LA MICROESTRUCTURA DE ALEACIONES ANÓDICAS Y LA RELACIÓN CON

SUS PROPIEDADES Y COMPORTAMIENTOS

Guillermo Salas-Banuet y José Ramírez-Vieyra
Departamento de Ingeniería Metalúrgica, Facultad de Química,
Univesidad Nacional Autónoma de México.
salasb@unam.mx, jgrv@unam.mx

Resumen
Para entender cómo influye la microestrutura de las aleaciones anódicas en sus
propiedades y comportamientos, usando los criterios para seleccionar los elementos metálicos
que pueden servir para fabricar aleaciones anódicas, se determinaron diez binarias base
aluminio: tres aleadas con Mg (0.072%, 0.087% y 0.094%), tres con Mn (0.088%, 0.083% y
0.085%) y cuatro únicas, cada una con 2.946%Zn, 0.073%Ni, 0.045%Ag y 0.03%Bi. Fue
notorio que el aluminio contenía 2.2 veces más de lo que permite la norma. Se midieron las
características microestructurales, usando microscopía óptica; se obtuvo su composición
química y se determinó el sitio de inicio de la corrosión, con MEB y EDX; y se obtuvieron las
propiedades electroquímicas. Se establecieron relaciones entre: los elementos químicos, la
formación de compuestos binarios y ternarios y su comportamiento, así como los
microconstituyentes obtenidos, con sus propiedades y comportamientos electroquímicos. Se
encontró que: todas las aleaciones se estabilizaron, sin que se pasivaran; la capacidad de
corriente está en función de las características químicas del elemento aleante; en las
aleaciones con Mn existe la tendencia de que a mayor tamaño de los espacios dendríticos
secundarios, mayores son los valores de la CDC y los de la velocidad de corrosión; la
corrosión inicia cuando el Fe forma parte de los constituyentes estructurales; se infiere que lo
que determina el avance de la corrosión es la diferencia de potencial entre las fases y los
microconstituyentes de la aleación anódica; el Mn es el elemento aleante que logra opacar los
efectos nocivos del Fe al formar, en la zona interdendrítica, un compuesto ternario
(MnFeAl6), que lo estabiliza.
1. Introducción
Una celda galvánica produce un flujo de electrones y, a contraflujo, una corriente
eléctrica continua- a partir de las reacciones de óxido-reducción espontáneas que se producen
entre un ánodo y un cátodo metálicos unidos y en contacto por un medio conductor (Fig. 1).

Figura 1. Esquema de una celda galvánica.

Una aleación anódica funciona como el ánodo por tener el mayor potencial; así, provee
de corriente al sistema pues emite los electrones, es donde sucede la oxidación, la corrosión,
el deterioro, el que se consume y se sacrifica. El cátodo es el de menor potencial, el que recibe
los electrones, donde acontece la reducción, el que permanece estable y protegido Las pilas,
baterías, celdas de combustible, los sistemas de electrodepósito y de protección catódica, entre
1
otros, son celdas galvánicas; de aquí la importancia de las aleaciones anódicas. Las aleaciones
anódicas de importancia para este trabajo son las usadas en los sistemas de protección
catódica. Los requisitos de un ánodo de sacrificio son: tener un potencial de corrosión más
negativo que el del material a proteger; no formar películas superficiales que lo pasiven;
presentar un alto rendimiento eléctrico; presentar una corrosión homogénea; que sea de fácil
acceso; poseer la capacidad de obtener diferentes formas y tamaños (fusión y colada); que sea
barato y no tóxico.
Además de las características químicas necesarias que permiten orientar si un metal o
aleación puede ser usado como ánodo, se sostiene aquí que se deben de considerar sus
características físicas, es decir, su microestructura. Una modificación microestructural
repercutirá necesariamente en las propiedades y los comportamientos del ánodo y, por ende,
en la extensión de su vida útil, la reducción de costos, la evitación de accidentes y la
sustentabilidad del medio ambiente, dado que la aleación anódica se sacrificará al consumirse
o disolverse.
En el caso de la protección catódica, las aleaciones anódicas empleadas para proteger
estructuras de acero en contacto con agua de mar (plataformas petroleras, ductos
transportadores de petróleo, barcos, trasatlánticos, puentes, etc.) son aleaciones base aluminio,
que contienen entre 0.3-6%Zn y 0.015-0.05%In o 0.02-0.05%Hg, pudiendo contener
elementos detrimentales, como el Fe y el Cu, cuyo máximo está determinado por la
normatividad específica [1]. Durante la disolución del ánodo, sus elementos metálicos,
algunos muy tóxicos, son absorbidos por algas marinas y algunas procariotas durante su
proceso alimentario y se van concentrando debido a las diferentes cadenas tróficas; al ser a su
vez consumidas por especies intermedias y luego por unas superiores, hacen que su
concentración se torne muy alta, aumentando el peligro tóxico en el ser humano cuando son
consumidas por éste, haciendo que se perjudique su salud, grave o mortalmente. Se ha
encontrado que su consumo provoca síntomas de envenenamiento, como pérdida de peso,
edema pulmonar, neumonía necrótica, daño en la sangre y cambio degenerativo en el hígado y
los riñones y también en el cerebro de fetos humanos. Además, el medio ambiente se ve
afectado, pues al incrementarse la cantidad de iones disueltos en el agua se provoca una
migración de especies marinas, que altera el equilibrio ecológico de las zonas petroleras
[2, 3].
Dado que el uso de las aleaciones anódicas es, y parece ser que continuará siendo, el
mejor método para proteger las grandes estructuras de acero ubicadas en el mar, se planteó el
objetivo de sustituir en ellas los elementos tóxicos y dañinos, por otros que lo fueran menos y
en menor cantidad, para evaluarlas. Se estableció la hipótesis de que la microestructura de las
aleaciones ayudaría a entender las propiedades y comportamientos de las aleaciones. Para
ello, deberían de estar constituidas, mayoritariamente de la solución sólida de aluminio (Al),
secundariamente de un compuesto o un eutéctico y también de precipitados del compuesto en
el seno de la (Al). Entre los constituyentes microestructurales se formarían microceldas
electroquímicas, de varios tamaños, que evitarían la pasivación del ánodo, promoverían su
corrosión uniforme e incrementarían su capacidad para drenar corriente. Para seleccionar los
elementos aleantes se analizó la información relativa publicada [4-6]; en ella se menciona que
deben tener un potencial de reducción (E°) mayor al del aluminio (-1.66V). Se eligieron: el
bismuto (+0.32 V), el manganeso (-1.18V), el níquel (-0.25V) y la plata (+0.80V). Para
comparar y entender los comportamientos de las aleaciones, se optó también por el magnesio
(-2.37 V), pues su potencial de reducción es menor al del aluminio, el Zn (-0.76 V), por ser
usado en las aleaciones comerciales y por el Al base utilizado, para comparar. En base al
trabajo de Despić et al. [7], se esperaba que la reducción de la cantidad de los elementos
aleantes escogidos no afectara mucho el comportamiento de las aleaciones anódicas.

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 2. Diseño y caracterización experimental
Se fundieron once aleaciones base aluminio, nueve binarias, diseñadas en base a sus
diagrama de fases al equilibrio: tres con Mg, tres con Mn y tres únicas, cada una con Ni, Ag y
Bi; y otras dos, una con Zn, para evaluar su presencia, ya que siempre se usa como elemento
aleante secundario en las aleaciones anódicas de aluminio y otra del Al base usado, para
comparar y entender (Tabla 1). En cada caso, el aluminio se fundió en crisoles de barro
barnizados con óxido de zirconio, precalentados a 780°C; se removió la escoria, se agregó el
elemento aleante, se agitó para su incorporación y se coló en un molde cilíndrico de arena al
silicato de sodio (de 1.6 cm de diámetro y 13 cm de altura), secado a 100°C por una hora.
A las aleaciones fabricadas se les realizó un análisis químico, usando un equipo de
Plasma de Acoplamiento Inductivo (ICP), encontrándose que todas contenían 0.02%Ag
0.09%Fe y 0.03%Cu, lo que indicó un contenido excesivo de la permitido por la norma de
hierro (2.2 veces mayor) y de cobre (7 veces mayor), en el aluminio utilizado para fabricarlas,
con lo que la pureza real es éste es de 99.785%.
Tabla 1. Nomenclatura y composición química utilizada para las aleaciones fabricadas.
Aleación Composición química1 (% en peso)
[0.072Mg] Al-0.072%Mg
[0.087Mg] Al-0.087%Mg
[0.094Mg] Al-0.094%Mg
[0.083Mn] Al-0.083%Mn
[0.085Mn] Al-0.085%Mn
[0.088Mn] Al-0.088%Mn
[0.073Ni] Al-0.073%Ni
[0.456Ag] Al-0.456%Ag
[0.030Bi] Al-0.030Bi
[2.946Zn] Al-2.946Zn
[Al base] Al
1. Todas contuvieron, además, 0.09%Fe, 0.02%Ag y 0.03%Cu.
A cada cilindro se le cortaron dos rodajas de 5 mm de espesor; una para su preparación
y observación metalográfica, usando microscopía óptica, con la que se computaron los
espaciamientos dendríticos secundarios de la fase principal y la cantidad relativa de los
microconstituyentes; sus composiciones químicas y distribución se obtuvieron con
microscopía electrónica de barrido y espectrometría por dispersión de energía de rayos X
(EDX); y otra para obtener las curvas de Tafel, utilizando un potenciostato y un electrodo de
referencia (Ag-AgCl), en una solución al 3% de NaCl en agua (simulando agua marina) y
haciendo un barrido desde -300 hasta 1000 mV. Con cada curva se obtuvo el potencial de
corrosión (Ecorr), el cual indica qué tanto, la aleación, se comportará como anódicamente; se
midieron las pendientes anódicas, que prueban si la aleación estará activa, se pasivará o
tenderá a pasivarse; y la rapidez de corrosión, valor que indica qué tan pronto se disolverá la
aleación. El resto de los cilindros se maquinaron hasta tenerlos de 5 cm de altura y 1 cm de
diámetro, para ser sometidos a la prueba de eficiencia de corriente, bajo su norma [1], que
mide la capacidad de drenaje de corriente (CDC), que sirve para proteger a la estructura. Se
pesaron antes de ser colocados dentro de unas latas de acero que contenían la solución salina,
con lo que se formaron las celdas electroquímicas, las cuales se mantuvieron conectadas entre
ellas (los electrodos de una de ellas se conectaron a un multímetro), a dos culombímetros y a
un potenciostato, con lo que se formó un circuito que se mantuvo durante 96h. Después, los
cilindros se decaparon para eliminar los óxidos formados en su superficie, se pesaron
nuevamente para determinar su pérdida de masa y con ella obtener la CDC (en Ah/kg) y el %

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de eficiencia de corriente. Por último, se hizo una inspección visual con la que se dictaminó el
tipo de corrosión, entre uniforme y localizada, que presentó cada aleación.
3. Resultados, encuentros y discusión
Las Figuras 2a), 2b) y 2c) son las curvas de Tafel obtenidas para cada aleación; se
aprecia que ninguna mostró pasivación y que todas estabilizaron su funcionamiento.

Fig. 2a

Figura 2b.

Fig 2c.
Figuras 2. Curvas de Tafel para las aleaciones: a) [Al base] y con Ni, Zn, Bi y Ag; b) las tres
que contienen Mn; y c) las tres aleadas con Mg.
La Fig. 3 muestra los valores de potencial de corrosión de las aleaciones, donde se nota
que las que contienen Mn y Mg tienen los valores más bajos, mientras que las de [2.95Zn] y
[0.03Bi] los más altos, indicando que los primeros funcionarán menos anódicamente que los
segundos.

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 Figura 3. Potencial de corrosión de las aleaciones fabricadas.
La rapidez de corrosión, que indica cuáles aleaciones tardarán más en disolverse,
durando más tiempo, se reporta en la Fig. 4. El Al base presenta la más baja rapidez,
siguiéndole la [0.03Bi] y la [0.088Mn]; la que se disolverá más rápido es la [2.946Zn], lo que
permite suponer que es por lo que se usa siempre al Zn como elemento de aleación ya que
promoverá la frecuente venta de ánodos. Desde este punto de vista parece que el Fe contenido
en el Al base evita que éste se pasive y que dure más tiempo funcionando, si no existen otros
elementos aleantes.

Figura 4. Rapidez de corrosión de las aleaciones estudiadas.

La intensidad de corriente mide la capacidad de drenaje de corriente (CDC) que sirve
para proteger a la estructura, y su valor indica la eficiencia de la aleación anódica (Fig. 5); esa
eficiencia nunca es del 100% y está en función de la cantidad de superficie (a mayor
superficie mayor intensidad) y por lo tanto de la forma geométrica del ánodo. Las más
eficientes son la [0.083Mn] y el Al base, siguiéndoles de cerca las [0.085Mn], [0.30Bi],
[0.088Mn] y [0.072Ni]; las peores en eficiencia, en orden descendente, son las, [0.045Ag], las
tres que contienen Mg y la [2.95Zn]. Como el potencial de oxidación del Mg está por encima
del potencial del Al, es posible explicar la baja eficiencia.

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 Figura 5. Capacidad de drenaje de corriente de las aleaciones ensayadas.
La inspección visual de las aleaciones determinó su tipo de corrosión. La [2.95Zn] presentó
uno catastrófico, esperado por su alto valor de rapidez de corrosión; el resto de las aleaciones
tuvieron una corrosión uniforme, como puede apreciarse en las fotografías del Fig. 6.

Figura 6. Inspección visual de la superficie de las probetas.

En todas las fotomicrografías de las aleaciones de la Fig. 7 se presentan
mayoritariamente dendritas de (Al), estructura característica de las soluciones sólidas, y algún
compuesto o eutéctico, ubicado interdendríticamente, como segundo microconstituyente; en la
del Al base fue el Fe el que se encontró segregado entre las dendritas.

Figura 7. Microestructuras de las aleaciones trabajadas, 100X.

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 Las Tabla presenta las composiciones químicas del (Al), compuestos y los
microconstituyentes (eutécticos) de cada una de las aleaciones.
Tabla 2. Composiciones químicas de las dendritas de (Al) y de sus precipitados en las
aleaciones estudiadas.
Composiciones químicas (%at)
Aleación Microconstituyentes ubicados
Dendritas de (Al) Precipitados en (Al)
entre los brazos dendríticos
FeAl3 Eutéctico
[0.072Mg] 1%Mg-1%Fe-98% Al
20%Fe-80%Al 5%Fe-2%Mg-93%Al
FeAl3 Eutéctico
[0.087Mg] 1%Mg-1%Fe-98%Al
20%Fe-80%Al 5%Fe-2%Mg-93%Al
FeAl3 FeAl3
[0.094Mg] 1%Mg-1%Fe-98%Al
20%Fe-80%Al 18%Fe-82%Al
Al6Mn MnFeAl6
[0.083Mn] 1%Mn-99%Al
14%Mn-86%Al 1%Mn-1%Fe-98%Al
Al6Mn MnFeAl6
[0.085Mn] 1%Mn-99%Al
14%Mn-86%Al 1%Mn-1%Fe-98%Al
(Al6Mn) (MnFeAl6)
[0.088Mn] 1%Mn-99%Al
14%Mn-86%Al 1%Mn-1%Fe-98%Al
(Al3Ni) (Al3Ni)
[0.073Ni] 1%Ni-2%Fe-97%Al
21%Ni-79%Al 23%Ni-79%Al
(AlAg) (AlAg)
[0.456Ag] 1%Ag-1%Fe-97%Al
27%Ag-78%Al 27%Ag-78%Al
Eutéctico
[0.030Bi] 1%Bi-99%Al No hay
1%Bi-2%Fe-97%Al
Eutéctico
[2.946Zn] 2%Zn-98%Al No hay
17%Zn-22%Fe-61%Al

Con ellas, es importante señalar varios aspectos:

1°. Se buscó y encontró la ubicación de fierro, ya que, según la norma, su exceso daña el
funcionamiento del ánodo.
2° Se trató de hacer lo mismo con el cobre, pero el equipo usado para realizar los
microanálisis no tuvo la capacidad de detectarlo a tan bajas concentraciones.
3° En todas las aleaciones solidificaron dendritas -estructura característica de las soluciones
sólidas, en este caso de Al-: en las tres con Mn, (Al,Mn) y en la [0.030Bi], (Al,Bi), que son
binarias (entre el Al y su elemento aleante principal) y en el resto, ternarias (entre el Al, el Fe
y su elemento aleante principal).
4° En las aleaciones [0.072Mg] y [0.087Mg], en los espacios interdendríticos, se halló el
mismo eutéctico ternario (5%Fe-2%Mg-93%Al); en las tres aleaciones que contienen Mn se
encontró el mismo compuesto ternario (MnFeAl6); también se encontraron eutécticos
ternarios en la [0.030Bi] (1%Bi-2%Fe-97%Al) y la [2.946Zn] (17%Zn-22%Fe-61%Al); así
como compuestos binarios en las aleaciones [0.094Mg] (FeAl3), en la [0.073Ni] (Al3Ni) y en
la [0.45Ag] (δAlAg).
5° Para las aleaciones con Mn existen cuatro mediciones que se correlacionan: a menor
cantidad de Mn, mayores tamaños del EDS, velocidad de corrosión y porciento de eficiencia
de corriente.
6° Se encontró que las tres aleaciones con Mg, las tres con Mn, la de Ni y la de Ag, presentan
dendritas de (Al) que contienen precipitados de algún compuesto binario: respectivamente, de

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FeAl3, Al6Mn, Al3Ni y AlAg, notando que la corrosión se inicia en ellas, mientras que en las
aleaciones [0.030Bi] y [2.946Zn] las dendritas no presentan precipitados, iniciándose la
corrosión en los espacios interdendríticos , donde se ubican eutécticos ternarios que contienen
Fe. Esto indica que en el primer grupo de aleaciones son las dendritas de (Al) las que
presentan el carácter anódico, mientras que para el segundo grupo son los eutécticos ternarios
que contienen Fe los que presentan ese carácter.
7° Las tres aleaciones que contienen Mg presentan las más bajas capacidades de corriente,
mientras que las de Mn exhiben las más altas.
8° Las aleaciones [0.087Mg], [0.087Mn] y [0.030Bi] mostraron las más bajas rapideces de
corrosión, mientras que las [0.087Mn], [0.073Ni] y [2.946Zn] las más altas; la última presentó
corrosión catastrófica.
9° Haber aleado con Ni, Ag, Zn y Bi mejoró el comportamiento anódico del Al base, pero
empeoró su CDC (salvo la de Ag) y su rapidez de corrosión.
10° Todos los elementos aleantes disminuyeron el tiempo de duración del ánodo durante su
funcionamiento; las que lo afectan poco son las [0.03Bi], [0.088Mn] y las 3 con Mg (0.072,
0.087, 0.094).
11° Las aleaciones con Mn [0.083, 0.085 y 0.088] y la [0.03Bi] dieron las mayores eficiencias
de corriente, notando que la incrementaron las pequeñas disminuciones en la cantidad de Mn.
Los precipitados con Fe bajaron las CDC, mientras que los de Mn y Ni las aumentaron.
12° En todas las aleaciones en donde las dendritas de (Al) contenían precipitados, estas
funcionaron como micro-ánodos.
13° Salvo la aleación [2.946Zn], que presentó una corrosión catastrófica, las demás
presentaron una corrosión homogénea, sobre todo la [0.072Mg].
14° Las posibilidades de buenos ánodos están en las aleaciones de Mn, Ag y Bi.
15° En la probeta [Al base], el Cu y la Ag se disolvieron en el Al formando una solución
sólida ternaria con algunos precipitados de ambos elementos (AlAg2 y CuAl2), mientras que
el Fe quedó segregado entre las dendritas. Parece ser que la presencia de los precipitados en
las dendritas favoreció que estas tuvieran el carácter anódico, comenzando allí la corrosión, a
pesar de la ubicación del Fe.
4. Significados
1. Las fases y los microconstituyentes que conforman la aleación determinan el avance de la
corrosión, pues habrá diferencias de potencial entre ellos, haciendo que unos se comporten
como anódicos frente a otros.
2. La corrosión se inicia en las estructuras que contienen al Fe, al estar disuelto en el aluminio
formando las dendritas de (Al), al formar parte de algún compuesto binario o al ser parte de
alguna de las fases que forman los eutécticos binarios, lo que las hace anódicas.
3. El Mn es el elemento aleante que evita que el Fe se disuelva en el aluminio o forme alguna
fase que precipite en las dendritas de (Al), pues lo segrega a la zona interdendrítica, donde
forma el compuesto ternario (MnFeAl6), logrando opacar sus efectos nocivos.
4. En las aleaciones con Mn, el mayor tamaño del espacio entre las dendritas -logrado con la
disminución de este elemento aleante- permitió una mayor formación de eutéctico ternario
(MnFeAl6) y mejorar el valor de la CDC de la aleación.
5. Habrá que evitar que el Fe se disuelva en el Al y que forme fases que precipiten en las
dendritas de (Al).
5. El Fe en exceso, y posiblemente también el Cu, hicieron que el Al base no se pasivara,
estabilizara su funcionamiento, tuviera una rapidez de corrosión intermedia y un valor de
CDC alto y una corrosión uniforme haciéndola, potencial y curiosamente, una buena aleación
anódica.

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 5. Conclusión.
El diseño de una aleación anódica que contamine poco y que funcione correctamente requiere
tanto de una afinada selección del elemento aleante, de su cantidad y del valor de su potencial
relativo, como del diseño de las fases y microconstituyentes que la conforman, su cantidad,
composición química y ubicación relativa.
6. Referencias
1. Foundation Det Norske Veritas, “Cathodic Protection Desing”, Oslo, Noruega, (2011).
2. Edding, M., Tala, F., Vásquez, J., “Fisiología vegetal”, F.A. Squeo & L. Cardemil, La
Serena, Chile (2006).
3. Recursos educativos EduCaixa, “Productores y Consumidores en el Mar”,
https://www.educaixa.com/-/productores-y-consumidores-en-el-mar, consultado el 3 de junio
de 2018.
4. Medrano, W., “Caracterización microestructural de los ánodos de sacrificio de Al-Zn-In”,
Tesis de licenciatura, Universidad Nacional Autónoma de México, Ciudad de México (2007).
5. Hernández, L., “Evaluación del desempeño de ánodos galvánicos Zn-22Al con 2, 4, 6 % en
peso de Ag para Protección Catódica”, Tesis de maestría, Universidad Autónoma de San Luis
Potosí, San Luis Potosí, (2008).
6. Salas, G., Verduzco, L., “Diseño de aleaciones para ánodos de sacrificio sustentables”,
Revista Especializada en Ciencias Químico-Biológicas, Vol. 16, pp. 26-35 (2013).
7. Despić, A.R., Dražić, D.M., Purenović, M.M., Ciković, N., “Electrochemical properties of
aluminium alloys containing indium, gallium and thalium”. Journal of Applied
Electrochemistry, Vol. 6, pp. 527-542 (1976).