ThyssenKrupp Polysius

Rodillos de molienda de alta presión

para minerales
Rene I.B. Klymowsky, Polysius AG, Beckum, Alemania
1. Introducción

Los rodillos de molienda de alta presión se han utilizado para moler minerales de diamante y hierro desde
aproximadamente 1988. Actualmente hay unas 40 máquinas operando en todo el mundo en estas industrias. Este
número es todavía pequeño en comparación con las más de 450 máquinas empleadas en la industria del cemento
y las materias primas. En la industria del diamante, las máquinas se utilizan principalmente para tareas
secundarias y de trituración. En la industria del mineral de hierro, la mayoría de las máquinas se encuentran en
aplicaciones de alimentación de pellets. Sin embargo, hay algunos ejemplos notables donde los HPGRs se utilizan
para la molienda de mineral de hierro grueso - en Chile, Mauritania y los Estados Unidos. El primer intento a gran
escala de aplicar HPRG a minerales de cobre y oro más duros y abrasivos fue en 1996 en Sierrita. Aunque esto fue
considerado un fracaso por muchos en la industria, se aprendieron lecciones valiosas con respecto a qué tipo de
superficie sería la más adecuada para proteger los rodillos contra el desgaste de los minerales abrasivos duros, y
qué diseño y disposición serían óptimos para el cambio rápido de rodillo. Actualmente, en 2003, se está llevando
a cabo una nueva prueba a gran escala sobre un mineral de oro abrasivo duro, poniendo en práctica las lecciones
aprendidas.

Las primeras máquinas estaban equipadas con superficies lisas de metal duro Ni-Hard o soldadas. Estos sufrieron
un alto desgaste, pero el desgaste fue manejable y muchas máquinas continúan operando hasta la fecha con
estas superficies. Los espárragos se introdujeron en 1989 para la molienda de concentrado de cromita en
Finlandia. El desarrollo de superficies de desgaste con tachuelas fue un hito importante para el traslado de los
HPRG a los minerales. Algunas de las máquinas de diamante anteriores ahora han sido reacondicionadas con
superficies tachonadas, y los resultados han sido notables.

La siguiente mejora en la protección contra el desgaste fue la introducción de espárragos reemplazables y el

desarrollo de la protección lateral para eliminar la soldadura. La soldadura es la principal causa de inactividad de
las máquinas. Con estas mejoras ahora se puede contar con disponibilidad > 94%.

Entonces, ¿qué está retrasando la aplicación de HPRG en cobre y oro? Mi conjetura es que nadie quiere ser el
primero. La gente tiene que estar convencida de que los problemas de desgaste se han resuelto. El riesgo de
aplicar nuevas tecnologías debe compensarse con una reducción significativa de los costes de capital y de
explotación en comparación con los métodos convencionales de reducción del tamaño.

En el presente documento se examinan el desgaste y las medidas adoptadas para superar este problema; la
disponibilidad y los procedimientos aplicados para reducir el tiempo de inactividad para la sustitución de los
rodillos; los criterios para la selección y el dimensionamiento de los HPRG; describe dónde pueden utilizarse en
los circuitos de procesamiento de minerales y da una estimación de orden de magnitud de los ahorros que
pueden esperarse.
2. Descripción de un HPGR

Un HPGR es principalmente un molino de doble rodillo montado horizontalmente, equipado con pistones
hidráulicos en un lado, que presionan contra el rodillo flotante, mientras que el otro rodillo está fijo en el marco.
Los componentes principales de la máquina son, por supuesto, los rodillos, los cojinetes, el bastidor, las vigas de
presión, el sistema hidráulico, el sistema de transmisión, los sistemas de lubricación y refrigeración y la tolva de
alimentación.

El alimento se introduce en el espacio (GAP) entre los rodillos de forma

estranguladora y se tritura mediante un mecanismo de rotura entre
partículas.

El alimento más grueso que el espacio se rompe al apretarlo. El grado de

trituración logrado está determinado por la presión aplicada a los rodillos. Las
presiones en el espacio pueden oscilar entre 50 y 250 Mpa. Las fuerzas varían
con el diámetro de los rodillos desde alrededor de 750-20.000 kN (75 - 2000
a). A modo de orientación, las resistencias a la compresión de la mayoría de
los minerales duros se encuentran en el rango de 180-240 Mpa. La fuerza
requerida para la rotura de partículas < 60 mm suele ser < 100 kN.

Los diámetros de los rodillos varían de 0,5 m a 2,8 m, y los anchos de los rodillos varían de 0,2 m a 1,8 m. La
relación L/D máxima recomendada para minerales duros es de 0,7:1. La relación L/D tiene un efecto muy
importante en las propiedades de los componentes mecánicos, el diseño del sistema de accionamiento, el
rendimiento de los rodillos y la vida útil de los revestimientos. Las capacidades varían de 20 a > 2500 t/h. Potencia
motor instalada, desde 2 x 50 kW hasta 2 x 3000 kW.

Los rodillos están protegidos contra el desgaste por gruesos revestimientos resistentes al desgaste, y el mineral
está contenido dentro de los rodillos por placas laterales. El tipo de revestimiento recomendado para minerales
abrasivos duros son neumáticos ajustados por contracción equipados con pernos de carburo de tungsteno. El
grosor de los revestimientos, las placas laterales, los tipos de espárragos utilizados y la facilidad de reemplazo de
estas piezas varía según el proveedor. En algunos casos, para minerales muy abrasivos, puede ser preferible
emplear cajas para rocas en lugar de placas laterales, aunque estos casos son menos debido al desarrollo de
nuevos sistemas especiales de protección lateral.

Las características de los rodillos de molienda de alta presión son:

- eficiencia energética
- rendimientos altos y constantes
- bajo requerimiento de espacio, diseño compacto
- costos operativos y de capital más bajos que los equipos convencionales de rendimiento comparable
- bajos costes de instalación
- bajos niveles de polvo y ruido
- rápida puesta en marcha a plena capacidad
- Control de botón simple.
El control es un sistema de enclavamientos para arrancar la máquina, monitorearla durante la operación, ajustar
la presión a un nivel preestablecido y evitar que la inclinación de los rodillos exceda ciertos límites.
3. Conceptos erróneos más comunes sobre los HPGR

Concepto erróneo 1. “El espacio entre los rodillos es fijo”. Uno de los malentendidos más comunes es que
el espacio entre los rodillos es fijo y que las partículas de 50 mm se pueden romper a < 2 mm en una sola
pasada. A diferencia de los rodillos
convencionales, el espacio no es fijo, sino que
varía ligeramente según las características
nip-in del material. El tamaño del espacio está
determinado por el equilibrio entre la fuerza
de reacción del material en el espacio, a
medida que se compacta a su densidad final
(85-88% de su densidad real), y la fuerza de
compresión aplicada a los rodillos por el
hidráulico. pistones

Los espacios varían directamente con el tamaño de los rodillos y, para material grueso y seco, suelen estar
entre el 2,0 y el 2,5 % del diámetro del rodillo. Los productos finos requieren cribado.

Concepto erróneo 2. “Los rodillos no son adecuados para el tratamiento de minerales altamente
degradados o alimentaciones que contengan una gran proporción de finos o humedad”. Los HPGR se
utilizan en la industria del diamante para tratar materiales blandos y pegajosos que contienen hasta un 16
% de humedad; y en la industria del mineral de hierro para la preparación de pellets (< 100 µm) que
contienen hasta un 12 % de humedad. Los HPGR también se han probado en bauxitas y ni-lateritas. Son
más tolerantes a los finos y la humedad que las trituradoras de cono convencionales. Sin embargo, siempre
es mejor eliminar las cantidades excesivas de minerales arcillosos y la humedad libre restregando (o
filtrando) antes del tratamiento con HPGR.

Concepto erróneo 3. “Cualquier tamaño y cualquier tonelaje puede pasar por los rodillos”. El tamaño
superior óptimo para el HPGR es aproximadamente el tamaño del gap. Este límite se impone a los rodillos
con tacos para evitar la rotura de los mismos. Los rodillos lisos o perfilados pueden tolerar tamaños más
grandes, pero a expensas del desgaste. Para un efecto de molienda óptimo, los rodillos deben alimentarse
por estrangulamiento. La alimentación insuficiente de los rodillos reduce las roturas y provoca un desgaste
excesivo en el centro de los rodillos.

Concepto erróneo 4. “Es más eficiente moler alimento truncado que distribuciones de tamaño de
alimento completo”. Hasta la fecha, la mayoría de estas observaciones se derivan de pruebas de unidades
de tamaño piloto, donde hay una cantidad considerable de rotura previa de tamaños más gruesos que el
espacio. La pre-rotura enmascara el efecto general de pulido. El análisis de los resultados en rodillos más
grandes con espacios más grandes ha mostrado el efecto contrario. El rendimiento en una alimentación
truncada es un 20 % menor; el consumo de energía específico es entonces un 25 % superior, sin embargo,
la cantidad total de finos obtenidos (mediante el precribado y HPGR) no es un 25 % superior. Por lo tanto,
el tratamiento de la alimentación truncada no es más eficiente desde el punto de vista energético. Además,
la ausencia de finos en la alimentación truncada aumenta considerablemente el desgaste.
Concepto erróneo 5. “El producto siempre está en forma de escamas que requieren desaglomeración”. La
mayoría

los minerales silíceos no producen escamas, y las escamas que se producen tienden a romperse fácilmente
al manipularlas y cribarlas. Es raro que se requiera desaglomeración. El reciclaje de sobredimensionados
aumenta la capacidad de los rodillos, a menudo en un 20-30%. Por lo tanto, se puede acomodar una cierta
cantidad de ineficiencia de la pantalla, sin requerir rodillos de mayor tamaño.