Libro Fabricación Aditiva

Fabricación aditiva
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y penales, así como las reparaciones procedentes.
Autor: AITIIP, Centro Tecnológico
D.L.: Z-264-2019
ISBN: 978-84-16951-92-5
Imprime: El depositario, con autorización expresa de SEAS

ÍNDICE GENERAL
1. Introducción a la fabricación aditiva: tecnologías y proceso........................................... 5
ÍNDICE........................................................................................................................ 7
OBJETIVOS.....................................................................................................................................................................9
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 10
1.1. Definición............................................................................................................................................................... 11
1.2. Las siete familias o categorías de la Fabricación Aditiva................................................................................... 12
1.3. El proceso de impresión....................................................................................................................................... 27
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 47
2. Introducción a la fabricación aditiva: materiales y fabricantes................................ 49

ÍNDICE....................................................................................................................... 51
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 53
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 54
2.1. Materiales más comunes..................................................................................................................................... 55
2.2. Principales proveedores........................................................................................................................................ 73
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 81
3. Tecnologías más utilizadas: FDM y SLS......................................................................................... 83

ÍNDICE....................................................................................................................... 85
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 87
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 88
3.1. Fused Deposition Modeling (FDM)....................................................................................................................... 89
3.2. Selective Laser Sintering (SLS).......................................................................................................................... 103
RESUMEN................................................................................................................................................................... 113
3
Índice General
4. Otras tecnologías: SLA, Polyjet, Binder Jetting y LOM.................................................... 115

ÍNDICE..................................................................................................................... 117
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 119
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 120
4.1. Estereolitografía (SLA) y DLP.............................................................................................................................. 121
4.2. PolyJet y MultiJet................................................................................................................................................ 136
4.3. Binder Jetting...................................................................................................................................................... 150
4.4. Minated Object Manufacturing (LOM)................................................................................................................ 160
RESUMEN................................................................................................................................................................... 163
5. Principales tecnologías FA con metales: DMLS, SLM, EBM, WAAM y otras.......... 167
ÍNDICE..................................................................................................................... 169
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 171
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 172
5.1. Direct Metal Laser Sintering (DMLS).................................................................................................................. 173
5.2. Selective Laser Melting (SLM)............................................................................................................................ 183
5.3. Electron Beam Melting (EBM)............................................................................................................................. 193
5.4. Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM).......................................................................................................... 205
5.5. Otras: tecnologías DED y UAM........................................................................................................................... 217
RESUMEN................................................................................................................................................................... 225
6. Retos sociales de la FA.......................................................................................................................... 231

ÍNDICE..................................................................................................................... 233
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 235
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 236
6.1. Aspectos legales y sociales................................................................................................................................ 237
6.2. Aspectos medioambientales............................................................................................................................... 253
6.3. Iniciativas europeas e internacionales sobre FA............................................................................................... 256
6.4. Iniciativas de formación en la Unión Europea................................................................................................... 267
RESUMEN................................................................................................................................................................... 271
4
1
1
DIDÁCTICA
UNIDAD
1. Introducción a la fabricación aditiva:

tecnologías y proceso
1. Introducción a la fabricación aditiva: tecnologías y proceso
ÍNDICE
OBJETIVOS.....................................................................................................................................................................9
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 10
1.1. Definición............................................................................................................................................................... 11
1.2. Las siete familias o categorías de la Fabricación Aditiva................................................................................... 12
1.2.1. Fotopolimerización en tanque (VAT Photopolymerisation)............................................................................................ 12
1.2.2. Fusión de lecho de polvo (Powder Bed Fusion)-PBF.................................................................................................. 14
1.2.3. Inyección por aglutinante (Binder Jetting)................................................................................................................. 17
1.2.4. Inyección de material (Material Jetting).................................................................................................................... 19
1.2.5. Laminación de hojas (Sheet lamination)................................................................................................................... 21
1.2.6. Extrusión de material (Material extrusion).................................................................................................................. 23
1.2.7. Deposición directa de energía (Directed Energy Deposition)- DED................................................................................ 25
1.3. El proceso de impresión....................................................................................................................................... 27
1.3.1. El proceso........................................................................................................................................................... 27
1.3.1.1. Diseñar.......................................................................................................................................................... 27
1.3.1.2. Seleccionar los parámetros de máquina............................................................................................................. 29
1.3.1.3. Seleccionar los parámetros de proceso.............................................................................................................. 30
1.3.1.4. Imprimir ........................................................................................................................................................ 31
1.3.2. Software utilizado................................................................................................................................................. 32
1.3.2.1. Herramientas de modelado 3D......................................................................................................................... 32
1.3.2.1.1. CAD....................................................................................................................................................... 32
1.3.2.1.2. Modelado de forma libre............................................................................................................................ 39
1.3.2.1.3. Modelado................................................................................................................................................ 40
1.3.2.2. Software de corte y servidores de impresora 3D.................................................................................................. 43
1.3.2.2.1. Herramientas multiplataforma...................................................................................................................... 43
1.3.2.2.2. Basadas en la nube................................................................................................................................... 44
1.3.3. Post-procesado................................................................................................................................................... 45
1.3.3.1. Eliminación de soporte..................................................................................................................................... 45
1.3.3.2. Lijado............................................................................................................................................................ 45
1.3.3.3. Imprimación y pintura...................................................................................................................................... 46
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 47
7
OBJETIVOS
■
El objetivo principal de este tema es introducir los aspectos básicos de la Fabricación
Aditiva.
■
Definir las características de la Fabricación Aditiva en contraste con los procesos
desarrollados en tecnologías de otro tipo como las conformativas o las sustractivas.
■ Familiarizar al usuario con la terminología esencial de la Fabricación Aditiva.
■
Categorizar las tecnologías de Fabricación Aditiva y, a partir de allí, ofrecer una
panorámica principal de las tecnologías más destacadas dentro de esa área, destacando
las características de los procesos, los materiales que pueden emplearse, así como las
principales ventajas y desventajas a la hora de usar cada una de las tecnologías.
■
Delimitar el proceso básico de impresión en 3D, especificando los pasos a seguir durante
ese proceso.
■
Describir las características del software CAD o de modelado 3D, explicando los modelos
sólidos y los poligonales.
■ Especificar las distintas formas de obtener un modelo en 3D y cómo mejorarlo.
■
Señalar los parámetros a configurar en la máquina y en el proceso que configurará sus
movimientos.
■ Proporcionar indicaciones para mejorar el proceso de impresión.
■
Aportar una guía de los principales tipos de herramientas de diseño y corte disponibles en
el mercado y un breve apunte de sus principales características.
■ Ofrecer indicaciones sobre el post-procesado de la pieza: pasos y algunos consejos.
9
INTRODUCCIÓN
Para entender la Fabricación Aditiva o como aparece En este sentido, resulta esencial contar con un
más comúnmente en los medios, la Impresión 3D, ejemplo de cómo se estructura el proceso de
se debe primero aportar una panorámica de los impresión en 3D, así que se indican los pasos a seguir,
diferentes aspectos que la configuran: definiciones, empezando con el proceso de diseño de la pieza o
tecnologías, procesos de fabricación, herramientas a producto, especificando los tipos de modelos 3D y
utilizar, materiales y principales fabricantes. sus características, la forma de conseguir un modelo
Consecuentemente, esta unidad didáctica comienza 3D, las posibles mejoras a realizar en el mismo, así
ofreciendo una definición de lo que es la Fabricación como la exportación del fichero.
Aditiva, así como sus diferencias con otras tecnologías También se indican los parámetros a definir en el
de fabricación, como pueden ser las conformativas y programa de impresión, tanto en lo referido a la
las sustractivas. También pretende aportar algo de luz máquina a utilizar como a los que se necesitan para la
sobre la profusión de términos sobre la Fabricación pieza, finalizando en el proceso de impresión.
Aditiva que han aparecido a lo largo de los años. Para poder atravesar los pasos anteriores debe
Se continúa proporcionando una clasificación o contarse con el apoyo de determinadas herramientas
categorización de las diversas tecnologías con arreglo tanto de diseño como de corte. Por tanto, se hace
a 7 familias o categorías, presentando así los diferentes una panorámica sobre los principales programas
procesos de una forma más clara y sencilla, que evita disponibles a tal efecto.
confusiones y permite observar mejor las diferencias Finalmente se ofrecen unas breves indicaciones
y características propias de cada uno de ellos. En genéricas sobre el postproceso que la pieza puede
muchos artículos científicos, estudios, informes, etc. necesitar y cómo debería realizarse.
en español se utiliza la terminología en inglés, así que
se ofrecen ambas para facilitar la comprensión del
lector de documentos adicionales sobre esta área.
10
1.1. Definición
La clasificación de los procesos de fabricación de piezas puede clasificarse de la
siguiente forma:
■■ Tecnologías conformativas: utilizan preformas para obtener la geometría

requerida (inyección plástico y metales, sinterizado, colada al vacío, RIM-
Reaction Injection Moulding/Moldeo por Inyección Reactiva, electroforming…).
■■ Tecnologías sustractivas: obtienen la geometría requerida sustrayendo material

de una geometría mayor (mecanizado, electroerosión, corte por agua, corte por
láser…).
■■ Tecnologías aditivas (Fabricación Aditiva): obtienen la geometría añadiendo

material a partir de geometría virtual, sin uso de preformas (conformativas) y sin
sustraer material (sustractivas).
Por su parte, la ASTM International (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales/

ASTM) definió en 2012 la Fabricación Aditiva (Additive Manufacturing) o FA como:
“Proceso de unión de materiales capa a capa para hacer objetos

modelados en 3D, en oposición a las metodologías de fabricación
sustractivas, tales como el mecanizado tradicional.”
Los términos empleados habitualmente alrededor de la Fabricación Aditiva, han ido

evolucionando de forma paralela al desarrollo de la tecnología:
■■ Rapid Prototyping. Es el primer término que se utilizó para describir la creación

mediante capas de objetos 3D. Actualmente, las tecnologías existentes, permiten
conseguir algo más que un “prototipo”.
■■ Impresión en 3D. Es el término más utilizado. Es frecuente emplear el término

de “Impresión en 3D de bajo coste” cuando se emplean máquinas de impresión
de alcance doméstico o semiprofesional.
■■ Fabricación Aditiva. Es el último término aplicado y se utiliza para describir la

tecnología en general. Es muy habitual cuando se hace referencia a aplicaciones
industriales de fabricación de componentes y con equipos profesionales e
industriales de altas prestaciones.
Términos más comunes en el área de la Fabricación Aditiva

E-Manufacturing 3D Printing/Impresión 3D Additive Fabrication
Freeform Fabrication Rapid Manufacturing Additive Layer Manufacturing
Generative Manufacturing Constructive Manufacturing Direct Digital Manufacturing
Figura 1.1. Términos más comunes en FA.
11
1.2. Las siete familias o categorías de la Fabricación

Aditiva
Cada proceso individual difiere según el material y la tecnología de la máquina utilizada.
Por lo tanto, en 2010, el grupo “ASTM F42 - Fabricación aditiva” de la Sociedad
Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) formuló un conjunto de estándares que
clasifican la gama de procesos de Fabricación Aditiva en 7 categorías (terminología
estándar para tecnologías de Fabricación Aditiva, 2012).
1.2.1. Fotopolimerización en tanque (VAT Photopolymerisation)
Según la ISO/ASTM 52900:2015: proceso de fabricación aditiva en el cual

un fotopolímero líquido en un tanque es selectivamente curado por la acción
de luz que activa la polimerización.
Tecnologías
■■ SLATM: sistema de estereolitografía/ Stereolithography
■■ DLPTM: procesamiento digital por luz/ Digital Light Processing
■■ 3SPTM: escaneo, giro y fotocurado selectivo/Scan, Spin, and Selectively

Photocure
■■ CLIPTM: interfaz de producción líquida continua/ Continuous Liquid Interface

Production
Proceso
Un depósito líquido de resina fotopolimérica es curada mediante exposición selectiva
a la luz (vía láser o por proyector), lo cual inicia la polimerización y solidifica las áreas
expuestas.
12
Figura 1.2. Fotopolimerización en tanque. (Fuente: Norma ISO/DIS 17296-2:2015. Principios generales para la fabricación
aditiva).
Por lo general tanto en SLA como en DLP, tras finalizar el proceso, las piezas se siguen
curando en un horno para alcanzar una completa polimerización y así obtener las
propiedades deseadas.
En caso de haber requerido de estructura de soporte, esta se eliminará previamente a

la curación en el horno de manera mecánica o química.
Ahora podrá ser sometida al tipo de proceso de acabado superficial deseado,

tanto de eliminación de material (pulido, lijado…) o de adición de material (pintado,
revestimiento…)
Además, la propia naturaleza de los materiales hace que sus propiedades no

se prolonguen en el tiempo. Por lo que hay que tener cuidado a su exposición a
determinadas fuentes de radiación, por ejemplo, el sol, ya que hacen que se produzca
un efecto de curado continuo afectando de inmediato las características mecánicas
de la pieza.
Materiales
Estos procesos solo son compatibles con resinas fotocurables mediante la acción de
rayos UV.
Ventajas
■■ Buena tolerancia y buen acabado superficial.
■■ Proceso relativamente rápido con respecto a los de otras categorías.
■■ Normalmente tienen áreas de construcción grandes.
13
■■ Además de las ventajas asociadas a las tecnologías de fotopolimerización, las

ventajas de los procesos DLP frente a los SLA son:
□□ Mayor precisión.
□□ Mejor resistencia mecánica por lo que se obtienen piezas funcionales.
□□ El tiempo de construcción no depende de la cantidad de piezas a producir.
Concretamente la construcción de forma invertida permite también:
■■ Menor necesidad de soporte.
■■ Prescindir de la pieza que nivela y suaviza las capas tras su formación.
Desventajas
■■ Son procesos relativamente caros.
■■ Requiere de largos tiempos de postprocesado y extracción.
■■ Limitados a solo materiales fotopoliméricos.
■■ Necesitan tiempo de postcurado para mejorar sus propiedades estructurales.
■■ Cuanta más grande sea la pieza, más largo y costoso será el proceso.
1.2.2. Fusión de lecho de polvo (Powder Bed Fusion)-PBF

energía térmica funde de manera selectiva regiones de un lecho de polvo.
Tecnologías
Las clasificamos atendiendo a los materiales utilizados:
■■ Materiales poliméricos.
□□ SLSTM (Selective Laser Sintering/ Sinterización selectiva por láser): el sinterizado

selectivo laser fue la tecnología pionera y como su nombre indica utiliza un
láser para sinterizar el material polimérico.
14
Figura 1.3. Máquina SLS y ejemplo de pieza. Aitiip Centro Tecnológico.
□□ SHSTM (Selective Heat Sintering/ Sinterización selectiva por calor): esta

tecnología utiliza un cabezal con una resistencia térmica para fundir el material
polimérico en polvo. Requiere menos energía que el láser, pero esto hace que
los materiales utilizados tengan propiedades mecánicas peores, por lo que su
uso está destinado a prototipos más que a piezas funcionales.
■■ Materiales metálicos.
□□ DMLSTM (Direct Metal Laser Sintering/ Sinterización directa de metal por láser):
es el homólogo al SLS, pero en este caso el material utilizado es metálico.
□□ SLMTM (Selective Laser Melting): esta variante de SLS es más rápida, pero
requiere del uso de un gas inerte, lo que la hace más cara.
Figura 1.4. Máquina SLM y pieza fabricada. Aitiip Centro Tecnológico
□□ EBMTM (Electro Beam Melting/Fusión por rayo de electrones): esta tecnología

utiliza un haz de electrones.
15
Proceso
Materiales en polvo son selectivamente consolidados al fundirlos juntos usando una
fuente de calor, como láser o rayo de electrones. El polvo no fundido que rodea la
pieza consolidada actúa como material de soporte para características adicionales.
Figura 1.5. Fusión de lecho de polvo (Fuente: Norma ISO/DIS 17296-2:2015. Principios generales para la fabricación aditiva).
Materiales
Existen tecnologías para cubrir una amplia gama de materiales, siempre que sea
en formato polvo. Dentro de los poliméricos encontramos Nylon, PA, PP, TPU. En
cuanto a los metales, aleaciones de: titanio, aluminio, acero inoxidable, cromo y cobre.
También, polvos cerámicos y arena.
Ventajas
■■ Son procesos relativamente económicos.
■■ Adecuado para prototipos y modelos visuales.
■■ Tanto los procesos para plásticos como para metales son competitivos en series
cortas frente a los procesos de fabricación tradicionales, obteniendo piezas con
propiedades mecánicas muy similares.
■■ Amplia gama de materiales.
■■ No requieren de material de soporte, el polvo actúa como tal.
16
Desventajas
■■ Son procesos relativamente lentos.
■■ Suponen un consumo energético alto.
■■ Falta de propiedades estructurales en los materiales.
■■ Limitaciones de tamaño.
■■ El acabado depende del tamaño del grano de polvo.
1.2.3. Inyección por aglutinante (Binder Jetting)

un agente aglutinante en estado líquido es selectivamente depositado para
unir material en polvo.
Tecnologías
■■ 3DPTM – Impresión 3D.
■■ ExOne.
■■ Voxeljet.
Proceso
Agentes líquidos de unión son selectivamente aplicados en pequeñas capas de
material en polvo para construir piezas capa por capa. Los aglutinantes incluyen
materiales orgánicos e inorgánicos. Las piezas metálicas o cerámicas son, por lo
general, llevadas a un horno luego de ser impresas.
Una vez extraída la pieza, se debe limpiar todo el polvo sobrante, esto se hace con
aire comprimido y puede resultar una tarea tediosa en función de la complejidad de la
misma. A su vez las piezas pueden requerir de procesos como la infiltración de resina
para mejorar sus propiedades mecánicas.
17
Figura 1.6. Inyección por aglutinante (Fuente: Norma ISO/DIS 17296-2:2015. Principios generales para la fabricación aditiva).
Materiales
■■ Metales como el acero inoxidable.
■■ Estas tecnologías son compatibles con cualquier material no metálico en formato

polvo. Materiales cerámicos y composites y polímeros como el ABS, PA y PC.
■■ También vidrio y materiales arenosos para producir moldes directamente.
Ventajas
■■ Las piezas se pueden producir en una amplia gama de colores mediante la
adición de tinta al aglutinante.
■■ Permite gran variedad de materiales: metales, polímeros y cerámicos.
■■ Permite utilizar todo el volumen de fabricación mediante la anidación de piezas.
■■ Es más rápido que otros procesos de FA.
■■ Alta productividad.
Desventajas
■■ El postprocesado suele ser tedioso y consume mucho tiempo.
■■ Las piezas obtenidas también suelen tener un acabado poroso y requerir de la

adición de resinas para mejorar sus propiedades mecánicas y estructurales.
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1.2.4. Inyección de material (Material Jetting)

gotas de material son selectivamente depositadas.
Tecnologías
■■ PolyjetTM
Figura 1.7. Máquina Polyjet y pieza fabricada. Aitiip Centro Tecnológico
■■ SCPTM: impresión de curvatura suave/Smooth Curvatures Printing.
■■ MJMTM: Multi-Jet Modelling Project.
Proceso
Gotas de material son depositadas capa por capa para la fabricación de piezas.
Variaciones comunes incluyen chorros de resina fotocurable y curado con rayos UV, así
como chorros de materiales fundidos que luego se solidifican a temperatura ambiente.
Por un lado, encontramos el proceso Inkjet printing o de chorro de tinta. Este sistema
es continuo. El material que no es curado se puede reciclar. Por otro lado, encontramos
el Drop on Demand (DOD), que se traduce en goteo bajo demanda. Esto significa que
el material es dispensado solo cuando es requerido en forma de gotas en lugar de a
chorro, lo cual permite una mayor precisión y optimización del material, pero es más
lento.
En la actualidad todas las máquinas de chorro de material cuentan con un cabezal para
la construcción del material de soporte. Este material suele ser fácilmente eliminable
con agua a presión, por procesos químicos que no dañan el resto de la pieza o incluso
hidrosolubles. Al margen de este sencillo postprocesado las piezas obtenidas con
estos procesos son totalmente funcionales una vez extraídas de la máquina.
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El material de soporte puede eliminarse utilizando una solución de hidróxido de

sodio o un chorro de agua. Debido a la alta precisión de la tecnología, el nivel de
procesamiento posterior requerido para mejorar las propiedades es limitado y las
cualidades funcionales y estéticas de una pieza se determinan en gran medida durante
la etapa de impresión. La tecnología PolyjetTM de Stratasys cura el material con luz
ultravioleta y, por lo tanto, no es necesario un proceso de postcurado.
Figura 1.8. Inyección de material (Fuente: Norma ISO/DIS 17296-2:2015. Principios generales para la fabricación aditiva).
Materiales
Los materiales disponibles para estas tecnologías son polímeros y ceras o resinas
fotocurables con una gran variedad de propiedades físicas y mecánicas. Además, estos
se pueden combinar para obtener mejores propiedades. Polímeros: Polipropileno,
HDPE, PS, PMMA, PC, ABS, HIPS, EDP
Ventajas
■■ Gran libertad geométrica y excelente grado de precisión.
■■ Gran acabado superficial.
■■ Alta velocidad de fabricación, en 15mm3 la tecnología es la más rápida. A medida

que el volumen de fabricación aumenta, disminuye porque los cabezales tienen
que recorrer un espacio mayor.
■■ El material de soporte se genera con otro material fácilmente eliminable.
■■ Permite gran variedad de materiales poliméricos con diferentes propiedades

disponibles.
■■ Permite construir de una sola vez piezas multimateriales y multicolores, como

conjuntos ensamblados con cada una de sus piezas con las propiedades y
colores requeridos.
■■ No requiere de fotocurado posterior.
20
Desventajas
■■ La incapacidad de utilizar materiales metálicos.
■■ La necesidad de utilizar diferentes materiales para obtener diferentes colores

en lugar de utilizar el mismo con diferentes pigmentos hace que la inversión en
material sea mayor.
■■ A menudo requiere material de soporte que habrá que eliminar posteriormente.
1.2.5. Laminación de hojas (Sheet lamination)

láminas de material son unidas para formar un objeto.
Tecnologías
■■ LOM: laminated Object Manufacture/Fabricación de Objetos Laminados.
■■ SDL: laminación por deposición selectiva/Selective Deposition Lamination.
■■ UAM: fabricación aditiva ultrasónica/Ultrasonic Additive Manufacturing.
Proceso
Láminas de material son apiladas y laminadas juntas para formar un objeto. El método
de laminación puede ser adhesivo o químico (papel, plásticos), soldadura ultrasónica
o soldadura con bronce (metales). Las zonas que no se necesitan son cortadas, capa
por capa y eliminadas después de que el objeto está terminado.
El proceso de UAM utiliza láminas o cintas de metal, que se unen utilizando soldadura
ultrasónica. El proceso requiere un mecanizado CNC adicional y la eliminación del
metal no unido, a menudo durante el proceso de soldadura. La fabricación de objetos
laminados (LOM) utiliza un enfoque similar de capa por capa, pero utiliza papel como
material y adhesivo en lugar de soldadura. El proceso LOM utiliza un método de rayado
cruzado durante el proceso de impresión para permitir una fácil eliminación después
de la fabricación. Los objetos laminados a menudo se usan para modelos estéticos
y visuales y no son adecuados para uso estructural. UAM utiliza metales e incluye
aluminio, cobre, acero inoxidable y titanio. El proceso es a baja temperatura y permite
la creación de geometrías internas. El proceso puede unir diferentes materiales y
requiere relativamente poca energía, ya que el metal no se derrite.
21
Figura 1.9. Laminación de hojas (Fuente: Norma ISO/DIS 17296-2:2015. Principios generales para la fabricación aditiva).
Materiales
El material más comúnmente utilizado en los procesos LOM es el papel en formato A4,
utilizando un sistema de cartuchos de tinta similar al de las impresoras convencionales
para dar el color a los objetos. Sin embargo, podrían utilizarse láminas de cualquier
material que se pudiera enrollar para generar el laminado (polímeros). Por su parte
UAM permite utilizar cualquier aleación metálica que pueda ser laminada.
Ventajas
■■ Se puede conseguir objetos a color mediante la adición de tinta a la vez que se
suministra el adhesivo.
■■ Es un proceso rápido y de bajo coste que ofrece buenos acabados.
■■ Además, es un proceso limpio, en el que no se requiere de entornos controlados

o sustancias químicas para el postprocesado.
■■ Permite utilizar materiales reciclados.
Desventajas
■■ Está limitado a materiales en formato lámina.
■■ Requiere de postprocesados para obtener un buen acabado final.
22
1.2.6. Extrusión de material (Material extrusion)

el material es selectivamente dispensado mediante una boquilla u orificio.
Tecnologías
■■ FFF – Fabricación por filamento fundido/ Fused Filament Fabrication.
■■ FDMTM – Modelado por deposición fundida/Fused Deposition Modeling. Es un

proceso desarrollados por Stratasys.
Figura 1.10. Máquina FDM y pieza fabricada. Aitiip Centro Tecnológico.
Proceso
El material es extruido a través de un cabezal, para formar modelos de múltiples capas:
1. Dependiendo de la máquina el cabezal y la plataforma de construcción se

mueven para conseguir movimiento en los tres ejes.
2. El cabezal, calienta el filamento para así extruirlo y depositar el material para crear
una capa del objeto. El cabezal se alimenta del filamento de manera continua
para seguir creando las capas.
3. Una vez depositada la primera capa, las siguientes se añaden una encima de la
otra. Las capas se adhieren al solidificarse debido a que el plástico se encuentra
en estado fundido.
4. Una vez terminado el proceso, se puede extraer la pieza de la plataforma de

construcción, para pasar al postprocesado.
23
Figura 1.11. Extrusión de material (Fuente: Norma ISO/DIS 17296-2:2015. Principios generales para la fabricación aditiva)
Materiales
Termoplásticos y otros polímeros compuestos para mejorar sus propiedades, con
fibras de por ejemplo madera, cobre, fibra de carbono y más. Generalmente en
formato filamento, pero también pellets (FFF); y líquidos, en jeringas.
Polímeros: ABS, Nylon-Poliamida, PC, PC, AB.
Ventajas
■■ Es un proceso altamente extendido y con un precio de entrada bajo.
■■ Funcionan con materiales estándar por lo que existe una gran variedad de
materiales disponibles.
■■ Las piezas obtenidas presentan propiedades mecánicas similares a las obtenidas

por procesos convencionales. También permiten postprocesados.
Desventajas
■■ Debido a la dirección de construcción de las capas, en función de la resolución
de la máquina se podrán apreciar los escalones entre capas.
■■ A su vez, la dirección de construcción en X-Y hace que la pieza presente

anisotropía en Z.
■■ La calidad y altura de capa de la pieza vendrá definida por el diámetro de la

boquilla del extrusor.
■■ Esto también hace que en comparación con otros procesos la velocidad y

precisión de construcción sean inferiores.
■■ Se requiere controlar constantemente las condiciones de presión durante el

proceso. Esto es imposible en las máquinas de bajo coste abiertas, lo que se
traduce en una peor calidad en la pieza.
24
1.2.7. Deposición directa de energía (Directed Energy

Deposition)- DED

energía térmica dirigida es utilizada para fusionar materiales al fundir el que
está siendo depositado.
Tecnologías
■■ LMD: deposición de metal por láser/Laser Metal Deposition.
■■ LENS: laser Engineered Net Shaping.
■■ DMD: deposición Directa de Metal/Direct Metal Deposition (DM3D).
Proceso
Polvo o filamento es alimentado en una superficie donde se adhiere mediante una
fuente de energía, como láser o haz de electrones. Es, en esencia, una forma de
soldadura. Por tanto, al igual que en un proceso de soldadura el acabado superficial
es deficiente por lo que se debe someter a postprocesados si se requiere mejorarlo.
Figura 1.12. Deposición directa de energía (Fuente: Norma ISO/DIS 17296-2:2015. Principios generales para la fabricación
aditiva).
Materiales
■■ Los materiales utilizados son aleaciones metálicas con cerámicos en formato
polvo o filamento.
■■ Metales: cobalto Cromo, Titanio.
25
Ventajas
■■ Permite reparar piezas funcionales y de gran calidad al permitir un alto control de
la estructura del material depositado.
■■ Las máquinas son fácilmente escalables y no necesitan una atmósfera controlada

por lo que se pueden fabricar piezas de gran tamaño.
■■ Sin limitaciones de dirección o ejes.
■■ Efectivo para reparaciones o adiciones.
■■ Múltiples materiales en una única pieza.
■■ Tasas de deposición más altas en un único punto.
Desventajas
■■ El acabado superficial no es liso, por lo que requiere de postprocesados.
■■ Requiere de una superficie de partida sobre la que depositar el material.
26
1.3. El proceso de impresión

1.3.1. El proceso
El proceso que se explicará sería el seguido en impresión FDM o FFF.
1.3.1.1. Diseñar
Utilizando software CAD, también conocido como software de modelado 3D, se
pueden representar objetos en tres dimensiones. Más específicamente, modelar es
el proceso de creación de una representación matemática de superficies utilizando
geometría. El resultado generado se conoce como un modelo 3D, que se puede
representar de dos maneras: en pantalla como una imagen bidimensional a través de
un proceso conocido como 3D renderizado o bien como objeto físico, a través de una
impresora 3D o herramienta fabricación por control numérico.
Casi todos los modelos 3D pueden ser divididos en dos categorías

principales; modelos sólidos y modelos poligonales.
■■ Modelos sólidos: este tipo de modelos representan objetos utilizando volumen

y fórmulas matemáticas para representar superficies. Son más realistas
comparados con el mundo real pero menos intuitivos a la hora de trabajar con
ellos. Los modelos sólidos se utilizan mucho en simulaciones no visuales como
por ejemplo en la industria médica, también son utilizados en programas de
modelado paramétrico avanzados como pueden ser Catia o Solidworks.
■■ Modelos poligonales (o de superficie): este tipo de modelos representa

únicamente la superficie o límite de un objeto. La suma de muchos polígonos
produce una representación tridimensional de un objeto y se conoce como una
malla poligonal (mesh, una estructura de información de datos para representar
gráficos 3D). Un polígono se compone de tres elementos básicos: el punto,
la línea y el plano (el polígono). Solo a partir de la unión de tres o más puntos
(también conocidos como vértices) se puede hablar de un polígono. Dado que
la apariencia de un objeto depende en gran medida del exterior del objeto, las
representaciones de superficie son las más comunes y una de sus características
principales es que solamente tienen una cara, conocida como “normal”. Trabajar
con este tipo de geometría es más fácil e intuitivo además de que se renderiza a
gran velocidad. Tradicionalmente, se han utilizado principalmente en la industria
de los contenidos gráficos, ya sea para cine, imagen o videojuegos, aunque hoy
también se utilizan para crear modelos para impresión 3D.1
1 Jorquera Ortega, Adam. Introducción al modelado e impresión 3D. Books.google.es
27
El primer paso es crear un diseño 3D según la pieza que quieras crear. Hay 3 formas
de conseguir un modelo en 3D:
1. Si sabemos diseñar: para diseñar en 3D podemos usar cualquier software 3D

del mercado siempre y cuando nos lo pueda exportar a .stl u .obj.
2. Si tenemos un escáner: podemos digitalizar objetos de nuestro entorno. Los

escáneres exportan los objetos a formato .obj. En estos casos tendremos que
analizar que el objeto sea un sólido cerrado, que no tenga huecos cerrados y
que no sea una superficie.
3. Descargar de Internet: también existen en internet librerías de piezas que se

pueden usar para obtener dichas piezas (Thingiverse, Grabcad, TinkerCAD,
entre otros).
Cuando se diseña una pieza hay que tener especial cuidado en cómo se
va a imprimir posteriormente: voladizos, arcos, pendientes… Hay que tener
claras las capacidades de tu máquina y diseñar según esos preceptos.
Figura 1.13. Interfaz de diseño de CREO. Aitiip Centro Tecnológico.
Cuando se tiene listo el diseño, es la hora de mejorar tu malla. Los programas de ruteo
de las impresoras 3D van a usar un archivo de superficies para generar los ruteos; por
ello, es necesario preparar las superficies para que sean suaves y de calidad. Esto se
hace mediante la triangulación. Cada programa tiene un sistema distinto para realizar
la exportación a superficies, pero de forma general hay que especificar el tamaño y
la forma de la triangulación para conseguir una superficie con mayor o menor detalle
(y mayor o menor peso). También hay que tener en cuenta que cuanto mayor sea el
detalle de la pieza mayor tiempo le costará posteriormente al motor de procesado
realizar el ruteo.
28
Figura 1.14. Diferencia entre el modelo en CAD y la exportación a STL (izq) Diferentes tamaños de triangulación de STLs (dcha).
Aitiip Centro Tecnológico.
Finalmente se exporta este fichero a un STL, que es el formato genérico que se utiliza
en las impresoras 3D.
1.3.1.2. Seleccionar los parámetros de máquina
Figura 1.15. Pantalla de configuración de máquina en Cura2
2 http://www.thetylergibson.com/monoprice-select-mini-part-3-tuning-and-slicing/
29
Ya delante del programa de impresión, hay que configurarlo para que sepa en qué
máquina se va a imprimir la pieza. Aquí se van a configurar detalles como:
■■ El volumen de la cámara de trabajo.
■■ El tamaño del cabezal de extrusión (diámetro).
■■ La temperatura de impresión del filamento (dependerá del material).
■■ La temperatura de la cama caliente (en caso de tenerla).
■■ La temperatura de la cámara (en caso de ser cámara calefactada).
Conviene también realizar una calibración de la base, para asegurar una

referencia en Z correcta, así como una buena alineación de la cama. Y
realizar alguna impresión de prueba de patrones simples para conocer más
cómo imprime tu máquina. Suele ser interesante ajustar parámetros como
el porcentaje de extrusión para acercarlo más a la realidad de tu máquina.
1.3.1.3. Seleccionar los parámetros de proceso
Figura 1.16. Parámetros de configuración avanzada de extrusión en Slic3r3.

3 https://richrap.blogspot.com.es/2015/01/slic3r-advanced-perimeter-tuning-3d.html
30
El siguiente paso será caracterizar los parámetros que necesitamos para la pieza. De
estos parámetros dependerá el resultado final.
Entre estos parámetros se encuentran:
■■ El tamaño de capa (cuanto más pequeño obtendremos una pieza con mayor
acabado superficial.
■■ El tamaño de las capas exteriores, la base y el techo.
■■ El porcentaje de rellenado.
■■ El patrón de rellenado (según como sea la pieza interesará un patrón u otro).
■■ La velocidad de impresión y la velocidad de viaje.
■■ Si poner soportes o no (y si se ponen, a partir de qué ángulo). Con los soportes

también hay que configurar los siguientes parámetros.
□□ Patrón del soporte;
□□ Espaciado entre los soportes y la pieza (dependerá cómo de fácil se separe

después la pieza); o
□□ Densidad de los soportes.
Finalmente generamos el fichero de ruteado (en código máquina, generalmente,

.Gcode) que generará los movimientos de la máquina, cuando imprime y cómo
calienta o refrigera los sistemas.
1.3.1.4. Imprimir
Figura 1.17. Cama caliente de una impresora K8200/3DRAG (izq)4. Lámina adhesiva (dcha)5.
A la hora de imprimir, se recomienda mejorar la adhesión de la pieza a la cama. Esto

se puede conseguir con algún tipo de cinta adhesiva (las principales marcas tienen
láminas adhesivas para este uso), mediante algún tipo de spray que aumente la
adhesión, o mediante la calefacción de la cama para conseguir que haya una menor
diferencia térmica y un enfriado más lento.
4 https://www.thingiverse.com/thing:1987898
5 https://ultimaker.com/en/resources/49882-how-to-use-adhesion-sheets
31
Una vez que la impresora está lista, pasamos el Gcode a la impresora. O bien mediante
una tarjeta SD o mediante red e iniciamos la impresión.
Figura 1.18. Impresora Witbox 2 finalizando impresión 6.
1.3.2. Software utilizado

Se hace referencia tanto a herramientas de diseño como de corte y servidores.
1.3.2.1. Herramientas de modelado 3D

Hay tres categorías principales: herramientas de CAD, herramientas de modelado
de forma libre (Freeform Modeling Tools) y herramientas de modelado (Sculpting
Tools). Todas ellas generan modelos adecuados para la Fabricación Aditiva, pero la
forma en que se generan las entradas es diferente: las herramientas CAD se basan
principalmente en el uso de formas geométricas para construir modelos mientras que
las herramientas de modelado de forma libre permiten más libertad. Las herramientas
de modelado son más o menos como usar arcilla digital que se puede manipular para
formar modelos.
1.3.2.1.1. CAD
■■ 123D Design es una potente pero sencilla herramienta de creación y edición en
3D. La versión gratuita da acceso a la mayor parte de las prestaciones y permite
crear y usar modelos 3D para propósitos no comerciales.
6 https://www.bq.com/en/witbox-2
32
■■ 3D SLASH es una aplicación de modelado 3D gratuita, divertida y rápida para

no diseñadores. Su aspecto y características son similares a Minecraft y tiene
excelentes características: proyección de imágenes, importación / exportación
de archivos STL y más.
Figura 1.19. Modelo 3D SLAH.
■■ AutoCAD es un software de diseño asistido por computadora utilizado para

dibujo 2D y modelado 3D.
Figura 1.20. Modelo AutoCAD.
33
■■ CATIA es una de las principales soluciones del mundo para el diseño. Es utilizado
en múltiples industrias.
Figura 1.21. Modelo CATIA.
■■ CubeTeam es un programa de modelado y pintado 3D multijugador que imaginar

mundos de cubos y luego imprimirlos en 3D. CubeTeam es gratuito, se ejecuta
en un navegador web y tiene potentes herramientas de edición.
■■ Cubify Invent es una herramienta de modelado 3D fácil de usar que ayuda a los
usuarios a crear rápidamente archivos 3D imprimibles. El software que viene con
tutoriales gratuitos solo se ejecuta en Windows.
■■ DesignSpark Mechanical es un software de modelado 3D desarrollado por el

distribuidor de electrónica RS Components / Allied Electronics. Es rápido y fácil
de usar.
■■ Fusion 360 es una herramienta de software de modelado 3D basada en la nube

que tiene capacidades profesionales, pero es mucho más fácil de usar que otros
paquetes de modelado profesional. Fusion 360 se ha convertido en una de las
opciones favoritas de software para los fabricantes y se lo considera el siguiente
nivel para los usuarios que han superado un paquete básico como TinkerCAD.
■■ FreeCAD es un modelador 3D paramétrico creado para el diseño e ingeniería

de productos. FreeCAD es más bien para usuarios avanzados. El software es
multiplataforma y funciona sin problemas en Windows y Linux / Unix y Mac OSX.
34
Figura 1.22. Modelo FreeCAD.
■■ Geomagic Design es una herramienta de diseño CAD integral y robusta. Está

disponible en tres versiones: personal, profesional y experto, cada una adaptada
a las necesidades y presupuestos de la base de usuarios correspondiente.
■■ Inventor 3D CAD ofrece un conjunto de herramientas fáciles de usar para el

diseño mecánico tridimensional, la documentación y la simulación de productos.
■■ Makers Empire 3D es un software de diseño e impresión 3D muy fácil de usar.

Está diseñado para ser utilizado por niños desde los 5 años. La versión de pago
incluye un programa de aprendizaje de escuela de primaria (Tablero del maestro,
recursos, plan de estudios y desarrollo profesional). Se ejecuta en: iPad / iPhone
/ Android / Mac / Win / Chromebook.
35
Figura 1.23. Modelo Makers Empire.
■■ Morphi es una aplicación de diseño 3D simple y potente actualmente disponible

para iPad y Mac. Morphi capacita a personas de todos los niveles para crear
modelos en 3D desde cualquier lugar con toque, en línea o fuera de línea, usando
formas 3D, texto, dibujo a mano, imágenes de alto contraste y herramientas de
modelado 3D simplificadas.
Figura 1.24. Modelo Morphi.
36
■■ Rhinoceros (aka Rhino) es un software de modelado 3D basado en NURBS,

independiente y comercial, comúnmente utilizado para diseño industrial,
arquitectura, diseño marino, diseño de joyas, CAD / CAM y prototipado rápido.
La popularidad de Rhino se basa en su diversidad, baja curva de aprendizaje,
coste relativamente reducido y su capacidad para importar y exportar más de
30 formatos de archivo, lo que le permite actuar como una herramienta de
“conversión” entre programas en un flujo de trabajo de diseño.
Figura 1.25. Modelo Rhinoceros.
■■ SketchUp es un programa de modelado 3D para aplicaciones tales como

arquitectura, diseño de interiores, ingeniería civil y mecánica. Su interfaz potente
pero fácil de usar lo hace ideal para principiantes. Hay disponible una versión
de software gratuito, SketchUp Make y una versión de pago con funcionalidad
adicional, SketchUp Pro. La versión gratuita no permite exportar a *.stl para la
impresión 3D, teniéndose que instalar un complemento para hacerlo.
Figura 1.26. Modelo SketchUp.
37
■■ SolidWorks es un programa de CAD 3D mecánico ampliamente utilizado

entre ingenieros y diseñadores. El software presenta potentes herramientas
de simulación, movimiento y validación de diseños, funcionalidad avanzada de
enrutamiento de cables y tuberías, capacidades de ingeniería inversa y más.
Figura 1.27. Modelo SolidWorks.
■■ TinkerCAD es un programa de modelado 3D basado en navegador ideal para

principiantes. Los diseños pueden guardarse en línea o compartirse.
Figura 1.28. Modelo TinkerCAD.
38
■■ VECTARY es una herramienta de modelado 3D en línea y una plataforma

comunitaria en la que se puede crear, compartir y personalizar modelos en 3D.
Figura 1.29. Modelo VECTARY.
1.3.2.1.2. Modelado de forma libre

■■ 3ds Max 3D proporciona una solución integral de modelado, animación,
simulación y representación para artistas de videojuegos, películas y gráficas en
movimiento.
■■ Blender es una suite de animación 3D gratuita y de código abierto. Es compatible

con la totalidad de la cartera de 3D: modelado, rigging, animación, simulación,
renderizado, composición y seguimiento de movimiento, incluso edición de
video y creación de juegos.
Figura 1.30. Modelo Blender.
39
■■ CINEMA 4D Studio es una aplicación de modelado, animación y renderizado

3D para artistas 3D profesionales que desean crear gráficos 3D avanzados. El
software es capaz de modelar procesal y poligonalmente, subdividir, animar,
iluminar, texturizar y renderizar.
■■ Maya, es un software de gráficos 3D que ofrece un conjunto completo de

funciones creativas para animación, modelado, simulación y renderización en
3D. Se utiliza para crear aplicaciones 3D interactivas, incluidos videojuegos,
películas animadas, series de televisión o efectos visuales.
1.3.2.1.3. Modelado
■■ Geomagic Sculpt es una herramienta de modelado orgánico que permite
esculpir con arcilla virtual. El software tiene capacidad de fusionar y exporta
archivos 3D * stl listos para imprimir.
Figura 1.31. Modelo Geomagic.
40
■■ Leopoly es una aplicación de modelado 3D social basada en la web. Cada uno

de los modelos creados y guardados está disponible para toda la comunidad
Leopoly. No se puede exportar los modelos 3D a menos que se tenga una
cuenta de pago.
Figura 1.32. Modelo Leopoly.
■■ Sculptris es un programa de software de modelado virtual, con un enfoque

principal en el concepto de modelado de arcilla. Actualmente disponible para
MacOS y Windows.
Figura 1.33. Modelo Sculptris.
41
■■ SculptGL es una aplicación de modelado 3D basada en navegador muy

adecuada para usuarios intermedios. La aplicación permite exportar en formato
*.stl, una característica interesante para cualquier persona que tenga su propia
impresora 3D.
Figura 1.34. Modelo SculptGL.
■■ ZBrush es una herramienta de modelado digital que combina modelado

3D/2.5D, texturizado y pintura. Utiliza una tecnología propietaria “pixol” que
almacena información de iluminación, color, material y profundidad para todos
los objetos en la pantalla.
Figura 1.35. Modelo ZBrush.
42
1.3.2.2. Software de corte y servidores de impresora 3D

Es el software requerido para preparar y ejecutar la pieza. Las herramientas
multiplataforma funcionan con todas las marcas de impresoras 3D, lo que las hace
ideales si se posee una impresora 3D sin ningún software nativo. Las soluciones
basadas en la nube se basan en el navegador y requieren una conexión a Internet, de
modo que la administración del corte (slicing), la reparación de malla y gestión de la
cola de impresión se puede ejecutar en la nube.
1.3.2.2.1. Herramientas multiplataforma

■■ Ultimaker Cura es un software gratuito de corte y servidor desarrollado por
Ultimaker. Al ser de código abierto, su uso no está limitado a las impresoras
Ultimaker 3D. Como es intuitivo, rápido y fácil de usar, es la mejor elección para
principiantes en impresión 3D que buscan una herramienta potente pero fácil de
usar.
Figura 1.36. Modelo Ultimaker Cura.
■■ CraftWare es un software de corte gratuito, rápido y fácil de usar que también

puede preparar y administrar impresiones.
■■ KISSlicer es un generador de código G multiplataforma para impresoras 3D.

Genera excelentes resultados de corte, aunque tiene una interfaz de usuario
algo anticuada. Existe tanto en versiones gratuitas como premium.
■■ Repetier Host es un software de código abierto. Utiliza Slic3r como motor de

corte predeterminado, pero también Skeinforge. Skeinforge es un programa que
se encarga de traducir los ficheros stl a códigos, que la impresora interpreta
como los movimientos que debe hacer para crear la pieza.
43
■■ ReplicatorG es un software de código abierto que utiliza Skeinforge como

rebanador. El software se puede utilizar en MakerBot, Thing-O-Matic, CupCake
CNC, impresoras RepRap o máquinas genéricas CNC.
■■ Simplify3D es un servidor de corte y de impresora 3D premium ampliamente

utilizado. El software combina varias funciones potentes que le permiten reparar,
preparar, previsualizar y cortar sus modelos 3D. Es una opción muy interesante
para usuarios un poco más avanzados.
■■ Slic3r es un popular “cortador” multiplataforma. Esta rebanadora de código

abierto es rápida y genera buenos resultados, pero su configuración necesita
algunos ajustes iniciales.
■■ OctoPrint es una interfaz web de código abierto. Permite controlar y monitorear

cada aspecto de una impresora 3D y los trabajos de impresión directamente
desde el navegador. Puede enviar notificaciones automáticas y se puede
integrar los mensajes de Octoprint en las herramientas de mensajería o recopilar
estadísticas de impresión avanzadas.
1.3.2.2.2. Basadas en la nube

■■ 3DPrinterOS es una plataforma que permite buscar o cargar contenido imprimible
en 3D, reparar diseños de manera rápida y fácil, personalizar configuraciones,
cortar en la nube y enviar archivos para imprimir en cualquier parte del mundo.
Los propietarios de impresoras 3D y los nuevos usuarios pueden compartir
archivos CAD y múltiples impresoras 3D desde una única interfaz en la nube.
■■ Formide es una plataforma en línea que permite controlar impresoras 3D

y administrar proyectos. Permite organizar diferentes impresoras, archivos,
materiales y perfiles de sectores. También poner en cola trabajos de impresión,
controlar remotamente las impresiones y recibir comentarios instantáneos, de
forma inalámbrica. Se necesita “The Element”, una pieza de hardware para
habilitar las capacidades de Formide.
■■ AstroPrint es una aplicación de software basada en navegador que permite

dividir, almacenar e imprimir archivos 3D desde cualquier dispositivo habilitado
para la web. Además, se puede controlar la impresora 3D y organizar diseños
en la nube.
■■ MatterControl es un software gratuito y de código abierto que permite organizar

y administrar impresiones en 3D. Se puede conectar la impresora 3D a la nube
a través de MatterControl Touch, una tableta con pantalla táctil que actúa como
una consola de control de impresora 3D.
44
1.3.3. Post-procesado
1.3.3.1. Eliminación de soporte
En las tecnologías que incluyen soportes, su eliminación suele ser la primera etapa del
post-procesado.
Los materiales de soporte solubles estándar se eliminan de una impresión colocando

la impresión en un baño del disolvente apropiado hasta que el material de soporte se
disuelve.
Figura 1.37. Pieza con el soporte, escasa retirada del soporte y buena retirada del soporte (de izquierda a derecha) (Fuente: 3D
Hubs).
1.3.3.2. Lijado
Si se busca un acabado más estético, después de eliminar o disolver los soportes, se
puede lijar para suavizar la pieza y eliminar cualquier resto evidente, como manchas
o marcas de soporte. El tipo de lija a elegir depende de la altura de la capa y de la
calidad de impresión.
Se debe siempre lijar en pequeños movimientos circulares uniformemente a través de

la superficie de la pieza. Si la pieza se decolora, o si hay muchos pequeños rasguños
de lijado, se puede utilizar una pistola de calor para calentar suavemente la impresión
y suavizar la superficie lo suficiente para mejorar algunos de los defectos.
45
1.3.3.3. Imprimación y pintura

De nuevo, si se busca mejorar la pieza estéticamente, tras el lijado la pieza puede
ser pintada. El pintado se debe hacer en dos capas, usando una imprimación de
aerosol. Una imprimación de aerosol proporcionará una cobertura uniforme y será
lo suficientemente delgada como para asegurar que los detalles de la impresión no
queden mal antes de aplicar la pintura. Las imprimaciones gruesas pueden aglomerarse
y requerir un lijado importante.
Una vez terminado el primer proceso, se empieza a aplicar la pintura. Se puede hacer
con pinturas acrílicas, pero el uso de un aerosol puede proporcionar un acabado
superficial más suave.
46
RESUMEN
■
Las tecnologías aditivas (Fabricación Aditiva) obtienen la geometría añadiendo material
a partir de geometría virtual, sin uso de preformas (conformativas) y sin sustraer material
(sustractivas).
■
Los términos empleados habitualmente alrededor de la Fabricación Aditiva han ido
evolucionando de forma paralela al desarrollo de la tecnología, pero los más importantes
son:
■■ Rapid Prototyping.
■■ Impresión en 3D.
■■ Fabricación Aditiva.
■
Cada proceso individual difiere según el material y la tecnología de la máquina utilizada.
Por lo tanto, en 2010, la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM)
formuló un conjunto de estándares que clasifican la gama de procesos de Fabricación
Aditiva en siete categorías:
■■ Fotopolimerización en tanque (VAT Photopolymerisation).

■■ Fusión de lecho de polvo (Powder Bed Fusion)-PBF.
■■ Inyección por aglutinante (Binder Jetting).
■■ Inyección de material (Material Jetting).
■■ Laminación de hojas (Sheet lamination).
■■ Extrusión de material (Material extrusion).
■■ Deposición directa de energía (Directed Energy Deposition) -DED.
■ El proceso de impresión incluye los siguientes pasos:
■■ Diseño: utilizando software CAD, también conocido como software de modelado

3D, se pueden representar objetos en tres dimensiones. Casi todos los modelos
3D pueden ser divididos en dos categorías principales; modelos sólidos y modelos
poligonales. Hay 3 formas de conseguir un modelo en 3D:
■■ Si sabemos diseñar: para diseñar en 3D podemos usar cualquier software
3D del mercado siempre y cuando nos lo pueda exportar a .stl u .obj.
■■ Si tenemos un escáner: podemos digitalizar objetos de nuestro entorno. Los
escáneres exportan los objetos a formato .obj. En estos casos tendremos
que analizar que el objeto sea un sólido cerrado, que no tenga huecos
cerrados y que no sea una superficie.
47
■■ Descargar de Internet: también existen en internet librerías de piezas que se

pueden usar para obtener dichas piezas (Thingiverse, Grabcad, TinkerCAD,
entre otros).
■■ Parámetros: selección de los parámetros de la máquina (volumen de la cámara
de trabajo, tamaño del cabezal de extrusión, etc.) y de proceso (tamaño de capa,
porcentaje de rellenado, etc.)
■■ Impresión de la pieza.
■ Para realizar este proceso se cuenta con la ayuda de diversos softwares:
■■ Herramientas de modelado (herramientas de CAD, herramientas de modelado de

forma libre (Freeform Modeling Tools) y herramientas de modelado (Sculpting
Tools).
■■ Software de corte y servidores de impresora 3D (multiplataforma o en la nube)
■ Finalmente, se procede al post-procesado de la pieza, que implica:
■■ La eliminación del material de soporte.

■■ El lijado.
■■ La imprimación y el pintado.
48
2
2
DIDÁCTICA
UNIDAD
2. Introducción a la fabricación aditiva:

materiales y fabricantes
2. Introducción a la fabricación aditiva: materiales y fabricantes
ÍNDICE
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 53
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 54
2.1. Materiales más comunes..................................................................................................................................... 55
2.1.1. Plásticos............................................................................................................................................................. 55
2.1.1.1. Poliamida....................................................................................................................................................... 56
2.1.1.2. ABS.............................................................................................................................................................. 57
2.1.1.3. PLA.............................................................................................................................................................. 58
2.1.1.4. TPU.............................................................................................................................................................. 59
2.1.1.5. Otros plásticos................................................................................................................................................ 60
2.1.2. Resinas.............................................................................................................................................................. 60
2.1.3. Metales.............................................................................................................................................................. 63
2.1.3.1. Acero............................................................................................................................................................ 64
2.1.3.2. Aluminio........................................................................................................................................................ 65
2.1.3.3. Titanio........................................................................................................................................................... 65
2.1.3.4. Cobalto cromo................................................................................................................................................ 66
2.1.3.5. Bronce.......................................................................................................................................................... 66
2.1.3.6. Oro............................................................................................................................................................... 67
2.1.3.7. Plata............................................................................................................................................................. 67
2.1.4. Otros materiales................................................................................................................................................... 68
2.1.4.1. Cerámica....................................................................................................................................................... 68
2.1.4.2. Cera.............................................................................................................................................................. 69
2.1.4.3. Materiales inusuales........................................................................................................................................ 70
2.2. Principales proveedores........................................................................................................................................ 73
2.2.1. Equipo................................................................................................................................................................ 73
2.2.1.1. Stratasys........................................................................................................................................................ 73
2.2.1.2. 3D Systems................................................................................................................................................... 74
2.2.1.3. Ultimaker....................................................................................................................................................... 74
2.2.1.4. Formlabs....................................................................................................................................................... 74
2.2.1.5. Optomec....................................................................................................................................................... 74
2.2.1.6. Arcam........................................................................................................................................................... 75
2.2.1.7. RepRap......................................................................................................................................................... 75
2.2.1.8. MakerBot....................................................................................................................................................... 75
2.2.1.9. EOS.............................................................................................................................................................. 76
2.2.1.10. Fabrisonic.................................................................................................................................................... 76
2.2.1.11. Voxeljet........................................................................................................................................................ 76
2.2.1.12. Envisiontec................................................................................................................................................... 76
2.2.1.13. Solidscape, Inc. ............................................................................................................................................ 77
2.2.1.14. Concept Laser.............................................................................................................................................. 77
2.2.2. Materiales........................................................................................................................................................... 78
2.2.2.1. NinjaTek ....................................................................................................................................................... 78
2.2.2.2. ColorFabb...................................................................................................................................................... 79
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 81
51
OBJETIVOS
■
El objetivo principal de este tema es introducir los principales materiales y fabricantes de
equipo en Fabricación Aditiva.
■ Familiarizar al usuario con los principales materiales en FA.
■ Describir las ventajas e inconvenientes que supone el uso de los distintos materiales.
■
Especificar las principales características de los materiales a emplear, así como las
tecnologías en que pueden usarse.
■
Señalar los fabricantes de equipo más conocidos, ya sea por su volumen o por su
especialización.
■ Indicar los distribuidores y fabricantes de materiales más importantes o destacados.
53
INTRODUCCIÓN
Cuando se utiliza la Fabricación Aditiva, son múltiples Por otro lado, el mercado de la FA cambia tan rápido
los factores a valorar para hacer una elección correcta. que resultaría imposible definir un catálogo completo
Y uno de los más importantes es el material elegido. de las principales impresoras, pero sí que es interesante
El grado de desarrollo de la tecnología es ya muy conocer quiénes son los actores esenciales que
elevado pero no tanto como para que la disponibilidad marcan actualmente la diferencia y también a aquellos
de materiales en el mercado sea ilimitada. Es cierto que han impulsado el establecimiento de distintas
que hay cada vez más opciones y más diversificadas tecnologías.
en términos de colores, propiedades, etc. pero Por último, y aunque dentro del ámbito de los
no todas son válidas para todas las tecnologías ni materiales ya se mencionan a algunos de los más
proporcionan los mismos resultados. Por tanto la importantes distribuidores, se destaca a dos de
elección del material es casi o igual de importante que los más interesantes proveedores actuales en FA:
la del proceso en sí. NinjaTek y ColorFabb.
La unidad 2 ofrece una panorámica de los materiales
más comunes en la FA, que permitan realizar una
primera aproximación, dando información sobre sus
características principales, usos, tecnologías donde
se emplean, así como sus ventajas e inconvenientes.
54
2.1. Materiales más comunes

2.1.1. Plásticos
Los plásticos son materiales formados por polímetros. Un polímero es una
macromolécula formada por la unión repetida de una o varias moléculas unidas por
enlaces covalentes. El nombre está formado por dos palabras griegas (“poli” que
significa muchas y “meros” que significa partes).
Figura 2.1. Clasificación de los polímeros.
Según las fuerzas moleculares, los polímeros se clasifican en:
■■ Elastómeros: los polímeros que tienen carácter elástico como el caucho (un
material que puede volver a su forma original después del estiramiento se dice
que es elástico) se llaman elastómeros. El ejemplo más importante de los
elastómeros es el caucho natural, junto con el sintético y el neopreno.
■■ Termoplásticos: los polímeros termoplásticos se ablandan por la acción del

calor y vuelven a endurecerse cuando se enfrían, Este proceso puede repetirse
indefinidamente. Ejemplo: Polietileno, poliestireno, PVC, teflón, polipropileno,
poliamida (naylon), metacrilato, poliéster, policarbonato, teflón, etc.
■■ Polímeros termoestables: al someterlos al calor, se vuelven rígidos, por lo que

solo se pueden calentarse una vez y no se deforman. En general presentan
una superficie dura y extremadamente resistente, y son más frágiles que los
termoplásticos. Ejemplo: epoxy, baquelita, resina de melamina formaldehído,
resinas ureicas, etc.
55
Los plásticos son los materiales más utilizados en la Fabricación Aditiva. No es una
coincidencia: la gran variedad, el bajo coste relativo del material y la compatibilidad
incluso con las impresoras más baratas lo han convertido en una excelente opción
para multitud de proyectos y la elección número uno tanto para aficionados como
profesionales.
2.1.1.1. Poliamida
Los objetos de poliamida se crean a partir de un filamento extruido o polvo fino
sinterizado. El material es rígido y fuerte, pero se flexiona bajo altas cargas. Gracias a
su uso generalizado, es uno de los materiales más baratos disponibles en la FA.
La poliamida a veces es conocida como nailon o nylon, que realmente es

una marca registrada.
Figura 2.2. Pieza poliamida SLS. Aitiip Centro Tecnológico.
Es posible pulir, teñir o pintar objetos de poliamida.
■■ Mantener el filamento seco es clave para evitar problemas.
■■ Algunos proveedores: EOS (SLS), Stratasys, Airwolf3d, Taulman3d (FDM).
Ventajas
■■ Material plástico más duro.
■■ Curvas sin ajustar.
■■ Relativamente barato.
■■ Alta resistencia química.
■■ Compatible con alimentos (en la mayor parte de los casos).
■■ Alta temperatura de reblandecimiento.
56
Desventajas
Los filamentos son propensos a absorber la humedad rápidamente y deben
almacenarse adecuadamente.
Como una combinación de la poliamida, se puede encontrar también a la

alumida. Es una mezcla de poliamida 12 y aluminio en polvo para impresoras
SLS. Es producido por la empresa alemana EOS (Electro Optic Systems).
Este material pertenece a la familia de las poliamidas. Compuestos similares serían

PA-Vidrio y PA-Fibra de Carbono.
Las piezas de alumida tienen una textura granular y ligeramente porosa. Cuando se
tiñen, las partículas de aluminio no se colorean, lo que deriva en un aspecto bicolor
particularmente único.
Entre las ventajas, tiene más rigidez que la poliamida y alta temperatura de
reblandecimiento. El aluminio le da brillo metálico a la superficie. Como parte negativa,
sólo está disponible en gris, aunque es posible teñirla.
2.1.1.2. ABS
ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) es un polímero termoplástico extremadamente
común y uno de los 2 o 3 materiales más utilizados en FA, así como uno de los
primeros en ser utilizado en impresoras FDM.
El hecho de que se encuentre entre los materiales de fabricación aditiva

más baratos y de que sea compatible incluso con las impresoras FDM más
básicas y asequibles, lo convierten en una buena alternativa especialmente
cuando se dispone de un presupuesto limitado.
Figura 2.3. Pieza ABS fabricada con FDM. Aitiip Centro Tecnológico.
57
En sus variantes, puede ser un material regular, translúcido, conductivo, biocompatible,

antibacteriano y sensible a la temperatura. Algunas variantes pueden brillar en la
oscuridad (glow in the dark).
Puede procesarse posteriormente con acetona para proporcionar un acabado liso y

brillante en lugar de la superficie estratificada típica ligeramente rugosa.
Ventajas
■■ Más fuerte que PLA.
■■ Larga vida útil.
■■ Barato.
■■ Amplia variedad.
Desventajas
■■ La deformación puede ser un problema.
■■ No es biodegradable.
■■ Puede reducirse significativamente cuando se enfría.
■■ Humos desagradables y tóxicos al imprimir.
2.1.1.3. PLA
El ácido poliláctico o poliácido láctico (PLA) es uno de los materiales más populares
para las impresoras 3D de consumo. Su base de almidón de maíz es también una de
las más ecológicas y, junto con su facilidad de uso, la ha convertido en un excelente
sustituto para los usuarios de ABS.
Existen numerosas variantes: regular, fluorescente, Glow in the Dark, con fibra de
carbono reforzada, cambio de color, combinado con madera, bambú, cobre, bronce,
oro, acero inoxidable, aluminio, flexible, magnético, fotocromático, conductivo...
nuevos compuestos están apareciendo continuamente.
Aunque el PLA en sí es seguro para los alimentos, generalmente no es

recomendable imprimir envases de alimentos debido a posibles aditivos, los
materiales de la impresora en contacto y la textura resultante, que puede ser
difícil de limpiar adecuadamente.
58
Ventajas
■■ Inodoro.
■■ No basado en petróleo.
■■ Biodegradable.
■■ Barato.
■■ Amplia variedad.
Desventajas
■■ Baja resistencia.
■■ Frágil.
■■ Baja resistencia a la temperatura.
2.1.1.4. TPU
El poliuretano termoplástico (TPU) es otra de las opciones favoritas para impresiones
flexibles. En las impresoras FDM, la superficie tendrá una textura más brillante, en
capas, mientras que las impresiones SLS tendrán una textura más homogénea y
granular. Es el material perfecto para dar un poco de movimiento a diseños y prototipos.
Como filamento, el TPU se puede encontrar en varios colores, incluso translúcido, casi
transparente. También hay una variación eléctricamente conductiva de este material.
Algunos proveedores: SainSmart, Yasin3d, Airwolf3d, WolfBend, CreativeTools,
Rubber3dprinting.
No todos los TPU son iguales y su flexibilidad puede variar significativamente

según el proveedor. Su ratio de dureza normalmente oscila entre 65A y 65D,
siendo la primera más flexible que la última.
Ventajas
■■ Flexible.
■■ Resistente a la abrasión.
Desventajas
■■ No es la mejor opción para pequeños detalles.
59
2.1.1.5. Otros plásticos

■■ Tereftalato de polietileno modificado con glycol (PETG) es un material
económico, transparente, flexible y duradero que ha llegado a las impresoras
FDM con el objetivo de combinar la resistencia del ABS con la facilidad de uso
del PLA. Su baja contracción hace que las impresiones sean menos propensas
a deformarse y desprenderse del lecho de impresión. Aunque el filamento PETG
es bastante nuevo en el mercado, ya está recibiendo mucha atención. Algunos
proveedores de este material son Taulman3D, eSun and Airwolf3d.
■■ El policarbonato es otro tipo de termoplástico que se usa ampliamente en

todo tipo de objetos, desde botellas de agua hasta CD y gafas de seguridad.
Es realmente fuerte, resistente a impactos y temperaturas, y recientemente
comenzó a utilizarse en impresoras 3D de grado de consumo. Hay varios colores
ya disponibles, pero aún se recomienda solo a usuarios experimentados que
tienen extrusoras de alta temperatura. Algunos proveedores de este material son
Polymaker, Gizmodorks y Ultimachine.
■■ TPE o elastómero termoplástico es un material similar al caucho con buena

resistencia a la abrasión, ideal para imprimir cualquier tipo de objeto flexible.
Por lo general, no es tan flexible como otros materiales por ejemplo el TPU.
Está disponible en varios colores para impresoras FDM y en color natural para
impresoras SLS. Algunos proveedores de este material son Verbatim, NinjaFlex
(FDM), EOS y 3DSystems (SLS).
2.1.2. Resinas
Después de los plásticos, las resinas son el material más utilizado en la FA.
Resinas es el nombre que reciben de forma general sustancias naturales o

sintéticas compuestas por líquidos viscosos que polimerizan para formar
estructuras complejas insolubles. A nivel industrial las resinas sintéticas han
sustituido completamente las resinas naturales. Las resinas sintéticas están
compuestas por:
1. Resinas termoplásticas, que mantienen sus características plásticas
después de un calentamiento.
2. Resinas termoestables que pasan a ser insolubles e infusibles después
de un tratamiento térmico.
Cuando nació la Fabricación Aditiva, una resina fue el primer material que se utilizó.
Hoy en día, varias tecnologías de FA utilizan resinas y lo hacen principalmente para
lograr una calidad de impresión superior y una resolución máxima. Para algunas
aplicaciones específicas, incluso pueden ser el único camino a seguir. Hay muchos
proveedores de resina y también composiciones y resinas de aspecto similar pueden
ser muy diferentes a nivel químico.
60
Cuando se trabaja con resinas se deben tomar algunas precauciones ya que pueden
ser irritantes o incluso tóxicas. Se debe usar guantes y protección ocular.
Las resinas son definitivamente uno de los mejores materiales para la FA.
Las tecnologías que evolucionaron en torno a las resinas son hoy en día las
que ofrecen la más alta calidad y esto la convierte en una excelente opción
para aplicaciones profesionales, presentaciones de productos importantes,
objetos pequeños, etc.
La escala Shore es la más utilizada mundialmente para medir la dureza de

materiales blandos o semiblandos. Mide la reacción elástica del material
cuando dejamos caer sobre él o intentamos penetrarlo con un material más
duro. Mientras más blando sea el material, mayor cantidad de la energía
que lanzamos o presionamos sobre él se absorbe en el choque. Para la
medición de la dureza Shore se utilizan varias escalas: Shore A, B, C, D, 0
y 00.
Existen distintas escalas de medida adaptadas a distintos tipo de material:
■■ ESCALA A (Gomas blandas, plásticos, elastómeros).
■■ ESCALA B (Elastómeros, plásticos duros. papel y material fibroso).
■■ ESCALA C (Revestimientos de yeso o perlita, elastómeros y plásticos de dureza

media).
■■ ESCALA D (Gomas duras y termoplásticos).
■■ ESCALA O (Elastómeros muy blandos, bobinas textiles, materiales granulares

blandos).
■■ ESCALA OO (Espumas ligeras, esponjas).
Las más utilizadas son la A y la D. La norma general que se emplea es la UNE-EN ISO
868. Aproximadamente 40 Shore D corresponden a 90 Shore A. Las medidas con el
durómetro D se recomiendan cuando con el tipo A se obtienen valores superiores a
90, y se recomienda el uso del A cuando se obtienen valores inferiores a 20 con el de
tipo D.
61
Entre las variedades podemos encontrar:
■■ Flexible. Se han desarrollado materiales flexibles para casi todas las tecnologías
no metálicas y los que usan resinas no podían ser la excepción. Relativamente
nuevos en el mercado, estos materiales amplían el horizonte de lo que es posible
crear con impresiones de resina de alta calidad. Distintos fabricantes ofrecen
diferentes durezas que van desde muy suave y gomosa ~ 25 A hasta una
flexibilidad más intermedia de 90 A. La tecnología PolyJet de Stratasys incluso
permite variaciones graduales de flexibilidad dentro de la misma impresión.
Cuando se diseña para resinas flexibles, se debe recordar que flexible no
necesariamente significa estirable. Algunos proveedores de resinas flexibles son:
Formlabs, Stratasys, PeachyJuice y Makerjuice.
■■ Alta resistencia. Hasta no hace mucho tiempo, uno de los puntos más débiles de
la FA de resina de alta resolución era que la mayoría de los materiales disponibles
eran demasiado rígidos y también se volvían frágiles. Este fue un factor limitante
cuando se requirieron objetos altamente funcionales, lo que obligó al usuario
a elegir otros materiales como plástico, incluso si no pueden ofrecer el mismo
nivel de resolución. Hoy, gracias a los recientes desarrollos de resina de los
últimos años, varias marcas ofrecen al menos un tipo de resina “resistente” para
manejar todas aquellas aplicaciones que implican un poco de resistencia o uso
en la vida real del objeto. Algunos proveedores de resinas más duras: Formlabs,
Makerjuice, Madesolid y Stratasys.
■■ Alta temperatura. Cuando se deben imprimir en 3D objetos resistentes al calor,

no hay muchas opciones sin recurrir a la FA en metal. Afortunadamente, hay
algunas resinas avanzadas desarrolladas para aplicaciones de alta gama, que
pueden manejar hasta 140° C con grandes deformaciones, según los fabricantes.
Ser capaz de manejar esas altas temperaturas hace que estos materiales
sean una alternativa viable para crear moldes que anteriormente se fabricaban
con maquinaria CNC, ahorrando un valioso tiempo de producción. Algunos
proveedores de resinas de alta temperatura son Envisiontec, Rapidshape y
Stratasys.
■■ Moldeable. Las resinas moldeables son el reemplazo moderno de la cera para

la fabricación de objetos pequeños y extremadamente detallados. Este proceso,
requiere una copia del objeto deseado para crear el molde y luego fundirlo. Estas
resinas hacen precisamente eso y por eso son perfectas para joyería u otros
objetos de metal de alta calidad de pequeño tamaño. Algunos proveedores de
resinas moldeables son: Envisiontec, Stratasys, Rapidshape y Formlabs.
La mayoría se pueden imprimir en varios colores, incluso en la misma impresión con

la tecnología PolyJet.
62
Figura 2.4. Piezas de resina fabricadas en PolyJet. Izquierda. Resina rígida. Derecha combinación resina rígida y flexible. Aitiip
Centro Tecnológico.
Ventajas
■■ Adecuadas para impresiones de alta resolución.
■■ Pueden lograr texturas suaves sin procesamiento posterior.
■■ Gran variedad de colores y propiedades.
Desventajas
■■ Precio alto.
■■ La resina líquida puede ser irritante y/o tóxica.
■■ Requiere limpieza en SLA y DLP que puede ser complicada.
■■ Las formas intrincadas requerirán una estructura o material de soporte.
2.1.3. Metales
Se puede decir que la FA de metal es un mundo en sí misma. Y uno que está
evolucionando más rápido que nunca empujado por industrias enormes como la
aeronáutica, la espacial y la militar. También es muy compleja, ya que manipular,
mezclar y construir con metales es significativamente más exigente y costoso que
hacerlo con plásticos o resinas. El aspecto positivo es que el resultado de toda esta
inversión de recursos es también enorme y no sólo para usuarios de impresión 3D
como ingenieros, artistas o entusiastas, sino también para personas que viajan en
avión o necesitan una prótesis entre muchos otros beneficiarios indirectos.
63
2.1.3.1. Acero
Posee propiedades mecánicas favorables y es resistente a la corrosión. El acero
inoxidable se utiliza principalmente en la industria aeroespacial para el prototipo rápido
de objetos de metal de alta resistencia y duraderos.1
Cuando el acero inoxidable se imprime en 3D con la tecnología Binder Jetting, el

material resultante es una mezcla heterogénea de acero y hasta un 40% de bronce.
Este no es el caso cuando se imprime con DMLS, SLM y EBM.
Figura 2.5. Acero en polvo para SLM. Pieza de Acero. Aitiip Centro Tecnológico.
Ventajas
■■ Materia prima de bajo coste.
■■ Se puede procesar posteriormente con una fina capa de otros metales cambiando
por completo su apariencia.
■■ Puede ser pulido.
■■ Resistente al calor.
Desventajas
■■ Dependiendo de la tecnología, la calidad superficial puede no ser tan buena.
■■ La tecnología BJ impone algunas limitaciones de diseño importantes.
■■ No todos los tipos de acero son seguros en el contacto con los alimentos.
1 La impresora 3D y el metar. http://es.3dilla.com/materiales/metal/
64
2.1.3.2. Aluminio
El aluminio y en particular su aleación AlSi10Mg (una aleación de flujo típico) se utiliza
para los objetos geométricamente complejos con líneas delicadas. Es durable y
altamente resistente y posee propiedades favorables adicionales que hacen que sea
una opción popular en la fabricación de objetos sometidos a altas cargas. La FA
del aluminio es ideal para la producción de objetos que tienen propiedades térmicas
favorables y bajo peso.2
Figura 2.6. Pieza Aluminio. Proyecto KRAKEN (H2020). Aitiip Centro Tecnológico.
Ventajas
■■ Muy ligero, las mismas propiedades que en fundición.
Desventajas
■■ Necesita un post-tratamiento.
2.1.3.3. Titanio
El titanio (y sus aleaciones) son materiales de impresión 3D resistentes, livianos y
resistentes a la corrosión. Se utilizan principalmente en el campo de la medicina, la
industria aeroespacial, automotriz y química, así como en las industrias pesadas. El
titanio y en particular la aleación, Ti6Al4V se utiliza en la impresión 3D de titanio en
forma de polvo metálico fino, posee propiedades mecánicas favorables y es resistente
a la corrosión. También es biocompatible e ideal para una amplia gama de aplicaciones
en ingeniería de alto rendimiento como aeronáutica y coches de carreras, así como en
la producción de implantes médicos. Los objetos producidos por las impresoras 3D
de titanio se adhieren a las normas ASTM F1472, lo que garantiza que poseen niveles
muy bajos de impurezas.3
65
Ventajas
■■ Mayor relación resistencia/densidad que cualquier elemento metálico.
■■ Altamente resistente a la corrosión.
■■ Biocompatible.
■■ El material más fuerte que actualmente puedes imprimir en 3D.
Desventajas
■■ No es barato, aunque es rentable en muchas áreas.
■■ Con frecuencia se necesitan estructuras de soporte, a veces dejando marcas en

la superficie después de ser retiradas.
2.1.3.4. Cobalto cromo

Las aleaciones cobalto-cromo son ampliamente utilizadas en la industria médica para
la creación de prótesis médicas o coronas dentales debido a su precisión y aspecto
liso. Las aleaciones cobalto-cromo también son resistentes al calor y al desgaste, lo
que las hace ideales para su uso en la ingeniería de alta temperatura y la fabricación
de turbinas.4
Ventajas
■■ Ligero y esterilizable, compatible con la legislación médica.
Desventajas
■■ Necesita un post-tratamiento.
2.1.3.5. Bronce
El bronce es una aleación que consiste principalmente en cobre y aproximadamente
un 10% de estaño. Gracias a esta adición relativamente pequeña, el nuevo material
es más resistente que el cobre, por lo que es más adecuado para una amplia gama
de aplicaciones. Cuando se trata de FA, este material se utiliza especialmente para
joyería, miniaturas y pequeños objetos decorativos.
Ventajas
■■ Precio en comparación con oro y plata.
Desventajas
■■ El proceso de fundición a cera perdida impone algunas limitaciones de diseño.
66
2.1.3.6. Oro
El oro es un metal muy maleable, por lo que en las joyas se mezcla con metales como
cobre, plata y otros dando lugar a oro de 10K, 14K o 18 K. Cuanto más puro sea el
utilizado, más suave será el objeto y más pronto mostrará marcas de desgaste.
Ventajas
■■ Incluso más exclusivo que la plata.
■■ Se puede pulir la superficie con un acabado de tipo “espejo”.
Desventajas
■■ Es incluso más caro que la plata.
2.1.3.7. Plata
La FA de plata se enfoca principalmente en un tipo de aplicación que es la joyería.
Esto no quiere decir que pueda usarse para otros fines, pero el coste del metal en sí
mismo más el proceso de producción indirecto, que requiere una buena cantidad de
trabajo manual, hacen que este material sea más adecuado para objetos preciosos
pequeños. Teniendo en cuenta que los objetos de plata nunca fueron particularmente
baratos, tener la capacidad de personalizar o incluso diseñar una pieza única de joyería
desde cero puede constituir una oportunidad muy interesante.
Aunque los objetos de plata generalmente tienen pequeñas cantidades de otros

metales para hacerlos más fuertes, todavía es una aleación relativamente maleable
y, por lo tanto, es importante tener esto en cuenta al diseñar el objeto y tratarlo con
cuidado después de la impresión.
Ventajas
■■ Seguro de llevar.
■■ Se puede pulir la superficie con un acabado de tipo “espejo”.
Desventajas
■■ Precio.
■■ El proceso de fundición a cera perdida impone algunas limitaciones de diseño.
67
2.1.4. Otros materiales

2.1.4.1. Cerámica
La FA de cerámica es un proceso complejo de varios pasos que impone diversas
limitaciones al proceso de diseño. A pesar de que su utilización es limitada, este
material tiene algunos usos excelentes: impresión en 3D de tazas personalizadas,
artículos de vajilla y diseños de cerámica son algunos de ellos.
Una vez que el objeto central se imprime en 3D, hay varias opciones de color en el
esmaltado.
En los últimos pasos del proceso de producción, el objeto aún incoloro se recubre
con el material de esmaltado y luego se coloca en un horno a ~ 1000 ° C donde esta
capa se derrite y se agrega ~ 1 mm sobre el objeto de superficie. Lamentablemente,
cuando esto sucede, cualquier pequeño detalle en la superficie se suaviza con el
esmaltado y, por lo tanto, es mejor evitarlo por completo.
68
Figura 2.7. Impresión de piezas cerámicas. Proyecto KERAMIK (Corea-España). Cortesía de Torrecid.
Ventajas
■■ Prácticamente la única forma de fabricar formas complejas en cerámica en
pequeñas cantidades.
■■ Compatible con alimentos.
■■ Resistente al calor.
Desventajas
■■ Frágil (pero como cerámica normal).
■■ Resolución reducida debido al proceso de esmaltado.
■■ La base del objeto no se puede esmaltar.
2.1.4.2. Cera
Este material se ha diseñado para fabricar objetos metálicos pequeños con una
precisión excepcional utilizando el proceso de fundición a la cera perdida (lost-wax
casting process). Es esencialmente un paso intermedio para imprimir en 3D metales
tales como plata, oro, bronce o latón, entre muchos otros metales. Las impresiones
de cera se utilizan para crear el molde que luego contendrá el material de fundición
fundido.
Incluso utilizando la moderna tecnología de FA para el primer paso del proceso, la

fundición a la cera perdida es un método muy antiguo y manual que requiere mucho
tiempo para preparar el molde y hacer el moldeado, lo que exigirá una buena cantidad
de tiempo para los creadores sin experiencia.
69
Ventajas
■■ Les da a los usuarios más valientes y profesionales la oportunidad de crear
objetos de metal sofisticados de la manera más económica.
Desventajas
■■ Requiere algunas habilidades, conocimientos y equipo adicionales para lograr
un objeto con la impresión en cera.
■■ Las impresiones de cera son muy frágiles y sensibles a la temperatura.
2.1.4.3. Materiales inusuales

Parece haber pocos límites sobre qué materiales se pueden usar para la fabricación
aditiva. Algunos de los materiales más inusuales que se han utilizado se detallan a
continuación:
■■ Alimentos5:
□□ Chocolate: el proceso de impresión 3D de chocolate es similar a la tecnología

FDM, por lo que cada capa se imprime una a una, la única diferencia es que
tarda un poco más. La impresora 3D más popular es la CocoJet, que se
desarrolló a través de una colaboración entre 3D Systems y Hershey’s, uno de
los mayores fabricantes de chocolate.
□□ Azúcar: una de las empresas pioneras en utilizar este material fue 3D

Systems, para el lanzamiento de su Chef Jet Pro a mediados del 2015, una
de las primera impresoras 3D de comida. Para destacar las posibilidades
de la máquina crearon una réplica a escala del Palacio de Versalles hecho
únicamente con azúcar.
□□ Pasta: la marca italiana Barilla dió a conocer la primera impresora 3D capaz

de crear pasta fresca con formas increíbles en menos de dos minutos. Una
máquina en la que seguramente muchos restaurantes reconocidos están
interesados. La impresora requiere para su funcionamiento agua y harina, y se
basa en la tecnología FDM, ya que coloca capa a capa la pasta hasta llegar a
la forma deseada.
5 Lucía C. (11 de Julio del 2016). Top 12 con los materiales de impresión 3D más sorprendentes. https://
www.3dnatives.com/
70
Figura 2.8. Productos de chocolate realizados con FA.
■■ Bio-Ink o biotinta: profesionales biomédicos como Anthony Atala están

investigando el uso de materiales como la bio-tinta. Este material comprende
células madre y células de un paciente, que se pueden colocar, capa por capa
para formar un tejido. Órganos humanos como vasos sanguíneos, vejigas y
porciones de riñón se han replicado utilizando esta tecnología.
■■ Material óseo: un equipo de investigación encabezado por la Dra. Sushmita

Bose de la Universidad Estatal de Washington imprimió un material similar al
hueso que comprende silicio, fosfato de calcio y zinc. Este material similar a un
hueso se integró con una sección de células óseas humanas no desarrolladas.
En aproximadamente una semana, se observó crecimiento de hueso nuevo a
lo largo de la estructura. Este nuevo material finalmente se disolvió y no dañó al
paciente.
■■ Piel: al igual que las biotintas, las impresoras 3D pueden ayudar en la regeneración
de la piel. Esto podría provocar un cambio en la forma en que los pacientes
reciben tratamiento. Si esta tecnología realmente se desarrolla, el potencial para
la aplicación médica regenerativa será enorme.
■■ Arena: el proyecto “Solar Sinter” fue creado por Markus Kayser y aborda la
falta de materia prima. Así es como decidió crear una impresora 3D que utiliza
uno de los materiales más abundantes de la Tierra, arena. La tecnología detrás
de la impresora 3D se basa en el Sinterizado Selectivo por láser, sin embargo,
utiliza rayos solares en lugar de rayos láser. En primer lugar, los rayos se enfocan
con un sistema de lupa para fundir la arena del desierto a una temperatura de
1000 ºC. Se agrega otra capa de arena y se sinteriza hasta que se termina la
estructura final.
71
■■ Vidrio: el polvo de vidrio molido se extiende capa por capa, se adhiere con un
aerosol adhesivo y luego se hornea, lo que da como resultado un producto de
vidrio impreso en 3D. La empresa israelí Micron3DP dio a conocer hace unos
meses su tecnología de impresión en 3D de cristal, proyecto iniciado por el MIT
y en el que trabajaron en conjunto para desarrollar un método que espera ser
pronto comercializado. El vidrio ofrece propiedades químicas, de esterilización,
biocompatibilidad y es muy atractivo para la industria médica y aeroespacial.
Para obtener su claridad la impresora 3D tiene que alcanzar temperaturas de
hasta 1.640° C. La creación de los modelos se hace capa a capa basándose en
la tecnología de deposición fundida, por lo que la precisión de la máquina aún
es limitada.
■■ Corcho y bambú. El corcho es utilizado principalmente para producir corchos de

botellas de vino: hoy en día, 80% de este material se utiliza para ello. Colorfabb
ha visto ahí una oportunidad: la marca holandesa ha diseñado un filamento a
base de corcho para la impresora 3D, CorkFill. Puede ser utilizado en cualquier
impresora 3D con tecnología FDM. Fue probado con éxito en un Ultimaker con
grandes resultados. No requiere de especificaciones técnicas. Pero Colorfabb
no se ha quedado solo en el desarrollo del corcho, también los holandeses
vieron en el bambú una oportunidad, una planta de rápido crecimiento y con
tallos secos. El BambooFill es una mezcla de PLA/PHA y la fibra de bambú, por
lo que es un material 100% orgánico. Ofrece un muy buen agarre y tiene una
fuerte capacidad de ser impreso en todas las direcciones.
■■ Lino. Texilis es una consultora francesa especializada en innovación en torno a

la ropa que está implicada en diversos sectores como la construcción, el ocio, y
también la impresión 3D. Han desarrollado un filamento 3D basado en el lino que
tiene muchas ventajas, en particular para la industria y la producción de piezas
únicas. Este filamento, que es una mezcla biodegradable basada en PLA, se
adapta a la mayoría de las impresoras FDM. Ofrece una mejor resistencia que
los plásticos: su flexión y tensión son más altos, y también reduce el espesor de
la capa de impresión, lo cual consigue reducir el peso de los modelos.
72
2.2. Principales proveedores

2.2.1. Equipo
La lista de fabricantes de impresoras 3D es amplísima. Muchos de ellos fabrican
además materiales y ofrecen servicios de impresión. Los más destacados, ya sea por
su volumen de ventas o por la tecnología que tratan, son los siguientes:
2.2.1.1. Stratasys
Stratasys, Ltd. fue fundada en 1989 en Estados Unidos. Es un fabricante de impresoras
y sistemas de producción 3D para prototipos rápidos y soluciones de fabricación digital
directa. Los ingenieros usan sistemas Stratasys para modelar geometrías complejas
en una amplia gama de materiales termoplásticos, que incluyen entre otros: ABS,
polifenilsulfona (PPSF), policarbonato (PC) y ULTEM 9085. En 2003, el modelado de
deposición fundida de Stratasys (FDM) fue el prototipo rápido más vendido.
Stratasys ha adquirido: Solidscape, Objet Ltd., un fabricante líder de impresoras 3D

con sede en Israel y MakerBot Industries.
http://www.stratasys.com/
Figura 2.9. Objet 1000 Plus. Stratasys.
73
2.2.1.2. 3D Systems
3D Systems ofrece productos y servicios 3D integrales, que incluyen impresoras 3D,
materiales impresos, servicios de piezas a pedido y herramientas de diseño digital.
Chuck Hull, actualmente CTO y ex presidente, inventó la estereolitografía en 1986.
3D Systems fabrica estereolitografía (SLA), impresión por chorro de tinta (CJP), por
sinterización láser selectiva (SLS), modelado por deposición fundida (FDM), impresión
por chorro múltiple (MJP) y sinterización directa de metal (DMS).
3D Systems ha adquirido: Z Corp, la compañía israelí Simbionix, BotObjects y Easyway

Group (China).
http://www.3dsystems.com/
2.2.1.3. Ultimaker
Ultimaker es una empresa de fabricación de impresoras 3D con sede en los Países
Bajos y con oficinas y línea de montaje en los Estados Unidos. Fabrican impresoras
3D FFF, desarrollan software de impresión 3D y venden materiales de impresión 3D
de marca. Su línea de productos incluye la serie Ultimaker 3, la serie Ultimaker 2+ y
Ultimaker Original +.
Fue fundada en 2011 por Martijn Elserman, Erik de Bruijn y Siert Wijnia. Ultimaker
comenzó a vender sus productos en mayo de 2011.
https://ultimaker.com/en
2.2.1.4. Formlabs
Iniciada desde el MIT en 2011, Formlabs ahora emplea a más de 400 personas en
oficinas en Alemania, Japón y China.
Entre sus productos destacan la impresora Form 2 SLA 3D, la impresora Fuse 1
SLS 3D, la solución de fabricación Form Cell y el mercado Pinshape de diseños 3D.
También desarrollan materiales de alto rendimiento, así como software de impresión
3D, como PreForm y Dashboard.
https://formlabs.com/
2.2.1.5. Optomec
Optomec, Inc. (1997) suministra sistemas de fabricación aditiva de grado de producción
para metales impresos en 3D y productos electrónicos impresos. La compañía ofrece
impresoras Aerosol Jet que permiten la impresión 3D de modelos de uso estructural
de electrónica a escala micrométrica, como antenas 3D en dispositivos móviles y
componentes electrónicos en 3D e impresoras LENS (Laser Engineered Net Shaping)
para prototipos y producción de componentes metálicos en la industria militar y
aeronáutica, y la reparación o reemplazo de piezas que requieren combinación de
metales y requisitos de acabado.
http://www.optomec.com/
74
2.2.1.6. Arcam
Arcam AB se fundó en 1997. El primer modelo de producción se lanzó en 2002. Ya
en 1993, se presentó una solicitud para una patente que describe el principio de
fusión de polvo eléctricamente conductor, capa por capa, con un haz eléctrico, para
la fabricación de cuerpos tridimensionales (EBM-Electron Beam Melting).
Arcam tiene hoy instalaciones en todo el mundo, usadas principalmente en aplicaciones

aeroespaciales y de implantes. La tecnología EBM está protegida por patentes en
todo el mundo.
http://www.arcam.com/
2.2.1.7. RepRap
RepRap es una abreviatura de Replicating Rapid-prototyper, una práctica impresora
autocopiadora 3D, una máquina autorreplicante. Esta impresora 3D construye las
piezas en capas de plástico. De esta manera, es accesible para pequeñas comunidades
de países en desarrollo, así como para personas del mundo desarrollado. Siguiendo
los principios del Movimiento de Software Libre, la máquina RepRap se distribuye sin
coste bajo una licencia de código abierto (la Licencia Pública General de GNU).
El proyecto RepRap se hizo ampliamente conocido después de una gran cobertura de

prensa en marzo de 2005.
http://reprap.org
2.2.1.8. MakerBot
MakerBot Industries es una empresa estadounidense con sede en la ciudad de Nueva
York fundada en enero de 2009 para la ingeniería y producción de impresoras 3D.
MakerBot se basa en el Proyecto RepRap.
Los productos de MakerBot Industries fueron diseñados para ser construidos por
cualquier persona con conocimientos técnicos básicos y se describieron como algo
casi tan complicado como ensamblar muebles de IKEA.
Las primeras impresoras se vendieron como kits DYI, requiriendo solo pequeñas
soldaduras, pero los modelos posteriores se diseñaron como productos de caja
cerrada, con poca o ninguna personalización o necesidad de construcción por parte
del usuario. Las impresoras MakerBot imprimen con acrilonitrilo butadieno estireno
(ABS), polietileno de alta densidad (HDPE), ácido poliláctico (PLA) y alcohol polivinílico
(PVA).
En 2013 fue adquirido por Stratasys.
http://www.makerbot.com/
75
2.2.1.9. EOS
La compañía tiene su sede en Munich, Alemania. Fundada en 1989, fue pionera y líder
mundial en el campo de la sinterización directa con láser metálico (DMLS) y proveedor
de una tecnología líder en polímeros. EOS GmbH ofrece soluciones de fabricación
electrónica para el diseño y fabricación de componentes industriales. La compañía
también ofrece sistemas y soluciones, que incluyen desde soluciones modulares para
la fabricación aditiva para polímeros y metales, así como sistemas y equipos, software,
materiales, gestión de materiales, gestión de propiedades de piezas y servicios
técnicos y de consultoría. Da servicio en Estados Unidos, Asia, Europa y Rusia. La
compañía ofrece sus productos a través de distribuidores y sucursales. EOS GmbH
tiene un acuerdo de cooperación estratégica con GF Machining Solutions.
http://www.eos.info
2.2.1.10. Fabrisonic
Fabrisonic LLC ofrece servicios de impresión de metal 3D en una amplia gama de
metales a través de su tecnología de Fabricación de Aditivos Ultrasónicos de Baja
Temperatura/Ultrasonic Additive Manufacturing (UAM).
Fabrisonic se formó en 2011. Controla nueve patentes que cubren todos los aspectos
de la fabricación de aditivos por ultrasonidos.
http://fabrisonic.com/
2.2.1.11. Voxeljet
voxeljet AG, con sede en Friedberg (Alemania), es un fabricante de sistemas industriales
de impresión 3D.
Además del desarrollo y la distribución de sistemas de impresión, también opera con

centros de servicio para la fabricación bajo demanda de moldes y modelos en Alemania
y en el extranjero para aplicaciones de fundición de metales en series pequeñas, como
prototipos, piezas individuales, accesorios, fundición de inversión o fundición en
arena. Su tecnología es inyección por aglutinante. voxeljet ofrece materiales plásticos
de polimetilmetacrilato (PMMA).
http://www.voxeljet.de/en/
2.2.1.12. Envisiontec
EnvisionTEC es una compañía global privada que desarrolla, fabrica y vende más de
40 modelos de impresoras 3D basadas en distintas tecnologías.
Fundada en 2002, la compañía ahora tiene dos oficinas corporativas ubicadas en

Estados Unidos y Alemania. También tiene instalaciones adicionales en Montreal, para
la investigación de materiales, y Kiev, Ucrania, para el desarrollo de software. En 2002,
EnvisionTEC comenzó a producir impresoras Perfactory utilizando proyectores Digital
Light Processing (DLP).
http://envisiontec.com/
76
2.2.1.13. Solidscape, Inc.

Fundada en 1994 Solidscape diseña, fabrica y comercializa impresoras 3D de alta
precisión. Los objetos impresos en 3D resultantes son diseños de cera ideales para
la fundición de inversión de cera perdida y las aplicaciones de fabricación de moldes.
Estos patrones proporcionan los más altos estándares de la industria en acabado de

superficie, precisión y moldeabilidad del material al tiempo que elimina la necesidad
de procesamiento posterior. Más de 5,000 impresoras 3D de alta precisión Solidscape
están operando en más de 80 países para la fabricación de joyas, electrónica de
consumo, productos biomédicos, ortopedia, prótesis dentales, aparatos de ortodoncia,
juguetes, videojuegos, artículos deportivos y aplicaciones de generación de energía.
Desde mayo de 2011 Solidscape es una empresa Stratasys®.
http://www.solid-scape.com/
2.2.1.14. Concept Laser

Concept Laser GmbH, fundada en 2000, es uno de los principales proveedores
mundiales de equipos para la impresión 3D de componentes metálicos.
El proceso patentado LaserCUSING® - fusión de metales con base en lecho de polvo

de metales - abre nuevas libertades a la hora de configurar componentes y también
permite la fabricación económica y sin herramientas de piezas altamente complejas
en lotes bastante pequeños.
Los clientes de la compañía provienen de muchos sectores diferentes de la industria,

por ejemplo, la tecnología médica y dental, la industria aeroespacial, la fabricación de
herramientas y moldes, la industria automotriz y la relojera y de joyería. Las impresoras
de metal 3D de Concept Laser procesan, entre otros materiales, materiales en polvo
de acero inoxidable y aceros para trabajo en caliente, aluminio y aleaciones de titanio
y para joyas que fabrican metales preciosos.
http://newsroom.concept-laser.de/home.html
77
Figura 2.10. M3 Linear Lasercusing. Concept Laser. Aitiip Centro Tecnológico.
2.2.2. Materiales
La lista de fabricantes de materiales también es extensa. Algunos son también
importantes proveedores de equipo (Stratasys, EOS, 3DSystems, Forlabs,
Envisiontec). Otros han sido mencionados en el apartado de materiales (Airwolf3d,
Taulman3d SainSmart, Yasin3d, WolfBend, CreativeTools, Rubber3dprinting, eSun,
Polymaker, Gizmodorks, Ultimachine, Verbatim, PeachyJuice, Makerjuice, Madesolid,
Rapidshape), por lo que aquí solo se comentarán dos que han destacado por su
evolución y las características de sus productos. Si se quiere obtener más información,
RepRap proporciona una lista de fabricantes de material muy completa:
http://reprap.org/wiki/Printing_Material_Suppliers
2.2.2.1. NinjaTek
NinjaTek es un proveedor de material de fabricación aditiva de alto rendimiento. Están

enfocados en la introducción de materiales especializados para usuarios finales en
el espacio industrial. NinjaTek fue creado para aprovechar el éxito de su producto
estrella, el filamento de impresión 3D NinjaFlex. El material NinjaFlex es el filamento
flexible líder en la industria de impresión 3D.
78
Ninjatek tiene también otros filamentos interesantes, uno flexible, el Cheetah, y otro
super resistente, el Armadillo.
El Cheetah es un filamento plástico flexible para impresoras 3D FDM que mejora el

NinjaFlex con nuevas propiedades.El Cheetah es flexible igual que el NinjaFlex pero
tiene menos warping o alabeo, mejor adhesión entre capas y permite una impresión
más precisa, ideal para hacer piezas funcionales como juntas, retenes y demás piezas
mecánicas que impliquen sellado.
El alabeo es la curvatura o distorsión dimensional en una pieza de plástico

después de ser procesada, en especial cuando ha sido moldeada. Está
directamente relacionado con las condiciones del proceso y de la clase de
plástico a ser procesado.
En cuanto al Armadillo es un plástico rígido, muy resistente a agentes químicos, aceites,

disolventes, y es capaz de aguantar mucha presión, impactos y estrés estructural,
ideal para piezas funcionales que deban soportar presión.
https://ninjatek.com/
2.2.2.2. ColorFabb
ColorFabb fue fundado por Ruud Rouleaux, CEO de Helian Polymers en 2012. Con
un amplio conocimiento de la industria de (bio)plásticos, colorantes y aditivos, fue el
siguiente paso lógico para explorar oportunidades en el mundo de la FA. Después de
rigurosas pruebas y experimentos en el otoño e invierno de 2012, se desarrolló un
nuevo grado de PLA (PLA/PHA) y se comercializó en marzo de 2013.
Más tarde, en 2013, se lanzó el primer filamento especial, woodFill. Medio año más
tarde, se desarrolló un material verdaderamente único: bronzeFill, el primer filamento
con partículas de bronce reales.
79
En 2014 ColorFabb anunció su acuerdo de desarrollo conjunto con Eastman Chemical

Company, que ha resultado hasta ahora en cuatro grados de filamentos, basados en
la gama de materiales Amphora 3D Polymer de Eastman.
https://colorfabb.com/
80
RESUMEN
■
Los plásticos son los materiales más utilizados en la Fabricación Aditiva. No es una
coincidencia: la gran variedad, el bajo coste relativo del material y la compatibilidad
incluso con las impresoras más baratas lo han convertido en una excelente opción
para multitud de proyectos y la elección número uno tanto para aficionados como
profesionales. Los más destacables son:
■■ Poliamida.
■■ Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS).
■■ Ácido poliláctico o poliácido láctico (PLA).
■■ Poliuretano termoplástico (TPU).
■■ Otros plásticos como el tereftalato de polietileno modificado con glycol (PETG), el
■
policarbonato o el TPE o elastómero termoplástico.
Después de los plásticos, las resinas son el material más utilizado en la FA. Cuando
nació la Fabricación Aditiva, una resina fue el primer material que se utilizó. Hoy en
día, varias tecnologías de FA utilizan resinas y lo hacen principalmente para lograr una
calidad de impresión superior y una resolución máxima. La mayoría se pueden imprimir
en varios colores, incluso en la misma impresión con la tecnología PolyJet. Entre las
variedades podemos encontrar:
■■ Flexibles.
■■ Alta resistencia.
■■ Alta temperatura.
■■ Moldeables.
■
Se puede decir que la FA de metal es un mundo en sí misma. Y uno que está
evolucionando más rápido que nunca empujado por industrias enormes como
la aeronáutica, la espacial y la militar. También es muy compleja, ya que manipular,
mezclar y construir con metales es significativamente más exigente y costoso que
hacerlo con plásticos o resinas. Los principales metales utilizados son:
■■ Acero.
■■ Aluminio.
■■ Titanio.
■■ Cobalto cromo.
■■ Bronce.
■■ Oro.
■■ Plata.
81
■
En la FA también se emplean otros materiales como cerámica o ceras e incluso
algunos de carácter más inusual como chocolate, arena o piel.
■
En cuanto a los proveedores de equipo los más importantes son Stratasys Inc, 3D
Systems, Ultimaker, Formlabs y EOS GmbH. También destaca RepRap con su objetivo
de difundir la FA con un concepto Open Source.
■ Respecto a los de materiales destacan fuertemente Ninjatek y ColorFabb.
82
3 3
DIDÁCTICA
UNIDAD
3. Tecnologías más utilizadas: FDM y SLS

ÍNDICE
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 87
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 88
3.1. Fused Deposition Modeling (FDM)....................................................................................................................... 89
3.1.1. Definición del proceso.......................................................................................................................................... 89
3.1.2. Requerimientos.................................................................................................................................................... 94
3.1.3. Ventajas e inconvenientes...................................................................................................................................... 94
3.1.4. Materiales empleados........................................................................................................................................... 95
3.1.5. Ejemplos de aplicaciones...................................................................................................................................... 98
3.1.6. Casos de éxito..................................................................................................................................................... 99
3.2. Selective Laser Sintering (SLS).......................................................................................................................... 103
3.2.1. Definición del proceso........................................................................................................................................ 103
3.2.2. Requerimientos.................................................................................................................................................. 107
3.2.3. Ventajas e inconvenientes.................................................................................................................................... 107
3.2.4. Materiales empleados......................................................................................................................................... 109
3.2.5. Ejemplos de aplicaciones.................................................................................................................................... 110
3.2.6. Casos de éxito................................................................................................................................................... 111
RESUMEN................................................................................................................................................................... 113
85
OBJETIVOS
■
El objetivo principal de este tema es proporcionar las nociones básicas sobre las dos
tecnologías de FA más utilizadas actualmente: FDM/FFF- Fused Deposition Modeling o
Modelado por Deposición Fundida/ Fused Filament Fabrication o Fabricación por Filamento
Fundido y SLS- Selective Laser Sintering o Sinterizado Selectivo por Láser.
■
Describir los procesos de fabricación en FDM y SLS, especificando la necesidad o no de
procesos posteriores y describiendo los mismos.
■ Señalar los requerimientos esenciales en cada una de las dos tecnologías.
■
Especificar las principales ventajas que conlleva la elección de cada una de las dos
tecnologías, así como mencionar las inconvenientes que conlleva su uso.
■ Indicar los materiales más comunes en el uso de FDM y SLS.
■ Proporcionar ejemplos de las principales aplicaciones de las tecnologías
■
Familiarizar al usuario con las tecnologías FDM y SLS con la exposición de distintos casos
de éxito de ambas tecnologías, que le permitirán obtener una visión más clara de la utilidad
de estas y de posibles implementaciones.
87
INTRODUCCIÓN
La mayoría de los productos de FA que vemos a diario La panorámica se cierra con las posibles aplicaciones
están hechos con alguna de las dos tecnologías que que podemos dar a los productos obtenidos mediante
actualmente son las más utilizadas: FDM/FFF o SLS. estas tecnologías y proporcionando ejemplos de
Se trata de las dos tecnologías que, por una conjunción cómo han sido usadas de forma exitosa en diversas
de determinados factores como pueden ser rapidez, áreas productivas, lo que ayuda a comprender su
calidad, disponibilidad de material, coste, etc. se han potencialidad en distintos ámbitos industriales y de
aupado como las más elegidas tanto por empresas consumo.
como por usuarios.
En esta unidad 3 nos acercamos a ambas para aclarar
estas razones, aportando una visión de las mismas
que se concentra en sus procesos de fabricación,
los requerimientos a los que deben adaptarse, los
materiales que deben utilizarse (o que son los más
usados por diferentes cuestiones), las ventajas que
les han convertido en las más utilizadas, junto con las
desventajas que desanima su uso en determinadas
circunstancias.
88
3.1. Fused Deposition Modeling (FDM)

El término en inglés, Fused Deposition Modeling o Modelado por Deposición Fundida
y sus siglas, FDM, son marcas registradas de Stratasys. El término equivalente,
Fused Filament Fabrication (fabricación por filamento fundido) y sus siglas FFF, fueron
acuñados por la comunidad de miembros del proyecto RepRap para disponer de una
terminología que pudieran utilizar legalmente sin limitaciones.
3.1.1. Definición del proceso

Esta técnica crea piezas extruyendo material, normalmente un polímero termoplástico,
a través de una boquilla que se mueve en el plano XY de la cámara de fabricación para
crear cada una de las capas. Esta tecnología utiliza, normalmente, dos boquillas, una
para generar la pieza y otra para generar los soportes necesarios, cada una con un
material distinto.
Figura 3.1. Piezas de FDM. Aitiip Centro Tecnológico.
Las piezas son muy rígidas, especialmente en comparación con la tecnología

Selective Laser Sintering o Sinterizado Láser Selectivo (SLS), que las hace ideales
para proyectos con requisitos de rigidez.
Según la geometría de la pieza el uso de soportes es imprescindible ya que permite que

la pieza no colapse mientras se está fabricando, por lo que es importante tener esto
en cuenta al diseñar las piezas para permitir que las estructuras de soporte se eliminen
durante el procesamiento posterior. La eliminación de este soporte es normalmente
manual o, cuando se utilizan soportes solubles, se disuelven en la solución adecuada.
Esta segunda opción es la más apropiada para la fabricación de geometrías complejas
o mecanismos auto ensamblados.
89
Un factor común entre las tecnologías FA es el llamado build style. Este

parámetro define el tipo de trayectorias que sigue el láser, en el caso de SLA
y SLS, o la boquilla en FDM para fabricar cada capa. Dependiendo de la
máquina y/o del software que la controle hay distintos tipos. Este parámetro
influye notablemente en el comportamiento mecánico, en el acabado
superficial y por supuesto en el coste ya que controla la cantidad de material
por capa de las piezas.
Los soportes permiten fabricar partes de las piezas de un modelo que se extienden
hacia el exterior, interior o son huecas y pueden necesitar soportes para evitar que
se hundan o colapsen mientras se está fabricando. Al igual que con el build style la
estructura de soportes depende del software utilizado. El uso de soportes afecta al
coste y al acabado superficial. Utilizando el software Insight de la compania Stratasys
se puede escoger entre cinco tipos de estructuras de soporte (Figura 1.1):
■■ Basic: crea soportes en todas las partes de la pieza que se encuentren en

voladizo o inclinadas hacia abajo. La capa superior del soporte, la que soporta
la pieza, estará mas rellena que las demás (A).
■■ Sparse: este tipo de soporte usa menos material que el Basic realizando unas
trayectorias más espaciadas entre ellas. De la misma manera que el Basic la
capa superior del soporte es más sólida que las demás pero a medida que se
va bajando la distancia entre trayectorias aumenta, cosa que hace que se utilice
menos material (B).
■■ SMART: este tipo de soportes minimiza la cantidad de material y tiempo además

de mejorar su eliminación. Es similar al Sparse pero la principal diferencia es que
cambian de forma hacia geometrías más simples (C).
■■ Surround: este soporte rodea geometrías de la pieza pequeñas que requieren

de pequeños soportes pero que no pueden soportar su posición durante la
construcción de la pieza. Construyen una capa muy fina de soporte rodeando
toda la pieza. Este tipo de soporte aumenta la cantidad de material y el tiempo
de construcción (D).
■■ Break-away: muy parecidos al Sparse pero utilizando un tipo de trayectorias

diferentes para así facilitar su eliminación (E).
90
Figura 3.2. Tipos de estructuras de soporte.
Diseñar para FDM es un proceso iterativo. Las características no siempre se

imprimirán de forma perfecta la primera vez. Hay que tener en cuenta que la
producción de piezas en FDM es una combinación de iteración a través de
prototipos y diseño para el proceso, así que muchas veces se debe tener
paciencia y diseñar piezas correctamente.
La máquina consta de las siguientes partes: una boquilla para el material del que se
va a fabricar la pieza, una boquilla para generar los soportes, unas guías que mueven
las boquillas y una plataforma de fabricación.
91
En las siguientes figuras se presenta un esquema del proceso FDM y las partes típicas
de la impresora.
Figura 3.3. Proceso de impresión en FDM.
92
Figura 3.4. Esquema de una impresora típica de FDM
La producción de piezas en FDM se divide en tres pasos, que incluyen pre-procesado,

producción y postprocesado.
1. Pre-procesado (“slicing” o seccionado del diseño CAD en capas)

En la operación, el primer paso es importar un archivo de diseño, elegir opciones
y crear segmentos (capas). El software calcula y “secciona” el diseño de la pieza
en muchos niveles, que van desde 0,005 pulgadas (0,15 mm) a 0,013 pulgadas
(0,3302 mm) de altura. Utilizando los datos de seccionamiento, el software genera
“trayectorias” o instrucciones de construcción que impulsará el cabezal de extrusión.
Este paso es automático en algunos programas. El siguiente paso es enviar el trabajo
a la impresora 3D.
2. Producción (procesado de capas)

Dos materiales, uno para hacer la pieza, y uno que sirve de apoyo, entran en el cabezal
de extrusión. Se aplica calor para ablandar el plástico, que se extruye en un hilo,
aproximadamente el tamaño de un cabello humano. Alternando entre material de la
pieza y el material de apoyo, el sistema deposita capas tan finas como 0,15 mm.
93
3. Postprocesado (eliminación de material de soporte desechable):

El material de soporte se elimina ya sea disolviéndolo en agua o separándolo. Se
aplican más acabados personalizados, como tapping (proceso de cortar una rosca
dentro de un orificio para que un tornillo o perno se pueda enroscar), inserciones, etc.
La simplicidad del proceso permite que sea una tecnología adecuada para el
desarrollo de una gran variedad de polímeros termoplásticos y, también, al desarrollo
de máquinas.
3.1.2. Requerimientos
Precisión estándar ± 0,15 % (con un límite inferior de ± 0,2 mm)
Espesor de la capa 0,11 - 0,25 mm (varía en función del material seleccionado)
Espesor mínimo de la pared 1 mm
La precisión dimensional variará en función del tamaño de la pieza, así como de su
Tolerancias
geometría y de la orientación de impresión.
Dimensiones máximas No hay límites para las dimensiones, ya que los componentes pueden crearse con
del área de construcción diferentes piezas. El tamaño máximo en máquina es de 914 x 610 x 914 mm.
Las piezas sin acabar suelen presentar una superficie rugosa, pero es posible aplicar
Estructura de la superficie cualquier tipo de acabado superficial. Las piezas producidas mediante FDM pueden
pulirse con arena, suavizarse, colorearse o impregnarse, pintarse y revestirse.
Aunque algunas impresoras 3D tienen un espesor de capa de impresión de hasta 0,05

mm, los resultados de postprocesado son todavía menos buenos en comparación
con otras tecnologías tales como estereolitografía o la sinterización por láser. Con
respecto al volumen máximo de fabricación, las impresoras 3D generalmente permiten
alcanzar un volumen de entre 12x12x12 cm y 30x30x30 cm para las más voluminosos.
Las impresoras 3D FDM XXL, que superan el metro cúbico, también se han dado a
conocer y aquí destacan nombre como BigRep One o 3DP WorkBench de la American
3DPlatform.1
3.1.3. Ventajas e inconvenientes

Ventajas
■■ FDM es la forma más rentable de producir piezas y prototipos termoplásticos
personalizados.
■■ Los plazos de entrega de FDM son cortos (tan rápido como la entrega del día
siguiente), debido a la alta disponibilidad de la tecnología.
■■ Está disponible una amplia gama de materiales termoplásticos, adecuados para

la creación de prototipos y algunas aplicaciones funcionales no comerciales. Las
piezas tienen buenas propiedades mecánicas y son duraderas en el tiempo y
con una alta estabilidad.
1 Susana Sánchez Restrepo. (10 octubre 2010). FDM o modelado por deposición fundida, te explicamos
todo. https://www.3dnatives.com/es/modelado-por-deposicion-fundida29072015/
94
Inconvenientes
■■ FDM tiene menor precisión y resolución dimensional en comparación con
otras tecnologías de FA, por lo que no es adecuado para piezas con detalles
intrincados.
■■ Es probable que las piezas de FDM tengan líneas de capa visibles, por lo que se
requiere un procesamiento posterior para obtener un acabado uniforme.
■■ El mecanismo de adhesión de la capa hace que las piezas de FDM sean

inherentemente anisotrópicas.
3.1.4. Materiales empleados

Es compatible con una amplia variedad de polímeros termoplásticos: PLA y ABS,
y también de policarbonato como PET, PS, ASA, PVA, nylon, ULTEM y muchos
filamentos compuestos que estén basados en metal, piedra, madera. 2
■■ PLA (Ácido poliláctico) es un termoplástico biodegradable (en las condiciones

correctas) derivado de recursos renovables como el almidón de maíz o la caña
de azúcar. Es uno de los bioplásticos más populares, utilizado para muchas
aplicaciones que van desde vasos de plástico hasta implantes médicos.
■■ ABS (acrilonitrilo butadieno estireno). El ABS es un material termoplástico de

ingeniería muy utilizado, con una gran durabilidad y un elevado nivel de detalle.
El ABS impreso cuenta con hasta un 80 % de la resistencia que ofrece el
ABS moldeado mediante inyección, lo que lo convierte en la opción ideal para
aplicaciones funcionales. Este material es opaco y está disponible en varios
colores. Las aplicaciones incluyen sistemas de fijación, componentes de uso
final, plantillas y portapiezas, modelado de conceptos, análisis funcionales y
pruebas de adecuación.
■■ ABSi (acrilonitrilo butadieno estireno biocompatible). ABSi es un tipo de

termoplástico ABS con una elevada resistencia. Este material es más resistente
y duradero que el material ABS estándar. Asimismo, es translúcido. Todo
esto convierte al ABSi en la opción ideal para aplicaciones que requieren la
transmisión de la luz o la supervisión de flujos, lo que suele ser habitual en el
sector automovilístico o en la producción de prototipos para fines médicos. El
material ABSi utilizado en el FDM cumple los requisitos de la clase VI USP: una
norma relacionada con los sectores farmacéutico y biotecnológico.
■■ ABS-M30 (acrilonitrilo butadieno estireno). El ABS-M30 es entre un 25 y un 75

% más resistente que el ABS estándar. Asimismo, ofrece una mayor durabilidad,
lo que lo convierte en la opción ideal para realizar análisis funcionales. Este
material permite obtener piezas más suaves con un mayor nivel de detalle. Este
material es opaco y está disponible en varios colores. Las aplicaciones ideales
son similares a las del ABS estándar e incluyen componentes de uso final,
plantillas y portapiezas, modelado de conceptos, análisis funcionales y pruebas
de adecuación.
2 http://www.materialise.com/es/manufacturing/materiales
95
Figura 3.5. Panel de una puerta creado con FDM en ABS-M30. Aitiip Centro Tecnológico.
■■ ABS-M30i (acrilonitrilo butadieno estireno biocompatible). Con una resistencia,

durabilidad y grado de detalle similares al ABS-M30, el ABS-M30i cuenta demás
con propiedades de biocompatibilidad y cumple los requisitos de la norma ISO
10993. Gracias a sus propiedades, este material es óptimo para componentes
de uso final, análisis funcionales y pruebas de adecuación. Su certificación de
biocompatibilidad convierten al ABS-M30i en la opción recomendada para
envases alimentarios y farmacéuticos, así como para su uso en el sector de
dispositivos médicos.
■■ ABS-ESD7 (acrilonitrilo butadieno estireno - estático disipativo). El ABS-ESD7

es un material resistente y electroestático-disipativo. Esta propiedad lo convierte
en una opción especialmente adecuada para aquellas situaciones en las que
una carga estática puede afectar al rendimiento, como, por ejemplo, en el
caso de productos con circuitos. Otras aplicaciones para este material incluyen
componentes de uso final, equipos industriales, así como plantillas y portapiezas
para el montaje de componentes eléctricos.
■■ PVA (acetato de polivinilo) es un polímero, obtenido mediante la polimerización

del acetato de vinilo. El filamento de PVA es comúnmente usado como elemento
de soporte para impresiones 3D complejas, ya que es soluble al agua, lo que lo
hace muy fácil de eliminar.
■■ PC (policarbonato). Los policarbonatos (PC) son los termoplásticos industriales

más utilizados, ya que cuentan con unas excelentes propiedades de resistencia
a los impactos y a la temperatura. Sus propiedades mecánicas convierten al PC
en la opción adecuada para entornos de ingeniería o aplicaciones que requieren
elevadas resistencias a la flexión y a la tensión.
96
■■ El Nylon posee grandes propiedades mecánicas y, en particular, la mejor

resistencia al impacto para un filamento no flexible. Sin embargo, la adhesión
de la capa puede ser un problema. Entre las aplicaciones para los sectores
aeroespacial y de automoción se incluyen fabricación de herramientas de
producción personalizadas, sujeciones y montajes y prototipos para paneles
interiores, componentes de toma de aire de baja temperatura y cubiertas de
antenas. Para bienes de consumo, permite realizar prototipos duraderos para
paneles de encaje a presión y componentes para protección frente a impactos.
■■ ASA (acrilonitrilo estireno acrilato) es un termoplástico de nivel de producción que

funciona muy bien con la tecnología FDM. ASA combina la robustez mecánica
y la resistencia a los rayos UV con una buena estética de piezas. Puede usarse
con prototipos duraderos para pruebas de ajuste, forma y función o piezas de
uso final prácticas de uso en exteriores, como carcasas y soportes eléctricos a
productos deportivos y prototipos de automoción.
■■ PC-ABS (policarbonato ABS). PC-ABS es una mezcla de policarbonato y

plástico ABS, que combina la resistencia física y térmica del PC con la flexibilidad
del ABS. El PC-ABS cuenta con una gran resistencia a los impactos y a los
cambios de temperatura, lo que lo convierten en la opción ideal para entornos
exigentes. Las aplicaciones incluyen sistemas de fijación, componentes de uso
final, plantillas y portapiezas, modelado de conceptos, análisis funcionales y
pruebas de adecuación.
Figura 3.6. Piezas de FDM en policarbonato. Aitiip Centro Tecnológico.
97
■■ PC-ISO (policarbonato ISO). Las mezclas de PC-ISO cuentan con una elevada
resistencia a los impactos y a los cambios de temperatura, así como una gran
durabilidad. Este termoplástico industrial es muy utilizado para fabricar envases
y dispositivos médicos, debido a su resistencia y a sus características sanitarias.
El material PC-ISO utilizado para fabricar piezas mediante FDM es biocompatible,
cumple los requisitos de la clase VI USP y cuenta con la certificación ISO 10993-
1.
■■ Ultem 9085. El Ultem 9085 es un novedoso termoplástico resistente, ligero y

antiinflamable (cuenta con la clasificación UL 94-V0). Gracias a su excelente
relación resistencia-peso y sus magníficas propiedades mecánicas, el Ultem
9085 es adecuado para la producción de componentes de uso final para los
sectores aeroespacial y automovilístico. Otras aplicaciones incluyen el desarrollo
de prototipos altamente funcionales y las herramientas de producción.
Esto ofrece interesantes propiedades mecánicas tales como conductividad,

biocompatibilidad, resistencia a temperaturas o condiciones extremas, por
mencionar algunos. Al reemplazar el extrusor de la impresora 3D con un
sistema de jeringa, también es posible crear piezas de cerámica, arcilla o
materiales alimenticios (como jarabe o chocolate).
Nuevos proyectos también han surgido con el deseo de ofrecer piezas policromadas
que combinan miles de colores. Algunas impresoras pueden combinar los filamentos
de color con el fin de obtener toda la gama de colores CMYK (Cian, Magenta, Amarillo
y Negro), y llegar a más de 10 millones de combinaciones de colores disponibles. Sin
embargo, estas iniciativas siguen siendo relativamente nuevas.
3.1.5. Ejemplos de aplicaciones

Su coste, su manejo o su velocidad de ejecución hacen que la tecnología de deposición
de material fundido sea una técnica utilizada en muchos campos: aeroespacial,
automoción, arquitectura, medicina, decoración, arte y hasta cocina, principalmente
para aplicaciones de tipo de prototipado rápido o validación de modelos visuales y/o
partes funcionales. Con su gran catálogo de termoplásticos, la extrusión de filamentos
también se puede utilizar para la producción en serie a nivel básico. Aunque las
posibilidades son infinitas para el desarrollo y fabricación de productos, la mayoría de
las aplicaciones se dividen en cuatro categorías principales3:
■■ Modelos conceptuales: al principio del proceso de diseño, se puede usar FDM

para hacer modelos a revisar la forma, el ajuste y la ergonomía. A continuación,
se actualiza el diseño basado en los fallos identificados El proceso de iteración
se repite hasta encontrar el concepto perfecto.
3 Joe Hiemenz. La impresión 3D con FDM ¿cómo funciona?. https://caminstech.upc.edu/sites/default/files/

FDM%20I%20-%20Tecnologia.pdf
98
■■ Prototipos funcionales: para probar un diseño, se puede hacer un prototipo

funcional y preciso, utilizando piezas de FDM para pruebas de rendimiento y
evaluaciones rigurosas de ingeniería. La construcción de los componentes
funcionales del prototipo suele durar desde unas pocas horas hasta toda
la noche. Esto le permitirá detectar los fallos antes de que se conviertan en
costosos cambios de ingeniería. También reduce el tiempo de salida al mercado
y maximiza el rendimiento del producto.
■■ Herramientas para la fabricación: se puede construir plantillas, accesorios,

medidores, patrones, moldes y matrices con las impresoras de producción
en lugar de gastar el tiempo y dinero en el fresado, fabricación o moldeado.
Las impresoras FDM de producción no solo reducen el tiempo y coste de
las herramientas de fabricación, pueden mejorar el proceso de montaje de
producción. La producción basada en capas da la libertad de diseñar formas
ligeras y ergonómicas complejas, que hacen el proceso de ensamblaje más
eficiente.
■■ Producto terminado: para tiradas de 5.000 o menos, en lugar de utilizar los

procesos de fabricación tradicionales de piezas de fundición, mecanizado o
herramientas, es interesante utilizar FDM para construir las piezas. La eliminación
de los procesos tradicionales de fabricación reduce el tiempo y coste, además
de liberar para realizar las revisiones de diseño que sean necesarios.
3.1.6. Casos de éxito

■■ La empresa de ingeniería Kablooe Design, creó un dispositivo con FDM que
trata la hiperplasia prostática benigna (HPB), comúnmente conocido como
agrandamiento de la próstata, de una manera menos invasiva.
Figura 3.7. Dispositivo de Kablooe.
99
■■ La escudería McLaren Racing utilizó FDM para producir componentes de

su vehículo de Fórmula 1 para 2017, el MCL32. El objetivo era acelerar las
modificaciones de diseño y reducir el peso para mejorar el rendimiento. Entre las
que diseñó estaban el soporte para conducto hidráulico, la carcasa flexible para
mazo de cables de radio, conductos de fibra de carbono para la refrigeración de
los frenos y alerón trasero.
Figura 3.8. Piezas del MCL32 fabricadas con FDM.
■■ La NASA utilizó FDM para el diseño de su Curiosity Rover. Para diseñar un

vehículo de este tipo, los ingenieros de la NASA usaron FDM para 70 de lo
componen, incluyendo respiraderos y carcasas ignífugas, monturas de cámara,
puertas, una gran pieza que funcionaba como parachoques delantero y muchos
elementos personalizados. Estas piezas se imprimieron utilizando materiales
ABS, PCABS y policarbonato, siendo livianas pero lo suficientemente duraderas
para piezas resistentes de uso final.
Figura 3.9. Rover de la NASA con 70 piezas en FDM.
100
■■ Stratasys y Boom Supersonic están colaborando en la fabricación de un avión

de alta velocidad previsto para 2018. En virtud de este acuerdo de tres años,
Boom puede utilizar la tecnología FDM para fabricar piezas personalizadas a
partir de termoplásticos de producción, y también herramientas de fabricación
avanzadas capaces de resistir los entornos más difíciles del sector de la aviación.
El avión supersónico de Boom volará 2,6 veces más rápido que cualquier otro
avión del mercado actual. Con una velocidad de crucero de 2.330 kilómetros
por hora, estos aparatos podrían reducir el tiempo habitual de vuelo entre Nueva
York y Londres de siete horas a tan solo tres.
Figura 3.10. Avión de Boom Supersonic.
■■ La motocicleta del equipo EUPT BIKES de la Universidad de Zaragoza,

fabricada en impresión 3D en las instalaciones de Aitiip Centro Tecnológico,
ganó la competición MotoStudent 2016. Esta es la primera motocicleta
eléctrica de competición que se lleva a cabo con esta tecnología. El diseño y los
materiales, permiten desmontar el carenado en tan solo 11 segundos y cambiar
las baterías en tan solo 5, manteniendo la motocicleta encendida. Los elementos
fabricados con impresión 3D fueron elementos estructurales (chasis, basculante
y subchasis) y elementos secundarios (estriberas, soporte de la dashboard,
cárter de baterías) en ULTEM 9085.
101
Figura 3.11. Motocicleta del equipo EUPT Bikes de la Universidad de Zaragoza.
102
3.2. Selective Laser Sintering (SLS)

La tecnología de sinterizado selectivo por láser/ Selective Laser Sintering (SLS) es,
junto con FDM/FFF uno de los métodos de FA más famosos y exitosos comercialmente.
La creación de piezas totalmente funcionales y la limitación de su coste, ha contribuido
a su rápida difusión.

La tecnología de sinterizado selectivo por láser, se centra en la creación de objetos a
través de un material en polvo.
Creada por Carl Deackard y Joe Beanman de la Universidad de Texas, bajo el

patrocinio de la agencia gubernamental DARPA. Este proceso permitía piezas más
complejas y resistentes que las tecnologías 3D de las que se tenía conocimiento. Tras
su desarrollo los creadores de la tecnología fundaron la startup DTM, especializada en
SLS, que en 1991 fue comprada por 3D Systems, haciéndose así con el monopolio
de esta tecnología 3D.
En sus primeros años era una tecnología únicamente accesible para algunos debido
a su alto precio. En 2014 su patente expiró abriendo con ello nuevas posibilidades, y
abriendo también la puerta a nuevos actores en busca de democratizar el uso de una
impresora 3D SLS dentro de la industria.
El sinterizado selectivo por láser (SLS) usa un láser para fusionar y unir pequeñas
partículas de polvo, capa a capa, hasta finalizar la estructura tridimensional. Al no
requerir de material soporte para evitar que se colapse el diseño durante su fabricación,
es una tecnología adecuada para la producción de diseños con geometrías altamente
complicadas. Los productos obtenidos pueden ser sometidos a procesos de acabado,
tales como lijado, pintado, perforado o barnizado.
Un recipiente del material en polvo se calienta a una temperatura elevada. Un rodillo

deposita una capa muy delgada del material en polvo (típicamente 0.1 mm) sobre
una plataforma de construcción. Después de la deposición de una capa, un rayo
láser comienza a escanear la superficie. El rayo láser sinteriza selectivamente el polvo
y solidifica una sección transversal de la pieza. Cuando se escanea toda la sección
transversal, la plataforma de construcción baja una capa de grosor en altura. El polvo no
sinterizado permanece en su lugar para soportar las capas subsiguientes, eliminando
la necesidad de estructuras de soporte. El rodillo deposita una nueva capa de polvo
sobre la capa escaneada y el rayo láser comienza a sinterizar la sección transversal
sucesiva de la pieza sobre las secciones transversales previamente solidificadas. Este
proceso se repite hasta que toda la pieza esté completamente fabricada.
Dado que se pueden producir múltiples productos simultáneamente, el proceso se

puede usar para la fabricación de lotes. La colocación y orientación de las piezas se
optimiza para maximizar la ocupación de piezas durante cada impresión.
103
Cuando se completa el proceso de impresión y el contenedor de polvo y el producto

se han enfriado, se extrae el contenedor de polvo. Los productos sólidos se separan
del polvo no sinterizado y se limpian por ejemplo con aire comprimido. El polvo
restante (no sinterizado) se recoge y reutiliza. Las piezas están listas para usar o, si
es necesario, se procesan posteriormente para mejorar las propiedades mecánicas o
estéticas.
Figura 3.12. Sistema láser (1) Rayo láser (2) Sistema de espejo/motor galvo (Direccionamiento del rayo (3) Rayo enfocado y
dirigido (4) Cámara de construcción (5) Sección transversal sinterizada (6) Rodillo (7) Depósito de polvo (8) Pistones
(9) Colector del polvo (10).
El acabado superficial del SLS es algo más áspero que el de otras tecnologías
de fabricación aditiva (a partir de 100-250 RMS), aunque resulta adecuado para la
mayoría de los prototipos funcionales. Además, el SLS es algo menos preciso que los
demás procesos de sinterizado por láser: donde el DMLS (Direct Metal Laser Sintering/
Sinterización directa de metal por láser, citado en la unidad 1 y que será tratado con
más detalle más adelante) o presenta unas tolerancias previstas de ±0,01 mm más
0,001 mm/mm adicionales en piezas metálicas, se consiguen normalmente ±0,025
mm más ±0,001 mm/mm con SLS en piezas bien diseñadas.
La ventaja en este caso es que el SLS tiene un bastidor de construcción de 700mm

x380mm x 580mm, mucho más grande que el DMLS. Dado que no hay que colocar
estructuras de soporte, se puede utilizar la totalidad del lecho de polvo, lo que facilita
la creación de varias piezas en un único proceso de construcción. Esto convierte al
SLS en una firme alternativa al plástico mecanizado, un trampolín lógico al moldeo por
inyección y un modo excelente de producir piezas funcionales en volúmenes mayores
de los que se suelen asociar a la FA.
Las piezas SLS se imprimen con un alto nivel de precisión, tienen buena resistencia y
a menudo funcionan como piezas de uso final. Debido a la naturaleza del proceso de
fusión en polvo, las piezas impresas en SLS tienen un acabado en polvo y granulado.
104
El post-procesado de piezas SLS es una práctica común y hay diversas técnicas y

acabados disponibles. También se agregan recubrimientos a las piezas de SLS para
mejorar el rendimiento. Además, un revestimiento funcional a veces puede ayudar a
compensar la falta de grados de material.
■■ Acabado estándar: este es el acabado predeterminado para SLS. Las piezas

se retiran de la cámara de construcción y todo el polvo se elimina de la pieza
con aire comprimido. La superficie también se limpia con un chorro de perlas de
plástico para eliminar cualquier polvo sin sinterizar que se pegue a la superficie.
Este acabado es inherentemente áspero, similar a un papel de lija de grano
medio (acabado mate satinado que es ligeramente granulado). Esta es también
la mejor preparación de superficie para pintar o lacar.
■■ Tintura. El método más rápido y rentable para colorear las impresiones SLS es a
través de un proceso de tintes. La porosidad de las piezas SLS las hace ideales
para el teñido. El uso de un baño de color garantiza una cobertura total de
toda la superficie interna y externa. Normalmente, el tinte sólo penetra la pieza
hasta una profundidad de alrededor de 0,5 mm, lo que significa que el desgaste
continuo de la superficie expondrá el color original del polvo.
■■ Pintura en aerosol o lacado. Las piezas SLS pueden pintarse con spray.
También se pueden revestir con una laca (barniz o capa transparente). A través
del barnizado es posible obtener diversos acabados, como un brillo intenso o
un tono metálico. Los recubrimientos de laca pueden mejorar la resistencia al
desgaste, la dureza de la superficie, la impermeabilidad al agua y las marcas de
límite y las manchas en la superficie de la pieza. Debido a la naturaleza porosa de
SLS, es recomendable aplicar de 4 a 5 capas muy finas para lograr un acabado
final en lugar de una capa gruesa. Esto da como resultado un tiempo de secado
más rápido y reduce la probabilidad de que la pintura o la laca se corran.
105
Figura 3.13. Fabricación de una pieza con SLS. Aitiip Centro Tecnológico.
■■ Estanqueidad. Una pieza SLS correctamente sinterizada tendrá cierta resistencia

al agua inherente, pero se pueden aplicar recubrimientos para mejorarlo aún
más. Las siliconas y los acrilatos de vinilo proporcionan los mejores resultados.
No se recomienda el poliuretano (PU) para impermeabilizar este tipo de piezas.
Si se requiere una resistencia al agua completa, se recomienda un método de
recubrimiento por inmersión.
■■ Revestimiento metálico: las piezas SLS pueden ser sometidas a galvanoplastia.

El acero inoxidable, el cobre, el níquel (o una combinación de ambos), el oro
y el cromo se pueden depositar en la superficie de las piezas para aumentar
la resistencia o la conductividad eléctrica. Las piezas se limpian y se aplica
a la superficie una capa conductora de material. Las piezas pasan por los
procedimientos tradicionales de recubrimiento de metal. El plástico puede
retenerse como soporte estructural o eliminarse para crear piezas de paredes
delgadas de 25 a 125 micrones de espesor.
106
Precisión estándar 0,1% (min +/- 0,2)
Espesor de la capa 0,120 mm
Espesor mínimo de la El espesor de pared mínimo para garantizar una impresión exitosa varía entre 0.7 mm
pared (para PA12) hasta 2.0 mm (para poliamida cargada con carbono).
Las tolerancias típicas para las piezas SLS son ± 0.3 mm o ± 0.05 mm / mm, cualquiera
Tolerancias
que sea mayor.
Dimensiones
máximas del área de 330 x 350 x 560mm
construcción
Las piezas sin acabar suelen presentar una superficie granulada, pero es posible aplicar
Estructura de la
cualquier tipo de acabado superficial. Las piezas sinterizadas pueden pulirse con arena,
superficie colorearse o impregnarse, pintarse, cubrirse o revestirse.

Ventajas
■■ Rapidez: capacidad para hacer muchas piezas a la vez (productividad).
■■ Se pueden pegar partes de piezas construidas por separado.
■■ Se pueden crear paredes muy finas.
■■ Permite diferentes acabados superficiales, pintados, impermeabilizado.
■■ Resistencia a temperaturas más elevadas que en el caso de la estereolitografía.
■■ Piezas más económicas (en general) que las fabricadas en SLA.
■■ Posibilidad de anidar piezas (unas dentro de otras).
Figura 3.14. Ejemplo de piezas SLS anidadas. Aitiip Centro Tecnológico.
■■ Posibilidad de añadir cargas de vidrio, hasta un 30%.
■■ En el caso de usar poliamida sus características mecánicas serán, en muchas

ocasiones, próximas a las que corresponderían al material definitivo.
107
■■ Posibilidad de montaje y desmontaje de piezas en la fase de prueba.
■■ Dado que la materia prima se encuentra en estado sólido (se trata de

microesferas), no es necesario material de soporte, por lo que no existen
limitaciones de rotación de pieza como consecuencia de ello, ni la necesidad de
eliminarlas posteriormente.
■■ El láser que se utiliza es poco potente (de 25 a 50W).
■■ No precisa de procesos de post-curado ni de eliminación del material sobrante.
■■ Presenta buenas precisiones.
■■ Facilidad de pegado y tintado.
■■ Altas temperaturas.
■■ Resistencia química.
Inconvenientes
■■ El proceso térmico al que está sometido hace que los cambios, la posición de
las piezas y cualquier variación mínima durante el mismo sean muy críticas.
■■ Superficie porosa y necesidad de tamizar los polvos sobrantes para eliminar

glóbulos gruesos. La apariencia de la superficie es un acabado mate similar al
satinado que es ligeramente granulado al tacto. Si se desea un acabado brillante
y suave, es recomendable un procesamiento posterior.
■■ Tolerancia dimensional difícil de controlar, depende mucho de los espesores de

pieza y el proceso de transformación.
■■ La cámara en la que se generan las piezas se encuentra a una temperatura

elevada, por lo que es necesario ser cuidadoso con la orientación de las piezas
a generar.
■■ El tamaño en que se puede imprimir una pieza está limitado por el tamaño del
contenedor de material utilizado en las máquinas SLS.
■■ Consistencia. Como cada parte impresa de SLS consta de cientos o incluso

más capas, pueden producirse pequeñas variaciones entre los productos
(dimensiones, calidad de la superficie). Además, debido a la singularidad de los
productos, la mayoría de los pasos posteriores al procesamiento se realizan de
forma manual. Esto también significa que pueden ocurrir pequeñas variaciones
(por ejemplo, pequeñas variaciones de color o recubrimiento).
108

SLS utiliza principalmente un amplio rango de poliamidas (PA) modificadas para
conseguir diseños de altas prestaciones técnicas, aunque también es muy usada con
policarbonato, nylon, ABS,…Pueden llevar carga de fibra de vidrio o de aluminio. Los
más comunes son:
■■ PA12 (Poliamida 12): propiedades mecánicas comparables a la poliamida

moldeada por inyección, buena estabilidad dimensional, buena resistencia al
desgaste y alta resistencia química.
Figura 3.15. Pieza SLS de poliamida. Aitiip Centro Tecnológico.
■■ PA11: alta resistencia al impacto y alargamiento a la rotura, respetuoso con el

medio ambiente.
■■ PEBA (poliéter bloque amida). Material similar al caucho, fuerte pero flexible.
■■ Alumida: alta rigidez y buenas habilidades de postprocesado.
■■ Poliamida rellena de carbono: alta rigidez y resistencia.
■■ Poliamida rellena de vidrio: alta rigidez y resistencia al desgaste.
■■ PEEK: excelentes propiedades mecánicas, resistencia a altas temperaturas,

potencial de biocompatible y esterilizable.
109

Una de sus grandes aportaciones es facilitar el prototipado rápido, al evitar
equivocaciones o prediseñar piezas de prueba antes de crear grandes series mediante
inyección por moldeo. Permite agilizar el desarrollo de las piezas, tener ensayos
mecánicos y realizar piezas que solamente maquinaria de gran formato e inversiones
muy altas podrían realizar.
Al permitir mayor complejidad en la piezas el usuario se beneficia de múltiples

maneras, puesto que se puede beneficiar en tiempo de desarrollo de un producto ya
que se puede afinar en varias impresiones diferentes situaciones de un día para otro
o en cuestión de horas. Se pueden realizar piezas con resistencia mecánica como
clipajes entre piezas mecánicas y ensayarlas y mirar partes complejas que con otras
tecnologías quedan muy limitadas. SLS no necesita ninguna de las estructuras de
soporte típicas en el DMLS.
A diferencia de la estereolitografía (SL), SLS crea piezas totalmente

funcionales usando generalmente poliamidas, siendo la única tecnología
de FA capaz de crear bisagras flexibles y enganches a presión. Estas
formas pueden crearse con SL, pero serán mucho más frágiles y tendrán
una esperanza de vida mucho menor que las producidas con SLS. Esto la
convierte en un excelente método de creación de prototipos para productos
moldeados por inyección, pudiendo incluso utilizarse, en algunos casos,
como alternativa al moldeo en producciones a pequeña escala.
En consecuencia, este proceso es utilizado, no solamente en el área de diseño sino

también en la industria automóvil, la aeronáutica y en la ingeniería biomédica (las piezas
impresas son biocompatibles). Los dos grandes fabricantes de impresoras que utilizan
el sinterizado selectivo por láser son 3D Systems y EOS GmbH.
Partiendo de objetos correctamente diseñados es posible llegar a substituir piezas

para la inyección. Pero es necesario tener clara su función y aunque las propiedades
mecánicas pueden ser muy parecidas es recomendable principalmente para series
cortas muy bien controladas a nivel de impresión y función de la pieza.”
110

■■ La compañía china PEAK Sport fue la responsable de las primeras zapatillas
impresas en 3D para baloncesto. Se utilizó poliuretano termoplástico. El
resultado fue un zapato flexible y ligero, con espacio para dar libertad al diseño y
personalización que además no solo se adapta a cada usuario, sino que puede
mejorar el rendimiento de los deportistas. Las botas de baloncesto fueron
presentadas en el Peak China Tour 2017 en donde el jugador de la NBA Dwight
Howard mostró su apoyo y admiración por las zapatillas, además de otorgarles
su nombre.
Figura 3.16. Zapatillas de baloncesto de PEAK Sport.
■■ La división de Mercedes-Benz Trucks lleva tiempo utilizando las tecnologías de

fabricación aditiva para la producción de piezas de repuesto utilizando SLS. La
rapidez y eficacia de imprimir modelos guardados como base de datos, permite
el ahorro de material al no ser necesaria la creación de la pieza, así como el
ahorro en gastos de almacenamiento. Esto sin añadir que la calidad de las piezas
y su resistencia es superior a las creadas con métodos tradicionales.
Figura 3.17. Unimog de Mercedes-Benz, el camión con piezas de recambio de FA.
111
■■ Chanel lanzó este año Le Volume Revolution, la primera máscara que tiene un
pincel impreso en 3D, comercializado a gran escala. El uso del SLS permitió a los
diseñadores evitar el proceso tradicional de creación de moldes, que a menudo
lleva mucho tiempo y es costoso. También permitió el ajuste fino del diseño del
pincel a través de más de 100 prototipos. Chanel explicó que la forma única del
cepillo no hubiera sido posible con los métodos de fabricación convencionales,
como la inyección de plástico. La FA también ha permitido el avance de varias
características. Los hilos individuales del pincel presentan una textura granular, lo
que aumenta su área de superficie y la capacidad de la máscara para adherirse
a las pestañas. Además, las microcavidades en el núcleo del cepillo contienen
una mayor cantidad de máscara que las anteriores.
Figura 3.18. Máscara Le Volume Revolution de Chanel, creada con SLS.
■■ Derby es un husky que nació con una deformación en sus patas delanteras, lo
que le llevó a convertirse en uno de los animales más conocidos de las redes,
ya que el gigante de la FA, 3D Systems, trabajó en un proyecto para crear las
primeras prótesis para un animal utilizando SLS. Así, Derby consiguió tener unas
nuevas prótesis con un diseño curvo que se ajustaban perfectamente a sus
patas, y con las que podía volver a correr.
Figura 3.19. Derby con sus prótesis de SLS.
112
RESUMEN
■ Fused Deposition Modeling (FDM)
■■ El término en inglés, Fused Deposition Modeling o Modelado por Deposición Fundida

y sus siglas, FDM, son marcas registradas de Stratasys. El término equivalente,
Fused Filament Fabrication (Fabricación por Filamento Fundido) y sus siglas FFF,
fueron acuñados por la comunidad de miembros del proyecto RepRap para disponer
de una terminología que pudieran utilizar legalmente sin limitaciones.
■■ Esta técnica crea piezas extruyendo material, normalmente un polímero termoplástico,
a través de una boquilla que se mueve en el plano XY de la cámara de fabricación
para crear cada una de las capas. Esta tecnología utiliza, normalmente, dos boquillas,
una para generar la pieza y otra para generar los soportes necesarios, cada una con
un material distinto.
■■ Las piezas son muy rígidas, especialmente en comparación con la tecnología
Selective Laser Sintering o Sinterizado Láser Selectivo (SLS), que las hace ideales
para proyectos con requisitos de rigidez.
■■ Según la geometría de la pieza el uso de soportes es imprescindible ya que permite
que la pieza no colapse mientras se está fabricando. Eso conlleva la necesidad de un
postprocesado para la eliminación del material de soporte desechable.
■■ Entre sus ventajas destacan su rentabilidad, rapidez, buenas y estables propiedades
mecánicas y la variedad de materiales disponible.
■■ Entre los inconvenientes, su menor precisión y resolución dimensional, el acabado
estético y la anisotropía.
■■ Los principales materiales empleados son una amplia variedad de polímeros
termoplásticos: PLA y ABS, y también de policarbonato como PET, PS, ASA, PVA,
nylon, ULTEM y muchos filamentos compuestos que estén basados en metal, piedra,
madera.
■■ Su coste, su manejo o su velocidad de ejecución hacen que la tecnología de deposición
de material fundido sea una técnica utilizada principalmente para aplicaciones de
tipo de prototipado rápido o validación de modelos visuales y/o partes funcionales.
■■ Entre sus casos de éxito se encuentran campos como el aeroespacial, automoción
o medicina.
113
■ Selective Laser Sintering (SLS)
■■ La tecnología de sinterizado selectivo por láser, se centra en la creación de objetos a

través de un material en polvo.
■■ El sinterizado selectivo por láser (SLS) usa un láser para fusionar y unir pequeñas
partículas de polvo, capa a capa, hasta finalizar la estructura tridimensional. Al
no requerir de material soporte para evitar que se colapse el diseño durante su
fabricación, es una tecnología adecuada para la producción de diseños con
geometrías altamente complicadas. Los productos obtenidos pueden ser sometidos
a procesos de acabado, tales como lijado, pintado, perforado o barnizado.
■■ Debido a la naturaleza del proceso de fusión en polvo, las piezas impresas en SLS
tienen un acabado en polvo y granulado. El post-procesado de piezas SLS es una
práctica común y hay diversas técnicas y acabados disponibles. También se agregan
recubrimientos a las piezas de SLS para mejorar el rendimiento.
■■ Entre sus ventajas destacan la posibilidad de hacer muchas piezas a la vez o la de
hacer piezas muy complicadas o anidadas, la facilidad para realizar procesos de
postprocesado o la inexistencia de material de soporte.
■■ Entre los inconvenientes, la porosidad y granulado de las piezas, la limitación del
tamaño o las variaciones en el proceso.
■■ Como materiales, SLS utiliza principalmente un amplio rango de poliamidas (PA)
modificadas para conseguir diseños de altas prestaciones técnicas, aunque también
es muy usada con policarbonato, nylon, ABS,... Pueden llevar carga de fibra de vidrio
o de aluminio.
■■ Respecto a las aplicaciones, facilita el prototipado rápido, al evitar equivocaciones
o prediseñar piezas de prueba antes de crear grandes series mediante inyección
por moldeo. Permite agilizar el desarrollo de las piezas, tener ensayos mecánicos y
realizar piezas que solamente maquinaria de gran formato e inversiones muy altas
podrían realizar.
■■ Sus casos de éxito incluyen sectores como el protésico, cosmético, automoción o
el de bienes de consumo.
114
4
4
DIDÁCTICA
UNIDAD
4. Otras tecnologías: SLA, Polyjet, Binder Jetting

y LOM
4. Otras tecnologías: SLA, Polyjet, Binder Jetting y LOM
ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 119
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 120
4.1. Estereolitografía (SLA) y DLP.............................................................................................................................. 121
4.1.2. Requerimientos.................................................................................................................................................. 129
4.1.6. Casos de éxito................................................................................................................................................... 132
4.2. PolyJet y MultiJet................................................................................................................................................ 136
4.2.5. Casos de éxito................................................................................................................................................... 145
4.3. Binder Jetting...................................................................................................................................................... 150
4.3.2. Requerimientos.................................................................................................................................................. 154
4.3.6. Casos de éxito................................................................................................................................................... 157
4.4. Minated Object Manufacturing (LOM)................................................................................................................ 160
4.4.2. Requerimientos.................................................................................................................................................. 161
4.4.6. Casos de éxito................................................................................................................................................... 162
RESUMEN................................................................................................................................................................... 163
117
OBJETIVOS
■
El objetivo principal de este tema es proporcionar las nociones básicas sobre las otras
tecnologías de FA: SLA- Estereolitografía/ DLP-Direct Light Processing o Procesado digital
de luz; PolyJet/MJM-MultiJet Modeling; Binder Jetting-Inyección por aglutinante y LOM-
Laminated Object Manufacturing o Laminado de Objetos.
■
Describir los procesos de fabricación en SLA/DLP, PolyJet/MJM, Binder Jetting y LOM
especificando la necesidad o no de procesos posteriores y describiendo los mismos.
■ Señalar los requerimientos esenciales en cada una de las tecnologías.
■
Especificar las principales ventajas que conlleva la elección de cada tecnología, así como
mencionar las inconvenientes que conlleva su uso.
■
Indicar los materiales más comunes en el uso de SLA/DLP, PolyJet/MJM, Binder Jetting
y LOM.
■ Proporcionar ejemplos de las principales aplicaciones de las tecnologías.
■
Familiarizar al usuario con las tecnologías SLA/DLP, PolyJet/MJM, Binder Jetting y LOM
con la exposición de distintos casos de éxito de ambas tecnologías, que le permitirán
obtener una visión más clara de la utilidad de las mismas y de posibles implementaciones.
119
INTRODUCCIÓN
Aunque como se comentó en la unidad anterior En esta unidad 4 nos acercamos a esas tecnologías
la mayoría de los productos de FA que vemos a explicar sus características aportando una visión
diario están hechos con FDM/FFF o SLS, hay otras de las mismas que se concentra en sus procesos
tecnologías que también son muy utilizadas, siempre
de fabricación, los requerimientos a los que deben
atendiendo a los requerimientos que se demanden del
adaptarse, los materiales que deben utilizarse (o que
producto a obtener. son los más usados por diferentes cuestiones), las
Estas tecnologías son por ejemplo muy útiles en ventajas que les han convertido en las más utilizadas,
lo referente a prototipos visuales. SLA o PolyJet junto con las desventajas que desanima su uso en
proporcionan un magnífico acabado, mientras que determinadas circunstancias.
Binder Jetting posibilita la obtención de piezas La panorámica se cierra con las posibles aplicaciones
multimateriales y multicolores. que podemos dar a los productos obtenidos mediante
estas tecnologías y proporcionando ejemplos de
cómo han sido usadas de forma exitosa en diversas
áreas productivas, lo que ayuda a comprender su
potencialidad en distintos ámbitos industriales y de
consumo.
120
4.1. Estereolitografía (SLA) y DLP

Tanto la Estereolitografía (SLA) como Direct Light Processing (DLP) son tecnologías
basadas en el uso de resinas poliméricas fotopoliméricas. La velocidad del proceso
las hace especialmente indicadas para la realización de prototipos.

La estereolitografía (SLA) es famosa por ser la primera tecnología de FA: su inventor
patentó la tecnología en 1986. Si se necesitan piezas de muy alta precisión o acabado
superficial liso, SLA es la tecnología de FA más rentable actualmente disponible.
Tras la finalización de las primeras patentes relacionadas con estereolitografía, han

sido muchos los que han trabajado para mejorar la tecnología. SLA tiene muchas
características comunes con Direct Light Processing (DLP), otra tecnología de FA de
la misma familia. Para simplificar, las dos tecnologías se pueden tratar como iguales.
El método DLP utiliza un proyector de video en lugar del láser para cubrir un área más
amplia, con una mayor velocidad de impresión. La empresa francesa Prodways también
ha desarrollado una técnica llamada MovingLight que mueve un video proyector, para
acelerar aún más la producción de piezas. La empresa británica Photocentric utiliza
una pantalla LCD como fuente de luz ultravioleta.
Figura 4.1. Comparativa SLA/DLP.
Más recientemente, el fabricante estadounidense Carbon3D dio a conocer

su método CLIP: Procesamiento continuo de luz directa (CDLP). Produce
piezas exactamente de la misma manera que DLP. Sin embargo, depende
del movimiento continuo de la placa de construcción en la dirección Z
(hacia arriba). Esto permite tiempos de construcción más rápidos ya que
no se requiere que la impresora detenga y separe la pieza de la placa de
construcción después de que se produzca cada capa.
121
Las impresoras 3D SLA se caracterizan por su material de impresión líquido y por

la presencia de una cubierta de protección UV (generalmente naranja, verde, rojo o
amarilla). Ofrecen un volumen de producción relativamente pequeño en comparación
con otras tecnologías de impresión.
Figura 4.2. La impresora 3D Form 2 de Formlabs es una de las más reconocidas con tecnología SLA.
Figura 4.3. Tanque de SLA.
122
Funcionamiento
El proceso de fabricación de SLA es el siguiente:
■■ La plataforma de construcción se coloca primero en el tanque de fotopolímero

líquido, a una distancia de una altura de capa sobre la superficie del líquido.
■■ Luego, un láser UV crea la siguiente capa curando y solidificando selectivamente

la resina de fotopolímero. El rayo láser se enfoca en la trayectoria predeterminada
utilizando un conjunto de espejos, llamados galvanómetros. Se escanea todo el
área de la sección transversal del modelo, por lo que la pieza producida es
completamente sólida.
■■ Cuando se termina una capa, la plataforma se mueve a una distancia segura y la

hoja vuelve a recubrir la superficie. El proceso luego se repite hasta que la pieza
se completa.
■■ Después de la impresión, la pieza está en “estado verde”, no está completamente

curada y requiere un posterior procesamiento posterior bajo luz UV si se necesitan
propiedades mecánicas y térmicas muy altas.
Figura 4.4. Pieza fabricada con SLA. Aitiip Centro Tecnológico.
La resina líquida se solidifica a través de un proceso llamado fotopolimerización:

durante la solidificación, las cadenas de monómeros de carbono que componen la
resina líquida se activan a la luz del láser UV y se vuelven sólidas, creando fuertes
enlaces inquebrantables entre sí. El proceso de fotopolimerización es irreversible y no
hay forma de convertir las piezas de SLA a su forma líquida: cuando se calientan, se
quemarán en lugar de derretirse. Esto se debe a que los materiales que se producen
con SLA están hechos de polímeros termoestables, a diferencia de los termoplásticos
que utiliza FDM.
123
Figura 4.5. El procesos de SLA.
124
Figura 4.6. Componentes de la tecnología SLA.
Siempre se requiere una estructura de soporte en SLA. Las estructuras de

soporte se imprimen en el mismo material que la pieza y se deben quitar
manualmente después de la impresión. La orientación de la pieza determina
la ubicación y la cantidad de soporte. Se recomienda que la pieza esté
orientada para que las superficies visualmente críticas no entren en contacto
con las estructuras de soporte.
125
Curling o puntas levantadas

Uno de los mayores problemas relacionados con la precisión de las piezas producidas
a través de SLA es el “curling”. El curling es similar al warping en FDM.
Durante la solidificación/curado, la resina se contrae levemente al exponerla a la fuente

de luz de la impresora. Cuando la contracción es considerable, se desarrollan grandes
tensiones internas entre la nueva capa y el material previamente solidificado, lo que
resulta en el “rizado” de la pieza.
Adhesión de las capas

Las piezas impresas en SLA tienen propiedades mecánicas isotrópicas. Esto se debe
a que un solo pase de láser UV no es suficiente para curar completamente la resina
líquida. Los pases de láser posteriores ayudan a las capas previamente solidificadas a
fusionarse juntas en un grado muy alto. De hecho, en SLA, el curado continúa incluso
después de la finalización del proceso de impresión.
Para lograr las mejores propiedades mecánicas, las piezas de SLA deben ser post-
curadas, colocándolas en una caja de curado bajo luz ultravioleta intensa (y algunas
veces a temperaturas elevadas). Esto mejora en gran medida la resistencia a la dureza
y a la temperatura de la pieza SLA, pero la hace más quebradiza.
Dejar la pieza en el sol también inducirá el curado. La exposición prolongada a la luz

ultravioleta tiene un efecto perjudicial en las propiedades físicas y el aspecto de las
partes del SLA: pueden curvarse, volverse muy quebradizas y cambiar de color. Por
esta razón, se recomienda encarecidamente aplicar un recubrimiento por pulverización
con una pintura acrílica UV transparente antes de su uso.
El lado derecho hacia arriba (right-side up)

Las máquinas SLA de lado derecho están construidas alrededor de un tanque grande
que contiene el fotopolímero líquido (resina) y la plataforma de construcción. El láser
UV se enfoca en la superficie de la resina, trazando una sección transversal del modelo
3D. Luego, la plataforma de construcción desciende una distancia igual al grosor de
una sola capa, y una hoja llena de resina pasa por la cuba para recubrirla con material
nuevo. El proceso crea capas consecutivas encima de las otras hasta que la pieza
finaliza.
Este enfoque aparece principalmente en los sistemas industriales a gran escala, y

antes de la aparición de los sistemas de escritorio, era el enfoque estándar de la
estereolitografía. Sus beneficios incluyen algunos de los mayores volúmenes de
construcción en FA, bajas fuerzas en las piezas durante el proceso de impresión y, a
su vez, gran detalle y precisión.
Debido a la gran configuración, los requisitos de mantenimiento y el volumen de

material, el SLA de lado derecho requiere una inversión inicial alta y es costoso de
ejecutar. Toda el área de construcción debe llenarse con resina, lo que puede significar
fácilmente 10-100 + litros en materia prima, por lo que es una tarea que consume
mucho tiempo de manipular, mantener, filtrar e intercambiar materiales.
126
Estas máquinas son altamente sensibles a la estabilidad y al nivel, cualquier

inconsistencia puede ocasionar que la máquina vuelva a delaminar o mover la pieza y
provoque fallos en la impresión.
Figura 4.7. SLA Right-side up.
Invertida (upside-down)
Como su nombre indica, en la estereolitografía invertida, el proceso se invierte. Este
método utiliza un tanque con fondo transparente y superficie antiadherente, que
sirve como sustrato para que la resina líquida cure, permitiendo el desprendimiento
suave de las capas recién formadas. Se baja una plataforma de construcción a un
tanque de resina, dejando un espacio igual a la altura de la capa entre la plataforma de
construcción, o la última capa completa, y el fondo del tanque.
El láser UV apunta a dos galvanómetros de espejo, que dirigen la luz a las coordenadas
correctas en una serie de espejos, enfocando la luz hacia arriba a través del fondo del
tanque y curando una capa de resina de fotopolímero contra el fondo del tanque. Una
combinación de la plataforma de construcción vertical y el movimiento horizontal del
tanque separa la capa curada del fondo del tanque y la plataforma de construcción se
mueve hacia arriba para permitir que la resina fluya por debajo. El proceso se repite
hasta que se completa la impresión. En los sistemas más avanzados, el tanque se
calienta para proporcionar un entorno controlado y un limpiador pasa a través del
tanque entre las capas para hacer circular la resina y eliminar los racimos de resina
semicurada.
127
Una ventaja de este enfoque al revés es que el volumen de construcción puede

exceder sustancialmente el volumen del tanque, ya que la máquina solo requiere
suficiente material para mantener la parte inferior del tanque de construcción
continuamente cubierto de líquido. Esto hace que en general sea más fácil mantener,
limpiar, intercambiar materiales y también permite un tamaño de máquina mucho más
pequeño y menores costes, lo que hace posible llevar SLA al escritorio. Se denomina
impresoras Desktop o de escritorio a aquellas que imprimen piezas de medio y
pequeño tamaño y que suelen ser más sencillas y económicas que las industriales.
El SLA invertido viene con su propio conjunto de limitaciones debido a las fuerzas que
afectan la impresión cuando se separa de la superficie del tanque. También el volumen
de construcción es limitado y se requieren estructuras de soporte más grandes para
mantener la pieza unida a la plataforma de construcción.
Figura 4.8. SLA Upside-Down.
Post Procesado
Con las piezas de SLA se pueden conseguir acabados con un estándar muy alto
usando varios métodos de procesamiento posterior, como lijado y pulido, recubrimiento
por pulverización y acabado con aceite mineral.
128
± 0.5% (límite inferior: ±0.10 mm) - escritorio
Precisión estándar ± 0.15% ( límite inferior ± 0.01 mm) – industrial

Sensible a la luz ultravioleta (por ejemplo, luz solar directa))
Espesor de la capa 0,1 - 0,2 mm (varía en función del material seleccionado)
Espesor mínimo de
1 – 3 mm (dependiendo de las dimensiones de la pieza)
la pared
± 0.5% (límite inferior: ±0.10 mm) - escritorio
Tolerancias
± 0.15% ( límite inferior ± 0.01 mm) – industrial
Hasta 145 x 145 x 175 mm - escritorio
Dimensiones
Hasta 1500 x 750 x 500 mm – industrial
máximas del área
de construcción Las dimensiones son ilimitadas ya que los componentes pueden estar
compuestos por varias subpiezas
Las partes inacabadas suelen tener capas de construcción visibles en la
superficie, pero los acabados de posproducción pueden lograr diferentes
Estructura de la
efectos, desde brillos altos hasta texturas gruesas. Las piezas de
superficie estereolitografía se pueden limpiar con chorro de arena, alisar, colorear/
impregnar, pintar, barnizar, cubrir y revestir

Ventajas
■■ SLA puede producir piezas con una precisión dimensional muy alta y detalles
intrincados.
■■ Las piezas SLA tienen un acabado superficial muy liso, lo que las hace ideales
para prototipos visuales.
■■ Se encuentran disponibles materiales de SLA especiales, como resinas

transparentes, flexibles y moldeables.
Inconvenientes
■■ Las piezas de SLA generalmente son frágiles y no muy adecuadas para prototipos
funcionales.
■■ Las propiedades mecánicas y la apariencia visual de las piezas de SLA se

degradarán cuando estén expuestas a la luz solar.
■■ Las estructuras de soporte son necesarias siempre y el procesamiento posterior

es imprescindible para eliminar las marcas visuales que quedan en la pieza.
129

Los materiales SLA vienen en forma de una resina líquida. El precio por litro de la resina
varía mucho, desde el asequible del material estándar hasta el mucho más elevado de
materiales especiales, como la resina moldeable o dental. Los sistemas industriales
ofrecen una gama más amplia de materiales que las impresoras de escritorio SLA, lo
que le da al diseñador un control más cercano sobre las propiedades mecánicas de
la pieza impresa.
Los materiales SLA (termoestables) son más frágiles que los materiales producidos con
FDM o SLS (termoplásticos) y, por esta razón, las piezas SLA no se usan generalmente
para prototipos funcionales que lleven a cabo una carga significativa. Los avances que
se están desarrollando actualmente en materiales pueden cambiar esto en el futuro
cercano.
■■ Resina estándar: acabado superficial liso. Relativamente quebradizo.
■■ Resina clara: material transparente. Requiere post-procesamiento para un

acabado muy claro.
■■ Resina moldeable: utilizado para crear patrones de molde. Bajo porcentaje de

cenizas después del desgaste.
■■ Resina dura o duradera: propiedades mecánicas parecidas a ABS o similares a

PP. Baja resistencia térmica.
■■ Resina de alta temperatura: resistencia a altas temperaturas. Utilizada para

moldeo por inyección y herramientas de termoformado. Coste alto.
■■ Resina dental: biocompatible. Alta resistencia a la abrasión. Coste alto.
■■ Resina tipo goma: material similar al caucho. Menor precisión dimensional.
Tanto SLA como CDLP pueden utilizar resinas estándar, duras, flexibles, transparentes
y moldeables, mientras que DLP se limita a estándar y moldeables.

La tecnología SLA es la más utilizada para la creación de prototipos, en todas las
áreas de la industria gracias a su velocidad, pero dependiendo de la calidad de la
impresora, también es posible obtener piezas funcionales inmediatas. SLA también se
utiliza para la producción de moldes de inyección o fundiciones, especialmente en el
mundo de la joyería y la odontología.
■■ Ingeniería. Las resinas de ingeniería simulan una gama de plásticos moldeados

por inyección, lo que ayuda a los ingenieros y diseñadores de productos a
conceptualizar, crear prototipos, probar y fabricar productos finales. Estas resinas
se utilizan para crear piezas funcionales desde ensamblajes hasta moldes de
inyección, superficies suaves al tacto y productos de consumo.
130
Figura 4.9. Piezas de SLA para ingeniería.
■■ Odontología. Los materiales dentales permiten que los laboratorios dentales

y las prácticas creen una gama de productos dentales personalizados en la
casa. Las aplicaciones específicas incluyen modelos de ortodoncia, diagnóstico
y educativos, así como partes biocompatibles como guías quirúrgicas y de
perforación.
Figura 4.10. Odontología con SLA.
131
■■ Joyería. La fundición a la cera perdida es un ejemplo de un proceso de fabricación

indirecto que utiliza estereolitografía. Esta técnica milenaria ahora descansa en
la impresión 3D de una réplica fiel del modelo final (también llamado maestro de
joyería) en una cera calcinable. Una vez que se imprime la forma, se envuelve
en un material refractario, creando el molde. Luego se vierte un metal fundido
en el molde y viene a reemplazar la cera. Una vez despejado del molde, la parte
metálica estará disponible. Además, SLA es ideal para crear prototipos y fundir
joyas con detalles intrincados.
Figura 4.11. Joyería con SLA.

■■ 3Dvarius es el primer violín eléctrico impreso en 3D. El diseño del instrumento
se basó en un verdadero violín Stradivarius, uno de los violines más conocidos
de la historia. El cuerpo del violín ha sido creado con SLA y fue diseñado para un
flujo de ondas de sonido óptimo y ofrecer un alto nivel de control para el músico.
132
Figura 4.12. El violin 3Dvarius.
■■ Para la creación del exoesqueleto de Ghost in the Shell se invirtieron cientos

de horas para conseguir las casi 400 piezas individuales. Finalmente el
exoesqueleto es cubierto por una capa de gel, también impresa en 3D, que da
lugar a la silueta de la actriz. El estudio también creó otro cuerpo a través de la
técnica de estereolitografía para el diseño del cuerpo de Scarlett Johansson.
Figura 4.13. Exoesqueleto de Ghost in the Shell.
Figura 4.14. Cuerpo de SLA que representa a la protagonista.
133
■■ Para el 14 de febrero de 2018, el estudio de diseño Aranda\Lasch decidió crear

un gigantesco corazón impreso en 3D, el proyecto ‘Window to the Heart’,
ubicado nada más y nada menos que en Times Square. Para el desarrollo del
proyecto el estudio contó con el apoyo del fabricante Formlabs, ya que está
compuesto de diferentes ladrillos impresos en 3D, todos anidados entre sí. Tiene
3,6 metros de alto y 2,4 metros de ancho. Desde la distancia, parece que está
hecho de vidrio, pero en realidad es resina que se ha utilizado en una impresora
3D de tecnología SLA.
Figura 4.15. Corazón impreso en 3D.
■■ Amy Karle es una artista estadounidense que explora la relación entre el

cuerpo humano y la tecnología a través del arte generativo. Su último proyecto
es “Regenerative Reliquary” que relaciona la forma en la que el cuerpo y las
células humanas interactúan a través de la creación de una mano humana.
El proyecto consiste en un soporte/andamio 3D con forma de mano en la que
Karle está insertando células madre para probar su desarrollo y la conexión entre
nosotros y la tecnología. El material tenía que ser lo suficientemente poroso y
biocompatible para permitir el crecimiento celular y que animara a la unión
de dichas células. El resultado es una estructura muy parecida a un encaje
integrado a las formas de los huesos humanos.
134
Figura 4.16. Mano impresa en DLP.
El soporte de la mano fue creado con una impresora DLP de código abierto
capaz de crear a nivel microscopio, utilizando una mezcla de polietileno con un
hidrogel para el crecimiento celular. Ya con la mano impresa fue colocada en un
biorreactor que proporcionó el entorno propicio para la proliferación celular.
Figura 4.17. Mano impresa en el bioreactor.
135
4.2. PolyJet y MultiJet

Las tecnologías de impresión 3D Polyjet y MultiJet se basan en un proceso similar a
la impresión 2D. La impresora proyecta finas gotas de líquido fotopolímero curado
instantáneamente con rayos UV. Las piezas resultantes tienen una superficie muy lisa.
Incluso es posible producir piezas translúcidas gracias a los acabados.

La marca 3D Systems es propietaria de la tecnología MJM (MultiJet Modeling), y la
marca Stratasys comercializa la tecnología PolyJet, pero el funcionamiento de las
tecnologías es prácticamente el mismo. PolyJet fue patentada por la sociedad Objet
Ltd. en 1999, que se fusionó con Stratasys en 2012. Ambas consisten en la utilización
de un cabezal de impresión que se mueve inyectando un fotopolímero (material plástico
reactivo a la luz). Se mencionará más comúnmente a PolyJet porque actualmente su
uso es mucho más extendido.
Figura 4.18. Objet1000 Plus, la impresora de PolyJet de Stratasys.
Combinan la tecnología Inkjet y el uso de fotopolímeros. Estas tecnologías presentan

varias ventajas: una excelente resolución de hasta 0.016 mm, superficies lisas, sin
efectos de escalera como en el caso de los objetos impresos por FDM y una amplia
gama de materiales y colores con un coste y un tiempo de impresión relativamente
bajos.
136
Ambas constituyen un proceso de fabricación aditiva que funciona de manera similar

a las impresoras 2D. En la dispensación de material, un cabezal de impresión (similar a
los cabezales de impresión utilizados para la impresión de inyección de tinta estándar)
dispensa gotitas de un material fotosensible que se solidifica bajo luz ultravioleta (UV),
formando una pieza capa por capa. Los materiales utilizados son fotopolímeros
termoestables (acrílicos) que vienen en forma líquida.
Figura 4.19. EL proceso de PolyJet/MultiJet.
Crean piezas de alta precisión dimensional con un acabado superficial muy liso.
La impresión de multimateriales y la disponibilidad de una alta gama (tales como
materiales similares a ABS, de tipo caucho y totalmente transparentes) están
disponibles. Estas características hacen que sean una opción muy atractiva tanto
para los prototipos visuales como para la fabricación de herramientas. Sin embargo,
también tienen algunas limitaciones clave que se mencionarán posteriormente.
Figura 4.20. Piezas diseñadas con PolyJet. Aitiip Centro Tecnológico.
Una variación del proceso utiliza cabezales de impresión Drop-On-Demand (DOD)

para dispensar líquidos viscosos y crear piezas similares a la cera. Sin embargo,
DOD se usa casi exclusivamente para la fabricación de patrones de fundición y no se
profundizará más en ella.
137
Funcionamiento
El funcionamiento es el siguiente:
■■ Primero, la resina líquida se calienta a 30 - 60ºC para lograr una viscosidad

óptima para la impresión.
■■ Luego, el cabezal de impresión se desplaza sobre la plataforma de construcción

y cientos de diminutas gotitas de fotopolímero se inyectan/depositan en las
ubicaciones deseadas.
■■ Una fuente de luz UV que está unida al cabezal de impresión cura el material
depositado, solidificándolo y creando la primera capa de la pieza.
■■ Una vez que se completa la capa, la plataforma de construcción se mueve hacia

abajo una altura de capa y el proceso se repite hasta que se completa la pieza
completa.
Figura 4.21. Componentes de PolyJet/MultiJet.
138
A diferencia de la mayoría de las otras tecnologías de FA, MJM y PolyJet depositan

material en línea. Múltiples cabezales de inyección de tinta se unen al mismo portador
lado a lado y depositan material en toda la superficie de impresión en una sola pasada.
Esto permite que diferentes cabezales dispensen diferentes materiales, por lo que la
impresión de multimateriales y a todo color es directa y ampliamente utilizada. Se
requieren siempre estructuras de soporte en la dispensación de material y es necesario
eliminarlas en el procesamiento posterior.
El material líquido se solidifica a través de un proceso llamado fotopolimerización.

Es el mismo mecanismo que se usa en SLA. Al igual que SLA, las piezas tienen
propiedades mecánicas y térmicas homogéneas, pero a diferencia de SLA no requieren
post-curado adicional para lograr sus propiedades óptimas, debido a que la altura de
capa utilizada es muy pequeña.
Características
Una ventaja clave de estas tecnologías es la capacidad de producir impresiones
precisas de varios materiales y colores que representan productos finales.
Figura 4.22. Imagen de Stratasys que ilustra el uso de multimateriales en medicina.
La impresión multimaterial y multicolor puede emplearse en tres niveles diferentes:
■■ En el nivel del área de construcción, las diferentes piezas se pueden imprimir en

diferentes materiales o colores simultáneamente, lo que acelera el proceso de
fabricación.
■■ En el nivel de la pieza, se pueden designar diferentes secciones de una pieza

para que se impriman en diferentes materiales o colores.
■■ En el nivel del material, se pueden mezclar dos o más resinas de impresión en

diferentes proporciones antes de dispensar, creando un “material digital” con
propiedades físicas específicas, como dureza, rigidez o matices.
139
Para designar un material o color diferente a las áreas particulares de la pieza,

el modelo debe exportarse como archivos separados de STL. Cuando se
mezclan colores o propiedades de materiales para crear un material digital,
el diseño debe exportarse como un archivo OBJ o VRML, porque estos
formatos permiten la designación de propiedades especiales (como textura
o color completo) por cara o por vértice.
Estructura de soporte
Las estructuras de soporte siempre son necesarias en estas tecnologías. Los soportes
siempre se imprimen en un material soluble secundario que se puede quitar después
de imprimir usando agua a presión o sumergiéndolo en un baño ultrasónico.
Las piezas obtenidas pueden tener superficies muy lisas con poca o ninguna indicación
de soporte después de la eliminación.
La orientación de las piezas es más flexible en comparación con otras tecnologías de

FA, como FDM o SLA. Sin embargo, sigue siendo importante, ya que el uso extensivo
de material de soporte también aumenta el coste final.
Mate o brillo
Estas tecnologías ofrecen la opción de imprimir piezas en una configuración brillante
o mate.
En la configuración satinada, el material de soporte se agrega solo cuando se

requiere estructuralmente (es decir, para voladizos). Las superficies que no están en
contacto directo con el soporte tendrán un acabado brillante, mientras que las áreas
compatibles serán mate. En el entorno mate, se agrega una capa delgada de material
de soporte alrededor de toda la pieza, independientemente de la orientación o los
requisitos estructurales. De esta forma, todas las superficies tienen un acabado mate.
La configuración brillante debe usarse cuando se desea una superficie lisa y

brillante. El coste de impresión brillante es menor, ya que se usa menos material. Los
inconvenientes de utilizar esta configuración son el acabado no uniforme de las piezas
impresas y un ligero redondeado de los bordes afilados y las esquinas en la parte
superior.
La configuración mate debe usarse cuando la precisión y el acabado uniforme de la

superficie son un requisito. El precio de la configuración mate es levemente mayor, ya
que se usa más material y se requiere tiempo adicional de post-procesado. Además,
las piezas impresas en la configuración mate también tienen una dureza superficial
relativamente más baja.
140
HP Multi Jet Fusion (MJF)

No debe confundirse a estas tecnologías con la Hp Multi Jet Fusion. MJF es
esencialmente una combinación de las tecnologías SLS y Material Jetting.
Es un método de FA inventado y desarrollado por la compañía Hewlett-Packard (HP).

Con ella se pueden fabricar piezas por adición mediante un proceso de impresión
multi-agente. En este proceso, un agente fundente se aplica sobre una capa de
material cuyas partículas se funden. A continuación se aplica un agente detallante
que modifica la fusión generando superficies suaves con alto nivel de detalle. Para el
acabado, la pieza se expone a una fuente energética que desencadena reacciones de
integración entre los agentes y el material dando por finalizada la pieza.
Multi Jet Fusion emplea una PA 12 de grano fino, que permite lograr capas ultra finas
de 80 micras. Esto permite obtener piezas de alta densidad y baja porosidad, sobre
todo al compararlas con piezas del mismo material elaboradas mediante SLS. También
permite conseguir superficies increíblemente lisas, directamente en la impresora, así
como piezas funcionales que requieren un acabado mínimo posterior al proceso de
impresión. Esto permite ofrecer tiempos de entrega reducidos, lo que lo convierte en
un método ideal para prototipos funcionales y pequeñas series de piezas finales.
Requerimientos
0,1 - 0,3 mm (varía en función de la geometría, la orientación de la pieza y el
Precisión estándar
tamaño de la impresión)
Espesor de la
0,016 mm
capa
Espesor mínimo
1 mm
de la pared
En piezas diseñadas correctamente, se suelen lograr tolerancias de ±0,1
Tolerancias mm más ±0,001 mm/mm. Las tolerancias pueden variar en función de la
geometría de la pieza.
Dimensiones Típicas 380 x 250 x 200 mm
máximas del área
de construcción Máximas 1000 x 800 x 500 mm
Estructura de la Las piezas sin terminar cuentan con una superficie suave, que puede
superficie mejorarse en función de sus preferencias mediante procesos de acabado.
141

Ventajas
■■ Puede producir piezas lisas con superficies comparables al moldeo por inyección
y una precisión dimensional muy alta.
■■ Las piezas creadas tienen propiedades mecánicas y térmicas homogéneas.
■■ Sus capacidades multimateriales permiten la creación de prototipos visuales y

hápticos precisos.
Inconvenientes
■■ Las piezas son principalmente adecuadas para prototipos no funcionales, ya
que tienen propiedades mecánicas deficientes (baja elongación en la rotura).
■■ Los materiales son fotosensibles y sus propiedades mecánicas se degradan con

el tiempo.
■■ El alto costo de la tecnología puede hacer que financieramente no sea viable

para algunas aplicaciones.

Imprimen una amplia variedad de materiales para crear, por ejemplo, prototipos ABS,
herramientas ergonómicas, guías quirúrgicas biocompatibles o prototipos realistas de
gran parecido a los productos acabados.
Figura 4.23. Piezas de PolyJet.
142
Utiliza resinas termoplásticas de fotopolímero que son similares a las utilizadas en SLA
en términos de propiedades y limitaciones (son frágiles, tienen una temperatura de
deflexión de calor baja y son susceptibles a la fluencia). Vienen en una forma menos
viscosa, similar a la tinta.
Los modelos se imprimen con precisión en finas capas de 25 o 16 micras para

superficies lisas y geometrías complejas. Las propiedades de los materiales van
desde elástico a rígido, transparente a opaco, neutro a colores vivos y estándar a
biocompatible.
También se encuentran disponibles materiales especiales optimizados para industrias

específicas, como materiales para herramientas (moldeo por inyección, termoformado,
etc.) y aplicaciones médicas.
Características de los tipos de resinas:
■■ Estándar:
□□ Plástico opaco rígido.
□□ Simula piezas moldeadas por inyección.
□□ Quebradizo.
■■ Flexible:
□□ Similar al caucho.
□□ Dureza personalizable.
□□ Pobre elongación en reposo.
■■ Polipropileno simulado:
□□ Simula piezas de PP.
□□ Buena resistencia a la flexión.
□□ Quebradizo.
■■ ABS simulado:
□□ Resistencia a altas temperaturas.
□□ Utilizado para herramientas y moldes de inyección de baja ejecución.
□□ Quebradizo.
■■ Moldeable:
□□ Sin cenizas después del desgaste.
□□ Optimizado para fundición de inversión.
143
■■ Alta temperatura:
□□ Buena estabilidad de temperatura (hasta 80 ° C).
□□ Alta resistencia.
□□ Quebradizo.
■■ Transparente:
□□ Apariencia similar al vidrio.
□□ Puede ser procesado con un 100% de claridad.
■■ Grado médico:
□□ Esterilizable.
□□ A corto plazo biocompatible.
□□ Utilizado en aplicaciones dentales y médicas.

Una de sus grandes aportaciones es facilitar el prototipado rápido, al evitar
equivocaciones o prediseñar piezas de prueba antes de crear grandes series mediante
inyección por moldeo. Permite agilizar el desarrollo de las piezas, tener ensayos
mecánicos y realizar piezas que solamente maquinaria de gran formato e inversiones
muy altas podrían realizar.
Otra de las mejores cualidades de estas tecnologías es su capacidad de imitar a varios

polímeros, incluidos el ABS y la silicona líquida (LSR). Y aún más, esos materiales se
pueden imprimir en varias durezas, lo que las convierte en la elección perfecta para
crear prototipos para carcasas electrónicas sobremoldeadas, por ejemplo, o para
cubiertas de carcasa con una junta integrada y todo ello en una misma operación o
ciclo de la máquina.
Ejemplos:
■■ Modelos visuales con detalles precisos y superficies suaves.
■■ Prototipos para pruebas de forma e idoneidad.
■■ Patrones de producción precisos para piezas de plástico.
■■ Componentes elastoméricos con diversos valores de dureza.
■■ Piezas maestras para técnicas de copiado como la colada al vacío.
144
Figura 4.24. Fabricación de utillajes.

■■ Iris van Herpen es una reconocida diseñadora nacida en los Países Bajos, que
se ha convertido en un referente dentro de la industria de la moda y el diseño por
la utilización de la FA y múltiples nuevas tecnologías en el desarrollo de todas sus
colecciones. En su colección “Ludi Naturae” destacaba el modelo que Iris van
Herpen mostró en la apertura del desfile, llamado “Foliage Dress”, una prenda
corta y dorada creada con base en la tecnología Polyjet, pero que añadió un
método híbrido de impresión 3D desarrollado en conjunto con la Universidad
Tecnológica de Delft, en donde se combina el plástico y las telas naturales. El
equipo utilizó Polyjet para imprimir estructuras de resina sintética en una pieza de
tul transparente (con un grosor de solo 0,8 mm). Esto le permitió a Iris van Herpen
crear variaciones en las tonalidades de la prenda y mantener la transparencia del
material base. El vestido requirió más de 260 horas de impresión y 60 horas de
trabajo manual para terminarlo.
145
Figura 4.25. El “Foliage Dress” creado en colaboración con la Universidad de Delft.
■■ El Laboratorio de Ciencias de la Computación e Inteligencia Artificial del MIT ha

desarrollado un robot impreso en 3D con un material sólido y líquido a la vez.
La técnica utilizada por el MIT es imprimir este original robot en una sola pieza
utilizando la tecnología Polyjet. El resultado tras la impresión 3D es un robot
fiable gracias a un único motor de corriente continua y energía hidráulica.
146
Figura 4.26. Robot del MIT creado por Polyjet.
■■ Stratasys, gran impulsor de la fabricación aditiva en el mundo cinematográfico,

colaboró en “Terminator Salvation” para crear el robot T800 gracias a su
tecnología PolyJet. En “Guardianes de la Galaxia”, creó la máscara de Star-
Lord, utilizando la Objet500 Connex, capaz de combinar colores y materiales en
un mismo objeto. Máscaras creadas con estas tecnologías también las hemos
visto en películas como Prometheus o Star Wars.
Figura 4.27. El robot T800 de “Terminator Salvation”.
147
Figura 4.28. Máscara de Star-Lord creada con tecnología PolyJet.
■■ En AITIIP Centro Tecnológico se realizó una reconstrucción de los huesos de una

pierna para facilitar la reconstrucción de la misma de un paciente, Jorge.
Figura 4.29. Reconstrucción con tecnología PolyJet.
148
■■ La Federación de Calzado de Hong Kong en conjunto con el Consejo de

Desarrollo Comercial organiza una competición anual de diseño de calzado para
mejorar y promover la creatividad. En 2016 la firma Stratasys participó a través
del uso de la J750 su impresora PolyJetting que puede tener hasta 360,000
colores diferentes, logrando diseños sorprendentes.
Figura 4.30. Ejemplos de la colección.
149
4.3. Binder Jetting

La tecnología Binder Jetting permite producir piezas a un coste menor que otras
tecnologías. El cabezal de impresión deposita un aglutinante sobre el polvo antes de
fundirlo, reduciendo la necesidad de una alta temperatura para producir la pieza. Por
lo tanto, el objeto es más rápido de producir, y por lo tanto más barato.

La inyección por aglutinante o más conocida por su nombre en inglés Binder Jetting o
Color Jet Printing, es una tecnología de FA muy versátil que permite imprimir en gran
variedad de colores gracias a su utilización de un aglutinante coloreado.
Figura 4.31. Combinación de PolyJet y Binder Jetting. Aitiip Centro Tecnológico.
Comenzó su desarrollo en 1993 en el MIT, y debido a la calidad de sus resultados el

proyecto fue adquirido por Z Corporation en 1995, comprando todos los derechos
sobre esta tecnología. Posteriormente el gigante de la impresión, 3D Systems compró
Z Corporation y con ello los derechos de la tecnología de inyección aglutinante.
En Binder Jetting, se deposita selectivamente un aglutinante sobre el lecho de polvo,

uniendo estas áreas para formar una pieza sólida, una capa cada vez. Los materiales
comúnmente usados en Binder Jetting son metales, arena y cerámica que vienen en
forma granular.
Se utiliza en diversas aplicaciones, incluida la fabricación de prototipos a todo color

(como figurines), la producción de grandes núcleos de fundición de arena y moldes y
la fabricación de piezas metálicas impresas en 3D de bajo coste.
150
Con aplicaciones tan diversas, es esencial para un usuario que desee utilizar las
capacidades de Binder Jetting al máximo, comprender la mecánica básica del proceso
y cómo se conectan con sus ventajas y limitaciones clave.
Figura 4.32. El proceso de Binder Jetting.
Funcionamiento
■■ Primero, un rodillo extiende una fina capa de polvo sobre la plataforma de

construcción.
■■ Luego, boquillas de inyección de tinta (que son similares a las boquillas utilizadas
en impresoras 2D de escritorio) pasan sobre el lecho, depositando selectivamente
gotitas de un agente aglutinante (pegamento) que unen las partículas de polvo.
En Binder Jetting a todo color, la tinta coloreada también se deposita durante
este paso. El tamaño de cada gota es de aproximadamente 80 μm de diámetro,
por lo que se puede lograr una buena resolución.
■■ Cuando se completa la capa, la plataforma de construcción se mueve hacia

abajo y el rodillo vuelve a recubrir la superficie. El proceso luego se repite hasta
que la parte completa se completa.
■■ Después de la impresión, la pieza se encapsula en el polvo y se deja curar y que

obtenga resistencia. Luego, la pieza se retira de la bandeja de polvo y el exceso
de polvo no unido se limpia a través de aire presurizado.
Dependiendo del material, generalmente se requiere un paso posterior al procesamiento.

Por ejemplo, las piezas metálicas de Binder Jetting deben ser sinterizadas (o tratadas
térmicamente de otro modo) o infiltradas con un metal de baja temperatura de fusión
(típicamente bronce). Los prototipos a todo color también están infiltrados con acrílico
y recubiertos para mejorar la vitalidad de los colores.
151
Los núcleos de fundición de arena y los moldes generalmente están listos para usar
después de la impresión 3D.
Esto se debe a que las piezas están en un “estado verde” (frágiles) cuando salen
de la impresora. Las piezas de Binder Jetting en estado verde tienen propiedades
mecánicas deficientes (son muy quebradizas) y una alta porosidad.
Figura 4.33. Componentes del Binder Jetting.
Parámetros de la impresora
En Binder Jetting, casi todos los parámetros del proceso son preconfigurados por el
fabricante de la máquina.
La altura de capa típica depende del material: para modelos a todo color, la altura de
capa típica es de 100 micras, para piezas metálicas de 50 micras y para materiales de
moldes de arena de 200-400 micras.
Una ventaja clave de Binder Jetting sobre otros procesos de FA es que la unión se
produce a temperatura ambiente. Esto significa que las distorsiones dimensionales
conectadas a efectos térmicos (como deformación en FDM, SLS, DMSL/SLM o
curvatura en SLA/DLP) no son un problema aquí.
Como resultado, el volumen de construcción de las máquinas Binder Jetting se

encuentra entre las más grandes en comparación con todas las tecnologías de FA
(hasta 2200 x 1200 x 600 mm). Estas máquinas grandes generalmente se utilizan para
producir moldes de fundición en arena. En metal, Binder Jetting suele tener mayores
volúmenes de construcción que los sistemas DMSL/SLM (hasta 800 x 500 x 400 mm),
lo que permite la fabricación paralela de múltiples piezas al mismo tiempo.
152
Sin embargo, el tamaño máximo de la pieza está restringido a una longitud recomendada
de hasta 50 mm, debido al imprescindible post-procesado posterior.
Además, no requiere estructuras de soporte: el polvo circundante proporciona a la

pieza todo el soporte necesario (un aspecto similar al SLS). Esta es una diferencia clave
entre el Binder Jetting de metal y otros procesos de FA de metal, que generalmente
requieren un uso extensivo de estructuras de soporte y además permite la creación
de estructuras de metal de forma libre con muy pocas restricciones geométricas. Las
imprecisiones geométricas en Binder Jetting con metal provienen principalmente de
los pasos posteriores al post-procesado.
Como las piezas no necesitan estar conectadas a la plataforma de construcción,

se puede utilizar todo el volumen de construcción. Por lo tanto, Binder Jetting es
adecuado para producción de lotes bajos a medios. Para aprovechar todas las sus
capacidades, es muy importante considerar cómo rellenar de manera efectiva todo el
volumen de construcción de la máquina.
Binder Jetting a todo color

Binder Jetting puede producir piezas impresas en 3D a todo color de forma similar a
PolyJet o Multijet. A menudo se usa para imprimir figuras en 3D y mapas topográficos,
debido a su bajo coste.
Los modelos a todo color se imprimen con polvo de arenisca o polvo de PMMA
(polimetilmetactilato). El cabezal de impresión principal primero inyecta el agente
aglutinante, mientras que un cabezal de impresión secundario lanza una tinta
coloreada. Las tintas con diferentes colores se pueden combinar para producir una
gran variedad de colores, de forma similar a una impresora de inyección de tinta 2D.
Después de la impresión, las piezas se recubren con cianoacrilato (súper pegamento)

o un infiltrado diferente para mejorar la fuerza de la pieza y aumentar la vitalidad de
los colores. Luego, se puede agregar una capa secundaria de epoxi para mejorar
aún más la resistencia y la apariencia del color. Incluso con estos pasos adicionales,
las piezas de Binder Jetting a todo color son muy frágiles y no se recomiendan para
aplicaciones funcionales.
Figura 4.34. Pieza a todo color de Binder Jetting.
153
Metal: ± 2% or 0.2 mm (por debajo de ± 0.5% o ± 0.05)
Precisión estándar Todo color: ± 0.3 mm
Arena: ± 0.3 mm
Metal: 35 - 50 μm
Espesor de la capa Todo color: 100 μm
Arena: 200 - 400 μm

Espesor mínimo de
Recomendado 2.0 mm
la pared
Tolerancias +/-0.13 mm
Típicas:
Dimensiones Metal: 400 x 250 x 250 mm (hasta 800 x 500 x 400 mm)
máximas del área de
construcción Todo color: 200 x 250 x 200 mm (hasta 500 x 380 x 230 mm)
Arena: 800 x 500 x 400 (hasta 2200 x 1200 x 600 mm)

Estructura de la
La superficie es arenosa y de aspecto granular
superficie

Ventajas
■■ Produce piezas de metal y prototipos a todo color a una fracción del coste en
comparación con DMLS/SLM y Material Jetting, respectivamente.
■■ Puede fabricar piezas muy grandes y geometrías complejas de metal, ya que no

está limitado por ningún efecto térmico (por ejemplo, deformación).
■■ Las capacidades de fabricación de Binder Jetting son excelentes para producción

de lotes bajos a medios.
Inconvenientes
■■ Las piezas de Metal Binder Jetting tienen propiedades mecánicas más bajas
que las piezas DMSL/SLM debido a su mayor porosidad.
■■ Solo se pueden imprimir detalles superficiales, ya que las piezas son muy frágiles
en su estado verde y pueden fracturarse durante el procesamiento posterior.
■■ En comparación con otros procesos de FA, Binder Jetting ofrece una selección
de materiales limitada.
154

Los polvos utilizados para Binder Jetting vienen en una variedad de materiales. La
aplicación final de la pieza define qué tipo de polvo es más apropiado. El costo de
los polvos cerámicos es generalmente bajo. Los metálicos son más caros, pero más
económicos que los materiales DMSL/SLM. A diferencia del proceso SLS, el 100% del
polvo no unido se puede reciclar, lo que permite un mayor ahorro de material.
■■ Arenisca a todo color. Se utiliza para imprimir prototipos y modelos conceptuales

de alta definición a todo color.
□□ Modelos a todo color no funcionales.
□□ Muy quebradiza
■■ Arena de sílice. Se utiliza para una amplia gama de aplicaciones, incluida la

creación de moldes y núcleos para piezas industriales de fundición. La ventaja
de utilizar un material común, como la arena de sílice para FA, es que no requiere
cambios en la fundición:
□□ Muy alta resistencia térmica.
□□ Excelente para aplicaciones de fundición en arena.
■■ Acero inoxidable (bronce infiltrado). El acero inoxidable infiltrado con bronce es

un material de matriz compuesta por 60% de acero inoxidable y 40% de bronce
infiltrante. La menor resistencia a la fluencia del material permite que se pueda
mecanizar y pulir fácilmente:
□□ Buenas propiedades mecánicas.
□□ Puede ser mecanizado.
□□ ~ 10% de porosidad interna.
■■ Acero inoxidable (sinterizado). El acero inoxidable es un material resistente a la

corrosión que se puede mecanizar y pulir fácilmente. Este material ofrece alta
resistencia a la tracción y a altas temperaturas:
□□ Muy buenas propiedades mecánicas.
□□ Alta resistencia a la corrosión.
□□ ~ 3% de porosidad interna.
155
■■ Aleación de Inconel (sinterizado). Inconel es una superaleación basada en

níquel-cromo que posee excelentes propiedades mecánicas tanto a temperaturas
extremadamente altas como a bajas. También exhibe una alta resistencia a la
oxidación a temperaturas elevadas de hasta 1050 ° C:
□□ Excelentes propiedades mecánicas.
□□ Buena resistencia a la temperatura.
□□ Alta resistencia química.
■■ Carburo de tungsteno (sinterizado). Uno de los carburos más duros con un

punto de fusión de 2770 ° C, el carburo de tungsteno se utiliza principalmente en
la producción de abrasivos de alto desgaste, herramientas de corte de carburo
(cuchillas, taladros y sierras circulares) y fresado y torneado y herramientas
utilizadas por metalurgia, carpintería, minería, petróleo y construcción:
□□ Muy alta dureza.
□□ Utilizado para la producción de herramientas de corte.

Como aplicaciones encontramos prototipado rápido para la industria, utillaje (tooling)
y modelos para aplicaciones científicas y de diseño. Como se pueden formas muy
complejas en un tiempo muy corto, es muy adecuada para objetos decorativos y
joyas, pero no para prototipos funcionales. También se utiliza para el diseño de moldes
de fundición:
■■ Prototipos y figuras a todo color. Las ayudas visuales, los modelos arquitectónicos
y las figuras son algunas de las aplicaciones típicas de este proceso.
■■ Moldeo en arena. La producción de grandes patrones de fundición de arena es

uno de los usos más comunes para Binder Jetting. El bajo costo y la velocidad
del proceso lo convierten en una excelente solución para diseños de patrones
elaborados que serían muy difíciles o imposibles de producir utilizando técnicas
tradicionales.
■■ Función de piezas de metal. La gran variedad de metales disponibles y la

capacidad de crear formas complejas hacen que Binder Jetting sea una
solución viable para diseños que serían muy costosos y difíciles de producir
tradicionalmente.
156

■■ AMBAVis es una asociación europea que utiliza herramientas digitales para que
los museos sean más accesibles. Ha creado la reproducción de “El Beso” de
Gustav Klimt, una de las obras más emblemáticas del arte contemporáneo. Se
encuentra expuesto en el Museo de Belvedere en Viena. La labor de creación,
que llevó casi dos años de trabajo, tiene unas medidas de 42 x 42 cm. Utilizó
la tecnología 3D de Binder Jetting o Inyección Aglutinante. A pesar de que no
contiene colores, se han respetado cada una de las formas de la obra original,
logrando transmitir la complejidad de la pintura.
Figura 4.35. Reproducción del Beso de Klimt con Binder Jetting.
157
■■ La empresa de baños Laufen aprovechando su 125 aniversario, presentó durante

la Design Milan Week en 2017 distintas creaciones recientes que combinaban
su capacidad de trabajar con cerámica con el uso de nuevas tecnologías como
Binder Jetting.
Figura 4.36. Diseño de Konstantin Grcic en polímeros y arena de sílice realizado con Binder Jetting.
Figura 4.37. Diseño de Patricia Urquiola, mezcla de polímeros y cerámica realizado con Binder Jetting.
158
■■ Philippe Kuratle, un emprendedor, fundó junto con el diseñador de relojes suizo

Jérémie Senggen la firma Montfort Strata. La empresa deseaba crear un reloj
en acero inoxidable que no se viera limitado en su diseño o producción por las
características de endurecimiento del acero. El uso del Binder Jetting aportaba
una granularidad natural a los diales que la empresa quería mantener y también
permitía una libertad creativa completa, consiguiendo además un interior
personalizado único. Los diales impresos en 3D en los modelos Montfort Strata
son tan complicados que con ninguna otra técnica de fabricación hubieran sido
posibles. La precisión extrema y la máxima escalabilidad del Binder Jetting lo
convirtieron en la elección perfecta para los impactantes diales “Swiss Alps
inspired” de los relojes.
Figura 4.38. Relojes Montfort creados con Binder Jetting de metal.
159
4.4. Minated Object Manufacturing (LOM)

La tecnología de fabricación mediante laminado de objetos (LOM) no necesita de
altas temperaturas ni de cámaras de vacío para su funcionamiento. La tecnología
consiste en ir colocando finas láminas de material (papel, plástico o incluso metal) que
posteriormente son recortadas con la forma de la pieza por un láser.

La tecnología de fabricación mediante laminado de objetos (LOM) es un proceso de
fabricación aditiva desarrollado por la empresa Cubic Technologies (antiguamente
Helisys inc) en 1991. Las capas de papel recubierto con adhesivo, plástico o (menos
frecuentemente) laminados metálicos son pegados y recortados con su forma definitiva
con una cuchilla o láser cortador. Un rodillo caliente pasa sobre la hoja de material
en la plataforma de construcción para fusionar el adhesivo aplicado y presionar las
láminas sobre la plataforma. Un láser controlado por ordenador o una cuchilla, cortan
posteriormente el material con la forma deseada.
Figura 4.39. El proceso de LOM.
160
Precisión estándar 0,1% (min +/- 0,2)
Espesor de la
0,050 mm
capa
Espesor mínimo
0,20 mm
de la pared
Tolerancias 0,10 mm
Dimensiones
máximas del área 320 x 220 x 200 mm
de construcción
Estructura de la
Superficie rugosa
superficie

Ventajas
■■ Debido a que esta tecnología no conlleva ninguna reacción química ni altas
temperaturas, no se necesita una cámara cerrada ni de vacío, por lo que es más
fácil construir modelos de gran tamaño.
■■ Los materiales utilizados son de bajo coste, consistentes y fácilmente disponibles.
■■ Permite además crear la pieza con cables o electrónica integrada y el uso de
diferentes materiales en una misma pieza.
Inconvenientes
LOM no permite crear piezas tan precisas como las creadas por otros métodos de FA,
como pueden ser SLA o SLS. No es una tecnología ideal para la creación de objetos
con geometrías complejas y ya que este proceso no produce piezas de muy alta
precisión, no suele utilizarse para crear prototipos funcionales.
El proceso térmico al que está sometido hace que los cambios, la posición de las
piezas y cualquier variación mínima durante el mismo sean muy críticas.

■■ Papel, plástico o metal, todos ellos en láminas.

Las aplicaciones del LOM, principalmente se basan en la creación de modelos a
escala y prototipos conceptuales, para la forma o diseño. También se puede utilizar
para hacer moldes para la fabricación tradicional, como por ejemplo moldes de arena
para procesos de fundición de metal.
161

■■ Una posibilidad interesante es poder imprimir “madera inteligente” para la
automatización del hogar. 4 AXYZ también comenzó a trabajar con A Catedral,
una empresa portuguesa que desarrolla una ventana inteligente que ahorra
energía y que puede cambiar su tono y color en respuesta a la luz, ofreciendo un
método para insertar componentes electrónicos directamente en la madera. 4
AXYZ podría así imprimir electrónica embebida de “madera inteligente” que tiene
sensores incorporados capaces de detectar personas y cambios atmosféricos
o de temperatura.
Figura 4.40. Marco en L fino cortado en arce hecho aditivamente. Electrónica y metal embebido en madera aislante.
162
RESUMEN
■ Estereolitografía (SLA):
■■ La estereolitografía (SLA) es famosa por ser la primera tecnología de FA: su inventor

patentó la tecnología en 1986. Si se necesitan piezas de muy alta precisión o acabado
superficial liso, SLA es la tecnología de FA más rentable actualmente disponible.
■■ Tras la finalización de las primeras patentes relacionadas con estereolitografía, han
sido muchos los que han trabajado para mejorar la tecnología. SLA tiene muchas
características comunes con Direct Light Processing (DLP), otra tecnología de FA de
la misma familia. Para simplificar, las dos tecnologías se pueden tratar como iguales.
■■ La estereolitografía es una tecnología láser que emplea una resina líquida sensible
a la luz UV. Un rayo láser UV escanea la superficie de la resina y endurece de forma
selectiva el material correspondiente a la sección cruzada del producto, de forma
que la pieza 3D se crea desde abajo hacia arriba. Los apoyos necesarios se generan
de forma automática y se retiran de forma manual al finalizar el proceso.
■■ Entre sus ventajas destacan sus buenos acabados, con una precisión dimensional
muy alta y la disponibilidad de materiales.
■■ Entre los inconvenientes, su fragilidad, la degradación ante la luz solar y la necesidad
de estructuras de soporte.
■■ Los materiales SLA vienen en forma de una resina líquida, en múltiples modalidades:
estándar, clara, moldeable, dura, de alta temperatura, dental o tipo goma.
■■ La tecnología SLA es la más utilizada para la creación de prototipos, en todas las
áreas de la industria gracias a su velocidad, pero dependiendo de la calidad de la
impresora, también es posible obtener piezas funcionales inmediatas. SLA también
se utiliza para la producción de moldes de inyección o fundiciones, especialmente en
el mundo de la joyería y la odontología.
■■ Entre sus casos de éxito se encuentran campos como la música, el cine, la decoración
■
e incluso la experimentación.
PolyJet/MJM:
■■ La marca 3D Systems es propietaria de la tecnología MJM (MultiJet Modeling), y la

marca Stratasys comercializa la tecnología PolyJet, pero el funcionamiento de las
tecnologías es prácticamente el mismo.
■■ Ambas consisten en la utilización de un cabezal de impresión que se mueve
inyectando un fotopolímero (material plástico reactivo a la luz). Las estructuras de
soporte siempre son necesarias en estas tecnologías.
163
■■ Crean piezas de alta precisión dimensional con un acabado superficial muy liso.
La impresión de multimateriales y la disponibilidad de una alta gama (tales como
materiales similares a ABS, de tipo caucho y totalmente transparentes) están
disponibles.
■■ Una variación del proceso utiliza cabezales de impresión Drop-On-Demand (DOD)
para dispensar líquidos viscosos y crear piezas similares a la cera.
■■ Entre sus ventajas destacan la posibilidad de producir piezas lisas con superficies
comparables al moldeo por inyección y una precisión dimensional muy alta, con
propiedades mecánicas y térmicas homogéneas y su capacidad multimaterial.
■■ Entre los inconvenientes, sus propiedades mecánicas deficientes, que se degradan
con el tiempo al ser los materiales fotosensibles y el alto coste que puede tener.
■■ Como materiales, utilizan resinas termoplásticas de fotopolímero que son similares a
las utilizadas en SLA en términos de propiedades y limitaciones (son frágiles, tienen
una temperatura de deflexión de calor baja y son susceptibles a la fluencia). Vienen
en una forma menos viscosa, similar a la tinta.
■■ Una de sus grandes aportaciones es facilitar el prototipado rápido, al evitar
equivocaciones o prediseñar piezas de prueba antes de crear grandes series
mediante inyección por moldeo. Otra de las mejores cualidades de estas tecnologías
es su capacidad de imitar a varios polímeros, incluidos el ABS y la silicona líquida
(LSR).
■■ Sus casos de éxito incluyen sectores como la moda y el calzado, la robótica, la
■
creación de prótesis o el cine.
Binder Jetting:
■■ En Binder Jetting, se deposita selectivamente un aglutinante sobre el lecho de polvo,

uniendo estas áreas para formar una pieza sólida, una capa cada vez. Los materiales
comúnmente usados en Binder Jetting son metales, arena y cerámica que vienen en
forma granular.
■■ Dependiendo del material, generalmente se requiere un paso posterior al
procesamiento. Por ejemplo, las piezas metálicas de Binder Jetting deben ser
sinterizadas (o tratadas térmicamente de otro modo) o infiltradas con un metal de
baja temperatura de fusión (típicamente bronce). Los prototipos a todo color también
están infiltrados con acrílico y recubiertos para mejorar la vitalidad de los colores.
■■ Binder Jetting puede producir piezas impresas en 3D a todo color de forma similar a
PolyJet o Multijet. A menudo se usa para imprimir figuras en 3D y mapas topográficos,
debido a su bajo coste.
■■ Entre sus ventajas destacan su coste comparativamente menor que el de otras
tecnologías y la capacidad de fabricar piezas grandes y complicadas de metal.
164
■■ Entre los inconvenientes, sus propiedades mecánicas peores, su fragilidad en estado

verde y una limitada selección de materiales.
■■ Los polvos utilizados para Binder Jetting vienen en una variedad de materiales. La
aplicación final de la pieza define qué tipo de polvo es más apropiado. El costo de
los polvos cerámicos es generalmente bajo. Los metálicos son más caros, pero más
económicos que los materiales DMSL/SLM. A diferencia del proceso SLS, el 100%
del polvo no unido se puede reciclar, lo que permite un mayor ahorro de material.
■■ Como aplicaciones encontramos prototipado rápido para la industria, utillaje (tooling)
y modelos para aplicaciones científicas y de diseño. Como se pueden formas muy
complejas en un tiempo muy corto, es muy adecuada para objetos decorativos y
joyas, pero no para prototipos funcionales.
■■ Sus casos de éxito incluyen sectores como el diseño y la joyería.
■ Laminated Object Manufacturing (LOM):
■■ La tecnología de fabricación mediante laminado de objetos (LOM) es un proceso de

fabricación aditiva desarrollado por la empresa Cubic Technologies (antiguamente
Helisys inc) en 1991.
■■ Entre sus ventajas destacan la facilidad para construir modelos de gran tamaño, el
bajo coste de los materiales y la posibilidad de integración de electrónica u otros
materiales.
■■ Entre los inconvenientes, su menor precisión en comparación con otras tecnologías
FA y la influencia de su proceso térmico en los resultados finales.
■■ Como materiales, papel, plástico o metal, todos ellos en láminas.
■■ Las aplicaciones del LOM, principalmente se basan en la creación de modelos a
escala y prototipos conceptuales, para la forma o diseño. Sus casos de éxito incluyen
sectores como la moda y el calzado, la robótica, la creación de prótesis o el cine.
165
5 5
DIDÁCTICA
UNIDAD
5. Principales tecnologías FA con metales: DMLS,

SLM, EBM, WAAM y otras
5. Principales tecnologías FA con metales: DMLS, SLM, EBM, WAAM y otras
ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 171
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 172
5.1. Direct Metal Laser Sintering (DMLS).................................................................................................................. 173
5.1.2. Requerimientos.................................................................................................................................................. 176
5.1.6. Casos de éxito................................................................................................................................................... 179
5.2. Selective Laser Melting (SLM)............................................................................................................................ 183
5.2.2. Requerimientos.................................................................................................................................................. 186
5.2.6. Casos de éxito................................................................................................................................................... 189
5.3. Electron Beam Melting (EBM)............................................................................................................................. 193
5.3.2. Requerimientos.................................................................................................................................................. 197
5.3.6. Casos de éxito................................................................................................................................................... 202
5.4. Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM).......................................................................................................... 205
5.4.2. Requerimientos.................................................................................................................................................. 208
5.4.6. Casos de éxito................................................................................................................................................... 210
5.5. Otras: tecnologías DED y UAM........................................................................................................................... 217
RESUMEN................................................................................................................................................................... 225
169
OBJETIVOS
■
El objetivo principal de este tema es proporcionar las nociones básicas sobre las
tecnologías de FA enfocadas principalmente a materiales metálicos: Direct Metal Laser
Sintering (DMLS), Selective Laser Melting (SLM), Electron Beam Melting (EBM), Wire Arc
Additive Manufacturing (WAAM) y también DED/ Directed Energy Deposition y UAM/
Ultrasonic Additive Manufacturing
■
Describir los procesos de fabricación en DMLS, SLM, EBM, WAAM, DED y UAM
especificando la necesidad o no de procesos posteriores y describiendo los mismos.
■ Señalar los requerimientos esenciales en cada una de las tecnologías.
■
Especificar las principales ventajas que conlleva la elección de cada tecnología, así como
mencionar las inconvenientes que conlleva su uso.
■ Indicar los materiales más comunes en el uso de DMLS, SLM, EBM, WAAM, DED y UAM.
■ Proporcionar ejemplos de las principales aplicaciones de las tecnologías.
■
Familiarizar al usuario con las tecnologías DMLS, SLM, EBM y WAAM, con la exposición
de distintos casos de éxito de esas tecnologías, que le permitirán obtener una visión más
clara de la utilidad de estas y de posibles implementaciones.
171
INTRODUCCIÓN
Si la pieza a realizar debe ser en metal, la elección En esta unidad 5 presentamos esas tecnologías más
de la tecnología varía. Existen diversas tecnologías centradas en los materiales metálicos, explicando
enfocadas a la FA con metales y de las más importantes sus principales características, aportando una visión
vamos a tratar en esta unidad. de las mismas que se concentra en sus procesos
Como ha ocurrido en las unidades anteriores, de nuevo de fabricación, los requerimientos a los que deben
la elección de una u otra tecnología se verá afectada adaptarse, los materiales que deben utilizarse (o que
por los requerimientos que busquemos conseguir, son los más usados por diferentes cuestiones), las
determinados a su vez por el uso que vayamos a darle ventajas que les han convertido en las más utilizadas,
a la pieza o producto. No es lo mismo una pieza para junto con las desventajas que desanima su uso en
aeronáutica que otra industrial que deba repararse y determinadas circunstancias.
según el uso final, la tecnología idónea a utilizar será La unidad finaliza con las posibles aplicaciones que
distinta. podemos dar a los productos obtenidos mediante
estas tecnologías y aportando ejemplos de cómo han
sido utilizadas hasta el momento en distintas áreas
productivas, inspirándonos para imaginar adicionales
usos aún no implantados o generalizados.
172
5.1. Direct Metal Laser Sintering (DMLS)

El DMLS (Direct Metal Laser Sintering/ Sinterización directa de metal por láser) crea
piezas de forma aditiva sinterizando finas partículas de polvo metálico que luego serán
fusionadas localmente. Al igual que en el proceso SLS, la pieza de metal se crea capa
por capa siguiendo un modelo 3D. Es adecuado para quienes necesitan producir
piezas de metal para prototipado o requieren un bajo volumen de producción, ya que
prescinde de procesos que consumen mucho tiempo.

Direct Metal Laser Sintering (DMLS) es un método de Fabricación Aditiva que
construye prototipos y piezas de metal de producción usando un láser para fusionar
selectivamente un polvo de metal fino. Es confundido a menudo con el sinterizado
selectivo por láser (SLS), pero en realidad no se trata de la misma técnica. Este
proceso, conocido en inglés bajo el nombre de DMLS (Direct Metal Laser Sintering),
fue patentado por ERD y EOS (Alemania) en 1994, aunque las primeras investigaciones
comenzaron en los años 70.
Mientras que el proceso SLS utiliza como material de base el polvo de plástico, cerámica
o vidrio, DMLS utiliza polvo de metal. Los más utilizados suelen ser acero, cobalto-
cromo, aluminio, titanio o incluso Inconel. La resistencia de las piezas obtenidas es hoy
en día comparable a la de las técnicas de fundición o de mecanizado. El sinterizado
directo de metal por láser es una de las raras tecnologías de fabricación aditiva que es
utilizada al nivel de la producción industrial1.
Figura 5.1. Piezas con DMLS.
Esta tecnología es muy utilizada en la industria aeroespacial, automóvil y médica (para

los implantes dentales) y de forma general para el prototipado y la fabricación de
herramientas.
1 Fuente; https://www.3dnatives.com/es/sinterizado-directo-de-metal-por-laser-les-explicamos-todo/
173
Funcionamiento
La plataforma en la que se realiza la impresión está compuesta de 2 recipientes, cada
uno activado por un pistón. El primero es recubierto de polvo metálico mientras que el
segundo se encuentra vacío y situado al nivel de la plataforma. El proceso de impresión
empieza añadiendo una fina capa de polvo (de una altura máxima determinada por
el software de la impresora) en el recipiente vacío. El láser de fibra óptica (del orden
de 200/400 W) fusiona el polvo metálico. Una vez que la materia se consolida, una
segunda capa de polvo es aplicada con la ayuda del sistema de pistones, y así
sucesivamente hasta la creación completa de la pieza.2
Figura 5.2. Proceso de DMLS.
2 Fuente; https://www.3dnatives.com/es/sinterizado-directo-de-metal-por-laser-les-explicamos-todo/
174
Estructura de soporte
Las piezas de DMLS necesitan estructuras de soporte para:
■■ Anclaje de la pieza a la placa de construcción.
■■ Reducir o eliminar el combeo o “warping”.
■■ Soporte de una geometría sobresaliente.
A diferencia de otras tecnologías de aditivos basados en láser y en polvo, las piezas

de DMLS se mueven si no están aseguradas adecuadamente a la plataforma de
construcción. El movimiento de la pieza se produce por el acto de extender una
nueva capa de polvo sobre la capa previamente sinterizada o cuando las secciones
transversales más grandes de la pieza metálica se deforman durante el proceso de
sinterización. El movimiento de la pieza durante la construcción provocará errores en
la precisión de la pieza y podría incluso ocasionar problemas en la máquina.
Otra razón por la que se requieren estructuras de soporte es para soportar la geometría
sobresaliente porque la dispersión movería salientes no soportados. Ejemplos de
estos tipos de geometría son superficies horizontales, agujeros grandes en el acceso
horizontal, superficies en ángulo, arcos y voladizos.
Post-procesado
El post procesado en DMLS consiste en:
■■ Extracción de la pieza de la plataforma de construcción con una sierra de cinta,

electroerosionado por hilo o herramienta giratoria de corte manual.
■■ Las estructuras de soporte se eliminan de la pieza utilizando herramientas

manuales o mecanizado CNC.
■■ Otros pasos de acabado serían:
□□ Pulido.
□□ Lijado.
□□ Mecanizado: torneado, fresado, revestimiento, etc.
□□ Tratamiento térmico.
175
Precisión estándar ± 0,2 % (con un límite inferior de ± 0,2 mm)
AlSi10Mg: 0,03 – 0,1 mm
Espesor de la
TiAl6V4: 0,03 – 0,06 mm
capa
316L (1.4404): 0,03 – 0,1 mm
Espesor mínimo
0,5 – 1 mm
de la pared
Aluminio (AlSi10Mg): ±0.102mm
Tolerancias Titanio (Ti64): ±0.0254mm
Inoxidable: ±0.0254mm
Dimensiones
No hay límites para las dimensiones, ya que los componentes pueden crearse con
máximas del área
diferentes piezas. El tamaño máximo es de 250 x 250 x 300 mm.
de construcción
Estructura de la Las piezas sin acabar suelen contar con una superficie rugosa, aunque es posible
superficie conseguir superficies lisas mediante diferentes grados de acabado.

Ventajas
■■ Alta complejidad: piezas difíciles de mecanizar, piezas médicas personalizadas,
piezas con huecos o livianas y piezas artísticas se incluyen en esta categoría. Una
ventaja clave de DMLS es la capacidad de producir piezas que no se pueden
fabricar utilizando técnicas de fabricación tradicionales. La fabricación con
DMLS puede ser una ventaja si los ingenieros diseñan piezas con geometrías
complejas, como características de fijación integradas, canales largos y
estrechos, contornos personalizados y estructuras de malla metálica.
Figura 5.3. Ejemplo de pieza compleja con DMLS.
176
■■ Velocidad frente a métodos tradicionales. Las piezas de DMLS se usan

comúnmente para validar diseños para asegurar la calidad del producto final, así
como para reemplazar las piezas al principio de la vida del producto. Las piezas
de DMLS no requieren herramientas (por ejemplo, moldes, plantillas, accesorios,
medidores, etc.), lo que reduce el tiempo de fabricación de la pieza inicial de
meses a días.
■■ No produce residuos.
Inconvenientes
■■ Requiere un extenso procesamiento posterior. Las estructuras metálicas
de soporte requieren el uso de equipos tales como mecanizado de descarga
eléctrica (EDM) para conservar la forma y las tolerancias adecuadas. Para lograr
determinados acabados en las piezas finales, las superficies requieren un pulido
y suavizado adicional.
Figura 5.4. Rugosidad en las piezas de DMLS.
■■ Comparado con otros métodos similares, la velocidad de impresión es menor.

Los típicos materiales empleados en DMLS son
■■ Acero inoxidable 316L. Excelente soldabilidad, resistencia a la corrosión y
ductilidad. 316L (también conocida como 1.4404) es una aleación de acero
inoxidable con bajo contenido en carbono, altamente resistente a la corrosión
y ofrece una excelente resistencia. Cuenta con una alta ductilidad y buenas
propiedades térmicas. Este material puede utilizarse para aplicaciones de uso
alimentario, componentes de maquinaria y herramientas de producción. Otras
aplicaciones incluyen canalizaciones, prototipos duraderos, piezas de repuesto,
instrumental médico y dispositivos ponibles.
■■ Acero inoxidable 17-4 o 15-5. Excelente capacidad de soldadura y resistencia
a la corrosión. Económico.
■■ Titanio TiAI64V. Biocompatible. Resistencia a la corrosion. El TiAl6V4, una
de las aleaciones mejor conocidas en el campo de la FA en metal, combina
unas excelentes propiedades mecánicas con un peso específico muy bajo.
Este material es resistente a la corrosión y se utiliza en diferentes entornos
de ingeniería con requisitos exigentes, como el aeronáutico. Las aplicaciones
incluyen los prototipos, las piezas sólidas para uso final, los dispositivos médicos
y las piezas de repuesto.
177
■■ Cobalto-cromo. Alta resistencia a la tracción y dureza. Biocompatibilidad.
■■ Aluminio. Bajo peso, alta resistencia y buenas propiedades térmicas. Combina

buenas propiedades térmicas y de resistencia con un peso ligero y posibilidades
de flexibilidad en el post-procesamiento. Por estos motivos, se trata de un
material que suele usarse en los sectores de automoción, aeroespacial y
automatización. Entre otras aplicaciones, se incluyen carcasas, canalizaciones,
piezas de motor, moldes y herramientas de producción, tanto para prototipos
como para fabricación.
■■ Aleación Inconel 718. Buena resistencia a la tracción, fluencia y ruptura.

Resistencia a la fatiga.

DMLS es especialmente útil para crear piezas de metal totalmente funcionales,
rápidamente disponibles y que no podrían fabricarse con otra tecnología. Las piezas
DMLS son sólidas, duraderas y resistentes al calor, además de poseer propiedades
mecánicas similares a las piezas de metal moldeado.
Las piezas DMLS se usan habitualmente en industrias como la aeroespacial, la

aeronáutica o la automovilística, y en la fabricación de herramientas, accesorios,
piezas de motor (como rotores e impulsores), conductos de refrigeración, etc.
178
Figura 5.5. Ejemplos de piezas en DMLS.
Para la industria de dispositivos médicos, existen varios materiales (como acero

inoxidable, titanio y superaleaciones como el cobalto-cromo) que se ajustan a las
normas y requisitos médicos. También es perfecta para la fabricación de prótesis o
implantes.

■■ La primera guitarra de aluminio impresa en 3D. Olaf Diegel es un profesor de la
Universidad Lund en Suecia, que se dio a conocer oficialmente hace un tiempo
por crear una banda en la universidad que únicamente utiliza instrumentos
impresos en 3D,La impresión de la guitarra de aluminio fue hecho en una sola
pieza con las tecnología DMLS con un grosor de capa de 0.1 mm, seguido de
un post-procesamiento de cuatro días que involucró lijado, pulido y mejoras en
la presentación, dando como resultado una hermosa guitarra con un peso final
de 3,7 Kg.
179
Figura 5.6. Primera guitarra de aluminio impresa en 3D.
■■ El equipo inglés Ben Ainsile Racing (BAR) se ha equipado con recambios

impresos en 3D para la construcción de su embarcación utilizada durante la
35ª edición de la America’s Cup of Catamaran. Utilizando DMLS, el equipo fue
capaz de imprimir con un diseño innovador las diferentes herramientas del barco
a mucho menor costo en menos tiempo.
Figura 5.7. Piezas del equipo BAR.
180
■■ Otra de las aplicaciones de la impresión 3D en la aeronáutica son los motores

de Pratt & Whitney donde aproximadamente doce partes fueron diseñadas
y creadas a través de tecnologías de fabricación aditiva, motores que ahora
equipan al avión Bombardier. Estos son principalmente piezas de sujeción,
colectores de combustible y boquillas de inyección que se han impreso en 3D a
partir de níquel y titanio. Un método de fabricación que habría ahorrado a Pratt
& Whitney 15 meses en toda la fase de diseño del motor y reducido el peso
final de la pieza en un 50%. El fabricante del motor aeronáutico ha utilizado
principalmente la tecnología de fusión de haz de electrones y la sinterización
láser directa de metal.
Figura 5.8. Piezas aeronáuticas de Pratt & Whitney.
■■ Synchronos es una empresa californiana que se ha embarcado en la fabricación

de relojes personalizados impresos en 3D. Su personalización avanzada, pues
tienen un ajuste perfecto a cada muñeca, por lo que cada modelo es único.
Usando en este caso DMLS se obtienen diseños de piezas que no se pueden
hacer de otra manera. Nunca se podría tener el mismo resultado efectivo de
relojes personalizados con la fabricación tradicional. Synchronos planea lanzar
una serie limitada de 1,000 unidades en 2018.
181
Figura 5.9. Reloj de la empresa Synchronos.
182
5.2. Selective Laser Melting (SLM)

SLM es un proceso de FA donde, al igual que en todos los procesos de fusión de
lecho de polvo, se crean piezas metálicas tridimensionales mediante la fusión de
polvos metálicos finos juntos. Es muy útil para producir piezas finales con geometrías
complejas y estructuras con paredes delgadas y huecos ocultos o canales. Tiene una
gran aplicación en la creación de piezas ligeras para el sector aeroespacial.

SLM (Selective Laser Melting o Fusión Selectiva por Láser) es un método de fabricación
aditiva especialmente desarrollado para la FA de aleaciones metálicas. Genera piezas
de forma aditiva fundiendo las partículas de polvo de metal en un proceso de fusión
integral. A diferencia del proceso DMLS, la tecnología SLM funde totalmente el polvo,
por lo tanto necesita alcanzar una temperatura superior. Debido a que se necesita
alcanzar una temperatura superior para fundir completamente el material, el tiempo de
enfriamiento será también mayor al del proceso DMLS.
La cabina está rellena de un gas inerte (argón o nitrógeno con niveles de oxígeno
inferiores a 500 partes por millón) a fin de crear las condiciones perfectas para la
fundición. La energía láser es lo suficientemente potente como para permitir la fusión
completa (soldadura) de las partículas hasta formar el metal sólido. El proceso se
repite capa tras capa hasta que la pieza es completada.
Figura 5.10. Máquina de SLM.
La primera patente de SLM la publicó en 1995 el Instituto Fraunhofer ILT en Alemania.

Esta tecnología también fue desarrollada por F&S, que comenzó a colaborar con
MCP HEK GmbH, que se convertiría en SLM Solutions GmbH posteriormente, en los
primeros años del siglo XXI.
183
El proceso de fusión completa permite que el metal conforme un bloque homogéneo

con una gran resistencia. Se adapta perfectamente a los metales puros como el titanio
o el aluminio.
Los pasos del proceso SLM son los mismos que los de otras tecnologías aditivas
basadas en láser: en primer lugar se aplica un rodillo a una capa de polvo de metal,
a continuación, el láser sintetiza el polvo de acuerdo con el modelo del archivo 3D y
la plataforma desciende antes de aplicar una nueva capa de polvo... El proceso se
repetirá las veces que sea necesario hasta que se cree la pieza deseada. Una vez que
esté terminada, la pieza metálica se debe enfriar antes de ser extraída.
SLM utiliza elementos de apoyo con el fin de reforzar los pequeños ángulos y salientes
de las piezas, pero también para pegar el diseño a la bandeja. Estos elementos de
apoyo se pueden retirar manualmente después del enfriamiento. Habitualmente se
utilizan diversas técnicas de acabado, tales como el fresado o el tratamiento térmico,
con el fin de alcanzar los requisitos funcionales de la pieza.
Funcionamiento
El proceso de fabricación de SLM es el siguiente:
■■ La plataforma de construcción se coloca primero en el tanque de fotopolímero

líquido, a una distancia de una altura de capa sobre la superficie del líquido.
■■ El polvo de metal se calienta cerca de su punto de fusión y se extiende sobre una

plataforma de construcción con un rodillo.
■■ Un láser dibuja una sección transversal del objeto 3D en el material en polvo,

después de lo cual las partículas seleccionadas se fusionan por completo para
lograr una densidad del 100%.
■■ La plataforma de construcción se baja correspondiendo a un grosor de capa

que es aproximadamente de 0,1 mm, después de lo cual el proceso se repite
hasta que se completa el modelo.
■■ No se requiere más acabado que eliminar polvo de metal sin fundir, que puede
reutilizarse un número limitado de veces.
184
Figura 5.11. El proceso de SLM.
Post-procesado
■■ Procesamiento térmico: después de la construcción, las piezas a menudo
se procesan térmicamente para liberar tensiones residuales y mejorar las
características de las piezas y la estructura metalúrgica. La elección del proceso
depende de la aplicación, las características deseadas para la pieza, el material
utilizado y las características actuales de la pieza. Los procesos típicos incluyen
el tratamiento térmico al vacío, el tratamiento térmico bajo gas inerte o el
prensado isostático en caliente/Hot Isostatic Pressing (HIP). Es un tratamiento
térmico efectivo en reducir la porosidad y cerrar grietas pequeñas presentes
en las piezas y consiste en aplicar presión de forma isostática y temperatura al
mismo instante.
■■ Retirada de soportes y post-mecanizado: posteriormente, las piezas se retiran

de la plataforma de construcción, generalmente a través de electroerosión
por corte de hilo o mecanizado. Otras estructuras de soporte se eliminan
mecánicamente. Las piezas pueden ser mecanizadas parcialmente para cumplir
tolerancias críticas.
■■ Acabado superficial: a menudo las piezas necesitan procesarse adicionalmente

para mejorar el acabado superficial, ya sea mecánicamente (por ejemplo, pulido,
lijado) o químicamente (por ejemplo, chapado, electro pulido).
185
Precisión estándar +/- 0,05-0,2 mm (+/- 0,1-0,2%)
Espesor de la
0,03 mm.
capa
El espesor de pared mínimo mayoría de los materiales es de 0,4 mm. Son posibles
Espesor mínimo
estructuras más finas, pero dependen del material, la orientación y los parámetros
de la pared de la impresora.
La tolerancia de pieza en la dirección de impresión es de ± 1 espesor de capa. En
Tolerancias
el plano XY, la tolerancia alcanzable es de ± 0,127 mm.
Dimensiones
máximas del área 600x400x500 mm3.
de construcción
Estructura de la
Superficies rugosas que se pueden mejorar en el post-proceso.
superficie

Ventajas
■■ El proceso SLM es muy beneficioso para aquellos que necesitan generar piezas
metálicas para la creación de prototipos o para su producción inmediata.
■■ Permite crear diseños complicados y altamente detallados que no serían

posibles con ninguna otra tecnología, debido a las limitaciones de los procesos
de fabricación tradicionales. Por ejemplo, la tecnología SLM permite integrar
múltiples componentes (como pernos o elementos de ensamblaje) en un solo
objeto, reduciendo así los costes y los plazos en el proceso montaje. 3
Figura 5.12. FIT West Corp usó SLM en la realización de esta culata de F1.
3 Fuente: https://www.sculpteo.com/es/materiales/metales/slm-materiales/
186
■■ Es posible conseguir objetos con superficies muy finas y geometrías complejas,

con el objetivo de crear diseños más ligeros. A diferencia de las piezas
mecanizadas, las piezas SLM pueden tener paredes delgadas, cavidades
profundas o canales ocultos. Se pueden producir piezas con alta dureza, alta
resistencia y buena conductividad térmica.
Inconvenientes
■■ Sigue siendo un proceso costoso y lento.
■■ La superficie final de las piezas es rugosa, haciendo necesario un postprocesado

mecánico si la aplicación lo requiere.
Figura 5.13. Las superficies finales son rugosas con SLM.
■■ Como el peso de la pieza es alto y el calor debe disiparse, se necesitan

estructuras de soporte. Los altos gradientes térmicos pueden provocar estrés
residual o agrietamiento y fallos en la pieza fabricada.
■■ La densidad de energía se considera un factor clave que afecta a la calidad de

las piezas fabricadas por SLM. La optimización de esta variable, que depende
de varios parámetros de proceso, se considera de vital importancia para
obtener piezas libres de defectos (poros, faltas de fusión, grietas), con una alta
densidad y óptima calidad. Precisamente, uno de los aspectos problemáticos
en componentes procesados por SLM es su pobre calidad superficial, que se
traduce en niveles altos de rugosidad.
187

Los materiales más típicos usados en SLM son:
Material Propiedades Sector Aleaciones

Automotor.
Construcción.
Resistencia a la corrosión. 1.4404
Acero inoxidable Industria química.
Buenas propiedades mecánicas. 1.4410
Medicina.
Bienes de consumo.
1.2344
Alta dureza. Producción de moldes de
inyección. 1.4542
Alta resistencia al desgaste.
Acero de herramienta Implantes biomédicos. 1.7228
Dureza en caliente.
Para cortar, prensar, extruir y 1.4541
Buena maquinabilidad. acuñar metales y otros materiales.
1.4313
Alta dureza.
Alta resistencia al desgaste. Implantes biomédicos.
Aleaciones cobalto-
Buena resistencia a la corrosión. Odontología. CoCr (ASTM F75:Co212f)
cromo
Propiedades mecánicas adecuadas. Aplicaciones de alta temperatura.
Biocompatible .
Alta resistencia a la corrosión. Aeroespacial (motores de turbina).
Inconel 625
Superaleaciones
Elevada resistencia mecánica a alta Generación de energía.
basadas en Níquel Inconel 718
temperatura.
(Inconel) Procesamiento petroquímico y
Inconel HX
Buena soldabilidad. químico.
Resistencia a la corrosión.
Biomedicina. Ti6Al4V
Buenas propiedades mecánicas.
Aleaciones de titanio Aeroespacial. TiAl6Nb7
Biocompatible.
Diseño y joyería. Ti (Grado 1)
Maquinabilidad adecuada.
AlSi12
AlSi10Mg
Automotor.
Atractivas propiedades mecánicas. AlSi7Mg
Aleaciones de aluminio Aeroespacial.
Aleaciones ligeras. AlSi9Cu3
Bienes de consumo.
AlMg4
5Mn0.4
188

SLM es particularmente útil para crear piezas únicas de metal completamente
funcionales y disponibles de forma inmediata y que además no se podrían fabricar
con ninguna otra tecnología.
El aluminio y las aleaciones metálicas utilizadas en SLM pueden resistir a altas presiones
y temperaturas de gases, lo que le confiere grandes opciones de aplicación en los
sectores de la ingeniería mecánica y química. La obtención de productos más ligeros,
el mayor rendimiento, la reducción de costes o el mejor transporte son objetivos que
se suelen alcanzar con SLM.
Figura 5.14. Inserto en SLM.
La industria aeroespacial y la aeronáutica figuran entre las mayores beneficiarias de

esta tecnología. Las piezas creadas mediante el proceso SLM se utilizan para generar
herramientas, accesorios, piezas de motor, como rotores e impulsores, canales
de refrigeración, etc. Otros sectores que suelen utilizar la tecnología SLM son la
automoción, la investigación, la odontología y la ingeniería sanitaria.

■■ El fabricante de automóviles BMW ha utilizado SLM para crear turbinas de
bombas de agua de alta calidad. Lo hizo para la temporada del German Touring
Car Masters (DTM) y al hacerlo, también celebró la producción de su turbina de
bomba de agua nº 500. La pieza del coche de carreras de alta precisión, que
pasa la mayor parte de su uso en condiciones de alto estrés, está hecha de
una aleación de aluminio y ha demostrado su valor en los últimos años bajo las
altas exigencias de las carreras de automóviles de alta velocidad. Debido a las
condiciones extremas asociadas con el rendimiento del automóvil en un entorno
de carrera, el equipo de ingeniería de BMW desarrolló la turbina de bomba de
agua de metal en una sola pieza para reemplazar la pieza anterior de plástico
en 2010, y no se han arrepentido. Con el nuevo método, fue posible lograr la
aerodinámica ideal del componente para la serie de carreras DTM. Además, no
se necesitan herramientas o moldes complejos, lo que hace que la producción
orientada a la demanda sea más rentable.
189
Figura 5.15. Turbinas creadas por BMW.
■■ Siemens diseñó palas de turbina de gas completamente producidas por SLM:

los componentes se probaron a 13.000 revoluciones por minuto y temperaturas
más allá de 1.250 grados Celsius. Las palas de la turbina AM están hechas de
un polvo de superaleación de níquel policristalino de alto rendimiento (CM247),
lo que les permite soportar altas presiones y temperaturas y fuerzas de rotación
producidas por la alta velocidad de la turbina.
Figura 5.16. Pala creada por Siemens.
190
■■ Florencia Edith Wiria del Instituto de Tecnología de Fabricación de Singapur

(SIMTech) y Wai Yee Yeong del Centro de Singapur para la impresión 3D (SC3DP) en
la Universidad Tecnológica de Nanyang iniciaron una colaboración que buscaba
fabricar mejores productos biomédicos de aleación de titanio a través de SLM
creando innovadores mezclas de metal. Las aleaciones con titanio y tántalo son
deseables porque son biocompatibles y mecánicamente superiores al uso del
titanio solo. Sin embargo, el punto de fusión increíblemente alto del tantalio (más
de 3.000 grados Celsius) significa que no es viable económicamente convertirlo
en microesferas finamente dispersas que fluyan sin problemas en SLM. Los
polvos de tántalo comerciales generalmente están hechos de micropartículas
alargadas y rugosas que se forman por atomización de gas. Para superar este
problema, el equipo mezcló el polvo de tántalo irregular con otro polvo fácilmente
disponible de microesferas de titanio. Los experimentos revelaron que la forma
esférica del titanio se mantuvo después de la mezcla, lo que fue clave para este
éxito.
Figura 5.17. Pieza de aleación de titanio y tántalo.
■■ El fabricante alemán de automóviles deportivos Porsche ha recurrido a FA para

la producción de piezas de repuesto limitadas para su gama Porsche Classic.
SLM permitirá que el fabricante de automóviles cree piezas de repuesto a pedido
para los propietarios de los modelos clásicos de Porsche, para los cuales puede
ser difícil encontrarlas. Normalmente, las piezas de repuesto para los modelos
clásicos de Porsche se fabrican con las herramientas originales de la pieza, y si se
requiere un lote grande de la pieza, la empresa generalmente opta por producir
nuevas. Sin embargo, hay más de 52.000 piezas diferentes incorporadas en
la gama Porsche Classic. Por tanto Porsche comenzó a usar impresoras
3D de metal para producir cantidades limitadas de piezas de automóviles
extremadamente raras. Actualmente, Porsche está utilizando la impresión 3D
para fabricar otras ocho piezas de repuesto. Algunas de estas piezas están
fabricadas de acero y otras aleaciones utilizando SLM, y algunas están hechas
de plástico con un sistema de FA SLS. Además de estos componentes impresos
en 3D, el fabricante de automóviles también está en proceso de prueba para ver
si 20 piezas adicionales serían adecuadas para la FA.
191
Figura 5.18. Modelos de la gama Porsche Classic.
192
5.3. Electron Beam Melting (EBM)

La fusión por haz de electrones, o en inglés, Electron Beam Melting (EBM) permite
fabricar piezas que no sería posible, o sería muy difícil, fabricar de otra forma y con
una resistencia equivalente a las piezas fabricadas por los métodos convencionales,
como el maquinado o la forja. Es rápida aunque menos precisa que otras tecnologías.

EBM (Fusión por haz de electrones) utiliza un haz de alta energía en lugar de un láser para
inducir la fusión entre las partículas de polvo de metal. Un haz de electrones enfocado
escanea una fina capa de polvo causando una fusión localizada y solidificando un
área específica de la sección transversal. Los sistemas de haz de electrones producen
menos tensiones residuales en las piezas, lo que genera una menor distorsión y
necesidad de anclajes y estructuras de soporte. Además, EBM utiliza menos energía
y puede producir capas a un ritmo más rápido que SLM y DMLS, pero el tamaño
mínimo de detalle, el tamaño de partícula del polvo, el grosor de la capa y el acabado
superficial son típicamente de menor calidad. El proceso de EBM se lleva a cabo en
un vacío que hace que este proceso sea perfecto para fabricar materiales reactivos
con una alta afinidad por el oxígeno. Este proceso también funciona a temperaturas
más altas (hasta 1000 ° C).
Actualmente, la empresa sueca Arcam es la única en fabricar y vender máquinas que

utilizan esta tecnología.
El proceso de fusión de haz de electrones puede producir piezas metálicas con una
densidad del 100% y sus propiedades son mucho mejores que las de los metales
fundidos. Construye piezas de alta resistencia que aprovechan las propiedades
inherentes de los metales procesados. EBM elimina virtualmente las impurezas que
de otro modo podrían interferir cuando se usan métodos tradicionales de fabricación.
Algunos de los materiales utilizados con esta tecnología son las aleaciones de titanio,
que lo convierten en una excelente opción para el mercado de implantes médicos,
cobre, niobio, AL 2024, vidrio metálico a granel, acero inoxidable y aluminuro de titanio.
El proceso es particularmente interesante para la fabricación de piezas muy técnicas,

de mediana dimensión y producidas en pequeñas series o por unidades. Por esta
razón, los principales usuarios son la industria biomédica que se sirve de este proceso
para fabricar prótesis, la industria aeronáutica o incluso la industria del deporte. La
industria automóvil para el público general sigue atentamente la evolución de esta
tecnología, sin embargo no encuentra aún la forma de integrarla a sus cadenas de
producción.
193
Figura 5.19. Pieza médica con EBM.
Funcionamiento
■■ El funcionamiento de EBM es muy cercano al de SLM, de hecho, la materia

prima es al principio en forma de polvo que se pone en un tanque al interior de
la máquina.
■■ Este polvo es luego depositado en forma de finas capas que se precalientan y se

hacen fundir en los lugares donde se desea construir la pieza. La fabricación se
hace entonces, capa por capa, repitiendo el proceso tantas veces sea necesario
para obtener la pieza completa.
■■ Una vez la fabricación terminada, el operador retira la pieza de la máquina y

luego expulsa el polvo no fundido con la ayuda de una sopladora o un cepillo.
■■ Luego, se deben retirar los soportes de fabricación si los hay, despegar la

pieza del plato de fabricación y finalmente pasar a los procesos de terminación
(mecanizado de superficies en contacto con otras piezas, pulido,…). En algunos
casos, puede ser necesario calentar la pieza en un horno durante algunas horas
para liberar los esfuerzos inducidos por el proceso.
194
Figura 5.20. Proceso de EBM.
Haz de electrones
La principal diferencia entre los procesos con láser es que la fuente de energía, como
indica el nombre del proceso, no es un rayo láser sino un haz de electrones. Mientras
el filamento de tungsteno se calienta al vacío, éste libera electrones que son partículas
elementales cargadas eléctricamente. Estas partículas son aceleradas y dirigidas por
electro-imanes con el fin de ser proyectadas a alta velocidad sobre la superficie del
polvo. Este proceso tiene por efecto el calentamiento de las partículas de polvo.
Para garantizar el buen funcionamiento del haz de electrones, toda la fabricación se

hace al vacío. Lo cual presenta también la ventaja de evitar que el polvo no se oxide
durante el calentamiento. Al final de la fabricación, una gran parte del polvo no fundido
es reutilizable casi directamente.4
4 Fuente: https://www.3dnatives.com/es/fusion-por-haz-de-electrones-les-explicamos-todo/
195
Figura 5.21. Funcionamiento de un haz de electrones.
Post-procesado
■■ Eliminación del envolvente de construcción: el cilindro de construcción se
retira de la máquina.
■■ Eliminación del polvo: la plataforma de construcción con las piezas unidas se

saca del polvo suelto. El exceso de polvo suelto se elimina con arena. Por lo
general, esto es sencillo, pero puede requerir un esfuerzo adicional para piezas
con características geométricas complejas (por ejemplo, polvo atrapado)
■■ Procesamiento térmico: después de la construcción de las piezas, a menudo

se procesan térmicamente para liberar tensiones residuales y mejorar sus
características y la estructura metalúrgica. El mejor régimen depende de la
aplicación, las características deseadas de la pieza y el material utilizado. Los
procesos típicos incluyen el tratamiento térmico al vacío, el tratamiento térmico
bajo gas inerte o el prensado isostático en caliente (HIP).
■■ Retirada de soportes y post-mecanizado: posteriormente, las piezas se retiran

de la plataforma de construcción, generalmente a través de electroerosión por
corte de hilo o mecanizado. Además, las estructuras de soporte se eliminan
mecánicamente. Las piezas pueden ser mecanizadas parcialmente para cumplir
tolerancias críticas.
■■ Acabado superficial: a menudo las piezas necesitan procesarse adicionalmente

para mejorar el acabado superficial, ya sea mecánicamente (por ejemplo, pulido,
trituración, granallado) o químicamente (por ejemplo, chapado, electro pulido).
196
+/- 0.20 mm (3σ)
Precisión estándar
+/- 0.13 mm (3σ)
Espesor de la capa 0,05 mm.
Espesor mínimo de la pared Recomendado 2.0 mm.
Tolerancias +/-0.2 mm (se puede mejorar con mecanizado).
Dimensiones máximas del área de
350 x 350 x 380mm3.
construcción
Estructura de la superficie A menudo requiere un procesamiento posterior.

Ventajas
■■ La velocidad de fabricación. El haz de electrones se puede separar para calentar
el polvo en diferentes lugares al mismo tiempo lo que permite acelerar la el
proceso.
■■ El hecho de precalentar el polvo antes de hacerlo fundir limita las deformaciones,

reduciendo así la necesidad de refuerzos y soportes durante la fabricación.
■■
5
EBM produce piezas con propiedades similares a las piezas forjadas y mejores
que las piezas fundidas.
■■ Las piezas de EBM generalmente necesitan menos estructuras de soporte que

las de DMLS.
■■ El proceso de EBM es de aproximadamente un 95% más eficiente y por tanto

de 5 a 10 veces mejor que los procesos basados en láser.
■■ Reduce las tensiones residuales de diversas formas. Es posible controlar la

tensión residual durante la preparación de datos CAD, durante la impresión y en
el postproceso. Durante la impresión, la tensión residual se reduce precalentando
el lecho de impresión y calentando el material antes de que sea calentado por
el haz de electrones. Hasta cierto punto, la menor tensión residual también es
una función de las altas temperaturas de construcción del proceso y de las
velocidades de enfriamiento más bajas en comparación con los procesos de FA
basados en láser.
■■ Elimina la sinterización, lo que permite a los usuarios obtener un control preciso

de la porosidad. Los operadores de EBM minimizan aún más los problemas de
porosidad al ajustar los parámetros del haz.
197
Figura 5.22. EBM permite controlar la porosidad.
Inconvenientes
■■ La precisión. Con respecto al polvo, el haz de electrones es un poco más grande
que el rayo láser lo que no le permite tener la misma precisión.
■■ El tamaño de las piezas que pueden ser fabricadas. La máquina Arcam tiene un
volumen máximo de fabricación (la Q20) que autoriza un diámetro máximo de
350 mm por 380 mm de altura cuando las maquinas láser (como la X-Line de
Concept Laser) ofrece volúmenes de fabricación de al menos dos veces más.6
■■ La superficie de una pieza impresa con EBM a menudo requiere un procesamiento

posterior, mientras que las superficies lisas de las piezas producidas con DMLM
normalmente no requieren mucho procesamiento.
Figura 5.23. Las piezas EBM requieren un tratamiento posterior.
198
■■ Las máquinas EBM requieren un mantenimiento preventivo importante.
■■ EBM demanda el uso de metales puros no adulterados. En todos los casos,

es necesaria una cadena de suministro validada y pruebas exhaustivas para
garantizar los niveles de pureza requeridos.
Comparativa con SLM

Cuando se compara EBM con otros procesos de lecho en polvo, como SLM (ver tabla
posterior), EBM muestra tasas de construcción más rápidas (hasta 60 cm3/h) como
resultado de la eficacia del haz de electrones de alta potencia. También se requieren
menos estructuras de soporte al construir la pieza. Otra limitación de los sistemas de
lecho en polvo es el tamaño del componente fabricado, limitado al tamaño del lecho,
que restringe su aplicación a componentes relativamente pequeños, típicamente de
menos de 400x400x400 mm de longitud, ancho y alto. Por otro lado, las piezas EBM
se caracterizan por un acabado superficial muy pobre (principalmente relacionado
con un grosor de capa más grueso empleado durante el proceso de fabricación) con
mayores desviaciones geométricas, con un número limitado de materiales disponibles
en comparación con los procesos basados en láser.
Características EBM SLM

Fuente térmica Haz de electrones. Láser.
Atmósfera Vacío. Gas inerte.
Método del escaneado Bobina de deflexión. Galvanómetros.
Absorción de energía Conductividad limitada. Absorbencia limitada.
Pre-calentamiento del polvo Usa el haz de electrones. Usa calentadores infrarrojos.
Muy rápida, conducida
Velocidad de escaneo Limitada por la inercia del galvanómetro.
magnéticamente.
Coste de energía Moderado. Alto.
Acabado de superficie De moderado a pobre. De excelente a moderado.
Resolución Moderada. Excelente.
Figura 5.24. Comparativa EBM/SLM.
En resumen, EBM fabrica piezas en metales estándar con alta densidad (superior al
99%) y buenas propiedades mecánicas (comparable a las tecnologías de producción
tradicionales). En comparación con la fusión con láser, el EBM produce menos estrés
térmico en las piezas y, por lo tanto, requiere menos estructura de soporte. Además,
construye más rápido.
Por otro lado, sigue siendo un proceso lento y costoso que solo funciona con un
conjunto limitado de metales. Las piezas generalmente requieren un gran procesamiento
posterior. En comparación con la fusión por láser, la tecnología no alcanza los mismos
acabados superficiales.
199

El proceso de fusión por haz de electrones se basa sobre el principio de cargas
eléctricas, por lo cual los materiales utilizados deben ser conductores imperativamente.
Sin esto, ninguna interacción se puede producir entre el haz de electrones y el polvo. La
fabricación de piezas en polímero o en cerámica es entonces técnicamente imposible
con un haz de electrones.
Otro inconveniente que vale la pena ser mencionado, es que las máquinas Arcam
solamente tienen garantía si son utilizadas con una gama de materiales limitada
(principalmente aleaciones de titanio y de cromo-cobalto). Para poder utilizar o
ensayar otro material, un usuario debe participar en formaciones extra para obtener
una certificación que lo autoriza a utilizar la máquina como él lo considere.
Los materiales usados más comúnmente son:
■■ El peso ligero, la resistencia superior y la resistencia a la corrosión del titanio

han atraído durante mucho tiempo a diseñadores e ingenieros en las industrias
aeroespacial y de defensa. Las ligeras piezas de titanio impresas en 3D retienen
la resistencia y durabilidad requeridas, una ventaja fundamental en aplicaciones
donde las consideraciones de peso son críticas. Su biocompatibilidad lo hace
atractivo para la producción de componentes para el campo médico. Por
ejemplo, muchos implantes ortopédicos a menudo se imprimen a partir de
titanio-6aluminio-4vanadio (Ti6Al4V).
■■ El cobalto cromo es una superaleación con excelentes propiedades mecánicas.

Es un metal muy duro altamente resistente a altas temperaturas, presión y
corrosión. El cobalto cromo se usa en las industrias de automoción y aeroespacial
donde las piezas operan a temperaturas muy altas. En el campo médico, solía
fabricar implantes ortopédicos e instrumentos que requieren esterilización.
■■ Los polvos de acero ofrecen una atractiva combinación de valor, resistencia y

propiedades mecánicas. El acero inoxidable 316L es conocido por su excelente
resistencia a la corrosión, por lo que a menudo se utiliza para producir piezas
de automóviles, instrumentos médicos y repuestos industriales. Maraging Steel
(MS1) es una aleación de alta resistencia utilizada en la industria de herramientas.
Los diseñadores aprovechan el proceso de FA para producir objetos con canales
de enfriamiento conformados de una manera que no es posible con los métodos
de fabricación tradicionales.
■■ Inconel 718 es otra superaleación con excelentes propiedades mecánicas,

resistencia a la corrosión y un rendimiento superior a altas temperaturas. Las
piezas impresas con EBM fabricadas con Inconel 718 se utilizan en aplicaciones
aeroespaciales y de automoción, en especial en carreras. Las válvulas fabricadas
con esta aleación de níquel se utilizan en la industria petroquímica donde la
durabilidad y la resistencia a la corrosión son características importantes.
200
Figura 5.25. Tubo de Inconel rediseñado por Honeywell con EBM.

En las aplicaciones adecuadas, EBM es una forma rentable de producir prototipos y
piezas de producción de bajo rendimiento. La fusión del haz de electrones imprime
diseños sofisticados e intrincados. Las dimensiones de los objetos son altamente
precisas, similares a las de las piezas moldeadas.
Las piezas EBM a menudo presentan geometrías complejas que ofrecen importantes
ahorros de peso, algo que es de suma importancia en aplicaciones aeroespaciales
críticas para el peso. El lanzamiento de cargas útiles en órbita terrestre baja (LEO) es
costoso. Las partes EBM también reducen el peso de los satélites lanzados a la órbita
geosincrónica.
La superficie áspera no mecanizada promueve el crecimiento óseo, por lo que es

popular para la fabricación de implantes de cadera y rodilla. Un estudio investigó las
respuestas de los osteoblastos (células que secretan la matriz para la formación de
hueso) a la superficie de los implantes de EBM. Cuando la rugosidad superficial está
por debajo de 24.9 μm, los investigadores identificaron beneficios para la proliferación
de osteoblastos.
201
Figura 5.26. Vasos acetabulares con estructuras trabeculares integradas para mejorar la oseointegración en implantes de cadera.

■■ La empresa GH Induction se asoció con Aidimme, uno de los principales
especialistas en fabricación aditiva de bobinas de inducción de cobre para
desarrollar en conjunto un sistema único para crear bobinas de inducción gracias
a la impresión 3D de cobre. Las bobinas son utilizadas posteriormente en piezas
de coches como el motor. El nuevo proceso desarrollado implica una máquina
de fusión de haz de electrones (EBM)7. Este nuevo método de producción de
cobre ha sido implementado por las compañías automotrices Renault y Volvo.
Actualmente las bobinas de inducción no tienen una vida muy larga, ya que es
muy común que se dañen las soldaduras debido a los cambio de temperatura.
Gracias a la impresión 3D de cobre no hay necesidad de soldar las bobinas
con lo que el proceso puede duplicar o triplicar el ciclo de vida de las piezas.
La principal ventaja de este método de FA de cobre es la productividad. La
personalización de los productos es un punto más para esta técnica, ya que las
piezas ya no estarán limitadas por las posibilidades de los inductores.
Figura 5.27. Bobina de inducción de metal creada con FA.
7 Fuente: https://www.3dnatives.com/es/empresas-espanolas-limpresion-3d-de-cobre-170720172/
202
Figura 5.28. Pieza de cobre creada con la tecnología EBM.
■■ En un anuncio oficial lanzado a fines de marzo de 2018, el Instituto de Investigación

de Tubulares de la China National Petroleum Corporation (CNPC) declaró por
primera vez su intención de utilizar la tecnología EBM en la producción de
accesorios de tubería de tres capas de alta calidad y gran espesor. Esta será
la primera vez que esto se lleve a cabo en China. De acuerdo con CNPC, la
fabricación de accesorios de tubería de tres vías de gran diámetro y alta resistencia
siempre ha sido un obstáculo importante para la construcción de tuberías de
larga distancia de alta presión en China. El método tradicional de fabricación de
extrusión en caliente está limitado por la capacidad de procesamiento térmico
del equipo, y no es capaz de cumplir con los requisitos estándar de espesor de
pared. La tecnología EBM 3D evita el uso de molde y no enfrenta limitaciones en
cuanto al grosor de las piezas producidas, por lo que es capaz de cumplir los
requisitos de espesor de pared. La calidad del producto también es muy estable.
Las piezas impresas demuestran un rendimiento excelente, con propiedades
mecánicas que alcanzan o incluso exceden el nivel de las producidas por la forja.
Figura 5.29. Piezas a construir con la tecnología EBM.
203
■■ Additive Manufaturing Center (AMC) en Technion, Israel ha desarrollado

implantes de titanio con EBM para aplicaciones biomédicas. La principal ventaja
es la posibilidad de personalizar implantes. Además, el desarrollo de estructuras
reticulares en implantes médicos combina resistencia mecánica, rendimiento
ligero, el aumento del número de superficies (para la interacción entre implantes
de titanio y tejido musculoso) y minimiza la superficie de reemplazo/protección
Figura 5.30. Ejemplos de implantes médicos EBM fabricados por AMC Technion: inserciones de estructura reticular de recupera-
ción craneal; b-variante preliminar de implante mandibular; implantes de reemplazo de cadera.
204
5.4. Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM)

La tecnología WAAM se basa en un cabezal de soldadura que funde la punta del hilo
metálico y lo va depositando en una base. A medida que se enfría, se superpone una
nueva capa de metal fundido sobre la anterior y así sucesivamente hasta completar
la pieza. Las ventajas respecto a otras opciones de fabricación aditiva en metal se
centran en el tamaño de los objetos, la velocidad de fabricación y el ahorro económico
que supone.

La fabricación aditiva basada en soldadura por arco o técnicas o Wire Arc Additive
Manufacturing (WAAM) están atrayendo el interés de la industria debido a su potencial
para fabricar grandes componentes de metal con bajo coste y corto plazo de
producción. La principal diferencia con otras tecnologías, que utilizan láser o un haz
de electrones como fuente de energía para fundir metal en polvo o hilo, es que las
tecnologías WAAM derriten el hilo de metal con un arco eléctrico.
WAAM es una alternativa prometedora a la fabricación sustractiva tradicional para la

fabricación de componentes metálicos de alto coste. Por ejemplo, WAAM de doble
cable tiene la capacidad de fabricar aleaciones intermetálicas y materiales graduados
funcionales. Las perspectivas futuras incluyen la planificación, supervisión y control de
procesos automatizados para el proceso WAAM.
Figura 5.31. Imágenes del uso de WAAM.
Al igual que EBM y DED, las tecnologías WAAM producen piezas casi en forma de
red que pueden ser como la de CNC para un acabado de superficie y una precisión
dimensional óptimos.
205
En la década de 1990, la tecnología WAAM fue impulsada por el Centro de Investigación

de Ingeniería de Soldadura de la Universidad de Cranfield.
Funcionamiento
La soldadura por arco es un proceso que se utiliza para unir metal con metal mediante
el uso de electricidad para crear suficiente calor para fundir el metal. Los metales
fundidos al enfriarse dan como resultado una unión de los metales. Es un tipo de
soldadura que utiliza una fuente de alimentación para crear un arco eléctrico entre un
electrodo y el material base para fundir los metales en el punto de soldadura.
WAAM combina un arco eléctrico como fuente de calor y materia prima en forma
de hilo y se han investigado para FA desde la década de 1990, aunque la primera
patente se presentó en 1925. WAAM utiliza equipos de soldadura: fuente de energía,
sopletes y sistemas de alimentación de hilo. El movimiento puede ser proporcionado
por sistemas robóticos o de control numérico. Siempre que sea posible, MIG/MAG
(Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se inyecte también
denominada GMAW -Gas Metal Arc Welding) es el proceso de elección: el hilo es el
electrodo consumible y su coaxialidad con el soplete de soldadura da como resultado
una trayectoria más fácil de la herramienta. Además, la transferencia de metal en
frío (CMT), una variante GMAW modificada basada en el mecanismo de modo de
transferencia por inmersión controlada, también se ha implementado ampliamente
para los procesos de AM debido a su alta tasa de deposición con un bajo aporte de
calor. En otros casos, el gas inerte de tungsteno (TIG) o Gas Tungsten Arc Welding-
GTAW o la soldadura por arco de plasma son otros procesos aplicados.
Figura 5.32. Ejemplo de funcionamiento de WAAM.
La región de soldadura generalmente está protegida por algún tipo de gas de

protección, vapor o escoria. Los procesos de soldadura de arco pueden ser manuales,
semiautomáticos o completamente automatizados.
206
Utilizando hilos de soldadura como materia prima, el proceso se ha utilizado para fabricar
componentes redondos y recipientes a presión durante décadas, pero hasta hace
muy poco no ha aumentado el interés en FA. Con una resolución de aproximadamente
de un 1 mm y velocidad de deposición entre 1 y 10 kg/hora (dependiendo de la fuente
de arco), se encuentra entre los sistemas menos precisos.
Actualmente no existe un sistema de FA específico disponible, pero todo lo que se

necesita es un manipulador de tres ejes y una fuente de energía de soldadura por
arco. El rango potencial de manipuladores es amplio, pero la mayoría cae en uno de
dos tipos: robótico o basado en máquina-herramienta. De forma similar, hay diferentes
tipos de fuentes de energía disponibles y, hasta cierto punto, el material en uso
impulsará el proceso de deposición de arco seleccionado. Por ejemplo, las aleaciones
de titanio generalmente se depositan con TIG más estable o arco transferido de
plasma, mientras que la mayoría de los otros materiales se depositan con equipos
MIG/MAG. La gama emergente de sistemas MIG/MAG de baja entrada de calor está
demostrando ser especialmente adecuada para FA.
Las adaptaciones para FA en este sistema incluyen la modificación de la plataforma

giratoria para una rotación infinita, software de control modificado, mayor gestión
térmica y piezas resistentes al desgaste en la fuente de alimentación para hacer frente
a largas duraciones de arco.
Los sistemas basados en máquina-herramienta en los que se ha integrado el equipo

de deposición tienen un potencial adicional para permitir la combinación de procesos
FA y sustractivos (corte) por capa, lo que permite crear y mecanizar.
Figura 5.33. Proceso WAAM:1) Modelo CAD 2) fabricación de la pieza 3)Acabado CNC para crear la pieza final.
207
Precisión estándar ≥0.1 mm.
Espesor de la capa 2 mm.
Espesor mínimo de
0,75 mm.
la pared
Tolerancias 0,125 mm.
Dimensiones
máximas del área de Condicionado por el sistema de tratamiento.
construcción
Estructura de la
Superficie rugosa.
superficie

Ventajas
■■ Gran variedad de materiales.
■■ Costes más bajos que otras tecnologías de FA y hasta un 60% más barato
en comparación con CNC convencional (dependiendo de los materiales y la
tecnología).
■■ Costo y utilización del material. El hilo de soldadura es una forma más barata de
materia prima que el polvo.
■■ Fácil reemplazo de material.
■■ Buenas propiedades mecánicas de las piezas.
■■ Arquitectura abierta. El usuario final puede combinar cualquier marca tanto de

fuente de energía como de manipulador. Control total sobre el hardware. El
software se puede adaptar al equipamiento específico disponible.
■■ Tamaño de la pieza. El tamaño máximo de la pieza se determina únicamente por

la capacidad de alcance del manipulador o el tamaño de la envoltura interior de
la cámara en el caso de materiales reactivos.
■■ Altas tasas de deposición, desde 1 kg/h hasta 4 kg/h para aluminio y acero. Se
pueden alcanzar valores de 10 kg/h.
Inconvenientes
■■ Las tensiones residuales y las distorsiones son una gran preocupación para
WAAM a gran escala. Las tolerancias de la pieza pueden verse afectadas.
■■ Exactitud. La forma de corte afecta la precisión. La precisión es menor que con

otras tecnologías.
208
■■ Acabado de la superficie. La rugosidad de la superficie está relacionada con la

geometría del cordón de soldadura.

Si un material está disponible como hilo de soldadura, generalmente también se puede
usar para fabricar piezas por WAAM. Se han utilizado materiales que incluyen carbono
y aceros de baja aleación, acero inoxidable, aleaciones a base de níquel, aleaciones
de titanio y aleaciones de aluminio. Para muchos de los materiales, las propiedades de
depósito son similares a las esperadas del metal de soldadura en una junta. Notables
excepciones a esto son las aleaciones de aluminio que fortalecen la precipitación (Al-
Mg) y la aleación de titanio Ti-6Al-4V.
■■ Ti-6Al-4V. El Ti-6Al-4V fabricado aditivamente presenta propiedades superiores

de tolerancia al daño; en particular, la fatiga puede ser de un orden de magnitud
mejor que la de la aleación forjada. Sin embargo, Ti-6Al-4V se ve afectado por
una fuerte anisotropía tanto de resistencia a la tracción como de elongación.
Figura 5.34. Pieza WAAM de titanio.
■■ Aluminio. El aluminio fabricado aditivamente se ve afectado por la porosidad.

Se ha demostrado que, utilizando una combinación de hilos de soldadura de
buena calidad y ciertos modos de funcionamiento sinérgicos, se puede eliminar
la porosidad.
Además de Ti-6Al-4V y aluminio; acero, invar, latón, cobre y níquel entre otros se han
utilizado con éxito.

Las aplicaciones del WAM, principalmente se basan en:
■■ Reparaciones piezas de alto valor añadido.
■■ Fabricación de piezas o partes de piezas con un elevado desperdicio de material.
■■ Fabricación de detalles de piezas grandes.
■■ Piezas de gran tamaño.
■■ Hybrid manufacturing.
209
Figura 5.35. De izquierda a derecha aplicaciones de WAAM:1) Completa fabricación de una pieza 2) finalización de una pieza
semifabricada 3) Hybrid manufacturing.
Figura 5.36. De izquierda a derecha aplicaciones de WAAM::1) Estructuras internas 2) Refuerzo selectivo de piezas semifabrica-
das 3)Recubrimiento de piezas/multimateriales.

■■ Arc Bicycle es la nueva propuesta de un grupo de estudiantes de la Universidad
de Tecnología de Delft, que decidieron crear una bicicleta con WAAM, con
una metodología desarrollada por la empresa MX3D. El método creado por la
empresa holandesa consiste en un brazo con seis ejes para la soldadura de
barras de metal sin recurrir a soportes y es capaz de imprimir a partir de acero,
aluminio, bronce o cobre con la ventaja de producir grandes estructuras de una
sola vez.
210
Figura 5.37. Arc Bicycle de la Universidad de Delft.
211
■■ Damen Shipyards Group, RAMLAB, Promarin, Autodesk y Bureau Veritas se han

unido para imprimir una hélice de barco premium. WAAMpeller, es el nombre
de este nuevo desarrollo, que será diseñada para adaptarse al tipo de barco
Damen Stan Tug 1606. Actualmente en el sector marítimo, cuando se necesita
una pieza en el barco pueden tardar semanas o incluso meses en conseguirla,
algo que supone costos millonarios para las compañías navieras. Por esto la
empresa RAMLAB pensó en una solución, fabricar las piezas de recambio
directamente en los barcos. La hélice, que pesa aproximadamente 180 kg y
mide 1.300 mm de diámetro, se imprimirá a partir de una aleación de bronce
utilizando WAAM. Posteriormente, deberá someterse a numerosas pruebas,
incluyendo pruebas de choque, con el fin de obtener la certificación. En mayo
de 2018 fue presentado el primer prototipo de la hélice, y se espera que en los
próximos meses sea finalmente probada.
Figura 5.38. Hélice impresa con WAAM.
212
■■ STELIA Aerospace es un especialista aeroespacial francés que recurrió a la FA

para diseñar un panel de fuselaje metálico autorreforzado. Según los informes,
utilizó WAAM para completar este proyecto. Su prueba de un metro cuadrado
muestra que la FA hará que sean muy fáciles diseñar los refuerzos de los paneles
del fuselaje, ofreciendo así más libertad en su diseño.
Figura 5.39. Diseño de panel de fuselaje.
■■ La empresa MX3D va a construir el primer puente de acero impreso en 3D. Para

ellos utiliza un robot de 6 ejes que extruye barras de metal y consigue soldarlas
al instante (WAAM). Para el desarrollo del puente de acero impreso en 3D MX3D
está trabajando en conjunto con el Centro de Cambridge para la Infraestructura y
Construcción Inteligente (CSIC), el Imperial College de Londres y el Instituto Alan
Turing en el Reino Unido que ayudan a la instalación de sensores impresos en
3D del puente. Estos sensores recopilarán datos que se utilizarán para construir
un segundo puente digital, el “Digital Twin”, para comprender mejor el estado
de la estructura y realizar mejorarlo. Los sensores también proporcionarán
datos precisos sobre cuántas personas podrán cruzarlo, con qué rapidez, etc.
También recopilarán datos sobre medidas estructurales, incluyendo deformación,
desplazamiento y vibración, y medirán factores ambientales tales como como la
calidad del aire y la temperatura. Estos sensores también deberían ayudar a
garantizar que el puente se pueda cruzar con seguridad.
213
Figura 5.40. Primer puente de acero impreso en 3D.
■■ Proyecto KRAKEN. El Proyecto KRAKEN (2016-2019), cofinanciado por el

programa Horizon2020, integra diferentes tecnologías como la impresión 3D
(WAAM), robótica, control en tiempo real de 7DoF (7 grados de libertad en
movimiento), monitorización compleja y avanzados algoritmos de control,
apoyados por software de visualización en una sola máquina. Esto convertirá a
KRAKEN en el sistema de fabricación sustractiva e impresión 3D más grande del
mundo, capaz de trabajar sobre materiales metálicos y no metálicos, así como
trabajar y producir piezas de más de 20 metros de largo, con una excelente
calidad y resultado.
214
Figura 5.41. Proyecto KRAKEN. Ejemplo de pieza fabricada.
215
Figura 5.42. Proyecto KRAKEN. Ejemplos de aplicaciones.
Figura 5.43. Proyecto KRAKEN. WAAM+extrusión de resina+fresado.
216
5.5. Otras: tecnologías DED y UAM

La tecnología de impresión 3D de deposición directa de energía (DED Directed Energy
Deposition) es uno de los más recientes procesos de fabricación aditiva para metales.
En la deposición directa de energía el material con el que se va a fabricar la pieza se
agrega o inyecta justo sobre la fuente de energía (láser) que lo va a construir. Esto
permite construir grandes estructuras de metal sin las limitaciones del lecho de polvo.
La fabricación aditiva ultrasónica o Ultrasonic Additive Manufacturing (UAM) usa

láminas de metales finos unidas por soldadura ultrasónica. Permite crear geometrías
internas y realiza con varios metales.

Directed Energy Deposition (DED). Funcionamiento:
La Deposición Directa de Energía (DED) es un proceso que utiliza un rayo láser o haz
de electrones alimentado por polvo o hilo de metal, para formar una masa fundida
aplicada sobre un substrato base.
1. El polvo se funde formando una deposición, que es la fusión unida al substrato,

creando la geometría requerida, la cual se construye capa por capa.
2. Tanto el láser y la boquilla de material se manipulan usando un sistema de pórtico
o un brazo robótico a 4 o 5 ejes.
3. El proceso puede ser usado con polímeros, cerámica, pero típicamente es usado
con metales, en forma de polvo o cable.
4. El proceso se caracteriza por ser muy exacto y estar basado en una deposición
automatizada de una capa de material con un grosor que varía entre 0.1mm y
varios centímetros.
Esta tecnología, en general se utiliza con tres finalidades distintas: generar objetos,
aunque también se utiliza para reparar piezas dañadas y añadir partes o modificar una
parte de un objeto ya existente. Esto se debe a que generalmente todos los procesos
DED permiten el movimiento libre de la boquilla con 4 o 5 ejes, de tal manera que
pueden proyectar material sobre cualquier dirección.
Existen varios procesos categorizados como DED, según el tipo de material de aporte,
el tipo de energía aplicada u otros factores como el nombre comercial que la empresa
que lo comercializa decide darle. WAAM suele incluirse como uno de ellos.
■■ LENS (Laser Engineered Net Shaping) de la empresa Optomec. LENS utiliza un

cabezal de deposición, que consiste en un cabezal láser, boquillas dispensadoras
de polvo y tubos de gas inerte, para derretir el polvo a medida que se expulsa
desde las boquillas dispensadoras de polvo para construir una pieza sólida capa
por capa. El láser crea un conjunto de fusión en el área de construcción y el polvo
se pulveriza en el fondo, donde se derrite y solidifica. El sustrato es típicamente
una placa de metal plana o una pieza existente sobre la que se agrega el material
(por ejemplo, para una reparación).
217
■■ EBAM/EBFFF (Electron Beam Additive Manufacture/Electron Beam Freeform

Fabrication) de la empresa SCIAKY. EBAM se utiliza para crear piezas metálicas
utilizando polvo metálico o hilo, soldados entre sí utilizando un haz de electrones
como fuente de calor. Aunque similar a LENS, los haces de electrones son más
eficientes que los láser y operan bajo vacío con una tecnología originalmente
diseñada para su uso en el espacio.
Figura 5.44. Proceso EBAM.
■■ LMD (Laser Metal Deposition). Durante el proceso de LMD, una boquilla montada
en un brazo multieje deposita el material fundido en la superficie especificada
donde se solidifica. A través de una boquilla se introduce el polvo, que se funde
con un rayo láser en la superficie de la pieza. Este proceso se basa en una
deposición automatizada de una capa de material con un espesor que varía
entre 0,1 mm y unos pocos milímetros. La unión metalúrgica del material de
revestimiento con el material base y la ausencia de rebaje son algunas de las
características de este proceso. En general, la tecnología LMD ofrece una mayor
productividad que SLM y también la capacidad de producir piezas más grandes,
pero la libertad en el diseño es mucho más limitada: por ejemplo, no se pueden
fabricar estructuras de celosía y canales internos.
218
Figura 5.45. Proceso LMD.
Ultrasonic Additive Manufacturing (UAM). Funcionamiento:
Ultrasonic Additive Manufacturing (UAM) utiliza láminas de metal, que se unen

utilizando soldadura ultrasónica. El proceso requiere un mecanizado CNC adicional
del metal sin consolidar. A diferencia de LOM, el metal no puede quitarse fácilmente
a mano y el material no deseado debe eliminarse mediante mecanizado. El fresado
puede realizarse después de agregar cada capa o al finalizar el proceso completo.
UAM es, por lo tanto, un híbrido de fabricación aditiva y sustractiva.
Figura 5.46. Proceso UAM.
219

DED
Ventajas:
■■ Las principales ventajas de la deposición directa de energía enfrente de sus
tecnologías competidoras, en el caso de procesado de metales, las tecnologías
basadas en PBF (Powder Bed Fusion), fusión de lecho de polvo, son un mayor
tiempo de deposición de material y la posibilidad de generar piezas de mayor
tamaño que las que se obtendrían por PBF.
■■ En el caso de materiales sensibles al aire, es necesario trabajar bajo una atmosfera

adecuada; En este caso las tecnologías DED también aventajan a las PDF, ya
que estas necesitan que toda la cámara de trabajo se encuentre en la atmosfera
adecuada, mientras que algunas tecnologías DED añaden a la boquilla canales
de gas que proyectan una atmosfera protectora solo sobre el baño de material
(como una soldadura TIG), de esta manera solo se protege la parte necesaria
evitando la necesidad de tener una máquina para soportar dichas atmosferas.
■■ Gran cantidad de materiales disponibles.
■■ Gran calidad en la operación. Se da un aporte muy bajo de calor sobre la pieza

base, con casi nula deformación y nula corrosión del mismo. El aporte es de alta
densidad y mínima porosidad.
■■ Espesores variables. Comparado con otros procesos de FA, en este caso la

aplicación puede ser desde en torno a 0,03 mm hasta pocos centímetros.
■■ Es también una tecnología especialmente interesante para cualquier aplicación

que necesite dos o más materiales diferentes, pudiendo fabricar incluso piezas
con un gradiente de diferentes materiales: por ejemplo, se puede comenzar
imprimiendo una pieza con un 100% de un tipo de material, e ir cambiando esa
proporción poco a poco a lo largo de la pieza hasta llegar a otro punto con un
0% del primer material y un 100% del segundo.
■■ Piezas existentes. Puede aplicarse sobre piezas existentes para conseguir

recubrimientos o realizar reparaciones. Muy útil para la reparación de herramientas
y utillaje mecánico complejo, imprimiendo sobre la propia pieza el trozo de metal
que falta o creando un nuevo revestimiento. Esta reparación de componentes
desgastados ahorra mucho dinero ya que evita la compra de otros nuevos.
220
Inconvenientes:
■■ Acabado superficial, más vasto que el generado por otras tecnologías,

necesitando un mecanizado posterior.
■■ También presenta ciertas limitaciones con algunas geometrías complejas, sobre

todo con partes huecas.
■■ Limitación productiva. DED sufre limitaciones de producción asociadas a la

capacidad de maniobrabilidad de los ejes de trabajo.
■■ Proceso de fabricación. Es necesario dar un acabado superficial y perfeccionar

las dimensiones, tras la fase de fabricación. Además la rugosidad superficial es
mayor que en otros proceso., obteniendo un valor de 60 - 100 µm.
■■ Los equipos son caros y de menor resolución y menor capacidad para fabricar
piezas complejas.
UAM
Ventajas
La aplicación de UAM ofrece varios beneficios:
■■ El proceso es a baja temperatura y permite la creación de geometrías internas.
■■ El proceso puede unir diferentes materiales y sensores como parte del proceso
de construcción. La máquina puede cambiar el material de construcción y otros
parámetros del proceso como parte de la producción. Además, también posee
la capacidad de unir materiales diferentes, como el cobre y el aluminio.
■■ Requiere relativamente poca energía ya que el metal no se derrite, sino que

utiliza una combinación de frecuencia y presión ultrasónicas.
Inconvenientes
Se requieren tiempos de enfriamiento significativos para los objetos completados.
■■ Los acabados pueden variar y requerir un procesamiento posterior para lograr

el efecto deseado.
■■ Consume una cantidad significativa de material para cada pase.
■■ Durante cada construcción hay una “región transitoria” en la que hay una
soldadura ligeramente más variable antes de alcanzar la uniformidad más
adelante a lo largo de su eje de movimiento. Esto implica que cada pase debe
ser una línea recta de un intervalo fijo durante toda la construcción para evitar
defectos de capa adyacentes en las láminas.
221

DED
Existen procesos que trabajan distintos materiales por DED, desde polímeros
termoplásticos hasta metales o cerámicos, aunque generalmente se trabaja sobre
metales. El rango de aleaciones metálicas utilizadas con este proceso abarca desde
las aleaciones de acero (inoxidable y de herramientas), aleaciones de aluminio y de
níquel. Al poder trabajar bajo atmósferas protectoras, también se producen piezas de
titanio y aleaciones de este y aleaciones de cobalto.
UAM
UAM admite metales típicos como aluminio, cobre, acero inoxidable y titanio.

DED
Se utiliza en industrias como la aeronáutica, energía, exploración y extracción,

procesos petroquímicos o minería en aplicaciones como:
■■ Reparación de piezas de alto valor añadido (errores en cotas de fabricación,

desperfectos producidos en servicio, cambios de plano en prototipos, etc.).
■■ Aumento de vida en servicio de piezas mediante recubrimiento de materiales de

altas prestaciones (resistentes a desgaste, corrosión, temperatura etc.).
■■ Posibilidad de utilización de materiales más baratos reforzados superficialmente

(utillajes de acero de baja aleación reforzados superficialmente con aceros de
herramientas o aceros rápidos).8
■■ Fabricación de prototipos de geometrías no muy complejas.
8 Fuente: https://www.gnclaser.es/servicios/ver.php?id=es&Nservici=1202310734
222
Figura 5.47. Ejemplos de piezas fabricadas con DED.
UAM
UAM permite la creación de componentes electrónicos integrados en objetos

cerrados. También funciona para productos con geometrías internas complejas,
material embebido en fibra y cavidades internas. Puede crear objetos con huecos
profundos y ranuras, así como objetos con estructuras enrejadas o en forma de panal.
Cada vez más, existe la necesidad de dispositivos de gestión térmica de muy alta
eficacia que puedan extraer calor de un área pequeña a velocidades cada vez
mayores. Históricamente, estos intercambiadores de calor especializados se han
fabricado mediante mecanizado CNC tradicional y soldadura fuerte. UAM permite
imprimir intercambiadores de calor de cobre y aluminio donde otras tecnologías de
aditivos se quedan cortas.
Figura 5.48. Ejemplos de piezas fabricadas con UAM.
223
RESUMEN
Direct Metal Laser Sintering (DMLS)
■ Direct Metal Laser Sintering (DMLS) es un método de fabricación aditiva que

construye prototipos y piezas de metal de producción usando un láser para fusionar
selectivamente un polvo de metal fino.
■ La plataforma en la que se realiza la impresión está compuesta de dos recipientes,

cada uno activado por un pistón. El primero es recubierto de polvo metálico mientras
que el segundo se encuentra vacío y situado al nivel de la plataforma. El proceso
de impresión empieza añadiendo una fina capa de polvo (de una altura máxima
determinada por el software de la impresora) en el recipiente vacío. El láser de fibra
óptica (del orden de 200/400 W) fusiona el polvo metálico. Una vez que la materia
se consolida, una segunda capa de polvo es aplicada con la ayuda del sistema de
pistones, y así sucesivamente hasta la creación completa de la pieza.
■ Entre sus ventajas destacan la consecución de piezas de alta complejidad, su velocidad

frente a métodos convencionales y que no produce residuos.
■ Entre los inconvenientes, que requiere un extenso procesamiento posterior y

comparado con otros métodos similares, la velocidad de impresión es menor.
■ Los materiales más utilizados suelen ser acero, cobalto-cromo, aluminio, titanio o
incluso Inconel.
■ DMLS es especialmente útil para crear piezas de metal totalmente funcionales,

rápidamente disponibles y que no podrían fabricarse con otra tecnología. Se usan
habitualmente en industrias como la aeroespacial, la aeronáutica o la automovilística,
y en la fabricación de herramientas, accesorios, piezas de motor (como rotores e
impulsores), conductos de refrigeración, etc. También en la industria de dispositivos
médicos, es perfecta para la fabricación de prótesis o implantes.
■ Entre sus casos de éxito se encuentran campos como la música, la navegación, la

aeronáutica e incluso los accesorios de moda.
Selective Laser Melting (SLM)
■ SLM (Selective Laser Melting o Fusión Selectiva por Láser) es un método de fabricación
aditiva especialmente desarrollado para la FA de aleaciones metálicas. Genera piezas
de forma aditiva fundiendo las partículas de polvo de metal en un proceso de fusión
integral.
225
■ La cabina está rellena de un gas inerte (argón o nitrógeno con niveles de oxígeno
inferiores a 500 partes por millón) a fin de crear las condiciones perfectas para la
fundición. La energía láser es lo suficientemente potente como para permitir la fusión
completa (soldadura) de las partículas hasta formar el metal sólido. El proceso se repite
capa tras capa hasta que la pieza es completada.
■ Entre sus ventajas destacan la posibilidad de producir piezas como prototipos o para
su producción inmediata, permite crear diseños complicados y altamente detallados y
es posible conseguir objetos con superficies muy finas y geometrías complejas, con el
objetivo de crear diseños más ligeros.
■ Entre los inconvenientes, sigue siendo un proceso costoso y lento, la superficie final
de las piezas es rugosa, haciendo necesario un postprocesado. Además, se necesitan
estructuras de soporte y los altos gradientes térmicos pueden provocar estrés residual
o agrietamiento y fallos en la pieza fabricada. Por último, la densidad de energía se
considera un factor clave que afecta a la calidad de las piezas.
■ El proceso de fusión completa permite que el metal conforme un bloque homogéneo

con una gran resistencia. Se adapta perfectamente a los metales puros como el titanio
o el aluminio.
■ SLM es particularmente útil para crear piezas únicas de metal completamente

funcionales y disponibles de forma inmediata y que además no se podrían fabricar
con ninguna otra tecnología. El aluminio y las aleaciones metálicas utilizadas en SLM
pueden resistir a altas presiones y temperaturas de gases, lo que le confiere grandes
opciones de aplicación en los sectores de la ingeniería mecánica y química.
■ Sus casos de éxito incluyen sectores como automoción, energía o biomedicina.
Electron Beam Melting (EBM)
■ EBM (Fusión por haz de electrones) utiliza un haz de alta energía en lugar de un láser para
inducir la fusión entre las partículas de polvo de metal. Un haz de electrones enfocado
escanea una fina capa de polvo causando una fusión localizada y solidificando un área
específica de la sección transversal.
■ El proceso de fusión de haz de electrones puede producir piezas metálicas con una
densidad del 100% y sus propiedades son mucho mejores que las de los metales
fundidos. Construye piezas de alta resistencia que aprovechan las propiedades
inherentes de los metales procesados. EBM elimina virtualmente las impurezas que
de otro modo podrían interferir cuando se usan métodos tradicionales de fabricación.
226
■ Entre sus ventajas destacan la velocidad de fabricación, la limitación de las

deformaciones y tensiones residuales, reduciendo así la necesidad de refuerzos
y soportes durante la fabricación y la eliminación de la sinterización, lo que permite
a los usuarios obtener un control preciso de la porosidad. Los operadores de EBM
minimizan aún más los problemas de porosidad al ajustar los parámetros del haz.
■ Entre los inconvenientes, su menor precisión, un tamaño de piezas limitado, la

necesidad de post procesado, el mantenimiento de sus máquinas y el uso de metales
puros como material.
■ Algunos de los materiales utilizados con esta tecnología son las aleaciones de titanio,
que lo convierten en una excelente opción para el mercado de implantes médicos,
cobre, niobio, AL 2024, vidrio metálico a granel, acero inoxidable y aluminuro de titanio.
■ El proceso es particularmente interesante para la fabricación de piezas muy técnicas,

de mediana dimensión y producidas en pequeñas series o por unidades. Por esta
razón, los principales usuarios son la industria biomédica que se sirve de este proceso
para fabricar prótesis, la industria aeronáutica o incluso la industria del deporte. La
industria automóvil para el público general sigue atentamente la evolución de esta
tecnología, sin embargo, no encuentra aún la forma de integrarla a sus cadenas de
producción.
■ Sus casos de éxito incluyen sectores como ingeniería o medicina.
Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM)
■ La principal diferencia con otras tecnologías, que utilizan láser o un haz de electrones
como fuente de energía para fundir metal en polvo o hilo, las tecnologías WAAM
derriten el hilo de metal con un arco eléctrico.
■ WAAM combina un arco eléctrico como fuente de calor y materia prima en forma de
hilo y se han investigado para FA desde la década de 1990, aunque la primera patente
se presentó en 1925. WAAM utiliza equipos de soldadura: fuente de energía, sopletes y
sistemas de alimentación de hilo. El movimiento puede ser proporcionado por sistemas
robóticos o de control numérico.
■ Entre sus ventajas destacan la gran variedad de materiales, costes más bajos que
otras tecnologías de FA, el coste y utilización del material, el fácil reemplazo de material,
buenas propiedades mecánicas de las piezas, la arquitectura abierta, el tamaño de la
pieza y las altas tasas de deposición.
■ Entre los inconvenientes, las tensiones residuales y las distorsiones, la exactitud

y el acabado de la superficie. La rugosidad de la superficie está relacionada con la
geometría del cordón de soldadura.
227
■ Si un material está disponible como hilo de soldadura, generalmente también se puede

usar para fabricar piezas por WAAM. Se han utilizado materiales que incluyen carbono
y aceros de baja aleación, acero inoxidable, aleaciones a base de níquel, aleaciones de
titanio y aleaciones de aluminio.
■ Las aplicaciones de WAAM principalmente se basan en reparaciones piezas de alto

valor añadido, fabricación de piezas o partes de piezas con un elevado desperdicio de
material, fabricación de detalles de piezas grandes, piezas de gran tamaño e Hybrid
Manufacturing.
■ Sus casos de éxito incluyen sectores como el deporte, la navegación, la aeronáutica

o la construcción, entre muchos otros.
DED
■ La Deposición Directa de Energía (DED) es un proceso que utiliza un rayo láser o haz
de electrones alimentado por polvo o hilo de metal, para formar una masa fundida
aplicada sobre un substrato base.
■ Existen varios procesos categorizados como DED: LENS (Laser Engineered Net
Shaping) de la empresa Optomec. EBAM/EBFFF (Electron Beam Additive Manufacture/
Electron Beam Freeform Fabrication) de la empresa SCIAKY y LMD (Laser Metal
Deposition).
■ Entre sus ventajas destacan un mayor tiempo de deposición de material y la posibilidad

de generar piezas de mayor tamaño que con otras tecnologías, gran cantidad de
materiales disponibles, gran calidad en la operación, espesores variables, puede
combinar materiales diferentes y aplicarse a piezas existentes.
■ Entre los inconvenientes, un acabado superficial más vasto que el generado por otras
tecnologías, ciertas limitaciones con algunas geometrías complejas, sobre todo con
partes huecas, limitación productiva y los equipos son caros y de menor resolución y
menor capacidad para fabricar piezas complejas.
■ Respecto a materiales, el rango de aleaciones metálicas utilizadas con este proceso

abarca desde las aleaciones de acero (inoxidable y de herramientas), aleaciones
de aluminio y de níquel. Al poder trabajar bajo atmósferas protectoras, también se
producen piezas de titanio y aleaciones de este y aleaciones de cobalto.
■ Posibles aplicaciones: reparación de piezas de alto valor añadido, aumento de vida

en servicio de piezas mediante recubrimiento de materiales de altas prestaciones,
utilización de materiales más baratos reforzados superficialmente y fabricación de
prototipos de geometrías no muy complejas.
228
UAM
■Ultrasonic Additive Manufacturing (UAM) utiliza láminas de metal, que se unen utilizando
soldadura ultrasónica. El proceso requiere un mecanizado CNC adicional del metal sin
consolidar.
■Entre sus ventajas destacan que sea un proceso a baja temperatura y permite la
creación de geometrías internas, que permita unir diferentes materiales y sensores
como parte del proceso de construcción y que gaste relativamente poca energía.
■Entre los inconvenientes, se requieren tiempos de enfriamiento significativos para los

objetos, los acabados pueden variar y requerir un procesamiento posterior para lograr
el efecto deseado y que consume una cantidad significativa de material para cada
pase.
■ UAM admite metales típicos como aluminio, cobre, acero inoxidable y titanio.
■Entre las aplicaciones, creación de componentes electrónicos integrados en objetos

cerrados. También funciona para productos con geometrías internas complejas,
material embebido en fibra y cavidades internas.
229
6 6
DIDÁCTICA
UNIDAD
6. Retos sociales de la FA

ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 235
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 236
6.1. Aspectos legales y sociales................................................................................................................................ 237
6.1.1. Propiedad intelectual........................................................................................................................................... 237
6.1.2. Estandarización y certificación.............................................................................................................................. 243
6.1.3. Cambio social y económico................................................................................................................................. 249
6.2. Aspectos medioambientales............................................................................................................................... 253
6.2.1. Sostenibilidad.................................................................................................................................................... 253
6.2.2. Reuso.............................................................................................................................................................. 253
6.3. Iniciativas europeas e internacionales sobre FA............................................................................................... 256
6.3.1. Unión Europea................................................................................................................................................... 256
6.3.1.1. Marco innovador........................................................................................................................................... 256
6.3.1.2. Iniciativa Vanguard......................................................................................................................................... 257
6.3.1.3. Políticas....................................................................................................................................................... 257
6.3.1.4. Hojas de ruta................................................................................................................................................ 258
6.3.1.5. Proyectos de éxito........................................................................................................................................ 258
6.3.2. Internacional...................................................................................................................................................... 264
6.3.3. China .............................................................................................................................................................. 265
6.3.4. Singapur .......................................................................................................................................................... 265
6.3.5. Reino Unido...................................................................................................................................................... 265
6.3.6. Estados Unidos.................................................................................................................................................. 266
6.4. Iniciativas de formación en la Unión Europea................................................................................................... 267
6.4.1. Blueprint for sectoral cooperation on skills.............................................................................................................. 267
6.4.2. Sector Skills Alliance........................................................................................................................................... 269
RESUMEN................................................................................................................................................................... 271
233
OBJETIVOS
■
El objetivo principal de proporcionar información sobre los retos sociales que afectan a la
FA y que están determinando de una forma u otra su evolución posterior.
■
Describir el estado actual de la legislación en materia de propiedad intelectual relativa a
la FA, así como los procesos de certificación y estandarización y los cambios sociales y
económicos que la FA está impulsando.
■
Señalar el modo en que la FA está influyendo e interrelacionándose con aspectos como la
sostenibilidad medioambiental o la reutilización de recursos.
■
Especificar las principales iniciativas comunitarias relativas a la FA, desde el marco de
innovación a algunas concretas como Vanguard, así como las distintas políticas y hojas
de ruta desarrolladas.
■ Indicar los principales proyectos europeos de éxito en FA desarrollados hasta el momento.
■
Proporcionar ejemplos de las principales políticas sobre la FA aplicadas en países como
China, Singapur, Reino Unido y Estados Unidos.
■
Familiarizar con las actuales iniciativas de formación europeas en FA: Blueprint for sectoral
cooperation on Skills y Sector Skills Alliance.
235
INTRODUCCIÓN
No todo es maravilloso en el uso de la FA. Como La carencia de una legislación clara, la falta de
muchas tecnologías que se han desarrollado con estandarización, las consecuencias sociales que un
rapidez, la FA se enfrenta a diferentes desafíos de cambio de paradigma tan importante como el que
carácter social, económico o medioambiental que, si se supone FA, que modifica por completo la cadena
son superados, pueden impulsar su expansión, pero de fabricación y empodera al consumidor, dándole
que también pueden constituir un freno para una un poder de decisión e intervención que nunca había
mayor integración en la estructura industrial. tenido hasta el momento…son todos aspectos que
influyen de un modo que no siempre resulta obvio el
modelo de implantación de esta tecnología.
En distintos países y áreas se está intentando también
contribuir a la implantación de la FA, a través de
diversas medidas, que serán repasadas también en
esta unidad 6. Se cerrará con una breve mención a las
últimas políticas europeas de formación relacionadas
con FA.
236
6.1. Aspectos legales y sociales

6.1.1. Propiedad intelectual
La propiedad industrial es un tema aún por desarrollar. Aunque se creó una categoría
en la Clasificación Internacional de Patentes (CIP: B33Y) que contiene procesos,
aparatos, operaciones auxiliares, procesamiento de información, materiales y
productos realizados mediante FA, esto no asegura la parte creativa de los rediseños,
que podrían realizarse tomando piezas originales creadas por fabricantes. La puerta a
la piratería está abierta y su regulación es complicada a nivel mundial.
Cuando se trata de FA podría variarse la geometría de la pieza para mejorar sus

prestaciones, diseño, robustez, etc. Así, un sistema que permitiera la certificación
completa de piezas fabricadas mediante esta tecnología debería cubrir toda la
cadena de suministro y para certificar la pieza final, los parámetros de densidad de
material, propiedades mecánicas (elongación hasta fractura, fuerza, módulo elástico),
calidad de la superficie, incluidas las que sobresalen en la dirección de construcción,
precisión dimensional y geométrica, etc. haría muy complejas algunas certificaciones,
especialmente cuanta mayor personalización haya para el usuario. Ello es debido,
también, a que la forma de imprimir cualquier objeto tanto por inclinación como por
el espesor de las tramas, que puede ajustarse en el último paso para proporcionar
mayor flexibilidad, dureza, peso, porosidad, etc., lo que hace que la estandarización
sea imposible salvo para objetos que se impriman repetidamente. Y en este caso,
este tipo de fabricación es más cara y lenta para grandes series que los procesos
tradicionales1.
Figura 6.1. Propiedad intelectual.
1 http://www.mincotur.gob.es/Publicaciones/Publicacionesperiodicas/EconomiaIndustrial/
RevistaEconomiaIndustrial/407/VICENTE%20OLIVA.pdf
237
Legislación al respecto
En cuanto a los derechos de propiedad industrial es posible fabricar una pieza que sea
objeto de una patente o un modelo de utilidad, conducta que está tipificada en la Ley
de Patentes como infracción, concretamente en el artículo 50 de la Ley de patentes,
y lo mismo se puede decir en el caso de los modelos de utilidad. En ambos casos se
estaría realizando una conducta infractora por reproducir un producto patentado o por
infringir un procedimiento patentado que tenga que ponerse en práctica mediante el
uso del objeto impreso mediante FA (en este último caso entraría en juego el artículo
50 de la Ley de Patentes).
El caso de los diseños industriales en la práctica son los que más conflictos pudieran
generar, sobre todo si tenemos en cuenta la existencia de la protección del diseño
no registrado (5 años de duración y primera divulgación en la Unión Europea), ya
que los titulares de derechos pueden no cerciorarse de la impresión y posterior
comercialización de sus diseños, si bien este no es únicamente un problema de FA.
Por último, en materia de derechos de propiedad intelectual sería posible infringir los
derechos de reproducción de obras plásticas.2
Plataformas
Una de las primeras cosas que se deben identificar son los tipos de plataformas
relacionados con la FA.
Por un lado se pueden encontrar los servicios de FA profesionales, tales como

Shapeways o Sculpteo, que abren un gran número de posibilidades de cuidar
los derechos de las creaciones. Por otro lado se encuentran las plataformas de
intermediación como 3DHubs o Freelabster, donde su función es enlazar al autor con
personas que tengan una impresora 3D, lo que provoca que se pierdan garantías en
cuanto el manejo de los modelos.
Finalmente se pueden encontrar repositorios de modelos 3D como Cults 3D o

Thingiverse, donde se pueden compartir los modelos, pero también pueden ser
descargados y modificados para ser colgados nuevamente.
2 http://www.legaltoday.com/practica-juridica/mercantil/prop_industrial/impresion-3d-y-propiedad-
intelectual-e-industrial-la-potencialidad-como-infraccion
238
Figura 6.2. Modelo ofrecido en Shapeways.
Creative Commons
Las licencias Creative Commons ofrecen diferentes tipos de protección para los
autores y artistas. Estas licencias son internacionales y definen las posibles acciones
a realizar con respecto al trabajo en cuestión, en este caso un modelo 3D. Existen dos
categorías principales de licencias: la que permite un uso comercial o no, y las que
permiten modificar el trabajo o no.
239
Figura 6.3. Tipos de licencias CC.
240
Derechos como usuario

Lo primero es definir si los modelos a descargar o imprimir tendrán un carácter
personal o comercial, puesto que los derechos relacionados cambian completamente
según el uso.
El uso meramente privado difícilmente será considerado como delictivo, como sí

puede ocurrir con el uso comercial. Es importante leer las condiciones de uso del
modelo a utilizar, ya que la clave suele estar ahí. Si por alguna razón no hay seguridad
de la protección que tenga se puede acudir a bases de datos con los registros de
diseños como Designview.
En casos más específicos como por ejemplo, la sustitución de piezas de recambio

originales por piezas creadas con FA. La normativa no está clara: por ejemplo, el
titular de un diseño industrial no puede demandar a los consumidores que adquieran
un objeto de buena fe para uso personal, pero es una cuestión discutible que no está
definida con nitidez.
Soluciones actuales
La propiedad intelectual en la FA es un tema que cada día preocupa a más dentro
de la industria. Para proteger los modelos, investigadores de la Universidad de Nueva
York con sede en Tandon y Abu Dhabi han desarrollado códigos QR para evitar su
duplicación.
El nuevo método desarrollado por los investigadores consiste en la introducción de

códigos QR dentro de los modelos, que sería casi invisibles para los falsificadores pero
que serían identificables por un lector y confirmarían la legitimidad de la pieza impresa
en FA.
El equipo probó diferentes configuraciones, desde la distribución de un código en

solo tres capas del objeto, hasta la fragmentación del código en hasta 500 elementos
pequeños, en termoplásticos, fotopolímeros y aleaciones metálicas, con varias
tecnologías de impresión comúnmente empleadas en la industria. Al convertir una
etiqueta bidimensional relativamente simple en una característica 3D compleja que
comprende cientos de pequeños elementos dispersos dentro del componente
impreso se pueden crear muchas “caras falsas”, que permiten ocultar el código QR
correcto a cualquier persona que no lo haga.
241
Figura 6.4. Implantación de los códigos QR.
Es una innovación es útil para sectores sofisticados y de alto riesgo como

el biomédico y el aeroespacial, en el que la calidad de la pieza más pequeña es
fundamental3.
También Disney está investigando en esa línea de acción y ya ha desarrollado una

patente: Three dimensional printed objects with embedded identification elements.
El método consistirá en incluir una identificación dentro del modelo impreso en 3D,
que sea invisible para los usuarios, pero que imposibilite que sea escaneado. Se cree
que será un tipo de chip RFID que se encontrará entre las capas del modelo. Será
un documento de identidad con una forma, tamaño y ubicación específica dentro del
objeto o sus componentes.
Figura 6.5. Modelos Disney impresos con FA.
3 https://www.3dnatives.com/es/qr-pirateria-en-la-impresion-3d-230820182/
242
A través de esta patente, Disney podría permitir así la distribución de una versión
digital o física de los productos derivados de sus numerosas licencias incluyendo
Star Wars, Marvel y Pixar, puesto que la venta de merchandising es una fuente de
ingresos importante para la marca.
6.1.2. Estandarización y certificación

El uso de FA crece muy rápidamente en Europa y ofrece nuevas perspectivas en
el desarrollo sostenible de diversos sectores industriales con soluciones altamente
innovadoras para problemas de diseño/fabricación que no podrían resolverse con las
técnicas convencionales de fabricación sustractiva. Para confiar en esta tecnología,
ahora es necesario desarrollar estándares en elementos tales como la especificación
de parámetros de calidad, procedimientos de prueba, formato de datos, problemas
ambientales, soporte a la regulación, etc. Un aspecto a tener en cuenta es que el
mercado de FA es muy amplio ya que estas tecnologías pueden ser usadas en todos
los sectores.
Los beneficios de la aplicación de estándares pueden concentrarse en cuatro puntos

principales:
■■ Mitigar y controlar riesgos. La adopción de estándares puede servir para mitigar

y controlar los riesgos asociados con FA en cuestiones tales como la seguridad
de los trabajadores, la seguridad de la información, la propiedad intelectual, el
proceso de fabricación y el control de la cadena de suministro. Las normas de
FA sobre seguridad, por ejemplo, brindan la oportunidad para que una empresa
reduzca los riesgos ambientales y de equipo que amenazan a los trabajadores
que operan y trabajan en torno a los sistemas de AM. Sin normas relacionadas
con la ciberseguridad, los datos de propiedad pueden ser vulnerables al acceso
ilegal.
■■ Mayor eficiencia. Los estándares de FA pueden brindar una oportunidad para

que las empresas enfoquen sus procesos y prácticas de una manera más
eficiente y menos derrochadora. Por ejemplo, el uso de un formato de archivo
de salida estándar para las instrucciones necesarias para imprimir una pieza
reduciría la necesidad de desarrollar un formato de archivo personalizado y, en el
proceso, permitiría una mayor interoperabilidad (y eficiencia) entre los diferentes
actores en todo el ecosistema de FA. Esto también puede reducir el trabajo
durante la fabricación, lo que reduce el desperdicio y mejora el rendimiento. Una
norma que rige cómo se debe almacenar una materia prima también puede
reducir el deterioro y el desperdicio de recursos.
■■ Repetibilidad mejorada. Dado el estado altamente flexible, personalizado y

emergente del proceso de FA, la repetibilidad del proceso a menudo aparece
como un desafío duradero. ¿Qué estándares, quizás más que cualquier otra
cosa, definen los parámetros? Cómo se debe lograr algo, cómo una materia
prima debe ser transportada o almacenada, etc. En efecto, las normas deben
proporcionar un sentido de previsibilidad y, como tal, repetibilidad dentro de FA.
243
■■ Calidad más consistente. Los estándares proporcionan los criterios de

referencia respecto a los cuales la calidad del proceso de FA de una empresa
(y los productos de ese proceso) pueden ser comparados. Por ejemplo,
un estándar para la configuración de un tipo particular de impresora 3D se
basaría en todo lo que se conoce sobre ese tipo de impresora y el entorno
en el que opera mediante muchas pruebas y experimentos. El objetivo general
de ese estándar es garantizar que la configuración de la impresora alcance un
resultado de calidad deseado. De manera similar, a través de muchas pruebas
y experimentos, se puede saber que el almacenamiento de una materia prima
de FA particular a una temperatura dada logra un resultado de calidad deseado.
Figura 6.6. Beneficios de los estándares para FA.
A este respecto, el objetivo principal del Technical Committee in Additive

Manufacturing/Comité Técnico en Fabricación Aditiva es estandarizar los procesos
de FA, sus cadenas de procesos (hardware y software), procedimientos de prueba,
cuestiones ambientales, parámetros de calidad, acuerdos de suministro, fundamentos
y vocabularios.
La Strategic Research Agenda for Additive Manufacturing/Agenda de Investigación

Estratégica para Fabricación Aditiva producida por la Plataforma AM europea también
reconoce la necesidad de estándares: existe un reconocimiento general de que la falta
de estándares ha estado limitando la adopción de FA en sectores industriales clave,
por ejemplo, aeroespacial y médico/dental.
244
La disponibilidad de estándares ayudará a aumentar la adopción de las tecnologías y

abrirá amplias oportunidades de investigación y desarrollo. Los mercados profesionales
a menudo son exigentes y requieren certificación, lo que hace que la adopción de
nuevas tecnologías sea muy difícil.
Figura 6.7. Estructura de los estándares de FA.
En FA se han creado varios comités:
■■ Comité ASTM F42. El comité ASTM F42 sobre tecnologías FA se formó en 2009
y cuenta con una membresía mundial que involucra a personas del campo de
la educación, la industria (incluidos los fabricantes de maquinaria y los usuarios
finales) y gobiernos. F42 ya ha publicado una lista de terminología estándar,
como parte de un ambicioso programa de estandarización.
■■ Comité Técnico de ISO (TC 261). En un intento de estandarizar FA en una

escala global, ISO también ha creado un comité técnico (TC 261) para realizar
las discusiones sobre la estandarización en el campo de FA con respecto a sus
procesos, términos y definiciones, cadenas de procesos (hardware y software),
prueba procedimientos, parámetros de calidad y acuerdos de suministro.
245
■■ SASAM. La Support Action for Standardisation in AM/Acción de apoyo para la

estandarización en FA (SASAM) se creó en septiembre de 2012 para impulsar
el crecimiento de FA a través de la integración y coordinación de actividades de
normalización para Europa mediante la creación y el apoyo de una organización
de normalización en el campo de FA.
Figura 6.8. Hoja de ruta para la estandarización en FA. SASAM.
■■ CEN/STAIR-AM: la plataforma de CEN/STAIR (Comité Europeo de

Estandarización - Grupo de Normalización, Innovación e Investigación)
complementa el proyecto SASAM. La FA es un nuevo sector intensivo en I + D
con una potencial aplicación en el mercado y esta plataforma reúne a expertos en
I+D y expertos en estandarización para construir el proceso de estandarización a
nivel europeo (trabajando con ISO).
■■ Comité de BSI. En el Reino Unido, BSI (British Standards Institution) está

desarrollando estándares para AFA bajo el comité AMT/8. Actualmente hay
siete estándares en desarrollo que cubren la terminología; métodos, procesos y
materiales; y métodos de prueba.
■■ UNM 920: en Francia, AFNOR/UNM está desarrollando normas para FA bajo el

comité UNM 920 “Fabricación aditiva”. Se han publicado tres estándares sobre
terminología, especificaciones técnicas para polvos, especificaciones y prueba
de aceptación para piezas hechas por FA.
246
La lista de los estándares desarrollados por ASTM es la siguiente:
Diseño
■■ ISO/ASTM52915 – 16. Standard Specification for Additive Manufacturing File
Format (AMF) Version 1.2.
■■ ISO/ASTM52910 – 18: Additive manufacturing — Design — Requirements,

guidelines and recommendations.
Materiales y Procesos
■■ F2924 – 14: Standard Specification for Additive Manufacturing Titanium-6
Aluminum-4 Vanadium with Powder Bed Fusion.
■■ F3001 – 14: Standard Specification for Additive Manufacturing Titanium-6

Aluminum-4 Vanadium ELI (Extra Low Interstitial) with Powder Bed Fusion.
■■ F3049 – 14: Standard Guide for Characterizing Properties of Metal Powders

Used for Additive Manufacturing Processes.
■■ F3055 - 14a: Standard Specification for Additive Manufacturing Nickel Alloy

(UNS N07718) with Powder Bed Fusion.
■■ F3056 - 14e1: Standard Specification for Additive Manufacturing Nickel Alloy

(UNS N06625) with Powder Bed Fusion.
■■ F3091 / F3091M – 14: Standard Specification for Powder Bed Fusion of Plastic
Materials.
■■ F3184 – 16: Standard Specification for Additive Manufacturing Stainless Steel

Alloy (UNS S31603) with Powder Bed Fusion.
■■ F3187 – 16: Standard Guide for Directed Energy Deposition of Metals.
■■ F3213 – 17: Standard for Additive Manufacturing – Finished Part Properties –

Standard Specification for Cobalt-28 Chromium-6 Molybdenum via Powder Bed
Fusion.
■■ F3301 - 18a: Standard for Additive Manufacturing – Post Processing Methods

– Standard Specification for Thermal Post-Processing Metal Parts Made Via
Powder Bed Fusion.

Standard Specification for Titanium Alloys via Powder Bed Fusion.
■■ F3303 – 18: Standard for Additive Manufacturing – Process Characteristics and

Performance: Practice for Metal Powder Bed Fusion Process to Meet Critical
Applications.

Specification for AlSi10Mg with Powder Bed Fusion – Laser Beam.
247
■■ ISO/ASTM52901 – 16: Standard Guide for Additive Manufacturing – General

Principles – Requirements for Purchased AM Parts.
Terminología
■■ ISO/ASTM52900 – 15: Standard Terminology for Additive Manufacturing –
General Principles – Terminology.
Métodos de testeo
■■ F2971 – 13: Standard Practice for Reporting Data for Test Specimens Prepared
by Additive Manufacturing.
■■ F3122 – 14: Standard Guide for Evaluating Mechanical Properties of Metal

Materials Made via Additive Manufacturing Processes.
■■ ISO/ASTM52921 – 13: Standard Terminology for Additive Manufacturing-

Coordinate Systems and Test Methodologies.
Figura 6.9. Estructura de los estándares de FA. ASTM/ISO.
248
6.1.3. Cambio social y económico

La dimensión social de la FA implica mejorar la calidad de vida de los seres humanos,
a través de avances relacionados con la salud, una mayor satisfacción del consumidor
y sostenibilidad económica. La FA plantea la posibilidad de realizar cambios en cada
una de estas áreas:
■■ Salud. FA posee capacidades únicas para producir dispositivos de muy alta

calidad para la mejora de la salud humana. En el campo de la bioingeniería,
FA investiga la creación de estructuras de soporte para la regeneración de piel
y órganos. Esto requiere una estructura muy precisa, que FA puede producir
a diferencia otros procesos. Además, también se está utilizando para prótesis
personalizadas. Junto con prótesis, hay otros dispositivos médicos, como
audífonos a medida, implantes ortopédicos y aparatos dentales.
Figura 6.10. HP BioPrinter, dispensador que bioimprimirá antibióticos.
■■ Consumo. Los consumidores se vuelven cada vez más refinados en sus gustos
y deseos de nuevos productos. FA hace que la personalización masiva sea
viable, lo que obviamente tendría un gran impacto en la satisfacción del cliente.
La mayoría de los consumidores disfrutan de productos individualizados que
están orientados a sus propios deseos. Como las impresoras solo requieren un
modelo digital 3D del producto para crearlo, los consumidores pueden incluso
convertirse en sus propios diseñadores. Este es concepto que revolucionaría la
satisfacción del consumidor. El aumento de la satisfacción del cliente no solo
beneficia a los consumidores, sino que también beneficia a los productores,
debido al aumento potencial de las ventas. Las recientes reducciones de precio
en ciertas impresoras significan que la FA está al alcance de los consumidores.
Por ejemplo, ya existe una amplia gama de empresas que fabrican máquinas de
impresión 3D.
249
Están apareciendo tiendas, tanto físicas como en línea, que permiten a los
consumidores fabricar productos personalizados y, pronto se verán nuevos
negocios centrados en el consumidor.
Figura 6.11. Personajes impresos en 3D.
Figura 6.12. Amplificador para iPhone impreso en 3D.
250
■■ La dimensión económica de la sostenibilidad implica acciones actuales

que permitirán a las generaciones futuras disfrutar de mayor o igual riqueza,
bienestar y habilidades de consumo. FA es quizás más perjudicial aquí, debido a
su capacidad para revolucionar la economía de fabricación. La FA puede hacer
que fábricas y procesos de fabricación se vuelvan obsoletos a medida que se
eliminen la línea de montaje, herramientas y operarios y se reduzcan los costos
de mano de obra.
Figura 6.13. Los consumidores como fabricantes.
El producto final (o grandes piezas de un producto final como un coche) puede ser
producido por FA en un solo proceso y bajo demanda. Una instalación de fabricación
determinada sería capaz de imprimir una amplia gama de tipos de productos sin
necesidad de nuevas herramientas, y cada impresión podría personalizarse sin costo
adicional. FA ya es muy bueno en la producción de productos (incluso con piezas
móviles) que previamente hubieran requerido el ensamblaje de múltiples componentes,
y que al eliminar la fase de ensamblaje supondrán enormes ahorros para el fabricante
en términos de costes de mano de obra. La producción basada en FA también podría
reducir o eliminar los costos de almacenamiento, manipulación y distribución.
251
Un resumen de los principales impactos sociales y económicos sería:
SOCIAL ECONOMICO
La producción y distribución de productos materiales podría Reduce los costes de entrada al negocio de fabricación: ruta
comenzar a desglobalizarse a medida que la producción se más barata y menos arriesgada hacia el mercado para las
acerca al consumidor. empresas.
La menor necesidad de mano de obra en la industria
manufacturera podría ser políticamente desestabilizadora en Una instalación de fabricación determinada sería capaz de
algunas economías, mientras que otras, especialmente las imprimir una amplia gama de más de 30 tipos de productos
envejecidas, podrían beneficiarse de la capacidad de producir sin necesidad de nuevas herramientas, y cada impresión
más bienes con menos personas y reducir la dependencia de podría personalizarse sin costo adicional.
las importaciones.
Posibilidad de producir productos de forma rápida y económica Los productos pueden imprimirse a pedido sin la necesidad
en “impresoras” ubicadas en oficinas, tiendas y casas. de acumular inventarios de nuevos productos y repuestos.
Permite que se produzcan componentes de reemplazo en
Posibilidad de crear piezas funcionales sin necesidad de
regiones remotas, mejorando la logística de socorro humanitario
ensamblaje, ahorrando tiempo de producción y costes.
y operaciones militares.
Las líneas de montaje y las cadenas de suministro se pueden
La industria podría alejarse de las “plataformas de fabricación” reducir o eliminar para muchos productos. Los diseños, no
como China para regresar a los países donde se consumen los los productos, viajarían por todo el mundo como archivos
productos. digitales para ser impresos en cualquier lugar por cualquier
impresora que pueda cumplir con los parámetros de diseño.
Reducción del impacto ambiental consecuencia envío Uso de materiales locales que sean más apropiados para el
intercontinental de productos producidos en masa. consumo local, incluidos los materiales reciclados.
La huella de carbono de la fabricación y el transporte, así
como el uso general de energía en la fabricación, se podrían Reducción de desperdicios; uso mínimo de productos
reducir sustancialmente y, por lo tanto, la “productividad de químicos nocivos, como soluciones de limpieza; y la
los recursos” aumentaría enormemente y se reducirían las posibilidad de usar materiales reciclados.
emisiones de carbono.
Reducción de las necesidades de almacenamiento.
Los productos pueden imprimirse a pedido sin la necesidad
de acumular inventarios de nuevos productos y repuestos.
Figura 6.14. Beneficios sociales y económicos con FA.
252
6.2. Aspectos medioambientales

6.2.1. Sostenibilidad
La sostenibilidad es un tema extremadamente importante en la ética de la ingeniería
moderna. Es un tema amplio, pero básicamente se puede describir como el uso de la
menor cantidad de recursos posible. Se dice que para lograr un diseño de producto
verdaderamente sostenible, el proceso de fabricación debe considerar la economía,
la conciencia ambiental y la sostenibilidad social. Un producto ideal es aquel que
involucra las tres áreas de sostenibilidad. Con la ayuda de FA, se puede crear dicho
producto.
La sostenibilidad se enfoca en preservar un ambiente saludable que permita que la

vida humana continúe floreciendo. Intentar crear un entorno de este tipo al tiempo
que desarrolla nuevas tecnologías implica la reducción del consumo de energía
y el consumo de materiales. Las máquinas FA tienen el potencial de reducir la
cantidad de energía utilizada en el proceso de fabricación. En primer lugar, como
se mencionó anteriormente, tener una máquina de FA en el lugar de trabajo/hogar
elimina la necesidad de transporte, por lo tanto, se reduce en gran medida la cantidad
de combustible utilizado. Incluso si la máquina FA no puede ubicarse en el lugar, si
se usa para producir productos ligeros, será significativamente más eficiente en el
uso de energía transportar los artículos porque las estructuras más livianas requieren
menos energía para moverse. El Departamento de Energía de los Estados Unidos
“anticipa que los procesos aditivos podrían ahorrar más del 50% del uso de energía
en comparación con los procesos de fabricación ‘sustractivos’ actuales”.
También se afirma que los métodos sustractivos típicos, como el fresado CNC
(Control Numérico por Computadora), a menudo encuentran tasas de rechazo tan
altas como del 95% cuando se muele un bloque de material existente. Este número
puede reducirse significativamente con FA.
El objetivo del rediseño del producto para FA es recrear los productos de la manera
más eficiente posible. Esto se puede hacer mediante la utilización de las capacidades
FA para crear estructuras interiores complejas y reducir la cantidad de residuos en
el proceso. Dado que, en última instancia, se utiliza menos material, puede resultar
además muy rentable.
6.2.2. Reuso
A medida que la FA crece en popularidad y se comienza a escalar proyectos en
todas las industrias, se va a usar mucho más. Si el objetivo de la industria es tener
impresoras 3D en la mayoría de los hogares y negocios con muchas otras impresoras
3D ejecutándose constantemente en centros de fabricación, naturalmente esto se
añadirá aún más a los 33,6 millones de toneladas de plásticos lanzados cada año sólo
en Estados Unidos, de los cuales solo el 6,5% es reciclado
253
En lo profundo de esas pilas de desechos de plástico, hay una oportunidad para la

industria en expansión de FA. El uso de plástico reciclado en impresoras 3D puede
ayudar a crear puestos de trabajo, abrir nuevos mercados e incluso cambiar el ciclo
de pobreza en algunos casos.
Figura 6.15. Altavoz personalizable, impreso en 3D con filamentos OWA reciclados y reciclables.
254
Por ejemplo, la extrusora de filamentos Lyman es un dispositivo para fabricar filamentos

de impresoras 3-D adecuados para su uso en impresoras 3-D como RepRap. Lleva el
nombre de su desarrollador Hugh Lyman. Es hardware de código abierto y todos los
modelos se pueden descargar de Thingiverse. El objetivo era construir una extrusora
de filamentos de fuente abierta por menos de $250 en componentes. El uso de
extrusoras de filamentos como Lyman puede reducir significativamente el costo de
impresión con impresoras 3D.
Figura 6.16. Extrusora de filamento Lyman.
La producción de filamento de plástico a partir de plástico reciclado tiene un impacto

ambiental positivo significativo. La extrusora de filamentos Lyman se diseñó para
manejar pellet, pero también se puede usar para fabricar filamentos a partir de otras
fuentes de plástico, como desechos postconsumo al igual que otros recyclebots. Un
recyclebot es un dispositivo de hardware de código abierto para convertir residuos
plásticos en filamentos para impresoras 3D de código abierto como RepRap (https://
reprap.org/wiki/Recyclebot).
255
6.3. Iniciativas europeas e internacionales sobre FA

6.3.1. Unión Europea
6.3.1.1. Marco innovador
La Comisión Europea reconoce la importancia central de la industria para crear empleos
y crecimiento. Siendo la columna vertebral de la economía europea, representa el
80% de las exportaciones de Europa, el 80% de la investigación e innovación privada
y proporciona empleos altamente calificados para los ciudadanos. Sin embargo, la
reciente crisis económica ha provocado la pérdida de unos 3,5 millones de puestos
de trabajo desde 2008 y una nueva disminución de las manufacturas hasta el 15%
del PIB, muy por debajo del objetivo del 20% de participación de la industria para
2020, según la Comunicación sobre “Un política industrial integrada para la era de
la globalización”, una iniciativa emblemática de la Estrategia Europa 2020. Por lo
tanto, la reindustrialización y la modernización urgentes de la economía europea son
necesarias para crear nuevos puestos de trabajo.
Como parte de su estrategia, la Unión Europea ordenó un Grupo de Alto Nivel (LGN)
encargado de la identificación y selección de tecnologías que se espera que sean
decisivas en la economía del mañana. La atención se centró en las tecnologías
horizontales que “permiten” sectores múltiples, también denominadas Tecnologías
Facilitadoras Esenciales (KET). Las KET (Key Enabling Technologies) son una
fuente básica para la innovación y según palabras de la propia Comisión Europea
proporcionan elementos tecnológicos indispensables que permiten el desarrollo de
una amplia gama de nuevos materiales, productos, procesos y servicios de mayor
valor añadido. Los seis KET (nanotecnología; microelectrónica y nanoelectrónica;
fotónica; materiales avanzados; biotecnología industrial y fabricación avanzada) tienen
el potencial de aumentar la productividad y la eficiencia energética de la industria,
lo que genera ventajas competitivas y una industria europea más limpia. Advanced
Manufacturing Technologies (AMT), de la que FA forma parte, es uno de los KET que
muestra mayor potencial. Con el fin de fomentar el desarrollo y la comercialización de
AMT, la Comisión Europea creó un Grupo de trabajo en 2013. Se hizo hincapié en
el desafío que enfrenta la comercialización de productos habilitados para AMT y el
posterior despliegue de esta gama de tecnologías.
Uno de los segmentos más prometedores de AMT (con un “crecimiento particularmente

alto” y un volumen de mercado global que se espera alcance los 11 mil millones € en
2021) es la FA, que muchos ven como la próxima “Revolución industrial” que lleva a
“Fabricación de Alto Rendimiento”.
En cuanto a otras AMT, la FA enfatiza su integración con otras cadenas de valor

debido a su función horizontal en los procesos de producción. Con aplicaciones
multisectoriales, puede permitir el potencial de los sectores industriales para optimizar
su rendimiento y la calidad de sus productos.
256
La aplicación de las tecnologías FA se ha ido consolidando en diferentes áreas de

aplicación, como en los sectores médico, automoción y aeroespacial, pero muchos
otros campos de aplicación siguen siendo poco explorados. Con aplicaciones
multisectoriales, FA puede potenciar sectores industriales para optimizar su rendimiento
y la calidad de sus productos.
6.3.1.2. Iniciativa Vanguard

En los últimos dos años, varios proyectos han investigado los KET transversales (como
el proyecto RO-cKETs) y FA en particular. Entre otras iniciativas, está el Vanguard
Initiative Pilot sobre FA. El objetivo final de la iniciativa de Vanguardia es contribuir al
renacimiento industrial europeo mediante el desarrollo de proyectos colaborativos muy
cercanos al mercado y que surjan como resultado de un proceso de descubrimiento
emprendedor interregional entre los diferentes actores de la triple hélice (empresas,
centros tecnológicos y universidades). Vanguard ha desarrollado, por el momento,
5 proyectos pilotos en 3 áreas de colaboración: Fabricación Avanzada (Fabricación
Eficiente y Sostenible, Fabricación avanzada para aplicaciones energéticas en entornos
hostiles y FA), así como en Bioeconomía y Nanotecnología.
Este enfoque pionero de la Vanguard ha servido de inspiración a la Comisión Europea a

la hora de desarrollar las Plataformas de Especialización Inteligente en Modernización
Industrial, en Energía y en Agroalimentación. En conexión con los otros proyectos
pilotos, el piloto de FA de Vanguard tiene como objetivo el mapeo y la conexión de las
capacidades de demostración de las regiones europeas vinculando segmentos de la
cadena de valor de FA en las regiones.
6.3.1.3. Políticas
■■ La Comunicación de la CE sobre política industrial en 2012 y las Comunicaciones
digitales del mercado único en 2016 mencionan la impresión en 3D y FA como
elementos clave para alcanzar sus objetivos.
■■ La “Visión del paisaje industrial 2025” (2013, JRC), mostró FA como un estudio
de caso sobre cómo los estándares facilitan los nuevos sistemas de producción.
■■ El informe de 2013 del Grupo de trabajo de la CE para “Tecnologías de fabricación

avanzadas para la producción limpia” presentó la FA como una tecnología de
fabricación avanzada clave.
■■ En mayo de 2015, el Comité Económico y Social Europeo adoptó un dictamen

de iniciativa sobre la impresión en 3D/FA.
■■ En septiembre de 2015, el Parlamento Europeo publicó un estudio para el

Comité ITRE sobre la impresión en 3D/FA.
257
6.3.1.4. Hojas de ruta

■■ La hoja de ruta de las Fábricas del Futuro (Factories of the Future-FoF) destacó
la FA como prioridad la investigación e innovación dentro de los procesos de
fabricación avanzados.
■■ La Plataforma Europea de Fabricación Aditiva publicó su Agenda Estratégica de

Investigación (SRA) sobre Fabricación Aditiva 2014-2020.
■■ El FP7-CSA SASAM produjo una Hoja de ruta para la estandarización en FA

estableciendo la base para estándares europeos, y en colaboración con CEN-
CENELEC, ISO y ASTM.
■■ El FP7-CSA DIGINOVA también desarrolló una Hoja de ruta para la fabricación

digital.
6.3.1.5. Proyectos de éxito
Figura 6.17. Logo proyecto PERFORMANCE.
■■ Convocatoria: FP7 KBBE. 11/2012-10/2015.
■■ Financiación: 3M €. Presupuesto: 4 M.
■■ Temática: Alimentación-Impresión 3D.
■■ Objetivo:
□□ La desnutrición puede incrementar el coste para el sistema de salud europeo

en aproximadamente 1.700 millones de euros anuales.
□□ Las enfermedades y los trastornos relacionados con la edad, como los

problemas de masticación y deglución, conducen a la pérdida del apetito y la
malnutrición.
258
□□ La idea principal del proyecto PERFORMANCE era desarrollar y validar una

cadena de suministro de alimentos integral y personalizada para ancianos
frágiles en hogares de ancianos, instalaciones de vida asistida o en el hogar
(atendidos por servicios de enfermería). La “cadena” de suministro en este caso
se asemejará a un ciclo con los consumidores mayores que forman el enlace
inicial (preferencias personales y necesidades) y el enlace final (consumo).
Como resultado, un concepto general que permite la fabricación automática
y el suministro de alimentos personalizados y con texturas especiales para
ancianos frágiles.
Figura 6.18. Resultados proyecto PERFORMANCE.
Figura 6.19. Logo proyecto Artivasc.
259
■■ Convocatoria: FP7 NMP. 11/2011-10/2015.
■■ Financiación: 7,8M. Presupuesto: 10,5 M.
■■ Temática: Bioimpresión 3D.
■■ Objetivo:
□□ Desarrollo de piel artificial:
●● Sistemas in vitro para el desarrollo de fármacos que reducen las pruebas

con animales.
●● Reemplazo de tejido para implantes y heridas diabéticas.
Figura 6.20. Resultados proyecto ArtiVasc.
Figura 6.21. Proyecto AMAZE.
260
■■ Convocatoria: FP7 FoF. 01/2013-02/2017.
■■ Financiación: 10 M €. Presupuesto: 18 M.
■■ Temática: piezas metálicas altamente tecnológicas FA a gran escala.
■■ Objetivo:
□□ Producción rápida de grandes componentes de FA de hasta 2 metros de

tamaño y residuos casi nulos.
□□ Sectores: Aeronáutica, espacio, fusión nuclear, automoción y herramientas.
□□ El proyecto más grande en FA financiado por la UE.
Figura 6.22. Resultados proyecto AMAZE
Figura 6.23. Proyecto BOREALIS.
261
■■ Convocatoria: H2020 FoF. 01/2015-12/2017.
■■ Financiación: 6 M €. Presupuesto: 8 M.
■■ Temática: productos metálicos altamente tecnológicos: máquinas híbridas.
■■ Objetivo:
□□ Máquina flexible para fabricación aditiva y fabricación sustractiva.
□□ Borealis se enfoca en los sectores de medicina, aeroespacial y automotriz.
Figura 6.24. Resultados proyecto BOREALIS.
Figura 6.25. Proyecto HINDCON.
■■ Convocatoria: H2020 FoF. 09/2016-09/2019.
■■ Financiación-Presupuesto: 7,9 M.
■■ Temática: impresión en 3D de casas.
■■ Objetivo: .
262
□□ Máquina híbrida (aditiva y sustractiva) para FA con materiales a base de

hormigón enfocados a la industria de la construcción.
Figura 6.26. Resultados proyecto HINDCON.
Figura 6.27. Logo proyecto BIONIC AIRCRAFT.
■■ Convocatoria: H2020 MG. 09/2016-08/2019.
■■ Financiación: 6,5 M €. Presupuesto: 8 M.
■■ Objetivo:
□□ Los nuevos aviones utilizarán estructuras biónicas que imitan la estructura

ósea de las aves.
□□ Nuevos conceptos de diseño y materiales para aumentar el potencial de
ahorro de peso de FA.
□□ Nuevos conceptos para el control de calidad, reparación, reciclaje y logística
de repuestos.
263
Figura 6.28. Resultados proyecto BIONIC AIRCRAFT.
6.3.2. Internacional
La Alianza Global de Asociaciones de Prototipado Rápido (GARPA), y su reunión
anual, la Cumbre Mundial se formaron para alentar el intercambio de información
sobre Fabricación Aditiva, prototipos rápidos y temas relacionados a través de las
fronteras internacionales. Como parte de este intercambio, los miembros de GARPA
de todo el mundo participan en actividades que incluyen presentaciones técnicas
en conferencias de la industria, la publicación de casos de estudio de aplicaciones,
reuniones de negocios, eventos sociales y el intercambio de información formal e
informal. Esta es una organización paraguas con grupos y asociaciones miembros
en Australia, Canadá, China, Dinamarca, Finlandia, Francia, Alemania, Hong Kong,
Irlanda, Italia, Japón, Corea, Países Bajos, Portugal, Sudáfrica, Suecia, Reino Unido y
Estados Unidos.
264
6.3.3. China
El gobierno chino invirtió 200 millones de RMB en la configuración del Instituto de
Investigación de Impresión 3D. El 3D Printing Research Institute de China se lanzó el 8 de
agosto de 2013 en la Zijin Hightech Zone de la ciudad de Nanjing, provincia de Jiangsu.
El Instituto está planificado para llevar a cabo investigaciones aplicadas de impresión
3D y buscar oportunidades para su comercialización e industrialización. El Instituto
combina los esfuerzos de algunos de los mejores equipos chinos de investigación
en FA de la Universidad de Tsinghua, la Universidad Xian Jiaotong, la Universidad
Politécnica del Noroeste y la Universidad de Ciencia y Tecnología de China Central. La
investigación se está centrando en tecnologías FA, equipos, materiales y aplicaciones
en diversos campos, como medicina, aviación civil, tecnología aeroespacial, industria
automotriz y fabricación biológica. El objetivo es construir la fuerza líder de FA de
China y un grupo de empresas alrededor de esa industria.
6.3.4. Singapur
En los próximos años, el país profundizará en el desarrollo de la tecnología, inyectando
un total de 500 millones de dólares (390,4 millones €) en técnicas de fabricación
avanzadas para mantener su competitividad con respecto a sus vecinos del sudeste
asiático. Uno de los principales factores que contribuyen a la decisión de invertir en FA
es la ambición de Singapur de convertirse en la capital de la alta tecnología de la región
de Asia y el Pacífico. Incluido en la inversión se encuentra la promesa de comenzar
a trabajar en “explorar el potencial de la construcción de un nuevo ecosistema de la
industria de FA” en el país. Además, parte de la inyección de efectivo multimillonaria
se orientará hacia el desarrollo de iniciativas de capacitación para ayudar a los
trabajadores y los ingenieros a definir y utilizar las tecnologías de fabricación de nueva
generación.
6.3.5. Reino Unido

El secretario de negocios del Reino Unido Vince Cable anunció en 2017 que el gobierno
gastaría 14,7 millones £ en proyectos de investigación y desarrollo emprendedores
que utilizaran tecnología de FA. La mayor parte de la suma, 8,4 millones, vendrá del
gobierno del Reino Unido. Los restantes 6 millones vendrán del sector privado, lo
que demuestra que tanto inversores entusiastas como las agencias gubernamentales
tienen fe en el futuro de la tecnología de FA.
265
6.3.6. Estados Unidos

Muchos de los primeros innovadores en FA se encontraban en Estados Unidos. La
National Science Foundation (NSF) financia aproximadamente el 20% de todas las
investigaciones básicas financiadas por el gobierno federal realizadas por universidades
en EE. UU. En 2010, la NSF encargó un estudio para identificar impedimentos para la
transferencia de tecnología de ingeniería de la academia a la industria. Se identificaron
tres barreras principales: recursos insuficientes, participación insuficiente de la industria
en la investigación universitaria y la falta de flujo de talento a través de los límites de
universidad e industria.
Un libro blanco describió el papel de NSF en el “ecosistema de innovación” y sus

planes para reducir estas brechas. El libro describió cinco actividades piloto:
■■ Examen de posibles proyectos de investigación para identificar aquellos que

pueden ser fundamentales y tener un impacto económico transformador en una
industria, informando de ellos a los programas de NSF.
■■ Se otorgaron cuarenta nuevas subvenciones para Becarios Industriales

Postdoctorales a través de un premio a la Sociedad Estadounidense de
Educación en Ingeniería. Los costos de las becas se comparten entre la industria
y la NSF.
■■ El programa piloto para estudiantes de ingeniería de pregrado es la actividad

de Innovation Fellows. Es compatible con la participación de estudiantes de
pregrado de ingeniería en estancias o prácticas de verano en la industria y los
alienta a inscribirse en programas de posgrado centrados en la innovación.
■■ La actividad piloto Accelerating Innovation Research (AIR) consta de dos partes.

La primera se centra en educar a profesores y estudiantes para innovar mediante
el aprovechamiento de la capacitación de los investigadores para traducir
descubrimientos financiados por la NSF tecnológicamente prometedores. Esto
se ha convertido en el programa actual Building Building Capacity (BIC). El
segundo, el actual AIR, aprovecha las colaboraciones universidad-industria.
■■ El quinto programa piloto aborda la barrera que suponen los recursos insuficientes
para las fases entre el descubrimiento y la comercialización.
266
6.4. Iniciativas de formación en la Unión Europea

6.4.1. Blueprint for sectoral cooperation on skills
El progreso tecnológico y la globalización ofrecen enormes oportunidades para
la innovación, el crecimiento y el empleo. Estos desarrollos requieren personas
capacitadas y adaptables que puedan conducir y apoyar el cambio.
Para abordar las lagunas de habilidades que pueden impedir el crecimiento de las
industrias prometedoras, se lanzó el Plan general de Cooperación Sectorial sobre
Capacidades (Blueprint for sectoral cooperation on Skills) como parte de la Nueva
Agenda de Capacidades para Europa (New Skills Agenda for Europe). El Blueprint es
un nuevo marco para la cooperación estratégica en un sector económico dado entre
partes interesadas/stakeholders clave tales como:
■■ Empresa.
■■ Sindicatos.
■■ Investigación.
■■ Instituciones de educación y formación.
■■ Autoridades públicas.
El Blueprint estimulará la inversión y fomentará un uso más estratégico de las

oportunidades de financiación nacionales y de la UE. El objetivo es apoyar una estrategia
sectorial general y desarrollar acciones concretas para abordar las necesidades de
capacidades a corto y mediano plazo.
Tras una convocatoria de propuestas competitiva, la Comisión apoya el trabajo de

alianzas sectoriales de competencias seleccionadas a nivel de la UE.
Cada asociación desarrollará una estrategia de capacidades sectoriales para apoyar

los objetivos de la estrategia general de crecimiento para el sector y hacer coincidir la
demanda y la oferta de habilidades.
Los socios analizarán cómo las principales tendencias, como los desarrollos globales,
sociales y tecnológicos, probablemente afecten las necesidades de empleo y
habilidades, así como su posible impacto en el crecimiento, la competitividad y el
empleo en el sector (por ejemplo, reestructuración, dificultad para llenar vacantes).
Luego identificarán las prioridades y los hitos para la acción y desarrollarán soluciones
concretas, tales como la creación y actualización de currículos y calificaciones basadas
en perfiles ocupacionales actualizados y nuevos.
La financiación de Blueprint proviene de una serie de flujos de financiación, incluidos

los de Erasmus +. Las convocatorias de licitación también se publican regularmente
en el marco del programa COSME.
267
Las primeras cinco alianzas de Blueprint, que comenzaron a funcionar en enero de

2018 incluyen:
■■ Automoción.
■■ Tecnología marítima.
■■ Espacio - información geográfica.
■■ Textil, ropa, cuero y calzado.
■■ Turismo.
Los siguientes seis sectores elegibles para financiación en Erasmus + son:
■■ Fabricación Aditiva.
■■ Construcción.
■■ Tecnologías verdes y energía renovable.
■■ Transporte marítimo.
■■ Cadena de valor en papel.
■■ Industria del acero.
Figura 6.29. Blueprint for sectoral cooperation on skills.
268
6.4.2. Sector Skills Alliance

Las alianzas de capacidades sectoriales son proyectos transnacionales que
identifican o aprovechan las necesidades de capacidades existentes y emergentes en
un sector económico específico y/o traducen estas necesidades en planes de estudio
vocacionales para darles respuesta.
Además, la transición a una economía más verde y más circular debe estar respaldada
por cambios en las calificaciones y los planes de estudios nacionales de educación
y capacitación para satisfacer las nuevas necesidades profesionales de habilidades
verdes.
Los proyectos pueden lograr estos objetivos mediante la aplicación de uno o varios
de los siguientes lotes:
■■ Lote 1: las Alianzas de Capacidades Sectoriales para la identificación de

necesidades de capacidades trabajarán a nivel sectorial para proporcionar
evidencia clara y detallada de cuáles son las necesidades y brechas.
■■ Lote 2: las alianzas trabajarán para diseñar y entregar contenido de capacitación

común para programas vocacionales para una o varias profesiones relacionadas
en un sector, así como metodologías de enseñanza y capacitación.
■■ Lote 3: alianzas de competencias sectoriales para implementar un nuevo

enfoque estratégico (Blueprint) para la cooperación sectorial en habilidades: El
Blueprint es una de las diez acciones en la Nueva Agenda de Habilidades para
Europa, como se ha mencionado anteriormente. Las alianzas bajo el Lote 3
apoyan la implementación del Plan mediante el desarrollo de una estrategia de
capacidades sectoriales. Esta estrategia debe generar un impacto sistémico y
estructural en la reducción de carencias de capacidades, brechas y desajustes,
así como garantizar la calidad adecuada y los niveles de habilidades para apoyar
el crecimiento, la innovación y la competitividad en el sector.
269
RESUMEN
Aspectos legales.
■ La propiedad industrial es un tema aún por desarrollar. Aunque se creó una categoría
en la Clasificación Internacional de Patentes (CIP: B33Y) que contiene procesos,
aparatos, operaciones auxiliares, procesamiento de información, materiales y productos
realizados mediante FA, esto no asegura la parte creativa de los rediseños, que podrían
realizarse tomando piezas originales creadas por fabricantes. La puerta a la piratería
está abierta y su regulación es complicada a nivel mundial.
■ Las licencias Creative Commons ofrecen diferentes tipos de protección para los
autores y artistas. Estas licencias son internacionales y definen las posibles acciones a
realizar con respecto al trabajo en cuestión, en este caso un modelo 3D. Existen dos
categorías principales de licencias: la que permite un uso comercial o no, y las que
permiten modificar el trabajo o no.
■ El uso meramente privado difícilmente será considerado como delictivo, como sí

puede ocurrir con el uso comercial. Es importante leer las condiciones de uso del
modelo a utilizar, ya que la clave suele estar ahí. Si por alguna razón no hay seguridad
de la protección que tenga se puede acudir a bases de datos con los registros de
diseños como Designview.
■ La propiedad intelectual en la FA es un tema que cada día preocupa a más dentro de

la industria. Para proteger los modelos, investigadores de la Universidad de Nueva
York con sede en Tandon y Abu Dhabi han desarrollado códigos QR para evitar
su duplicación. También Disney está investigando en esa línea de acción y ya ha
desarrollado una patente.
Estandarización y certificación.
■ El uso de FA crece muy rápidamente en Europa y ofrece nuevas perspectivas en el

desarrollo sostenible de diversos sectores industriales con soluciones altamente
innovadoras para problemas de diseño/fabricación que no podrían resolverse con las
técnicas convencionales de fabricación sustractiva. Para confiar en esta tecnología,
ahora es necesario desarrollar estándares en elementos tales como la especificación
de parámetros de calidad, procedimientos de prueba, formato de datos, problemas
ambientales, soporte a la regulación, etc.
■ A este respecto, el objetivo principal del Technical Committee in Additive

Manufacturing/Comité Técnico en Fabricación Aditiva es estandarizar los procesos
de FA, sus cadenas de procesos (hardware y software), procedimientos de prueba,
cuestiones ambientales, parámetros de calidad, acuerdos de suministro, fundamentos
y vocabularios.
271
■ La Strategic Research Agenda for Additive Manufacturing/Agenda de Investigación

Estratégica para Fabricación Aditiva producida por la Plataforma AM europea también
reconoce la necesidad de estándares.
■ En diversos países, se han desarrollados varios comités de estandarización.
Cambio social y económico.
■ Salud. FA posee capacidades únicas para producir dispositivos de muy alta calidad
para la mejora de la salud humana. En el campo de la bioingeniería, FA investiga la
creación de estructuras de soporte para la regeneración de piel y órganos. Además,
también se está utilizando para prótesis personalizadas. Junto con prótesis, otros
dispositivos médicos a desarrollar, como audífonos a medida, implantes ortopédicos
y aparatos dentales.
■ Consumo. Los consumidores se vuelven cada vez más refinados en sus gustos y
deseos de nuevos productos. FA hace que la personalización masiva sea viable, lo
que obviamente tendría un gran impacto en la satisfacción del cliente. La mayoría de
los consumidores disfrutan de productos individualizados que están orientados a sus
propios deseos. Como las impresoras solo requieren un modelo digital 3D del producto
para crearlo, los consumidores pueden incluso convertirse en sus propios diseñadores.
■ La dimensión económica de la sostenibilidad implica acciones actuales que permitirán

a las generaciones futuras disfrutar de mayor o igual riqueza, bienestar y habilidades de
consumo. FA es quizás más perjudicial aquí, debido a su capacidad para revolucionar
la economía de fabricación.
Aspectos medioambientales.
■ La sostenibilidad se enfoca en preservar un ambiente saludable que permita que la

vida humana continúe floreciendo. Las máquinas FA tienen el potencial de reducir la
cantidad de energía utilizada en el proceso de fabricación.
■ También se afirma que los métodos sustractivos típicos, como el fresado CNC (Control
Numérico por Computadora), a menudo encuentran tasas de rechazo tan altas como
del 95% cuando se muele un bloque de material existente. Este número puede
reducirse significativamente con FA.
■ El objetivo del rediseño del producto para FA es recrear los productos de la manera
más eficiente posible. Esto se puede hacer mediante la utilización de las capacidades
FA para crear estructuras interiores complejas y reducir la cantidad de residuos en el
proceso.
272
■ El uso de plástico reciclado en impresoras 3D puede ayudar a crear puestos de trabajo,

abrir nuevos mercados e incluso cambiar el ciclo de pobreza en algunos casos.
■ La extrusora de filamentos Lyman se diseñó para manejar pellet, pero también

se puede usar para fabricar filamentos a partir de otras fuentes de plástico, como
desechos postconsumo al igual que otros recyclebots. Un recyclebot es un dispositivo
de hardware de código abierto para convertir residuos plásticos en filamentos para
impresoras 3D de código abierto como RepRap (https://reprap.org/wiki/Recyclebot).
Iniciativas europeas e internacionales.
■ Las KET (Key Enabling Technologies) son una fuente básica para la innovación y
según palabras de la propia Comisión Europea proporcionan elementos tecnológicos
indispensables que permiten el desarrollo de una amplia gama de nuevos materiales,
productos, procesos y servicios de mayor valor añadido.
■ Los seis KET (nanotecnología; microelectrónica y nanoelectrónica; fotónica; materiales

avanzados; biotecnología industrial y fabricación avanzada) tienen el potencial de
aumentar la productividad y la eficiencia energética de la industria, lo que genera
ventajas competitivas y una industria europea más limpia. Advanced Manufacturing
Technologies (AMT), de la que FA forma parte, es uno de los KET que muestra mayor
potencial.
■ Entre otras iniciativas, está el Vanguard Initiative Pilot sobre FA. El objetivo final de la
iniciativa de Vanguardia es contribuir al renacimiento industrial europeo mediante el
desarrollo de proyectos colaborativos muy cercanos al mercado y que surjan como
resultado de un proceso de descubrimiento emprendedor interregional entre los
diferentes actores de la triple hélice (empresas, centros tecnológicos y universidades).
Vanguard ha desarrollado, por el momento, 5 proyectos pilotos en 3 áreas de
colaboración: Fabricación Avanzada (Fabricación Eficiente y Sostenible, Fabricación
avanzada para aplicaciones energéticas en entornos hostiles y FA), así como en
Bioeconomía y Nanotecnología.
■ Entre los países que también han desarrollado iniciativas para potenciar la FA se
encuentran China, Singapur, Reino Unido y Estados Unidos.
273
Iniciativas europeas de formación.
■ Para abordar las lagunas de habilidades que pueden impedir el crecimiento de las
industrias prometedoras, se lanzó el Plan general de Cooperación Sectorial sobre
Capacidades (Blueprint for sectoral cooperation on Skills) como parte de la Nueva
Agenda de Capacidades para Europa (New Skills Agenda for Europe).
■ Las alianzas de capacidades sectoriales son proyectos transnacionales que

identifican o aprovechan las necesidades de capacidades existentes y emergentes en
un sector económico específico y/o traducen estas necesidades en planes de estudio
vocacionales para darles respuesta.
274

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Fabricación aditiva

Autor: AITIIP, Centro Tecnológico

Imprime: El depositario, con autorización expresa de SEAS

2. Introducción a la fabricación aditiva: materiales y fabricantes................................ 49

3. Tecnologías más utilizadas: FDM y SLS......................................................................................... 83

4. Otras tecnologías: SLA, Polyjet, Binder Jetting y LOM.................................................... 115

6. Retos sociales de la FA.......................................................................................................................... 231

1. Introducción a la fabricación aditiva:

■ Familiarizar al usuario con la terminología esencial de la Fabricación Aditiva.

■ Especificar las distintas formas de obtener un modelo en 3D y cómo mejorarlo.

■ Proporcionar indicaciones para mejorar el proceso de impresión.

■ Ofrecer indicaciones sobre el post-procesado de la pieza: pasos y algunos consejos.

■■ Tecnologías conformativas: utilizan preformas para obtener la geometría

■■ Tecnologías sustractivas: obtienen la geometría requerida sustrayendo material

■■ Tecnologías aditivas (Fabricación Aditiva): obtienen la geometría añadiendo

Por su parte, la ASTM International (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales/

“Proceso de unión de materiales capa a capa para hacer objetos

Los términos empleados habitualmente alrededor de la Fabricación Aditiva, han ido

■■ Rapid Prototyping. Es el primer término que se utilizó para describir la creación

■■ Impresión en 3D. Es el término más utilizado. Es frecuente emplear el término

■■ Fabricación Aditiva. Es el último término aplicado y se utiliza para describir la

Términos más comunes en el área de la Fabricación Aditiva

1.2. Las siete familias o categorías de la Fabricación

1.2.1. Fotopolimerización en tanque (VAT Photopolymerisation)

Según la ISO/ASTM 52900:2015: proceso de fabricación aditiva en el cual

■■ DLPTM: procesamiento digital por luz/ Digital Light Processing

■■ 3SPTM: escaneo, giro y fotocurado selectivo/Scan, Spin, and Selectively

■■ CLIPTM: interfaz de producción líquida continua/ Continuous Liquid Interface

En caso de haber requerido de estructura de soporte, esta se eliminará previamente a

Ahora podrá ser sometida al tipo de proceso de acabado superficial deseado,

Además, la propia naturaleza de los materiales hace que sus propiedades no

■■ Proceso relativamente rápido con respecto a los de otras categorías.

■■ Normalmente tienen áreas de construcción grandes.

■■ Además de las ventajas asociadas a las tecnologías de fotopolimerización, las

□□ Mejor resistencia mecánica por lo que se obtienen piezas funcionales.

□□ El tiempo de construcción no depende de la cantidad de piezas a producir.

Concretamente la construcción de forma invertida permite también:

■■ Menor necesidad de soporte.

■■ Prescindir de la pieza que nivela y suaviza las capas tras su formación.

■■ Requiere de largos tiempos de postprocesado y extracción.

■■ Limitados a solo materiales fotopoliméricos.

■■ Necesitan tiempo de postcurado para mejorar sus propiedades estructurales.

1.2.2. Fusión de lecho de polvo (Powder Bed Fusion)-PBF

Según la ISO/ASTM 52900:2015: proceso de fabricación aditiva en el cual

□□ SLSTM (Selective Laser Sintering/ Sinterización selectiva por láser): el sinterizado

Figura 1.3. Máquina SLS y ejemplo de pieza. Aitiip Centro Tecnológico.

□□ SHSTM (Selective Heat Sintering/ Sinterización selectiva por calor): esta

Figura 1.4. Máquina SLM y pieza fabricada. Aitiip Centro Tecnológico

□□ EBMTM (Electro Beam Melting/Fusión por rayo de electrones): esta tecnología

■■ Suponen un consumo energético alto.

■■ Falta de propiedades estructurales en los materiales.

■■ El acabado depende del tamaño del grano de polvo.

1.2.3. Inyección por aglutinante (Binder Jetting)

Según la ISO/ASTM 52900:2015: proceso de fabricación aditiva en el cual

■■ Estas tecnologías son compatibles con cualquier material no metálico en formato

■■ También vidrio y materiales arenosos para producir moldes directamente.

■■ Permite gran variedad de materiales: metales, polímeros y cerámicos.

■■ Permite utilizar todo el volumen de fabricación mediante la anidación de piezas.

■■ Es más rápido que otros procesos de FA.

■■ Las piezas obtenidas también suelen tener un acabado poroso y requerir de la

1.2.4. Inyección de material (Material Jetting)

Según la ISO/ASTM 52900:2015: proceso de fabricación aditiva en el cual

Figura 1.7. Máquina Polyjet y pieza fabricada. Aitiip Centro Tecnológico

■■ SCPTM: impresión de curvatura suave/Smooth Curvatures Printing.