Instituto Politécnico Nacional.

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y

Eléctrica.

Unidad Azcapotzalco.

Laboratorio de CAD/CAM.

Práctica análisis de esfuerzos.

(Borrador).

Ing. Roberto Enciso Peña.

Ing. Paulo A. Gallegos Carrillo.
Academia de Manufactura y Procesos.
2013
(Borrador)
CONTENIDO
CONTENIDO ...................................................................................................................................................2
ÍNDICE DE IMAGENES .....................................................................................................................................4
ÍNDICE DE TABLAS ..........................................................................................................................................6
ÍNDICE DE ECUACIONES ..................................................................................................................................7
1. ¿QUÉ ES SOLIDWORKS?...........................................................................................................................8
2. HERRAMIENTA SOLIDWORKS SIMULATION ..............................................................................................9
3. EL SOFTWARE OFRECE LOS SIGUIENTES TIPOS DE ESTUDIOS ................................................................... 10
4. MALLADO ............................................................................................................................................. 13
4.1. CALIDAD DE MALLA........................................................................................................................................14
4.2. CONFIGURACIÓN DEL MALLADOR .................................................................................................................15
5. MÉTODOS ADAPTATIVOS ...................................................................................................................... 17
5.1. EL MÉTODO H ................................................................................................................................................17
5.2 EL MÉTODO P ..................................................................................................................................................17
6. SOLVERS ............................................................................................................................................... 18
6.1. ESTADO DEL SOLVER .................................................................................................................................19
7. ANÁLISIS ESTÁTICO ............................................................................................................................... 20
7.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................20
7.2. CONCEPTOS BÁSICOS................................................................................................................................20
7.3. PROPIEDADES MECÁNICAS .......................................................................................................................20
7.4. DEFINICIÓN DE CANTIDADES BÁSICAS ......................................................................................................23
7.5. SECUENCIA DE CÁLCULOS .........................................................................................................................24
7.6. CÁLCULOS DE TENSIÓN .............................................................................................................................24
8. CONTACTO ENTRE COMPONENTES ........................................................................................................ 25
8.1. TIPO DE CONTACTO. .................................................................................................................................25
8.2. RESUMEN DE RESTRICCIONES DE DESPLAZAMIENTO. ..............................................................................26
8.3. CONECTORES DE PERNO. ..........................................................................................................................28
8.4. RIGIDEZ PARA CONECTORES DE PASADOR ...............................................................................................29
8.5. DEFINICIÓN DE CONECTORES DE RESORTE CON CARAS Y ARISTAS ..........................................................30
8.6. UTILIZACIÓN DE CONECTORES DE RODAMIENTO.....................................................................................32
8.7. DEFINICIÓN DE SOLDADURA DE ARISTA ...................................................................................................33
8.7.1. TAMAÑO DE SOLDADURA ......................................................................................................................34

2|Página
 8.8. CONECTOR – SOLDADURA POR PUNTOS ..................................................................................................36
9. CARGAS Y RESTRICCIONES ..................................................................................................................... 38
9.1. FUERZA .....................................................................................................................................................38
9.2. GRAVEDAD ................................................................................................................................................40
9.3. CENTRÍFUGA .............................................................................................................................................40
9.4. CARGAS, RESTRICCIONES Y MASAS REMOTAS ..........................................................................................41
9.5. CARGA REMOTA (TRANSFERENCIA DIRECTA). ..........................................................................................41
9.6. DESPLAZAMIENTO REMOTO (CONEXIÓN RÍGIDA). ...................................................................................42
9.7. TRATAR COMO MASA REMOTA ................................................................................................................43
9.8. MASA DISTRIBUIDA...................................................................................................................................43
9.9. CARGAS EN RODAMIENTOS ......................................................................................................................43
10. PROCEDIMIENTO PARA ELABORAR UN ANÁLISIS DE ESFUERZOS A UN ENSAMBLE EN SOLIDWORKS ..... 46
10.1. Estudio 1 Contacto global-Unión rígida (Acero AISI 1035) ...........................................................................49
10.2. Estudio 2 Contacto entre componentes, selección progresiva (Acero AISI 1035) .......................................63
10.3. Estudio 3 Contacto entre componentes, selección por partes (Acero AISI 1035)........................................66
10.4. Estudio 4 Contacto entre componentes con pernos incluidos (Acero AISI 1035) ........................................70
10.5. Estudio 5 Contacto global-Unión rígida (Fundición gris y Bronce comercial al plomo)................................79
10.6. Estudio 6 Contacto entre componentes, selección progresiva (Fundición gris y Bronce comercial al
plomo) ..................................................................................................................................................................82
10.7. Estudio 7 Contacto entre componentes, selección por partes (Fundición gris y Bronce comercial plomo).
..............................................................................................................................................................................84
10.8. Estudio 8 Contacto entre componentes con pernos incluidos (Fundición gris y Bronce comercial al
plomo) ..................................................................................................................................................................86
11. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................ 89

3|Página
 ÍNDICE DE IMÁGENES
Imagen 4.1 Mallado (Ayuda SolidWorks 2011) .........................................................................................................13
Imagen 4.2 Mallado en superficie (Ayuda SolidWorks 2014)...................................................................................13
Imagen 7.1 Módulo de elasticidad (Moot)................................................................................................................21
Imagen 7.2 Limite Elástico (Moot) ............................................................................................................................22
Imagen 8.1 Conector perno (Ayuda SolidWorks 2014) .............................................................................................28
Imagen 8.2 Rigidez axial (Ayuda SolidWorks 2014)...................................................................................................29
Imagen 8.3 Rigidez rotacional (Ayuda SolidWorks 2014) ..........................................................................................29
Imagen 8.4 Caras cilíndricas (Ayuda SolidWorks 2014).............................................................................................30
Imagen 8.5 Conector resorte (Ayuda SolidWorks 2014) ...........................................................................................30
Imagen 8.6 Solido de chapa metálica (Ayuda SolidWorks 2014) ..............................................................................31
Imagen 8.7 Caras de aristas planas (Ayuda SolidWorks 2014) ..................................................................................31
Imagen 8.8 Caras planas paralelas (Ayuda SolidWorks 2011)...................................................................................32
Imagen 8.9 Conector de rodamiento (Ayuda SolidWorks 2014) ..............................................................................33
Imagen 8.10 Soldadura por arista (Ayuda SolidWorks 2014)....................................................................................34
Imagen 8.11 Distancia entre soldaduras (Ayuda SolidWorks 2014)..........................................................................35
Imagen 8.12 Momento flexor en soldadura (Ayuda SolidWorks 2014) ....................................................................35
Imagen 8.13 Soldadura por puntos (Ayuda SolidWorks 2014) .................................................................................37
Imagen 8.14 Unión de soldadura (Ayuda SolidWorks 2014) .....................................................................................37
Imagen 8.15 Espesor de soldadura (Ayuda SolidWorks 2014) ..................................................................................37
Imagen 9.1 Fuerza centrífuga (Ayuda SolidWorks 2014) ..........................................................................................40
Imagen 9.2 Carga remota (Ayuda SolidWorks 2014) ................................................................................................42
Imagen 9.3 Ubicación de la masa remota (Ayuda SolidWorks 2014) .......................................................................42
Imagen 9.4 Desplazamiento remoto (Ayuda SolidWorks 2014) ...............................................................................43
Imagen 9.5 Carga en rodamientos (Ayuda SolidWorks 2014)...................................................................................44
Imagen 9.6 Carga en planos (Ayuda SolidWorks 2014).............................................................................................44
Imagen 9.7 Especificaciones en rodamientos (Ayuda SolidWorks 2014) ..................................................................45
Imagen 10.1 ..............................................................................................................................................................46
Imagen 10.1.1 .......................................................................................................................................................... 47
Imagen 10.2 .............................................................................................................................................................. 47
Imagen 10.4 .............................................................................................................................................................. 48
Imagen 10.5 .............................................................................................................................................................. 48
Imagen 10.5.1 ........................................................................................................................................................... 49
Imagen 10.5.2 .......................................................................................................................................................... 49
Imagen 10.6 .............................................................................................................................................................. 50
Imagen 10.7 .............................................................................................................................................................. 50
Imagen 10.8 .............................................................................................................................................................. 51
Imagen 10.9 .............................................................................................................................................................. 52
Imagen 10.10 ............................................................................................................................................................ 52
Imagen 10.11 ............................................................................................................................................................ 53
Imagen 10.12 ............................................................................................................................................................ 53

4|Página
Imagen 10.13 ............................................................................................................................................................ 54
Imagen 10.14............................................................................................................................................................ 55
Imagen 10.15............................................................................................................................................................ 55
Imagen 10.16 ............................................................................................................................................................ 56
Imagen 10.17 ............................................................................................................................................................ 57
Imagen 10.18 ............................................................................................................................................................ 57
Imagen 10.19 ............................................................................................................................................................ 58
Imagen 10.20 ............................................................................................................................................................ 58
Imagen 10.21 ............................................................................................................................................................ 59
Imagen 10.22 ............................................................................................................................................................ 60
Imagen 10.23 ............................................................................................................................................................ 61
Imagen 10.24 ............................................................................................................................................................ 61
Imagen 10.25 ............................................................................................................................................................ 62
Imagen 10.26 ............................................................................................................................................................ 63
Imagen 10.27 ............................................................................................................................................................ 63
Imagen 10.28 ............................................................................................................................................................ 64
Imagen 10.29 ............................................................................................................................................................ 65
Imagen 10.30 ............................................................................................................................................................ 65
Imagen 10.31 ............................................................................................................................................................ 66
Imagen 10.32 ............................................................................................................................................................ 67
Imagen 10.33 ............................................................................................................................................................ 68
Imagen 10.34 ............................................................................................................................................................ 68
Imagen 10.35 ............................................................................................................................................................ 69
Imagen 10.36 ............................................................................................................................................................ 69
Imagen 10.37 ............................................................................................................................................................ 70
Imagen 10.38 ............................................................................................................................................................ 70
Imagen 10.39 ............................................................................................................................................................ 71
Imagen 10.40 ............................................................................................................................................................ 72
Imagen 10.41 ............................................................................................................................................................ 72
Imagen 10.42 ............................................................................................................................................................ 73
Imagen 10.43 ............................................................................................................................................................ 74
Imagen 10.44 ............................................................................................................................................................ 74
Imagen 10.45 ............................................................................................................................................................ 75
Imagen 10.46 ............................................................................................................................................................ 75
Imagen 10.47 ............................................................................................................................................................ 76
Imagen 10.48 ............................................................................................................................................................ 76
Imagen 10.49 ............................................................................................................................................................ 77
Imagen 10.50 ............................................................................................................................................................ 77
Imagen 10.51 ............................................................................................................................................................ 78
Imagen 10.52 ............................................................................................................................................................ 78
Imagen 10.53 ............................................................................................................................................................ 79
Imagen 10.54 ............................................................................................................................................................ 79
5|Página
Imagen 10.55 ............................................................................................................................................................ 80
Imagen 10.56 ............................................................................................................................................................ 81
Imagen 10.57 ............................................................................................................................................................ 81
Imagen 10.58 ............................................................................................................................................................ 82
Imagen 10.59 ............................................................................................................................................................ 82
Imagen 10.60 ............................................................................................................................................................ 83
Imagen 10.61 ............................................................................................................................................................ 83
Imagen 10.62 ............................................................................................................................................................ 84
Imagen 10.63 ............................................................................................................................................................ 84
Imagen 10.64 ............................................................................................................................................................ 85
Imagen 10.65 ............................................................................................................................................................ 86
Imagen 10.66 ............................................................................................................................................................ 86
Imagen 10.67 ............................................................................................................................................................ 87
Imagen 10.68 ............................................................................................................................................................ 88
Imagen 10.69 ............................................................................................................................................................ 89
Imagen 10.70 ............................................................................................................................................................ 89

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Calidad de malla. ......................................................................................................................................... 14
Tabla 2. Configuración del mallador. ........................................................................................................................ 16
Tabla 3. Resumen de restricciones de desplazamiento ............................................................................................ 27
Tabla 4. Sistema de unidades de fuerza. ........................................................................................................................ 39

6|Página
ÍNDICE DE ECUACIONES
Ecuación 1. Tensión de Von Mises ............................................................................................................................21
Ecuación 2. Módulo de elasticidad ...........................................................................................................................21
Ecuación 3. Factor de seguridad .....................................................................................................................................23

7|Página
 1. ¿QUÉ ES SOLIDWORKS?

SolidWorks es un programa de diseño asistido por computadora para modelado

mecánico desarrollado en la actualidad por SolidWorks Corp; para el sistema operativo
Microsoft Windows. Es un modelador de sólidos paramétrico.

El programa permite modelar piezas y conjuntos y extraer de ellos tanto planos técnicos
como otro tipo de información necesaria para la producción. Es un programa que funciona con
base en las nuevas técnicas de modelado con sistemas CAD. El proceso consiste en trasvasar
la idea mental del diseñador al sistema CAD, "construyendo virtualmente" la pieza o conjunto.
Posteriormente todas las extracciones, planos y ficheros de intercambio se realizan de manera
bastante automatizada.

SolidWorks trabaja mediante el diseño gráfico de sistemas, es un método actual de

diseño, de prototipos y creación de sistemas integrados el cual combina programación gráfica
con hardware COTS para simplificar el desarrollo, dando como resultado diseños de gran
calidad y la posibilidad de diseños personalizados. De esta manera alguien no experto en diseño
de sistemas integrados, puede hacer un diseño de lo que necesita sin tener que recurrir a un
experto.

El diseño gráfico de sistemas es un método complementario que incluye la creación de

diseños de sistemas electrónicos, mecánicos integrados, su implementación, y las herramientas
para simularlo, se tiene un objetivo común: lograr la máxima abstracción y automatización en
el diseño de cara a resolver problemas reales de ingeniería que suceden en la actualidad,
solucionando los problemas que pueden suceder durante la fase de especificaciones del
sistema, de tal manera que no se produzcan durante la validación y se tenga que volver a pasos
anteriores del diseño, lo cual generaría retrasos.

8|Página
 2. HERRAMIENTA SOLIDWORKS SIMULATION.
SolidWorks Simulation: es una herramienta de validación de diseño integrada en
SolidWorks que permite simular el comportamiento de piezas y ensamblajes mediante la
aplicación del análisis por elementos finitos (FEA).

Su uso permite estudiar el comportamiento mecánico y térmico de un modelo de pieza o

ensamblaje bajo ciertas condiciones de servicio sin necesidad de crear un prototipo físico real
del mismo. Este tipo de validación virtual permite evaluar el comportamiento de su modelo de
forma rápida y económica sin tener que invertir en ensayos destructivos.

Los estudios disponibles en la versión Solid Works Professional permiten crear análisis
estáticos, de frecuencia, pandeo, térmicos, de fatiga y de recipientes a presión.

Para entender cómo trabaja SolidWorks se hace referencia al método de los elementos
finitos (FEM); es un método numérico de cálculo empleado en la resolución de ecuaciones
diferenciales parciales muy utilizado en diversos problemas de ingeniería, como es el análisis
de tensiones o análisis estático, térmico, análisis de fatiga, no lineal, entre otros.

El método se basa en dividir el modelo o geometría a validar en múltiples partes de

pequeño tamaño denominadas elementos. La división del modelo 3D en pequeñas partes divide
un problema complejo en muchos problemas de mayor simplicidad y que pueden ser resueltos
de forma simultánea en menor tiempo. Los elementos comparten entre ellos puntos en común
de intersección llamados “Nodos”.

Los programas basados en FEM formulan ecuaciones matemáticas que rigen el

comportamiento de cada uno de los elementos teniendo en cuenta su conectividad con los
demás elementos a través de los nodos. Las ecuaciones matemáticas empleadas en un estudio
estático definen los desplazamientos de cada uno de los nodos en las direcciones X, Y y Z en
función de la carga, las restricciones de movimiento y las propiedades mecánicas del material
empleado, entre otros aspectos. El desplazamiento de cada uno de los nodos permite al
programa calcular las deformaciones unitarias en las diferentes direcciones y las tensiones
resultantes.

El programa realiza un procesado que representa el modelo tridimensional con una gama
de colores que indica las tensiones y deformaciones sufridas bajo las condiciones de contorno
definidas (sujeciones, material y cargas).

9|Página
 3. EL SOFTWARE OFRECE LOS SIGUIENTES TIPOS DE ESTUDIOS.

Estudios estáticos (o de tensión): los estudios estáticos calculan desplazamientos,

fuerzas de reacción, deformaciones unitarias, tensiones y la distribución del factor de seguridad.
El material falla en ubicaciones donde las tensiones exceden cierto nivel. Los cálculos del factor
de seguridad se basan en el criterio de fallos. El software ofrece cuatro criterios de fallo.

Los estudios estáticos pueden ayudarle a evitar fallos ocasionados por altas tensiones.
Un factor de seguridad menor que la unidad indica una falla del material. Factores de seguridad
elevados en una región indican tensiones bajas y la posibilidad de eliminar algún material de
esta región.

Estudios de frecuencia: un sólido alterado de su posición de descanso tiende a vibrar con

ciertas frecuencias denominadas naturales o resonantes. La frecuencia natural más baja se
denomina frecuencia fundamental. Para cada frecuencia natural, el sólido adquiere una
determinada forma denominada forma modal. El análisis de frecuencia calcula las frecuencias
naturales y las formas modales asociadas.

En teoría, un sólido tiene un número infinito de modalidades. En FEA, teóricamente

existen tantas modalidades como grados de libertad (GDL). En la mayoría de los casos, sólo se
tienen en cuenta unas cuantas modalidades.

Se produce una respuesta excesiva si un sólido está sujeto a una carga dinámica que
funciona en una de sus frecuencias naturales. Este fenómeno se denomina resonancia. Por
ejemplo, un automóvil con una rueda mal alineada tiembla violentamente cuando alcanza una
determinada velocidad a causa de la resonancia. El temblor, en cambio, disminuye o
desaparece a otras velocidades. Otro ejemplo es el de un sonido fuerte, como la voz de un
cantante de ópera, que puede romper un cristal.

El análisis de frecuencia puede ayudarle a evitar fallos por tensiones excesivas causadas
por la resonancia. También proporciona información sobre cómo solucionar problemas
relacionados con la respuesta dinámica.

Estudios de pandeo: el pandeo es un desplazamiento amplio y repentino ocasionado por

cargas axiales. Las estructuras delgadas sujetas a cargas axiales pueden fallar debido al
pandeo en niveles de carga menores que los requeridos para causar un fallo del material.
Existen diversas modalidades de pandeo ocasionadas por diferentes niveles de carga. En
muchos casos, sólo la carga de pandeo más baja resulta de interés.

Estudios térmicos: los estudios térmicos calculan temperaturas, gradientes de

temperatura y flujo del calor sobre la base de la generación de calor y condiciones de

10 | P á g i n a
conducción, convección y radiación. Los estudios térmicos pueden ayudarle a evitar
condiciones térmicas no deseadas, tales como el sobrecalentamiento y la fusión.

Estudios de diseño: los estudios de optimización del diseño automatizan la búsqueda del
diseño óptimo sobre la base de un modelo geométrico. El software está equipado con una
tecnología que permite detectar rápidamente tendencias e identificar la solución óptima
utilizando el número mínimo de ejecuciones. Los estudios de optimización del diseño requieren
la definición de los siguientes puntos:

Objetivos: defina el objetivo del estudio. Por ejemplo, minimizar el material. Si no define
objetivos, el programa realiza un estudio de no optimización del diseño.

Variables: seleccionar las cotas que pueden cambiar y establecer sus intervalos. Por
ejemplo, el diámetro de un taladro puede variar de 0.5 a 1 pulgada, mientras que la extrusión
de un croquis puede variar de 2.0 a 3.0 pulgadas.

Restricciones: establecer las condiciones que debe cumplir el diseño óptimo. Por
ejemplo, las tensiones, los desplazamientos o las temperaturas no deben exceder determinados
valores y la frecuencia natural debe estar dentro de un intervalo especificado.

Estudios no lineales: en algunos casos, la solución lineal puede producir resultados

erróneos dado que se infringen las suposiciones en la que la misma se basa. El análisis no
lineal puede ser utilizado para resolver problemas de no linealidad causados por
comportamiento del material, grandes desplazamientos y condiciones de contacto. Puede
definir estudios estáticos al igual que estudios dinámicos.

Estudios de dinámica lineal: cuando no es posible ignorar los efectos de inercia o

amortiguación, los estudios estáticos no brindan resultados precisos. Los estudios dinámicos
lineales utilizan frecuencias naturales y formas modales para evaluar la respuesta a estructuras
ante entornos de carga dinámica. Puede definir:

Estudios modales de gráficos de respuesta en función del tiempo para definir cargas y
evaluar la respuesta como funciones de tiempo.

Estudios armónicos para definir cargas como funciones de frecuencia y evaluar la

respuesta pico en diversas frecuencias en funcionamiento.

Estudios de vibración aleatoria para definir cargas aleatorias en términos de densidades

espectrales de potencia y evaluar la respuesta en términos de valores de media cuadrática
general o densidades espectrales de potencia en diversas frecuencias.

11 | P á g i n a
 Estudios de caída: los estudios de caída evalúan los efectos de dejar caer una pieza o
ensamblaje sobre un suelo rígido. Estos estudios se pueden utilizar para simular el impacto de
un modelo con una superficie rígida plana.

Estudios de fatiga: las cargas y descargas repetidas debilitan los objetos a lo largo del
tiempo, incluso cuando las tensiones inducidas son considerablemente inferiores a los límites
de tensión permitidos. Este fenómeno es conocido como fatiga. Los estudios estructurales
lineales y no lineales no predicen fallos originados por la fatiga, sino que calculan la respuesta
de un diseño sujeto a un entorno específico de restricciones y cargas. Si se consideran las
suposiciones de análisis y se determina que las tensiones calculadas están dentro de los límites
permitidos, los estudios concluyen que el diseño es seguro en este entorno independientemente
de cuántas veces se aplique la carga. Los estudios de fatiga evalúan la vida consumida de un
objeto sobre la base de casos de fatiga y curvas S-N. Estos cálculos de fatiga se pueden basar
en la intensidad de la tensión, las tensiones de Von Mises o las tensiones alternas principales
máximas.

Estudios de diseño de recipiente a presión: combina los resultados de estudios estáticos

con los factores deseados. Cada estudio estático tiene un conjunto diferente de cargas que
producen los resultados correspondientes. Estas cargas pueden ser cargas muertas, cargas
vivas (aproximadas por cargas estáticas), cargas térmicas, cargas sísmicas, y así
sucesivamente. El estudio “Diseño de recipiente a presión” combina los resultados de los
estudios estáticos algebraicamente usando una combinación lineal o la raíz cuadrada de la
suma de los cuadrados (SRSS).

(Solidworks Simulation, Omega, Págs. 14,21.)

12 | P á g i n a
 4. MALLADO.
Al generar la malla de un modelo, el software genera una mezcla de elementos sólidos,
de vaciado, de muelle y de contacto sobre la base de la geometría creada. El programa crea
automáticamente las siguientes mallas:

• Malla sólida: el programa crea una malla sólida con elementos sólidos tetraédricos
3D para todos los elementos sólidos de la carpeta “Piezas”. Los elementos tetraédricos son
apropiados para objetos de gran tamaño.

• Malla de vaciado: el programa crea automáticamente una malla de vaciado para

chapas metálicas con espesor uniforme (excepto en el estudio de caída) y geometrías de la
superficie. Para las chapas metálicas, la malla se crea automáticamente en la superficie media.
El programa extrae el espesor de vaciado a partir del espesor de la chapa metálica.

Imagen 4.1 Mallado (Ayuda SolidWorks 2011).

En el caso de las superficies, el programa coloca la malla en la superficie (plano medio del
vaciado).

Imagen 4.2 Mallado en superficie (Ayuda SolidWorks 2014).

13 | P á g i n a
 • Malla de viga: el programa utiliza automáticamente una malla de viga e identifica
juntas para miembros estructurales que se tocan o interfieren y miembros estructurales que no
se tocan dentro de una cierta distancia (tolerancia). Un elemento de viga es un elemento de
línea definido por dos puntos finales y una sección transversal. Los elementos de viga pueden
resistir cargas axiales, de flexión, cortantes y de torsión. Las cabezas de armadura sólo resisten
cargas axiales. Si se usa con piezas soldadas, el software define las propiedades transversales
y detecta las juntas.

• Malla mixta: el programa utiliza automáticamente una malla mixta cuando hay
diferentes geometrías en el modelo.

4.1. CALIDAD DE MALLA.

Borrador Asigna cuatro nodos angulares a cada elemento sólido. Asigna

tres nodos angulares a cada elemento de vaciado.

Utilice la calidad de mallado Borrador para realizar una

evaluación rápida.
Alta Asigna 10 nodos a cada elemento sólido: cuatro nodos angulares
y un nodo en el medio de cada arista (un total de seis nodos
centrales). Asigna seis nodos a cada elemento de vaciado: tres
nodos angulares y tres nodos centrales.

Se recomienda utilizar la opción de calidad Alta para obtener

resultados finales y para modelos con geometría curva.

Puntos jacobianos Sólo está disponible para malla de Alta calidad. Establece el
número de puntos de integración que se usarán para verificar el
nivel de distorsión de los elementos tetraédricos. Puede
seleccionar 4, 16 ó 29 puntos gaussianos o “En los nodos”.
Consulte “Verificaciones de calidad de malla” para más detalles.

Atención: El software realiza una verificación jacobiana de forma

predeterminada para la malla de Alta calidad. Se recomienda
utilizar la opción “En los nodos” cuando se esté empleando el
método P en la resolución de problemas estáticos.

Tabla 1. Calidad de malla.

14 | P á g i n a
4.2. CONFIGURACIÓN DEL MALLADOR.
Regenerar la malla de piezas fallidas
con malla incompatible
Basado en curvatura
La malla basada en curvatura siempre es compatible para aristas en contacto o
parcialmente en contacto de los sólidos de chapa metálica y superficie. El mallador basado
en la curvatura también admite el mallado compatible entre caras sólidas en contacto.
N. º predet. de elementos en un círculo
Estándar
Transición automática
Pruebas automáticas para sólidos
Intenta utilizar el mallado incompatible para
sólidos de unión rígida donde el mallado
compatible ha fallado. Usado sólo para malla
sólida.
Activa el esquema de mallado basado en
curvatura para efectuar operaciones de mallado
subsiguientes. El mallador crea más elementos en
zonas de mayor curvatura automáticamente (sin
necesidad de controlar la malla).
Define el número mínimo de elementos que el
mallador crea en las curvaturas. Consulte cómo se
crea el tamaño del elemento.
Activa el esquema de mallado de Delaunay-
Voronoi para efectuar operaciones de mallado
subsiguientes.
Aplica automáticamente controles de malla a
operaciones pequeñas, taladros, redondeos y
otros detalles finos del modelo.
Desactive “Transición automática” antes de mallar
modelos grandes con muchas operaciones y
detalles pequeños para evitar la generación de un
número innecesariamente grande de elementos.
Vuelve a intentar de manera automática el
mallado del modelo empleando un tamaño de
elemento global distinto. Debe controlar el número
máximo de intentos permitidos y los factores
mediante los cuales se ajustarán las escalas del
elemento global y la tolerancia para cada prueba.
15 | P á g i n a
Número de intentos Establece el número máximo de intentos de
mallado.

Factor de tamaño del elemento para Establece el factor de multiplicación para calcular
cada intento el nuevo tamaño del elemento global.

Factor de tolerancia para cada intento Establece el factor de multiplicación para calcular
la nueva tolerancia.

Si la distancia entre dos nodos es inferior a este

valor, los nodos se fusionan, a menos que se
especifique lo contrario por condiciones de
contacto. La tolerancia no puede exceder del 30%
del tamaño del elemento.

Realineación automática para vaciados Realinea automáticamente las superficies de

no compuestos vaciado (no compuestos) para que todas las caras
superiores e inferiores tengan una orientación
uniforme.

Si esta opción está desactivada, puede ser

necesario invertir las superficies de vaciado mal
alineadas manualmente. Seleccione las caras
deseadas, en el gestor de Simulation, haga clic
con el botón derecho del ratón en “Malla” y haga
clic en “Invertir elementos de vaciado”.

Renderizar perfil de viga Muestra las secciones transversales de los

miembros estructurales en trazados de malla de
viga. Cuando está desactivado, los elementos de
viga se muestran como cilindros huecos,
independientemente de la forma de su sección
transversal.

Tabla 2. Configuración del mallador.

16 | P á g i n a
 5. MÉTODOS ADAPTATIVOS.

Los métodos adaptativos están basados en la estimación de error. Existen

principalmente dos métodos para mejorar la exactitud de los resultados de los estudios
estáticos:

5.1. EL MÉTODO H.

El concepto del método H consiste en la utilización de elementos más pequeños en

regiones con altos niveles de error. Después de ejecutar el estudio y estimar los errores, el
software automáticamente refina la malla donde sea necesario para mejorar los resultados.
Haga clic aquí para obtener más detalles (contrl + clic).

5.2 EL MÉTODO P.

El concepto del método P consiste en la utilización de elementos más eficaces en

regiones con altos niveles de error. Luego de ejecutar el análisis y estimar los errores, el
programa aumenta el orden de los elementos en las regiones cuyo nivel de error es más alto
que el nivel especificado por el usuario y vuelve a ejecutar el estudio. El método P no altera la
malla, sino que cambia el orden de los polinomios utilizados para aproximar el campo de
desplazamiento. La utilización de un orden polinomial unificado para todos los elementos no
resulta eficaz. El software incrementa el orden del polinomio sólo donde es necesario. Este
método se denomina método P adaptativo selectivo.

Esta opción sólo es compatible con elementos sólidos. Cuando se activa esta opción,
es posible que el programa ejecute el problema varias veces. Luego de cada bucle, el
programa evalúa los errores locales y globales y decide si realizará otra ejecución.

Este programa detiene los bucles cuando se cumple una de las siguientes condiciones:

 El criterio global converge,

 Todos los errores locales convergen (por ejemplo, para cada elemento), o
 Se alcanza el número máximo de bucles.

Se puede basar la verificación de convergencia en la energía de deformación total, en la

Raíz Cuadrada Media (RMS) de las tensiones de Von Mises o en la RMS de los
desplazamientos resultantes.

Limitación: en esta versión, el método P sólo funciona con elementos sólidos; no es

compatible con los vaciados. El método P adaptativo no funciona con presión o fuerzas no
uniformes, o con presiones múltiples definidas en una cara.

Luego de ejecutar un problema estático por medio del método P adaptativo, puede
generar trazados de convergencia. Para obtener más información, consulte el capítulo “Ver
resultados”. Haga clic aquí para obtener más detalles (contrl + clic).

17 | P á g i n a
 6. SOLVERS.
En el análisis de elementos finitos, un problema está representado por un grupo de
ecuaciones algebraicas que deben ser resueltas de manera simultánea. Existen dos clases de
métodos de solución: directo e iterativo.

Los métodos directos resuelven ecuaciones por medio de técnicas numéricas exactas.
Los métodos iterativos resuelven ecuaciones por medio de técnicas de aproximación, según las
cuales en cada iteración se supone una solución y se evalúan los errores asociados. Las
iteraciones continúan hasta que los errores se tornan aceptables.

El software ofrece las siguientes opciones:

•Automático: el software selecciona el solver a partir del tipo de estudio, opciones de

análisis, condiciones de contacto, etc. Algunas opciones y condiciones sólo se aplican a Direct
Sparse o a FFEPlus.

•Solver tipo Direct Sparse.

•Solver tipo FFEPlus (iterativo).

Elegir un solver.

La opción Automático para un solver es la opción predeterminada para los estudios

Estático, Frecuencia, Pandeo y Térmico.

En el caso de problemas de contacto en varias áreas, donde el área de contacto se

encuentra en varias iteraciones de contacto, se prefiere el solver Direct Sparse.

Para los estudios no lineales que tienen más de 50.000 grados de libertad, el solver
FFEPlus es más eficaz a la hora de dar una solución en menos tiempo.

Si bien los dos solvers resultan eficaces para problemas pequeños (25.000 GDL o
menos), puede haber grandes diferencias en el rendimiento (velocidad y uso de la memoria) al
resolver problemas de mayor envergadura.

Si la memoria disponible en la computadora es menor que la requerida por el solver, éste

utilizará espacio en disco para almacenar y recuperar información temporal. Cuando esto
ocurra, aparecerá un mensaje advirtiendo que la solución no tiene espacio suficiente en el
núcleo y el progreso de la solución se hará más lento. Si la cantidad de información a ser escrita
en el disco es mucha, el progreso de la solución puede ser extremadamente lento.

18 | P á g i n a
 Los siguientes factores pueden ayudarlo a elegir el tipo de solver adecuado:

•Dimensión del problema: por lo general, el solver tipo FFEPlus es más veloz para
resolver problemas con grados de libertad (GDL) superiores a 100.000. Cuanto mayor sea el
problema, más eficaz resultará esta opción.

•Recursos del equipo: el solver tipo Direct Sparse se torna especialmente veloz con más
memoria disponible en su computadora.

•Propiedades de material: cuando los módulos de elasticidad de los materiales que se

utilizan en un modelo son muy diferentes (tal como el acero y el nailon), los solvers iterativos
son menos precisos que los métodos directos. Para estos casos, se recomienda el solver
directo.

6.1. ESTADO DEL SOLVER.

La ventana Estado del solver aparece al ejecutar un estudio. Además de la información

de progreso, muestra los siguientes datos:

•Uso de memoria.

•Tiempo transcurrido.

•Información específica del estudio, como los grados de libertad, el número de nodos o
el número de elementos.

•Información de solver como el tipo de solver.

•Advertencias.

Todos los estudios que utilizan el solver tipo FFEPlus (iterativo) permiten acceder al
trazado de convergencia y a los parámetros del solver. El trazado de convergencia muestra
cómo converge la solución. Los parámetros del solver permiten manipular las iteraciones del
solver para mejorar la precisión o mejorar la velocidad con resultados menos precisos. Puede
utilizar los valores predefinidos del solver o cambiar los siguientes elementos:

• El número máximo de iteraciones (P1).

• El umbral de detención (P2).

Para mejorar la precisión, disminuya el valor del umbral de detención. En situaciones de

convergencia lenta, puede mejorar la velocidad con resultados menos precisos incrementando
el valor del umbral de detención o disminuyendo el número máximo de iteraciones.

19 | P á g i n a
 7. ANÁLISIS ESTÁTICO.
7.1.INTRODUCCIÓN.

El análisis estático permite conocer cómo se deforma el modelo ensayado bajo las
acciones de cargas y cómo estas se trasmiten a través del mismo. El análisis calcula los
desplazamientos, las deformaciones unitarias, las tensiones y las fuerzas de reacción que se
producen sobre el modelo estudiado cuando se somete a la acción de cargas y a unas
restricciones de movimiento (sujeciones).

La simulación permite evaluar el factor de seguridad (FS) y rediseñar el modelo para

evitar el fallo en las zonas en las que se tienen elevadas tensiones un factor de seguridad (FS)
inferior a la unidad indica una falla de material. La falla del material se representa con color rojo
al post procesar.

Cuando el factor de seguridad es mayor a la unidad, el modelo se encuentra sometido a

bajas tensiones y tiene la posibilidad de eliminar material y reducir su peso. El análisis estático
puede aplicarlo tanto a piezas como ensamblajes.

El análisis estático realiza dos suposiciones que se debe tener en cuenta; la primera
considera que el ensayo se realiza bajo condiciones estáticas, y la segunda define el ensayo
como lineal, donde las deformaciones son proporcionales a las cargas aplicas.

7.2.CONCEPTOS BÁSICOS.
7.3.PROPIEDADES MECÁNICAS.

El análisis estático de una pieza permite conocer cómo se deforma, bajo condiciones de
carga previamente definidas. Además, permite conocer si el modelo se puede llegar a romper
y en caso de hacerlo, por donde se iniciaría la fractura. A continuación se definen propiedades
mecánicas que se deben tener en cuenta en un análisis estático.
Densidad (DENS): es la masa contenida por unidad de volumen en un cuerpo. Depende

de la temperatura. Se expresa como Kg/m3 o g/cm3.

Tensión: es el cociente entre la fuerza aplicada (F) y el área (A) que la soporta. La tensión
define la intensidad de las fuerzas aplicadas sobre el modelo por unidad de sección.

Tensión de Von Mises: es la tensión equivalente que actúa sobre los elementos
diferenciales del modelo y que es comparada con la tensión límite elástico del material. Permite
conocer si la tensión está dentro de la zona elástica y optima o por el contrario se encuentra en
la zona plástica no deseada. Se calcula mediante la expresión:

20 | P á g i n a
 1
σ=�

2 2 2
2 [(σ1 − σ2) + (σ2 − σ3) + (σ3 − σ1) ]

Ecuación 1. Tensión de von Mises.

Tensiones principales. P1, P2, P3. Es el estado de tensiones del modelo analizado, se
puede definir mediante las tres componentes principales de la tensión que son normales a las
caras de un cubo.

Deformación unitaria: es la proporción entre el cambio de la longitud del modelo y la

longitud inicial del mismo. Se expresa de forma adimensional.

Módulo de elasticidad (EX): es la relación entre la tensión y la deformación cuando ésta

es únicamente elástica. Es una propiedad que depende de cada material y se determina de
forma experimental. Se conoce como módulo de Young. Para la mayoría de metales está
comprendido entre 4.5x104 MPa y 40.7x104 MPa. En las curvas de tensión deformación es la
pendiente de la zona elástica. La expresión que lo define es:
∆σ
EX=

∆l
Ecuación 2. Módulo de elasticidad.

Imagen 7.1 Módulo de elasticidad (Moot).

21 | P á g i n a
 Toda la deformación es elástica y cuando deja de aplicarse la fuerza el material recupera
sus dimensiones iniciales. Las estructuras metálicas y muchos elementos de máquina se
diseñan para que no estén sometidos a tensiones superiores al límite elástico y no se deformen
plásticamente.

Limite elástico (σe): es la máxima tensión que puede soportar un material sin que se
produzcan deformaciones permanentes. En un diagrama de tracción (esfuerzos-
deformaciones), el límite elástico divide la gráfica en deformaciones elásticas y deformaciones
plásticas o permanentes. Se determina según el límite elástico ingenieril 0,2%.

Imagen 7.2 Limite Elástico (Moot).

Tensión límite: valor de la tensión para el cual un material no puede aguantar más los
esfuerzos y se produce una rotura.

Relación de Poisson (NUXY): es la relación negativa de las deformaciones laterales y

axiales al aplicar un esfuerzo axial en la deformación elástica. Relaciona la deformación elástica
longitudinal producida por una tensión de tracción o compresión, con la deformación que se
produce en la dirección perpendicular a la aplicación de la carga.

El coeficiente teórico de Poisson en materiales isotrópicos debe ser 0,25 y el valor

máximo de 0,5 (no existe cambio de volumen). La mayoría de metales y de aleaciones tienen
coeficientes de Poisson entre 0,25 y 0,35.

22 | P á g i n a
 Factor de seguridad (FDS): en el diseño de cualquier pieza que vaya a estar sometida a
unos esfuerzos estáticos se define el factor de seguridad, con valores comprendidos entre 1 y
4, que permite sobre dimensionar la pieza para evitar la rotura de la misma, mediante la
definición de la tensión de seguridad o tensión de trabajo y la tensión límite elástico según la
expresión:
σS=σL.E[n=1,2,3,4]

N
Ecuación 3. Factor de seguridad.

7.4.DEFINICIÓN DE CANTIDADES BÁSICAS.

Las fuerzas internas de un sólido variarán de un punto al otro. A través de toda pequeña
área interna de un plano, las cargas son ejercidas por la parte del sólido en un lado del área
sobre la parte del otro lado. La tensión denota la intensidad de estas fuerzas internas (fuerza
por unidad de superficie).

 Tensión: en un sólido continuo, puede calcular la tensión en un punto tal como se indica
a continuación:
o Imagine un plano arbitrario que corte el sólido atravesándolo en ese punto.
o Considere una superficie infinitesimalmente pequeña alrededor de dicho punto
del plano.
o Suponga que la magnitud de fuerza transmitida a través de una dirección
determinada es F.

NOTA: el proceso anterior define un vector de tensión o de tracción en un punto. El

vector de tracción define de forma no exclusiva el estado de tracción en un punto. Varía
dependiendo del plano arbitrario elegido. Un tensor, por ejemplo, un tensor verdadero
definido como n. T (multiplicación de matriz), donde n es el vector normal asociado al
plano y T es el vector de tensión o de tracción, define la tensión de forma exclusiva.

 Deformación unitaria: deformación unitaria es la proporción entre el cambio en la longitud

L y la longitud original L. La deformación unitaria es una cantidad sin dimensiones.

23 | P á g i n a
 7.5.SECUENCIA DE CÁLCULOS.

Dado un modelo mallado con un conjunto de restricciones de desplazamiento y cargas, el

programa de análisis estático lineal procede de la siguiente manera:

1. El programa construye y resuelve un sistema de ecuaciones simultáneas lineales de

equilibrio de elementos finitos para calcular los componentes del desplazamiento en
cada nodo.
2. Luego, el programa utiliza los resultados del desplazamiento para calcular los
componentes de la deformación unitaria.
3. El programa utiliza los resultados de la deformación unitaria y de las relaciones tensión-
deformación unitaria para calcular las tensiones.

7.6.CÁLCULOS DE TENSIÓN.

Los resultados de tensión primero se calculan en puntos especiales, llamados puntos

gaussianos o puntos de cuadratura, ubicados dentro de cada elemento. Se seleccionan estos
elementos para brindar resultados numéricos óptimos. El programa calcula las tensiones en los
nodos para cada elemento extrapolando los resultados disponibles en los puntos gaussianos.

Después de una ejecución correcta, los resultados de la tensión nodal en cada nodo de
todo elemento están disponibles en la base de datos. Los nodos comunes a dos o más
elementos tienen múltiples resultados. En general, estos resultados no son idénticos debido a
que el método de elementos finitos es un método aproximado. Por ejemplo, si un nodo es común
a tres elementos, puede haber tres valores ligeramente diferentes para cada componente de
tensión en ese nodo.

Al ver los resultados de la tensión, puede solicitar tensiones de elementos o tensiones

nodales. Para calcular las tensiones de los elementos, el programa promedia las tensiones
nodales correspondientes para cada elemento. Para calcular las tensiones nodales, el programa
promedia los resultados correspondientes de todos los elementos que comparten ese nodo.

24 | P á g i n a
 8. CONTACTO ENTRE COMPONENTES.
8.1.TIPO DE CONTACTO.

Sin penetración: los componentes o sólidos seleccionados no se penetran entre sí

durante la simulación, independientemente de su condición de contacto inicial. De forma
predeterminada, los sólidos no se penetran entre sí si la deformación durante la simulación es
suficiente para causar auto intersección. La fórmula de contacto superficie a superficie se aplica
para el contacto “Sin penetración”.

Unión rígida (sin separación inicial): los componentes o sólidos seleccionados se

comportan como si estuvieran soldados durante la simulación.

Permitir penetración: los componentes o sólidos seleccionados pueden penetrarse entre

sí durante la simulación. No utilice esta opción a menos que esté seguro de que las cargas no
originarán interferencia entre los componentes. La opción Permitir penetración reemplaza los
contactos de componente existentes. Para aplicar un contacto de tipo “Permitir penetración” a
componentes o a un ensamblaje de nivel superior, debe definir previamente un tipo de contacto.

Contacto global: seleccione el ensamblaje de nivel superior para aplicar una condición de
contacto global.

25 | P á g i n a
 8.2. RESUMEN DE RESTRICCIONES DE DESPLAZAMIENTO.

Entidades de Tipo de geometría

Tipo de restricción Entrada requerida
restricción de referencia

Geometría fija (fija

traslaciones y Vértices, aristas y caras N/D N/D
rotaciones)

Inamovible (fija las

traslaciones Vértices, aristas y caras N/D N/D
solamente)

Caras de sólidos y
Simetría N/D N/D
aristas de vaciados

Rodillo/Control
Caras N/D N/D
deslizante

Bisagra fija Caras cilíndricas N/D N/D

Traslaciones y
rotaciones
Utilizar geometría Cara, arista, plano
Vértices, aristas y caras prescritas en las
de referencia o eje
direcciones
deseadas.

Traslaciones y
rotaciones
prescritas en las
Sobre caras direcciones
Caras planas N/D
planas deseadas
asociadas con la
cara plana
seleccionada.

26 | P á g i n a
 Traslaciones y
rotaciones
prescritas en las
Sobre caras direcciones
Caras cilíndricas N/D
cilíndricas deseadas
asociadas con la
cara cilíndrica
seleccionada.

Traslaciones y
rotaciones
prescritas en las
Sobre caras N/D direcciones
Caras esféricas
esféricas deseadas
asociadas con la
cara esférica
seleccionada.

Conjuntos de caras
Simetría circular Eje N/D
planas o no planas

Tabla 3. Resumen de restricciones de desplazamiento.

27 | P á g i n a
 8.3. CONECTORES DE PERNO.

Simulation modela un conector de perno en forma de araña con una viga que representa
el vástago del perno y barras rígidas que representan la tuerca y la cabeza.
La viga no ofrece resistencia a la torsión porque el grado de libertad de rotación del eje
está liberado. Esta formulación es coherente con el modelo físico. La precarga aplicada (fuerza
de cierre) proporciona la fuerza de fricción necesaria para aguantar el deslizamiento entre las
piezas conectadas.

Imagen 8.1 Conector perno (Ayuda SolidWorks 2014).

La viga que representa el vástago del perno sólo es resistente a la tensión y, por tanto,
no resiste a la fuerza de compresión.
En escenarios de carga donde los pernos se encuentran bajo los efectos de cargas de
compresión, las fuerzas axiales de los conectores de perno pueden ser imprecisas. En esos
casos, una disminución en la fuerza de carga previa del perno puede dar como resultado un
desajuste del mismo y una pérdida de contacto entre el perno y los componentes. Este
comportamiento no se puede incluir en la formulación del conector de perno. En estos casos,
modele el perno y defina conjuntos de contacto sin penetración entre el perno y los
componentes.
Para pernos sueltos, el número de barras rígidas es igual al número de nodos en las
caras que están en contacto con la tuerca y la cabeza del perno. Simulation crea una impresión
del diámetro de la cabeza o de la tuerca en las caras de las piezas conectadas para definir y
mallar el área de la cabeza o la tuerca.
Al igual que con los pernos sueltos, Simulation genera barras rígidas para pernos
adaptados al espacio. Así mismo, crea barras rígidas entre nodos de viga y los nodos de
superficies cilíndricas que están en contacto con el vástago del perno.

28 | P á g i n a
 8.4. RIGIDEZ PARA CONECTORES DE PASADOR.
Todos los estudios correspondientes modelan el resorte utilizado para un conector de
pasador como elástico lineal. Puede calcular los valores de la rigidez axial y rotacional según la
geometría del pasador:
Rigidez axial
Imagen 8.2 Rigidez axial (Ayuda SolidWorks 2014).
Utilice la rigidez lineal de una varilla con un
diámetro constante en tensión.
K = (A*E)/L
A es el área de la sección transversal del
resorte.
E es el módulo elástico del resorte.
L es la longitud libre del resorte sin desviación
alguna.
Rigidez rotacional
Imagen 8.3 Rigidez rotacional (Ayuda
SolidWorks 2014).
Utilice la rigidez lineal de una varilla con un
diámetro constante en torsión.
K = (J*G)/L
J es el momento polar de inercia = 2I.
I es el momento de inercia = (Π*r4)/4.
r es el radio de la espiral.
G es el módulo de rigidez = E/ (2*(1+ν)).
E es el módulo elástico del resorte.
ν es el coeficiente de Poisson.
L es la longitud libre del resorte sin
desviación alguna.
29 | P á g i n a
 8.5. DEFINICIÓN DE CONECTORES DE RESORTE CON CARAS Y ARISTAS.

Puede utilizar conexiones de resorte entre estos tipos de entidades geométricas.

 Caras cilíndricas concéntricas de vaciado y sólido.

Un cilindro con superficies en los extremos y un sólido en toda la longitud.

Imagen 8.4 Caras cilíndricas (Ayuda SolidWorks 2014).

Los resortes definidos en las áreas comunes se obtienen por proyección. Usted define
rigidez de resorte y fuerzas de precarga por unidad de área.
 Aristas circulares paralelas de vaciados (sólidos de chapa metálica).

Imagen 8.5 Conector resorte (Ayuda SolidWorks 2014).

Los resortes insertados a lo largo de las longitudes de arco circulares se obtienen por
proyección.
Los sólidos de chapa metálica se mallan con dos elementos de vaciado de cota. Después
del mallado, la cara que contiene el grosor de la chapa metálica se transforma en una arista.

30 | P á g i n a
 Por lo tanto, se deberá definir la rigidez del resorte y fuerzas de precarga por unidad de
longitud.

 Arista circular de vaciado y una cara sobre la otra.

Imagen 8.6 Solido de chapa metálica (Ayuda SolidWorks 2014).

Los resortes se insertan entre la arista circular y el arco circular proyectado en la cara
sólida. Usted define la rigidez de resorte y fuerzas de precarga por unidad de longitud.
 Aristas planas paralelas de chapa metálica unas sobre otras.

Imagen 8.7 Caras de aristas planas (Ayuda SolidWorks 2014).

Los resortes insertados a lo largo de longitudes comunes de las aristas se obtienen por
proyección. Usted define la rigidez de resorte y fuerzas de precarga por unidad de longitud.

31 | P á g i n a
  Caras planas paralelas.

Imagen 8.8 Caras planas paralelas (Ayuda SolidWorks 2011).

8.6.UTILIZACIÓN DE CONECTORES DE RODAMIENTO.

Utilice un conector de rodamiento cuando el receptáculo no sea más rígido que el eje. Si
los componentes que aguantan el eje son mucho más rígidos que éste, utilice una sujeción de
rodamiento.
Al definir una conexión de rodamiento, siga estas pautas:
 Usted define una conexión de rodamiento entre dos sólidos. Para sólidos adicionales,
defina conexiones separadas.
 Una conexión de rodamiento no considera la geometría de rodamiento real.
 Debe dividir la cara cilíndrica del eje que representa el área de contacto entre el eje y el
receptáculo.
 La operación admite la selección de múltiples caras concéntricas del eje y el receptáculo.

 Aunque no se recomienda, puede seleccionar una arista de vaciado circular para el

receptáculo si modela el receptáculo como una superficie.

32 | P á g i n a
 Vista isométrica Vista frontal

Imagen 8.9 Conector de rodamiento (Ayuda SolidWorks 2014).

 En la figura, el círculo azul es la arista de vaciado seleccionada para el receptáculo. t es el

grosor del vaciado. La distancia entre las líneas de partición también debe ser t.

8.7. DEFINICIÓN DE SOLDADURA DE ARISTA.

Define algunos de los términos asociados con el conector “Soldadura de arista”.

Redondeo de soldadura:

 Una soldadura triangular que une dos piezas de metal en un ángulo derecho.
 Todos los redondeos de soldadura tienen una configuración de 450.
Soldadura de ranura:
 Una soldadura aplicada en una abertura preformada o ranura entre dos piezas de metal.
 Las soldaduras de ranura definidas pueden representar todos los tipos de soldadura de
arista a arista (condiciones V, J y U, a tope cuadrado).

33 | P á g i n a
Sistema de coordenadas de junta de soldadura local:

 Los resultados de soldadura de arista se calculan para todos los nodos de malla en la
arista intersectante de la pieza terminada. Los resultados se calculan con respecto a un
sistema de coordenadas local establecido en cada nodo según muestra la figura.

Imagen 8.10 Soldadura por arista (Ayuda SolidWorks 2014).

 Normal a superficie, Us: El eje es normal con respecto a la superficie superior del
vaciado de la pieza terminada.
 Normal a junta de soldadura, Uj: El eje es normal con respecto a la arista del vaciado
intersectante de la pieza terminada y orientada hacia afuera desde la pieza.
 Eje de soldadura, Uw: El eje corre paralelo a la dirección de la costura de soldadura.
Su dirección está definida por Uw= Us x Uj.

8.7.1. TAMAÑO DE SOLDADURA.

La cota de la penetración de junta de una soldadura de ranura (s). La distancia desde la
raíz hasta el pie de un redondeo de soldadura (pierna de soldadura).
Garganta de soldadura:
 La distancia mínima desde la raíz de la soldadura hasta la cara de la soldadura (t).

34 | P á g i n a
 Imagen 8.11 Distancia entre soldaduras (Ayuda SolidWorks 2014).

Fuerza conjunta normal:

 Un componente de la fuerza de soldadura (Tj) que actúa normal con respecto a la arista
de vaciado intersectante de la pieza terminada a lo largo del eje normal de junta de
soldadura, Uj.
Fuerza del eje de corte-soldadura:
 Un componente de la fuerza de soldadura (Tw) que actúa paralelo con respecto a la
costura de soldadura a lo largo del eje de soldadura local, Uw.
Fuerza normal de corte-superficie:
 Un componente de la fuerza de soldadura (Ts) que actúa a lo largo del eje normal de
superficie local, Us.
Momento flexor:
 Un momento (Mw) que actúa en torno al eje de soldadura local, Uw.

Imagen 8.12 Momento flexor en soldadura (Ayuda SolidWorks 2014).

35 | P á g i n a
 8.8. CONECTOR – SOLDADURA POR PUNTOS.

Una soldadura por puntos conecta dos o más chapas metálicas finas superpuestas
en zonas pequeñas sin utilizar ningún material de relleno.
Tipo:

 Primera cara de soldadura concentrada . Una cara de un vaciado o sólido.

 Segunda cara de soldadura concentrada . Una cara de un vaciado o sólido. Esta cara
debe pertenecer a otro sólido.

 Ubicaciones de la soldadura por puntos . Vértices o puntos de referencia. Los puntos de

referencia se proyectan en las caras para determinar las ubicaciones de las soldaduras por
puntos.

 Diámetro de la soldadura por puntos . El diámetro máximo es 12,5 mm.

Notas:

 Disponible para estudios estáticos, de pandeo y frecuencia.

 Puede definir soldaduras por puntos entre dos sólidos o dos caras de lámina o entre un
sólido y una cara de lámina.
 Defina una condición de contacto “Sin penetración” entre dos caras para lograr un
modelado correcto.
Sugerencias:

 La soldadura por puntos conecta dos o más chapas metálicas finas superpuestas en
pequeñas zonas sin utilizar ningún material de relleno. Las consideraciones prácticas
establecen el límite en el grosor total de hojas unidas. Las chapas se unen mediante la
aplicación de presión y calor en forma local utilizando electrodos de aleación de cobre
moldeado. Los electrodos aplican una cantidad de energía adecuada a fin de lograr que los
materiales de las chapas se fundan y se mezclen.

36 | P á g i n a
 Imagen 8.13 Soldadura por puntos (Ayuda SolidWorks 2014).

Una vez retirados los electrodos, el material fundido se solidifica formando una
unión, según se muestra en la figura.

Imagen 8.14 Unión de soldadura (Ayuda SolidWorks 2014).

 Las soldaduras por puntos funcionan mejor con aceros de bajo contenido de carbono. Las
soldaduras por puntos de aleaciones de acero con alto contenido de carbono tienden a ser
frágiles y a romperse con facilidad. Las chapas de aluminio se pueden unir con soldadura
por puntos debido a su bajo punto de fusión en comparación con el del cobre, que es el
material de los electrodos.

 Utilizar las soldaduras por puntos es la manera más práctica de unir chapas metálicas de
hasta 3 mm de espesor. Internamente, el programa coloca un conector cilíndrico de
soldadura por puntos que tiene un diámetro D y una altura de 0.5 (t1+t2) entre las superficies
malladas en la ubicación especificada.

 Si el espesor de las hojas no es igual, la relación de espesor no debe superar 3. Esta

recomendación está basada en consideraciones prácticas de diseño y no en una limitación
del programa. Lo ideal es que los sólidos que se vayan a soldar por puntos tengan los
mismos espesores para crear una unión soldada uniforme. Si esto no es posible, se puede
lograr una unión soldada centrada mediante la utilización de un electrodo más grande en
la hoja más espesa. Cuando la relación de espesor entre la hoja más espesa y la menos
espesa (t1:t2) es de 3:1, la soldadura por puntos es prácticamente imposible.






Imagen 8.15 Espesor de soldadura (Ayuda SolidWorks 2014).

37 | P á g i n a
  La resistencia de un conector de soldadura por puntos depende del diámetro de la
soldadura y del espesor de las hojas. El diámetro debe estar en el intervalo de 0.5 (t1+t2) <
D < (t1+t2), donde D es el diámetro de la soldadura por puntos.

9. CARGAS Y RESTRICCIONES.

Las cargas y restricciones son necesarias para definir el entorno de servicio del modelo.
Los resultados del análisis dependen directamente de las cargas y restricciones especificadas.
Las cargas y restricciones se aplican a entidades geométricas como operaciones que se
asocian completamente a la geometría y se ajustan automáticamente a cambios geométricos.

Por ejemplo, si se aplica una presión P a la cara del área A1, la fuerza equivalente aplicada a la
cara es PA1. Si se modifica la geometría de manera tal que el área de la cara cambia a A2, la
fuerza equivalente automáticamente cambia a PA2. Se necesita volver a mallar el modelo luego
de realizar cualquier cambio en la geometría para actualizar las cargas y restricciones.

9.1. FUERZA.

“Fuerza/Torsión” aplica fuerzas, momentos o torsiones distribuidos de manera uniforme

en caras, aristas, puntos de referencia, vértices y vigas en cualquier dirección, para su uso en
estudios estructurales. El valor de fuerza especificado se aplica a cada vértice, arista, cara o
viga seleccionados. Cuando aplica una fuerza a una cara o arista, el valor especificado
representa sólo la magnitud. Por ejemplo, si aplica una fuerza que sea normal a una cara
cilíndrica completa, la suma de vector de las fuerzas aplicadas es cero.

Sólo podrá aplicar fuerzas no uniformes a caras, aristas de vaciado y vigas. Una fuerza
no uniforme está especificada por un valor y una distribución de fuerza. El valor de fuerza es la
suma de los valores absolutos de las fuerzas aplicadas a cada cara. La distribución de fuerza
se describe mediante los coeficientes de un polinomio de segundo grado en términos del eje x
y del eje y del sistema de coordenadas de referencia, como se describe para la presión variable.

 Tipo: establece el tipo de fuerza a aplicar. Para aplicar una fuerza o un momento a vigas.

o Fuerza .

o Torsión .

o Cara, arista, plano o eje para la dirección : seleccione una entidad para especificar
la dirección de la carga seleccionada. Las entidades válidas dependen del tipo de
carga, como se explica a continuación:

38 | P á g i n a
 Unidades : establece las unidades que se utilizarán para ingresar valores numéricos de
fuerza/momento/torsión. Las unidades disponibles son: SI (Sistema de unidades
internacional), Inglés (IPS) y Métrico (G).

 Fuerza/Fuerza normal/Torsión: establece los valores para los componentes de fuerza,

fuerza normal o torsión.

 Radial : establece el valor del componente de fuerza en dirección radial.

 Circunferencial : establece el valor del componente de fuerza en dirección

circunferencial.

 Axil : establece el valor del componente de fuerza a lo largo del eje.

 Variación en el tiempo: para estudios lineales y no lineales, se puede definir una fuerza
dependiente del tiempo.

o Coeficientes de ecuación: establece los coeficientes polinomiales que describen la

variación espacial de la fuerza en el sistema de coordenadas seleccionado. La
especificación de los coeficientes debe basarse en las unidades de x y de y, tal como
se muestra en la siguiente tabla:

Sistema de
Unidades de X y de
unidades Unidades de "Valor"
Y
seleccionado

SI m (metros) N (Newton)

Inglés (IPS) Pulg. (pulgadas) lb (libras)

Métrico (G) cm (centímetros) kgf (kilogramo fuerza)

Tabla 4. Sistema de unidades de fuerza.

La distribución de fuerza no uniforme está definido por un sistema de coordenadas

de referencia y por los coeficientes asociados de un polinomio de segundo grado.

El valor de fuerza introducido en el campo de fuerza es el que se aplica a las

entidades seleccionadas si no se invierte la dirección de fuerza en la entidad geométrica
en la que se aplica. Si se invierte la dirección a lo largo de la entidad geométrica (cara o
39 | P á g i n a
 arista), la fuerza aplicada es igual a la suma de los valores absolutos de las fuerzas
aplicadas a todos los nodos en la cara o arista.

9.2. GRAVEDAD.

Gravedad aplica aceleraciones lineales a un documento de pieza o ensamblaje para ser

utilizado en los análisis estructural y no lineal. Puede especificar aceleraciones en las
direcciones x, y, y z de un sistema de coordenadas definido por una cara plana o un plano de
referencia. También puede definir la aceleración lineal a lo largo de una arista recta.

La carga de gravedad en cada dirección se calcula multiplicando la aceleración de

gravedad especificada por la masa. La masa se calcula a partir del valor de densidad del
material. Si selecciona un material de la biblioteca predeterminada, la densidad ya estará
definida. Si selecciona introducir las propiedades de material manualmente, asegúrese de
especificar la densidad. Distribuido y masas remotas son considerados para los tipos de
análisis admitidos.
Para estudios no lineales, puede definir las aceleraciones de gravedad dependientes del tiempo.

9.3. CENTRÍFUGA.

Centrífuga para aplicar velocidad angular y aceleración angular a una pieza o un

ensamblaje en estudios estáticos, de frecuencia, pandeo o no lineales. El software utiliza los
valores especificados de velocidad angular y aceleración angular y la densidad de masa para
calcular las cargas centrífugas. Para estudios no lineales, se puede definir los niveles de
velocidad angular y aceleración angular dependientes del tiempo.

Imagen 9.1 Fuerza centrífuga (Ayuda SolidWorks 2014).

40 | P á g i n a
 En estudios no lineales se pueden definir las fuerzas centrífugas dependientes del tiempo
asociándolas con una curva de tiempo. En “Variación en el tiempo”, seleccione:
Lineal: para utilizar una curva de tiempo lineal que pasa a través de los puntos (0,0) y
(tend, A). Donde A es el valor de velocidad angular o aceleración angular especificado en el
cuadro Fuerza centrífuga y tend es el Tiempo final especificado.

Curva: para utilizar una curva de tiempo definida por el usuario. Haga clic en
“Editar” para definir o importar una curva de tiempo. La velocidad/aceleración angular se
calcula en cualquier momento multiplicando el valor arriba especificado por el valor Y de la
curva de tiempo.

9.4. CARGAS, RESTRICCIONES Y MASAS REMOTAS.

Las cargas, restricciones y masas remotas pueden simplificar un modelo. Están disponibles
las siguientes opciones:
 Carga (transferencia directa).

 Carga (unión rígida).

 Desplazamiento (conexión rígida).

 Desplazamiento (Transferencia directa): disponible sólo para estudios no lineales. Conecta

la ubicación remota, a la cual se aplican traslaciones y rotaciones, con el centro de las
entidades seleccionadas por una barra rígida. Las entidades seleccionadas se deforman
en consecuencia.
 Tratar como masa remota.

9.5. CARGA REMOTA (TRANSFERENCIA DIRECTA).

Esta opción se puede usar cuando el componente omitido es suficientemente flexible

pero sus desplazamientos aún se encuentran dentro del desplazamiento pequeño supuesto.
Las cargas remotas (fuerzas y/o momentos) se aplican en un punto definido por las ubicaciones
X, Y y Z, con referencia al sistema de coordenadas seleccionado. El sistema global de
coordenadas se utiliza de manera predeterminada si no se ha seleccionado un sistema de
coordenadas. Los momentos remotos se aplican alrededor de los ejes especificados del sistema
de coordenadas. El programa calcula y aplica fuerzas equivalentes automáticamente a las caras
seleccionadas. Una fuerza aplicada en una ubicación remota se transfiere como una fuerza
y momentos equivalentes aplicados a las caras seleccionadas.

Por ejemplo, si se aplica una fuerza remota F a una cara (Imagen 1.20), el programa aplica
fuerzas que son equivalentes a un momento M = F x d, además de la fuerza F.

41 | P á g i n a
 Imagen 9.2 Carga remota (Ayuda SolidWorks 2014).

La ubicación de la masa remota debe estar en el centro de gravedad (CG) de los

componentes sin modelar. Los momentos de inercia de la masa se calculan con respecto a un
sistema de coordenadas que está centrado en el CG, y tiene ejes X-Y-Z paralelos a los ejes X-
Y-Z del sistema de coordenadas global o definido por el usuario.

El programa ofrece una manera automática de tratar un componente como masa remota.

Imagen 9.3 Ubicación de la masa remota (Ayuda SolidWorks 2014).

9.6. DESPLAZAMIENTO REMOTO (CONEXIÓN RÍGIDA).

Esta opción se puede usar cuando los componentes reemplazados son suficientemente
rígidos con respecto a los componentes modelados y se conocen las traslaciones y/o rotaciones
remotas que pueden reemplazar su efecto en el resto del modelo. El punto de aplicación de la
restricción está conectado de manera eficaz a las caras seleccionadas por las barras rígidas.

42 | P á g i n a
 Las caras seleccionadas, al estar conectadas en forma rígida a un punto en común, sólo
pueden deformarse como un cuerpo rígido. La superficie y forma de cada cara permanecen
inalterables. Las altas tensiones pueden desarrollarse cerca de caras con conexiones rígidas.

Imagen 9.4 Desplazamiento remoto (Ayuda SolidWorks 2014).

9.7.TRATAR COMO MASA REMOTA.

En estudios en los que no esté interesado en los resultados detallados de un sólido,

considere su efecto en el resto de la estructura al tratarlo como una Masa remota. La
funcionalidad de la masa remota está disponible para los estudios estáticos, dinámicos lineales,
de frecuencia y de pandeo. No está disponible para la solución de grandes desplazamientos en
estudios estáticos.

Nota:

No se puede conectar una masa remota a un sólido que previamente se trató como una masa
remota.

9.8. MASA DISTRIBUIDA.

Distribuye un valor de masa especificado en las caras seleccionadas para uso con
estudios estáticos, de frecuencia, pandeo, y dinámicos lineales. Use esta funcionalidad para
simular el efecto de componentes que se suprimen o no se incluyen en el modelado cuando su
masa puede suponerse distribuida uniformemente en las caras especificadas. Se supone que
la masa distribuida se encuentra directamente sobre las caras seleccionadas, de modo que no
se consideran efectos rotativos. Use masa remota si la masa no puede suponerse distribuida
uniformemente.

9.9. CARGAS EN RODAMIENTOS.

43 | P á g i n a
 Las cargas en rodamiento se desarrollan entre caras cilíndricas o aristas de vaciado que
están en contacto. En la mayoría de los casos, las caras o aristas en contacto tienen el mismo
radio. Las fuerzas de rodamientos generan una presión no uniforme en la interfaz de contacto.
Puede seleccionar entre una variación sinusoidal y una parabólica en el espacio medio
apropiado (Imagen 1.23 e Imagen 1.24).

Imagen 9.6 Carga en planos (Ayuda SolidWorks 2014).

Imagen 9.5 Carga en rodamientos (Ayuda SolidWorks 2014).

44 | P á g i n a
 Si no se selecciona una La fuerza se aplicará a la cara
superficie en el espacio seleccionada.
medio, no se aplicará
ninguna carga.

Imagen 9.7 Especificaciones en rodamientos (Ayuda SolidWorks 2014).

Ayuda Solidworks Simulation 2011, Sección Simulation, (Cargas, Restricciones, Análisis Estáticos.)

45 | P á g i n a
10. PROCEDIMIENTO PARA ELABORAR UN ANÁLISIS DE ESFUERZOS A
UN ENSAMBLE EN SOLIDWORKS.
Nota: El archivo de la pieza ensamblada debe estar en una ruta de la pc ya que si
éste se trabaja desde la memoria usb, el estudio será más lento por la
transmisión de datos, se recomienda mover el archivo a la pc.
1. Ejecutar el programa SolidWorks. (Imagen 10.1).
Dar un clic en la opción abrir y seleccionar el ensamblaje previamente

realizado. (Imagen 10.1.1).

Imagen 10.1

46 | P á g i n a
 Imagen 10.1.1

2. Ir a la opción “productos office” (complementos de SOLIDWORKS versión 2017). , y dar clic en

SolidWorks Simulation (Imagen 10.2).

Imagen 10.2

47 | P á g i n a
3. Dar clic en aceptar en la ventana emergente de la licencia del software.

4. Aparecerá una nueva opción “Simulation” y seleccionar Nuevo estudio (Imagen

Imagen 10.4

5. Seleccionar el tipo de estudio que para este caso será “Estático” y dar clic en.
Análisi estático versión 2017(Imagen 10.5).

Imagen 10.5

48 | P á g i n a
NOTA: Una vez realizado el estudio se procesde excluir los dos pernos y las cuatro tuercas de la
simulación ya que no serán requeridas. Seleccionar las piezas a excluir con la tecla control y clic
izquierdo, una vez seleccionados dar clic derecho y seleccionar la opción Excluir de análisis
(Imagen 10.4.1 y 10.4.2).

Imagen 10.5.1 Imagen 10.5.2

49 | P á g i n a
10.1. Estudio 1 Contacto global-Unión rígida (Acero AISI 1035).

6. Se desplegará un menú del lado izquierdo con las diferentes opciones para realizar el estudio,
se empieza por aplicar el material, dar clic derecho sobre “Piezas” y seleccionar “Aplicar el
material a todo”. (Imagen 10.6).

Imagen 10.6

7. Se desplegará un menú con opciones de materiales a aplicar al ensamble, se seleccionará

“Acero AISI 1035 (SS)”, dar clic en “Aplicar” y posteriormente en “Cerrar”. (Imagen 10.7).

Imagen 10.7

50 | P á g i n a
8. Verificar que todos los componentes tengan aplicado el material indicado, desplegar el listado
de piezas y se debe apreciar el ensamble en un tono parecido al elegido (Imagen 10.8), de
no ser así repetir el paso anterior.

Imagen 10.8

9. La siguiente opción del menú es “Conexiones”, al desplegar esta opción muestra un

submenú llamado “Contacto entre componentes” el cual no se modificará para el estudio, dejar
el contacto de unión rígida que el software adquiere por default. (Imagen 10.9).

51 | P á g i n a
 Imagen 10.9
10. La siguiente opción es referente a las sujeciones del ensamble, dar clic derecho sobre
“Sujeciones”, mostrará los diferentes tipos con los que cuenta el software, seleccionar “Geometría
fija”. (Imagen 10.10).

Imagen 10.10

52 | P á g i n a
11. Habilitará opciones para el estudio (Imagen 10.11), y en la selección “Estándar (Geometría fija)” en
donde se eligen caras, aristas o vértices para sujeción se seleccionarán como se indica, al término de
la selección dar clic en (Imagen 10.11).

Imagen 10.11

12. La siguiente opción es referente a la aplicación de “Cargas externas”, dar clic derecho sobre
esta opción y se mostrarán los diferentes tipos con los que cuenta el software, para el estudio se
selecciona “Torsión”. (Imagen 10.12).

Imagen 10.12
53 | P á g i n a
13. Habilitar las opciones seleccionando la cara interna del cojinete como cara de aplicación
y la misma cara como eje de dirección . La magnitud de la fuerza será de 100 N-m. Al
término de la selección dar clic en (Imagen 10.13).

Imagen 10.13

14. Siguiendo la secuencia del menú, en la opción “Malla”, dar clic derecho sobre ésta,
mostrará las diferentes opciones de mallado, seleccionar “Crear malla”. (Imagen 10.14).

54 | P á g i n a
 Imagen 10.14
15.- Dar clic en la opción “Restablecer”, se utiliza la malla que el software da por default al
ensamble, dar clic en (Imagen 10.15).

Imagen 10.15
55 | P á g i n a
16. A continuación se procederá a ejecutar el estudio dando clic derecho sobre “Ejecutar este Estudio”
y dar clic izquierdo sobre “Ejecutar” o en el botón del menú principal “Ejecutar”.(Imagen 10.16).

Imagen 10.16

17. El estudio ahora está solucionado. En la parte izquierda se muestran los resultados,
los cuales se visualizan dando doble clic sobre ellos, en la parte derecha se muestra la tabla
de valores del resultado, la cual se edita dando clic derecho sobre esta y dar clic en “Editar
definición”. (Imagen 10.17).

56 | P á g i n a
 Imagen 10.17
18. Aparecerá un cuadro de configuración con una serie de opciones, se configurarán
unidades, que serán MPa (Imagen 10.18) y modificar el formato de numeración, se
encuentra en la pestaña opciones de gráfico y cambiar a formato general (Imagen
10.19). Realizar las mismas configuraciones en desplazamientos, los cuales serán mm y en

formato general. Al terminar dar clic en .

Imagen 10.18

57 | P á g i n a
 Imagen 10.19
NOTA: Las siguientes dos imagines muestran resultados del mismo ensamble pero en la version
2012 de Solid Works. TOMAR REFERENCIA DE ESTOS RESULTADOS PARA COMPARAR
CON EL ESTUDIO QUE SE ESTÁ REALIZANDO.

58 | P á g i n a
19. En la opción de resultados se pueden agregar otros estudios, agregar un estudio de factor de
seguridad, dando clic derecho en “Resultados”, seleccionar la opción “Definir trazo de factor de
seguridad”. (Imagen 10.20).

Imagen 10.20
59 | P á g i n a
20. El cuadro de opciones que aparece, muestra los aspectos a considerar para el estudio de

factor de seguridad, dejar los que el software da por default y dar clic en (Imagen 10.21).

Imagen 10.21

21. En cada uno de los estudios realizados (desplazamientos, factor de seguridad, tensiones y
deformaciones unitarias), se pueden realizar cortes o Iso superficies, se selecciona el estudio
con doble clic, ya que este visualizado dar clic derecho sobre este mismo y seleccionar la opción
cortar. (Imagen 10.22).

60 | P á g i n a
 Imagen 10.22

22. Aparece un cuadro de opciones, en el cual se pueden modificar factores como, el plano en
que se realiza el corte, la entidad de referencia, la distancia, el ángulo de rotación en los ejes x,
y, etc. El software por default da un corte de sección a la mitad del ensamble, el cual no se

modificará, dar clic en (Imagen 10.23). Si la vista se quiere deshabilitar, seguir el paso 21 y
seleccionar el eje de corte de sección, arrastrarlo hasta que la visualización de la pieza sea
completa, deshabilitar la opción “Mostrar plano de sección” para eliminar el plano. (Imagen
10.24).

61 | P á g i n a
Imagen 10.23

Imagen 10.24

62 | P á g i n a
23. Para la opción de Iso superficies, como se menciona en el paso 21, dar clic derecho sobre el
estudio en el que se quiere mostrar Iso superficies, y elegir la opción (Imagen 10.25).

Imagen 10.25
24. Iso superficie permite crear una sección de trazo con los valores del estudio que se deseen,
pueden ser los valores de más alto rango, menor, etc. Todos comprendidos dentro de los
resultados del estudio, seleccionar el valor de 20 MPa , existe la opción de hacer
comparaciones de dos o tres valores, esto se puede hacer habilitando la opción de “Iso 2” y/o
“Iso 3”, para deshabilitar Iso superficies, poner los valores en cero y dar clic en .
(Imagen 10.26).

63 | P á g i n a
 Imagen 10.26

25. Modificar el tipo de contacto para hacer una comparación de resultados con el estudio
anterior, dar clic derecho sobre “Análisis estático 1” y seleccionar “Duplicar” para la
versión de SolidWorks 2017 “Copiar estudio” (Imagen 10.27).

Imagen 10.27

64 | P á g i n a
 10.2. Estudio 2 Contacto entre componentes, selección progresiva (Acero AISI 1035).

26. Aparece una ventana, poner el nombre de “Estudio 2” y dar clic en . El estudio es
duplicado bajo los mismos parámetros y condiciones que con anterioridad se realizó. (Imagen
10.28).

Imagen 10.28

Eliminar el tipo de contacto que se tenía, desglosar el árbol de la opción conexiones y dar clic derecho en
“Contacto entre componentes”, seleccionar “Eliminar” . (Imagen 10.29)

Imagen 10.29

65 | P á g i n a
27. Proceder a realizar el tipo de contacto sin penetración, dar clic derecho en “Conexiones” y
seleccionar “Contacto entre componentes”. Aparecerá una ventana en la cual se habilitará la
opción “Sin penetración”, y en el cuadro “Componentes” seleccionar todos los componentes. Dar
clic en para terminar. (Imagen 10.30).

Imagen 10.30

66 | P á g i n a
28. Como se han modificado los contactos entre componentes, el estudio debe ser solucionado
nuevamente, el estudio es una copia del primero en el que se trabajó así que las opciones de
fuerza se dejarán igual, ahora dar clic derecho en “Malla”, y seleccionar “Crear malla y ejecutar”,
o también se pueden seguir del paso 16 en adelante. (Imagen 10.31).

Imagen 10.31

29. Ahora el estudio está solucionado, aplicando el mismo criterio de opciones a excepción de
las modificaciones de contactos para verificar cómo esto afecta, se hace un corte en el estudio
de tensiones, se notará que ahora el esfuerzo se concentra en el buje , para realizar el corte
seguir el paso número 22. (Imagen 10.32).

67 | P á g i n a
 Imagen 10.32
NOTA: Las siguientes dos imagines muestran resultados del mismo ensamble pero en la version
2012 de Solid Works. TOMAR REFERENCIA DE ESTOS RESULTADOS PARA COMPARAR
CON EL ESTUDIO QUE SE ESTÁ REALIZANDO.

68 | P á g i n a
69 | P á g i n a
10.3. Estudio 3 Contacto entre componentes, selección por partes (Acero AISI 1035).

30. Para verificar que el estudio no es afectado por la selección de contacto entre componentes
sin penetración, ya sean seleccionados por contactos separados como en el estudio anterior,
ahora se realizará seleccionando todos los elementos en contacto.

Crear un nuevo estudio con el nombre de “Estudio 3” y dar clic en . El estudio es

duplicado bajo los mismos parámetros y condiciones que con anterioridad se realizó. (Imagen
10.33).

Imagen 10.33

70 | P á g i n a
31. Eliminar el tipo de contacto que se tenía, desglosar el árbol de la opción conexiones y dar clic
derecho en “Contacto entre componentes”, seleccionar “Eliminar”. (Imagen 10.34).

Imagen 10.34

71 | P á g i n a
32. Repetir el paso 28 para elegir el contacto entre componentes. Se habilitará la opción “Sin
penetración”, y en el cuadro “Componentes” seleccionar la base y el cojinete en ese orden. Dar
clic en para terminar. (Imagen 10.35).

Imagen 10.35

33. Repetir el paso 28 para hacer una selección cojinete-tapa, y nuevamente para hacer
conexión base-tapa, en el orden señalado. (Imagen 10.36 e Imagen 10.37).

Imagen 10.36

72 | P á g i n a
 Imagen 10.37

34. Como se han modificado los contactos entre componentes, el estudio debe ser solucionado
nuevamente, el estudio es una copia del primero en el que se trabajó así que las opciones de
fuerza se dejarán igual, ahora dar clic derecho en “Malla”, y seleccionar “Crear malla y ejecutar”,
o también se pueden seguir del paso 16 en adelante. (Imagen 10.38).

Imagen 10.38

73 | P á g i n a
35. Ahora el estudio está solucionado, aplicando el mismo criterio de opciones a excepción de
las modificaciones de contactos para verificar cómo esto afecta, se hace un corte en el estudio
de tensiones, se notará que ahora el esfuerzo se concentra en el buje , para realizar el
corte seguir el paso número 22. (Imagen 10.39).

Imagen 10.39
NOTA: Las siguientes dos imagines muestran resultados del mismo ensamble pero en la version
2012 de Solid Works. TOMAR REFERENCIA DE ESTOS RESULTADOS PARA COMPARAR
CON EL ESTUDIO QUE SE ESTÁ REALIZANDO.

74 | P á g i n a
75 | P á g i n a
10.4. Estudio 4 Contacto entre componentes con pernos incluidos (Acero AISI 1035).

36. Hacer un último estudio que será el mismo que iniciando desde el paso 25, con el contacto
entre componentes sin penetración por separado (Estudio 2) pero agregando tornillos a nuestra
pieza.

Seguir los pasos 25 al 29, o bien duplicar el estudio en el proceso de esos pasos, así solamente
se agregarán los tornillos. (Imagen 10.40).

Imagen 10.40

76 | P á g i n a
37. Agregar los tornillos, para eso dar clic derecho en conexiones y elegir “Perno”.
(Imagen 10.41).

Imagen 10.41

77 | P á g i n a
38. Se tendrá un cuadro de opciones en donde se elegirá el tipo de tornillo, los diámetros de la
cabeza y de la tuerca, en donde se posicionará material y la precarga a la cual está sometida,
entre otras opciones, se usarán solo las ya mencionadas. Para comenzar a elegir un tornillo
estándar , después elegir la arista circular del agujero donde se colocará y
posteriormente la arista circular de la tuerca. (Imagen 10.42).

Imagen 10.42

39. Los diámetros de cabeza y tuerca, el software los calcula al seleccionar las aristas circulares
de ambas opciones, se dejarán así. El material se podría seleccionar si este fuera especificado,
por lo pronto se dejará el que se da por default. En la precarga elegir torsor y dar la cantidad de
5 N-m, esto para poder llevar acabo el análisis. (Imagen 10.43).

78 | P á g i n a
 Imagen 10.43

40. Dar clic en , se sabe que se cuenta con otro tornillo así que se repiten los pasos del 39
al 41, pero ahora seleccionando los círculos del lado contrario. (Imagen 10.44).

Imagen 10.44

79 | P á g i n a
41. Como en los estudios anteriores, al modificar alguna opción del estudio este requiere
solución se procede a ejecutar siguiendo el paso 29. (Imagen 10.45).

Imagen 10.45
NOTA: Las siguientes dos imagines muestran resultados del mismo ensamble pero en la version
2012 de Solid Works. TOMAR REFERENCIA DE ESTOS RESULTADOS PARA COMPARAR
CON EL ESTUDIO QUE SE ESTÁ REALIZANDO.

80 | P á g i n a
42. Realizar un Iso superficies para ver como son los resultados, se notará que por los tornillos
el valor de la concentración de esfuerzos se reduce a casi la mitad, porque la sujeción impide
girar al cojinete. (Imagen 10.46).

Imagen 10.46
81 | P á g i n a
43. A continuación se muestran los cortes e Iso superficie de el estudio de contacto sin
penetración con tornillos en el resultado de tensiones (Imagen 10.47 e Imagen 10.48), estos ya
se han realizado con anterioridad, seguir los mismos pasos.

Imagen 10.47

Imagen 10.48

82 | P á g i n a
44. Para el mismo estudio, pero ahora en desplazamientos se muestran corte (Imagen 10.49) e
Iso superficies (Imagen 10.50).

Imagen 10.49

Imagen 10.50

83 | P á g i n a
45. A continuación se muestran corte (Imagen 10.51) e Iso superficie (Imagen 10.52), del estudio de
contacto entrecomponentes sin penetración en el resultado de desplazamientos, estos ya se han
realizado con anterioridad seguir los mismos pasos.

Nota: Los estudios de contacto entre componentes sin penetración (Estudio 2) y el contacto
entre parejas sin penetración (Estudio 3) en desplazamientos los valores son iguales.

Imagen 10.51

Imagen 10.52
46. Para el mismo estudio, pero ahora en tensiones se muestran corte (Imagen 10.53) e Iso
superficies (Imagen 10.54).

84 | P á g i n a
Nota: Los estudios de contacto entre componentes sin penetrasión (Estudio 2) y el contacto entre
parejas sin penetración (Estudio 3) en tensiones los valores son iguales.

Imagen 10.53

Imagen 10.54

85 | P á g i n a
47. Por último, para todos los estudios realizados se puede obtener un informe, que
proporciona toda la información sobre el análisis realizado, dar clic en “Informe”, seleccionar la
ruta en donde se guardará y dar clic en “Publicar”. (Imagen 10.55).

Imagen 10.55

86 | P á g i n a
10.5. Estudio 5 Contacto global-Unión rígida (Fundición gris y Bronce comercial al plomo).

48. Para este estudio se cambiará el material de los elementos, se crea un nuevo estudio
siguiendo los pasos 4 y 5 del Estudio 1, el material de la base y la tapa será de “Fundición gris”
, y para el cojinete será de “Babbit” (Bronce comercial al plomo) , seguir los pasos del
6 al 7 para elegir el material. (Imagen 10.56 e Imagen 10.57).

Nota: Se eliminaran los tornillos añadidos de la simulación anterior que se encuentran en

"Conectores", al igual que "Contacto entre componentes".

Imagen 10.56

Imagen 10.57

87 | P á g i n a
49. Seguir los pasos del 8 al 16 del Estudio 1 para agregar las conexiones entre componentes,
sujeción, cargas y la creación de malla así como ejecutar el estudio (Imagen 10.58).

Imagen 10.58

NOTA: Las siguientes dos imagines muestran resultados del mismo ensamble pero en la version
2012 de Solid Works. TOMAR REFERENCIA DE ESTOS RESULTADOS PARA COMPARAR
CON EL ESTUDIO QUE SE ESTÁ REALIZANDO.

88 | P á g i n a
50. Al igual que en el Estudio 1, se cambian las unidades de la tabla de resultados como en los
pasos 17 y 18, se puede realizar corte y vista en Iso superficies para ver las gráficas de esfuerzos
(Imagen 10.59 e Imagen 10.60).

Imagen 10.59

89 | P á g i n a
Imagen 10.60

90 | P á g i n a
10.6. Estudio 6 Contacto entre componentes, selección progresiva (Fundición gris y Bronce
comercial al plomo).

51. Para realizar el Estudio 6, se duplica el Estudio 5 como se realizó en los pasos 25 y 26,
asignando el Nombre de “Estudio 6”.

52. Se realiza el estudio al igual que en el Estudio 2, siguiendo los pasos 28 y 29 para modificar
el contacto entre componentes y la creación de malla, y ejecución del estudio (Imagen 10.61).

Imagen 10.61

91 | P á g i n a
Nota: Antes de que el software termine de realizar el estudio puede marcar un error de Solver, por lo
que para la realización de este estudio habrá que dar clic derecho en “Malla” y “Crear malla”, del lado
izquierdo de la ventana del software, dirigirse a “Parámetros de mallado” y en ella dar clic en la opción
“Malla basada en curvatura”, terminar dando clic en y volver a dar clic en “Ejecutar”
(Imagen 10.62 e Imagen 10.63).

Imagen 10.62

Imagen 10.63

92 | P á g i n a
53. Al terminar el estudio se puede notar que el esfuerzo para esta combinación de materiales
se encuentra en el mismo sitio que para el acero “AISI 1035”, sin embargo el esfuerzo para la
Fundición gris y la Aleación de cobre (Bronce comercial al plomo) es de poco más del 15%
mayor que para el acero, para realizar el corte como se ve en el Estudio 2, seguir el paso 22.
(Imagen 10.64).

Imagen 10.64

93 | P á g i n a
NOTA: Las siguientes dos imagines muestran resultados del mismo ensamble pero en la version
2012 de Solid Works. TOMAR REFERENCIA DE ESTOS RESULTADOS PARA COMPARAR
CON EL ESTUDIO QUE SE ESTÁ REALIZANDO.

94 | P á g i n a
 10.7. Estudio 7 Contacto entre componentes, selección por partes (Fundición gris y Bronce
comercial plomo).

56. Duplicar el Estudio 6, como se muestra en el paso 31, poniéndole el nombre de "Estudio 7".

57. Seguir los pasos del 32 al 35, para realizar los cambios del contacto entre componentes,
volver a crear malla y ejecutar el estudio. Los resultados son iguales a los del Estudio 6 como
se vio en los estudios 2 y 3 (Imagen 10.65 e Imagen 10.66).

Imagen 10.66

Imagen 10.65
5

95 | P á g i n a
NOTA: Las siguientes dos imagines muestran resultados del mismo ensamble pero en la version
2012 de Solid Works. TOMAR REFERENCIA DE ESTOS RESULTADOS PARA COMPARAR
CON EL ESTUDIO QUE SE ESTÁ REALIZANDO.

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58. Seguir el paso 22 para realizar el corte (Imagen 10.67).

Imagen 10.67

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10.8. Estudio 8 Contacto entre componentes con pernos incluidos (Fundición gris y Bronce
comercial al plomo).

59. Para realizar este estudio seguir el paso 31 para duplicar el Estudio 7, asignándole el
nombre de “Estudio 8”

60. Seguir los pasos del 39 al 43 para agregar como en el Estudio 4, los pernos al estudio, así
como la creación de malla y ejecución del estudio (Imagen 10.68).

Imagen 10.68

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61. El resultado de este estudio demuestra que, al igual que en la comparativa del estudio 2 y 6,
poco más del 90% de esfuerzo es mayor para la combinación de Fundición gris y la Aleación de
cobre (Bronce comercial al plomo) en comparación al acero AISI 1035. Para realizar el corte se
puede seguir el paso 22 (Imagen 10.69 e Imagen 10.70).

Imagen 10.69

Imagen 10.70

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NOTA: Las siguientes dos imagines muestran resultados del mismo ensamble pero en la version
2012 de Solid Works. TOMAR REFERENCIA DE ESTOS RESULTADOS PARA COMPARAR
CON EL ESTUDIO QUE SE ESTÁ REALIZANDO.

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11. BIBLIOGRAFÍA.

Gómez, Sergio, SolidWorks Simulation, Primera Edición.

Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V., México.

Software SolidWorks Simulation, Ayuda De SolidWorks, Versión 2011, 2012, 2013.

Temas De Simulaciones.

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