ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

CURSO: DISEÑO DE CONTROL Y MANDO

EXAMEN FINAL

ALUMNO: TORRES HUAMAN JORGE EDUARDO COD.: 1812011015

1. ¿Porque cree importante el modelo OSI en la implementación de tableros de control? (4 p),

Explique y de ejemplos.

El modelo OSI nos presenta un total de siete capas que describe el proceso de transmisión de la
información entre los equipos. Cada capa se encarga de ejecutar una determinada función del proceso
global. Se utiliza para describir y explicar el conjunto de protocolos reales que se utilizan para la
conexión de sistemas.

Fuente: https://es.slideshare.net/MarcosHdez/pila-osi-17083115

Es decir, nos ayuda a visualizar cómo la información es transmitida desde los programas de aplicación
(por ej., hojas de cálculo, documentos, etc.), a través de un medio de red (por ej., cables, etc.), hasta
otro programa de aplicación ubicado en otro equipo.
Extraído de: (El modelo OSI, UNICEN)

Fuente: https://users.exa.unicen.edu.ar/catedras/comdat1/material/ElmodeloOSI.pdf
2. ¿Por qué cree Ud. que es importante el uso de pantallas HMI como sistemas de mando y
control? (4 p)

La sigla HMI2 es la abreviación en ingles de Interfaz Hombre Máquina. Los sistemas

HMI podemos pensarlos como una “ventana” de un proceso. Esta ventana puede
estar en dispositivos especiales como paneles de operador o en una computadora. Los sistemas
HMI en computadoras se los conoce también como software HMI (en
adelante HMI) o de monitorización y control de supervisión. Las señales del
procesos son conducidas al HMI por medio de dispositivos como tarjetas de
entrada/salida en la computadora, PLC’s (Controladores lógicos programables), RTU
(Unidades remotas de I/O) o DRIVE’s (Variadores de velocidad de motores). Todos
estos dispositivos deben tener una comunicación que entienda el HMI.

Extraído de :https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/10403/1/UPS-GT001448.pdf

El uso de pantallas HMI permite aprovechar todos estas herramientas digitales del local
Monitorización: Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en tiempo
real. Estos datos se pueden mostrar como números, texto o gráficos que permitan una ectura más
fácil de interpretar.

Supervisión: Esta función permite junto con la monitorización la posibilidad de

ajustar las condiciones de trabajo del proceso directamente desde la computadora. Alarmas: Es la
capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del proceso y reportarlo estos eventos. Las
alarmas son reportadas basadas en límites de control preestablecidos.

Control: Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores del proceso y
así mantener estos valores dentro de ciertos límites. Control va más allá del control
de supervisión removiendo la necesidad de la interacción humana. Sin embargo la aplicación de
esta función desde un software corriendo en una PC puede quedar limitada por la confiabilidad
que quiera obtenerse del sistema.

https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/3546/6/UPS%20-%20ST000805.pdf
 3. ¿Bajo qué criterios recomendaría Ud. implementar un sistema de control de mando en base a
lógica digital y cuando cableado? (4 p)

Si requiere alguno de estos puntos se debe considerar como criterio a evaluarlo:

-El controlador ON–OFF es el más barato Y el más usado, Es el usado en sistemas de

calefacción domésticas, de refrigeración, tanques de agua, etc.
Cuando la variable medida esté por debajo de Set–Point, el controlador está ON y la señal de salida es el valor
máximo. Cuando la variable controlada está por arriba del Set, el controlador está OFF y la salida es cero.

-Este no es obviamente una función que nos lleve a controlar algo. En cambio, la negative feedback trabaja
como nosotros estamos necesitando que lo haga, o sea si la temperatura sube por sobre el S.P. entonces el
calor disminuye, y el calor aumenta si la temperatura (variable controlada) baja de S.P.

-La función principal de un CONTROLLER es regular (controlar) que nuestra variable

controlada (en nuestro caso la temperatura) se mantenga en el S.P

-Extraído de :

1.- Desarrollo_de_un_tablero_de_control_de_analisis_en_una_red_local.pdf?sequence=1&isAllowed=y
2.- https://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/16524/

Para empezar a programar un PLC necesitamos conocer bajo que ambiente de programación lo haremos.
Normalmente ese ambiente de programación es gráfico, y se le conoce con el nombre de “Lenguaje en
Escalera”, pero su título oficial es el de Diagrama de Contactos.
Cabe aclarar que existen diversos lenguajes de programación para los PLC, pero el llamado Lenguaje en
Escalera es el más común y prácticamente todos los fabricantes de PLC lo incorporan como lenguaje básico de
programación. Además, se recomendaría este tipo de sistema para lugares de comida rápida que poseen
muchas luminarias y para no prende directas, se acondiciona el circuito para que con PLC prenda y se apague
de forma automatica

Extraído de: https://www.ipn.mx/assets/files/cecyt11/docs/Guias/UATecnologicas/IME/6toSemestre/

instalacion-operacion.pdf
4. El PLC como elemento de control requiere de información del mundo real, el cual lo realiza
mediante…. Explique brevemente. (4 p)

Los módulos de E/S, son aquellos módulos de señal (SM) que coordinan la entrada y salida de las
señales, con aquellas internas del PLC. Estas señales pueden ser digitales (DI, DO) y analógicas
(AI, AO), y provienen o van a dispositivos como sensores, interruptores, actuadores, etc.
Los SMs analógicos utilizan en general un voltaje en DC y una corriente directa. De este modo,
opto acopladores, transistores y relés son empleados en la salida digital del SMs para cambiar los
estados de la señal de salida con el fin de proteger a estos dispositivos de situaciones como un
cortocircuito, una sobrecarga o un voltaje excesivo. El número de entradas y/o salidas de los SMs
digitales es también bastante más elevado que en los
analógicos, siendo los primeros más de 8,16 o 32, mientras que los segundos son, a lo sumo 8.

Extraído de : http://www.ieec.uned.es/investigacion/dipseil/pac/archivos/
informacion_de_referencia_ise6_1_1.pdf

En la actualidad existen cada vez más componentes adicionales que pueden utilizarse con los
PLC, entre los cuales estan los siguientes:

• La detección: Lectura de las señales de los captadores en todo el proceso industrial.

• El mando: Envía acciones a los componentes industriales mediante accionadores o
preaccionadores.
• Interface hombre maquina: La comunicación que existe entre el supervisor con el proceso
industrial, esta comunicación se realiza a través de programas de supervisión industrial
normalmente proveídos por el fabricante del PLC.
• La programación: Permite modifica el programa del PLC incluso durante la manipulación del
proceso industrial.
• Redes de comunicación: Establece la comunicación entre las partes de control intercambiando
datos en tiempo real

Extraído de : http://catalogo-gy.ucab.edu.ve/documentos/tesis/34951.pdf
5. ¿Que implica diseñar un tablero de control de una SSEE bajo la norma IEC 61850?? (4p)

El diseño de tableros de control debe contemplar los siguientes puntos:

• Mejorar eficiencia

• Uso responsable de la energía

• Dotar de inteligencia a las subestaciones.

• Usar instrumentación electrónica como: sensores.

• Uso de PLCs.

• Elementos de maniobra automatizados.

Extraído de: https://dialnet.unirioja.es/descarga/articulo/7554358.pdf

Para llevar a cabo la transmisión de los datos entre computadoras con el protocolo IEC 61850 se
puede acudir a la librería OpenIEC61850, la cual es una implementación de código abierto del
estándar IEC 61850 bajo la licencia LGPL. La librería está escrita en Java y se compone de un
cliente y el servidor MMS.Con base en la estructura de los DATypes las cuales son líneas que
sirven para crear variables computacionales (atributos o DATypes) a partir del modelado de la
subestación (archivo *.icd), ejecutando el método findModelNode de la clase ServerModel e
indicando su BasicType.

Extraído de : https://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo=6829007