FACULTAD DE INGENIERIA

INFORME DE INVESTIGACION

Tema: Materiales cerámicos.

Curso: Materiales de construcción.

NRC: 2774

Docente: DORIS LINA HUAMAN BALDEON

Integrantes:

N00327109 - Coral Diaz Patrick Jhosep

N00323770 - Gonzales Huamán Marlon Joseph

N00110232- Minaya Guzmán Brandon Vladimir

N00332555- Peña Orihuela Jhon Ronaldo

N00340562- Silva Toledo Jean Carlos

Lima- Perú
2023
índice
1. INTRODUCCION .............................................................................................................. 3
2. DESARROLLO ....................................................................................................................... 9
2.1 DEFINICION ..................................................................................................................... 9
2.2 FABRICACION ................................................................................................................. 9
2.3 PROPIEDADES ............................................................................................................... 19
2.4 CLASIFICACION ........................................................................................................... 21
2.5 USOS................................................................................................................................ 21
2.5.1 ENSAYOS .................................................................................................................... 22
3. CONCLUSIONES ................................................................................................................. 25
4. REFERENCIAS ..................................................................................................................... 25
5. ANEXOS................................................................................................................................ 27
1. INTRODUCCION
Los cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos que se caracterizan por
su fragilidad, dureza y resistencia a altas temperaturas. Están compuestos
principalmente por óxidos, nitruros, carburos y otros compuestos inorgánicos y
se clasifican en diferentes categorías, como cerámicas estructurales, cerámicas
refractarias, cerámicas técnicas y cerámicas tradicionales.
Propiedades de los Cerámicos:
Dureza: Los cerámicos son conocidos por su dureza y resistencia al desgaste,
lo que los hace ideales para aplicaciones en las que se requiere resistencia
mecánica.
Resistencia a la Temperatura: Muchos cerámicos tienen una alta resistencia a
temperaturas extremas, lo que los hace adecuados para aplicaciones en
entornos de alta temperatura.
Aislamiento Térmico y Eléctrico: Algunos cerámicos son excelentes aislantes
térmicos y eléctricos, lo que los hace útiles en aplicaciones como aisladores
eléctricos y recubrimientos aislantes.
Tipos de Cerámicos:
Cerámicas Técnicas: Incluyen materiales como el nitruro de silicio, carburo de
silicio y alúmina, que se utilizan en aplicaciones de ingeniería de alta tecnología.
Cerámicas Estructurales: Utilizadas en la construcción de componentes
estructurales, como ladrillos refractarios y componentes para motores de
aviación.
Cerámicas Tradicionales: Incluyen productos de cerámica común, como vajillas,
azulejos y productos de arte cerámico.
Proceso de Fabricación:
Sinterización: Es un proceso común en la fabricación de cerámicos, donde los
polvos cerámicos se compactan y luego se calientan a altas temperaturas para
fusionarse y formar un material sólido.
Aplicaciones:
Industria Electrónica: Los cerámicos se utilizan en la fabricación de
componentes electrónicos, como condensadores cerámicos y sustratos para
circuitos impresos.
Industria Médica: Se utilizan en dispositivos médicos, como implantes cerámicos
y recubrimientos para instrumentos quirúrgicos.
Industria Química: Los cerámicos se utilizan en la fabricación de equipos
químicos debido a su resistencia a la corrosión.
Desafíos y Avances:
Desafíos: La fragilidad inherente de los cerámicos puede ser un desafío en
algunas aplicaciones. También puede ser costoso producir cerámicos de alta
calidad.
Avances: La investigación continúa para desarrollar cerámicos más resistentes
y económicos, así como para explorar nuevas aplicaciones en campos como la
energía y la electrónica.

La cerámica, es un grupo de materiales inorgánicos no metálicos, ha sido una

parte esencial de la civilización humana desde tiempos antiguos. Su diversidad
y singularidad se encuentran en las propiedades únicas que los distinguen de
otros materiales. Este artículo explorará la naturaleza, las propiedades, los tipos
y las aplicaciones de los cerámicos, proporcionando una visión descriptiva y
expositiva.
Naturaleza de los Cerámicos:
Los cerámicos son compuestos principalmente por elementos inorgánicos como
óxidos, nitruros y carburos. Su estructura cristalina confiere propiedades
particulares, como dureza y resistencia a altas temperaturas. Este material, a
menudo frágil en comparación con los metales, ofrece, sin embargo, una
durabilidad excepcional en diversas condiciones.
Propiedades Intrínsecas:
La dureza sobresaliente es una característica distintiva de los cerámicos. Su
capacidad para resistir la abrasión y el desgaste los hace adecuados para
aplicaciones que requieren resistencia mecánica. Además, muchos cerámicos
exhiben una resistencia excepcional a temperaturas extremas, convirtiéndolos
en componentes esenciales en entornos de alta temperatura.
Variedades de Cerámicos:
Existen diferentes categorías de cerámicos para adaptarse a diversas
necesidades. Las cerámicas técnicas, como el nitruro de silicio y el carburo de
silicio, son utilizadas en aplicaciones de alta tecnología. Las cerámicas
estructurales, como los ladrillos refractarios, son fundamentales en la
construcción de componentes resistentes al calor.
Proceso de Fabricación:
La sinterización, un proceso clave en la producción de cerámicos, implica la
compactación de polvos cerámicos seguida de la exposición a altas
temperaturas. Este método permite la fusión de partículas, creando una
estructura sólida y cohesiva. La precisión en el control del proceso es esencial
para obtener cerámicos con propiedades específicas.
Aplicaciones Diversificadas:
Los cerámicos se encuentran en una amplia gama de aplicaciones. En la
industria electrónica, son esenciales en la fabricación de condensadores
cerámicos y sustratos para circuitos impresos. La medicina se beneficia de
implantes cerámicos, mientras que la industria química utiliza cerámicos debido
a su resistencia a la corrosión.
Desafíos y Futuros Avances:
A pesar de sus numerosas virtudes, los cerámicos enfrentan desafíos, como su
propensión a la fractura. La investigación continua se centra en superar estas
limitaciones, desarrollando cerámicos más resistentes y económicos. Además,
se exploran nuevas aplicaciones en campos como la energía y la
nanotecnología.

Como grupo de materiales, se basan en varios fundamentos conceptuales que

definen sus propiedades, comportamientos y aplicaciones. A continuación, se
presentan algunas de las principales bases conceptuales de los cerámicos:
Composición Química:
Las cerámicas son compuestos inorgánicos que generalmente consisten en
elementos como oxígeno, silicio, aluminio, entre otros. La composición química
influye directamente en sus propiedades físicas y químicas.
Estructura Cristalina:
La mayoría de los cerámicos exhiben una estructura cristalina. Los átomos están
dispuestos en una red tridimensional, lo que contribuye a sus propiedades
mecánicas, térmicas y eléctricas únicas. Esta estructura también está
relacionada con la fragilidad inherente de muchos cerámicos.
Enlace Iónico y Covalente:
Los enlaces iónicos y covalentes son comunes en los cerámicos. Los enlaces
iónicos resultan en una estructura más dura, mientras que los enlaces
covalentes contribuyen a propiedades como la resistencia al calor. Estos
enlaces fuertes son responsables de la dureza y estabilidad de los cerámicos.
Sinterización:
La sinterización es un proceso fundamental en la fabricación de cerámicos.
Implica la compactación de polvos cerámicos seguida de la exposición a altas
temperaturas. Este proceso permite la formación de enlaces entre partículas,
creando una estructura sólida y densa.
Propiedades Mecánicas:
La dureza, resistencia a la compresión y fragilidad son propiedades mecánicas
clave de los cerámicos. La dureza excepcional se debe a la naturaleza de los
enlaces y la disposición cristalina, mientras que la fragilidad resulta de la
propagación rápida de grietas.
Propiedades Térmicas:
Los cerámicos exhiben excelentes propiedades térmicas, como baja
conductividad térmica y alta resistencia al calor. Estas propiedades hacen que
los cerámicos sean ideales para aplicaciones en entornos de alta temperatura.
Propiedades Eléctricas:
Algunos cerámicos son excelentes aislantes eléctricos debido a su estructura
iónica o covalente. Otros, como los ferroeléctricos, exhiben propiedades
piezoeléctricas, lo que los hace útiles en aplicaciones eléctricas y electrónicas.
Aplicaciones Especializadas:
Las cerámicas se utilizan en una variedad de campos, desde la construcción y
la electrónica hasta la medicina y la industria química. Sus propiedades únicas
permiten aplicaciones especializadas, como catalizadores, dispositivos médicos
y componentes de turbinas.
Investigación y Desarrollo Continuos:
La investigación en cerámicos está en constante evolución para superar
desafíos como la fragilidad y mejorar propiedades específicas. La
nanotecnología y nuevos métodos de fabricación son áreas activas de
investigación para avanzar en la funcionalidad de los cerámicos.

Antigüedad:
La historia de la cerámica se remonta a las civilizaciones antiguas, donde se
utilizaba para crear utensilios, herramientas y arte. La alfarería fue una de las
primeras formas de producción cerámica, y el conocimiento de técnicas como el
vidriado se transmitió a lo largo de las generaciones.
Desarrollo en la Revolución Industrial:
Durante la Revolución Industrial, hubo un resurgimiento en la investigación
cerámica. La necesidad de materiales resistentes al calor y a la corrosión para
aplicaciones industriales impulsó la exploración de nuevos compuestos
cerámicos.
Cerámica Técnica y Avances en el Siglo XX:
En el siglo XX, la investigación en cerámica se expandió hacia los materiales
cerámicos técnicos. Descubrimientos como el carburo de silicio y el nitruro de
silicio llevaron a avances significativos en aplicaciones industriales, desde
componentes electrónicos hasta herramientas de corte de alta resistencia.
Nanotecnología y Materiales Avanzados:
A medida que la nanotecnología emergió, la investigación en cerámica se
adentró en el ámbito de los materiales avanzados. Nanomateriales cerámicos
presentan propiedades únicas y prometen aplicaciones innovadoras en áreas
como la medicina, la electrónica y la energía.
Objetivos de la Investigación en Cerámicos:
Uno de los objetivos fundamentales es mejorar la tenacidad y la resistencia al
impacto de los cerámicos, superando su inherente fragilidad. La investigación
se centra en métodos para mitigar la propagación de grietas y mejorar la
durabilidad.
Desarrollo de Nuevos Compuestos:
La búsqueda de nuevos compuestos cerámicos con propiedades específicas es
un objetivo constante. Investigadores buscan materiales que ofrezcan
combinaciones únicas de dureza, resistencia térmica y conductividad,
ampliando así su aplicabilidad en diversas industrias.
Optimización de Procesos de Fabricación:
Mejorar la eficiencia y la reproducibilidad de los procesos de fabricación, como
la sinterización, es crucial. Esto implica investigar nuevas técnicas, controlar las
condiciones de procesamiento y reducir los costos de producción.
Aplicaciones en Energía y Medio Ambiente:
Investigadores exploran el papel de los cerámicos en aplicaciones energéticas,
como celdas de combustible y materiales para almacenamiento térmico.
Además, se busca desarrollar cerámicos respetuosos con el medio ambiente y
métodos de fabricación sostenibles.
Innovación en Nanotecnología Cerámica:
La investigación se centra en la manipulación a nivel nanométrico para controlar
propiedades específicas. Los nano cerámicos ofrecen posibilidades
emocionantes, desde dispositivos médicos hasta sensores avanzados.
Adaptación a Tecnologías Emergentes:
Los cerámicos están desempeñando un papel clave en tecnologías emergentes
como la inteligencia artificial, la electrónica flexible y la robótica. La investigación
se orienta hacia la adaptación de los cerámicos a los requisitos únicos de estas
tecnologías.
En resumen, la investigación en cerámicos ha evolucionado desde las técnicas
tradicionales de alfarería hasta la vanguardia de la nanotecnología y los
materiales avanzados. Los objetivos actuales abarcan desde la mejora de
propiedades hasta la exploración de nuevas aplicaciones en la era de la
tecnología moderna.
2. DESARROLLO
A continuación, presentaremos información importante acerca de nuestro
informe de investigación.

2.1 DEFINICION

La cerámica (palabra derivada del griego keramikos "sustancia quemada") es el

arte de fabricar recipientes, vasijas y otros objetos de arcilla, otro material
cerámico y por acción del calor transformarlos en recipientes de terracota, Loza
o porcelana. El término se aplica de una forma tan amplia que ha perdido buena
parte de su significado. No sólo se aplica a las industrias de silicatos (grupo de
minerales de mayor abundancia, pues constituyen más del 95 % de la corteza
terrestre), sino también a artículos y recubrimientos aglutinados por medio del
calor, con suficiente temperatura como para dar lugar al sinterizado. Los
materiales cerámicos son una categoría de materiales inorgánicos no metálicos
que se caracterizan por su dureza, resistencia al calor y la corrosión, así como
por su capacidad para soportar temperaturas extremas. Estos materiales están
compuestos principalmente por elementos metálicos y no metálicos unidos
mediante enlaces iónicos o covalentes

2.2 FABRICACION

El proceso de fabricación de baldosas cerámicas se desarrolla en una serie

de etapas sucesivas, que pueden resumirse del modo siguiente:
• Preparación de las materias primas.
• Conformación y secado en crudo de la pieza
• Cocción o cocciones, con o sin esmaltado
• Tratamientos adicionales
• Clasificación y embalaje
Dependiendo de que el producto a fabricar sea esmaltado o no, de que éste se
fabrique por un procedimiento de mono cocción, bicocción o tercer fuego, en un
determinado proceso se realizará o no el esmaltado, o se modificará la
secuencia de las etapas de esmaltado y de cocción en la forma adecuada.
Preparación de las materias primas

El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que

deben formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente
arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.

En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo

general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a
un mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los
casos, una homogeneización previa que asegure la continuidad de sus
características.

Molturación por vía seca o por vía húmeda.

Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta

cerámica, ésta se somete por lo general a un proceso de molturación, que puede
ser vía seca (molinos de martillos o pendulares) o vía húmeda (molinos de bolas
continuos o discontinuos).

El material resultante de la molturación presenta unas características distintas

si aquella se efectúa por vía seca o por vía húmeda. En el primer caso se
produce una fragmentación, manteniéndose tanto los agregados como los
aglomerados de partículas, siendo el tamaño de partículas resultante (existen
partículas mayores de 300 micras) superior al obtenido por vía húmeda (todas
las partículas son menores de 200 micras). Al elegir el tipo de molturación a
emplear, un factor decisivo lo constituye el coste de la inversión a realizar en
cada caso.
Molturación por vía húmeda y secado de la composición por atomización

El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de pavimentos

y revestimientos cerámicos por mono cocción, como consecuencia de las
importantes mejoras técnicas que supone, es el de vía húmeda y posterior
secado de la suspensión resultante por atomización.

En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas pueden introducirse

total o parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o desleírse
directamente.

A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que

contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada proceso.
El método más utilizado en la fabricación de pavimentos y revestimientos
cerámicos es el secado por atomización.

El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una suspensión

pulverizada en finas gotas entra en contacto con aire caliente para producir un
producto sólido de bajo contenido en agua.

El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina), suele oscilar

en torno a 0,30-0,45 kg. de agua / kg. de sólido seco, este contenido en agua
tras el proceso de atomización se reduce a 0,05-0,07 kg. de agua / kg. de sólido
seco.

Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina

procedente de las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda, con
un contenido en sólidos entre el 60 y el 70 % y con una viscosidad adecuada
(alrededor de 1000cp.), es bombeada por medio de bombas de pistón al sistema
de pulverización de la barbotina.
La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto
con una corriente de gases calientes. Estos gases provienen de un quemador
convencional aire-gas natural o son los gases de escape de una turbina de
cogeneración.

El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una cinta
transportadora y llevado a los silos para su posterior prensado. La corriente de
gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo atomizado es
eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo un elevado grado de
humedad y partículas de polvo muy finas en suspensión.

La implantación del proceso de secado por atomización para la obtención de la

materia prima del soporte (polvo atomizado), conlleva unas importantes ventajas
que favorecen el desarrollo de las posteriores etapas del proceso de fabricación.
Una de las ventajas más importantes es la obtención de gránulos más o menos
esféricos, huecos en su interior y muy uniformes, lo que confiere al polvo
atomizado una elevada fluidez, facilitando las operaciones de llenado de los
moldes de las prensas y prensado de piezas de gran formato.

Otras ventajas por destacar son la consecución de dos operaciones, secado y

granulación, a la vez y con el mismo equipo. Por otra parte, el control de las
variables del proceso presenta una gran simplicidad, aunque, debe tenerse en
cuenta, la elevada rigidez en las condiciones límites de operación, que vienen
impuestas por las características geométricas y constructivas de la instalación.
Además, cabe destacar el carácter continuo del proceso, por lo que puede ser
automatizado.

En cuanto al coste energético de este proceso de secado es muy elevado, pero

se consigue aumentar la rentabilidad del mismo, por el aprovechamiento del
calor de los gases y generación de electricidad mediante la implantación de
turbinas de cogeneración.
 • Amasado

El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias

primas de la composición de la pasta, con esto se consigue una masa plástica
fácilmente moldeable por extrusión.

• Prensado en seco

El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza es el

prensado en seco (5-7% de humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas.
Este procedimiento de formación de pieza opera por acción de una compresión
mecánica de la pasta en el molde y representa uno de los procedimientos más
económicos de la fabricación de productos cerámicos de geometría regular.
El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que realizan el
movimiento del pistón contra la matriz por medio de la compresión de aceite y
presentan una serie de características como son: elevada fuerza de
compactación, alta productividad, facilidad de regulación y constancia en el
tiempo del ciclo de prensado establecido.
Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son equipos con
automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles.

• Extrusión

Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por extrusión consiste

en hacer pasar una columna de pasta, en estado plástico, a través de una matriz
que forma una pieza de sección constante.
Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema
propulsor, la matriz y la cortadora. El sistema propulsor más habitual es el
sistema de hélice.

• Secado de piezas conformadas

La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con
el fin de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta
niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de cocción y,
en su caso, esmaltado se desarrollen adecuadamente
En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor
se transmite mayoritariamente por convección, desde gases calientes a la
superficie de la pieza, participando ligeramente el mecanismo de radiación
desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha superficie.
Por lo tanto, durante el secado de piezas cerámicas, tiene lugar simultánea y
consecutivamente un desplazamiento de agua a través del sólido húmedo y a
través del gas. El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente,
pues se utiliza, no sólo para eliminar el agua procedente del sólido sino también
para suministrar la energía en forma de calor, que necesita esa agua para
evaporarse.
Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos verticales u
horizontales. Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior
del secadero, en donde se ponen en contacto en contracorriente con gases
calientes. Estos gases calientes son aportados por un quemador aire-gas
natural o por gases calientes procedentes de la chimenea de enfriamiento del
horno. El principal mecanismo de transmisión de calor entre el aire y las piezas
es el de convección.
En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos, formando
entre varios planos diferentes unidades denominadas habitualmente "cestones".
El conjunto de cestones se mueve por el interior del secadero verticalmente,
entrando el conjunto cestón-pieza en contacto con los gases calientes.
Normalmente la temperatura en este tipo de secaderos es inferior a 200ºC y los
ciclos de secado suelen estar entre los 35 y 50 minutos.
La concepción de los secaderos horizontales es del tipo horno mono estrato de
rodillos. Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del secadero
y se mueven horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire
caliente, que entra en contacto en contracorriente con las piezas, es aportado
por quemadores situados en los laterales del horno. La temperatura máxima en
este tipo de instalaciones suele ser mayor que en el caso de los secaderos
verticales (alrededor de los 350ºC) y los ciclos de secado son menores, entre
15 y 25 minutos.
En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los
verticales, debido a la mejor disposición de las piezas dentro del secadero y a
la menor masa térmica.
La emisión resultante de la operación de secado es una corriente de gases a
temperatura del orden de los 110ºC y con muy baja concentración de partículas
en suspensión arrastradas de la superficie de las piezas por esta corriente.

• Cocción o cocciones, con o sin esmaltado

En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado se realiza la cocción.

Asimismo, en el caso de productos esmaltados fabricados por bicocción, tras el
secado de las piezas en crudo se realiza la primera cocción.

• Esmaltado

El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias

capas de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total,
que cubre la superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al
producto cocido una serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como:
impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color, textura superficial y
resistencia química y mecánica.
La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en
muchas ocasiones elementos cristalinos en su estructura.

• Esmaltes y fritas

El vidriado, al igual que la pasta cerámica, está compuesto por una serie de
materias primas inorgánicas. Contiene sílice como componente fundamental
(formador de vidrio), así como otros elementos que actúan como fundentes
(alcalinos, alcalinotérreos, boro, cinc, etc.), como opacificantes (circonio, titanio,
etc.), como colorantes (hierro, cromo, cobalto, manganeso, etc.).
Dependiendo del tipo de producto, de su temperatura de cocción, y de los
efectos y propiedades a conseguir en el producto acabado, se formula una
amplia variedad de esmaltes.
En otros procesos cerámicos (porcelana artística, sanitarios) se utilizan en la
formulación de vidriados única y exclusivamente materias primas cristalinas,
naturales o de síntesis, que aportan los óxidos necesarios. En cambio, en el
proceso de pavimentos y revestimientos cerámicos se vienen usando materias
primas de naturaleza vítrea (fritas), preparadas a partir de los mismos materiales
cristalinos sometidos previamente a un tratamiento térmico de alta temperatura.

• Fritas

Naturaleza, ventajas, composición y fabricación

Las fritas son compuestos vítreos, insolubles en agua, que se obtienen por
fusión a temperatura elevada (1500ºC) y posterior enfriamiento rápido de
mezclas predeterminadas de materias primas. La gran mayoría de los esmaltes
que se utilizan en la fabricación industrial de pavimentos y revestimientos
cerámicos tienen una parte fritada en mayor o menor proporción en su
composición, pudiéndose tratar en algunos casos de una sola frita o de mezclas
de diferentes tipos de fritas.
La utilización de fritas presenta las siguientes ciertas ventajas frente al empleo
de materias primas sin fritar, para una composición química dada:
Insolubilización de algunos elementos químicos,
Disminución de la toxicidad, el material vítreo obtenido, por su tamaño y
estructura, tiene menor tendencia a la formación de polvo ambiental que las
materias primas de las que proviene, disminuyendo de esta forma el peligro
asociado a su toxicidad.
Ampliación del intervalo de temperaturas de trabajo del esmalte, debido a que
no poseen puntos definidos de fusión.
El proceso de fabricación de fritas, comúnmente llamado fritado, tiene como
objetivo la obtención de un material vítreo insoluble en agua, mediante fusión y
posterior enfriamiento de mezclas diferentes materiales.
Por otra parte, las grandes industrias del cerámico también realizan una
fabricación similar a la anterior, la cual será detallada en las siguientes líneas.

• Preparación de materias primas

Las baldosas de cerámico se componente de una base de arcilla o “bizcocho” y

una superficie de esmalte, que se apoya sobre el engobe y define el diseño del
cerámico. Entre las principales materias primas, provenientes de canteras, se
encuentran: las arcillas, Feldespatos, Arenas, Carbonatos y Caolines

• Dosificaron y Hominización

Se proporcionan las materias primas para su posterior molienda o

homogenización. Esto a través del proceso de Molturación Mecánica, que
consisten en dispersar y reducir las partículas mineralógicas. una vez tratadas
las arcillas y minerales, estos se llevan a silos de almacenamiento

• Atomización y Prensado

La arcilla atomizada comprende el soporte cerámico. Este polvo tiene aspecto

esférico y hueco, para facilitar el proceso de prensado.
Para el prensado se descargar el polvo hacia una prensa unidimensional. Ahí,
los gránulos son rotos, mostrándose las partículas primarias. Adquirir
consistencia debido a la acción de la humedad, formando de esta manera la
baldosa cruda.

• Secado
Se realiza en un secadero horizontal de forma que la pieza a la salida tiene una
humedad residual del 0.5% aproximadamente. Debido a que si seca por
completo esta podría romperse con facilidad durante su trayecto a la línea de
esmaltado.
completo esta podría romperse con facilidad durante su trayecto a la línea de
esmaltado.

• Esmaltado y decoración

En esta línea donde se aplican capas diferentes de engobe y esmalte. El engobe

actúa como pegamentos e interfaz del material arcilla-esmalte

• Proceso 1
Se cumbre la unidad una primera capa de esmalte Base

• Proceso 2
Se realiza la decoración y diseño personalizado a través de un Máquina de
Inyección Digital de Tinta o revestimiento sin contacto.

• Proceso 3
Se incorporan las tecnologías de granuladoras, rotativas y hueco grabado para
dotación de propiedades técnica diferenciadoras de la cerámica:
impermeabilizantes, resistencia a ataques químicos

• Cocción

Se realizan en Hornos con ciclos rápidos de cocción entre 45 a 60 minutos,

alcanzando temperatura de 1100 a 1200 °C

• Control y Clasificación

Las unidades se someten al control de calidad, a través del monitoreo visual de

lacara vista de la baldosa. Esto para la eliminación de los defectos visibles y
corrección de tono de la superficie
Seguidamente se clasifican según sus dimensiones y estándar de planitud

• Embalado y distribución

Los bloques de baldosa con características similares, las cuales constan

principalmente de 4 unidades, pasan por una línea de embalaje, para su
envoltura. Posterior se almacenan y distribución

2.3 PROPIEDADES

• Resistencia al choque térmico:

Se define como la fractura de un material como resultado de un cambio brusco

de temperatura. Esta variación repentina da lugar a tensiones superficiales de
tracción que lleva a la fractura. Entre los factores que condicionan la resistencia
al choque térmico toma gran importancia la porosidad del material.
Al disminuir la porosidad (aumentar la densidad) la resistencia al choque térmico
y las características de aislamiento se reducen, mientras que la resistencia
mecánica y la capacidad de carga aumentan. Muchos materiales son usados en
estados muy porosos y es frecuente encontrar materiales combinados.
Una capa porosa con buenas propiedades de aislamiento combinada con una
delgada chaqueta de material más denso que provee resistencia. Tal vez sea
sorprendente que estos materiales puedan ser usados a temperaturas en donde
se licúan parcialmente.
Por ejemplo, los ladrillos refractarios de dióxido de silicio (SiO), usados para
recubrir hornos de fundición de acero, trabajan a temperaturas superiores a
1650°C (3000 °F), cuando algunos de los ladrillos comienzan a licuarse.
Diseñados para esa función, una situación sin sobresaltos requiere un control
responsable sobre todos los aspectos de la construcción y uso.
 • Resistencia a la tracción

En general, Los materiales cerámicos son frágiles, su resistencia a la tracción

va desde 100 PSI (0.69 MPa), hasta 106 PSI (7 x 103MPa). Pero en general
pocos cerámicos alcanzan los 25 KSI. Debido a la dificultad para determinar la
resistencia a tracción de materiales frágiles mediante la realización de ensayos
de tracción uniaxial, no existe en la actualidad una técnica definida.

• Fragilidad

Son duros y frágiles a temperatura ambiente debido a su enlaceiónico/covalente

(al aplicarles una fuerza los iones de igual carga quedan enfrentados
provocando la rotura del enlace), este hecho supone una gran limitación en su
número de aplicaciones. Esta fragilidad se intensifica por la presencia de
imperfecciones. Son deformables a elevadas temperaturas ya que a esas
temperaturas se permite el deslizamiento de bordes de grano.

• Resistencia a la comprensión

Los materiales cerámicos también exhiben grandes diferencias entre la

resistencia a la tensión y la compresión, siendo la resistencia a la compresión
normalmente alrededor de 5 y 10 veces más altas que las tensoras (resistencia
a la tensión).

• Otras propiedades más:

• Estabilidad térmica
• Dureza
• Rigidez
• Baja densidad
• Resistencia al desgaste
• Resistencia mecánica
• Resistencia a la oxidación y corrosión
 2.4 CLASIFICACION

Podemos clasificar los materiales cerámicos en cuatro tipos básicos según el

uso en la construcción:
• Poroso (como los ladrillos, las tejas, etc.)
• Semi compactos (no absorben la humedad, como los azulejos, vidriados).
• Compactos (totalmente impermeables, como la loza, la porcelana, el
gres, etc.)
• Tenaces (como el ladrillo refractario, que se caracteriza por soportar altas
temperaturas y se usa para interiores de hogares, parrillas, etc.)
Otra clasificación, en general más adecuada de cerámicos aplicados en la
construcción:
• Cerámica roja: roja basta y roja prensada o laminada
• Cerámica blanca
• Gres cerámico: gres y semi gres cerámicos
• Cerámicos esmaltados
• Porcelana
• Refractarios

2.5 USOS

El los usos de los materiales cerámicos pueden abarcar diferentes sectores, ya

que según sea la composición de la arcilla, su forma de preparación o el tipo de
cocción, se pueden obtener resultados muy diferentes.
La cerámica tiene muchos usos en la industria y está muy presente en nuestro
día a día. Se utiliza para alfarería, para fabricar materiales para la construcción
(tejas, suelos, revestimientos), e incluso para aplicaciones a altas temperaturas
como materiales piezoeléctricos, aislantes, etc.
Los ámbitos en los que más frecuentemente se utiliza la cerámica en la industria
en la actualidad son los siguientes:

• Construcción. Para la fabricación de ladrillos, tejas, pavimentos y

revestimientos.
 • En decoración. Es su concepción más tradicional, y se incluye la
elaboración de elementos para el hogar, desde adornos hasta platos,
tazas, vasijas, etc.
• Cerámica sanitaria. Utilizada para la fabricación de inodoros, lavabos,
bañeras, platos de ducha… Es uno de los materiales más utilizados en
los cuartos de baño.
• Cerámica técnica. Se emplea en aplicaciones tecnológicas en diferentes
industrias como automovilística, energética, médica, electrónica, etc.
• Productos refractarios. Imprescindible para determinadas operaciones
indudables.
• Tuberías. La cerámica se emplea para fabricar tuberías de gres
vitrificado, muy resistentes ante la abrasión y la corrosión en las redes de
saneamiento.

2.5.1 ENSAYOS

❖ Ensayo de flexión

Recientemente se emplea me un ensayo de flexión en el cual una probeta en

forma de barra con sección rectangular o circular es flexionada usando una
técnica de tres a cuatro puntos de aplicación de la carga.
Ilustración 1: Flexión.

Nota: Internet.
En el punto de aplicación de la carga la superficie superior está sometida a un
estado de compresión mientras que la superficie inferior está sometida a
tracción, la tensión se calcula a partir del espesor de la probeta, el momento de
flexión y el momento de inercia de la sección.
La tensión máxima se denomina módulo de ruptura, o resistencia a la flexión,
un parámetro mecánico para las cerámicas frágiles. En el caso de una sección
rectangular, el módulo de ruptura σmr
σmr: 3F fl/2bd2
donde Ff es la carga de fractura, Les la distancia entre puntos de apoyo. Cuando
la sección es circular entonces:
σmr: 3F fl/𝜋𝑟𝑅 3 siendo R el radio de la probeta.
Ilustracion 2: ensayo probeta ceramic.

Nota: Internet.

❖ Prueba de dureza
La dureza es la capacidad de una sustancia sólida para resistir deformación o
abrasión de su superficie. Se aplican varias interpretaciones al termino en
función de su uso. En mineralogía, la dureza se define como la resistencia al
rayado de una superficie lisa de un mineral. Una superficie blanda se raya con
más facilidad que una dura, mientas que la situación inversa nunca se producirá.
En cerámico s se utiliza la escala Mohs de dureza superficial (ensayo habitual
de una comprobación de la dureza de la superficie del material). Este ensayo
consiste en la utilización de punzones con distintos tipos de puntas graduadas
según su dureza, determinando cuales son capaces de dejar su importe en el
material y cuáles no, siendo las superficies más duras clasificadas con el grado
#10, y en forma decreciente las más blandas hasta el grado #1.
 Tabla 1: Dureza

❖ Absorción de agua

Muchas características de la cerámica dependen o se definen a partir de su

porosidad.
La absorción del agua es la cantidad de agua que una pieza puede absorber.
Por lo tanto, podemos definir como concepto general, que, a mayor porosidad,
mayor absorción de agua.
El fabricante subministra la absorción de sus productos, de no contar con esta
información se puede realizar una prueba práctica en obra, que consiste en
mojar la pieza con agua, quedando está depositada en la superficie y observar
su absorción.

Ilustración 3: Absorción Ilustración 4: Resistencia a la absorción

Nota: Internet. Nota: Internet.

 ❖ Normas
▪ UNI EN 101: 1992. CERAMIC TILES - DETERMINATION OF SCRATCH
HARDNESS OF SURFACE ACCORDING TO MOHS.
▪ ISO 6872: 2015. “Odontología-Materiales Cerámicos”
▪ UNE-EN 1634-1:2010. Ensayos de resistencia al fuego de puertas y
elementos de cerramiento de huecos.

3. CONCLUSIONES
✓ En resumen, de acuerdo a la investigación, podemos interpretar las
características que estos poseen y los usos en la construcción de los
materiales cerámicos.
✓ Concluimos que los materiales cerámicos son materiales inorgánicos no
metálicos que se caracterizan por su fragilidad, dureza y resistencia a
altas temperaturas, donde estos materiales cuentan con importantes
propiedades eléctricas y térmicas con importantes aplicaciones en la
industria.
✓ Finalmente, los materiales cerámicos debido a sus propiedades térmicas,
eléctricas y mecánicas, son de gran aplicación en muchos de los ámbitos
industriales, y donde las cuales son utilizados en distintos ámbitos como
en la construcción, decoración, cerámica sanitaria, cerámica técnica,
productos refractarios y tuberías.

4. REFERENCIAS
➢ Fernández et al. (2012). Materiales y materias primas cerámicos.
chrome-
extension://efaidnbmnnnibpcajpcglclefindmkaj/https://www.inet.edu.ar/w
p-content/uploads/2012/11/ceramicos.pdf

➢ Landín, P. (07 de febrero del 2013). Materiales cerámicos.

https://pelandintecno.blogspot.com/search/label/Materiales%20cer%C3
%A1micos
➢ Mari, Eduardo. A. (2001). Los materiales cerámicos, aplicaciones
estructurales, funcionales y artísticas.
https://books.google.es/books?hl=es&lr=&id=ageXDwAAQBAJ&oi=fnd&
pg=PA7&dq=materiales+cer%C3%A1micos&ots=LsfHzXlT-d&sig=-
DWin2lPN863ctzGHASBa4IUPhY#v=onepage&q=materiales%20cer%C
3%A1micos&f=false

➢ Acevedo, Verónica J, López, Mariel A, Freire, Eleonora, Halac, Emilia B,

Polla, Griselda, Reinoso, María, & Marte, Fernando. (2015).
CARACTERIZACIÓN ARQUEOMÉTRICA DE PIGMENTOS COLOR
NEGRO DE MATERIAL CERÁMICO DE LA QUEBRADA DE
HUMAHUACA, JUJUY, ARGENTINA. Chungará (Arica), 47(2), 229-238.
Epub 31 de mayo de 2015.
https://www.scielo.cl/scielo.php?pid=S0717-
73562015005000026&script=sci_arttext

➢ Mamani, C. (04 de noviembre del 2021). Informe de materiales

cerámicos.
https://es.scribd.com/document/566956902/Informe-de-Materiales-
Ceramicos
5. ANEXOS

Ilustración 5: diagrama de fabricación de los cerámicos

Nota: Internet.

Ilustración 6: El uso en la construcción

Nota: Internet.

Ilustración 7: Clasificación
Ilustración 8: Ensayo de flexión

Nota: Internet.
Nota: Internet.