MARCO TEORICO

La absorción aplicada a los procesos de purificación de gases puede clasificarse dependiendo

de la interacción entre los componentes del gas y el absorbente:

 Absorción física: En este proceso el componente a eliminar de la corriente de gas es

más soluble en el líquido que los demás componentes, pero no hay reacción química
con el absorbente. La concentración en la fase líquida depende de la presión parcial
del componente en la fase gaseosa. Un ejemplo es la absorción de sulfuro de
hidrógeno y dióxido de carbono en el dimetil éter de polietilenglicol (proceso Selexol).
 Absorción con reacción reversible: Este tipo de absorción implica una reacción
química entre el componente gaseoso que se absorbe y un componente de la fase
líquida. Un ejemplo es la absorción de CO 2 con aminas. Con un aumento de
temperatura se pude desorber el componente que pertenecía a la fase gas. Presenta
una curva de equilibrio no lineal y la velocidad de reacción afecta al coeficiente de
absorción.
 Absorción con reacción irreversible: El producto de reacción que se forma no se
descompone para regenerar el absorbente. Un ejemplo es la absorción de sulfuro de
hidrógeno en una solución de quelato de hierro para forma partículas de azufre
elemental. Procesos de absorción de CO 2 con reacción reversible Existen muchos
procesos aplicables para los procesos de captura en postcombustión, pero teniendo en
cuenta las comparaciones económicas, los sistemas de captura que utilizan absorción
con absorbentes químicos son la mejor opción aplicable a postcombustión. La
absorción química ofrece una captura con alta eficiencia y selectividad y el consumo de
energía más bajo en comparación con otras tecnologías de captura. En Diseño y
montaje de una instalación de laboratorio para la caracterización y desarrollo de
absorbentes de CO2 basados en aminas.

Captura de CO2 en postcombustión: El proceso de absorción en los procesos de captura de CO 2

en postcombustión hace uso de la naturaleza reversible de una disolución acuosa alcalina
absorbente, por lo general aminas, de una solución ácida o de un gas ácido. El diagrama de
flujo de un proceso comercial de absorción de CO 2. Después de enfriar los gases de combustión
se ponen en contacto con la solución absorbente (solución pobre), es necesario un sistema de
impulsión de gas para superar la pérdida de carga durante la absorción. La temperatura de
esta etapa oscila normalmente entre 40 y 60ºC, el CO 2 es así atrapado por el solvente químico.
Antes de abandonar esta etapa el gas es sometido a un lavado con agua, esta forma parte del
balance total de agua, para eliminar las posibles gotas o vapor de absorbente que pueda
arrastrar el gas.

Es posible reducir la concentración de CO 2 del gas de salida hasta valores muy bajos, como
resultado de la reacción química que se produce en el solvente, las concentraciones
demasiado bajas en el gas de salida necesitan torres de absorción muy grandes. La solución
rica, que contiene el CO2 químicamente combinado, es bombeada al stripper (columna de
regeneración) mediante la bomba de solución rica, pasando por un intercambio de calor para
aprovechar el calor de la solución pobre de salida del stripper. La regeneración química del
solvente es llevada a cabo entre 100 y 140ºC a una presión no mucho más alta de la presión
atmosférica. El calor es aportado en el reboiler manteniendo de esta forma las condiciones de
la desorción. Esto es lo que penaliza energéticamente este sistema. El vapor se recupera y es
devuelto a la torre de regeneración, el CO 2 sale del stripper. El disolvente regenerado, con
mínima concentración de CO 2 es bombeado a la torre de absorción. Antes de entrar en la
torre, pasa por el intercambiador para adaptar su temperatura a las del proceso de absorción.
El resto de los equipos que se usan es para mantener la solución absorbente en condiciones, se
produce una degradación de la solución por partículas de corrosión y otras partículas. El filtro,
lecho de carbón activo, controla la degradación y la corrosión.

Los parámetros claves tecnológicos y económicos en la operación de absorción son:

 Flujo de gas de combustión: El caudal de gases de combustión que se quieran tratar va

a determinar el tamaño de los equipos, representa una parte importante del coste
total.
 Contenido de CO2 en los gases de combustión: Dado que los gases de combustión se
encuentran normalmente a presión atmosférica la presión parcial del CO2 es de 3-15
kPa. Para estas condiciones lo mejor es utilizar solución acuosa de aminas para la
absorción.
 Eliminación de CO2: La recuperación de CO2 con este sistema se encuentra en torno al
80-95%. Hay que elegir el óptimo, ya que una recuperación más alta llevará asociada
más costes de inversión en la columna y de consumo de energía.
 Caudal de disolvente: El caudal de solvente determina el tamaño de los demás
equipos aparte del absorbedor. Para un disolvente dado, el caudal será fijado por la
eliminación de CO2 necesaria.
 Requerimientos de energía: La mayoría de la energía consumida proviene de la
regeneración del solvente y de la energía utilizada por las bombas y soplantes. La
compresión del CO2 para transporte y almacenamiento también consume mucha
energía.
 Refrigeración: La refrigeración es necesaria para que los gases de combustión y el
disolvente estén dentro de los niveles de temperatura adecuados para el proceso.
Además, se requiere refrigeración en el gas de cabeza del stripper para recuperar el
vapor en el proceso de extracción.
Selección del equipo de contacto

La elección del tipo de contacto para la columna de absorción es un parámetro fundamental

en el proceso. La función principal de este equipo es crear una elevada interfase líquido-gas
para mejorar el proceso de transferencia de materia. Normalmente se emplean los siguientes
mecanismos:

 Dividir el gas en pequeñas burbujas que pasan por una fase de líquido continua (torres
de platos).
 Difusión del líquido en películas delgadas a través de un flujo continuo de fase gaseosa
(columnas de relleno).
 Dividir el líquido en pequeñas gotas que se difunden en una fase gas continua
(cámaras de aspersión). Los tres tipos de equipos de contacto pueden ser usados en
los diferentes procesos de purificación de gases, son intercambiables en gran medida,
aunque los requerimientos específicos y las condiciones de operación definen el
equipo. Los equipos de contacto gas-líquido también pueden ser clasificados en
columnas por etapas (varios contactos individuales), columnas diferenciales (contacto
continuo) y columnas pseudo-equilibrio (combinan contacto continuo y etapas).

Torres de plato:

Las torres de plato se usan para grandes instalaciones de intercambio gas-líquido, para fluido
limpio, no corrosivo, que no forme espumas y para flujos medio-bajo de líquido. Son aplicables
también cuando se requiere refrigeración interna, pueden colocarse serpentines de
refrigeración o enfriamiento con entrada y salida de líquido del plato. Normalmente se usan
platos perforados por su simplicidad y bajo costo. Los platos de campana (bubble cap) se usan
para un flujo de líquido muy bajo pero pueden ser sustituidos por torres de relleno
estructurado. En estas torres el líquido fluye horizontalmente por los platos y el gas fluye en
sentido vertical a través de las aperturas de la bandeja. El líquido pasa de bandeja en bandeja a
través de un bajante que ocupa aproximadamente del 5 al 20% de la bandeja.

Torres de relleno:

Las torres de relleno están ganando cada vez más aplicaciones por el desarrollo tecnológico de
nuevos rellenos donde se produce el contacto, esto hace que el proceso alcance un
rendimiento superior. Son muy recomendadas para procesos con baja pérdida de carga,
líquidos que formen espumas, pequeños diámetros de columna, altos caudales de líquido,
fluidos corrosivos y para fluidos viscosos. Normalmente el relleno se dispone en la torre de
manera aleatoria, relleno al azar: este tipo de relleno es bastante económico y suelen ser de
materiales resistentes a la corrosión (metálicos, cerámicos o de plástico). Los rellenos más
empleados eran los anillos Raschig y las sillas o monturas Berl, pero ahora han sido
reemplazados por otros más eficientes como los anillos Pall, las monturas Intalox y los anillos
Bialecki. Pero también existen rellenos estructurados (usados para proceso que requieren alta
transferencia de masa y baja pérdida de carga). El relleno pude ser de diferentes materiales:
metal, cerámica, plástico. Los más importantes son los anillos (acero inoxidable), las monturas
Berl (cerámico) y anillos de plástico. En comparación con las torres de platos, las columnas de
relleno necesitan instalaciones más pequeñas, puede trabajar con fluidos espumantes o
corrosivos, permiten una ratio elevado líquido/gas y la pérdida de carga es menor. La relación
entre el diámetro de la columna y el diámetro del relleno tiene que ser al menos de 15:1. La
altura máxima para un relleno de plástico es de 3-4 metros y para un relleno metálico 6-7
metros. Los distribuidores de líquido a lo largo de la columna son necesarios. Esta es la clave
para el buen funcionamiento del proceso, la distribución de gas y líquido dentro del relleno.

Cámaras de aspersión:

Estos tienen aplicación cuando la caída de presión es un factor limitante y cuando hay
partículas sólidas presentes en el gas. Su eficiencia no se aproxima mucho a la de una etapa
ideal de equilibrio. El absorbente se distribuye en la cámara de gas como un aerosol, el
absorbente también es recuperado para su regeneración y reciclo.

Alcanolaminas para la captura de CO2

Las aminas con más interés comercial para la purificación de gases son monoetanolamina
(MEA), dietanolamina (DEA) y metildietanolamina (MDEA). También se utilizan variaciones y
modificaciones de estas aminas como la alanina, el metilaminopropanol o la piperazina y
compuestos con nombre comercial como “Econamine FG”, “Kerr-McGee MEA”, “ExxonMobil
Flexsorb” o “BASF piperazines” El CO2 reacciona con el sistema agua-amina para dar
carbamato o bicarbonato. La formación de carbamato, a partir de estas aminas primarias
(RNH2) o secundarias (R1R2NH2), es la reacción que gobierna el proceso de absorción. Las
aminas terciarias han sido rechazadas para esta aplicación porque su capacidad y reactividad
es baja y son poco estables

Cada uno de estos compuestos tiene al menos un grupo amino. En general, se puede
considerar hidroxilo sirve para la reducción de la presión de vapor y la solubilidad en el agua, el
grupo amino provoca la alcalinidad en las soluciones necesarias para la absorción de gases
ácidos. A continuación, se muestras las reacciones químicas más importantes que ocurren
cuando se pone en contacto CO2 con una disolución de aminas.
−¿ ¿
+¿+ O H ¿
Reacción de ionización del agua: H 2 O → H
+¿¿
−¿+ H ¿
Disolución de CO2 en agua: C O 2 + H 2 O → HC O 3
+ ¿¿
+¿ → RN H 3 ¿
Protonación de la amina: RN H 2+ H
+¿ ¿
−¿+ H ¿
Formación de carbamato: RN H 2+C O2 → R NHCOO

Hay que considerar que se producen otras reacciones secundarias que afectan al proceso,
estas son las reacciones del CO 2 con la amina para formar compuestos no regenerables. La
concentración de equilibrio del CO 2 en el líquido depende de la presión parcial en la fase gas. El
equilibrio es sensible a la temperatura, aumenta la presión parcial en la fase gaseosa cuando
aumenta la temperatura, por esto, en el proceso de regeneración de la solución hay que
calentar. La unidad de extracción utiliza un absorbedor seguido de una regeneración de la
amina. El principio de extracción es la reacción de una base débil (alcalinoamina) con él un
ácido débil (CO2) para formar una sal soluble en agua. La formación de la sal se produce a una
temperatura de 40-50ºC y se invierte con adición de calor para alcanzar los 110-120ºC. Bajo
estas condiciones se libera el CO 2 y la amina se recicla al proceso de absorción. Dentro de la
unidad de absorción el gas es inyectado, tras un acondicionamiento, en contracorriente con la
corriente líquida de amina pobre. La solución enriquecida en CO 2 se precalienta en un
intercambiador y luego pasa al regenerador. El escape de gases se produce mediante el
calentamiento de la solución cargada. Esta mezcla de gases (contiene vapor de agua) pasa por
un condensador para eliminar el agua y concentrar el gas en CO 2. Se pueden realizar
modificaciones que aportan considerables ahorros energéticos: la solución enriquecida
después de ser calentada puede alimentar un tanque flash, el líquido que se produce se lleva al
regenerador. Esta modificación puede suponer un ahorro de energía de un 40% (en la
regeneración) y puede bajar los costes de captura de un 10 a un 30%.

/TD_Alvarez_Noelia.pdf

TESIS_NoeliaAlvarezGutierrez_260716