Capítulo3 Co2 Combustion

Diseño y montaje de una instalación de laboratorio para la caracterización y desarrollo de absorbentes de CO2 basados en aminas.
Capítulo 3: Captura de CO2 en postcombustión: absorción
Capítulo 3:
Captura de CO2 en postcombustión:
absorción
3.1. Introducción.....................................................................................48
3.2. Principios de absorción....................................................................49
3.3. Procesos de absorción de CO2 con reacción reversible ..................49
3.3.1.Selección del equipo de contacto ...........................................52
3.4. Alcanoaminas para la captura de CO2 .............................................54
3.5. Soluciones de sales alcalinas para la captura de CO2 .....................59
3.6. Propiedades/Parámetros físico-químicos de los sistemas

absorbentes..............................................................................................62
Antonio Luis López Fuentes 47

3. Captura de CO2 en postcombustión: absorción
3.1. Introducción
Las emisiones antropogénicas de CO2 actuales proceden principalmente de los

sistemas de combustión, tales como plantas de energía, hornos de cemento, hornos
industriales y plantas de producción de hierro o acero. Esto se ha desarrollado hasta
nuestros días mediante la combustión directa del combustible con aire en una cámara
de combustión lo cual es la forma más sencilla y económica de extraer la energía
contenida en el combustible. De esta forma la estrategia es muy importante para los
sistemas de captura posteriores a la combustión cuando se enfrentan a las fuentes de
CO2 reales. En el capítulo 2 se muestra todas las formas de mitigar las emisiones de
CO2 procedentes de fuentes fijas. Estos sistemas de captura no serían apropiados para
los procesos de combustión sin la definición de un sistema de almacenamiento o
aprovechamiento de CO2.
Los sistemas de captura que se describen en este capítulo están destinados a la
separación de CO2 generada en procesos de combustión utilizando combustibles
fósiles o biomasa. La salida de los gases de combustión por chimenea se encuentra a
presión atmosférica. Debido a la baja presión y al contenido de nitrógeno del aire, las
chimeneas muestran grandes flujo de salida, para una planta actual de ciclo combinado
la pila de emisiones puede llegar a 5 millones de Nm3/hora. Como se ha descrito en
capítulos anteriores, la concentración de CO2 en los gases de salida por chimenea
depende del combustible utilizado, así para una planta convencional de carbón
pulverizado, el contenido de CO2 en los gases de combustión puede ser del 14%. En
principio, los sistemas de captura en postcombustión pueden ser aplicados para
cualquier tipo de combustible, sin embargo las impurezas del combustible son muy
importantes para el diseño y cálculo de costes de una planta completa. Los gases de
combustión procedentes del carbón no solo contienen CO2, N2, O2 y H2O, sino que
también incorporan contaminantes tales como SOx y NOx, partículas, HCl, HF, mercurio
y otros metales u oligoelementos orgánicos y contaminantes inorgánicos. Esto obliga a
instalar previo al sistema de captura de CO2 sistemas de eliminación de contaminantes
como precipitadores electrostáticos para la eliminación de partículas o unidades de

desulfuración (FGD). Aunque la captura de CO2 es más problemática y requiere altos

consumos energía, se tienen experiencias comerciales a gran escala para este tipo de
instalaciones, esto constituye la base para las estimaciones económicas de los
procesos se captura en postcombustión.
3.2. Principios de absorción

La absorción aplicada a los procesos de purificación de gases puede clasificarse
dependiendo de la interacción entre los componentes del gas y el absorbente:
1. Absorción física: En este proceso el componente a eliminar de la corriente
de gas es más soluble en el líquido que los demás componentes, pero no
hay reacción química con el absorbente. La concentración en la fase líquida
depende de la presión parcial del componente en la fase gaseosa. Un
ejemplo es la absorción de sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono en el
dimetil éter de polietilenglicol (proceso Selexol).
2. Absorción con reacción reversible: Este tipo de absorción implica una
reacción química entre el componente gaseoso que se absorbe y un
componente de la fase líquida. Un ejemplo es la absorción de CO2 con
aminas. Con un aumento de temperatura se pude desorber el componente
que pertenecía a la fase gas. Presenta una curva de equilibrio no lineal y la
velocidad de reacción afecta al coeficiente de absorción.
3. Absorción con reacción irreversible: El producto de reacción que se forma
no se descompone para regenerar el absorbente. Un ejemplo es la
absorción de sulfuro de hidrógeno en una solución de quelato de hierro
para forma partículas de azufre elemental.
3.3. Procesos de absorción de CO2 con reacción reversible

Existen muchos procesos aplicables para los proceso de captura en postcombustión,
pero teniendo en cuenta las comparaciones económicas, los sistemas de captura que
utilizan absorción con absorbentes químicos son la mejor opción aplicable a
postcombustión. La absorción química ofrece una captura con alta eficiencia y
selectividad y el consumo de energía más bajo en comparación con otras tecnologías
de captura. Los siguientes apartados están dedicados a una revisión de los
conocimientos existentes de esta tecnología y las claves técnicas y ambientales. En

primer lugar se describen los fundamentos de la etapa de absorción de CO2, tras esto
los requisitos de pretratamiento y por último las necesidades energéticas de
regeneración del solvente químico.
El proceso de absorción en los proceso de captura de CO2 en postcombustión hace
uso de la naturaleza reversible de una disolución acuosa alcalina absorbente, por lo
general aminas, de una solución ácida o de un gas ácido. El diagrama de flujo de un
proceso comercial de absorción de CO2 es el representado en la Figura 3. 1. Después
de enfriar los gases de combustión se ponen en contacto con la solución absorbente
(solución pobre), es necesario un sistema de impulsión de gas para superar la pérdida
de carga durante la absorción. La temperatura de esta etapa oscila normalmente entre
40 y 60ºC, el CO2 es así atrapado por el solvente químico. Antes de abandonar esta
etapa el gas es sometido a un lavado con agua, esta forma parte del balance total de
agua, para eliminar las posibles gotas o vapor de absorbente que pueda arrastrar el
gas.
Es posible reducir la concentración de CO2 del gas de salida hasta valores muy
bajos, como resultado de la reacción química que se produce en el solvente, las
concentraciones demasiado bajas en el gas de salida necesitan torres de absorción
muy grandes.
La solución rica, que contiene el CO2 químicamente combinado, es bombeada al
stripper (columna de regeneración) mediante la bomba de solución rica, pasando por
un intercambio de calor para aprovechar el calor de la solución pobre de salida del
stripper. La regeneración química del solvente es llevada a cabo entre 100 y 140ºC a
una presión no mucho más alta de la presión atmosférica. El calor es aportado en el
reboiler manteniendo de esta forma las condiciones de la desorción. Esto es lo que
penaliza energéticamente este sistema. El vapor se recupera y es devuelto a la torre de
regeneración, el CO2 sale del stripper. El disolvente regenerado, con mínima
concentración de CO2 es bombeado a la torre de absorción. Antes de entrar en la torre,
pasa por el intercambiador para adaptar su temperatura a las del proceso de absorción.
El resto de los equipos que se usan es para mantener la solución absorbente en
condiciones, se produce una degradación de la solución por partículas de corrosión y
otras partículas. El filtro, lecho de carbón activo, controla la degradación y la corrosión.

Los parámetros claves tecnológicos y económicos en la operación de absorción son:

• Flujo de gas de combustión: El caudal de gases de combustión que se
quieran tratar va a determinar el tamaño de los equipos, representa una
parte importante del coste total.
• Contenido de CO2 en los gases de combustión: Dado que los gases de
combustión se encuentran normalmente a presión atmosférica la presión
parcial del CO2 es de 3-15 kPa. Para estas condiciones lo mejor es utilizar
solución acuosa de aminas para la absorción.
• Eliminación de CO2: La recuperación de CO2 con este sistema se
encuentra en torno al 80-95%. Hay que eligir el óptimo, ya que una
recuperación más alta llevará asociada más costes de inversión en la
columna y de consumo de energía.
• Caudal de disolvente: El caudal de solvente determina el tamaño de los
demás equipos aparte del absorbedor. Para un disolvente dado, el caudal
será fijado por la eliminación de CO2 necesaria.
• Requerimientos de energía: La mayoría de la energía consumida proviene
de la regeneración del solvente y de la energía utilizada por las bombas y
soplantes. La compresión del CO2 para transporte y almacenamiento
también consume mucha energía.
• Refrigeración: La refrigeración es necesaria para que los gases de
combustión y el disolvente estén dentro de los niveles de temperatura
adecuados para el proceso. Además, se requiere refrigeración en el gas de
cabeza del stripper para recuperar el vapor en el proceso de extracción.

Figura 3. 1 Diagrama básico comercial para un sistema de absorción de CO2
3.3.1. Selección del equipo de contacto

La elección del tipo de contacto para la columna de absorción es un parámetro
fundamental en el proceso. La función principal de este equipo es crear una elevada
interfase líquido-gas para mejorar el proceso de transferencia de materia. Normalmente
se emplean los siguientes mecanismos:
• Dividir el gas en pequeñas burbujas que pasan por una fase de líquido
continua (torres de platos).
• Difusión del líquido en películas delgadas a través de un flujo continuo de
fase gaseosa (columnas de relleno).
• Dividir el líquido en pequeñas gotas que se difunden en una fase gas
continua (cámaras de aspersión).
Los tres tipos de equipos de contacto pueden ser usados en los diferentes procesos
de purificación de gases, son intercambiables en gran medida aunque los

requerimientos específicos y las condiciones de operación definen el equipo.Los

equipos de contacto gas-líquido también pueden ser clasificados en columnas por
etapas (varios contactos individuales), columnas diferenciales (contacto continuo) y
columnas pseudo-equilibrio (combinan contacto continuo y etapas).
Torres de plato:
Las torres de plato se usan para grandes instalaciones de intercambio gas-líquido,
para fluido limpio, no corrosivo, que no forme espumas y para flujos medio-bajo de
líquido. Son aplicables también cuando se requiere refrigeración interna, pueden
colocarse serpentines de refrigeración o enfriamiento con entrada y salida de líquido
del plato. Normalmente se usan platos perforados por su simplicidad y bajo costo. Los
platos de campana (bubble cap) se usan para un flujo de líquido muy bajo pero pueden
ser sustituidos por torres de relleno estructurado.
En estas torres el líquido fluye horizontalmente por los platos y el gas fluye en
sentido vertical a través de las aperturas de la bandeja. El líquido pasa de bandeja en
bandeja a través de un bajante que ocupa aproximadamente del 5 al 20% de la
bandeja.
Torres de relleno:
Las torres de relleno están ganando cada vez más aplicaciones por el desarrollo
tecnológico de nuevos rellenos donde se produce el contacto, esto hace que el proceso
alcance un rendimiento superior. Son muy recomendadas para procesos con baja
pérdida de carga, líquidos que formen espumas, pequeños diámetro de columna, altos
caudales de líquido, fluidos corrosivos y para fluidos viscosos.
Normalmente el relleno se dispone en la torre de manera aleatoria, relleno al azar:

este tipo de relleno es bastante económico y suelen ser de materiales resistentes a la
corrosión (metálicos, cerámicos o de plástico). Los rellenos más empleados eran los
anillos Raschig y las sillas o monturas Berl, pero ahora han sido reemplazados por
otros más eficientes como los anillos Pall, las monturas Intalox y los anillos Bialecki.
Pero también existen rellenos estructurados (usados para proceso que requieren alta
transferencia de masa y baja pérdida de carga). El relleno pude ser de diferentes
materiales: metal, cerámica, plástico. Los más importantes son los anillos Raschig

(acero inoxidable), las monturas Berl (cerámico) y anillos de plástico. En comparación

con las torres de platos, las columnas de relleno necesitan instalaciones más pequeñas,
puede trabajar con fluidos espumantes o corrosivos, permiten un ratio elevado
líquido/gas y la pérdida de carga es menor.
La relación entre el diámetro de la columna y el diámetro del relleno tiene que ser al
menos de 15:1. La altura máxima para un relleno de plástico es de 3-4 metros y para
un relleno metálico 6-7 metros. Los distribuidores de líquido a lo largo de la columna
son necesarios. Esta es la clave para el buen funcionamiento del proceso, la
distribución de gas y líquido dentro del relleno.
Cámaras de aspersión:
Estos tiene aplicación cuando la caída de presión es un factor limitante y cuando
hay partículas sólidas presentes en el gas. Su eficiencia no se aproxima mucho a la de
una etapa ideal de equilibrio. El absorbente se distribuye en la cámara de gas como un
aerosol, el absorbente también es recuperado para su regeneración y reciclo.
3.4. Alcanoaminas para la captura de CO2
Las aminas con más interés comercial para la purificación de gases son
monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA) y metildietanolamina (MDEA).
También se utilizan variaciones y modificaciones de estas aminas como la alanina,
el metilaminopropanol o la piperazina y compuestos con nombre comercial como
“Econamine FG”, “Kerr-McGee MEA”, “ExxonMobil Flexsorb” o “BASF piperazines”
El CO2 reacciona con el sistema agua-amina para dar carbamato o bicarbonato. La

formación de carbamato, a partir de estas aminas primarias (RNH2) o secundarias
(R1R2NH2), es la reacción que gobierna el proceso de absorción.
Las aminas terciarias han sido rechazadas para esta aplicación porque su
capacidad y reactividad es baja y son poco estables.

OH C C OH C C
H
OH C C N N H N CH3
H
OH C C OH C C
MEA DEA MDEA
Figura 3. 2 Estructura química de las aminas más utilizadas en absorción química de CO2
Cada uno de estos compuestos tiene al menos un grupo amino. En general, se

puede considerar hidroxilo sirve para la reducción de la presión de vapor y la
solubilidad en el agua, el grupo amino provoca la alcalinidad en las soluciones
necesarias para la absorción de gases ácidos. A continuación se muestras las
reacciones químicas más importantes que ocurren cuando se pone en contacto CO2
con una disolución de aminas.
Reacción de ionización del agua:
H 2 O → H + + OH −
Disolución de CO2 en agua:
CO2 + H 2O → HCO3− + H +
Protonación de la amina:
RNH 2 + H + → RNH 3+
Formación de carbamato:
RNH 2 + CO2 → RNHCOO − + H +

Hay que considerar que se producen otras reacciones secundarias que afectan al
proceso, estas son las reacciones del CO2 con la amina para formar compuestos no
regenerables. La concentración de equilibrio del CO2 en el líquido depende de la
presión parcial en la fase gas. El equilibrio es sensible a la temperatura, aumenta la
presión parcial en la fase gaseosa cuando aumenta la temperatura, por esto, en el
proceso de regeneración de la solución hay que calentar.
La unidad de extracción utiliza un absorbedor seguido de una regeneración de la
amina. El principio de extracción es la reacción de una base débil (alcalinoamina) con
la un ácido débil (CO2) para formar una sal soluble en agua. La formación de la sal se
produce a una temperatura de 40-50ºC y se invierte con adición de calor para alcanzar
los 110-120ºC. Bajo estas condiciones se libera el CO2 y la amina se recicla al proceso
de absorción. Dentro de la unidad de absorción el gas es inyectado, tras un
acondicionamiento, en contracorriente con la corriente líquida de amina pobre. La
solución enriquecida en CO2 se precalienta en un intercambiador y luego pasa al
regenerador. El escape de gases se produce mediante el calentamiento de la solución
cargada. Esta mezcla de gases (contiene vapor de agua) pasa por un condensador
para eliminar el agua y concentrar el gas en CO2.
Se pueden realizar modificaciones que aportan considerables ahorros energéticos:
la solución enriquecida después de ser calentada puede alimentar un tanque flash, el
líquido que se produce se lleva al regenerador. Esta modificación puede suponer un
ahorro de energía de un 40% (en la regeneración) y puede bajar los costes de captura
de un 10 a un 30%.

Propiedades físicas de aminas

Propiedades MEA DEA MDEA
Peso molecular 61,09 105,14 119,17
Densidad relativa (20/20ºC) 1,0179 1,0919 (30/20ºC) 1,0418
Punto de ebullición (ºC)
760 mmHg 171 Se descompone 247,2
50 mmHg 100 187 164
10 mmHg 69 150 128
Presión de vapor (mmHg a 20ºC) 0,36 0,01 0,01
Punto de congelación (ºC) 10,5 28 -21
Solubilidad en agua (% a 20ºC) 100 96,4 100
Viscosidad absoluta 20ºC (cP) 24,1 380 (30ºC) 101
Calor de vaporización (kJ/kg a
836 678 (23 mmHg) 525
1atm)
Coste aproximado (€/kg) 1,85 1,9 2
MEA:
Las disoluciones acuosas de monoetanolamina han sido usadas a lo largo de los
años para la eliminación de CO2 y H2S en el gas de síntesis, en la actualidad también
se usa para el tratamiento del gas natural a alta presión.
Es apropiada para eliminación de CO2 y H2S cuando se encuentra en baja
concentración en el gas y cuando no existan contaminantes minoritarios como COS o
CS2. Esencialmente, su uso es óptimo para el tratamiento de gases a bajar presión y
elevada eliminación de CO2. El bajo peso molecular de la MEA conlleva a soluciones
con alta capacidad a concentración moderada; su alta alcalinidad y facilidad de
recuperación son algunas de las ventajas que contrarrestan los inconvenientes que
existen. El principal problema es la formación de productos de reacción irreversible lo
cual provoca pérdidas de este producto químico como absorbente en los procesos.
Además la MEA es más corrosiva que otras especies, especialmente si se sobrepasa
el 20% de concentración en disolución. Esto limita la capacidad de la MEA para casos
en los que la presión parcial de CO2 sea elevada, donde podría cargarse mucho más.

Existen sistemas de inhibición de la corrosión que son eficaces, permiten usar

concentraciones de MEA en torno al 30%. Otra desventaja de la MEA es su alto calor
de reacción con el CO2 (30% superior al calor de reacción de la DEA), estro conlleva a
mayor demanda energética en la regeneración. Por último, la presión de vapor
relativamente alta de la monoetanolamina provoca pérdidas por evaporación
significativas, particularmente en las operaciones de baja presión, sin embargo, esto se
soluciona con un lavado de los gases purificados.
DEA:
Las disoluciones acuosas de dietanolamina (DEA) se han usado tradicionalmente
en el uso de gases de refinería con un contenido apreciable de COS y CS2 además de
CO2 y H2S. Las aminas secundarias son menos reactivas con estas impurezas que las
aminas primarias y los productos de reacción no son particularmente corrosivos. La
baja presión de vapor de la DEA hace que las pérdidas por vaporización sean
despreciables, una desventaja de la dietanolamina es que puede requerir presión de
vacío en el proceso de regeneración de la disolución. Otra desventaja en el uso de este
tipo de disolución es que se degrada mucho con el CO2, por eso no es óptima para la
eliminación de este.
MDEA:
La absorción selectiva de sulfuro de hidrógeno en presencia de CO2 especialmente
en altas concentraciones, han permitido el uso de estas disoluciones de amina terciaria
en el tratamiento de gases de plantas de gasificación de carbón y proceso Claus
(recuperación de azufre). La MDEA puede eliminar casi completamente el azufre de
una corriente ácida pero sol puede eliminar el 30% del CO2 contenido.
Puede ser usada en una concentración del 60% en disolución por su baja presión de
vapor, además es resistente a la degradación térmica y la degradación química, los
productos no son corrosivos y el calor de reacción es bajo.
La concentración de aminas en la disolución absorbente puede ser muy arbitraria y

normalmente se hace sobre la base de la experiencia. Normalmente las disoluciones
acuosas con MEA van de un 12 a un 32%, aunque se recomienda un máximo del 20%.
Las disoluciones con DEA van de un 20-25% en tratamiento de gases de refinería y de

un 25-30% en la purificación de gas natural. MDEA puede usarse en disoluciones en

agua al 35-55%.
La capacidad de absorción de todas estas aminas se ve reducida por la presencia

de impurezas en los gases, principalmente SOx, NOx y O2. Es muy importante la
degradación que se produce por el oxígeno, conlleva una pérdida importante de
solvente en el proceso. La cantidad máxima de SO2 que permite este tipo de
disoluciones es de 100 ppmv además estos gases provocan serios problemas de
corrosión en las unidades metálicas. Las disoluciones absorbentes se pueden combinar
con inhibidores de degradación y corrosión.
3.5. Soluciones de sales alcalinas para la captura de CO2
El primer requisito para una solución absorbente utilizada para la eliminación de

CO2 es que entre la solución y el gas se formen compuesto que realmente puedan ser
disociados posteriormente.
La mayoría de los procesos utilizan disoluciones de sales que contienen sodio o
potasio como catión y como anión uno con el que se obtenga una disolución a pH 9-11.
Estas solución absorberán CO2, pero por el efecto amortiguador del ácido débil
presente en la solución original va ha hacer que no cambie rápidamente el pH, las
sales propuestas para estas disoluciones son carbonato sódico o carbonato potásico
(también de fosfato, borato, arsenito, sulfito) así como sales de ácidos orgánicos
débiles.
Las principales tecnologías que se emplean con estas disoluciones son:
• Procesos basados en carbonato sódico caliente para la captura de CO2 de
corrientes gaseosas a alta presión (normalmente las soluciones de carbonato
sódico contienen un promotor que aumenta la tasa de absorción de CO2)
• Procesos basados en la absorción a temperatura ambiente con carbonato
potásico o sódico y regeneración con vapor. Normalmente para la eliminación de
sulfuro de hidrógeno.
• Procesos a temperatura ambiente usando soluciones de sosa cáustica para
eliminación de mercaptanos y trazas de dióxido de carbono y sulfuro de
hidrógeno.

El más utilizado para los procesos de captura de CO2 es el carbonato potásico

caliente cuya utilización se describe en este apartado.
La reacción química de absorción de CO2 en una disolución alcalina esta formada

por dos mecanismos paralelos: (1) la reacción de formación de HCO3- por la reacción
del CO2 con el ión hidroxilo y (2) la reacción de CO2 con el agua seguida de la
disociación del ácido carbónico.
El mecanismo predominante a pH>10 es la reacción directa:
CO2 + OH − → HCO3− (Rápida)
HCO3− + OH − → CO32= + H 2 O (Instantánea)
A pH<8 el mecanismo principal es la formación de ácido carbónico y su

disociación por la reacción con OH-
CO2 + H 2O → HCO3− (Lenta)
H 2 CO3 + OH − → HCO3− + H 2 O (Instantánea)
Industrialmente interesa una disolución de pH>8 para que predomine la formación

del HCO3-. Lo que limita la velocidad de reacción es la concentración de iones hidroxilo.
Velocidad de reacción gmol / litro * segundo = k OH * [CO2 ]* OH − [ ]
La velocidad de reacción se ve incrementada por la concentración de CO2, OH- o

por una temperatura alta. Para obtener una velocidad de reacción suficientemente
rápida se necesita un proceso de absorción a 55ºC; va aumentando conforme aumenta
la temperatura pero no puede llegar a considerarse instantánea aunque se trabaje a
110ºC. La baja tasa de absorción de CO2 en soluciones de carbonato-bicarbonato ha
sido un incentivo para el uso de aditivos en estos procesos. Algunos utilizados son
aminas con impedimentos estéricos, óxido arsenioso o glicina.

Proceso con carbonato potásico caliente: Bendfield
Para mejorar la transferencia de masa en la absorción con carbonato potásico e

inhibir la corrosión, se añaden activadores e inhibidores. Estos sistemas conocidos
como “activated hot potasium carbonate” (AHPC). Los procesos más extendidos son
carbonato potásico son los de Bendfiel UOP y “Catacarb Process” de
Eickmeyer&Associates. Estos procesos están diseñados para la captación de CO2 en
grandes cantidades, de corrientes a alta presión, produciéndose un CO2 de alta pureza.
Algunos procesos para la eliminación de CO2 de gases alta presión usan soluciones
de carbonato potásico con promotores de aminas secundarias como la piperazina, esto
mejora el proceso la absorción de la solución.
El proceso del carbonato potásico caliente (HPC) está basado en la diferencia de
solubilidad del CO2 a alta presión (condiciones de absorción) y a baja presión
(condiciones de regeneración), por lo que la mayor eficiencia se espera para altas
presiones parciales de CO2 en la alimentación. La presión parcial de gas ácido es la
fuerza impulsora del proceso HPC. La cantidad de CO2 en la entrada puede estar entre
el 5 y 35%.
K 2 CO3 + H 2 O + CO2 → 2KHCO3
La velocidad de absorción del CO2 se incrementa con el descenso de la

temperatura, con el aumento de la presión parcial de CO2 en el gas y el incremento de
la concentración de carbonato potásico en la solución.
El diagrama básico del proceso es como el de la Figura 3. 1. Según el diagrama del
proceso la solución cargada de CO2 es bombeada de la torre de absorción hasta la
parte superior de la columna de regeneración, que posee un reboiler en la base. La
solución de HPC es devuelta al absorbedor desde dos puntos del regenerador. Una
parte se extrae de un punto intermedio, regenerada solo parcialmente, se introduce en
un punto intermedio del absorbedor.
Esta modificación mejora la pureza del gas producto al disminuir la presión de vapor
de equilibrio del CO2 en el último tramo de contacto con el gas. Las torres de relleno
con relleno metálico son las que se utilizan normalmente para este proceso, no se
recomiendan los rellenos plásticos o cerámicos. El resto se extrae por el fondo de la

columna, completamente regenerada, y se bombea, después de ser enfriada, a la parte

superior del absorbedor. La mezcla de dióxido de carbono y vapor de agua se separan
en el condensador.
El calor de reacción del CO2 con la solución de carbonato potásico es relativamente
pequeño, la mayoría del aporte energético es para calentar agua para la regeneración.
Para evitar la formación de espumas en las torres puede añadirse a la disolución
absorbente aditivos que actúan como antiespumantes.
La adición de promotores o activadores a la solución conlleva una mejora del
proceso ya que se aumenta la velocidad de absorción. También pueden incorporarse
aditivos anticorrosión.
3.6. Propiedades/Parámetros físico-químicos de los sistemas

absorbentes
El objetivo del uso de soluciones absorbentes es la captura de un componente, CO2,

de una corriente de gases, existen muchas posibilidades para la elección de la mezcla
adecuada, principalmente hay que considerar las siguientes propiedades.
• Solubilidad del gas: La solubilidad del gas ha de ser elevada, a fin de
aumentar la rapidez de absorción y disminuir la capacidad requerida de
disolvente. En general, los disolventes de naturaleza química similar a la del
soluto que se va a absorber proporcionan una buena solubilidad.
Normalmente, la reacción química entre el gas y el disolvente favorece una
elevada solubilidad del gas, pero también hay que considerar que si se
quiere reutilizar el disolvente es necesario que esta reacción sea reversible.
El CO2 es significativamente soluble en agua a la presión atmosférica, 40 veces más

que el aire pero 40 veces menos que el SO2. El mecanismo que rige la solubilidad a
presión atmosférica es fundamentalmente químico. Por otro lado, como la solubilidad
está controlada por la ley de Henry, esta aumenta cuando se trabaja a más presión. Si
la presión del sistema de absorción aumenta a 20 atm la solubilidad se multiplica por
15.

• Volatilidad: El disolvente debe tener una presión baja de vapor, puesto que
el gas que sale de absorción generalmente está saturado con el disolvente y
en consecuencia, puede perderse una gran cantidad. Si es necesario, puede
utilizarse un líquido menos volátil para recuperar la parte evaporada del
primer disolvente. Esta recuperación de disolvente en los procesos absorción
son soluciones químicas se realiza con agua de lavado en la propia cabeza
de la torre de absorción.
• Corrosión: Los procesos de absorción de CO2 pueden generar
subproductos que potencian la corrosión de los diferentes materiales en
contacto con el líquido. Aun así estos materiales usados para la construcción
de los equipos no pueden ser raros o costosos.
• Viscosidad: Se prefieren soluciones con viscosidad baja para la absorción
ya que aumenta la rapidez del proceso, se consiguen mejores características
frente a inundación en las torres, bajas caídas de presión en el bombeo y
buenas características de transferencia de calor.
• Si es posible, el disolvente no debe ser tóxico, ni inflamable, debe ser
químicamente estable y tener bajo punto de congelación.
Mención aparte requieren los parámetros que más afectan a la selección del
sistema absorbente como son la velocidad de reacción, la capacidad de absorción y la
energía requerida para la regeneración del absorbente.
• Capacidad de absorción y velocidad de reacción: Cuanto mayor sea la

capacidad de absorción de la solución a utilizar en el proceso menor será la
cantidad de líquido que hay que utilizar y menor el coste de transporte de
este (en referencia al coste de operación). Sin embargo, hay que distinguir
entre la capacidad de absorción y la cinética de absorción porque no son lo
mismo. Esto es muy importante ya que se trata de un proceso de absorción
regenerativo, es decir, hay que eliminar el CO2 mediante el calentamiento de
la “solución rica” antes de devolverla nuevamente a la cabeza del proceso
(columna de absorción) después de enfriarla. Es decir, se trata de un proceso
“cíclico” y el caudal de solución recirculada entre ambas etapas es
absolutamente clave para la estabilidad fluidodinámica de la instalación y, por

consiguiente, para el consumo global de energía en el proceso. La capacidad

de absorción de una amina comercial (MEA) se encuentra en torno a 0.5 mol
CO2/mol amina, existen sistemas absorbentes con más capacidad de carga
que la MEA pero presentan baja reactividad en términos termodinámicos y
cinéticos.
También hay que tener en cuenta que la absorción de un gas en un líquido se
practica industrialmente en dispositivos en los que la transferencia de materia se realiza
mediante el contacto sobre “superficies extendidas” (rellenos) para alcanzar el equilibrio
en el menor tiempo posible. Por eso, cuanto más baja sea la presión parcial del gas a
absorber, mayor será la superficie de contacto requerida, esto es, mayor será la altura
de la columna.
Analizando solo la capacidad de absorción, resulta evidente que muchas aminas,
dependiendo de su estructura molecular, pueden ser alternativa de la MEA, pero sin
perder de vista las otras cuestiones, entre ellas la cinética, la estabilidad química y la
degradabilidad frente a las altas temperaturas. En cualquier caso, se trata de
soluciones acuosas y que el nivel térmico requerido para revertir el carbamato es, en la
mayoría de los casos, superior a 110 ºC, resulta inevitable que con este nivel térmico,
parte del agua pase a la fase vapor juntamente con el CO2 desorbido. Aunque este
agua se devuelve otra vez al sistema una vez que se condensa en la cabeza de la
columna regeneradora (stripper) para separarla del CO2, la condensación constituye un
consumo energético extra que grava el proceso de absorción.
• Regeneración del absorbente: La mayoría de los costes de operación de

un proceso de absorción química con disolventes líquidos se deben a los
consumos en el proceso de regeneración. Sin la regeneración del absorbente
se impide un proceso cíclico, lo cual resulta inviable. El calor y el nivel
térmico necesarios para regenerar una solución absorbente cargada con CO2
está relacionado con la entalpía de la reacción y, puesto que se trata de un
proceso cíclico, depende también de la carga de la solución regenerada y de
su concentración.
Se puede relacionar el consumo energético del proceso con la eficiencia de la

absorción de absorción de CO2 alcanzada. Se consume más energía a medida que

aumenta la eficiencia de captura para cualquier concentración de absorbente en el

sistema líquido.
Para valorar todos estos parámetros y comparar diferentes absorbentes químicos
se proponen las instalaciones de laboratorio que se describen en los Capítulos 4 y 5. El
análisis comparativo entre absorbentes de CO2 es relativamente fácil a escala de
laboratorio y en la bibliografía especializada se han publicado multitud de datos sobre
esta cuestión, tomando casi siempre la MEA como absorbente de referencia. Se elige
una temperatura para la etapa de absorción (< 50 ºC) y se mide el tiempo necesario
para saturar la solución, luego se procede a la regeneración de la solución calentándola
hasta una temperatura adecuada (> 110 ºC) midiendo también el tiempo necesario para
alcanzar el equilibrio. Con estas condiciones también se trabaja a escala laboratorio
con un proceso regenerativo continuo que nos dará información sobre la capacidad
cíclica y eficiencia del sistema absorbente.

Capítulo3 Co2 Combustion

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Diseño y montaje de una instalación de laboratorio para la caracterización y desarrollo de absorbentes de CO2 basados en aminas.

Capítulo 3: Captura de CO2 en postcombustión: absorción

3.2. Principios de absorción....................................................................49

3.3. Procesos de absorción de CO2 con reacción reversible ..................49

3.3.1.Selección del equipo de contacto ...........................................52

3.4. Alcanoaminas para la captura de CO2 .............................................54

3.5. Soluciones de sales alcalinas para la captura de CO2 .....................59

3.6. Propiedades/Parámetros físico-químicos de los sistemas

Antonio Luis López Fuentes 47

3. Captura de CO2 en postcombustión: absorción

Las emisiones antropogénicas de CO2 actuales proceden principalmente de los

Antonio Luis López Fuentes 48

desulfuración (FGD). Aunque la captura de CO2 es más problemática y requiere altos

3.2. Principios de absorción

3.3. Procesos de absorción de CO2 con reacción reversible

Antonio Luis López Fuentes 49

Antonio Luis López Fuentes 50

Los parámetros claves tecnológicos y económicos en la operación de absorción son:

Antonio Luis López Fuentes 51

Figura 3. 1 Diagrama básico comercial para un sistema de absorción de CO2

3.3.1. Selección del equipo de contacto

Antonio Luis López Fuentes 52

requerimientos específicos y las condiciones de operación definen el equipo.Los

Normalmente el relleno se dispone en la torre de manera aleatoria, relleno al azar:

Antonio Luis López Fuentes 53

(acero inoxidable), las monturas Berl (cerámico) y anillos de plástico. En comparación

3.4. Alcanoaminas para la captura de CO2

El CO2 reacciona con el sistema agua-amina para dar carbamato o bicarbonato. La

Antonio Luis López Fuentes 54

MEA DEA MDEA

Cada uno de estos compuestos tiene al menos un grupo amino. En general, se

Reacción de ionización del agua:

Disolución de CO2 en agua:

RNH 2 + CO2 → RNHCOO − + H +

Antonio Luis López Fuentes 55

Antonio Luis López Fuentes 56

Propiedades físicas de aminas

Antonio Luis López Fuentes 57

Existen sistemas de inhibición de la corrosión que son eficaces, permiten usar

La concentración de aminas en la disolución absorbente puede ser muy arbitraria y

Antonio Luis López Fuentes 58

un 25-30% en la purificación de gas natural. MDEA puede usarse en disoluciones en

La capacidad de absorción de todas estas aminas se ve reducida por la presencia

3.5. Soluciones de sales alcalinas para la captura de CO2

El primer requisito para una solución absorbente utilizada para la eliminación de

Antonio Luis López Fuentes 59

El más utilizado para los procesos de captura de CO2 es el carbonato potásico

La reacción química de absorción de CO2 en una disolución alcalina esta formada

HCO3− + OH − → CO32= + H 2 O (Instantánea)

A pH<8 el mecanismo principal es la formación de ácido carbónico y su

H 2 CO3 + OH − → HCO3− + H 2 O (Instantánea)

Industrialmente interesa una disolución de pH>8 para que predomine la formación

La velocidad de reacción se ve incrementada por la concentración de CO2, OH- o

Antonio Luis López Fuentes 60

Proceso con carbonato potásico caliente: Bendfield

Para mejorar la transferencia de masa en la absorción con carbonato potásico e

K 2 CO3 + H 2 O + CO2 → 2KHCO3

La velocidad de absorción del CO2 se incrementa con el descenso de la

Antonio Luis López Fuentes 61

columna, completamente regenerada, y se bombea, después de ser enfriada, a la parte

3.6. Propiedades/Parámetros físico-químicos de los sistemas

El objetivo del uso de soluciones absorbentes es la captura de un componente, CO2,

El CO2 es significativamente soluble en agua a la presión atmosférica, 40 veces más