ALUMNO:

FRANCISCO VALENCIA ARIAS

NUMERO DE CONTROL:

18E50051

CARRERA:

INGENIERÍA INDUSTRIAL

SEMESTRE Y GRUPO:

7˚ “A”

ASIGNATURA:

SISTEMA DE MANUFACTURA

ACTIVIDAD: INVESTIGACION DEL TEMA 3.1

DOCENTE:

GALLEGOS OLIVEROS GABRIEL

FECHA DE ENTREGA: 19 DE SEPTIEMBRE DE 2022

3.2. APLICACIÓN DE SEIS SIGMA (DFSS, DMADV, DMAIC)
Metodologías Seis Sigma
Se distinguen dos tipos de metodologías dentro de Seis Sigma. La metodología
DMAIC cuando se trata de mejorar procesos o productos, y las metodologías DFSS,
de las que la metodología DMADV es la más recurrida, que se utilizan cuando el
producto o proceso no existe y requiere ser desarrollado, o existiendo, su eficacia o
calidad es tan baja que requiere ser rediseñado completamente (reingeniería de
procesos).

Metodología de mejora de procesos DMAIC

El proceso de reducir el número de defectos por millón o aumentar nivel de calidad

σ hasta alcanzar Seis Sigma (3,4 DPMO) trabajando en la estabilidad de los
procesos no deja de ser un caso de mejora continua. En consecuencia, la gestión
de la calidad total Seis Sigma también dispone de una metodología de mejora
continua, bajo la misma filosofía del ciclo de mejora continua PHVA pero mejorando
éste, y con cinco etapas en vez de cuatro. Esta metodología de mejora continua se
denomina DMAIC, acrónimo del nombre en inglés de sus cinco fases: Definir
(Define), Medir (Measure), Analizar (Analyze), Mejorar (Improve) y Controlar
(Control).
En esencia estos pasos suponen definir, medir, analizar con la finalidad de descubrir
las causas raíz del problema y después mejorar y controlar para impedir que el
problema se presente de nuevo.

Definir. En esta fase se definirá el defecto que se quiere corregir, el proceso en

donde ocurre ese defecto, quiénes son los clientes de este proceso, el equipo que
estará enfocado en la solución del problema, la meta de mejora, los ahorros que se
lograrán, las métricas a utilizar y los tiempos de implementación.

Medir. Se identifican los procesos internos que influyen en las características

críticas para la calidad y se miden los defectos que se generan con relación a dicha
característica. Los defectos se definen como aquellas características que se
encuentran fuera de tolerancia.

Analizar. El objetivo de esta fase es empezar a comprender por qué se generan

los defectos. Las tormentas de ideas, las herramientas estadísticas, etc. se emplean
para identificar las variables estratégicas que provocan los defectos.

Mejorar. En este caso, el objetivo es confirmar las variables fundamentales y luego

cuantificar su efecto en las características críticas para la calidad, identificar los
rangos máximos aceptables de dichas variaciones, asegurarse que los sistemas de
medición son capaces de valorar la variación en las variables fundamentales, y
modificar el proceso para que permanezca dentro de los rangos aceptables.

Controlar. El objetivo de esta fase final consiste en asegurar que el proceso

modificado permite ahora que las variables fundamentales permanezcan dentro de
los rangos máximos aceptables, utilizando herramientas tales como el Control
Estadístico del Proceso, o simples listas de verificación.

Cuando un equipo Seis Sigma se enfrenta al reto de mejorar un proceso debe

pensar que:

 Ningún proceso puede abordarse si no está definido, es decir si no hay una

secuencia de operaciones a analizar.
 Ningún proceso puede mejorarse si no es medible respecto a estándares o
en comparación al pasado.
 Ningún proceso es mejorado si no se analiza su comportamiento a lo largo
de él.
 Ningún proceso se mantiene si no se controla.

Para mejorar los procesos y conseguir reducir su tasa de error se recurre a diversas
herramientas ya vistas en relación con la mejora de la calidad. Entre las
herramientas estadísticas que Seis Sigma utiliza para el análisis, enfoque y solución
de problemas de los procesos, destacan el Análisis modal de fallos y efectos
(AMFE) y el Control estadístico de procesos (CEP).

En ocasiones, la mejor alternativa para mejorar un proceso es eliminarlo y crear

uno nuevo, más eficaz y eficiente, que lo sustituya (reingeniería de procesos).

Metodología de diseño de procesos DMADV

No puede haber una buena calidad si no hay un buen diseño. La idea del DFSS
(Design For Six Sigma) es anticiparse en la etapa de diseño de manera que se
prevean y eviten las causas que pueden propiciar no conformidades. Sin embargo,
DFSS no llega a un nivel de detalle metodológico comparable al DMAIC, dada la
heterogeneidad de situaciones que pueden encontrarse bajo la palabra “diseño”
(tiene muy poco en común diseñar un servicio de comida a domicilio, un nuevo
modelo de teléfono móvil, o un cohete espacial).

Dentro de DFSS existen varias metodologías, entre las que se encuentran las
siguientes:

 DMADV (Define, Measure, Analyze, Design, Verify). Probablemente es la

más difundida y es una adaptación de DMAIC a un proceso de diseño. Por
esta razón funciona bien cuando se aplica al diseño de nuevos procesos.
 IDOV (Identify, Define, Optimize, Validate). Probablemente sea esta la
metodología que mejor se adapte a los casos de diseño de productos
industriales.
 CQDFSS (Comercial, Quality, Design For Six Sigma). Se utiliza para la
búsqueda y aseguramiento de la introducción de productos y servicios en el
mercado.
 DCCDI (Define, Customer, Concept, Design, Implementation). Etc.

La metodología DMADV es la utilizada en el diseño o reingeniería de procesos en

Seis Sigma. Su nombre responde al acrónimo del nombre en inglés de sus cinco
fases:

• Definir. Establecer los objetivos del proceso conforme a los entregables

necesarios tanto para los clientes externos como internos.

• Medir. Determinar y cuantificar las necesidades del cliente así como los
requerimientos de la especificación.
• Analizar. Analizar las opciones para que el proceso cumpla los requisitos y
expectativas del cliente.

• Diseñar. Diseñar los detalles del proceso para cumplir los requisitos y expectativas
del cliente.

• Verificar. Comprobar las prestaciones del proceso diseñado y su capacidad para

cumplir los requisitos y expectativas del cliente.

Entre las herramientas y técnicas utilizadas en el diseño de procesos Seis Sigma

están el Análisis modal de fallos y efectos (AMFE) y el Diseño de experimentos
(DDE).

La metodología DFSS tiene como principal objetivo alcanzar un nivel de producción

de Seis Sigma, optimizando el diseño del producto de acuerdo a los requerimientos
del cliente y a través de las diversas fases de la metodología. Conseguir diseños
robustos desde tempranas etapas del diseño es de gran importancia puesto que en
dichas fases los costos asociados a los cambios es mínimo comparado con el
costoso proceso de modificar los componentes una vez que ya están en producción.

Las decisiones de diseño tomadas correctamente pueden ayudar a reducir tiempo

y costos posteriores relacionados a rediseños, pago de garantías, servicio,
modificación de moldes y almacenamiento de partes.
La búsqueda de un buen diseño ha llevado a las empresas a utilizar metodologías
enfocadas en ello. Se invierte una gran cantidad de dinero en capacitación a los
ingenieros del producto para que los métodos sean aplicados, pero que apenas
representa un pequeño porcentaje del ahorro que se podría generar además del
tiempo y esfuerzo utilizados si existiese un mal diseño y se detecta en etapas finales
o en el lanzamiento del nuevo producto.

Una de las metodologías más populares en los últimos años ha sido el DFSS. Su
expansión a partir de finales de los 90´s ha traído consigo un sin fin de
oportunidades para las empresas y alcanzar niveles de producción Seis Sigma.

Los pasos o etapas de la metodología DFSS no están universalmente definidos,

cada empresa o compañía de entrenamiento puede definirlos de distintas maneras.
Cuando una compañía introduce la metodología a su proceso de diseño lo ajusta
dependiendo su industria y las condiciones de su entorno. Es por eso que en
muchas ocasiones se dice que el DFSS es una aproximación más que una
metodología ya definida. La metodología puede ser utilizada para la creación o
rediseño de un nuevo producto o proceso.

La metodología aquí empleada será la IDDOV (Identificar, Definir, Desarrollar,

Optimizar y Verificar), y que es una de las variantes del DFSS. La metodología
comprende un ciclo que empieza y termina con la voz del cliente. A través de sus 5
etapas se identifican y definen los requerimientos al igual que su alcance. En las
etapas de desarrollo y optimización se persigue la creación de un diseño robusto y
confiable; y finalmente se valida mediante pruebas de desempeño.

FUENTE:

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/jspui/bitstream/132.248.52.100/14984/1/DFSS%20Tesina.p
df

https://prezi.com/rcfnr8wnrreq/aplicaciones-six-sigma-dmadv-dmaic-y-dfss/

https://www.centro-
virtual.com/recursos/biblioteca/pdf/aseguramiento_calidad/unidad3_pdf2.pdf