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3.2
atractivas propiedades termofísicas: baja viscosidad, alta conductividad térmica y alta
densidad de vapor. Esto da como resultado una buena transferencia de calor en
evaporadores, condensadores y enfriadores de gas, lo que permite la selección de equipos
más pequeños en comparación con los CFC y los HFC. El dióxido de carbono es único
como refrigerante porque se está considerando para aplicaciones que abarcan el mercado
de HVAC&R, desde congeladores hasta bombas de calor, y desde unidades domésticas
hasta plantas industriales a gran escala.
Se ha propuesto el uso de CO2 como refrigerante principal en acondicionadores de aire
móviles, electrodomésticos, vitrinas de supermercados y máquinas expendedoras. Los
calentadores de agua con bomba de calor de CO2 ya están disponibles comercialmente en
muchos países. En estas aplicaciones, la operación transcrítica (es decir, el rechazo de
calor por encima del punto crítico) es beneficiosa porque permite una buena adaptación del
deslizamiento de temperatura entre el agua y el CO2 supercrítico, lo que beneficia el
coeficiente de rendimiento (COP). Los grandes sistemas industriales usan CO2 como
refrigerante de etapa de baja temperatura en sistemas en cascada, generalmente con
amoníaco o R-507A como refrigerantes de etapa de alta temperatura. Los sistemas
comerciales de tamaño mediano también usan CO2 como refrigerante de etapa de baja
temperatura en un sistema en cascada con HFC o hidrocarburos como refrigerantes de
etapa de alta temperatura.
Una característica distintiva del CO2 son sus propiedades de cambio de fase. El CO2
se comercializa comercialmente en forma sólida, así como en cilindros de líquido y gas. En
forma sólida, comúnmente se le llama hielo seco y se usa en una variedad de formas,
incluso como agente refrescante y como novedad o accesorio de escenario.
El CO2 sólido se sublima a gas a –78,5°C a presión atmosférica.
El calor latente es de 571 kJ/kg. El CO2 gaseoso se vende como propulsor y está disponible
en cartuchos de alta presión en capacidades desde 4 g hasta 2,3 m3.
El CO2 líquido se distribuye y almacena en grandes recipientes presurizados que a
menudo están equipados con un sistema de refrigeración independiente para controlar la
presión del recipiente de almacenamiento. Las instalaciones de fabricación lo utilizan tanto
en fase líquida como gaseosa, según el proceso o la aplicación.
Cantidades mayores de CO2 (p. ej., para reponer grandes tanques de almacenamiento)
pueden transportarse mediante contenedores ferroviarios presurizados y camiones cisterna
especiales para el transporte por carretera.
El CO2 se considera un refrigerante de muy bajo costo a solo una fracción del precio de
otros refrigerantes comunes que se usan en la actualidad. Comparando las preocupaciones
ambientales, los problemas de seguridad y las diferencias de costos, el CO2 tiene un futuro
positivo en los sistemas de refrigeración mecánica, sirviendo como refrigerante primario y
secundario.
Al considerar el CO2 como refrigerante primario o secundario, estas condiciones de
estado de fase de la materia de sólido, líquido y vapor deben entenderse completamente.
De particular importancia son el punto triple y el punto crítico, que se muestran en las
Figuras 1 y 2.
El punto de equilibrio donde coexisten los tres estados que se conoce como el punto
triple. La segunda presión importante y
Fig. 1 Cambios en la fase de expansión del CO2
(adaptado de Vestergaard y Robinson 2003)
Manual ASHRAE 2018—Refrigeración (SI)
El punto de reconocimiento de temperatura es el punto crítico donde el líquido y el vapor
cambian de estado. la temperatura crítica de CO2 es de 31°C; esto se considera bajo en
comparación con todos los refrigerantes de uso común.
1. APLICACIONES
Refrigeración con CO2 transcrítico En un ciclo de
refrigeración transcrítico, el CO2 es el único refrigerante.
Las presiones operativas típicas son mucho más altas que las presiones operativas
tradicionales de HFC y amoníaco. Como sugiere el nombre, las temperaturas de la fuente
de calor y del disipador de calor se extienden a ambos lados de la temperatura crítica.
El desarrollo de sistemas transcríticos modernos comenzó a principios de la década de
1990 con un enfoque en los sistemas móviles de aire acondicionado. Sin embargo, los
primeros sistemas marinos eran claramente capaces de operar transcríticamente en climas
cálidos, según sus manuales de operación. Por ejemplo, los ingenieros marinos que
navegaron por el Canal de Suez en la década de 1920 informaron que tenían que estrangular
la salida de "líquido" del condensador para lograr una mayor eficiencia si el agua del mar
estaba demasiado caliente.
No llamaron a esta operación transcrítica y no pudieron explicar por qué era necesaria, pero
su observación fue correcta.
La tecnología sugerida para el aire acondicionado móvil también se adoptó a fines de
la década de 1990 para las bombas de calor, en particular las bombas de calor de fuente
de aire para calentar agua doméstica. En Japón, investigadores y fabricantes han diseñado
una línea completa de equipos para sistemas de calentamiento de agua, desde pequeñas
unidades residenciales hasta grandes aplicaciones industriales, todos incorporando
tecnología de bomba de calor de CO2 transcrítico. Se produjo una amplia variedad de tales
unidades, con muchos tipos diferentes de compresores, incluidos los alternativos, los de
pistón rotativo y los scroll.
La producción comercial actual de sistemas transcríticos puros se encuentra
principalmente en aplicaciones minoristas o de pequeña escala, como máquinas
expendedoras de refrescos, aire acondicionado móvil, bombas de calor, electrodomésticos
y congeladores de exhibición de supermercados. Los sistemas comerciales e industriales
en este momento tienden a usar CO2 como refrigerante secundario en un sistema de dos
fases en cascada junto con refrigerantes primarios más tradicionales como el amoníaco o
un HFC.
En un ciclo transcrítico, el compresor eleva la presión de operación por encima de la
presión crítica y el calor se expulsa a la atmósfera al enfriar el gas de descarga sin
condensación. Cuando el gas enfriado pasa a través de un dispositivo de expansión, se
convierte en una mezcla de líquido y gas. Si se eleva la presión de descarga del compresor,
se reduce la entalpía lograda a una temperatura de gas frío dada, por lo que existe un punto
de operación óptimo que equilibra la entrada de energía adicional requerida para entregar
la presión de descarga más alta contra el efecto de enfriamiento adicional logrado a través
de la reducción de la entalpía. Se han desarrollado varios algoritmos de optimización para
maximizar la eficiencia.
Fig. 2 Diagrama de fase de CO2
(adaptado de Vestergaard y Robinson 2003)
Machine Translated by Google

Sistemas de refrigeración de dióxido de carbono 3.3

midiendo la presión de succión saturada y la temperatura de salida del enfriador de gas y necesarios para introducir la nueva tecnología, o si pueden ser
regulando el flujo de refrigerante para mantener un nivel óptimo mantenida a largo plazo.
presión de descarga. Alcanzar una temperatura tan baja en el enfriador de gas
salida posible es clave para una buena eficiencia, lo que sugiere que hay una 2. DISEÑO DEL SISTEMA
necesidad de enfriadores de gas enfriados por evaporación, aunque actualmente no hay
ninguno en el mercado. Otros dispositivos, como expansores, han sido Sistemas de CO2 transcrítico
desarrollado para lograr el mismo efecto mediante la reducción de la entalpía durante
Los avances recientes en el diseño de los componentes del sistema han hecho posible
el proceso de expansión y utilizando el trabajo recuperado en el compresor para aumentar
operar en rangos de presión previamente inalcanzables. los
la entrada eléctrica.
El desarrollo de compresores de CO2 de etapas múltiples herméticos y semiherméticos
proporcionó la capacidad económica para diseñar sistemas transcríticos enfriados por aire
Sistema de cascada de CO2 que son eficientes, confiables y rentables. Este Dia,
El sistema en cascada consta de dos refrigeración independientes Los sistemas transcríticos están disponibles comercialmente en tamaños desde el
sistemas que comparten un intercambiador de calor en cascada común. El condensador de los electrodomésticos más pequeños hasta sistemas completos de supermercados. Figuras 3 y 4
refrigerante de baja temperatura de CO2 sirve como refrigerante de alta temperatura. muestra ejemplos de sistemas transcríticos simples. Rechazo de calor a
evaporador de refrigerante; este conecta térmicamente los dos sistemas de refrigeración atmósfera es enfriando el gas CO2 supercrítico sin fase
circuitos El tamaño del sistema influye en el diseño de la cascada de calor cambio. Para lograr la máxima eficiencia, el enfriador de gas debe poder
intercambiador: un gran sistema de refrigeración industrial puede usar un recipiente de carcasa operar como un condensador en clima más frío, y el sistema de control debe
y tubos, un intercambiador de calor de placas y marcos o un intercambiador de placas y carcasas. ser capaz de cambiar de la operación del enfriador de gas (donde el flujo de salida del
intercambiadores de calor en cascada de tubo en tubo, coaxiales y de placas soldadas. en intercambiador de calor enfriado por aire está restringido) a la operación del condensador
escalofriante
sistemas, el CO2 líquido se bombea desde el recipiente receptor debajo
el intercambiador de calor en cascada a la carga de calor. a baja temperatura
aplicaciones, el líquido de CO2 de alta presión se expande a un menor
presión y se usa un compresor para traer el gas de succión de regreso
a la presión de condensación.
El uso de un sistema en cascada permite reducir las altas temperaturas
carga de refrigerante Esto puede ser importante en aplicaciones industriales.
para minimizar la cantidad de amoníaco en el sitio, o en sistemas comerciales para reducir
las pérdidas de refrigerante HFC.
Los sistemas de cascada de CO2 están configurados para recirculación de líquido
bombeado, expansión directa, secundario volátil y combinaciones de
estos que incorporan múltiples sistemas de suministro de líquidos.
La aplicación de refrigeración en cascada de baja temperatura incluye frío
instalaciones de almacenamiento, congeladores de placas, máquinas de hielo, congeladores
en espiral y de cinta, congeladores rápidos, liofilización, supermercados y muchos otros
Sistemas de congelación de alimentos y productos industriales.
Algunos estudios teóricos [por ejemplo, Vermeeren et al. (2006)] han sugerido que los
sistemas en cascada son intrínsecamente menos eficientes que las plantas de amoníaco de
dos etapas, pero otros operadores de sistemas afirman que son más bajos.
facturas de energía para sus nuevos sistemas de CO2 en comparación con los tradicionales
plantas de amoníaco Los estudios teóricos son plausibles porque la introducción de una Fig. 3 Ciclo de refrigeración con CO2 transcrítico en electrodomésticos y máquinas
etapa adicional de transferencia de calor está destinada a reducir la expendedoras
succión del compresor de etapa alta. Sin embargo, factores adicionales como
el tamaño de las cargas parásitas (p. ej., bombas de aceite, fugas de gas caliente) en el
compresores de etapa baja, el efecto de las pérdidas en la línea de succión y la
efecto adverso del aceite en las plantas de amoníaco de baja temperatura tienden a
compensar la ventaja teórica del sistema de amoníaco de dos etapas, y
en conjunto, la diferencia en el consumo de energía en un sentido o
el otro es probable que sea pequeño. Otros factores, como la reducción de la carga de
amoníaco, los requisitos reglamentarios simplificados o la reducción del operador
personal, es probable que sean al menos tan importantes en la decisión de si
adoptar cascadas de CO2 para sistemas industriales.
En instalaciones comerciales, el mayor beneficio de una cascada de CO2
es la reducción del inventario de HFC y la consiguiente reducción probable de las emisiones
de HFC. El uso de una cascada también permite al operador
retener el compresor HFC existente y el equipo condensador cuando
renovar una instalación conectándola a un equipo de bomba de CO2 y
sustitución de los evaporadores y la tubería del lado de baja. Usuarios finales en Europa
y los Estados Unidos sugieren que los sistemas de cascada de CO2 son más simples
y más fácil de mantener, con menos controles que requieren ajuste,
que los sistemas HFC que están reemplazando. Esto indica que
son inherentemente más confiables y probablemente más baratos de mantener
que los sistemas convencionales. Si la eficiencia es equivalente, entonces la
el costo de propiedad finalmente será más barato. Sin embargo, no está claro
si estos beneficios se derivan del mayor nivel de entrada de ingeniería Fig. 4 Bomba de calor de CO2 para calor ambiental a agua caliente
Machine Translated by Google
3.4
(donde se elimina la restricción, como en un sistema convencional). En comparación con
un sistema HFC directo típico, el uso de energía puede reducirse
5% en climas más fríos como el norte de Europa, pero puede aumentar en
5% en climas más cálidos como el sur de Europa o Estados Unidos.
En una bomba de calor o un sistema de refrigeración con recuperación de calor, este doble
el control no es necesario porque el sistema opera transcríticamente en
todo el tiempo.
Sistemas en cascada de CO2/HFC
Los sistemas de refrigeración en cascada en aplicaciones comerciales generalmente
usan HFC, u ocasionalmente HC, como refrigerante principal.
Los supermercados han adoptado la tecnología en cascada para la operación y
razones económicas (la carga de refrigerante primario puede reducirse
hasta un 75%). El CO2 líquido se bombea a la pantalla de baja temperatura
casos y controlado a través de válvula de expansión electrónica. Las vitrinas de
temperatura media se alimentan de líquido desde el mismo circuito
o desde un sistema de bomba dedicado (Figuras 5 y 6). Los sistemas en cascada en los
supermercados han sido diseñados para operar vitrinas de múltiples temperaturas y
proporcionar recuperación de calor para generar agua caliente o
calefacción de espacios (Figura 7). En general, aunque una bomba ha sido
introducido, el consumo de energía no es significativamente diferente de un
sistema HFC tradicional porque las pérdidas en la línea de succión son menores y
el rendimiento de transferencia de calor del evaporador es mejor. Esto puede resultar en
un aumento de hasta 5 o 6 K en la temperatura de evaporación, compensando la
el consumo de energía de la bomba y el diferencial de temperatura en el
intercambiador de calor en cascada.
Sistema de refrigeración en cascada de amoníaco/CO2
Las aplicaciones de refrigeración industrial a menudo contienen grandes cantidades
de amoníaco como carga de operación. Los sistemas en cascada proporcionan una
Fig. 5 Sistema en cascada R-717/CO2 con CO2
Descongelación por gas caliente
(Adaptado de Vestergaard 2007)
Manual ASHRAE 2018—Refrigeración (SI)
oportunidad de reducir la carga de amoníaco en aproximadamente un 90%
por ciento en comparación con un sistema de amoníaco convencional del mismo
capacidad.
Otra diferencia significativa son las presiones de operación de CO2
en comparación con el amoníaco. La presión de succión típica a una temperatura de
evaporación de –28,9 °C es de 24,1 kPa (manométrica) para amoníaco y de 1582,4 kPa
(medidor) de CO2. En la mayoría de los sistemas industriales en cascada, el amoníaco
la carga se limita a la sala de compresores y al piso del condensador, lo que reduce el
riesgo de fugas en las áreas de producción y las cámaras frigoríficas.
El intercambiador de calor en cascada es el componente principal donde se
dos sistemas de refrigeración independientes están conectados en un solo recipiente. Los
vapores de CO2 se condensan en líquido al evaporar el amoníaco.
líquido a vapor. Este recipiente del intercambiador de calor en cascada debe construirse
para resistir altas presiones y fluctuaciones de temperatura para
cumplir con los requisitos de ambos refrigerantes. Además, los dos refrigerantes no son
compatibles entre sí y la contaminación cruzada provoca el bloqueo del circuito de
amoníaco y puede apagar el sistema.
de comisión por un período prolongado. El intercambiador de calor en cascada
el diseño debe evitar fugas internas que puedan provocar que los dos refrigerantes
reaccionen entre sí. la Figura 8 muestra un sistema de cascada de amoníaco simplificado;
tenga en cuenta que no se muestra ningún retorno de aceite.
Presiones de diseño del sistema
La presión de diseño del sistema para un sistema en cascada de CO2 no se puede
determinado de la manera tradicional, porque las temperaturas de diseño
suelen estar por encima del punto crítico. El diseñador del sistema debe
por lo tanto, seleccione las presiones adecuadas para cada parte del sistema y asegúrese
de que el sistema esté adecuadamente protegido contra el exceso de presión
en circunstancias anormales (por ejemplo, fuera de ciclo, tiempo de inactividad, pérdida de energía).
Fig. 6 Sistema en cascada de CO2 con dos niveles de temperatura
(Adaptado de Vestergaard 2007)
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Sistemas de refrigeración de dióxido de carbono
Fig. 7 Sistema de Supermercado de Temperatura Dual: R-404A y CO2 con Condensador en Cascada
Por ejemplo, para un típico almacén refrigerado o congelador cas
sistema cade, las siguientes presiones son apropiadas:
Lado de CO2
• Presión de trabajo de diseño del sistema (temperatura de succión saturada):
3,5 MPa (manométrico) (0,6 °C)
• Ajustes de la válvula de alivio: 3,4 MPa (manométrico)
• Ajuste de alivio de emergencia del sistema: 3,1 MPa (manométrico) (–3 °C) •
Ajuste de presión de descarga de CO2: 2,2 MPa (manométrico) (– 15°C)
Cuando el sistema utilice descongelación por gas caliente, la parte del circuito expuesta al
gas a alta presión debe tener una capacidad nominal de 5,2 MPa o superior.
Lado de amoníaco
• Presión de trabajo de diseño del sistema (temperatura de succión saturada):
2,1 MPa (manométrica) (53 °C)
• Configuración de la válvula de alivio: 2,1 MPa
(manométrica) • Configuración de la presión de succión de amoníaco: 108 kPa
(manométrica) (–18 °C) • Configuración de la presión de descarga de amoníaco: 1,1 MPa
(manométrica) (32 °C) • Diferencia de temperatura en el condensador de cascada: 2,8 K
En el lado del CO2 , se debe considerar la temperatura del lado bajo y la presión
coincidente. El punto triple del CO2 es –56,6°C. A menor presión, el líquido se convierte en
sólido; por lo tanto, los criterios del lado bajo de las aplicaciones factibles son –56,6 °C a una
presión de succión saturada coincidente de 414 kPa (manométrica). Por lo tanto, el sistema
debe tener doble estampado para 3,5 MPa (manométrica) y –56,6 °C a 462 kPa (manométrica).
Para lograr las propiedades adecuadas del material, la tubería de acero inoxidable puede ser
apropiada.
Válvulas
Las válvulas en los sistemas de CO2 son generalmente similares a las de las plantas de
amoníaco, pero deben tener la clasificación adecuada para alta presión. Cuando el equipo no
pueda operar con las diferencias de presión requeridas, se pueden usar tipos alternativos (p.
ej., reemplazando las válvulas de solenoide con válvulas de bola accionadas eléctricamente).
3.5
El vapor de CO2 saturado en expansión puede solidificarse, según la presión de
funcionamiento, por lo que la válvula de alivio debe ubicarse en el exterior sin tuberías aguas
abajo. Si es necesario, debe haber una tubería de alta presión desde el recipiente hasta la
válvula de alivio. Esta tubería debe dimensionarse para garantizar una caída de presión
adecuadamente baja durante la operación de flujo total.
La otra consideración muy importante con el sistema de alivio es su ubicación de descarga.
El cabezal de alivio debe ubicarse de modo que, si hay un escape, la descarga no caiga y se
acumule en un área donde pueda causar un peligro de asfixia (p. ej., en un patio o cerca de la
entrada de una unidad de aire de reposición en el techo) .
Es más probable que las válvulas de alivio de CO2 se levanten en circunstancias
anormales que las que se usan en los sistemas de amoníaco o HFC, donde la válvula solo se
levantará en caso de incendio o bloqueo hidráulico. Por lo tanto, se debe tener cuidado al
especificar válvulas de alivio para CO2 para garantizar que la válvula pueda volver a asentarse
para evitar la pérdida de la carga total de refrigeración. Se puede instalar una válvula reguladora
de presión (p. ej., una válvula de bola accionada) en paralelo con la válvula de alivio de
seguridad para permitir la ventilación controlada del vapor a una presión establecida ligeramente
inferior a la configuración de la válvula de alivio.
Para dimensionar las válvulas de alivio, use la siguiente ecuación:
C = fDL (1)
dónde
C = capacidad requerida, kg/s de aire
D = diámetro del recipiente, m L =
longitud del recipiente, m f = constante
específica del refrigerante (0,5 para amoníaco, 1,0 para CO2)
Algunas consideraciones especiales son necesarias para los conjuntos de válvulas de
alimentación de líquido para facilitar el mantenimiento. Dependiendo de la configuración, puede
que no sea factible drenar el líquido de un conjunto de válvula antes de que se necesite
mantenimiento. El CO2 líquido en el conjunto de la válvula no se puede ventilar directamente a
la atmósfera porque se convertirá en hielo seco inmediatamente. Entre dos válvulas que puedan
atrapar líquido, se debe instalar una válvula de drenaje de líquido en un lado y una válvula de
presión de gas.
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3.6 Manual ASHRAE 2018—Refrigeración (SI)

Fig. 8 Sistema en cascada de temperatura dual de amoníaco (R-717)

válvula por el otro. Esto facilita la presurización del tren de válvulas con gas,
empujando el líquido hacia afuera sin que cambie de fase dentro de la tubería.

Monitoreo de CO2 El

CO2 es más pesado que el aire, pero los dos gases se mezclan bien; no se
necesita mucho movimiento de aire para evitar que el CO2 se estratifique. El
lugar más práctico para medir las concentraciones de CO2 es aproximadamente
1,2 m por encima del suelo (es decir, la zona de respiración de la mayoría de
las personas). Cuando el CO2 pueda filtrarse a una escalera, foso u otro espacio
confinado, se debe colocar un detector adicional en el espacio para advertir al
personal en caso de una alta concentración.

Agua en sistemas de CO2

El CO2, como los HFC, es muy sensible a la humedad dentro del sistema.
Se debe evacuar el aire antes de cargar el refrigerante en el arranque inicial,
para eliminar la humedad atmosférica. El personal de mantenimiento debe tener
cuidado al agregar aceite que pueda contener humedad. Las investigaciones
de problemas de válvulas en algunas instalaciones de CO2 revelaron que
muchos problemas son causados por la congelación del agua en el sistema;
Los sistemas de CO2 bien diseñados y bien mantenidos cargados con CO2
seco y los filtros secadores funcionan sin problemas (Bellstedt et al. 2002).
La Figura 9 muestra la solubilidad en agua en la fase de vapor de diferentes
refrigerantes. El nivel aceptable de agua en los sistemas de CO2 es mucho
Fig. 9 Solubilidad en agua en varios refrigerantes (adaptado
de Vestergaard 2007)
menor que con otros refrigerantes comunes. La figura 10 muestra la solubilidad
del agua en CO2 líquido y vapor en función de la temperatura. (Tenga en cuenta
que la solubilidad en la fase líquida es mucho mayor). Por debajo de estos
niveles, el agua permanece disuelta en el refrigerante y no daña el sistema. Si
se permite que el agua exceda el
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Sistemas de refrigeración de dióxido de carbono
Fig. 10 Solubilidad en agua en CO2 (Adaptado
de Vestergaard 2007)
límite máximo de solubilidad en un sistema de CO2, pueden surgir problemas,
especialmente si la temperatura es inferior a 0 °C. En este caso, el agua se congela y los
cristales de hielo pueden bloquear las válvulas de control, las válvulas de solenoide, los
filtros y otros equipos.
Si la concentración de agua en un sistema de CO2 excede el límite de saturación, se
crea ácido carbónico, que puede provocar fallas en los equipos y posiblemente corrosión
interna de las tuberías. Los filtros secadores deben estar ubicados en todas las
ubicaciones principales de alimentación de líquidos.
Debido a que todo el sistema de CO2 está a presión positiva durante todas las
condiciones de operación, el momento más probable para la penetración de humedad es
durante la carga. La especificación adecuada para el contenido de agua depende del
tamaño del sistema y de la temperatura de funcionamiento prevista. Los sistemas de
enfriamiento son más tolerantes al agua que los congeladores, y es probable que los
sistemas industriales con grandes receptores de líquido sean más tolerantes que los
pequeños circuitos de expansión directa (DX). Es imperativo que el CO2 se especifique
con un contenido de agua adecuado. El grado de refrigerante, con un contenido inferior
a 5 ppm, es adecuado para sistemas comerciales pequeños; la planta más grande puede
usar grado criogénico, con un contenido inferior a 20 ppm. El contenido debe estar
certificado por el proveedor y probado en el sitio antes de instalarlo en el sistema. En
sistemas pequeños, también puede ser apropiado cargar a través de un filtro secador.
3. SEGURIDAD DEL SISTEMA
La seguridad es un factor importante en el diseño de cada sistema de refrigeración y
es una de las principales razones por las que el dióxido de carbono está ganando
aceptación como refrigerante del futuro. El CO2 es un refrigerante natural y se considera
seguro para el medio ambiente. Como refrigerante, no está exento de riesgos potenciales,
pero son sustancialmente menores que los de otros refrigerantes. Es un gas ligeramente
tóxico, inodoro e incoloro con un sabor ácido ligeramente acre. El dióxido de carbono es
un componente pequeño pero importante del aire. El CO2 no se quemará ni favorecerá
la combustión. Una atmósfera que contenga más del 10% de CO2 extinguirá una llama
abierta.
Las fallas mecánicas en los equipos de refrigeración y las tuberías pueden provocar
un rápido aumento en los niveles de concentración de CO2. Cuando se inhala en
concentraciones elevadas, el dióxido de carbono puede producir efectos narcóticos leves,
estimulación del centro respiratorio y asfixia, según la concentración presente.
En los Estados Unidos, la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA)
limita el límite de exposición permisible (PEL) a la concentración promedio ponderada en
el tiempo (TWA) que no debe excederse durante 8 h por día, 40 h por semana, a 5000
ppm . El límite de exposición a corto plazo (STEL) de OSHA, una exposición TWA de 15
min que no debe excederse, es de 30 000 ppm. En otros países (por ejemplo, el Reino
Unido), el STEL es más bajo, a 15 000 ppm.
A presión atmosférica, el dióxido de carbono es un sólido que se sublima a vapor a
–56,6°C. Todas las partes de un sistema de refrigeración con CO2 cargado
3.7
sistema están por encima de la presión atmosférica. No intente romper las uniones de
las tuberías o quitar válvulas o componentes sin antes asegurarse de que las partes
relevantes del sistema hayan sido liberadas de presión.
Por supuesto.
Al reducir la presión o transferir dióxido de carbono líquido, es necesario tener
cuidado para protegerse contra los bloqueos causados por el dióxido de carbono sólido,
que se forma a presiones inferiores a 517 kPa. Si se produce un bloqueo, debe tratarse
con precaución. No se debe intentar acelerar la liberación de presión calentando el
componente bloqueado.
En una habitación donde hay personas presentes y la concentración de CO2 podría
exceder el límite de concentración de refrigerante de 0,9 kg/10 m3 en caso de fuga, se
requiere una detección y ventilación adecuadas.
Cuando los detectores detectan un nivel peligroso de CO2 en una habitación, el sistema
de alarma debe estar diseñado para garantizar que todas las personas en la habitación
sean evacuadas y que nadie pueda volver a ingresar hasta que los niveles de
concentración vuelvan a los rangos aceptables. La ropa de protección, incluidos los
guantes y las gafas, debe ser estándar en los lugares que contienen equipos o controles
de CO2, o donde se realizan trabajos de mantenimiento.
4. TUBERÍAS
Materiales de tubería de dióxido de carbono Al
seleccionar el material de tubería para los sistemas de refrigeración de CO2 , se
deben comprender los requisitos de temperatura y presión de operación. Los materiales
de tubería adecuados pueden incluir cobre, acero al carbono, acero inoxidable y aluminio.
Muchos sistemas transcríticos se estandarizan con tuberías de cobre de aire
acondicionado y refrigeración (ACR) soldadas para el lado de baja presión del sistema,
debido a su disponibilidad. Para presiones superiores a 4,1 MPa, el efecto de recocido de
la soldadura fuerte puede debilitar la tubería de cobre, por lo que las tuberías deben ser
de acero soldado. Alternativamente, se pueden usar juntas permanentes mecánicas
formadas en frío con tubería de cobre si la tubería y los accesorios tienen una clasificación
de presión adecuada. La tubería de cobre de diámetro pequeño cumple con las
clasificaciones de presión requeridas. La presión interna permitida para la tubería de
cobre en servicio se basa en una fórmula utilizada en ASME Standard B31 y ASTM
Standard B280 :
2stm
--------------------------------------------
p= (2)
D – 0,08 t m
dónde
p = presión admisible S
= tensión admisible [es decir, resistencia de diseño admisible para
servicio continuo a largo plazo, de ASME (2007)] tm = espesor de
pared D = diámetro exterior
Tubería de acero al carbono para CO2
La tubería de acero al carbono sin soldadura para baja temperatura ( Norma ASTM
A333) Grado 6 es adecuada para las condiciones dentro de los sistemas de refrigeración.
Alternativamente, una serie de aleaciones de acero inoxidable comunes proporcionan
propiedades adecuadas a baja temperatura.
Las tuberías de acero inoxidable, aluminio y acero al carbono requieren soldadores
calificados para la instalación de las tuberías.
Tamaño de la
tubería Para la misma caída de presión, el CO2 tiene una penalización de
temperatura correspondiente de 5 a 10 veces menor que la que tienen el amoníaco y el
R-134a (Figura 11). Para un sistema grande con una caída de presión inherentemente
grande, la penalización de temperatura con CO2 es sustancialmente menor que la misma
caída de presión usando otro refrigerante.
Debido a las propiedades físicas del CO2 (particularmente la densidad), el lado del
vapor del sistema es mucho más pequeño que en un sistema de amoníaco típico, pero el
lado líquido es similar o incluso más grande porque el CO2
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3.8 Manual ASHRAE 2018—Refrigeración (SI)

caudal. Luego, el recipiente separa el flujo de dos fases, recolectando el líquido y

permitiendo que el gas seco salga a los compresores. La alta densidad del gas de CO2
significa que el líquido ocupa una mayor proporción del volumen de succión húmeda que el
amoníaco, por lo que hay una ventaja significativa en la reducción de la tasa de circulación.
Por lo general, 2:1 se puede usar para una cámara frigorífica, mientras que 4:1 sería
preferible en esta aplicación para amoníaco.

El diseño de un recipiente de recirculación debe considerar las tasas de flujo de líquido.

Al dimensionar los caudales de la bomba, por lo general se deben seguir las
recomendaciones del fabricante de la bomba para la velocidad del líquido:

• NH3 y la mayoría de los hidrocarburos (HC): ÿ1,0 m/s • CO2,

HCFC y HFC: ÿ0,75 m/s Las patas de descenso del recirculador

deben dimensionarse para una velocidad del líquido de menos de 0,075 a 0,10 m/s
para permitir la formación de burbujas de vapor subir y evitar el arrastre de aceite en la
Fig. 11 Caída de presión para varios refrigerantes
línea de succión de la bomba.
La densidad líquida del CO2 suele ser más alta que la densidad del aceite; Los valores
Tabla 3 Comparación de tamaños de tubería entre NH3 y CO2 típicos aproximados son 1200 kg/m3 para CO2 líquido , 900 kg/m3 para aceite y 660 kg/
m3 para amoníaco líquido. Por lo tanto, a diferencia de los sistemas de amoníaco, el aceite
CO2 a – NH3 a –
40°C 40°C que llega al lado bajo de un sistema de CO2 tiende a flotar en la superficie del refrigerante.
Descripción
Esto hace que la recuperación de aceite del recirculador sea más difícil, pero, a la inversa,
Calor latente, kJ/kg 321,36 1386,83
significa que es más probable que el aceite permanezca en el receptor de alta presión, si
Densidad del líquido, m3/kg 4.34 2.69
está instalado, flotando sobre el líquido allí.
Densidad del vapor, m3/kg 0.04 1.55

Caudal másico para efecto frigorífico de 70 kW, kg/s 0.22 0.05

Caudal volumétrico de líquido, m3/s 0,95 0,14 8,4 × 10–

Intercambiador de calor en cascada
Caudal volumétrico de vapor, m3/s 3 78,6 × 10–3
La descarga del compresor de CO2 en un sistema de baja temperatura o el retorno
Tamaños de tubería de líquido, mm (se asume una tasa de recirculación de 3:1) 40NB 25NB
húmedo en un sistema de enfriamiento por líquido bombeado se canaliza al intercambiador
Tamaños de tubería de vapor, mm 65 nota 100 nota
de calor en cascada, donde el sistema de etapa alta elimina el calor de rechazo de la etapa
baja y condensa la descarga de CO2. gas a líquido a alta presión. El sistema de etapa alta
menor calor latente requiere más flujo másico (ver Tabla 3). El método principal para absorbe el calor de rechazo de la etapa baja al evaporar el refrigerante de la etapa alta.
dimensionar una tubería de CO2 es definir la pérdida de temperatura permisible que el
sistema puede manejar, convertirla en pérdida de presión y luego dimensionar el sistema
para que la caída de presión total sea menor o igual a la caída de presión permisible.
Hay varias configuraciones del intercambiador de calor en cascada.
Las aplicaciones industriales utilizan intercambiadores de calor convencionales de carcasa
y tubos, placas soldadas en carcasa y placas y marcos. Para reducir el riesgo de
5. INTERCAMBIADORES DE CALOR Y RECIPIENTES contaminación cruzada, algunos proyectos utilizan intercambiadores de calor de carcasa y
tubos con placas de doble tubo, que son significativamente más caros que los
El CO2 funciona a presiones mucho más altas que la mayoría de los refrigerantes para
intercambiadores de calor de placa de un solo tubo. En las aplicaciones comerciales, la
cualquier temperatura de funcionamiento dada. Si un recipiente contuviera CO2 líquido y la
capacidad del sistema influye en los criterios de diseño; Las opciones de equipo incluyen
presión se perdiera debido a una fuga de refrigerante, el CO2 continuaría refrigerando
intercambiadores de calor de placa soldada, de tubo en tubo, coaxiales, de carcasa y tubo
mientras la presión se redujera a la atmosférica.
y de placa y marco.
A medida que la presión descendiera a 518 kPa, el líquido cambiaría a sólido y vapor a –
56,6 °C. (A la inversa, a medida que aumenta la presión, el sólido vuelve a ser líquido). El
CO2 continuaría enfriándose hasta -78 °C en condiciones atmosféricas. Para un recipiente, 6. COMPRESORES PARA SISTEMAS DE
el diseño típico es capaz de manejar temperaturas de hasta –56,6 °C a 518 kPa. El REFRIGERACIÓN DE CO2
funcionamiento normal de bombas y válvulas no se ve afectado por este cambio de fase a
Diseñar y fabricar un compresor de CO2 eficiente y confiable representó un desafío
largo plazo, aunque la planta obviamente no puede operar cuando está llena de sólidos. El
que requirió una extensa investigación para satisfacer los complejos criterios dictados por
principal peligro asociado con este comportamiento es el efecto de la baja temperatura en
las presiones operativas que superan con creces las que se encuentran en los compresores
los materiales del recipiente.
de refrigeración convencionales.

Compresores transcríticos para refrigeración comercial En los

Separador de líquidos por gravedad
Este recipiente está diseñado para separar el líquido del flujo de dos fases para proteger
el compresor del arrastre de líquido. Pueden estar en una configuración vertical u horizontal.
El recipiente se puede diseñar de acuerdo con el Capítulo 4, pero utilizando un factor de
0,03 para el CO2 en comparación con 0,06 para el amoníaco.
recirculador
Este recipiente es un separador de líquidos por gravedad, pero también contiene un
nivel controlado de líquido, que se bombea hacia los evaporadores a un caudal específico.
La tasa de circulación es la relación de masa del líquido bombeado a la cantidad de líquido
vaporizado. Una tasa de circulación de 4:1 significa que se bombean cuatro unidades de
líquido y una unidad se evapora. Las tres unidades restantes de líquido regresan al
recipiente como dos fases.
sistemas de CO2 transcríticos, la presión de trabajo de diseño supera
los 10 MPa (manométricos) en aplicaciones refrigeradas por aire. Las técnicas y
materiales de construcción deben soportar los rangos de presión que son esenciales para
la compresión de CO2 transcrítico. Con los compresores alternativos tradicionales, un
desafío es proporcionar suficiente superficie en el pasador de la muñeca y los cojinetes de
biela para soportar la carga creada por la alta presión diferencial. El desarrollo de nuevos
tipos de compresores incluyó unidades herméticas rotativas de dos etapas, compresores
scroll y alternativos rediseñados, y una configuración de pistón híbrido donde un lóbulo
excéntrico impulsa un pistón de rodillo en lugar de una biela.
Estos suelen estar equipados con motores de CC de tipo inversor diseñados para cambiar
las velocidades de 1800 a 6000 rpm para satisfacer los requisitos de eficiencia y carga
parcial.
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Sistemas de refrigeración de dióxido de carbono
Fig. 12 Diagrama de configuración del compresor transcrítico de CO2
Los fabricantes de compresores generalmente utilizan uno de los tres estilos
convencionales de envolvente o carcasa (Figura 12): hermético (utilizado por los
fabricantes de electrodomésticos y bombas de calor), semihermético modificado
(utilizado en compresores para supermercados) o compresores de estilo abierto
accionados por correa ( utilizados en compresores de transporte y refrigeración industrial).
A medida que diferentes segmentos de la industria de la refrigeración desarrollaron
equipos de CO2, cada segmento individual gravitó hacia diseños que evolucionaron a
partir de sus arreglos de compresores estándar. Por ejemplo, en la industria automotriz,
el típico compresor de aire acondicionado para vehículos R-134a modificado para
operar con CO2 tiene una carcasa exterior más robusta, una disposición de sello del
eje más duradera y configuraciones de rodamientos más fuertes con espacios reducidos
entre componentes. Sin embargo, el diseño básico del compresor accionado por correa
con pistón de múltiples rodillos/placa basculante sigue siendo fundamentalmente similar.
También se están desarrollando compresores de tornillo de alta presión para
aplicaciones comerciales, en versiones compuestas internamente de una y dos etapas.
Compresores para aplicaciones industriales Hay dos tipos
principales de compresores utilizados para aplicaciones industriales: tornillo rotativo
y alternativo. Estos compresores han sido diseñados principalmente para sistemas en
cascada con CO2 como refrigerante de baja temperatura. Los requisitos de modificación
para los compresores del sistema de cascada de CO2 son menos exigentes porque los
umbrales de temperatura y presión son más bajos que los de los compresores
transcríticos para aplicaciones comerciales.
Dependiendo de los parámetros operativos, la presión del cárter del compresor
alternativo puede ser considerablemente más alta cuando se usa CO2. Por lo tanto, es
posible que el material estándar de hierro fundido gris no cumpla con los criterios de
especificación de diseño. La resistencia del material de construcción se puede aumentar
seleccionando hierro fundido dúctil para las carcasas de los compresores en versiones
de una y dos etapas. Los componentes móviles internos y las superficies de apoyo
también pueden requerir nuevos materiales que toleren las presiones elevadas.
Los compresores de tornillo típicos también pueden modificarse con carcasas de
hierro fundido dúctil en lugar de hierro gris para presiones de trabajo de diseño más altas.
Es posible que se requieran longitudes de rotor más cortas para reducir la desviación
a las presiones operativas más altas de las aplicaciones de CO2, y el puerto de
descarga puede agrandarse para mejorar la eficiencia del compresor con el gas denso.
Se aplican las mismas ventajas y desventajas a estos dos tipos de compresores
que con el amoníaco y la mayoría de los HFC, con algunas aclaraciones. Debido a que
el CO2 tiene una densidad mayor que el amoníaco y los HFC comúnmente utilizados
en aplicaciones industriales, el volumen de desplazamiento necesario en el compresor
de CO2 es comparativamente menor que el requerido para otros refrigerantes. Por
ejemplo, a una temperatura de succión saturada de –40 °C, el requisito de
desplazamiento de un sistema de refrigeración de CO2 es aproximadamente ocho
veces menor que el del amoníaco para el
3.9
mismo efecto de refrigeración. Por lo tanto, los compresores son aproximadamente
ocho veces más pequeños para el sistema de CO2.
También se están desarrollando compresores de tornillo de alta presión para
aplicaciones industriales, en versiones compuestas internamente de una y dos etapas.
7. LUBRICANTES
Hay varios aceites muy adecuados para su uso con CO2. Algunos aceites son
totalmente miscibles con el refrigerante y otros no son miscibles.
Cada aplicación requiere un lubricante que cumpla con las características específicas
de temperatura y miscibilidad. Los lubricantes incluyen aceites minerales, alquilbenceno,
polialfaolefina (PAO), éster de poliol (POE) y polialquilglicol (PAG).
El desarrollo de un sistema de CO2 transcrítico requiere lubricantes especiales
debido a la alta presión y, por lo tanto, a las mayores cargas de los cojinetes. Las
propiedades antidesgaste y las presiones extremas crean un desafío para proporcionar
un lubricante que logre la longevidad del compresor. Los sistemas en cascada pueden
usar aceites más tradicionales y es posible reducir el riesgo de error usando el mismo
lubricante en ambos lados de la cascada.
Actualmente, ASHRAE y otras organizaciones están realizando investigaciones con
una variedad de lubricantes en diferentes rangos de viscosidad para evaluar la
estructura del aceite y el comportamiento termodinámico en los sistemas de CO2
(Bobbo et al. 2006; Rohatgi 2010; Tsiji et al. 2004). Los aceites POE y PAG son
ampliamente aceptados en los sistemas de CO2 actuales; sin embargo, aún no se ha
establecido la dinámica de la mezcla de refrigerante y aceite para diferentes presiones,
temperaturas y niveles de flotabilidad para todas las condiciones. El Capítulo 12 cubre
los detalles sobre los lubricantes de CO2 .
En CO2, los aceites insolubles son menos densos que el refrigerante líquido.
Proporcionar una serie de puntos de muestreo conectados a una olla de aceite
proporciona un medio para encontrar el nivel de estratificación y eliminar el aceite.
Para aceites completamente solubles, una pequeña corriente lateral de refrigerante
líquido pasa a través de un rectificador de aceite, que puede recuperar este aceite del
lado de baja temperatura y devolverlo al compresor, como en algunas aplicaciones de
R-22. El rectificador de aceite es principalmente un intercambiador de calor de carcasa
y tubos, que utiliza el líquido a alta presión para calentar la muestra de refrigerante/
aceite. El lado del tubo está conectado a la parte inferior del tambor de compensación,
de modo que el líquido a baja presión se evapora y el aceite restante se dirige a la línea
de succión.
El suministro de líquido del rectificador de aceite debe ser al menos el 1% de la
capacidad de la planta. El rectificador de aceite no afecta la eficiencia de la planta
porque el líquido utilizado subenfría el líquido restante de la planta. Por lo general, el
rectificador de aceite está dimensionado para mantener una concentración de aceite
del 1 % en la carga de CO2. El arrastre de aceite de un compresor alternativo con un
separador de aceite estándar es típicamente de 10 a 20 ppm para la operación con
CO2.
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3.10 Manual ASHRAE 2018—Refrigeración (SI)

8. EVAPORADORES mercado comercial, donde probablemente era el método preferido para descongelar los
sistemas R-502 y R-22. Con el desescarche eléctrico, es imperativo que la válvula de salida
Los diseños de evaporadores para cascada de CO2 o sistemas transcríticos son
del evaporador (válvula de cierre de succión) esté abierta durante el desescarche para que
similares a los de otros refrigerantes. Si la presión de diseño es lo suficientemente baja,
el serpentín se ventile a la succión; de lo contrario, la alta temperatura producida por los
entonces se pueden usar enfriadores de aire/congeladores de placa estándar para
calentadores eléctricos podría hacer que el enfriador reviente. Por lo tanto, también es
amoníaco o HFC para CO2 y producir una capacidad similar a las mismas temperaturas.
importante bombear o drenar el serpentín antes de iniciar el desescarche, porque de lo
Los coeficientes de transferencia de calor en los evaporadores de CO2 suelen ser el doble
contrario, la energía inicial alimentada a los calentadores solo evapora el líquido que queda
de los que se encuentran en los sistemas R-134a y aproximadamente la mitad de los que
en el serpentín, y este gas impone una carga falsa en el paquete del compresor.
se encuentran en los sistemas de amoníaco. Sin embargo, la característica de presión/
Exactamente las mismas advertencias se aplican a los sistemas industriales, donde la
temperatura del CO2 ofrece la posibilidad de aumentar el flujo de masa en el evaporador
descongelación eléctrica es cada vez más común.
para lograr mayores tasas de transferencia de calor sin sufrir una caída excesiva de la
temperatura de saturación. Las unidades de aire diseñadas específicamente para CO2 con
Si se utiliza descongelación eléctrica en una cámara frigorífica con cualquier
circuitos de tubos de acero inoxidable pequeños (16, 13 o 9,5 mm) y aletas de aluminio
aumentan el rendimiento de transferencia de calor en aplicaciones industriales y refrigerante, entonces cada evaporador debe estar equipado con dos termostatos de

comerciales. El diseño del congelador de placas se puede optimizar con canales control del calentador. El primero actúa como terminación de descongelamiento, detectando

significativamente más pequeños y, por lo tanto, placas más delgadas que las que se usan cuando el serpentín sube a un nivel establecido y apagando el calentador. La segunda es

tradicionalmente para el amoníaco, lo que permite colocar hasta un 8 % más de producto una estadística de seguridad y debe conectarse directamente al circuito de control del

en un tamaño de marco determinado. enfriador, para garantizar que toda la energía a los ventiladores, calentadores periféricos,
calentadores de bandeja y elementos del calentador de descongelación se corte en caso
La mayoría de los evaporadores de CO2 controlan el suministro de líquido al distribuidor
del serpentín con sobrealimentación de líquido o válvulas de expansión directa controladas de una temperatura excesiva. Una ventaja del descongelamiento eléctrico en un sistema

electrónicamente. El desarrollo de la tecnología de control de flujo se está estudiando en de dióxido de carbono es que, si el serpentín está ventilado, la presión del serpentín no

muchas instalaciones de investigación para proporcionar un rendimiento óptimo y aumentará por encima de la presión de succión durante el descongelamiento. Esto es

condiciones de sobrecalentamiento. Los avances en la tecnología de evaporadores de particularmente apropiado para proyectos de modernización, donde las tuberías existentes

microcanales para sistemas de menor capacidad también han brindado excelentes y quizás los evaporadores se reutilizan en un nuevo sistema de dióxido de carbono.

capacidades de transferencia de calor. El sistema eléctrico comprende calentadores de varilla incrustados en el bloque de

En aplicaciones de baja temperatura donde se acumula escarcha en la superficie y bobinas en los espacios entre los tubos. La capacidad de calentamiento eléctrico total es

se requiere descongelar el serpentín, las unidades de aire de descongelación por gas 0,5 veces el trabajo del serpentín más una asignación para los calentadores de bandeja

caliente requieren que la presión de diseño supere los 5,2 MPa (manométricos). Si esto no de goteo y los calentadores periféricos de ventilador.

es factible, se puede utilizar descongelación eléctrica. Siempre que el serpentín se bombee

Descongelación por gas caliente
hacia abajo y se ventile durante el desescarche, la presión no aumentará por encima de la
condición de succión normal durante un desescarche eléctrico. Esta es la forma más común de descongelación en sistemas industriales,

Para los congeladores de placas, la baja caída de presión (expresada como particularmente en plantas de amoníaco. El nombre común es bastante engañoso y el

temperatura de succión saturada) es significativamente menor para el CO2 que para método para lograr la descongelación a menudo se malinterpreta. El gas no necesita estar

cualquier otro refrigerante. Esto se debe a (1) la característica de presión/temperatura y (2) caliente para derretir la escarcha, pero sí necesita que esté a una presión lo suficientemente

la relación de sobrealimentación más baja que se puede usar. Los tiempos de congelación alta como para que su temperatura de saturación esté muy por encima de 0°C. En las

en los congeladores de placas se reducen drásticamente (hasta un tercio del tiempo de plantas de amoníaco, esto se logra aliviando la presión del evaporador a través de un

ciclo requerido con amoníaco). La descongelación en congeladores de placas debe ser por regulador de presión, que viene ajustado de fábrica a 0,5 MPa (manométrica), lo que

gas caliente. genera una temperatura de condensación de aproximadamente 7 °C. A pesar de esto, es

Los evaporadores de tubos de cobre y aletas de aluminio se han utilizado con éxito común encontrar sistemas de descongelación por gas caliente alimentados por una planta

en aplicaciones comerciales y de supermercados durante varios años con CO2 en que funciona a una temperatura de condensación de 35°C para entregar el caudal

instalaciones tanto en cascada como transcríticas. En comparación con los evaporadores requerido. Esto equivale a una presión de cabeza de 1,3 MPa (manométrica), lo que

HFC, estas nuevas unidades suelen ser más pequeñas, con un diámetro de tubo reducido significa que hay una caída de presión de 800 kPa entre el receptor de alta presión y el

y menos circuitos más largos para aprovechar al máximo la característica de presión/ evaporador. El verdadero castigo que se paga con este error en la operación es que el

temperatura. La conversión de R-22 se ha logrado en algunas instalaciones utilizando los resto de la planta está funcionando a presión elevada y consumiendo mucha más energía

evaporadores de descongelación eléctricos originales, clasificados para 2,6 MPa de la necesaria. Con los compresores de dióxido de carbono que suministran el gas, no

(manométrica). El CO2 también se ha utilizado en serpentines de refrigeración para hay posibilidad de que se cometa el mismo error: es probable que el compresor típico

liofilizadores al vacío y en suelos de pistas de hielo. Por lo general, no hay problemas con utilizado en esta aplicación tenga una capacidad nominal de 5 MPa (manométricos) de

las incrustaciones de aceite, siempre que se use un aceite con un punto de fluidez lo presión permitida y, por lo tanto, funcione a unos 4,5 MPa (manométricos). lo que da una

suficientemente bajo. temperatura de condensación en el serpentín de unos 10°C. Numerosas aplicaciones de

este tipo han demostrado que es perfectamente adecuado para conseguir una
9. DESCONGELAR descongelación rápida y limpia (Nielsen y Lund 2003). En algunos arreglos, la succión del

Quizás la mayor diversidad en el diseño del sistema esté en el tipo de desescarche compresor de descongelación se extrae de la descarga del compresor de dióxido de

utilizado, debido al mayor grado de innovación técnica necesaria para conseguir un carbono principal y actúa como una bomba de calor. Esto tiene la ventaja de reducir la

resultado satisfactorio en el desescarche de baterías. Existen diferencias significativas en carga en el lado alto de la cascada y ofrece importantes ahorros de energía. Estos se

los costos de instalación de los diferentes sistemas, y también resultan en diferentes costos pueden aumentar si la máquina de descongelación está conectada a la succión del circuito

de operación. Para los sistemas que funcionan por debajo de 0°C donde el evaporador de dióxido de carbono, porque entonces proporciona enfriamiento en lugar de uno de los
compresores principales de dióxido de carbono. Una preocupación acerca de este sistema
está enfriando el aire, el descongelamiento eficiente y efectivo es una parte esencial del
sistema. Algunos tipos de congeladores también requieren un ciclo de descongelación es que hace funcionar el compresor hasta sus límites, pero solo de forma intermitente, por

para liberar el producto al final del proceso de congelación del servicio. Los túneles de lo que hay muchos arranques y paradas con un diferencial alto. El requisito de

congelación pueden requerir una descongelación rápida y limpia de uno de los enfriadores mantenimiento de estas máquinas es más alto de lo normal debido a este riguroso régimen

mientras los otros están en funcionamiento. operativo.

Descongelación

eléctrica La mayoría de los sistemas pequeños de dióxido de carbono, en Descongelación de ciclo inverso
particular los instalados en las vitrinas de los supermercados a principios de la El desescarche de ciclo inverso es una forma especial de desescarche por gas caliente
década de 1990 y posteriores, utilizaban descongelación eléctrica. Esta tecnología era muyen
familiar
el queen
se el
aplica calor mediante la condensación del gas en el evaporador, pero es
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Sistemas de refrigeración de dióxido de carbono
entregada desviando todo el gas de descarga del compresor al evaporador y suministrando
líquido a alta presión al condensador del sistema, por lo tanto
producir flujo inverso en parte del circuito y operar la planta
como bomba de calor. La desviación de gas generalmente se realiza con una sola válvula
(por ejemplo, una válvula de bola de cuatro puertos). El descongelamiento de ciclo inverso
es más apropiado en circuitos transcríticos, y es particularmente adecuado para su uso en
sistemas de recepción de baja presión, como lo describe Pearson (2001).
Descongelación líquida a alta presión
Una forma alternativa de proporcionar gas para descongelar es presurizar el líquido y
luego evaporarlo, utilizando el calor residual del lado de alta presión de la cascada. Esto
tiene la ventaja de que no
requiere un compresor de alta presión, pero utiliza una pequeña bomba de líquido
en cambio. La pila del evaporador de líquido es bastante costosa, porque
comprende un evaporador, un separador de líquido y un sobrecalentador, pero
el desarrollo continuo está ayudando a que esto sea parte del sistema
mas economico. Este tipo de sistema se ha utilizado con mucho éxito en el almacenamiento
en frío y frío (Pearson y Cable 2003) y en un
congelador de placas (Blackhurst 2002). Es particularmente adecuado para
esta última aplicación porque la carga de descongelación es parte del producto
ciclo de congelación y es grande y frecuente. El calor de evaporación es
proporcionado por la condensación de amoníaco en el otro lado de un intercambiador de
calor de placas y coraza; en aplicaciones de frío y frío, donde se descongela
son mucho menos frecuentes, el calor lo aporta el glicol del circuito de refrigeración de aceite
de la etapa de amoníaco.
descongelación de agua
Se puede usar descongelación por agua, aunque esto generalmente se limita a las bobinas
dentro de congeladores en espiral y de banda que requieren un ciclo de limpieza (p. ej.,
congeladores IQF, plantas de liofilización).
10. INSTALACIÓN, PUESTA EN MARCHA Y
PUESTA EN MARCHA
Es imperativo tomar todas las precauciones posibles para evitar que entre humedad en
el sistema. Debido a que el CO2 opera a positivo
presión sobre el punto triple, los momentos más probables de contaminación son durante el
arranque y durante la carga del sistema.
Cuando un sistema está completo y listo para la prueba de presión, un
Se debe utilizar una serie de procesos de limpieza para garantizar un secado total.
sistema. Primero, el sistema debe llevarse a un vacío profundo
(98 kPa) y se mantiene con una bomba de vacío funcionando durante un mínimo de
1 hora por cada 30 m3 de sistema para eliminar la humedad. Todos los puntos bajos
que no están aislados deben ser inspeccionados en busca de evidencia de humedad
(hielo, condensación) y el proceso de vacío continuó hasta que cualquier
la humedad se ha ido. Mantenga el vacío durante 24 h. Rompe el vacío con
nitrógeno seco para llevar el sistema a la presión de trabajo de diseño para
24 horas Haga una prueba de jabón en todas las juntas y bridas. Repare según sea necesario y repita.
Cuando esté seguro de la integridad del sistema, vuelva a colocar el sistema en un
vacío (98 kPa) y mantener durante 24 h para purgar todo el nitrógeno y otros
contamina
Rompe el vacío con gas CO2. En un sistema grande, esto puede ser
muy engorroso, pero intentar cargar un sistema con líquido puede
causar problemas severos. Primero, cuando el líquido entra en el vacío,
inmediatamente se solidifica y obstruye el sistema de carga. En segundo lugar, el
El choque de temperaturas tan bajas puede hacer que el metal del sistema se
grieta. Solo cargue un sistema de CO2 con gas hasta que el sistema esté
una presión mínima de 1,4 MPa (manométrica). A esta presión, la temperatura
correspondiente es de unos –30 °C, lo que no afectará al
metal del sistema cuando se introduce líquido.
El mantenimiento y servicio diarios de un sistema en cascada de amoníaco/CO2 es muy
similar al de un sistema de amoníaco convencional, pero normalmente es más rápido y
sencillo. Al dar servicio al equipo, recuerde las
siguientes puntos:
• No atrape líquido entre dos válvulas de aislamiento. Líquido atrapado
El CO2 se expande muy rápidamente cuando se calienta y puede alcanzar fácilmente
3.11
presión de ruptura. El gas CO2 puede elevarse por encima de la presión de diseño cuando
atrapado, así que no aísle el gas donde se pueda agregar calor al equipo y sobrecalentar
el gas.
• Sigue el bombeo de una pieza del equipo (p. ej., un evaporador).
procedimiento típico. La válvula de aislamiento de líquido está cerrada y el
los ventiladores del evaporador funcionan para evaporar todo el líquido restante.
Cuando sale todo el líquido, los ventiladores se apagan, la succión se
cerrado, y la unidad está aislada con gas a presión de succión.
Se recomienda instalar válvulas de servicio en los filtros de todos
solenoides de líquido y en cada equipo para permitir que el técnico ventile la presión
restante a la atmósfera de manera controlada. Cuando se completa el servicio, la unidad
debe retirarse
de nuevo a una aspiradora profunda para eliminar toda la humedad. romper el vacio
abriendo el evaporador a la succión y permitiendo que la unidad se llene
con gas CO2 y presurizar el serpentín. Luego abre el líquido. Si el
el líquido se abre antes de que la unidad sea de hasta 1,4 MPa (manométrica), el líquido
se solidificará y obstruirá la línea de suministro de líquido.
• La evacuación es particularmente crítica en los sistemas de CO2 porque, a diferencia
amoníaco, el CO2 no tolera mucha agua.
• No es necesario soplar refrigerante en un recipiente de agua
(como con amoníaco) o para bombear refrigerante con unidades de recuperación
(como con los HFC). Después de aislar un componente, el CO2 contenido
dentro puede simplemente ser liberado a la atmósfera. Además,
cuando el componente se abre para el servicio, no se requiere tiempo extra
necesario esperar a que se disipe el olor del refrigerante. El principal
La precaución con la liberación de CO2 en el interior es asegurarse de que la habitación esté bien
ventilado y monitoreado por un detector de CO2 para asegurarse de que la concentración
de CO2 no sea demasiado alta.
• Para los sistemas que usan aceites solubles, un sistema rectificador de aceite destila el
aceite y lo envía de regreso a los compresores automáticamente.
• Con sistemas que usan aceites insolubles, se deben agregar puertos de muestreo al
recirculador para drenar el aceite, similar a un sistema R-22. El CO2 líquido es
significativamente más denso que los lubricantes, por lo que
el aceite tiende a flotar en la superficie del líquido en el receptor.
• En la puesta en marcha inicial y durante el servicio, el aire y la humedad pueden contaminar
potencialmente un sistema de CO2. Sin embargo, durante el funcionamiento normal, el
lado de CO2 del sistema siempre funciona a un nivel positivo.
presión en todas las áreas de la planta, evitando así que el aire y la humedad entren en
el sistema. No se necesitan purgadores de aire, pero
lo son los filtros secadores.
Asegurarse de que el CO2 no se contamine es muy importante. Las muestras del CO2
del sistema deben analizarse regularmente para confirmar la ausencia de agua u otros
contaminantes.
REFERENCIAS
Los miembros de ASHRAE pueden acceder a los artículos de ASHRAE Journal y
Informes finales del proyecto de investigación de ASHRAE en technologyportal.ashrae
.org. Los artículos e informes también están disponibles para su compra por parte de
personas que no son miembros en la librería en línea de ASHRAE en www.ashrae.org/bookstore.
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Woolrich, WR 1967. Los hombres que crearon el frío: Una historia de la refrigeración.
Exposición Press, Nueva York.
RECONOCIMIENTO
Los miembros conjuntos de ASHRAE y el Instituto Internacional de
Refrigeración con Amoníaco (IIAR) contribuyeron tanto a este capítulo
como al Manual de refrigeración industrial con dióxido de carbono del
IIAR (IIAR 2010), material del cual se utilizó en el desarrollo de este capítulo.
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CAPÍTULO 4
SISTEMAS DE SOBREALIMENTACIÓN DE LÍQUIDOS
Funcionamiento del sistema de sobrealimentación ............................................. ........
4.2 Distribución de refrigerante .......................................
sistema ..............................................
....................................................
4.3 Aceite en el
4.3 Tasa de circulación ........................................... ............................. 4.4 Selección e
instalación de la bomba .................. .......................... 4.4
Controles ................ .................................................... ................... 4.6
Los sistemas de SOBREALIMENTACIÓN
evaporado, ya sea mecánicamentefuerzan el líquido
o por presión en exceso
de gas, dede
a través la evaporadores
cantidad
de flujo organizado, sepárelo del vapor y devuélvalo a los evaporadores. Los sistemas
de bombeo mecánico generalmente bombean desde un recipiente a la presión de succión
conectada (es decir, líquido a baja temperatura). Los sistemas que funcionan con gas se
pueden configurar para entregar líquido a baja temperatura directamente como el sistema
de bombeo mecánico, o líquido subenfriado desde un receptor de presión controlada a
una presión intermedia. Con este último, el líquido sobrealimentado acumulado se
transfiere desde el receptor de baja presión de vuelta al receptor de presión controlada.
Terminología
Recipiente de baja presión. A veces denominado acumulador o recirculador,
este recipiente actúa como separador de la mezcla de vapor y líquido que regresa de los
evaporadores, y como almacenamiento para la alimentación de líquido a la unidad de
bombeo. Para los receptores que alimentan las cargas con líquido, los dispositivos de
control convencionales suelen mantener un nivel de refrigerante constante.
Recipiente de presión controlada. En un sistema de sobrealimentación operado
por gas, este recipiente se mantiene a una presión suficiente para alimentar líquido a las
cargas y recibe líquido de los condensadores y de las unidades de transferencia operadas
por gas.
Unidad de bombeo. Se disponen una o más bombas mecánicas o circuladores de
líquido accionados por gas para suministrar líquido de sobrealimentación a los
evaporadores. La unidad de bombeo se encuentra debajo del receptor de baja presión.
Unidad de transferencia (trampilla de descarga). Esta unidad de bombeo operada
por gas devuelve el líquido a baja temperatura sobrealimentado desde el receptor de
baja presión al receptor de presión controlada.
Vuelve la succión húmeda. Estas son conexiones entre las salidas del evaporador
y el receptor de baja presión a través de las cuales la mezcla de vapor y líquido de
sobrealimentación regresa al receptor de baja presión.
Alimentos líquidos. Son conexiones entre la salida del grupo de bombeo y las
entradas del evaporador.
Reguladores de control de flujo. Estos dispositivos regulan el flujo de líquido hacia
los evaporadores individuales. Pueden ser válvulas de aguja, orificios fijos, válvulas de
regulación manual calibradas o válvulas automáticas diseñadas para proporcionar una
tasa de líquido fija.
Ventajas y desventajas Las principales ventajas
de los sistemas de sobrealimentación de líquidos son la alta eficiencia del sistema,
la fácil capacidad de expansión y la reducción de los gastos operativos. Estos sistemas
tienen un costo de energía más bajo y menos horas de operación porque
• La superficie del evaporador es más efectiva porque la sobrealimentación de refrigerante
mejora la transferencia de calor al humedecer completamente las superficies internas
de los tubos.
La preparación de este capítulo está asignada al CT 10.1, Sistemas de refrigeración
diseñados a la medida.
4.1
Recursos comerciales relacionados
Diseño del evaporador .................................................. ..................... 4.6 Carga de
... refrigerante .......................... .......................................... 4.7 Puesta en marcha y
funcionamiento .. .................................................... ......... 4.7 Tamaño de
línea ....................................... .......................................... 4.7 Receptor de baja presión
Dimensionamiento .................................................. ..................................... 4.7
• Los compresores están intrínsecamente protegidos contra la ingestión de depósitos de
líquido causados por cargas fluctuantes o controles que funcionan mal debido a la
separación del líquido del gas de succión en el receptor de baja presión. • Con
controles simples, los evaporadores se pueden descongelar con gas caliente con poca
alteración del sistema. • La alimentación de refrigerante a los evaporadores es
independiente de las condiciones de condensación fluctuantes causadas por la carga de
refrigerante y de las variaciones de las condiciones ambientales, lo que permite una
operación con presión de condensación reducida y aumenta la eficiencia del sistema
de refrigeración.
Los reguladores de control de flujo fijo no necesitan ser ajustados después del ajuste
inicial porque el rendimiento mejorado de los evaporadores de sobrealimentación de
líquido es relativamente insensible a la tasa de sobrealimentación. • El gas instantáneo
resultante de las pérdidas por estrangulación del refrigerante se elimina en el receptor
de baja presión antes de ingresar a los evaporadores. Este gas se extrae directamente
a los compresores y se elimina como un factor en el diseño de tuberías del lado bajo
del sistema hacia los evaporadores. No contribuye al aumento de las caídas de
presión en la tubería de alimentación de líquido o en las líneas de sobrealimentación
de los evaporadores.
• Los receptores de baja presión, los controles de nivel de refrigerante y los indicadores
de nivel, las bombas de refrigerante y los drenajes de aceite (si es necesario)
generalmente se ubican en las salas de equipos, que están bajo la vigilancia del
operador o monitoreados por computadora y tienen acceso limitado o controlado. •
Debido a las condiciones ideales de entrada de gas de succión, se prolonga la vida útil
del compresor. Hay menos mantenimiento y menos averías. La tasa de circulación de
aceite a los evaporadores se reduce debido al bajo sobrecalentamiento de la descarga
del compresor y la separación en el receptor de baja presión (Scotland 1963).
• La alimentación de líquido a los evaporadores es más confiable porque el estado líquido
está subenfriado (o presurizado), lo que reduce la posibilidad de evaporación en la
tubería de alimentación de líquido. • La operación automática es conveniente.
Las siguientes son posibles desventajas:
• En la mayoría de los casos, la carga total de refrigerante puede ser mayor que la
utilizada en otros sistemas. • Las tasas de flujo de refrigerante más altas hacia y
desde los evaporadores hacen que las líneas de alimentación de líquido y de retorno
húmedo tengan un diámetro mayor que las líneas de succión y de líquido a alta
presión para otros sistemas.
• Por lo general, se requiere aislamiento de tuberías en todas las líneas de alimentación
y retorno para evitar la condensación, el congelamiento y la ganancia de calor, y para
preservar la integridad mecánica de las tuberías, lo que aumenta el costo de capital
del sistema.
• El costo de instalación puede ser mayor, particularmente para sistemas pequeños o
aquellos con menos de tres evaporadores. • La operación de la unidad de bombeo
requiere energía, pero por lo general mucho menos que la energía ahorrada por la mayor
eficiencia del sistema en general. • Las unidades de bombeo pueden requerir
mantenimiento. • Las bombas mecánicas están sujetas a problemas de cavitación
asociados con el bombeo de un fluido volátil cerca de su condición de saturación (es
decir, baja presión de succión positiva neta disponible).
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4.2
Fig. 1 Sobrealimentación de líquido con bomba mecánica
• Si entra gas flash en el evaporador, es probable que el vapor se una al
válvula de expansión manual, lo que hace que el evaporador esté subalimentado con
refrigerante.
En general, cuantos más evaporadores se requieran, más favorable será la
costos iniciales por sobrealimentación de líquido en comparación con una recirculación por gravedad o
sistema inundado (Scotland 1970) debido a tuberías y controles más simples en los
evaporadores. Comparación de grandes sistemas de sobrealimentación de líquidos
favorablemente con sistemas de alimentación de válvulas termostáticas (p. ej., directa o seca)
expansión) por la misma razón. Para sistemas pequeños, el costo inicial
para la sobrealimentación de líquido puede ser mayor que para la expansión directa.
Sistemas de amoníaco. Para sistemas de amoníaco que funcionan por debajo
–18 °C de temperatura de evaporación, un sistema de expansión directa (DX) puede
no ser una opción: algunos fabricantes no suministran evaporadores DX
debido a problemas de control y distribución de refrigerante insatisfactoria. Por lo tanto, los
sistemas de amoníaco usan sobrealimentación en tamaños más pequeños que los sistemas
de refrigerante de halo carbón.
1. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE SOBREALIMENTACIÓN
bomba mecanica
La figura 1 muestra un sistema simplificado de sobrealimentación bombeado
mecánicamente en el que se mantiene un nivel de líquido constante en el circuito de baja presión.
receptor utilizando un flotador mecánico. Una bomba mecánica hace circular el líquido a
través de los evaporadores. La porción líquida de las dos fases.
la mezcla de retorno se separa en el receptor de baja presión. El ahora seco
el vapor se dirige a la succión del compresor. A medida que el líquido se evapora en el
evaporador, el refrigerante líquido de reposición del receptor de alta presión ingresa al
receptor de baja presión por medio de un
dispositivo dosificador de refrigerante controlado por el flotador del lado bajo.
La figura 2 muestra un receptor horizontal de baja presión para bombeo
Líquido saturado a baja temperatura. En esta configuración, la bomba
mueve el refrigerante en su condición de saturación. Para mantener el refrigerante
de flash a vapor debido a la caída de presión entre el
succión de la bomba y del recipiente, la tubería de succión y las válvulas deben
diseñado para baja caída de presión y la bomba debe tener una columna de líquido por
encima de la succión de la bomba para proporcionar presión estática. La bomba
debe tener requisitos bajos de presión de succión positiva neta; por lo tanto,
la mayoría de las bombas para este servicio son centrífugas. Porque una centrífuga
bomba puede pasar sólidos de diámetro relativamente grande, no hay necesidad de
un filtro en la succión de la bomba; sin embargo, se debe usar una pata sucia para
reducir el riesgo de que entren sólidos grandes en la bomba. Además, un cheque
Se requiere una válvula en la descarga de la bomba para garantizar que el líquido
no se drena de la tubería de alimentación de líquido ni inunda el receptor de baja presión en
caso de pérdida de energía o falla de la bomba.
En general, la presión mínima de entrada de la bomba debe ser al menos el doble
el requisito de presión de succión positiva neta de la bomba para evitar la cavitación. La
velocidad del líquido en la tubería a la succión de la bomba no debe
Manual ASHRAE 2018—Refrigeración (SI)
Fig. 2 Bomba de Circulación, Separador Horizontal
Fig. 3 Sistema de bomba y tambor doble
supere los 0,9 m/s. Requisitos netos de flujo y presión de succión positiva
varían según el tipo y el diseño de la bomba; consulte al fabricante de la bomba para
requisitos específicos. La bomba debe evaluarse durante todo el
rango de operación a bajo y alto flujo. Las bombas centrífugas tienen un piso
curva y tienen dificultad con los sistemas en los que la presión de descarga
fluctúa
Bomba de gas
La Figura 3 muestra un sistema de sobrealimentación de líquido bombeado con gas
refrigerante básico relativamente poco común configurado para entregar líquido a baja
temperatura directamente a los evaporadores, con potencia de bombeo
suministrado por gas a la presión del condensador. En este sistema, un control de nivel
mantiene un nivel de líquido en el receptor de baja presión para alimentar el
recipientes o tambores de bombeo. Hay dos tambores de bombeo; uno es
llenado por el receptor de baja presión, y el otro se drena como caliente
el gas empuja el líquido desde el tambor de la bomba hasta el evaporador. autobomba
tambor B drena cuando el gas caliente entra en el tambor a través de la válvula B. Para
correctamente, los tambores de la bomba deben ventilarse correctamente para
pueden llenarse durante el ciclo de llenado.
En la Figura 4 se muestra un arreglo más común . En este sistema, el líquido a alta
presión se vierte en un receptor de presión controlada que mantiene constante la presión del
líquido en el evaporador.
entradas, lo que resulta en una alimentación líquida continua a presión constante. Destello
el gas se introduce en el receptor de baja presión a través de un regulador de presión del
receptor. El exceso de líquido se drena en una trampa de descarga de líquido desde
el receptor de baja presión. Válvulas de retención y ecualizador de tres vías
Líquido de transferencia de válvula en el receptor de presión controlada durante el
ciclo de volcado Las versiones refinadas de este arreglo se utilizan para sistemas de etapas
múltiples.
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Sistemas de sobrealimentación de líquidos 4.3

Fig. 5 Sistema de sobrealimentación de líquido conectado a un sistema común

con evaporadores inundados por gravedad

el tamaño mínimo del orificio debido al pequeño volumen de líquido que normalmente circula.
Es posible que se necesiten bombas y líneas de alimentación y retorno más grandes que el
mínimo. Esto no se aplica a los halocarbonos debido a
el mayor volumen de líquido circulaba como resultado de las características del fluido.

Distribuidores convencionales de múltiples salidas con tubos capilares de

Fig. 4 Sistema de sobrealimentación de líquido a presión constante
2. DISTRIBUCIÓN DE REFRIGERANTE
Para evitar la alimentación insuficiente y excesiva de refrigerantes y para equilibrar el flujo
entre múltiples evaporadores, los dispositivos de medición regulan la alimentación de líquido a
cada evaporador y/o
circuito del evaporador. Un dispositivo de regulación automática continuamente
controla la alimentación de refrigerante al valor de diseño. Otros dispositivos comunes son
válvulas de expansión manual, válvulas de regulación calibradas, orificios y distribuidores.
Requiere mucho tiempo ajustar las válvulas de expansión manual para lograr
condiciones ideales de flujo. Sin embargo, se han utilizado con éxito.
en muchas instalaciones. Un factor a considerar es que la mano estándar
Las válvulas de expansión están diseñadas para regular los flujos causados por las diferencias
de presión relativamente altas entre la presión nominal de condensación y evaporación. En los
sistemas de sobrealimentación, las grandes diferencias de presión no
no existen, por lo que es posible que se necesiten válvulas con orificios más grandes para hacer frente a
la combinación de mayor cantidad de refrigerante y relativamente
pequeñas diferencias de presión. Es necesario tener cuidado al usar
el tipo generalmente emparejado con válvulas de expansión termostáticas tienen
se ha utilizado con éxito en sistemas de sobrealimentación de líquidos utilizando un receptor de
presión controlada. Los tubos capilares pueden instalarse aguas abajo de un
distribuidor con orificios sobredimensionados para conseguir la presión requerida
reducción y distribución eficiente.
Los evaporadores inundados por gravedad existentes con acumuladores se pueden
conectados en paralelo con sistemas de sobrealimentación de líquidos. Los cambios pueden ser
necesario solo para la alimentación al acumulador, con líneas de succión desde
el acumulador conectado a las líneas de retorno húmedo del sistema. En la Figura 5 se muestra
un arreglo aceptable . En general, las bombas inundadas por gravedad
los evaporadores tienen arreglos de circuitos diferentes de los de sobrealimentación
evaporadores En muchos casos, las tasas de circulación desarrolladas por la acción del
termosifón son mayores que las utilizadas en la sobrealimentación convencional.
sistemas
Ejemplo 1. Encuentre el diámetro del orificio de un evaporador con sobrealimentación de amoníaco
con una carga frigorífica por circuito de 5,42 kW y un caudal de circulación de
4. La temperatura de evaporación es de –35°C, la caída de presión a través del orificio es
34 kPa y el coeficiente de descarga del orificio es 0,61. La circulación por circuito es de 23,1
mL/s.
Solución: El diámetro del orificio se puede calcular de la siguiente manera:
ÿ ÿ0.5 ÿ ÿ --
ÿ0.25
q ------
re = ÿ ÿ ÿ ÿ CD (1)
pags
ÿÿÿÿ
dónde

orificios porque la capacidad de control disminuye a medida que aumenta el tamaño del orificio. d = diámetro del orificio, mm

Las válvulas reguladoras calibradas y operadas manualmente reducen algunos de los Q = descarga a través del orificio, mL/s

las incertidumbres involucradas en el uso de la expansión manual convencional p = caída de presión a través del orificio, Pa
ÿ = densidad del fluido a ÿ35°C
válvulas Para que sean eficaces, las válvulas deben ajustarse según las recomendaciones del
= 683,7 kg/m3
fabricante. Debido a que la presión del refrigerante en el líquido
Cd = coeficiente de descarga por orificio
líneas de alimentación está por encima de la presión de saturación, las líneas no deben contener
gas flash. Sin embargo, la evaporación del líquido puede ocurrir si aumenta el calor en exceso.
ÿ 23.1 ÿ0.5 ÿ 683.7 ÿ0.25
por el refrigerante y/o las caídas de alta presión acumuladas en las líneas de alimentación, en ---------- -----------------------
re = ÿ = 2,31 mm
0,61 34 1000 ÿ
sistemas de sobrealimentación que usan alimentación de líquido a presión controlada, o con ÿÿ ÿÿ ÿ ÿÿ

sistemas bombeados de gas que usan un receptor de presión controlada (Figura 4).
Orificios de distribución a cada circuito evaporador individual Nota: Como se indica en el texto, utilice un orificio de 2,5 mm de diámetro para evitar
atasco. La caída de presión resultante a través del orificio para el diseño
debe diseñarse y seleccionarse cuidadosamente; una vez instalados, no se pueden ajustar. Por
las condiciones serán de 19 kPa.
lo general, se usan solo para evaporadores de circuitos múltiples de alimentación superior y
horizontal y están determinados por el evaporador.
3. ACEITE EN EL SISTEMA
fabricante. La materia extraña y los glóbulos de aceite congelado pueden restringir
caudal; Se recomienda un orificio mínimo de 2,5 mm. con amoníaco, A pesar de los separadores de aceite cada vez más eficientes aplicados a la descarga del
la tasa de circulación puede tener que ser incrementada más allá de lo necesario para compresor, el aceite todavía encuentra su camino hacia los lados de baja presión de
Machine Translated by Google
4.4
Fig. 6 Recipiente de drenaje de aceite conectado al receptor de baja presión
sistemas En los sistemas de sobrealimentación de amoníaco, la mayor parte de este aceite se puede
drenados de receptores de baja presión con subsistemas de drenaje de aceite adecuados (p.
ej., recipientes de aceite). En sistemas de baja temperatura, una válvula separada
y el recipiente de drenaje de aceite sin aislamiento y protegido contra la presión se puede colocar en un
espacio cálido debajo del acumulador (Figura 6). El aceite/amoníaco
la mezcla fluye por gravedad a la olla; el refrigerante se evapora y
se ventila de regreso al acumulador y el aceite permanece. Este arreglo se muestra en la Figura
6. Debido a la baja solubilidad del aceite en líquido
amoníaco, glóbulos espesos de aceite circulan con el líquido y pueden restringir
fluir a través de filtros, orificios y reguladores. Para mantener una alta eficiencia, el aceite debe
eliminarse del sistema mediante un drenaje regular.
Excepto a bajas temperaturas, los halocarbonos son miscibles con el aceite.
Por lo tanto, se debe asegurar un retorno positivo de aceite al compresor.
Hay muchos métodos, incluidos los alambiques de aceite que utilizan calor eléctrico
e intercambio de calor de líquido o vapor a alta presión. Algunos arreglos se discuten en el
Capítulo 1. A bajas temperaturas, el aceite
se deben usar skimmers porque el aceite migra a la parte superior del receptor de baja presión.
No se debe permitir la acumulación de aceite en exceso en los evaporadores.
porque disminuye rápidamente la eficiencia. Esto es particularmente crítico en
evaporadores con altas tasas de transferencia de calor asociadas con volúmenes bajos, como
máquinas para hacer hielo en escamas, congeladores de helados e intercambiadores de calor
de superficie raspada. Debido a que el caudal de refrigerante es alto,
el exceso de aceite puede acumularse y reducir rápidamente la eficiencia.
4. TASA CIRCULANTE
En un sistema de sobrealimentación de líquido, el número o tasa de circulación es
la relación de masa de líquido bombeado (es decir, entregado al evaporador) a
cantidad de líquido vaporizado. La cantidad de líquido vaporizado se basa
sobre el calor latente del refrigerante a la temperatura del evaporador.
La tasa de sobrealimentación es la proporción de líquido a vapor que regresa al receptor de
baja presión. Cuando el vapor sale de un evaporador a temperatura saturada
condiciones de vapor sin exceso de líquido, la tasa de circulación es 1 y
la tasa de sobrealimentación es 0. Con una tasa de circulación de 4, la tasa de sobrealimentación
a plena carga es 3. La mayoría de los sistemas están diseñados para un flujo constante. con pocos
En excepciones, las condiciones de carga pueden variar, provocando temperaturas fluctuantes
fuera y dentro del evaporador. Las capacidades del evaporador varían
importantemente; con flujo constante de refrigerante al evaporador, el
la tasa de sobrealimentación fluctúa.
Para cada evaporador, hay una tasa de circulación ideal para cada
condición de carga que da la mejor eficiencia del evaporador (Lorentzen
1968; Lorentzen y Gronnerud 1967). Con muy pocas excepciones, se
no es práctico predecir las tasas de circulación ideales o diseñar una planta
para el ajuste automático de las tasas para adaptarse a las cargas fluctuantes. los
la tasa óptima puede variar con la carga de calor, el diámetro de la tubería, la longitud del circuito,
y número de circuitos paralelos para lograr el mejor rendimiento.
Las altas tasas de circulación pueden causar caídas de presión excesivamente altas
a través de evaporadores y líneas de retorno húmedas. Dimensionamiento de la línea de retorno (consulte el
sección sobre tamaño de línea) puede afectar las tasas ideales. Muchos evaporador
Manual ASHRAE 2018—Refrigeración (SI)
Tabla 1 Tasa de circulación mínima recomendada
Refrigerante Tasa de circulación*
Amoníaco (R-717)
Alimentación superior (tubos de gran diámetro) 6a7
Alimentación inferior (tubos de pequeño diámetro) 2a4
R-22, alimentación inferior 3
R-134a 2
*La tasa de circulación de 1 es igual a la tasa de evaporación.
los fabricantes especifican las tasas de circulación recomendadas para sus
equipo. Las tasas en la Tabla 1 están de acuerdo con estas recomendaciones.
Debido a consideraciones de distribución, tasas de circulación más altas
son comunes con los evaporadores de alimentación superior. En los sistemas multicircuito,
La distribución de refrigerante es importante para proporcionar la mejor
resultados. Una distribución incorrecta puede causar una sobrealimentación excesiva o
inanición en algunos circuitos. Válvulas de regulación manuales o automáticas
puede controlar el flujo para el valor óptimo o de diseño.
Las densidades de los halocarbonos líquidos son aproximadamente el doble que las del amoníaco. Si
los halocarbonos R-22, R-134a y R-502 circulan al mismo ritmo que
amoníaco, requieren de 6 a 8,3 veces más energía para bombear al
misma altura que el amoníaco menos denso. Porque bombear energía
debe agregarse a la carga del sistema, las tasas de circulación de halocarbonos generalmente
son más bajas que las del amoníaco. El amoníaco tiene un contenido relativamente alto
calor latente de vaporización, por lo que para igual eliminación de calor, mucho menos
la masa de amoníaco debe circular en comparación con los halocarbonos.
Aunque los halocarbonos circulan a tasas más bajas que el amoníaco, la
proceso de humectación en los evaporadores sigue siendo eficiente debido a la
relaciones de volumen de líquido y vapor. Por ejemplo, a –40°C evaporando
temperatura, con condiciones de flujo constante en las conexiones de retorno húmedo, se
experimentan proporciones similares de líquido y vapor con una tasa de circulación de 4 para
amoníaco y 2.5 para R-22, R-502 y R-134a.
Con los halocarbonos, también se experimenta algo de humectación adicional.
debido a la solubilidad del aceite en estos refrigerantes.
La Figura 7 proporciona un método para determinar el refrigerante líquido
flujo (Niederer 1964). Los gráficos indican la cantidad de refrigerante
vaporizado en un sistema de 1 kW con funcionamiento circulante sin
flash gas en la línea de alimentación de líquido. El valor obtenido del gráfico.
puede multiplicarse por la tasa de circulación deseada y la refrigeración total para determinar el
flujo total.
La caída de presión a través de los reguladores de control de flujo suele ser de 10 a
50% de la presión de alimentación disponible. Presión a la salida del caudal
Los reguladores deben ser más altos que la presión de vapor en el receptor de baja presión en
una cantidad igual a la caída de presión total de
la mezcla de dos fases a través del evaporador, cualquier regulador de presión del evaporador
y las líneas de retorno húmedas. La pérdida de presión puede ser de hasta
35 kPa en un sistema típico. Cuando se utiliza el alimento líquido recomendado
prácticas de dimensionamiento, asumiendo un edificio de un solo piso, la fricción
la caída de presión desde la descarga de la bomba hasta los evaporadores es de unos 70 kPa.
Por lo tanto, una bomba de 140 a 170 kPa debería ser satisfactoria en este
caso, dependiendo de las longitudes y tamaños de las líneas de alimentación, cantidad y
tipos de accesorios y elevación vertical involucrada entre la descarga de la bomba y el evaporador.
5. SELECCIÓN E INSTALACIÓN DE LA BOMBA
Tipos de bombas
Bombas mecánicas, sistemas de bombeo impulsados por gas a presión y
Los sistemas de boquillas inyectoras se pueden utilizar para sistemas de sobrealimentación de líquidos.
Los tipos de accionamientos de bombas mecánicas incluyen abiertos, semiherméticos,
embrague magnético, y hermético. Los arreglos de rotor incluyen rotativo positivo, centrífugo y
paleta de turbina. Positivo rotativo y engranaje
Las bombas generalmente funcionan a velocidades lentas de hasta 900 rpm y son
se utilizan solo para la transferencia de líquidos debido a sus altos requisitos de cabeza de
succión neta positiva. Sea cual sea el tipo de bomba que se utilice, tenga cuidado
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Sistemas de sobrealimentación de líquidos
Fig. 7 Gráficos para determinar la tasa de alimentación de refrigerante (sin gas flash)
para evitar el destello en la succión de la bomba y/o dentro de la bomba misma (es decir,
cavitación).
Las bombas centrífugas se utilizan normalmente para sistemas que requieren caudales
volumétricos más grandes. Las turbinas regenerativas se utilizan con presiones relativamente
altas y grandes cambios en la presión de descarga.
Las bombas abiertas están equipadas con una amplia variedad de empaquetaduras o sellos.
Para servicio continuo, comúnmente se usa un sello mecánico con un depósito de aceite o un
suministro de refrigerante líquido para enfriar, lavar y lubricar los sellos. La experiencia con la
aplicación particular o las recomendaciones de un proveedor de bombas experimentado son la
mejor guía para seleccionar el empaque o el sello. El motor y la bomba se pueden acoplar
magnéticamente en lugar de acoplar el eje para eliminar los sellos del eje. Se puede usar un
pequeño calentador eléctrico de inmersión en el depósito de aceite con sistemas de baja
temperatura para garantizar que el aceite permanezca fluido. Los motores deben tener un factor
de servicio que compense el arrastre de la bomba si el aceite está frío o rígido.
Las consideraciones incluyen temperaturas ambiente, fugas de calor, presiones fluctuantes
del sistema debido al ciclo del compresor, derivación interna de líquido a la succión de la bomba,
calor por fricción, conducción de calor del motor, condiciones dinámicas, ciclo del líquido del
evaporador automático y válvulas de parada de succión, acción de los reguladores, gas entrada
con líquido, y pérdida de subenfriamiento por caída de presión. Otro factor a considerar es el
retraso de tiempo causado por la capacidad calorífica de la succión de la bomba, la cavitación y
los factores de presión de succión positiva neta (Lorentzen 1963).
El motor y el estator de las bombas herméticas están separados del refrigerante por una
delgada membrana no magnética. La membrana metálica debe ser lo suficientemente fuerte para
soportar las presiones de diseño del sistema. Normalmente, los motores se enfrían y los
rodamientos se lubrican con líquido.
4.5
refrigerante desviado de la descarga de la bomba. Independientemente del tipo de bomba, se
considera una buena práctica especificar e instalar dos bombas: una operativa y otra de reserva.
Instalación y conexión de bombas mecánicas
Debido a las sensibles condiciones de succión (es decir, refrigerante en su punto de
ebullición) de las bombas mecánicas en los sistemas de sobrealimentación, se deben seguir de
cerca las especificaciones de aplicación e instalación del fabricante. Las conexiones de succión
deben ser lo más cortas posibles, sin restricciones, válvulas o codos. Se deben usar válvulas de
bola de ángulo o de flujo total. La instalación de válvulas de globo de patrón recto con vástagos
de válvula en la posición de las 3 o las 9 en punto elimina posibles trampas. La unión de gas es
más probable con presiones nominales de evaporación altas.
La instalación de una válvula de retención de descarga en las bombas centrífugas evita el
reflujo durante la falla de la bomba o las interrupciones de energía y la inundación subsiguiente
del acumulador de baja presión. Un desvío de flujo mínimo protege a la bomba de la cabeza
muerta en el improbable caso de que todos los solenoides de alimentación de líquido de los
evaporadores conectados estén cerrados. Se debe usar un dispositivo de alivio hidrostático con
bombas de desplazamiento positivo.
Los filtros no se instalan en las líneas de succión de la bomba de amoníaco porque, a medida
que se llenan, su caída de presión aumenta y es probable que provoque la cavitación de la
bomba mecánica.
Las conexiones de succión de la bomba a las patas de líquido (patas de caída vertical desde
los receptores de baja presión) se deben hacer por encima de la parte inferior de las patas para
dejar espacio para la recolección de sólidos y lodos. Considere el uso de eliminadores de vórtices,
particularmente cuando la inmersión de la entrada de succión es insuficiente para evitar el arrastre
de burbujas de gas.
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4.6 Manual ASHRAE 2018—Refrigeración (SI)

en líquido que fluye hacia la succión de la bomba. Lorentzen (1963, 1965) La presión de entrada del líquido debe ser lo suficientemente alta como para causar flujo en el
da información más completa. evaporador.

Es importante dimensionar la línea de succión de la bomba. La velocidad general Los sistemas de multievaporador deben tener una protección mínima de flujo para
debe ser de aproximadamente 0,9 m/s. Las líneas pequeñas causan restricciones y mayores evitar la cavitación de la bomba. El caudal mínimo se puede controlar con un
caída de presión; las líneas demasiado grandes pueden causar la formación de burbujas durante válvula de expansión manual, orificio o regulador de flujo automático de ajuste manual. Cuando
disminución de la temperatura del evaporador debido a la capacidad calorífica del algunos solenoides de alimentación de líquido del evaporador están cerrados, el exceso
líquido y tubería. Las líneas de gran tamaño también aumentan la ganancia de calor de los espacios el líquido se desvía hacia el receptor de baja presión en lugar de ser forzado
ambientales. Los calentadores de aceite para el sistema de lubricación de sellos mantienen el aceite a través de los evaporadores aún en funcionamiento. Esto evita que las temperaturas de evaporación
líquido, especialmente durante el funcionamiento por debajo de –18°C. Aislar térmicamente todas más altas presuricen los evaporadores y reduzcan
las superficies frías de las bombas, líneas y receptores disminuye la probabilidad de cavitación y capacidades de las unidades operativas.
aumenta la confiabilidad y estabilidad de la bomba. Cuando las alimentaciones líquidas a baja temperatura se puedan aislar manualmente,
automáticamente, o durante una falla de energía, un dispositivo de alivio puede ser
6. CONTROLES instalado para evitar daños por presión hidráulica excesiva.
Los sistemas multicircuito deben tener una válvula de alivio hidrostática de derivación en
El nivel de líquido en el receptor de baja presión se puede controlar mediante
la descarga de la bomba aguas abajo de la válvula de retención de descarga de la bomba.
dispositivos convencionales como válvulas de flotador de baja presión, combinaciones de interruptor
La presión de la válvula de alivio hidrostático debe ajustarse considerando la
de flotador y válvula solenoide con expansión manual manual
contrapresión en la válvula desde el receptor de baja presión. Para
válvulas, controles de nivel termostáticos, combinaciones de nivel electrónico
ejemplo, si el receptor de baja presión se establece en 300 kPa (manométrica), el
sensores con válvula de expansión manual o motorizada o válvula moduladora de ancho de pulso,
la presión máxima permitida para la bomba o la tubería es de 900 kPa
u otros dispositivos automáticos probados. Nivel alto
(manómetro), y la válvula de alivio se abre en una presión diferencial, el
Se recomiendan interruptores de flotador para detener compresores y/o
la válvula debe tener una presión de ajuste de 600 kPa. Dispositivos de alivio hidrostático,
alarmas operativas, y son obligatorios en algunas áreas. nivel electronico
en esencia, los reguladores de alivio no se ven afectados relativamente por la contrapresión y
Los sensores (p. ej., sondas de capacitancia) se usan comúnmente para control de nivel y alarmas.
simplemente se pueden configurar para que se abran a 900 kPa (manométricos) en el anterior
La señal se puede enviar al sistema de control de la computadora para brindar al personal de
ejemplo.
operaciones una retroalimentación continua del nivel; sin embargo,
estos sistemas todavía usan interruptores de flotador mecánicos como dispositivos de seguridad de
7. DISEÑO DEL EVAPORADOR
corte del compresor de alto nivel (o de la bomba de bajo nivel). Las válvulas solenoides deben
instalarse en líneas de líquido (de tamaño mínimo) que alimentan a baja presión Consideraciones
receptores para que el cierre positivo se logre automáticamente con
Existe un sistema de flujo y alimentación de refrigerante ideal para cada diseño de evaporador
apagado del sistema o falla de energía. Esto evita que se acumule una cantidad excesiva de
y disposición de alimentación de líquido. Un evaporador diseñado
refrigerante en los receptores de baja presión, lo que puede provocar un arrastre en el arranque.
para la operación inundada por gravedad no necesariamente se puede convertir a un
disposición de sobrealimentación, y viceversa; tampoco los sistemas pueden siempre
Para evitar que las bombas funcionen sin líquido, flotador de bajo nivel
estar diseñado para hacer circular el caudal óptimo en todas las condiciones de carga.
los interruptores se pueden instalar en patas líquidas o en la parte baja de la columna flotante. Un
dispositivo alternativo, un interruptor de presión diferencial conectado a través
Cuando se utiliza la alimentación superior para asegurar una buena distribución, un mínimo
conexiones de descarga y succión de la bomba, detiene la bomba sin
debe circular una cantidad por circuito, generalmente alrededor de 30 mL/s. En
interrumpir el flujo de líquido. La cavitación también puede hacer que este control
evaporadores de alimentación inferior, la distribución es menos crítica que en la parte superior o superior.
funcionar. Cuando se utilizan válvulas de expansión manuales para controlar la tasa de circulación
alimentación horizontal porque cada circuito se llena de líquido para igualar la
a los evaporadores, el número de vueltas que se abre la válvula
pérdida de presión en otros circuitos paralelos.
debe configurarse para operar dentro de la descarga esperada de la bomba
La longitud del circuito en los evaporadores está determinada por la presión permitida
rangos de presión Ocasionalmente, con presión de entrada reducida, estos
caída, carga por circuito, diámetro de tubería, tasa de sobrealimentación, tipo de refrigerante y
las válvulas pueden privar al circuito o al evaporador. Calibrado, manualmente
coeficientes de transferencia de calor. El circuito más eficiente es
Los reguladores de flujo de líquido ajustados están disponibles para medir el flujo.
determinado en la mayoría de los casos a través de pruebas de laboratorio realizadas por el
según las condiciones de diseño. Regulación de caudal automática
fabricantes de evaporadores. Se deben seguir sus recomendaciones al diseñar sistemas.
Hay válvulas disponibles específicamente para sistemas de sobrealimentación.

Deben seleccionarse válvulas solenoide de alimentación de líquido y de parada de succión

para tasas de flujo de refrigerante por masa o volumen, no por refrigeración
Alimentación superior frente a alimentación inferior
clasificaciones de las tablas de capacidad. Los reguladores de presión del evaporador, si es
necesario, deben dimensionarse de acuerdo con los valores nominales del fabricante, con El diseño del sistema debe determinar si los evaporadores deben ser los mejores

tolerancia para las tasas de sobrealimentación esperadas. Notifique al fabricante que alimentado o alimentado por la parte inferior, aunque ambos tipos de alimentación se pueden

Las válvulas que se piden son para aplicaciones de sobrealimentación, porque instalar en un solo sistema. Cada tipo de alimentación tiene sus propias ventajas y desventajas

pueden ser necesarias modificaciones. Cuando los reguladores de presión del evaporador se utilizan únicas; ningún arreglo es mejor para todos los sistemas.

en sistemas de sobrealimentación para controlar el descongelamiento por aire de Las ventajas de la alimentación superior incluyen

unidades de refrigeración (particularmente cuando se alimentan con líquido a muy baja temperatura),
• Carga de refrigerante más pequeña
parte de la ganancia de calor del refrigerante puede lograrse
• Arreglos de válvulas de descongelación más rápidos y simples
no latente, efecto a medida que la temperatura del refrigerante aumenta hasta la temperatura de
• Trenes de válvulas de succión más simples para evaporadores que requieren descongelamiento que
saturación correspondiente al ajuste de presión del regulador.
se regulan en modo refrigeración
Si la diferencia entre las temperaturas de alimentación del líquido y de evaporación es grande,
considere conectar las unidades a una fuente de líquido diferente de mayor temperatura (o presión). Para sistemas de halocarbonos con mayores densidades de fluidos, el refrigerador
La carga de hormigas, el retorno de aceite y la presión estática son muy importantes.
Cuando se emparejan una válvula de retención y una válvula de solenoide en una línea de El avance inferior es ventajoso porque
líquido del sistema de sobrealimentación, la válvula de retención debe estar aguas abajo de
• Las consideraciones de distribución son menos críticas
la válvula solenoide. De lo contrario, cuando la válvula solenoide está cerrada,
Se puede acumular una presión hidráulica peligrosa debido a la expansión del • Las ubicaciones relativas de los evaporadores y los receptores de baja presión son

líquido atrapado a medida que absorbe calor del espacio circundante. Cuando menos importante

Los reguladores de presión del evaporador se utilizan con evaporadores sobrealimentados, • El diseño y la disposición del sistema son más simples
Machine Translated by Google
Sistemas de sobrealimentación de líquidos
• Potencial reducido de derivación de gas caliente al final del ciclo de descongelación usando
gas caliente alimentado por la parte superior debido a la presencia de los orificios de
distribución
• Tasas de flujo de refrigerante del sistema más bajas
El sistema de alimentación superior está limitado por la ubicación relativa de los
componentes. Debido a que este sistema a veces requiere más circulación de refrigerante que
los sistemas de alimentación inferior, tiene mayores requisitos de bombeo, lo que da como
resultado una bomba de refrigerante más grande y posiblemente líneas de alimentación y
retorno más grandes, y mayores penalizaciones por caída de presión en la línea. En los
evaporadores de alimentación inferior, se pueden instalar múltiples cabezales con entradas y
salidas individuales para reducir las penalizaciones por presión estática.
Para una elevación alta de las líneas de sobrealimentación de retorno de los evaporadores, se
pueden usar elevadores de succión doble para reducir las penalizaciones por presión estática
(Miller 1974, 1979).
Debe tenerse en cuenta la distribución cuando se utiliza una alimentación de refrigerante
vertical, debido a las variaciones de presión estática en los circuitos de cabecera de alimentación
y retorno. Por ejemplo, para cargas de circuito iguales en un enfriador de unidad de flujo de aire
horizontal, el uso de orificios gradualmente más pequeños para los circuitos de alimentación
inferior que para los circuitos superiores puede compensar las diferencias de presión.
encias
Cuando la disposición de alimentación superior permite el drenaje libre en la tubería de
retorno de succión húmeda, particularmente en unidades de descongelación por aire, agua o
eléctricas, cualquier líquido que quede en los serpentines se drena rápidamente al receptor de
baja presión, lo que permite una descongelación más rápida. En esta situación, el
descongelamiento es más rápido que en un evaporador de alimentación inferior comparable.
8. CARGA DE REFRIGERANTE
Los sistemas de sobrealimentación necesitan más refrigerante que los sistemas de
expansión seca. Los arreglos de alimentación superior tienen cargas más pequeñas que los
sistemas de alimentación inferior. La cantidad de carga depende del volumen del evaporador,
la tasa de circulación, el tamaño de las líneas de flujo y retorno, las diferencias de temperatura
de operación y los coeficientes de transferencia de calor. En general, los evaporadores de
alimentación superior funcionan con la carga de refrigerante ocupando entre el 25 y el 40 % del
volumen del evaporador. La carga de refrigerante para la disposición de alimentación inferior
ocupa alrededor del 40 al 60 % del volumen del evaporador, con las correspondientes
variaciones en los retornos húmedos. Bajo algunas condiciones sin carga en evaporadores
alimentados por la parte inferior, la carga puede acercarse al 100 % del volumen del evaporador.
En este caso, se debe considerar el volumen de la oleada de líquido de carga completa a sin
carga al dimensionar el receptor de baja presión (Miller 1971, 1974).
Los evaporadores con altas tasas de transferencia de calor, como los fabricadores de hielo
en escamas y los intercambiadores de calor de superficie raspada, tienen cargas pequeñas
debido a los pequeños volúmenes del evaporador. La cantidad de refrigerante en el lado de baja
tiene un efecto importante en el tamaño del receptor de baja presión, especialmente en
recipientes horizontales. El área de la sección transversal para el flujo de vapor en recipientes
horizontales se reduce al aumentar el nivel de líquido. Es importante determinar la carga de
refrigerante del evaporador con cargas fluctuantes para el diseño correcto del recipiente,
particularmente para un receptor de baja presión que no tiene un control de nivel constante pero
que se alimenta a través de un control de alta presión.
9. PUESTA EN MARCHA Y FUNCIONAMIENTO
Todos los dispositivos de control deben comprobarse antes de la puesta en marcha. Si se
usan bombas mecánicas, la dirección de operación debe ser la correcta. Los procedimientos
de evacuación y carga del sistema son similares a los de otros sistemas. El sistema debe estar
funcionando en condiciones normales para determinar la carga total de refrigerante necesaria.
La altura del líquido se establece mediante indicadores de nivel de líquido en los receptores de
baja presión.
Los reguladores de flujo calibrados y operados manualmente deben configurarse para las
condiciones de diseño y ajustarse para un mejor rendimiento según sea necesario. Cuando se
utilizan válvulas de expansión manuales, el sistema debe iniciarse abriendo las válvulas entre
un cuarto y medio de vuelta.
Cuando sea necesario equilibrar, los reguladores deben reducirse en las unidades que no tienen
hambre de líquido, para forzar el líquido a través de las unidades subalimentadas.
4.7
La temperatura de salida de la línea de retorno de cada evaporador debe ser la misma que la
temperatura de saturación de la línea de retorno principal, teniendo en cuenta las caídas de
presión. Las unidades hambrientas se indican mediante temperaturas más altas que las de las
unidades alimentadas adecuadamente. La alimentación excesiva a un circuito aumenta la
temperatura del evaporador debido a una caída de presión excesiva.
El desvío de flujo mínimo desde la línea de líquido hasta el receptor de baja presión debe
ajustarse y verificarse para garantizar que funcione. Durante el funcionamiento, se deben seguir
las recomendaciones del fabricante de la bomba para la lubricación y el mantenimiento. Deben
establecerse procedimientos regulares de drenaje de aceite para los sistemas de amoníaco; las
cantidades de aceite añadidas y drenadas de cada sistema deben registrarse y compararse
para determinar si el aceite se está acumulando en el sistema. El aceite no debe drenarse en
los sistemas de halocarbono.
Debido a la miscibilidad del aceite con los halocarbonos a altas temperaturas, puede ser
necesario agregar aceite al sistema hasta lograr un equilibrio operativo (Soling 1971; Stoecker
1960).
Costos operativos y eficiencia Los costos operativos
de los sistemas de sobrealimentación son generalmente más bajos que los de otros
sistemas (aunque no siempre, debido a las diversas ineficiencias que existen de un sistema a
otro y de una planta a otra). Para las plantas de expansión seca existentes convertidas a
sobrealimentación líquida, se reducen las horas de operación, la energía y los costos de
mantenimiento. La eficiencia de los primeros sistemas de bombas de gas se ha mejorado
mediante el uso de presión lateral alta para hacer circular el líquido de sobrealimentación. Este
tipo de sistema se indica en el sistema de presión controlada que se muestra en la Figura 4.
Los sistemas de bombeo de gas, que utilizan gas refrigerante a mayor presión para
bombear líquido directamente a los evaporadores o para devolver el líquido sobrealimentado al
receptor de presión controlada, requieren un caudal volumétrico adicional del compresor, del
cual no se obtiene refrigeración útil.
Estos sistemas pueden consumir del 4 al 10 % o más de la potencia del compresor para
mantener el flujo de refrigerante.
Si la presión de condensación se reduce hasta 70 kPa, la potencia del compresor por
unidad de refrigeración cae aproximadamente un 7%. Cuando las condiciones exteriores de
bulbo seco y húmedo lo permitan, se puede usar una bomba mecánica para bombear líquido
sin afectar el rendimiento del evaporador.
Sin embargo, los sistemas que funcionan con gas deben mantener la presión de condensación
dentro de un rango mucho más pequeño para bombear el líquido de manera confiable y
mantener la tasa de sobrealimentación requerida.
10. TAMAÑO DE LÍNEA
La línea de alimentación de líquido al evaporador y la línea de retorno húmedo al receptor
de baja presión no se pueden dimensionar mediante el método descrito en el Capítulo 22 del
Manual ASHRAE 2017 —Fundamentos. La figura 7 se puede utilizar para dimensionar las líneas
de alimentación de líquido. La tasa de circulación de la Tabla 1 se multiplica por la tasa de
evaporación. Por ejemplo, un evaporador con una tasa de circulación de 4 que forma vapor a
una tasa de 50 g/s necesita una línea de alimentación con un tamaño de 4 ÿ 50 = 200 g/s.
Las formas alternativas de diseñar retornos húmedos incluyen las siguientes:
• Use un tamaño de tubería más grande que el calculado solo para el flujo de vapor. •
Utilice una velocidad seleccionada para la expansión seca reducida por el factor 1/Ritmo de
circulación. Este método sugiere que ladevelocidad
circulación 4 es 1/4 de retorno
= 0,5, húmedo
o la mitad de para una tasadede
la velocidad
vapor seco aceptable. • Utilizar el método de diseño descrito
informe
depor
incluye
flujo
Chaddock
a 0,036
tablaset
Kdede
al.capacidades
caída
(1972).
por
El
metro de líneas horizontales para R-717 (amoníaco), R-12, R-22 y R-502.
Al dimensionar las líneas de refrigerante, se deben tomar las siguientes precauciones de
diseño:
• Dimensione cuidadosamente las líneas de retorno de sobrealimentación con elevadores
verticales porque se retiene más líquido en los elevadores que en la tubería horizontal. Este
retraso aumenta con la reducción del flujo de vapor y aumenta la pérdida de presión debido
a la gravedad y la caída de presión bifásica.
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4.8 Manual ASHRAE 2018—Refrigeración (SI)

Fig. 8 Separador de gas y líquido horizontal básico

• Use bandas dobles con halocarbonos para mantener la velocidad en parcial

cargas y para reducir la pérdida de presión estática del líquido (Miller 1979).
• Agregue el equivalente de una penalización de altura estática líquida del 100 % a la
margen de caída de presión para compensar la retención de líquido en
sistemas de amoníaco que tienen elevadores verticales inevitables.
• Como alternativas en casos severos, proporcione trampas y un medio de
bombear líquidos o usar elevadores de doble succión.
• Instale válvulas de caída de baja presión para que los vástagos estén horizontales o
casi así (Chisholm 1971).

11. DIMENSIONAMIENTO DE RECIPIENTES DE BAJA PRESIÓN

Los receptores de baja presión también se denominan recirculadores, separadores de

líquidos, trampas de succión, acumuladores, separadores de líquido/vapor,
enfriadores, enfriadores de gas y líquidos, tambores de compensación, tambores ciegos, slop
tanques o recipientes a presión del lado de baja, dependiendo de su función y
preferencia del usuario.
El tamaño del receptor de baja presión está determinado por el líquido requerido
volumen de retención (es decir, lastre o reserva) y velocidad de gas permisible.
El volumen debe adaptarse a las fluctuaciones de líquido en los evaporadores y las líneas
de retorno de sobrealimentación como resultado de los cambios de carga (es decir,
pico) y períodos de descongelación. También debe manejar la hinchazón y la formación de espuma.
de la carga de líquido en el receptor, que es causada por la ebullición
causado por la ganancia de calor o la reducción de presión durante las fluctuaciones de carga. A Fig. 9 Separador de gas y líquido por gravedad vertical básico
Al mismo tiempo, se debe mantener un sello líquido en la línea de suministro.
para dispositivos de circulación continua. Se debe proporcionar un espacio de separación para
Tabla 2 Velocidades máximas de separación efectivas para R-717,
que la velocidad del gas disminuya lo suficiente como para permitir que las gotas de líquido fluyan.
R-22, R-12 y R-502, con condiciones de flujo constante
caer por gravedad y garantizar un arrastre mínimo de líquido
gotitas en la tubería a la succión del compresor. Limitaciones de espacio
Vertical
y los requisitos de diseño dan como resultado una amplia variedad de configuraciones Velocidad máxima de flujo constante, m/s
temperatura, Separación
(Lorentzen 1966; Miller 1971; Niemeyer 1961; Scheiman 1963, °C Distancia, mm R-717 R-22 R-12 R-502
1964; Sonders y Brown 1934; Stoecker 1960; Joven 1955).
+10 250 0,15 0,07 0,08 0.06
Al seleccionar un separador de gas y líquido, el volumen adecuado para el
610 0,64 0,31 0,36 0.25
suministro de líquido y un espacio de vapor por encima de la altura mínima del líquido 910 0,71 0,39 0,43 0.32
para la oleada de líquido se debe proporcionar. Esto requiere un análisis de las variaciones
–7 250 0,21 0,10 0,11 0.08
de la carga operativa. Esto, a su vez, determina el máximo
610 0,87 0,44 0,49 0.35
nivel de líquido operativo. Las Figuras 8 y 9 identifican estos niveles y los
910 0,99 0,52 0,58 0.42
parámetros importantes de los separadores de gravedad verticales y horizontales.
–23 250 0.31 0,14 0,16 0.11
Los separadores verticales mantienen la misma área de separación con nivel
610 1,29 0,61 0,69 0.49
variaciones, mientras que las áreas de separación en los separadores horizontales cambian
910 1,43 0,72 0,81 0.59
con variaciones de nivel. Los separadores horizontales deben tener entradas y
salidas separadas horizontalmente por al menos la separación vertical –40 250 0.48 0,21 0,24 0.17

distancia. Un arreglo útil en separadores horizontales distribuye

610 1,99 0,88 1,01 0.71
el flujo de entrada en dos o más conexiones para reducir la turbulencia y 910 2,17 1,04 1,17 0.84

velocidad horizontal sin reducir el tiempo de residencia del gas –57 250 0,80 0,33 0,37 0.25
fluir dentro de la concha (Miller 1971). 610 3,30 1,36 1,54 1.08

En separadores horizontales, como la distancia de separación horizontal

910 3,54 1,57 1,78 1.25

aumenta más allá de la distancia de separación vertical, la residencia
El tiempo de paso del vapor aumenta de modo que las velocidades más altas
tolerable de lo permitido en los separadores verticales. A medida que se reduce la distancia
de separación, la cantidad de líquido arrastrado desde
separadores de gravedad aumenta. La tabla 2 muestra la separación por gravedad
velocidades Para cargas de sobretensión o flujo pulsante asociado con
grandes cambios de paso en la capacidad, la velocidad máxima de flujo constante
Fuente: Adaptado de Miller (1971).
debe reducirse a un valor alcanzado por un multiplicador adecuado como
como 0,75.
El separador de gas y líquido puede diseñarse con
deflectores o eliminadores para separar el líquido del gas de succión que regresa desde la
parte superior de la carcasa al compresor. Más a menudo, estos
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Sistemas de sobrealimentación de líquidos
no se necesitan dispositivos internos adicionales porque hay suficiente
espacio de separación por encima del nivel del líquido en el recipiente para que la gravedad sea
utilizado como único método de separación. Tal diseño suele ser del tipo
tipo vertical, con una altura de separación sobre el nivel del líquido de 600
a 900 mm. El diámetro de la carcasa está dimensionado para mantener la velocidad del gas de succión
lo suficientemente bajo como para permitir que las gotas de líquido se separen y no sean arrastradas
con el gas de succión de retorno fuera de la parte superior de la carcasa.
Aunque los separadores se fabrican con longitud a diámetro (L/ D)
relaciones de 1/1 que aumentan a 10/1, los separadores menos costosos suelen tener
relaciones L/D entre 3/1 y 5/1. Los separadores verticales son
Normalmente se utiliza para sistemas con compresores alternativos. Los separadores
horizontales pueden ser preferibles cuando la altura vertical es crítica
y/o donde se requiere un espacio de gran volumen para líquidos. Los procedimientos para
diseñar separadores verticales y horizontales son diferentes.
En la Figura 9 se muestra un separador vertical de gas y líquido . El final
del tubo de entrada C1 está tapado para que la dispersión del flujo se dirija
hacia el nivel del líquido. La apertura sugerida es cuatro veces.
el área interna transversal de la tubería. La altura H1 con una dispersión del flujo de 120°
alcanza aproximadamente el 70% del diámetro interno de la carcasa.
Una tubería de entrada alternativa con un codo vuelto hacia abajo o en inglete
se puede utilizar la curva. Sin embargo, el efecto de chorro del fluido que ingresa debe ser
considerado para evitar salpicaduras indebidas. La salida de la tubería debe estar a una
distancia mínima de IDS/ 5 por encima del nivel máximo de líquido en el
caparazón. H2 se mide desde la salida hasta la parte superior interior de la carcasa. Eso
es igual a D + 0,5 veces la profundidad de la parte curva de la cabeza.
Para la ubicación alternativa de C2, determine el IDS a partir de la siguiente ecuación:
1270Q 2 equivalentes a los utilizados para distancia de separación vertical de 300 a 350 mm para
DNI = + (2)
---------------- C2
V R-717 y distancia de separación vertical de 350 a 400 mm para
La altura máxima del líquido en el separador es una función de la
tipo de sistema en el que se utiliza el separador. En algunos sistemas
esto se puede estimar, pero en otros, la experiencia previa es la única
guía para seleccionar la altura adecuada del líquido. Líquido acumulado
debe ser devuelto al sistema por un medio adecuado a una tasa comparable a su tasa de
recolección.
Con un separador horizontal, la distancia de separación vertical utilizada
es un valor medio. La parte superior de la capa horizontal restringe el gas
flujo de modo que la distancia máxima de separación vertical no puede ser
usó. Si Ht representa la distancia vertical máxima desde el líquido
nivel hasta la parte superior interior del caparazón, la distancia de separación promedio como
una fracción de IDS es la siguiente:
Alt./ IDS D/ IDS Alt./ IDS D/ IDS
0,1 0,068 0,6 0.492
0,2 0,140 0,7 0.592
0,3 0,215 0,8 0.693
0,4 0,298 0,9 0.793
0,5 0,392 1,0 0.893
La(s) conexión(es) de succión para el gas refrigerante que sale de la cubierta horizontal
debe estar en o por encima del lugar establecido por la distancia promedio de separación.
La velocidad máxima de flujo cruzado de
gas establece el tiempo de residencia para el gas y cualquier líquido arrastrado
gotitas en la cáscara. La eliminación más efectiva del arrastre.
se produce cuando el tiempo de residencia es el máximo práctico. Sin importar
del número de conexiones de salida de gas para la distribución uniforme de
flujo de gas, el área de la sección transversal del espacio de gas es
2000DQ
--------------------
hacha = (3)
VL
dónde
Ax = área de sección transversal neta mínima o espacio de gas, mm2
D = distancia de separación vertical promedio, mm
Q = cantidad total de gas que sale del recipiente, L/s
L = longitud interior de la carcasa, mm
V = velocidad de separación para la distancia de separación utilizada, m/s
4.9
Para una distribución no uniforme del flujo de gas en la capa horizontal,
determine la distancia horizontal mínima para el flujo de gas desde el punto
de entrada al punto de salida de la siguiente manera:
1000QD
--------------------
RTL = (4)
VAx
dónde
RTL = duración del tiempo de residencia, mm
Q = flujo máximo para esa porción de la coraza, L/s
Todas las conexiones deben dimensionarse para los caudales y caídas de presión
permitido y debe colocarse de manera que se minimicen las salpicaduras de líquido.
Los deflectores internos o los eliminadores de neblina pueden reducir el diámetro del recipiente;
sin embargo, las correlaciones de prueba son necesarias para una configuración dada
y colocación de estos dispositivos.
Una fórmula alternativa para determinar las velocidades de separación que
se puede aplicar a los separadores es
ÿl ÿv –
----------------
v=k (5)
ÿv
dónde
v = velocidad del vapor, m/s
ÿl = densidad del líquido, kg/m3
ÿv = densidad del vapor, kg/m3
k = factor basado en la experiencia sin tener en cuenta la distancia de separación vertical
y la tensión superficial para separadores por gravedad
En separadores de líquido/vapor por gravedad que deben separar
arrastre de vapores, use un k de 0.03. Esto da velocidades
halocarbonos. En tambores ciegos que separan el arrastre de luz, utilice
un k de 0,06. Esto da velocidades equivalentes a las utilizadas para
Distancia de separación vertical de 900 mm para R-717 y para halocarbonos.
REFERENCIAS
Los miembros de ASHRAE pueden acceder a los artículos de ASHRAE Journal y
Informes finales del proyecto de investigación de ASHRAE en technologyportal.ashrae
.org. Los artículos e informes también están disponibles para su compra por parte de
personas que no son miembros en la librería en línea de ASHRAE en www.ashrae.org/bookstore.
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CAPÍTULO 5
EQUILIBRIO DE COMPONENTES EN
SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN
Sistema de Refrigeración .................................................. .................................................... ..................... 5.1
Componentes.................................................. .................................................... .................................... 5.1
Selección de puntos de equilibrio de diseño ............................................... .................................................... .... 5.2
Balances de energía y masa ............................................... .................................................... ............. 5.3
Rendimiento del sistema ................................................. .................................................... ...................... 5.4
HIS capítulo describe los métodos y componentes utilizados en bal-
Tanqueo de un sistema de refrigeración primario. Un refrigerante es un fluido
utilizado para la transferencia de calor en un sistema de refrigeración. El fluido absorbe
calor a baja temperatura y presión y transfiere calor a una mayor
temperatura y presión. La transferencia de calor puede implicar un cambio de estado
completo o parcial en el caso de un refrigerante primario.
La transferencia de energía es una función de los coeficientes de transferencia de calor;
diferencias de temperatura; y cantidad, tipo y configuración del calor
superficie de transferencia y, por lo tanto, el flujo de calor a cada lado del calor
dispositivo de transferencia
1. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Un sistema de refrigeración de expansión directa básico típico incluye
un evaporador, que vaporiza el refrigerante entrante a medida que absorbe
calor, aumentando el contenido de calor o la entalpía del refrigerante. Un compresor extrae
vapor del evaporador a través de la tubería de succión y
comprime el gas refrigerante a una mayor presión y temperatura.
El gas refrigerante luego fluye a través de la tubería de descarga a un
condensador, donde se condensa al rechazar su calor a un refrigerante
(p. ej., otros refrigerantes, aire, agua o rocío de aire/agua). El líquido condensado se
alimenta a un dispositivo que reduce la presión, enfría el
líquido por flash de vapor, y mide el flujo. El líquido enfriado es
volvió al evaporador. Para obtener más información sobre el ciclo básico de refrigeración,
consulte el Capítulo 2 del Manual de ASHRAE de 2017 —Fundamentos.
La compresión de gas sigue teóricamente una línea de entropía constante.
En la práctica, la compresión adiabática no puede ocurrir debido a la fricción.
y otras ineficiencias del compresor. Por lo tanto, el real
línea de compresión se desvía ligeramente de la teórica. Poder para el
el eje del compresor se agrega al refrigerante, y la compresión
aumenta la presión, la temperatura y la entalpía del refrigerante.
En aplicaciones con una gran relación de compresión (p. ej., congelación a baja
temperatura, aplicaciones multitemperatura), múltiples
compresores en serie se utilizan para comprimir completamente el refrigerante
gas. En los sistemas de etapas múltiples, el desrecalentamiento entre etapas del gas de
descarga del compresor de la etapa inferior protege al compresor de la etapa alta.
El refrigerante líquido también se puede subenfriar en esta condición entre etapas
y entregado al evaporador para mejorar la eficiencia.
Un condensador de temperatura intermedia puede servir como cascada
dispositivo. Un refrigerante a baja temperatura y alta presión se condensa en
un lado de la superficie del condensador en cascada cediendo calor a un refrigerante de
baja presión que está hirviendo en el otro lado de la superficie.
El vapor producido transfiere energía al siguiente compresor (o
compresores); se agrega calor de compresión y, a una presión más alta, el último
refrigerante se condensa en la superficie final del condensador.
El calor se rechaza al aire, al agua o al rocío de agua. Las temperaturas de saturación
de evaporación y condensación en todo el sistema fijan la
La preparación de este capítulo está asignada al TC 10.1, Ingeniería personalizada
Sistemas de refrigeración.
5.1
Recursos comerciales relacionados
presiones terminales contra las cuales los compresores individuales o múltiples
debe operar.
Generalmente, el diferencial más pequeño entre el evaporador saturado
y las temperaturas de condensación saturadas dan como resultado la energía más baja
requisito de compresión. Siempre que sea posible, se debe usar enfriamiento o
subenfriamiento con refrigerante líquido para mejorar la eficiencia y minimizar el consumo
de energía.
Cuando las presiones intermedias no se hayan fijado específicamente para
operación del sistema, los compresores se equilibran automáticamente en su
respectivas presiones de succión y descarga en función de sus desplazamientos relativos
y eficiencias de compresión, dependiendo de
requisitos de carga y temperatura. Este capítulo cubre la técnica utilizada para determinar
los puntos de equilibrio para un enfriador de salmuera típico,
pero la teoría se puede expandir para aplicarla a sistemas de una y dos etapas.
sistemas con diferentes tipos de evaporadores, compresores y condensadores.
2. COMPONENTES
Los evaporadores pueden tener serpentines de enfriamiento inundados, de expansión
directa o sobrealimentados con líquido, con o sin aletas. Los evaporadores se utilizan para enfriar
aire, gases, líquidos y sólidos; condensar sustancias volátiles; y
congelar productos.
Los evaporadores de los acumuladores de hielo acumulan hielo para almacenar energía de enfriamiento para
uso posterior. Los evaporadores de placa en relieve están disponibles (1) para enfriar una
película de líquido que cae; (2) para enfriar, condensar y/o congelar volátiles
sustancias de una corriente fluida; o (3) para enfriar o congelar un producto
contacto directo. Los enfriadores de fluidos de placas soldadas y soldadas se pueden utilizar para
mejorar la eficiencia y reducir la carga de refrigerante.
El hielo, la cera o los productos alimenticios se congelan y raspan de algunos
superficies del congelador. Tableros de circuitos electrónicos, productos mecánicos o
los productos alimenticios (donde esté permitido) se enfrían rápidamente por inmersión
directa en refrigerantes hirviendo. Estas son algunas de las diversas aplicaciones que
demandan configuraciones y materiales innovadores que
realizar la función de un evaporador.
Los compresores pueden ser de desplazamiento positivo, pistón alternativo,
de paletas rotativas, scroll, seco simple y doble e inundado con lubricante
dispositivos de tornillo y centrífugas de una o varias etapas. Ellos pueden ser
operados en serie o en paralelo entre sí, en cuyo caso se pueden requerir controles
especiales.
Los controladores para compresores pueden ser herméticos directos, semiherméticos o
abierto con sellos mecánicos en el compresor. En los accionamientos herméticos y
semiherméticos, las ineficiencias del motor se suman al refrigerante como
calor. Los compresores abiertos se accionan con motores eléctricos, motores alternativos
accionados por combustible o turbinas de vapor o de gas. Intermedio
engranajes, correas y accionamientos de embrague pueden incluirse en el accionamiento.
Los condensadores en cascada se utilizan con refrigerantes de alta presión y baja
temperatura (como el R-23) en el ciclo inferior y
refrigerantes de alta temperatura (como R-22, azeótropos y mezclas de refrigerantes o
zeótropos) en el ciclo superior. Los condensadores en cascada se fabrican en muchas
formas, incluidas las de carcasa y tubos,
placa en relieve, bobinas dobles de expansión directa sumergidas, y
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5.2
intercambiadores de calor de placas soldadas o soldadas. El refrigerante de alta presión del
compresor(es) en el ciclo inferior se condensa a una
temperatura intermedia dada. Un refrigerante separado a menor presión se evapora en el otro
lado de la superficie a una temperatura algo más baja.
la temperatura. El vapor formado por el segundo refrigerante es comprimido por los
compresores de ciclo superior hasta que se puede condensar.
a una temperatura elevada.
Desrecalentar el gas de succión a presiones intermedias donde los compresores de
etapas múltiples se equilibran es esencial para reducir las temperaturas de descarga del
compresor de etapa superior. El atemperado también ayuda
reduce el arrastre de aceite y reduce los requisitos de energía. subenfriamiento
mejora el efecto de refrigeración neto del refrigerante suministrado al
evaporador a la siguiente temperatura más baja y reduce los requisitos de energía del sistema.
El calor total luego se rechaza a un condensador.
Los subenfriadores pueden ser de carcasa y tubo, carcasa y serpentín, placa soldada o
construcción de tubo en tubo. Las pérdidas por fricción reducen el líquido.
presión que alimenta refrigerante a un evaporador. Los subenfriadores son
se utiliza para mejorar la eficiencia del sistema y para evitar que el líquido refrigerante
destellar debido a la pérdida de presión causada por la fricción y la
elevación vertical en las líneas. Las mezclas de refrigerantes (zeótropos) pueden aprovechar
el deslizamiento de la temperatura en el lado del evaporador con una configuración serpentina
o serpentín de expansión directa en el tubo. En este caso,
el deslizamiento de la temperatura desde el punto de burbuja hasta el punto de rocío promueve
eficiencia y menores requisitos de superficie para el subenfriador. A
carcasa inundada para el refrigerante que se evapora requiere el uso de sólo
la temperatura de punto de rocío más alta.
Los enfriadores de lubricante eliminan el calor de la fricción y parte del supercalor de la
compresión. El calor generalmente se elimina con agua, aire o un
refrigerante de expansión directa.
Los condensadores que rechazan el calor del sistema de refrigeración son
disponible en muchas formas estándar, como enfriado por agua o salmuera
carcasa y tubo, carcasa y bobina, placa y marco o tubo en tubo
condensadores; cascada de agua o rociada sobre una placa o bobina serpentina
modelos; y condensadores de bobina de aleta enfriados por aire. Los condensadores de
bomba de calor especiales están disponibles en otras formas, como tubo en tierra y haz de
tubos sumergidos, o como condensadores de bobina serpentina y cilíndrica.
que calientan baños de fluidos en ebullición o monofásicos.
3. SELECCIÓN DE PUNTOS DE EQUILIBRIO DE DISEÑO
La carga de refrigeración a cada presión de evaporador designada, las propiedades del
refrigerante, la temperatura del refrigerante líquido que alimenta a cada evaporador y el diseño
del evaporador determinan el caudal requerido de
refrigerante en un sistema. Los caudales adicionales de refrigerante que
proporcionar refrigeración líquida refrigerante, atemperación y compresor
Refrigeración del lubricante, cuando se utilice, depende del líquido establecido.
Temperaturas y presiones intermedias del refrigerante.
Para un refrigerante y un caudal dados, la presión de la línea de succión
caída, temperatura del gas de succión, relación de presión y desplazamiento, y
La eficiencia volumétrica determina el tamaño y la velocidad de rotación requeridos para un
compresor de desplazamiento positivo. A bajas tasas de flujo, particularmente a temperaturas
muy bajas y en líneas de succión largas, el calor
la ganancia a través del aislamiento puede elevar significativamente la temperatura de succión.
Además, a caudales bajos, una carcasa de compresor grande y cálida y
la cámara de succión puede calentar aún más el refrigerante antes de comprimirlo. Estas
ganancias de calor aumentan el desplazamiento requerido de un
compresor. El fabricante del compresor debe recomendar el
factores de sobrecalentamiento a aplicar. La temperatura final del gas de succión
desde la línea de succión, el calentamiento se calcula por iteración.
Otra preocupación es que se requiere más energía para comprimir
refrigerante a una presión dada del condensador a medida que el gas de succión gana
más sobrecalentamiento. Esto se puede ver examinando una presión-entalpía
diagrama para un refrigerante dado como el R-22, que se muestra en
Figura 2 en el Capítulo 30 del Manual de ASHRAE de 2017 —Fundamentos. A medida que
aumenta el sobrecalentamiento de succión a lo largo del eje horizontal,
las pendientes de las líneas de compresión de entropía constante disminuyen.
Manual ASHRAE 2018—Refrigeración (SI)
Esto significa que debe ocurrir un mayor cambio de entalpía para producir un
aumento de presión dado. Entonces, para un flujo dado, la potencia requerida para
se aumenta la compresión. Con compresores centrífugos, bombeo
la capacidad está relacionada con el diámetro y la velocidad de la rueda, así como con el flujo
volumétrico y la velocidad acústica del refrigerante en la succión
entrada. Si el requerimiento de presión termodinámica llega a ser demasiado
excelente para una velocidad y un flujo volumétrico dados, el compresor centrífugo experimenta
reflujos y aumentos repentinos periódicos.
La figura 1 muestra un ejemplo de sistema de curvas que representa el
capacidades máximas de refrigeración para una planta de enfriamiento de salmuera. los
el ejemplo muestra solo un tipo de compresor de desplazamiento positivo
usando un condensador enfriado por agua en un sistema de operación de una sola etapa
en una condición de estado estacionario. La figura es un método gráfico de
expresando la primera ley de la termodinámica con un balance de energía
aplicado a un sistema de refrigeración.
Un conjunto de curvas casi paralelas (A) representa la capacidad del enfriador
a varias temperaturas de salmuera versus temperatura de succión saturada
(una condición de presión) en el compresor, lo que permite que la línea de succión
caídas de presión. Las curvas (B) representan las capacidades del compresor como
la temperatura de succión saturada varía y la temperatura del condensador saturado (una
condición de presión) varía. Las curvas (C)
representan el calor transferido al condensador por el compresor. Está
calculado sumando la entrada de calor en el evaporador a la energía
impartida al refrigerante por el compresor. Las curvas (D) representan el rendimiento del
condensador a varias temperaturas saturadas del condensador como la temperatura de
entrada de una cantidad fija de refrigerante.
el agua es variada.
Las curvas (E) representan el rendimiento combinado del compresor y el condensador
como una “unidad de condensación” a varias temperaturas de succión saturada para varias
temperaturas del agua de refrigeración. Estas
las curvas se trazaron de forma cruzada desde las curvas (C) y (D) de vuelta al conjunto
de las curvas del enfriador de salmuera como lo indican las líneas discontinuas de construcción
para las temperaturas del agua de refrigeración de 27 y 33°C. Se usaría otro conjunto de
líneas de construcción (no se muestra) para el enfriamiento de 30°C.
agua. El número de líneas de construcción utilizadas se puede aumentar como
necesario para definir adecuadamente la curvatura (generalmente no más de
tres por línea de rendimiento de unidad condensadora).
Las intersecciones de las curvas (A) y (E) representan el máximo
capacidades para todo el sistema en esas condiciones. Por ejemplo,
estas curvas muestran que el sistema desarrolla 532 kW de refrigeración
al enfriar la salmuera a 7°C a 2,8°C (saturada) succión y usar
Agua de refrigeración a 27°C. A 33 °C de agua de refrigeración, la capacidad cae a
483 kW si la temperatura de la salmuera requerida es de 6 °C y la requerida
la temperatura de succión saturada es de 1,7 °C. El correspondiente saturado
La temperatura de condensación para salmuera a 6 °C con una temperatura de succión
correspondiente de 2,8 °C y el uso de agua a 27 °C se proyecta gráficamente en la línea del
enfriador de salmuera con una capacidad de 532 kW de
refrigeración para cumplir con una succión saturada de 2.8°C recién construida
línea de temperatura (paralela a las líneas de 1°C y 3°C). En este cruce,
dibujar una línea horizontal para intersectar la condensación saturada vertical
escala de temperatura a 34,2°C. El rechazo de calor del condensador es evidente a partir de
las curvas (C) en un punto de equilibrio dado.
La ecuación en la parte inferior de la Figura 1 se puede usar para determinar
la potencia del eje requerida en el compresor para cualquier balance dado
punto. Podría dibujarse un sexto conjunto de curvas para indicar la potencia
requerimiento en función de la capacidad frente a la succión saturada y
temperaturas de condensación saturada.
El mismo procedimiento se puede repetir para calcular el sistema en cascada
actuación. El calor rechazado en el condensador en cascada sería
tratada como la carga del enfriador al hacer un gráfico cruzado del ciclo superior,
sistema de refrigeración de alta temperatura.
Para enfriar el aire en el(los) evaporador(es) y para el calor del condensador
rechazo al aire ambiente o condensadores evaporativos, utilice el mismo
procedimientos. Rendimiento de bobinas y dispositivos de expansión como
válvulas de expansión termostáticas también se pueden graficar, una vez que se
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Equilibrio de componentes en sistemas de refrigeración
Fig. 1 Curva de equilibrio del enfriador de salmuera
Se reconoce el concepto de combinaciones equivalentes de entrada de calor y energía
mecánica. Capítulo 2 del Manual ASHRAE 2017—
Fundamentals tiene más información.
Este método encuentra los puntos de equilibrio naturales de los compresores.
operando a su máxima capacidad. Para cargas de etapas múltiples en
varias temperaturas de funcionamiento específicas, la forma habitual de controlar las
capacidades del compresor es con un control de presión de succión
y dispositivo de control de capacidad del compresor. Este control se adapta a cualquier
desajuste en las capacidades de bombeo de los compresores multietapa, en lugar de permitir
que cada compresor encuentre su equilibrio natural.
punto.
Podrían desarrollarse programas informáticos para determinar el equilibrio
puntos de sistemas complejos. Sin embargo, debido a que las aplicaciones, los componentes
y los arreglos de tuberías son tan diversos, muchos diseñadores usan
datos de rendimiento de la capacidad disponible de los proveedores y balance de la parcela
puntos para los componentes elegidos. Los programas de computadora individuales pueden
estar disponible para componentes específicos, lo que acelera el proceso.
5.3
4. BALANCES DE ENERGÍA Y MASA
Un análisis de flujo punto a punto sistemático del sistema (incluidas las tuberías) es
esencial para tener en cuenta las caídas de presión y el calor.
ganancias, particularmente en líneas de succión largas. Condensadores enfriados por aire, en
particular, puede tener grandes caídas de presión, que deben incluirse en
el análisis para estimar un balance realista. Haciendo un diagrama de flujo
del sistema con presiones y temperaturas designadas, cargas,
entalpías, tasas de flujo y requisitos de energía ayudan a identificar todos
factores y componentes importantes.
Un balance general de energía y masa para el sistema también es esencial para evitar
errores. El sistema general representado por el diagrama de flujo completo debe estar
encerrado por una línea de puntos.
Cualquier entrada o salida de energía del sistema que afecte directamente
el contenido de calor del propio refrigerante debe cruzar la línea punteada
y debe ingresar las ecuaciones de balance de energía. Estimaciones precisas de
ganancias de calor ambiental a través del aislamiento y pérdidas de calor por descarga
Machine Translated by Google
5.4
(cuando son significativas) mejoran la exhaustividad del balance de energía y la precisión de
las selecciones de equipos.
Las cargas del condensador en cascada y las cargas del subenfriador o de
sobrecalentamiento transportadas por un refrigerante son internas al sistema y, por lo tanto,
no entran en el balance general de energía. La energía total que ingresa al sistema es igual
a la energía total que sale del sistema. Si los cálculos no muestran un balance de energía
dentro de tolerancias razonables para la precisión de los datos utilizados, entonces ocurrió
una omisión o se cometió un error y debe corregirse.
La técnica de la envolvente punteada se puede aplicar a cualquier sección del sistema,
pero todas las transmisiones de energía deben incluirse en las ecuaciones, incluidas las
entalpías y los caudales másicos de las corrientes que cruzan la línea punteada.
5. RENDIMIENTO DEL SISTEMA
Rara vez hay suficientes sensores y dispositivos de instrumentación disponibles, ni las
condiciones son adecuadas en un lugar de trabajo determinado para permitir el cálculo de
un balance de energía completo y preciso para un sistema operativo. Los condensadores
enfriados por agua y los enfriadores de aceite para el rechazo de calor y el uso de motores
eléctricos, donde las curvas de factor de potencia y eficiencia del motor están disponibles,
ofrecen la mejor esperanza para estimar el rendimiento real de los componentes individuales
en un sistema.
Las cargas de calor del evaporador se pueden derivar del rechazo de calor medido y de las
entradas de energía mecánica o eléctrica medidas derivadas. Un diagrama de flujo completo
ayuda en una encuesta de campo.
Hay varios dispositivos de detección de flujo de refrigerante disponibles para la medición
directa dentro de una tubería y para la medición desde el exterior de la tubería con grados
variables de precisión. A veces, las tasas de flujo se pueden estimar simplemente pesando
o midiendo una acumulación de refrigerante durante un breve intervalo de tiempo.
Los dispositivos de medición de la temperatura y la presión deberían estar calibrados y
ser lo suficientemente precisos. Los dispositivos de escaneo digital calibrados para lecturas
simultáneas integrales son los mejores. Los medidores de energía eléctrica no siempre están
disponibles, por lo que se debe medir el voltaje y la corriente en cada tramo de la conexión
de energía del motor. Las caídas de voltaje para cables de alimentación largos deben
calcularse cuando el voltaje
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Manual ASHRAE 2018—Refrigeración (SI)
los puntos de medición están lejos del motor. Deben usarse las curvas de carga del motor
versus eficiencia y factor de potencia para determinar la salida del motor al sistema.
Los engranajes y las transmisiones por correa o cadena tienen fuerza de fricción y viento
pérdidas que deben incluirse en cualquier análisis significativo.
Deben incluirse los flujos de gas de chimenea y las entalpías para los escapes de
motores o turbinas de gas, así como las entradas y velocidades de aire. En este caso, se
debe confiar en gran medida en las curvas de rendimiento emitidas por el proveedor para
estimar la entrada de energía al sistema.
Calcular el rendimiento de la turbina de vapor requiere mediciones de la velocidad de la
turbina, las presiones y temperaturas del vapor y el flujo másico de condensado junto con la
confianza de que las curvas de rendimiento del proveedor representan verdaderamente la
condición mecánica actual. El personal de la planta normalmente tiene dificultades para
obtener datos operativos a valores de rendimiento especificados.
El rechazo de calor de los condensadores o enfriadores evaporativos y enfriados por
aire es extremadamente difícil de medir con precisión debido a las temperaturas ambientales
cambiantes y la extensión y el alcance de las mediciones de flujo de aire requeridas. A
menudo, uno de los problemas más importantes es la amplia variación o el ciclo de los flujos
del proceso, las temperaturas del proceso y las cargas de refrigeración del producto. La carga
falsa de gas caliente y las modulaciones de capacidad continua del compresor complican
cualquier intento de realizar un análisis significativo.
La predicción y la medición del rendimiento de los sistemas que utilizan mezclas de
refrigerantes (zeótropos) son especialmente desafiantes debido a las variaciones de
temperatura entre los puntos de burbuja y los puntos de rocío.
Sin embargo, las condiciones ideales de cargas y flujos casi en estado estable con un
mínimo de ciclos a veces ocurren con la frecuencia suficiente para permitir un análisis
razonable. Los sistemas controlados por computadora pueden proporcionar los datos
necesarios para un análisis del sistema más preciso.
Varios conjuntos de datos casi simultáneos en todos los puntos durante un tiempo breve
mejoran la precisión de cualquier cálculo del rendimiento de un sistema determinado. En
todos los casos, la purga adecuada de los condensadores y la eliminación de la contaminación
excesiva por lubricante del refrigerante en los evaporadores son esenciales para determinar
con precisión las capacidades del sistema.