CAPÍTULO 1

VISTA GENERAL
INTRODUCCIÓN
En la naturaleza se producen varias sustancias que pueden usarse de manera efectiva como
refrigerantes en sistemas de refrigeración por compresión de vapor. Estas sustancias naturales
incluyen amoníaco (NH3) y dióxido de carbono (CO), y se han denominado "refrigerantes
naturales". Debido a que ocurren en la naturaleza, estas sustancias son, por definición,
ambientalmente neutrales cuando se usan en sistemas de refrigeración. A diferencia de los
refrigerantes clorados CFC y HCFC halocarbonados, los refrigerantes naturales tienen un potencial
cero de agotamiento de ozono (ODP) y un potencial de calentamiento global (GWP) cero o
exageradamente bajo.

Además de los beneficios ambientales que favorecen el uso de NH3 y CO2, existen beneficios
económicos significativos. Ambos fluidos son abundantes en nuestro medio y se producen en gran
cantidad para uso comercial en varias industrias, como; NH3 en la agricultura y las industrias
químicas, C02 en las industrias de bebidas.
Los volumen del costo para un contratista en 2013 fueron 0.80 $/ lb para NH3, 0.60 $/lb para CO2,
7.50 $/lb para R-507 y $ 14.00 $/lb para R-22. Se nota que este último demuestra los efectos de la
reducción de la producción y/o los impuestos de F-gas en algunos países europeos sobre cualquier
refrigerante que no se produzca naturalmente. Los sistemas de refrigeración son cargados por
volumen en lugar de masa, lo que hace que el costo de una carga de refrigerante sea todavía
mayor para los refrigerantes sintéticos que son casi 1,5 veces más densos.
C02 se ha utilizado en ciclos de refrigeración desde que Alexander Twinning recibió una patente
británica para un sistema C02 en 1850. En la década de 1930, el amoníaco y, posteriormente, los
refrigerantes de halocarbono superaron al C02 en popularidad.
Ahora que los refrigerantes de halocarbonos han sido eliminados por las regulaciones
ambientales, y el aumento de las regulaciones de seguridad en el lugar de trabajo ha hecho que el
uso de amoníaco sea más utilizado, el CO2 se ha usado ampliamente en los sistemas de
refrigeración industrial y comercial. Las propiedades únicas de CO2 hacen de su aplicación como
un refrigerante algo diferente del NH3 en lo que respecta a la selección de materiales, los diseños
de componentes y sistemas, la puesta en marcha y la operación, la seguridad, etc.

El historial operativo reciente de los almacenes de cuartos frío públicos, vitrinas de supermercados
y refrigeradores de venta minorista ha demostrado que el uso de energía de los sistemas
modernos de CO2 puede ser igual o mejor que los sistemas convencionales de halocarbono o
amoníaco.
GENERAL
El término CO2, tal como se usa a lo largo de este texto, se refiere al compuesto puro y seco, que
contiene menos de 10 partes por millón (o ppm) de humedad. Puede usarse para fines de
refrigeración en fases sólidas, líquidas o de vapor y tiene el número de refrigerante R-744.
La forma más básica de refrigeración de C02 es un ciclo abierto en el que el líquido CO2 se
pulveriza sobre el producto que se va a refrigerar y se forma hielo seco y sublima a -109 ºF (-78ºC)
con el vapor de CO2 que se disipa a la atmósfera de manera inmediata. Otra forma de ciclo abierto
es la generación de "nieve" de hielo seco, descomprimiendo el líquido CO2, que luego se
comprime en briquetas o bloques más grandes para enfriar como una configuración de hielo o
bloques de temperatura más baja. Estos procesos de ciclos abiertos no están cubiertos en este
manual.
CO2 también se puede emplear como refrigerante en una serie de diferentes tipos de sistemas de
ciclo cerrado, incluidos tanto subcríticos como transcríticos. Para cualquier tipo de sistema CO2, se
deben considerar tanto el punto crítico como el triple.
El ciclo de refrigeración clásico con el que todos estamos familiarizados es subcrítico, es decir,
todo el rango de temperaturas y presiones aplicadas en el ciclo, entre el líquido que hierve en el
evaporador, que se somete a compresión y se condensa a líquido en el condensador, está por
encima del punto triple debajo de la punto crítico.
Un sistema transcrítico aún hierve líquido refrigerante en el evaporador por encima del punto
triple. Sin embargo, el vapor se comprime por encima del punto triple y en lugar de un
condensador, el gas de descarga comprimido se enfría en un punto arriba y a la izquierda del
clásico domo del diagrama PH y solo vuelve a un líquido cuando la presión cae por debajo del
domo.
Un sistema CO2 subcrítico de una sola etapa es simple, pero también tiene limitaciones debido a
su rango de temperatura de funcionamiento y alta presión de condensación. El siguiente mapa
mundial muestra dónde las condiciones ambientales locales favorecen un sistema subcrítico o
transcrítico.
PROPIEDADES DEL CO2
El CO2 es un gas incoloro, poco tóxico e inodoro, con una capa ácida ligeramente picante. Es un
constituyente pequeño pero vital del aire para la regulación respiratoria y está naturalmente
presente en nuestra atmósfera.
En los últimos doscientos años, el contenido de CO2 de la atmósfera aumentó de 280 PPM en
1800 a 295 PPM en 1900 a 368 PPM en 2000. El contenido global de CO2 en abril de 2013 es de
396.72 PPM por NOAA. Como punto de referencia, los niveles de CO2 en la atmósfera han sido de
más de 1,000 PPM hace 150,000 millones de años.
Algunos de los mayores productores de CO2 son plantas de energía. Se teoriza al CO2 como una
de las principales causas del calentamiento global actual, lo que suscita inquietudes sobre el uso
de CO2 como refrigerante. Sin embargo, cuando el CO2 se usa como refrigerante, el gas ya existe
dentro de un flujo de residuos de gas natural, principalmente en la producción de NH3.
Luego se captura, se refina y se utiliza para cargar en un ciclo de refrigeración cerrado.
El gas CO2 es 1.5 veces más pesado que el aire a presión atmosférica y, si se libera al aire, caerá.
La figura 1.3 muestra la relación presión/temperatura para C02, R404a, R134a y NH3.
Aspectos destacados de las propiedades de CO2 en comparación con los otros refrigerantes
incluyen:
• Mayor presión operativa para la temperatura dada.
• Rango más estrecho de temperaturas operativas.
• Punto triple con mucha más alta presión.
• Punto crítico a muy bajo temperatura.
Mientras que el punto triple y el punto crítico no suelen afectar el uso de común de refrigerantes,
no es el caso con CO2, como se muestra en el diagrama de PH que figura en la figura 1.4.
El lado izquierdo del gráfico, sombreado en azul brillante, destaca el área donde CO2 existe solo
como un sólido. El área amarilla refleja solo líquido. El área de color rosa claro es solo vapor. El
área de color violeta sobre la línea roja es el área supercrítica donde CO2 existe como un fluido
denso (ni líquido ni vapor).
Las zonas de transición líquida se muestran en amarillo graduado y las zonas de transición sólida
se muestran en azul graduado.
Debajo de la línea de triple punto horizontal, el sólido CO2 sublima directamente a un vapor ya
que absorbe el calor. Por encima de la línea de triple punto, la forma de energía específica más
baja de CO2, un sólido, se fundirá en un líquido subenfriado ya que absorbe el calor. Cuando el
líquido CO2 absorbe suficiente calor, ya no será subenfriado y se evaporará en un vapor.
Al igual que el amoniaco y la mayoría de los refrigerantes halocarbonos, si se libera CO2 a la
presión atmosférica, absorberá el calor a una temperatura extremadamente baja, (-109ºF / -78ºC).
Esto crea la posibilidad de formación de escarcha y, en el caso singular de C02, la formación de
sólidos que puede bloquear las tuberías y fragilizar el metal.
Las propiedades termodinámicas y termofísicas detalladas de C02 se incluyen en los capítulos 2 y
3.
Las altas presiones de condensación desarrolladas por el CO2 han limitado históricamente la
aplicación de este refrigerante a temperaturas de succión en el rango de -25 °F (-3 1.7 °C) a -65 °F
(-53.9 ° C). Sin embargo, desde el año 2000, CO2 se ha utilizado en aplicaciones industriales hasta y
por encima de 32 ºF (O ºC). Para estas aplicaciones de temperatura más alta, el CO2 se usa
típicamente como un refrigerante secundario volátil. Los compresores de presión más alta están
disponibles recientemente que permitirán la compresión de CO2 a estos niveles más altos de
temperatura. Una de las ventajas más importantes de CO2 es que permanece en una presión
positiva a lo largo de su rango de temperatura de operación. Incluso a -65 °F (-53.9 °C) el CO2 tiene
presiones asociadas de 69.5 psig (479.2 kPa / 4.8 barg) mientras que NH3 está en un vacío
profundo. Esto se resalta mediante la línea horizontal de "presión positiva/vacío" en la Figura 1.3.
Debido a las propiedades físicas del CO2, las pérdidas de temperatura de las tuberías a igual
capacidad son más bajas que el amoníaco, especialmente a temperaturas más bajas. Consulte la
figura 1.5 que compara una línea de succión de una fase (seca) de 4" (DN 100) para amoníaco y
CO2 a la misma caída de presión específica equivalente y una caída de temperatura específica.
Esto es especialmente importante en sistemas grandes, donde puede haber tubería de más de
1.000 pies equivalentes, accesorios y válvulas desde el evaporador hasta la sala de máquinas.
Si bien esta presión más alta es beneficiosa en el lado de baja temperatura del sistema de
refrigeración, presenta rápidamente un desafío para temperaturas más altas; especialmente en la
presión de condensación y la presión de descongelación por gas caliente. Si bien estas presiones
son mucho más altas de lo que la industria de refrigeración se considera, están fácilmente dentro
de la capacidad de los sistemas mecánicos ya en uso en otras industrias.
El CO2 es considerablemente más denso que un NH3. Esta característica particular del CO2 ofrece
una serie de beneficios potenciales. Por ejemplo, un compresor booter requerido para cumplir una
capacidad específica (toneladas de Refrigeración o kW) con NH3 a -45 °F (-42.8 ° C) típicamente
tendrá un requisito de flujo de volumen ocho veces mayor que un compresor que proporcione el
mismo efecto de refrigeración con CO2. Consulte la Figura 1.6, que es una extensión de la
capacidad listada en la Figura 1.5. Esta diferencia de volumen se refleja en otras partes del sistema
de refrigeración, tales como los requisitos de dimensionamiento para retorno húmedo y tuberías
de succión. Esto se puede inferir de la figura 1.5.
Si bien, en teoría, los tamaños de los intercambiadores de calor y de los recipientes se pueden
hacer más pequeños a los sistemas CO2 en comparación con los que se usan en los sistemas NH3,
esto generalmente no se manifiesta en la práctica. El dimensionamiento de los recipientes tienden
a estar dominados por los requerimientos de retención y almacenamiento de líquido y la
característica predominante en el tamaño del intercambiador de calor de enfriamiento de aire es
el coeficiente de transferencia de calor del lado del aire. Sin embargo, dependiendo de las
necesidades particulares del proyecto, existe la posibilidad de ahorros significativos en el costo de
capital utilizando C02 en lugar de NH3. Además, existen otras ventajas potencialmente
significativas, como la facilidad de conversión para reacondicionamientos de proyectos y la
reducción del riesgo a la salud y seguridad al no tener NH3 en las áreas de producción.
El CO2 cambia directamente de un líquido a un sólido por debajo de su punto triple a -69.8 °F (-6.6
°C) a 60.44 psig (4.17 Barg) (417 mPa). En el caso de una fuga de líquido, un poco de hielo seco de
CO2 puede ralentizar la filtración bloqueando el punto de fuga. Sin embargo, si hay una necesidad
de liberar el líquido CO2, se debe tener especial cuidado para evitar que el CO2 sólido bloquee las
salidas de alivio necesarias y soporte adecuadamente la tubería de salida.
IMFLAMABILIDAD
CO2 no se quemará ni permitirá la combustión. El aire con un contenido de CO2 de más de un 10%
extinguirá una llama abierta.
SEGURIDAD - EFECTO EN LOS HUMANOS
El CO2 no puede causar la irritación de la piel, los ojos y el sistema respiratorio presentado por el
NH3. Sin embargo, en altas concentraciones; puede afectar la función respiratoria, provocando
asfixia e incluso la muerte. Consulte el Capítulo 4 para obtener más información sobre la seguridad
del CO2.
COMPATIBILIDAD CON LOS MATERIALES
El CO2 seco no es corrosivo para metales, cauchos y plásticos, pero la presencia de pequeñas
cantidades de agua en el CO2 forma ácido carbónico y lo hace corrosivo para el acero,
especialmente en presencia de aire.
Capítulo #2

PROPIEDADES
TERMODINÁMICAS
Capítulo #3

PROPIEDADES
TERMOFÍSICAS
Capítulo #4
SEGURIDAD
El CO2 no es ni más ni menos seguro que otros refrigerantes, pero tiene algunas ventajas y
desventajas únicas. Al igual que todos los refrigerantes, la clave para un sistema seguro es diseñar,
instalar y operar el sistema con todas las preocupaciones de seguridad reconocidas, evaluadas e
incorporadas, incluidos los operadores bien entrenados y competentes.

En algunas aplicaciones, el CO2 se usa como un refrigerante consumible donde el CO2 líquido se
pulveriza directamente sobre el producto. El líquido se convierte inmediatamente en un sólido
(llamado nieve) y refrigera el producto a medida que se sublimiza a un gas. El gas se disipa en la
atmósfera. El principal peligro asociado con este proceso es la posibilidad de producir
concentraciones letales de CO2 dentro de un espacio confinado. La sala debe estar
adecuadamente ventilada y tener un control de gas para determinar los niveles de CO2 y oxígeno,
de modo que el personal pueda ser alertado de un aumento de la concentración de CO2 y evacuar
el área si es necesario.

Este manual de CO2 solo se aplica al diseño del sistema de circuito cerrado, donde el CO2
permanece dentro del sistema y, según el diseño del sistema, se condensa o vuelve a comprimir y
se condensa nuevamente después de que se haya expandido y evaporado. Sin embargo,
independientemente de si el sistema es de pulverización directa o un diseño de circuito cerrado,
los problemas de seguridad de concentraciones elevadas de CO2 en el área siguen siendo
relevantes.

Este capítulo aborda la seguridad del CO2 en siete áreas principales de interés:

• Principios básicos de seguridad

• Efectos fisiológicos en humanos
• Detección de Vapor
• Presión y temperatura
• Agua en sistemas de CO2
• Corrosión debida a la contaminación del agua.
• Hidratos en CO2
• Reacción química con amoníaco
• Selección de materiales y componentes
• Mantenimiento seguro
• Hoja de datos de seguridad típica para el dióxido de carbono

PRINCIPIOS BÁSICOS DE SEGURIDAD

Las pautas básicas de seguridad comunes en todos los sistemas de refrigeración incluyen:
1 Evite el choque hidráulico.
2 Evite que el líquido llegue al compresor.
3 Proporcione válvulas de alivio para protección contra sobrepresión.
4 Prevenga la vibración excesiva.
5 Apoye la tubería independientemente del equipo al que está conectado y asegúrese de una
alineación adecuada para evitar el estrés de la conexión.
6 Protección las superficies externas de la corrosión.
7 Asegúrese de que haya suficiente ventilación en áreas no refrigeradas.
8 Tome precauciones para evitar que el refrigerante líquido entre en contacto con la piel debido
al riesgo de quemaduras por frío.
9 Proporcionar y administrar una capacitación adecuada para asegurar la competencia del
personal, el CO2 posee ciertas propiedades físicas únicas que requieren consideraciones de
seguridad específicas adicionales.

El CO2 sólido está disponible comercialmente en forma de hielo seco o nieve y puede causar
quemaduras severas si no se maneja con cuidado y el uso de un equipo de protección personal
adecuado es necesario.

El líquido CO2 tiene un coeficiente de expansión térmica muy alto. En consecuencia, se debe tener
cuidado para garantizar que el CO2 líquido no quede atrapado en las tuberías entre los
dispositivos de cierre. Un aumento en la temperatura del líquido atrapado causará una expansión
hidrostática que generará fácilmente presiones adecuadas para romper los componentes de
contención de la presión del refrigerante. El diagrama de la figura 4.1 muestra el cambio relativo
del volumen de líquido para tres refrigerantes (C02, NH3 y R-134a). Como se muestra, el CO2
líquido se expande mucho más que NH3 y R-134a, especialmente cuando la temperatura se acerca
al punto crítico para el CO2.

NOTA: Aunque el vapor atrapado normalmente no se considera un aspecto de seguridad en la

mayoría de los sistemas de refrigeración, debe tenerse en cuenta en los sistemas de CO2 a causa
del coeficiente térmico relativamente alto de expansión del vapor de CO2 como se muestra en la
Figura 4.2.

Comparado al NH3 y R-1 34a, el CO2 tiene una densidad mucho más alta a la misma temperatura y
la principal razón es por su alto valor de ∆P/∆T a una temperatura dada. La Figura 4.2 indica que la
presión del vapor CO2 “atrapado” aumenta en aproximadamente 116 psi (8 bar) para un aumento
de temperatura de 54 °F (30 °C), mientras que la presión de NH3 y R-134a aumenta
aproximadamente 7 psi (0,5 bar) para la mismo aumento de temperatura.

No se debe permitir el calentar o soldar en ningún sistema de refrigeración, tuberías o

componentes que puedan contener dióxido de carbono en cualquier estado, ya sea sólido, líquido
o vapor.

Si una parte de un sistema de CO2 necesita calentarse, se debe considerar usar vapor de CO2
caliente en lugar de calor externo.
EFECTO FISIOLÓGICO EN LOS HUMANOS

El Estándar 34-2010 de ASHRAE enumera el CO2 como refrigerante clase A1, que es de una baja
toxicidad (A) que se reproduce sin características de propagación (1). Una forma diferente de
clasificar los refrigerantes se basa en la reacción humana a través del olfato y los efectos
fisiológicos en el cuerpo. Las tres clases son las siguientes.

Refrigerantes con un olor fuerte y distinto y un efecto tóxico agudo:

• Amoníaco
• Dióxido de azufre
• Cloruro de metilo

Refrigerantes sin olor o sabor distintos y sin efectos tóxicos a corto plazo:

• Flourocarbonos
• Hidrocarburos
• Nitrógeno

Refrigerantes que participan directamente en el proceso respiratorio:

• Dióxido de carbono

El CO2 es único en su efecto fisiológico en los seres humanos. Mientras desplaza otras partes
componentes del aire que rompemos debido a la ley de las presiones parciales, es la percepción
de CO2 en el aire que altera nuestro proceso de respiración. La composición normal del aire que
respiramos está compuesta por aproximadamente 78% de nitrógeno, 21% de oxígeno, 1% de
argón, 0.04% de COJ y el resto son pequeñas cantidades de vapor de agua de neón, metano y
helio.

El CO2 está naturalmente presente en la atmósfera a aproximadamente 397 ppm, pero los niveles
de dióxido de carbono en los espacios ocupados pueden ser mucho más altos como resultado de
la respiración.

El CO2 tiene un valor límite de retención de resistencia (TLV) de 5,000 ppm (0,5%) mientras que el
amoníaco tiene un TLV de 25 ppm. Esta es la concentración más alta a la que un trabajador puede
exponerse con seguridad durante un máximo de ocho horas.

Se ha informado que los niveles de CO2 de 20,000 ppm (2,0%) no causan efectos dañinos. El límite
de IDLH de NIOSH (The National Institute for Occupational Safety and Health) para C02 es de
40,000 ppm (4,0%) y el equivalente en amoniaco es de 300 ppm. La exposición al dióxido de
carbono, en niveles superiores al 3%, provoca molestias progresivamente crecientes, que incluyen
dificultad para respirar, pulso acelerado, cabeza, mareos, sudoración y desorientación.

Al inhalar, nuestros pulmones absorben el oxígeno y lo transmiten al torrente sanguíneo para

transportarlo a través de las arterias hasta las células para alimentar la descomposición de los
carbohidratos, que liberan energía para el movimiento muscular. El proceso de descomposición de
carbohidratos genera CO2 que es transportado por la sangre en las venas de regreso a los espacios
que se liberarán a medida que exhalamos. Simplemente reduciendo de la cantidad de oxígeno por
desplazamiento con otro gas se ve compensada por una respiración más dura. El ejercicio intenso
en un nivel alto es una analogía similar, donde se necesitan más aliento que en el mar para
absorber la cantidad equivalente de oxígeno.

La cantidad de CO2 en nuestro torrente sanguíneo está controlada por el bulbo raquídeo para
controlar el nivel de pH del suministro de sangre a 7,4 ± 0,05 para el cerebro. Como el CO2
aumenta en el torrente sanguíneo, la reacción de nuestro cuerpo es respirar con más fuerza para
eliminar el CO2 de la corriente sanguínea. Esto se denomina hiperventilación que comienza
cuando el nivel de CO2 en el aire supera el 3% (30,000 PPM en comparación con el normal 397
PPM). A esta concentración, el CO2 comienza a impartir un sabor ligeramente ácido. Cuando la
hiperventilación no corrige el nivel de CO2, narcosis, que es un mareo o entumecimiento, se
establece en aproximadamente el 5% de CO2 en el aire. Los niveles aún más altos de CO2
interrumpirá el proceso de respiración. Esto es seguido de un coma en concentraciones superiores
al 10% de CO2 en el aire y, finalmente, la muerte en concentraciones superiores al 30%.

El manual de gas de AGA (American Gas Association) presenta los siguientes datos para personas
con buen estado de salud:

0.04% Concentración de CO2 en el aire

2% 50% de aumento en la frecuencia respiratoria
3% Límite de exposición a corto plazo de 10 minutos;
Aumento del 100% en la frecuencia respiratoria
5% Aumento del 300% en la frecuencia respiratoria,
Dolor de cabeza y sudoración pueden comenzar después de aproximadamente
una hora. (Tolerable, pero drenando físicamente)
8% Límite de exposición a corto plazo
8-10% Dolor de cabeza después de 10-15 minutos.
Mareo, zumbido en los oídos, aumento de la presión arterial, alta frecuencia de
pulso, excitación y náuseas
10-18%. Después de algunos minutos, calambres similares a ataques epilépticos, pérdida
del conocimiento y shock (fuerte caída de la presión arterial). Es posible una rápida
recuperación de aire fresco.
18-20% Síntomas similares a los de un derrame cerebral.

Afortunadamente, si una persona está expuesta a un alto nivel de C02 se mueve al aire libre antes
de la pérdida del conocimiento, volverá a la respiración normal y se recuperará. El CO2, no es un
veneno acumulativo, y es similar al NH3 en ese sentido.

Se ha informado que el efecto del dióxido de carbono se vuelve más pronunciado cuando las
personas afectadas se dedican a trabajos pesados. El porcentaje de concentraciones atmosféricas
citadas aquí son indicativas de este efecto, pero el efecto real del CO2 varía de una persona a otra
dependiendo de su condición física y su exposición reciente. Un aumento lento de la
concentración de CO2 puede tolerarse mejor que un aumento repentino, ya que el cuerpo tiene
tiempo para adaptarse. De forma similar, las personas con una función pulmonar deficiente, como
los fumadores crónicos, son mucho más tolerantes con niveles elevados de CO2.

En resumen, el CO2 no es más o menos seguro que otros refrigerantes. Si bien es un "gas de
desplazamiento" no oloroso como el nitrógeno y R-134, tiene el efecto adicional de alterar el
proceso respiratorio con reacciones corporales que pueden reconocerse con un entrenamiento
adecuado y apropiado.

DETECCIÓN DE VAPOR

Mientras que CO2 parece más seguro que el amoníaco, todavía puede ser letal. La ventaja del
amoníaco es que su olor nocivo genera una alarma, y una persona no se quedará conscientemente
en una habitación donde la concentración de amoniaco sea dañina. El CO2 es inodoro e incoloro,
por lo que los niveles de concentración podrían ser altos sin que alguien se dé cuenta del peligro a
menos que haya un equipo de detección para alertarlos. Para garantizar que el entorno sea
seguro, cualquier instalación que use CO2 debe tener un equipo de monitoreo, si la concentración
de carga en la espacio puede exceder el límite de concentración de refrigerante que se considera
apropiado para esa ubicación. Esto podría variar desde el PEL (Permissible exposure limits) de
5,000 PPM (0.5%) como mínimo al IDLH (Immediately dangerous to life or health) de 40,000 PPM
(4.0%) como máximo.

A la presión atmosférica, el CO2 es 1,5 veces más pesado que el aire, por lo que tiende a hundirse,
asentarse y estratificarse cerca del piso. Por lo tanto, la mejor ubicación para los detectores CO2
es aproximadamente 4' (1,2 m) sobre el piso, que está justo debajo del nivel donde la mayoría de
las personas respiran. Cuando los detectores detectan un nivel peligroso de CO2 en una
habitación, se debe activar un sistema de alarma y la habitación evacuada.

Debido a que el CO2 se establece a la menor elevación disponible, se deben tomar precauciones
especiales para evitar o proteger adecuadamente pozos o espacios confinados que podrían
retener una acumulación de CO2 sin que alguien se dé cuenta. Un ejemplo de esta posibilidad es
una válvula de alivio ubicada cerca de un patio. Si la válvula se abre, el gas podría caer y
concentrarse en el patio, causando un riesgo potencial. Otro ejemplo es una bomba de CO2
ubicada en un área de nivel inferior dentro de una sala de máquinas. Esta área de bajo nivel, o
pozo, podría tener una concentración muy alta de CO2 y nadie lo sabría hasta que entrara en el
área para inspeccionar o reparar la bomba.

La experiencia ha determinado que los detectores de CO2 de estilo infrarrojo son los más precisos,
confiables y robustos. Las falsas alarmas no son frecuentes con los detectores infrarrojos.

Estas características de dióxido de carbono deben incluirse en los diseños del sistema de
refrigeración para que los niveles de CO2 se controlen con precisión y se detecten niveles de
concentración nocivos en espacios cerrados. Los sistemas de detección CO2 deben usarse junto
con una ventilación adecuada de los espacios no refrigerados para proteger a los trabajadores de
las concentraciones nocivas del gas.

PRESIÓN Y TEMPERATURA EN SISTEMAS DE CO2

El CO2 es un fluido de alta presión que requiere una sobre contención con una clasificación de
presión de diseño mucho mayor que el amoníaco o el R-134a. Esto requiere consideración especial
para todos los componentes del sistema. Incluyendo pero no limitado a; catálogo de espesores de
tuberías, diseños de recipientes e intercambiadores de calor, diseños de compresores, válvulas y
transductores.

La Figura 4.3 destaca las presiones típicas encontradas en los sistemas de refrigeración por CO2.

El siguiente diagrama completo de Mollier para CO2, Figura 4.4, muestra una cantidad de puntos.

1) CO2 difiere del amoniaco en que la base del punto triple a continuación (75.13 psia) (5.18 bara)
refleja la fase sólida con un mayor contenido de calor latente que el líquido.

2) La línea roja y el área a la derecha del mismo indican el efecto relativamente benigno de dejar
caer la presión sobre el vapor CO2 saturado o sobrecalentado, se mantiene en estado gaseoso.

3) La línea azul es para una mezcla de líquido y vapor de CO2 cuando se reduce la presión. El
líquido presente se convertirá en un sólido que es ligero y esponjoso por la presencia de vapor de
CO2.

4) La línea negra que refleja una mezcla de 2 fases de baja calidad de vapor generará una cantidad
significativa de CO2 sólido tras la expansión.
AGUA EN SISTEMAS DE CO2

Debido a que los sistemas de CO2 siempre tienen una presión positiva, son menos susceptibles a la
intrusión de la mayoría de los contaminantes. Sin embargo, el agua puede introducirse durante la
construcción, la puesta en servicio o el mantenimiento y crea dos problemas graves: la formación
de hielo en las válvulas de control, y corrosión.

La Figura 4.5 muestra que la solubilidad del agua en los sistemas de CO2 es mucho más baja que
en sus refrigerantes comunes.

La figura 4.6 muestra la solubilidad del agua en las fases líquido y vapor de CO2 en función de la
temperatura. La solubilidad en la fase líquida es mucho más alta que en la fase de vapor. Debajo
de estos niveles, el agua permanece disuelta en el refrigerante y no daña el sistema. Por encima
de estos niveles, las moléculas H2O precipitan fuera de la solución en gotitas.

Debido a la gran diferencia entre la máxima solubilidad en el vapor y la fase líquida (139/6.5=20),
el agua tenderá a concentrarse en la fase líquida. En consecuencia, el líquido CO2, el punto A en la
Figura 4. 7, del separador a los evaporadores contendrá aproximadamente 20 veces más agua que
el vapor de CO2 (C) en la línea de succión del compresor.

El riesgo potencial de agua en el CO2 es mayor en el circuito del evaporador (A-B), y el agua
siempre migrará a la parte más fría del sistema. La Figura 4.8 es una lista de grados de CO2
disponibles y su pureza y concentración de agua especificadas.
CORROSIÓN DEBIDO A LA CONTAMINACIÓN DEL AGUA

Mientras que el agua puede estar por debajo del límite máximo de solubilidad en la fase líquida,
cuando el refrigerante se evapora, el agua no se evapora. La solubilidad del agua en el CO2 líquido
es aproximadamente 20 veces mayor que la del agua en el vapor de CO2. Esto hace que el agua se
salga de la solución formando hielo o ácido, o ambos.

El ácido carbónico se forma cuando se agrega CO2 a H2O para formar H2CO3

Cuando se agrega agua libre adicional, entonces H2O y H2CO3 se combinan para formar HCO3- y
H3O +, un ión hidronio, y el ácido se vuelve corrosivo.

Además, los lubricantes usados en sistemas de CO2 pueden, en presencia de agua libre, formar
ácidos que conducen a la corrosión.

• Lubricante mineral y O2 = Ácido orgánico y agua

• Lubricante éster y H20 = ácido orgánico y alcohol

• Aditivos antidesgaste y H2O = ácido fosfórico y alcanol

Al igual que con el ácido carbónico, la adición de agua libre forma iones hidronio, lo que hace que
estos ácidos sean más corrosivos también.
La corrosión es un riesgo de nota si no hay "agua libre" en el sistema. El agua libre es el contenido
de agua en exceso de lo que se puede disolver en CO2

HIDRATOS EN SISTEMAS DE CO2

La humedad en el CO2 puede estar presente como:

• Agua líquida
• Hielo
• Hidratos

La información sobre el agua y el hielo está ampliamente disponible. Sin embargo, se sabe poco
sobre los hidratos, y el efecto de la humedad en el CO2 es, por lo tanto, el objetivo de las
actividades de investigación recientes.

Los hidratos (también llamados clatratos) son sólidos cristalinos que parecen hielo y tienen una
estructura similar a la jaula de moléculas de agua alrededor de una molécula de gas "atrapada"
más pequeña; en este caso CO2.

La densidad de hidratos está entre 62.43 lb/ft3 (1,000 kg / m3) y 70.79 lb/ft3 (1,134 kglm3).

Conductividad térmica (λ) de un hidrato = 0.289 BTU/(hr*ft*°F) (0.5 W/mK), en comparación con
la conductividad térmica (λ) de Hielo = 1.271 BTU/(hr*ft*°F) (2,2 W/mK).

Teóricamente, de 5 a 6 moléculas de agua forman una jaula alrededor del CO2. Sin embargo, los
experimentos han demostrado que hay más de 6 a 7 moléculas de agua, creando cristales de
diferentes tamaños.

Los hidratos y el hielo tienden a adherirse a las superficies, en particular al acero, pero los
recubrimientos pueden ayudar a reducir su adherencia. Se debe tener cuidado particular al tomar
muestras para probar el contenido de agua del refrigerante. Es aconsejable calentar la ubicación
donde se toma la muestra a al menos +50 ºF (10 ºC). Esto disolverá cualquier agua que se adhiera
a las superficies, lo que hará que se mida el contenido de agua.

Las condiciones bajo las cuales se forma el hielo y los hidratos se muestran en la figura 4. 8.

Para sistemas de refrigeración, el hielo y los hidratos son posibles en el lado de baja presión, por
ejemplo, aguas arriba, de los dispositivos de expansión, en recibidores de baja presión, bombas y
evaporadores. Es muy probable que se formen hidratos si el líquido de dióxido de carbono
contaminado con agua se enfría significativamente en condiciones de frío, como con una bomba o
un sub-enfriador. Se cree que los hidratos, al igual que el hielo, pueden bloquear válvulas o filtros
y pueden causar más daños al equipo. Refiriéndose a las intersecciones Q1 y Q2 en la Figura 4.8,
un aumento en la presión o una caída de la temperatura desde cualquier punto favorecerán la
formación de hidratos.

El conocimiento actual asume que no habrá formación de hielo o hidrato, si el contenido de

humedad en los sistemas CO2 se mantiene por debajo de 10 ppm. Sin embargo, es necesario
realizar más investigaciones sobre este tema. La formación de hidratos no es posible a
temperaturas superiores a 54 °F (12 °C).

REACCIONES QUÍMICAS CON AMONIACO

El resultado de combinar CO2 y amoniaco en estado líquido o gaseoso es la formación de

carbamato de amonio. Si hay agua presente, se forma carbonato de amonio.

El cabamato de amonio es un cristal duro y sólido que obstruye los filtros, pasajes de regulación,
puestos de válvulas de alivio y otros pequeños pasajes.

Debido a que la presión de CO2 es casi siempre superior a la presión del amoníaco adjunto en un
sistema de cascada de CO2/amoníaco, el CO2 se irá y contaminará el sistema de amoníaco. El
capítulo 6.5 ofrece métodos para detectar CO 2 en el sistema de amoniaco.

Cuando el carbamato de amonio es calentado hasta 140 °F (60 °C) con aire fresco, se descompone
en amoníaco y CO2. También se puede ser lavado con agua caliente. Además de asfixiar pequeños
pasajes en un sistema de amoníaco, la presencia de carbamato de amonio acelera la corrosión del
acero. Por lo tanto, cualquier fuga debe corregirse y el sistema debe limpiarse lo antes posible.

Tenga en cuenta que una fuga desde el lado de CO2 hacia el lado de amoniaco de un sistema en
cascada también tiene el potencial para sobrepresionar el lado amoníaco. Debe considerarse un
diseño de mayor presión o un sistema aislamiento automático. Esto se trata con más detalle en el
Capítulo 9 - Condensadores.

SELECCIÓN DE MATERIALES Y COMPONENTES

Anteriormente en este capítulo, se discutieron las características de la alta presión del CO2. La
combinación de presiones más altas con temperaturas más bajas puede hacer que los grados de
acero al carbono comúnmente utilizados para el amoníaco no sean adecuados para su uso con
CO2. El acero inoxidable puede ser una alternativa rentable al ASTM A333 Gr 6 de acero al
carbono.

El CO2 es muy seco en comparación con otros refrigerantes. Esto puede causar problemas para
algunos materiales plásticos.

Válvulas de bola:

• Disponible y típicamente adecuado en equipos de la industria petroquímica y criogénica.

• Es necesario un diseño de bolas flotantes.
• Se requiere una cavidad de alivio.
• Se prefiere el refuerzo de fibra de vidrio en el material del asiento.
• Evite el refuerzo de grafito de PTFE
• Especificar para CO2 seco.

Válvulas de refrigeración de ángulo y globo:

• Los diseños de alta presión para CO2 están ampliamente disponibles.

• Generalmente las válvulas muy pequeñas tienen grados de presión más altos que las válvulas
más grandes.
• Se recomiendan las tapas de sello para evitar la fuga del vástago debido a las presiones altas del
sistema.

MANTENIMIENTO SEGURO

El CO2 es único en lo que respecta a las válvulas de alivio de seguridad que se desfogan a la
atmósfera. A la presión atmosférica, el CO2 existe como un sólido. Cuando se libera una válvula de
alivio a la atmósfera, cualquier líquido arrastrado se convertirá en un sólido a medida que la
presión descienda a la atmósfera. La tubería de salida de la válvula de alivio debe ser corta para
evitar la obstrucción con solido o nieve de CO2. Además, las tuberías de salida deben ser
diseñados para temperaturas de -109 ºF (-78.3 ºC).

La misma dinámica se aplica a un sistema que se abre a la atmósfera para eliminar el refrigerante.
Cualquier líquido residual en el sistema que no se evapore en el proceso de soplado de payaso
antes de que la presión caiga por debajo de 60.4 psig (5.18 bar/518kPa) -69.9 ºF (-56.6 ºC) se
solidificará y luego sublimará a -109 ºF (-78.3 ºC ) cuando la presión haya bajado al de la
atmósfera. Esto normalmente estará muy por debajo de la temperatura y grado de presión
coincida de los muchos componentes del sistema.

La presión reducida en el CO2 también puede causar latigazos en las mangueras de carga y hacer
que tapones de hielo seco se formen y se expulsen a altas velocidades.

Abrir un sistema que podría contener CO2 puede ser bastante peligroso por las razones anteriores.
Además, el sólido de CO2 extraerá (condensará) el vapor de agua del aire y extraerá agua dentro
del sistema donde causará corrosión si no se elimina antes de que el sistema o subsistema vuelva
a estar en servicio.

Al igual que el amoniaco, el líquido de C02 cuando esté atrapado en una tubería se expandirá,
creando excesivas presiones internas. Además, el vapor de C02 también puede aumentar de
presión cuando esté atrapado y calentado por el aire ambiental. 87 °F (31 °C) generará presiones
de vapor de 1045 psig (72.0 barg, 7205mPa), que pueden exceder la presión de trabajo de diseño
del sistema.

Si hay CO2 líquido en un sistema que debe abrirse para su mantenimiento, lo mejor es usar vapor
de CO2 para empujar el líquido a una parte diferente del sistema.

Si el CO2 líquido debe ventilarse a la atmósfera, entonces debe instalarse una válvula reguladora
establecida a 75 p sig (517 kPa) al final de la línea de expulsión para evitar la formación de CO2
sólido en el sistema. Precaución: el hielo seco a -109°F (-78.3°C) saldrá por la salida de la válvula
reguladora. Tenga cuidado con cualquier cosa en la ruta de descarga.

Instale un manómetro en la línea de ventilación para asegurarse de que no haya sido bloqueado
por la acumulación de CO2 sólido.
Se recomienda tener un segundo manómetro instalado en la parte superior, donde está seguro
que habrá CO2 en el estado de vapor, de cualquier componente que se ventile, para así poder
liberar todo el CO2 de una manera segura.

Si la línea de ventilación se obstruye con CO2 sólido, no caliente el área bloqueada. Podría
generarse presiones extremas, lo que podría romper los componentes. Deje que el área
bloqueada se caliente lentamente por el calor del aire ambiente.

Los procedimientos adecuados de carga del sistema se detallan en el Capítulo 17 – Carga.

Capítulo #5

TIPOS DE SISTEMAS
INTRODUCCIÓN:

El CO2 es un refrigerante de alta presión con un punto crítico relativamente bajo. Debido a esto,
un ciclo de refrigeración que usa CO2 puede ser subcrítico o transcrítico. Cada ciclo tiene sus
características únicas.

Este capítulo se compone de cuatro secciones:

• Sistemas subcríticos, con compresión

• Sistemas subcríticos, salmuera volátil
• Sistemas transcríticos
• Dirigir al lector hacia el sistema adecuado para su aplicación

Como se señala en otra parte de este manual, los sistemas abiertos en donde el CO2 líquido se
rocía directamente sobre el producto o nieve "hielo seco" es creado y comprimido en bloques o
briquetas no están cubiertos por este manual.

Tipos de sistema: Sub-críticos con compresión de CO2

Los sistemas de CO2 subcríticos operan con el ciclo de refrigeración completo por encima del
punto triple 75.1 psia (5.2 bar / 520kPa) y por debajo del punto crítico 1067 psia (73.6 bar / 7,360
kPa) como se muestra en la figura 5.1.1. Este es el clásico ciclo de refrigeración de una etapa
comúnmente utilizado en NH3 y refrigerantes halocarbonados.
La (s) temperatura (s) de evaporación en un sistema subcrítico pueden existir desde un mínimo de
-69.8 °F (-56.6 °C) que es el punto triple, debajo del cual, comienza a formarse CO2 sólido. Es
prudente diseñar sistemas con la temperatura de evaporación de 2-4 °R (1-2 K) por encima de este
punto para permitir el retraso en la respuesta de control y la ocurrencia de sobrepaso de manera
variable.

En referencia a la línea del punto triple 60.4 psig (5.18bar / 518 kPa) en la Figura 5.1.2, es evidente
que cualquier líquido que caiga por debajo de la presión crítica en el lado izquierdo del domo PH
se convertirá en una mezcla de sólido y vapor, en oposición a un sólido puro, si se reduce en
presión por debajo del punto triple. Este fenómeno evita la obstrucción inmediata de las tuberías
cuando la presión de evaporación cae por debajo del punto triple. Sin embargo, el CO2 sólido
obstruirá el flujo a través del evaporador, reduciendo así su rendimiento. El ejemplo mostrado
arroja un líquido de -22 °F (-30 °C) a 58 psig (4 bar / 400 kPa), que genera aproximadamente 53%
de CO2 sólido por masa.

El límite superior de la temperatura de evaporación en un ciclo subcrítico se rige ya sea; por la

clasificación de presión del evaporador o la máxima presión de succión del compresor. Este último
se puede superar con una válvula reguladora de presión en la línea de succión del compresor,
aunque eso disminuirá la eficiencia del sistema.

La compresión es el proceso isentrópico típico que se encuentra en la mayoría de los ciclos de

refrigeración.
Como con cualquier sistema de refrigeración, se requiere una trampa de succión, un acumulador o
un recirculador para garantizar que solo el gas seco llegue al compresor. El calor de compresión
con CO2 es menor que el amoníaco, lo que permite temperaturas de descarga moderadas, pero
mayor que R-507, que prefiere un cierto grado de sobrecalentamiento de succión para asegurar la
compresión seca.

Los sistemas subcríticos pueden tener uno de dos tipos de condensación o calor de rechazo; el
primero y más simple es el rechazo de calor directamente a un disipador de calor ambiental, como
agua de mar fría o temperatura ambiente fría, el segundo tipo utiliza un intercambiador de calor
de cascada y el calor se rechaza a otro ciclo de refrigeración de mayor temperatura. El primer tipo
se llama ciclo de una etapa, el segundo tipo se llama ciclo de cascada.

CONDENSACIÓN DE UNA ETAPA

Con un punto crítico de 87.8 °F, se requiere un disipador de calor relativamente frío para
condensar CO2 y mantenerse por debajo del punto crítico. Considere un ejemplo de un
condensador enfriado por agua con un aumento de 10 °R (5 K) y una temperatura de aproximación
de 5 °R (2 .8 K) más un 15% de seguridad, requerirá una temperatura máxima del agua de
suministro de 60 °F (15.6 °C) para condensar C02 a 75 °F (23.8 °C). Hay pocos lugares en la tierra
que puedan suministrar 60 °F (15.6 °C) de agua de refrigeración máxima durante todo el año.
A principios de la década de 1900, las presiones de diseño del sistema C02 eran suficientes para
permitir que los sistemas pasaran a ser transcríticos en los meses de verano o en aguas tropicales.
En ese punto, la carga de CO2 se incrementó para elevar la presión de descarga a un rango
transcrítico más eficiente.

Con referencia a la figura 5.1.3, la eficiencia teórica del sistema, denominada COP, puede
mejorarse significativamente reduciendo la temperatura de condensación. Luego, se reduce la
entalpía del CO2 líquido saliente, lo que proporciona un mayor efecto neto de refrigeración con
menos energía consumida. Observe la reducción de COP de 3.9 a 2.8 en la Figura 5.1.3 debido a
una temperatura de condensación más alta.

Nuestros antepasados lo reconocieron y algunos sistemas a principios de los años 1900 usaron un
compresor de doble acción y el flash condensó el CO2 condensado a un nivel inferior e inyectó
este gas flash en la carrera de compresión principal. El mismo efecto de sistema se puede lograr
hoy en día en sistemas más grandes mediante el uso de un compresor dedicado de alta
temperatura para el flash gas del enfriamiento de líquido. Esto se muestra en la figura 5.1.4, que
muestra el esquema del ciclo.

La teoría es similar a un ciclo de amoniaco economizado de una sola etapa. El puerto lateral del
compresor de tornillo de CO2 o un cilindro dedicado en un compresor reciprocante podría ser
utilizado para este proceso, de acuerdo con la aprobación y calificación del fabricante.
CONDENSACIÓN EN CASCADA

La Figura 5.1.6 es para un sistema de casca simple con un sistema de baja temperatura de CO2 y
un sistema de alta temperatura de amoníaco. El sistema de alta temperatura podría utilizar un
refrigerante diferente tal como un halocarbono o hidrocarburo. Sin embargo, el ciclo básico sigue
siendo el mismo.

Al rechazar el calor en un sistema de refrigeración a una temperatura más alta, el nivel de

temperatura del intercambiador de calor en cascada se puede variar para optimizar el rendimiento
del sistema. Hay una serie de elementos que tienen en cuenta esta decisión, como:

• Presiones de diseño de trabajo de los componentes.

• Un nivel de temperatura requerido para la producción
• La capacidad de un sistema de alta temperatura existente
• El tamaño del compresor de alta temperatura
• Las limitaciones de potencia del compresor CO2
• El área de la superficie del condensador en cascada

El diseñador del sistema debe considerar cada una de ellas y determinar la temperatura en
cascada que sea el mejor compromiso para todas las consideraciones anteriores.

A medida que las temperaturas del evaporador oscilan por debajo de -40 ºF (-40 ºC) en un sistema
típico de refrigeración de amoniaco, normalmente se utiliza un sistema de compresión de dos
etapas para una eficiencia óptima. Sin embargo, en un sistema en cascada, los mayores requisitos
de volumen de barrido de un compresor de amoniaco favorecen el uso de un compresor de CO2
de menor volumen barrido y el gasto adicional de un intercambiador de calor en cascada.

Tipos de sistema: subcrítico

Sistemas - Salmuera volátil

Otra variante de un sistema en cascada es eliminar el compresor de CO2 y usar el sistema de alta
temperatura para regular el CO2 a uno o más niveles de temperatura. Esto se llama un sistema de
"salmuera volátil" como se muestra en la figura 5 .2.1. En este sistema, el C02 líquido es
bombeado o recirculado por gravedad a el(los) evaporador(es) y el vapor de C02 que regresa se
condensa y se inyecta de nuevo al sistema de recirculación por gravedad. Este tipo de sistema
generalmente se usa a temperaturas más altas, donde de lo contrario habría una relación de
compresión mínima para un compresor de CO2 y el lado de CO2 no tiene lubricante.

Tradicionalmente, los circuitos de refrigeración secundarios en sistemas industriales utilizan agua,

glicol o salmuera. Los fluidos patentados de transferencia de calor sintético están disponibles y
también se han utilizado.

A temperaturas superiores al punto de congelación, el agua inhibida suele ser el refrigerante

secundario de elección.
El propilenglicol acuoso se usa frecuentemente a temperaturas bajo cero en las aplicaciones de la
industria alimenticia porque no es tóxico, se clasifica como apto para alimentos, es adecuado para
temperaturas bajo cero y cuando se inhibe adecuadamente, no es corrosivo. Sin embargo, las
temperaturas de operación más bajas requieren mayores proporciones de glicol a agua para evitar
la congelación. A medida que aumenta la proporción de glicol a agua, la viscosidad de la mezcla
aumenta exponencialmente. En consecuencia, la temperatura mínima mínima de bucle para
propilenglicol es de aproximadamente 0ºF (-1,77 ºC).

El CO2 tiene una baja viscosidad y es extremadamente económico de circular cuando se usa como
salmuera volátil, por lo que es ideal como fluido de transferencia de calor en un amplio rango de
temperaturas. Se puede usar efectivamente para bajas temperaturas que se acercan al punto
triple. El límite de temperatura superior práctico se rige por la clasificación de presión de los
componentes comercialmente disponibles para el circuito de CO2.

TRANSFERENCIA DE CALOR

El punto de partida en cualquier sistema de refrigeración es la ganancia de calor del espacio o

producto que se refrigera. Esto típicamente ocurre en el evaporador.

El rendimiento de un evaporador tradicional que está en circuito para el propilenglicol depende de

la turbulencia del flujo de glicol a través de los tubos. Esta turbulencia se deriva típicamente de la
velocidad dentro del tubo, con más velocidad creando mayor turbulencia y un mayor coeficiente
de transferencia de calor. Sin embargo, la caída de presión de glicol aumenta con el cuadrado de la
velocidad y rápidamente se vuelve impracticable debido a la potencia de bombeo requerida.
Además, el glicol absorbe el calor sensible y reduce la temperatura, lo que reduce el LMTD en la
superficie de transferencia de calor. Cuando se usa C02 como salmuera volátil, se bombea CO2
líquido al evaporador. Luego hierve a su temperatura saturada. El intercambio de calor de
ebullición es significativamente mayor que el mecanismo de transferencia de calor de convección
forzada. El proceso de ebullición ocurre a una temperatura relativamente constante, con un ligero
aumento debido a la caída de presión. A 20 ºF (-6 .7 ºC), una interna de 3 psi (0.2 bar) la caída de
presión da como resultado un aumento menor de 0,5 ° R (0,27 K) en la temperatura de
evaporación.

La ecuación de transferencia de calor Q = U * A * LMTD refleja que la transferencia de calor es

directamente proporcional al LMTD. La tabla siguiente ilustra la ganancia del 20% de LMTD al
pasar de la ganancia de calor sensible de glicol a la ganancia de calor latente de CO2.

El siguiente ejemplo de un evaporador de 2 ventiladores demuestra la capacidad relativa, el flujo

de fluido y el costo de la alimentación de glicol, la alimentación de C02 y la alimentación de glicol
con mejora interna. En todos los casos, la temperatura de la habitación es de 28 ºF (-2.2 ºC) y la
temperatura del amoníaco que enfría el glicol o el CO2 se mantiene a 18 ºF (-7.7 ºC) para los tres
ejemplos. Por lo tanto, la energía específica del circuito de salmuera es la única variable.

PODER DE BOMBEO

La siguiente consideración es el poder de bombeo. Los flujos de fluido del ejemplo anterior se
comparan en la siguiente tabla con 200 pies equivalentes de tubería.
Vale la pena señalar que la potencia de bombeo de CO2 es de aproximadamente el 25% del
poder de bombeo de glicol o 11% por tonelada (kW). Además, el flujo de retorno de C02 no
depende de la bomba. El efecto sobre la potencia del compresor es una pérdida menor de 0.66
psi. Además de las tuberías más pequeñas y menos costosas, los costos de aislamiento también
serán menores.

El calor absorbido por el circuito de salmuera debe transferirse al sistema de amoníaco. Un ciclo
de glicol normalmente utilizaría una placa y un intercambiador de calor de marco para este deber.
Para las presiones más altas del circuito de CO2, una placa y una carcasa serían la elección típica.

La misma comparación LMTD que se aplica al evaporador del lado del aire también se aplica al
condensador en cascada. Por lo tanto, el gasto adicional de un intercambiador de calor C02 de
presión más alta se compensa con un mayor LMTD.

Los bucles de glicol siempre requerirán una (s) bomba (s) para circular el glicol. Se utilizan en una
variedad de formas, como una sola bomba para todo el circuito, un impulsor para el
intercambiador de calor y una segunda bomba para las cargas y finalmente bombas de
recirculación individuales en cada punto de carga. Esto depende del grado de control y
sofisticación que demanda la carga de enfriamiento.

Los bucles de CO2 se pueden diseñar como un sistema de enfriamiento de lubricante de

termosifón utilizando la diferencia de densidad entre los flujos de suministro y de retorno como
chorro de flujo. O bien, pueden usar una bomba de la misma manera que un sistema de
recirculación de amoníaco. Una nota de precaución, la cabeza estática de CO2 en la pierna de
succión de la bomba produce muy poco subenfriamiento. Por lo tanto, el diseño de succión de la
bomba es crítico. Consulte el Capítulo 8.2 - bombas para obtener más información.

CONTROLAR

El control de temperatura en un circuito de glicol puede ser tan simple como un solenoide de flujo
de encendido / apagado, una válvula reguladora de 2 vías o una válvula de 3 vías con una línea de
derivación y posiblemente una bomba de circulación alrededor del evaporador. El ultim es el
control de la temperatura es una función de restringir el flujo para reducir la tasa de transferencia
de calor y LMTD o mantener la velocidad de flujo constante y la mezcla de corrientes de glicol tibio
y frío para ajustar el LMTD.

Con CO2, una simple válvula de control de presión en la salida de CO2 aumentará y reducirá la
temperatura de evaporación de CO2 y el LMTD correspondiente. La velocidad de flujo
permanecerá relativamente constante y la cantidad de evaporación de CO2 variará. A 20 ºF (-6,7
ºC), la presión de 2 psi (0,14 bar) de la presión de una válvula de control autoactuante es solo una
penalización de temperatura de 0,5 ºR (0,28 K). Por el contrario, se requiere un cambio de 12.8 psi
(0.88 bar) para un cambio de temperatura de 2 ºR (1.1 K), por lo que el control puede ser muy
preciso. Alternativamente, la alimentación de CO2 puede controlarse con un solenoide pulsante
para limitar el flujo de refrigerante en el evaporador, lo que limita su rendimiento al controlar la
cantidad de superficie de transferencia de calor mojado o sobrecalentamiento de succión.
ABORDAJE
Un circuito de CO2 de salmuera volátil sin compresión de CO2 no tiene lubricante, por lo que no se
requiere un factor de incrustación en el lado de CO2 del condensador en cascada.

Sin embargo, cuando un circuito volátil de CO2 de salmuera es parte de un sistema de CO2 común
que también utiliza compresión lubricada de CO2, entonces el ensuciamiento del lubricante debe
considerarse en el lado de CO2 de todos los intercambiadores de calor asociados. Además, si los
evaporadores no se descongelan con un flujo inverso de gas caliente, no hay un proceso regular
para calentar y barrer cualquier lubricante acumulado de los circuitos del evaporador y la película
de lubricante en la superficie de transferencia de calor del evaporador se acumulará gradualmente
hasta que esté en una estado de equilibrio con la capacidad del CO2 circulante para absorber el
lubricante.

RESUMEN

El CO2 cuando se usa como salmuera volátil o en ebullición es mucho más eficiente que el agua o
el glicol en términos de transferencia de calor, cose y tamaño de la tubería.

REFERENCIAS

1. Colmac Coi / Company - Calificaciones comparativas del evaporador

2. Hernan Hildago y Anatolii Mikhailo v. Sistema Oanfoss Oesign para sistema basado en
refrigerante secundario de CO2. 1 / AR 2012 Milwaukee WI

5.3 Tipos de sistema:

Sistemas transcríticos

Los sistemas transcríticos, como los sistemas subcríticos, evaporan el CO2 por debajo del punto
crítico. Sin embargo, en sistemas transcríticos, la presión de descarga del compresor es muy alta
(más de 1069 psia / 73.7 Bara) y superior a la crítica. punto donde el CO2 existe sin una clara
distinción entre líquido y vapor. Consecuentemente, el fluido sobrecalentado debe enfriarse
usualmente en un enfriador de gas, en vez de un sobrecalentamiento y condensarse en un líquido,
como en un ciclo subcrítico. ¡El fluido comprimido y enfriado tiene una presión reducida por
debajo de la crítica! señale que una parte del fluido se condensa en un líquido y se alimenta al
evaporador. Si el disipador de calor de enfriamiento de gas es lo suficientemente frío, el ciclo
podría convertirse en subcrítico y se produciría condensación de líquido en el refrigerador de gas.
Esto no causa ningún problema operacional si la válvula reguladora de presión de salida del
enfriador de gas está correctamente controlada. Debe notarse que el término "crítico" no significa
una condición seria o peligrosa, sino más bien, un punto sp ecifi.c entre los estados refri gentes.

La Figura 5 .3.1 muestra un sistema transcrítico básico trazado en un diagrama PH. Las partes del
proceso del ciclo ocurren por encima del punto crítico y otras partes por debajo de la presión
crítica.

La terminología utilizada para los procesos y componentes en el sistema transcrítico es casi la

única excepción de los pares de rechazo térmico. En el proceso de ciclo transcrítico, el rechazo de
calor ocurre a presión y temperaturas por encima de la crítica. punto. Una condición en esa región
a menudo se llama enfriamiento de gas y, posteriormente, el intercambiador de calor utilizado se
denomina enfriador de gas.
La Figura 5.3.2 muestra un circuito simplificado de refrigeración transcrítica de una sola etapa,
superpuesto en un diagrama de ure-entalpía de presión. El calor del enfriador de gas se rechaza a
un disipador de calor más cálido que la temperatura crítica. El punto crítico está marcado con las
letras CP. La región supercrítica (gas) es de color salmón y bordeada con una línea roja.

El proceso de ciclo tra nscrítico de ejemplo que se muestra comienza con una compresión de
etapa única (1,2). Durante este proceso, la temperatura aumenta a un nivel de - 300 ºF (149 ºC)

El proceso de rechazo de calor 2, 3 se produce a presión constante (sistema ideal) sobre el punto
crítico. La temperatura varía a medida que el refrigerante se enfría en el enfriador de gas. El
proceso, como se muestra, es indicativo de las condiciones cálidas de verano. El rechazo de calor
2, 3 también puede ocurrir por condensación, ¡debajo de la crítica! punto, en condiciones de
invierno.

El proceso de expansión 3, 4 ocurre en entalpía constante. La condición de entrada es supercrítica

mientras que la salida es una mezcla de líquido y vapor de dos fases. Entre el punto 2 y el borde
supercrítico rojo, el fluido no es ni líquido ni vapor. A medida que la presión disminuye a través del
dispositivo de expansión, la presión del fluido cae por debajo del punto crítico y atraviesa el cúpula
de cúpula hacia la región de vapor de líquido. La calidad del vapor en esta área podría ser de 0.4
dependiendo de la presión inicial y las condiciones de temperatura antes de la válvula de
expansión motorizada. Esta gran calidad de vapor aumentará sustancialmente el tamaño del
compresor en comparación con la cantidad de vapor generada únicamente a partir de la carga
térmica del evaporador 4,1.

El proceso de evaporación 4, 1, que es el interés principal del ciclo de refrigeración, se produce a

temperatura constante. Vapor ligeramente sobrecalentado o seco ingresa al compresor para
completar el ciclo.

Los estudios han demostrado que, incluso teniendo en cuenta las mayores presiones de descarga y
el consecuente consumo de energía de la compresión transcrítica, estos sistemas pueden operar
de manera más eficiente que un sistema convencional R-404a en aplicaciones de supermercados.
El mapa de la zona climática mundial, Figura 5.3.3, muestra las áreas donde los ciclos que usan
únicamente CO2 como refrigerante pueden operar de manera eficiente en el rango transcrítico.

Hay tres factores principales que contribuyen a la eficiencia del ciclo transcrítico.

El primero es la optimización de la presión de descarga del compresor como se muestra en la

Figura 5.3.4. Si bien se requiere más energía del compresor para lograr presiones de descarga más
altas, se reduce la entalpía del vapor refrigerado, lo que aumenta el efecto neto de refrigeración,
lo que resulta en un mayor COP. Tenga en cuenta que el calor específico del CO2 supercrítico
cambia en el área superior izquierda sobre el domo y el punto crítico.

Esto genera un efecto de "disminución del retorno" con respecto a presiones de descarga más
altas, lo que resulta en un área de eficiencia máxima que se mantiene con una válvula reguladora
de presión controlada externamente en la salida del enfriador de gas. El punto de ajuste del
control externo está determinado por un mapa de eficiencia que considera una variedad de
factores tales como el ambiente
requisito de temperatura, carga del evaporador y calentamiento de agua (si corresponde). A
diferencia de un sistema subcrítico, las bajas presiones de descarga normalmente no resultan en la
mejor eficiencia del sistema.

Con base en la línea de referencia 2-3 (nominal), se puede ver el efecto de subir o bajar la presión
del enfriador de gas en el rendimiento del ciclo. La tabla gris dentro de la figura muestra valores de
COP con cambios de aproximadamente +/- 5 bar (75 psi) en el
presión del enfriador de gas. La influencia de esos cambios se deriva de los cambios en la entalpia
específica.

La influencia de la presión del enfriador de gas en el consumo de potencia del compresor también
se puede observar comparando los cambios en la entalpía específica en el compresor. +/- 5 bar (75
psi) provoca cambios en el consumo de energía de aproximadamente +/- 10%

Esto indica la necesidad de encontrar la presión óptima del enfriador de gas para maximizar el
COP. Si se desea calentar el agua, la presión de descarga puede elevarse por encima de la óptima
solo para refrigeración.

El segundo factor es el uso de la compresión de varias etapas con inter-enfriamiento en

comparación con la compresión de una sola etapa. Puede ser una compresión de dos etapas,
como se muestra en la Figura 5.3.6 o un compresor o cilindro separado dedicado al gas de
evaporación instantánea
carga del receptor de presión controlada (CPR).

El grado de compresión de este gas de evaporación se determinará por la cantidad de vapor, la

presión de RCP y los tipos de compresor (es) que estén disponibles y sean aptos para ese servicio.

El tercer factor es la determinación de la presión del receptor controlando la cantidad de

derivación del gas como se muestra en la figura 5.3.5 y 5.3.6.

La sección de presión intermedia comienza en la salida de la válvula de expansión motorizada de

alta presión (4). El gas fluye desde un área transcrítica hacia el dispositivo de expansión. En el
exterior, una mezcla de líquido y vapor ingresa al receptor de presión controlada (5).

El receptor de presión controlada separa las dos fases y el flujo de vapor se controla a través de
una válvula motorizada o electrónica (6). Esto se conoce como derivación de gas donde el vapor
experimenta una mayor expansión.

El líquido del receptor de presión controlada ahora se puede expandir a través de la válvula (7) a
los evaporadores de temperatura media y la válvula (8) a los evaporadores de baja temperatura.
Esto implica que la tarifa de expansión directa d se usa para este tipo de sistema.

Posteriormente, el gas de los evaporadores de temperatura media (9) se mezcla con el gas de
descarga de los compresores de baja temperatura (11) y la derivación de gas. Se usa un
intercambiador de calor (3) para eliminar el recalentamiento de la mezcla antes de entrar en la
succión del compresor de etapa alta (1).
Las condiciones de funcionamiento del sistema generalmente se determinan por la temperatura
del disipador de calor y los productos y el proceso a refri gerar.

¡El sistema de alta presión corre por encima de la crítica! punto en los meses de verano en ningún
país del norte. Por lo tanto, esta porción del sistema normalmente funciona a una presión de
1,232 a 1,305 psia (85 a 90 bar) y el (los) compresor (es) de etapa alta, el enfriador de gas y las
válvulas de expansión motorizadas deben ser capaces de manejar esos niveles de presión. .

Actualmente, desde enero de 2014, ASHRAE 15 requiere un DWP de 20% más alto que el
presión máxima desarrollada por el elemento de presión. Sin embargo, hay un cambio propuesto
en ASHRAE 15 para bajar el margen del 20% al 10% para las partes transcríticas del sistema. PED y
EN 378 indican que el sistema debe soportar 1,43 X la Ps (presión del sistema).

La presión para la RCP es constante independientemente de la temperatura ambiente. Sin

embargo, la relación de flujo entre el bypass de gas y la línea de líquido varía con la presión y la
temperatura de salida en el refrigerador de gas. El receptor de presión controlada también
funciona como un separador de líquido / vapor y debe diseñarse como un recipiente de
separación según el Capítulo 11.

Una observación del lado de la mano derecha del domo del diagrama de PH en la figura 5.3.7
muestra que la presión de RCP debe mantenerse lo más baja posible para reducir el riesgo de
entrada de líquido al compresor. Si el gas que sale del receptor de presión controlada está
saturado, ¡se seguirá expandiendo a través de la válvula de derivación de gas con partía!
condensando En otras palabras, después de la expansión, el fluido caerá por debajo de la línea de
vapor saturado en el área húmeda debajo del domo.

El uso de una válvula electrónica que controla el flujo de desvío de gas ofrece flexibilidad y una
operación relativamente fácil y rentable a pesar de que el gas experimenta una expansión que a su
vez debe ser recomprimido. Alternativamente, para aumentar la eficiencia y reducir el consumo de
energía, es posible instalar un pequeño compresor auxiliar para
tomar el gas separado en el receptor de presión controlada y descargarlo en el refrigerador de gas.

La mayoría de los sistemas están diseñados con una presión de RCP entre 435 y 507 psia (30 a 35
bar) ya que la fracción líquida en la derivación de gas es de solo 1 a 2%, lo que no representa una
práctica. problema. La Figura 5.3.7 muestra la diferencia en la calidad de la expansión
refrigerante a dos presiones intermedias diferentes, como se indica con las líneas roja y azul.

Esto también determina el DWP de los componentes en el lado inferior del sistema de
refrigeración.

TRANSCRÍTICO A SUBCRÍTICO
CONDICIONES DE OPERACIÓN

Esta transición ocurriría típicamente en países con bajas temperaturas ambiente de invierno. A
medida que la temperatura ambiente desciende unos pocos grados por debajo de 87.8 ºF (3 1.0
ºC), la hormiga refrigerante comienza a condensarse. Sin embargo, es necesario establecer una
estrategia de control para eliminar la brecha entre los sistemas críticos convencionales y el control
transcrítico. La Figura 5 .3.8 muestra un detalle de la transición entre transcrítico y subcrítico.
Una vez que el sistema se ejecuta en modo subcrítico, una de las estrategias es mantener un grado
de subenfriamiento especialmente para los sistemas en los que se usan los evaporadores DX.

Capítulo 14 - Los controles discutirán el control del intercambiador de calor de recuperación de

calor y el enfriador de gas para obtener un sistema operativo estable.

CALENTAMIENTO DE AGUA

Un beneficio económico importante del ciclo transcrítico es el calor de alta calidad que
está disponible desde el segmento de enfriamiento de gas del ciclo. Muchas bombas de calor se
han vendido con el uso de CO2 como fluido de trabajo por este motivo. En ciertas aplicaciones
donde la demanda de calefacción es alta, los sistemas pueden configurarse para operar en
condiciones de operación transcríticas independientemente de la temperatura ambiente.

El calentamiento del agua se logra mediante la adición de un intercambiador de calor de

recuperación en serie con el refrigerador de gas de tamaño completo. Esto se debe a que hay
períodos en los que el calor de rechazo completo puede ser mayor que el requerimiento de
calentamiento del agua.

La Figura 5.3.9 muestra un diagrama de un sistema transcrítico con enfriador de gas e

intercambiadores de calor de recuperación de calor.

La Figura 5.3.10 muestra las líneas de proceso de temperatura de agua de calentamiento tanto en
el proceso de condensación de CO2 como en el de enfriamiento de gas CO2. Cuando el rechazo de
calor no implica condensación y no hay cambio de fase, la presión y la temperatura se vuelven
independientes. La diferencia de temperatura más baja entre el medio y el refrigerante se
encuentra en la entrada o en el medio del enfriador de gas, dependiendo de las condiciones.
Como el CO2 no cambia de fase, la temperatura continúa disminuyendo a medida que el CO2 fluye
a través del enfriador de gas.

Los sistemas transcríticos se han utilizado principalmente en los supermercados hasta el momento
debido a las limitaciones de tamaño / capacidad de los equipos y componentes que tienen una
presión de trabajo de diseño adecuada. Sin embargo, los beneficios de calentamiento de agua
para una planta de procesamiento de alimentos con grandes requerimientos de agua caliente
deberían ser obvios.

A diferencia del sistema de amoníaco subcrítico típico, donde menos del 15% del calor de descarga
del compresor puede ser tratado a temperaturas superiores a 80 a 85ºC.
ºF (26 a 30 ºC), todo el proceso de enfriamiento de gas de un ciclo transcrítico de CO2 puede
producir 140 ºF (60 ºC), o más, temperatura del agua adecuada para el lavado de plantas de
payaso sin calefacción adicional.

La Figura 5.3.11 muestra un ejemplo de una disposición de recuperación de calor para obtener
agua a 131 ºF (55ºC) de 59 ºF (15 ºC) a una temperatura ambiente de 23 ºF (-5 ºC). Aspirando a
una aproximación de 9 ºF (5 K) en el intercambiador de calor de recuperación de calor, la
temperatura del enfriador de gas se mantiene a 39.2 ºF (+4 ºC).
En esas condiciones, la temperatura de descarga de los compresores es de aproximadamente 95
ºF (35 ºC) que no podría obtener agua a 131 ºF (55 ºC). Como resultado, la presión del sistema se
empuja hacia arriba.

Al aumentar la presión hasta 1160 psig (80 bar), aproximadamente el 80% del calor se recupera a
una COP de enfriamiento de 3.13 (hasta el punto en que la temperatura del gas es de alrededor de
68 ºF (20 ºC).

La Figura 5.3.12 representa el ciclo transcrítico en el que se recupera el 80% del calor de
enfriamiento del gas (A-B) y el enfriamiento del gas adicional (B-C) mejora la eficiencia del ciclo al
disminuir la cantidad de vapor de fl ash (D).

La Figura 5.3.13 representa el deseo de máxima recuperación de calor al 100% (A-B). En

consecuencia, el ciclo de refrigerante es menos eficiente debido a una mayor generación de vapor
de líquido (D).

Dado que la salida de calor del sistema varía con la presión, también es interesante examinar la
COP de calefacción del sistema en la figura 5.3.14. La COP de calefacción se calcula como la
capacidad de calefacción dividida por la energía extra consumida por los compresores. (Energía
extra desde la condición inicial de "presión optimizada" a 580 psig (40 barg)

El COP de calentamiento varía con la temperatura ambiente. A temperaturas ambiente más altas,
el trabajo del compresor utilizado para la refrigeración es mayor y el compresor que trabaja para
la calefacción es más bajo. A temperaturas ambiente más bajas, la presión no puede reducirse, lo
que no afecta la COP de calentamiento.

La Figura 5.3.15 muestra los resultados con una temperatura ambiente de 37.4 ºF (3 ºC) en vez de
23 ºF (-5 ºC) para propósitos de comparación de mareas.

REFERENCIAS
1. Hidalgp, Hernan Marzo de 2013 IIAR CO2 Workshop
2. Hind, David CO2 en supermercados

5.4 Tipos de sistema: aplicaciones

¿Cuándo, dónde y cómo se debe aplicar C02?

El uso de CO2 en un ciclo de refrigeración puede y proporcionará muchos beneficios para una
industria
sistema de refrigeración. Sin embargo, no todos son económicos. Como se señaló en las secciones
anteriores de este capítulo, la salmuera volátil y la mayoría de los sistemas subcríticos requieren
una etapa extra de transferencia de calor en el ciclo de refrigeración. Los ciclos transcríticos
requieren
más poder de compresión de maíz, porque el uso de la elevación de presión supera la presión
crítica. Esto inevitablemente aumenta la diferencia de temperatura / presión y, por lo tanto, la
potencia requerida por los compresores de maíz. A menos que estas ineficiencias sean
compensadas
en otro lugar en el sistema, siempre habrá una penalización energética teórica en comparación
con un ciclo de amoníaco. Esto está bien documentado en el documento técnico de IIAR de 2009,
"Consumo de energía con sistemas de cascada de CO2" presentado en Dallas,
Texas por el Sr. Joe Pilli s de Frick Co.

Algunos de los gráficos clave se muestran en sus respectivas figuras.

La Figura 5.4.1 muestra la comparación energética global de un sistema de cascada de CO2 con
una temperatura de aproximación de 5 ºR (2. 7 K) a través del intercambiador de calor en cascada
y las calificaciones reales del compresor con sus ineficiencias reflejadas en las clasificaciones.
Cuando la temperatura de evaporación alcanza -50 ºF (-45.5 ºC), las gaficiencias de la compresora
de etapa baja C0 2 en comparación con un compresor de etapa baja de amoníaco excede las
pérdidas del intercambiador de calor en cascada y el sistema consume menos energía.

La Figura 5.4.2 muestra que un sistema de amoníaco de dos etapas proporciona la COP más alta
en el rango de funcionamiento de -10 ºF (-23.3 ºC) payaso a -50 ºF (-45.5 ºC) de temperatura de
evaporación.

Como se indicó anteriormente, los sistemas en cascada C0 2 pueden ser eficientes si el diseño
general del sistema se optimiza en otras áreas que contribuyen al uso de la energía, como pérdida
de tubería y válvula, estilos de descongelación y estrategias de control. Esto se refleja en el gráfico
de uso de energía relativa de una operación pública de almacenamiento en frío que se muestra en
la Figura 5.4.3.

Reconociendo que puede haber una penalización de energía incurrida, ¿cuáles son las razones
para usar CO2 y qué tipo de sistema se debe utilizar?

En primer lugar, los refrigerantes naturales como NH3 y C02 deben usarse para la salud a largo
plazo del medio ambiente. La mayoría de las principales compañías de alimentos han adoptado
oficialmente esta posición a partir de este escrito en 2013.

Una vez que se confirma la decisión de usar refrigerantes naturales, la pregunta es: ¿Qué
refrigerante natural y en qué parte del circuito de refrigeración se utilizarán? Para responder eso,
se deben considerar muchos factores. A continuación hay un
compruebe que puede ayudar a determinar el tipo de sistema que mejor se adapta a la aplicación
en cuestión. Vale la pena señalar, como con cualquier sistema de refrigeración industrial, no hay
dos sistemas iguales y no hay una respuesta de "talla única" para cualquier tipo de sistema en
particular. Se debe realizar un análisis para cada proyecto para la mejor solución.

LISTA DE CONTROL:

1. ¿Qué refrigerante se permite o desea en los espacios ocupados?

2. ¿Cuál es (son) la (s) temperatura (s) de evaporación?
3. ¿Cuál es el rango de temperatura del disipador de calor de condensación? bulbo seco, bulbo
húmedo o
¿temperatura de agua?
4. ¿Hay un requisito para calentar agua?
5. ¿Qué nivel de capacitación técnica se espera o está disponible?
6. ¿Cuáles son los riesgos para el área circundante y para producir, tanto dentro como fuera del
sitio, en caso de una liberación?
7. Costo del ciclo de vida. análisis, incluido el seguro de responsabilidad civil y el costo de
reposición de refrigerante debido a fugas.

La consideración adicional de la lista de verificación anterior es la siguiente:

¿Qué refrigerante se permite o desea en espacios ocupados?

Según ASHRAE 15, los espacios ocupados no industriales no se pueden refrigerar directamente con
amoníaco. Esto hace que C02 sea una opción, a pesar de las temperaturas del aire acondicionado,
el agua o el glicol ligero pueden ser el refrigerante no volátil preferido.

Si se consideran los tamaños de espacio o de tubería, entonces se debe considerar el CO2 volátil
con la detección y la ventilación adecuadas instaladas en el espacio ocupado. Si bien NH3 está
permitido en espacios de trabajo industriales, se debe considerar cuidadosamente el tiempo de
escape para un área densamente poblada. Esto es especialmente cierto en las áreas de producción
donde puede haber equipos de procesamiento forzando una ruta tortuosa hacia la salida más
cercana. Para los equipos de procesamiento a baja temperatura ubicados en el área de
producción, la alta viscosidad y el mayor costo de bombeo de propilenglicol favorecerán al CO2
volátil como refrigerante.

¿Cuál es (son) la (s) temperatura (s) de evaporación?

La temperatura de evaporación es un determinante clave de la elección del refrigerante.

Comenzando con altas temperaturas de evaporación para el aire acondicionado, de 45 a 55 ºF (7,2
a 12,7 ºC), o para el almacenamiento de caramelos, de 35 a 40 ºF (1,7 a 4,4 ºC), el agua o el
propilenglicol son las opciones preferidas para las salmueras secundarias. Las áreas de
procesamiento de alimentos que operan a 45 ºF o menos a menudo tienen una temperatura de
evaporación igual o inferior al punto de congelación, lo que obliga al uso de propilenglicol o de
refrigerante directo. Los evaporadores que usan glicol a estas temperaturas pueden tener hasta el
doble de tamaño en comparación con los refrigerantes directos debido a un coeficiente de
transferencia de calor interno disminuido y un LMTD reducido. Los manipuladores de aire de
proceso instalados en la azotea presentan menos riesgos que los evaporadores colgados en el
techo. Una alternativa serían los evaporadores suspendidos en el techo que funcionan con CO2
junto con una unidad más pequeña en la azotea que solo abastece el requisito de aire de
reposición. Cuando la temperatura de evaporación cae por debajo de 0 ° F (-17.8 ° C), la viscosidad
del 40% de propilenglicol supera los 40 centipoise, lo que aumenta los costos de bombeo. Por lo
tanto, el director recirculó el amoniaco con una evaluación de riesgos adecuada, o el CO2 como
salmuera volátil, son las opciones más eficientes para un refrigerante. Cuando las temperaturas
del evaporador se aproximan a -50 ºF (-45.5 ºC), se debe considerar un sistema en cascada con un
nivel bajo de CO2 y un compresor de etapa alta de amoníaco.

¿Cuál es el rango de temperatura del disipador de calor de condensación, bulbo seco, bulbo
húmedo o temperatura del agua?

La mayoría de los sistemas de refrigeración industrial en América del Norte utilizan condensadores
evaporativos debido al gran bloque de horas de funcionamiento anuales que son óptimos. para el
rechazo de calor a la temperatura ambiental del bulbo húmedo. En el norte de Europa existe una
gran preocupación con respecto al crecimiento de Legionella, el consumo de agua y la eliminación
de aguas residuales, lo que coloca una luz favorable en la condensación refrigerada por aire.
Además, el clima extremadamente frío de Canadá y los países escandinavos dificultan el control
del exceso de capacidad refrigerado por aire durante el invierno. Por lo tanto, el aire refrigerado
es una opción común en algunas áreas. La condensación enfriada por agua incurre en la
penalización adicional de operación de los costos de bombeo del circuito. El agua puede orinarse
desde un estanque o un río, sin embargo, a menudo hay problemas ambientales que enfrentar. Se
puede usar agua de mar, si está disponible, con la condición de que el condensador esté hecho de
titanio, cobre-níquel, bronce admirable u otra aleación resistente al agua salada. Luego está el
problema de la obstrucción del crecimiento marino. La fuente más común de agua de refrigeración
es una (s) torre (s) de enfriamiento. Para los sistemas de refrigeración industrial que funcionan
todo el año, las torres de enfriamiento son típicamente usadas solamente cuando una carga
mínima de amoníaco es de máxima prioridad. Esto se debe al hecho de que los sistemas con
condensadores y torres de enfriamiento tienen menos COP debido a un paso adicional de
transferencia de calor que no está presente en los condensadores evaporativos o enfriados por
aire.

¿Hay un requisito para calentar agua?

Las instalaciones de procesamiento de alimentos generalmente requieren una gran cantidad de

agua caliente a 140 ºF (60 ºC) para el saneamiento. Con el amoníaco o la condensación de CO2
subcrítico, el calor latente ocurre por debajo de 95 ºF (35 ºC), que no es suficiente para la
temperatura del agua requerida. El contenido de calor del vapor sobrecalentado generalmente es
suficiente para justificar el costo del equipo de capital para capturarlo. En lugar de condensadores,
los sistemas de CO2 transcrítico tienen enfriadores de gas que funcionan con temperaturas de CO2
de 212 ºF (100 ºC) payaso a 104 ºF (40 ºC), lo que es ideal para la creación de agua caliente.

La tecnología del compresor puede no estar disponible para un gran sistema transcrítico, sin
embargo, una porción de una carga del sistema subcrítico o en cascada podría ser detenida a
través de un sistema transcrítico dimensionado para una parte o la totalidad de los requisitos de
agua caliente.

¿Qué nivel de capacitación técnica se espera o está disponible?

Los sistemas de CO2 son un segmento pequeño pero creciente del campo de la refrigeración
industrial. Debido a esto, la capacitación de operación y mantenimiento para los sistemas de CO2
y el personal capacitado tienen una disponibilidad limitada. Las provisiones y el presupuesto
deben hacerse para la capacitación del personal local o la reubicación de técnicos experimentados.

¿Cuáles son los riesgos para el área y el producto circundante, tanto dentro como fuera del sitio,
en caso de una liberación?

En caso de una liberación, ¿dónde sería prudente sustituir el riesgo de liberación de CO2 en lugar
de una liberación de amoníaco? Exposición al producto, como nueces que pueden volverse negras
si están expuestas al amoníaco o comida empacada en cartón que absorbería el vapor de
amoníaco y lo haría no comercializable. Si hay refrigerante que contenga equipo de procesamiento
en la planta de producción y una gran cantidad de empleados en esa área sin un medio rápido de
evacuación, se debe considerar CO2. O bien se debe considerar un sistema volátil de salmuera C0
7 o compresión de CO2 en cualquiera de las instancias anteriores. Para las áreas con alto riesgo de
exposición ya sea en la propiedad de la instalación, como un edificio de oficinas o fuera de los
límites de la propiedad, como una vivienda o una escuela, el tamaño de la carga de amoniaco debe
minimizarse y analizar el riesgo potencial. Un sistema de cascada de salmuera de CO2 o CO2 / NH3
reducirá significativamente la carga de amoníaco y el contenido de amoníaco en las tuberías fuera
de la sala de máquinas. Se debe considerar un sistema completo de CO2 si el disipador de calor es
lo suficientemente frío para un sistema subcrítico. Se puede considerar un sistema transcrítico si
hay componentes adecuados disponibles y la temperatura ambiente lo permite.

Análisis del costo del ciclo de vida, incluido el seguro de responsabilidad civil y el costo de
reposición de refrigerante debido a fugas.

La evaluación adecuada de cualquier elección de sistemas de refrigeración debe incluir el valor

presente de los costos continuos, como el consumo de energía, el seguro, el mantenimiento y el
reemplazo de refrigerante, además del primer costo. Los factores de comparación deben incluir la
eficiencia del sistema sobre el perfil de carga esperado, costos de técnicos experimentados, primas
de seguro de responsabilidad civil, costos de mantenimiento alternativo versus atornillado, costos
de refrigerantes naturales versus halocarbonos ($ (€) por volumen de carga, no masa) y las
pérdidas adicionales debidas a refrigerante no odor.