DIVISIÓN DE INGENIERÍAS CAMPUS IRAPUATO - SALAMANCA

01 DE DICIEMBRE DE 2021 SALAMANCA, GTO. MÉXICO

Materia: Diseño y aplicación de materiales compuestos.

Simulación por el método de elemento finito para el refuerzo escalonado de

carbono-epoxy en un cortafuegos.
Orlando Anaya-Reyes, José Castañeda-Lozano
Departamento de Ingeniería Mecánica, Universidad de Guanajuato, Salamanca, Gto. 36885, México
Contacto: o.anaya.reyes@ugto.mx; j.castanedalozano@ugto.mx

RESUMEN

En el presente trabajo de investigación, se realizó el análisis y la simulación por el método de elemento finito en
ANSYS de los refuerzos escalonados internos llamados “Doublers” fabricados con fibra de carbono y resina
epóxica para el cortafuegos de un avión utilitario de origen mexicano con la finalidad de estudiar el
comportamiento de estos al estar sometidos a las cargas estáticas del peso del motor. Los resultados mostraron
como es que la mayor concentración de esfuerzos ocurre en el centro de estos donde se encuentra localizado un
barreno, mientras que en los bordes apenas son perceptibles, comprobando de esta manera que su implementación
puede contribuir a aumentar la resistencia de toda la estructura.
Palabras Clave: Simulación, Refuerzos escalonados, Cortafuegos, Fibra de carbono, Resina epóxica.

ABSTRACT

In the present research work, the analysis and simulation by the finite element method was carried out in ANSYS of
the internal stepped reinforcements called “Doublers” made with carbon fiber and epoxy resin for the firewall of a
utility aircraft of Mexican origin with the purpose of studying their behavior when subjected to the static loads of the
engine weight. The results showed how the greatest concentration of stress occurs in the center of these where a hole
is located, while at the edges they are barely perceptible, thus proving that their implementation can contribute to
increasing the resistance of the entire structure.
Keywords: Simulation, Staggered reinforcements, Firewall, Carbon fiber, Epoxy resin.

materiales con la más alta tecnología, que sean capaces

de ofrecer una alta resistencia y confiabilidad, a la par de
1. Introducción un bajo peso que se traduzca en grandes ahorros de
combustible.
Desde la década de 1950 hasta la actualidad, la Un claro ejemplo de éxito mexicano en estos temas es
industria aeronáutica a nivel mundial ha experimentado el desarrollo del avión utilitario de motor para dos
un gran desarrollo tecnológico del cual México ha sido pasajeros “Stela - M1”, el cual es uno de los primeros
parte gracias a su creciente industria en este sector. prototipos cuyo fuselaje está completamente construido
Como resultado de estos avances, se han logrado con un polímero reforzado con fibras de carbono,
diseños de aeronaves 100 % mexicanas [1]. Al mismo diseñado en 2007 por la empresa Aeromarmi en San Luis
tiempo, otra importante industria que ha tenido una gran Potosí, aproximadamente a unos 200 km al norte del
evolución en el país es la de los materiales compuestos, estado de Querétaro, México [4].
pues existen distintas empresas extranjeras instaladas en
el territorio nacional dedicadas a la fabricación y
manufactura de este tipo de materiales, por ejemplo, la
empresa canadiense Bombardier [2]. Además, también
han comenzado a surgir empresas mexicanas en este
rubro, de entre las cuales una de las más importantes es
la automotriz VUHL, que se dedica a la fabricación de
autos deportivos cuya carrocería está completamente
construida en fibra de carbono [3].
Resulta evidente que ambas industrias, tanto la
aeronáutica como la de materiales compuestos, están Figura 1 – Avión utilitario Stela – M1
íntimamente relacionadas, pues para la construcción de
aeronaves modernas de alta calidad, es necesario utilizar
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2. Caso de estudio
Se desea diseñar el cortafuegos del avión utilitario Stela De igual forma, la tabla 1 muestra las propiedades
– M1. Para soportar la carga estática del motor, es mecánicas del compuesto de fibra de carbono con resina
necesario reforzar dicho cortafuegos por medio de epóxica.
refuerzos escalonados internos conocidos como
“Doublers”, fabricados con un compuesto de fibra de Tabla 1 – Propiedades mecánicas de la fibra de carbono y la resina
epóxica.
carbono y resina epóxica.
Propiedad Símbolo Carbono -
Epoxi
Módulo de Young Ex 54000 MPa
Ey 54000 MPa
Ez 14000 MPa
Relación de Poisson Vxy 0.045
Vyz 0.25
Vxz 0.25
Módulo cortante Gxy 4000 MPa
Gyz 4200 MPa
Gxz 4200 MPa
Esfuerzo último a 𝜎𝑢𝑡𝑥 308.3 MPa
tensión
Figura 2 – Arreglo cortafuegos/bancada/motor. 𝜎𝑢𝑡𝑦 308.3 MPa
𝜎𝑢𝑡𝑧 105 MPa
Esfuerzo último a 𝜎𝑢𝑐𝑥 -264.4 MPa
En la figura 3A, se puede observar la distribución que compresión
estos refuerzos tendrán en el cortafuegos, siendo uno por 𝜎𝑢𝑐𝑦 -264.4 MPa
cada unión con la bancada, dando un total de cuatro. Por 𝜎𝑢𝑐𝑧 -105 MPa
otra parte, en la figura 3B se pueden observar las Esfuerzo último a 𝜏𝑢𝑥𝑦 52.52 MPa
dimensiones y características de cada uno de ellos. cortante

Finalmente, la disposición con la que se realizará la secuencia

en el apilado de las distintas capas que conformen los
refuerzos escalonados se puede observar en la figura 4.

A)

Figura 4 – Secuencia de apilamiento de los refuerzos del

material compuesto

Es importante mencionar, que el refuerzo escalonado

del material compuesto va únicamente de la capa
B) marcada como 4, hasta la capa marcada como 27, ya
que las dos más externas, son de otro material.
Figura 3 – Refuerzos escalonados. A) Vista en el cortafuegos.
B) Dimensiones.

3. Metodología
Para el análisis, se han planteado 2 metodologías
distintas. La primera consiste en exportar la geometría
de la probeta desde un programa externo de CAD
como lo puede ser SolidWorks o AutoDesk Inventor a
la simulación en ANSYS ADPL, sin embargo,
siguiendo esta metodología la generación de las capas
se vuelve complicada. Por otro lado, la segunda forma
implica generar automáticamente las capas con las
herramientas que ANSYS APDL ofrece, pudiendo
tener un control más adecuado de la cantidad y en el
orden que se desea, sin embargo, la desventaja es que
la geometría no se puede modificar para generar el
escalonamiento requerido.
A. Primera metodología.
Como se indicó anteriormente, para este primer
planteamiento, se generó un modelo en SolidWorks
con la geometría deseada.
Figura 5 – Modelo escalonado en SolidWorks.
Una vez que se tiene el modelo hecho con las
medidas indicadas, se debe exportar a ANSYS APDL,
para obtener una geometría que se pueda mallar.
Figura 6 – Modelo generado en ANSYS APDL.
Para esto, es necesario definir las propiedades del
modelo. Primero se debe definir el tipo de elemento,
en este caso, un tipo SHELL 281.
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Este tipo de elemento es realizado por ANSYS
especialmente para materiales compuestos. También es
necesario agregar las propiedades mecánicas al material
definidas en la tabla 1.
Al ser un modelo importado desde otro programa, el
mallado de éste se complicó debido a fallos generados
en la geometría, sin embargo, el modelo resultante es
bastante aproximado y como se puede observar, la
distribución de elementos se concentra en las regiones
más críticas como el barreno en el centro de la placa.
Figura 7 – Mallado del modelo.
La malla resulta ser tan fina en el centro que incluso
los elementos se difuminan creando una zona que
parece blanca, esto ayuda a que los datos que se
obtengan sean mucho más precisos.
Ya mallado el modelo, es necesario agregar las
condiciones de frontera para poder realizar la
simulación, en este caso el refuerzo está restringido en
todos sus grados de libertad alrededor de su contorno y
en el centro se encuentra cargado por el siguiente
vector:
⃗𝑟 = 1132.9𝑖̂ − 1578.5𝑗̂ − 1867.9𝑘̂
𝑉
Figura 8 – Aplicación de las condiciones de frontera.
B. Segunda metodología.
En este segundo enfoque se utilizan las herramientas
del propio ANSYS APDL para generar la geometría del
modelo y sus capas, evitando así la importación desde
un software externo de CAD.
 Para ello se comienza asignando las propiedades
mecánicas al material (ver tabla 1), y definiendo el tipo
de elemento SHELL 281, así como sus criterios de
falla. Utilizando las herramientas que ofrece ANSYS
APDL para materiales compuestos, es posible crear o
modificar secciones SHELL. De esta forma se
generaron las 24 capas que se observan en la figura 4 a
0 y 90° con el fin de lograr un material equilibrado en
todos los sentidos.
Figura 9 – Herramienta para crear secciones SHELL.
Ahora que está definida la composición en capas
del material se generan los “keypoints” y las líneas
entre ellos para formar la geometría deseada.
Figura 10 – Keypoints y líneas del modelo.
Una vez generada la geometría, es necesario
generar las áreas entre las líneas tomando en cuenta
que no es posible realizar un escalonamiento de
diferentes áreas.
Figura 11 – Áreas malladas del modelo.
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El tipo de mallado más adecuado es generando
cuadriláteros, logrando una buena distribución incluso
en el área del barreno debido a que se dividió por
secciones el área total, ayudando así al programa para
que el mallado resulte mejor. En el caso de las
condiciones de frontera se aplican de la misma forma
que en la primera metodología.
4. Resultados
A continuación, se muestran los resultados siguiendo
ambos de los procedimientos descritos en la sección
anterior.
A. Primera metodología.
Figura 12 – Esfuerzos a lo largo del eje X.
Figura 13 – Esfuerzos a lo largo del eje Y.
Figura 14 – Esfuerzos a lo largo del eje XY.
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Figura 15 – Esfuerzos principales.

Figura 19 – Esfuerzos a lo largo del eje Y.

Figura 16 – Índice de Tsai-Wu.

Figura 20 – Esfuerzos a lo largo del eje XY.

Figura 17 – Vista del barreno para índice de Tsai-Wu.

Figura 21 – Esfuerzos principales.

B. Segunda metodología.

Figura 22 – Índice de Tsai-Wu

Figura 18 – Esfuerzos a lo largo del eje X.
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Figura 23 – Vista del barreno para índice de Tsai-Wu.

5. Conclusiones
En las imágenes mostradas anteriormente es posible
observar la influencia tan significativa que tienen las
capas de los refuerzos escalonados cercanos al barreno
del centro de acuerdo con los esfuerzos cortantes
principales.
De igual forma, resulta evidente que los valores más
altos para los índices de Tsai-Wu también se localizan
en el centro, justo alrededor del barreno.
Finalmente se debe mencionar que las
concentraciones de esfuerzos ocasionadas por los bordes
son muy pequeñas, llegando a tener un efecto casi
despreciable, de manera que se puede concluir con
certeza que la implementación de estos refuerzos
escalonados son una gran alternativa para aumentar la
resistencia del cortafuegos ya que son capaces de
concentrar los esfuerzos mas importantes en las zonas
mas seguras de la estructura.

REFERENCIAS

[1]ProMéxico. (2012). ProMéxico inversión y

comercio. Plan de Orbita. Mapa de ruta de la
industria aeroespacial mexicana. Consultado el 16
de marzo de 2016. http://
www.promexico.gob.mx/es/mx/mapas-de-ruta.
[2]Israel Pérez Valencia. (2016). Materiales
compuestos para la industria aeronáutica. Diciembre
01, 2021, de Agencia Informativa Conacyt Sitio
web: http://cienciauanl.uanl.mx/?p=6263.
[3]https://www.automobilemag.com/news/vuhl-05-
mexico-track-machine/
[4]William F. Smith, Javad Hashemi, PhD. (2006).
Fundamentos de la ciencia e ingeniería de
materiales. México, D.F.: McGRAW-HILL
INTERAMERICANAEDITORES.
[5]Donald T Asekland, Predeep P. Fulay, Wendelin J.
Wright. (2012). Ciencia e Ingeniería de Materiales.
México, D. F.: Cengage Learning Editores.
[6]Victor. A. Ramírez, Notas de la clase “Diseño y
aplicación de materiales compuestos.