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Laura Marcela Dimate Castellanos 1

jose alfredo morales torres 2
Jhon Jairo Olaya Flórez 3

Abstracto

Se depositaron acero al carbono e inoxidable, así como recubrimientos de Fe­Nb­Cr­W sobre sustratos de acero
mediante proyección de arco eléctrico, y se analizó su posibilidad de aplicación en la industria naval. Para lograr esto,
se caracterizó la microestructura del recubrimiento antes y después de las pruebas de corrosión, desgaste abrasivo y
barrera térmica. La resistencia a la corrosión se analizó mediante prueba de polarización potenciodinámica utilizando
un electrolito de NaCl al 3%; la resistencia al desgaste abrasivo se midió utilizando un sistema de tres componentes
siguiendo las recomendaciones de la norma ASTM G­65, mientras que el control de calidad como barreras térmicas
se estudió mediante pruebas EIS. Se utilizaron microscopía electrónica de barrido, microscopía óptica y difracción de
rayos X para caracterizar la microestructura de los recubrimientos.

Palabras clave: Pulverización por arco eléctrico, desgaste abrasivo, barrera térmica, corrosión.

Recubrimientos de acero al carbono, inoxidables y aleaciones de Fe­Nb­Cr­W fueron depositados sobre sustratos de
acero mediante la técnica de proyección térmica por arco y se estima la capacidad de dichos recubrimientos para ser
aplicados en la industria naval. Para ello, se caracterizó la microestructura antes y después de los ensayos de
corrosión, desgaste y térmicos en los recubrimientos producidos. La resistencia a la corrosión fue evaluada mediante
ensayos electroquímicos de polarización potenciodinámica utilizando un electrolito de NaCl al 3%, la resistencia al
desgaste abrasivo fue medida usando un sistema de tres cuerpos siguiendo las recomendaciones de la norma ASTM
G­65 y para estudiar el estado y control de calidad de las barreras térmicas se utilizó la técnica de espectroscopia de
impedancia electroquímica.

Palabras claves: Proyección térmica por arco, desgaste abrasivo, barrera térmica, corrosión.

Fecha de recepción: 24 de septiembre de 2010 ­ Fecha de recepción: 24 de septiembre de 2010

Fecha de aceptación: 29 de octubre de 2010 ­ Fecha de aceptación: 29 de octubre de 2010

1 Universidad Nacional de Colombia. Departamento de Ingeniería Mecánica y Mecatrónica. Colombia. Correo electrónico: lauramdimate@hotmail.com
2
Corporación de Ciencia y Tecnología para el Desarrollo de la Industria Naval, Marítima y Fluvial ­ Cotecmar. Correo electrónico: amorales@cotecmar.com
3 Universidad Nacional de Colombia. Departamento de Ingeniería Mecánica y Mecatrónica. Colombia. Correo electrónico: jjolaya@unal.edu.co

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Dimaté, Morales, Olaya
El rociado térmico como proceso de recuperación tiene su
origen a principios del siglo XX con la invención del proceso de
metalización Schoop­Günther en 1917 [1]. Este proceso se
aplicó primero a materiales con puntos de fusión bajos,
como el estaño o el plomo, y luego se extendió a metales
refractarios y cerámicas. Es una de las técnicas más versátiles
para la aplicación de materiales de recubrimiento utilizados en
la protección de componentes mecánicos contra el desgaste
abrasivo, la adhesión, la erosión, la corrosión (como la causada
por el agua de mar) y la fatiga [2]. En el proceso de arco
eléctrico, dos hilos del material de revestimiento que se va a
depositar se conducen simultáneamente a un punto de contacto,
donde se rocía un gas para proyectar el metal líquido en forma
de gotas fundidas sobre la superficie del revestimiento [3].
La proyección térmica por arco eléctrico es una de las técnicas
más económicas para aplicar recubrimientos metálicos
resistentes a la corrosión, de alta calidad en adherencia y
composición química [4]. Los bajos costos de energía y las
altas tasas de producción hacen que esta técnica sea
competitiva, en comparación con otros sistemas de proyección
como el plasma y la pulverización térmica de llamas [5.6].
Además, los parámetros utilizados en el sistema de proyección
térmica por arco eléctrico (voltaje, corriente, presión de aire y
distancia de proyección) pueden optimizarse para aplicaciones
específicas [7].
Dado que los componentes marinos como los motores están
frecuentemente expuestos a ambientes altamente corrosivos,
cargas cíclicas y desgaste durante la operación, se proponen
materiales de última tecnología como los nanocompuestos o
materiales comúnmente utilizados en la industria naviera como
el acero inoxidable y el acero al carbono. Mediante el uso de
estos materiales, es posible recuperar piezas mecánicas, que
tienen repuestos que pueden no ser fabricados en serie o que
pueden haber sido descatalogados, así como proteger piezas
que están constantemente sujetas a ambientes agresivos para
garantizar una mayor durabilidad y rendimiento. En este artículo
se investigan los recubrimientos por aspersión térmica para
aplicaciones en la industria naval. En consecuencia, aquí
presentamos recubrimientos para resistencia al desgaste
abrasivo y corrosión con propiedades de barrera térmica de Fe
25Cr 5B 6Mo 15W 3Mg 4C 12Ni 2Si (nanocompuesto 140
MXC), Fe 0.8Mn 0.2Si 0.15C (530 AS) y Fe
32 Buque Ciencia y Tecnología ­ vol. 4 ­ n.° 8 ­ (31­39) enero 2011 ­ Cartagena (Colombia)
13Cr 1Mn 1Si 0,3C (560 AS). Estos recubrimientos se aplicaron
mediante proyección de arco eléctrico sobre sustratos de acero
SAE 4340 y 1045 para los recubrimientos 140MXC y 530 AS,
y sobre sustratos SAEI 316L para los recubrimientos AS 560.
deposición de revestimiento
La Tabla 1 resume los recubrimientos aplicados sobre cada
sustrato, su composición química y los estudios de
caracterización realizados. Para las pruebas de desgaste y
corrosión se utilizaron muestras de tamaño 20x20x5 mm,
excepto para el acero 316L donde las muestras fueron de
tamaño 20x20x2 mm. Para el estudio de las propiedades
térmicas se utilizaron muestras de 23,8 mm de diámetro y 2
mm de espesor. Para estos estudios, la superficie del sustrato
se preparó primero con una rueda abrasiva. Luego, los
recubrimientos se depositaron inmediatamente para evitar la
oxidación de la superficie de la muestra. Posteriormente, se
depositó un recubrimiento base de 95Ni5Al, proporcionando
una rugosidad superficial adecuada para mejorar la adherencia
del sistema.
Finalmente, los recubrimientos se depositaron usando los
siguientes parámetros: presión de aire primario a 50 psi, voltaje
a 29 V, corriente a 220 A y distancia de proyección a 200 mm
perpendicular a la superficie de la muestra. Todos los
revestimientos se aplicaron utilizando un sistema EuTronic Arc
Spray 4.
Caracterización
Los recubrimientos por aspersión térmica se estudiaron
estructuralmente usando la dirección de rayos X (XRD) con un
equipo Pro Panalytical X­pert, operando a 45 kV y 40 mA. La
medición de espesor y porosidad cualitativa se realizó con un
microscopio óptico de lente convexa Leco mediante metalografía
de sección transversal. Los recubrimientos se estudiaron en
superficie utilizando un sistema de microscopía electrónica de
barrido (SEM) FEI QUANTA 200, en un ambiente de alto vacío
a 30 kV. El análisis químico se realizó antes y después de las
pruebas electroquímicas con el mismo equipo SEM en modo
EDS a 20 kV.
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Recubrimientos por aspersión de arco eléctrico para la industria naval

Tabla 1. Recubrimientos aplicados sobre cada sustrato

REVESTIMIENTOS

SUSTRATO 140 MXC 530 como 560 como

Fe 25Cr 5B 6Mo 15W Fe 0.15C 0.8Mn Fe 13Cr 1Mn 1Si
3Mg 4C 12Nb 2Si 0.2Si 0.3C

4340 ACERO Desgaste abrasivo Corrosión

Fe 1.65Ni 0.7Cr 0.2Mo 0.4C 0.6Mn Corrosión

1045 ACERO Desgaste abrasivo

Corrosión
Fe 0.45C 0.3Si0.8Mn Corrosión

ACERO 316L Desgaste abrasivo

Fe 0.03C 13Ni 2.3Mo 17.5Cr Corrosión

ACERO 1020
barrera térmica
Fe 0,2C 0,6Mn 0,04 P 0,05S

Pruebas de microdureza

Se realizó una prueba de microdureza Knoop sobre los tres Los recubrimientos fueron sometidos a tratamientos térmicos
recubrimientos, con una carga de 50 g; usando un probador de a 600, 800 y 1000ºC por 4hrs ya 1000ºC por 24hrs. Posteriormente
dureza Leco M­400­G2. Las mediciones se realizaron con un perfil se realizaron pruebas electroquímicas por espectroscopía de

de profundidad desde la superficie del revestimiento hasta el impedancia electroquímica a temperatura ambiente, utilizando un
sustrato. 0.01­
Electrolito M (K3 Fe(CN)6 )/K4 O)
2
Pruebas de desgaste [10]. Previo a la medición se estableció una espera de 45 minutos
para permitir la estabilización del potencial de circuito abierto y

Las pruebas de desgaste se realizaron con equipos que cumplen
con las normas ASTM G65, que determina el desgaste abrasivo
por contacto entre arena seca y una rueda de goma contra el
material de muestra [8]. la pérdida de peso de la muestra se
informa en unidades de volumen (mm3 ). Los parámetros de
prueba se establecieron en: carga de 130 N, tiempo 1 min, flujo
de arena a 300­400 g/min y 200 rpm de la rueda.
asegurar la penetración del electrolito a través del área abierta e
expuesta a esta solución fue de 0.79 cm2 ; Las mediciones de
poros espectroscopia de impedancia electroquímica se
mi
realizaron con frecuencias inicial y final de 10 mHz y 100 kHz,
respectivamente, con una perturbación de 10 mV. Posteriormente,
los recubrimientos se estudiaron mediante SEM para observar los
cambios microestructurales y XRD para determinar los óxidos
formados.

Las pruebas potenciodinámicas se realizaron utilizando un

potenciostato/galvanostato/galvanostato GamryReference 600.
Sistema ZRA con un contraelectrodo de grafito de alta pureza y
un electrodo de calomelano saturado (SCE) como referencia,
siguiendo las recomendaciones de la norma ASTM G5 [9]. El área
expuesta a esta solución fue de 0,79 cm2 dentro de un electrolito
al 3% de NaCl. El barrido se realizó entre ­0,3 y 1,0V con respecto
al resto de potencial, a una velocidad de barrido de 0,5 mV/s.
Resultados y discusión
La figura 1 muestra las micrografías de cada uno de los
recubrimientos superficiales estudiados. En general, las superficies
de los recubrimientos presentaron estructuras lenticulares y
formación de salpicaduras, como se esperaba para estos
recubrimientos. Asimismo, se observaron bajos valores de rugosidad en los recubrim

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Dimaté, Morales, Olaya
a. b.
con bajo contenido de óxido y porosidad. Posteriormente, se
midió la rugosidad con un prolómetro de filo de diamante,
obteniendo valores de rugosidad de Ra = 5.1, 5.44 y 6.23 µm
para los recubrimientos 140 MXC, 530 AS y 560 AS,
respectivamente. Para medir el espesor se realizaron cortes
transversales y las muestras se observaron con una micrografía
óptica; Se realizaron 10 mediciones para obtener el espesor
promedio. En las micrografías se observaron menos poros y
óxidos presentes en el recubrimiento 140 MXC que en los
recubrimientos 530 AS y 560 AS, de acuerdo con las
especificaciones del fabricante. Los espectros XRD del
nanocompuesto 140 MXC se presentan en la Figura 8, pero
primero se registró un espectro de recubrimiento de
alambre A, donde solo se encontró Fe; esto sugiere que la
fase amorfa para formar el nanocompuesto se encuentra en el
polvo, también observamos CrO2. La Figura 10 muestra los
espectros XRD para el recubrimiento 530 AS. Este
recubrimiento reveló la presencia de óxidos de Fe y FeO y
Fe2O3, que probablemente se forman cuando las partículas
se derriten y reaccionan con el ambiente circundante antes de
depositarse sobre el sustrato y solidificarse. A su vez, en el
recubrimiento 560 AS (Figura 12) se observó que se formaron
compuestos de óxido de Fe3O4 y Fe­Cr.
Los resultados de la prueba de dureza de Knoop se muestran
en el en la Figura 2. La mayor dureza se observó
nanocompuesto, posiblemente debido a la presencia de
elementos duros a base de tungsteno, niobio y cromo [11]. Se
observó un aumento en la dureza en el recubrimiento 560 AS
debido a la presencia de la fase martensita [12], mientras que
para el recubrimiento de medio carbono se observó la
microdureza más baja.
34 Buque Ciencia y Tecnología ­ vol. 4 ­ n.° 8 ­ (31­39) enero 2011 ­ Cartagena (Colombia)
C.
por la ausencia de elementos de aleación y la cantidad de
óxidos formados [13.14], lo que produce un recubrimiento no
apto para aplicaciones donde la pieza vaya a estar sometida a
desgaste, es decir, recomendado para aplicaciones en casos
de recuperación dimensional.
recubrimientos y sustratos de acero 4340 y 1045
600
500
50,0
400
300
200
)KUHD(
AZER
100
0
140 MXC 530 COMO 560 COMO 4340 1045 316 L
(a) REVESTIMIENTO SUSTRATO
Pruebas de desgaste abrasivo
Los valores de pérdida de volumen obtenidos se presentan en
la Figura 3. En el caso del recubrimiento 560 AS, no se realizó
la prueba de desgaste abrasivo debido a que el espesor de la
muestra no fue suficiente para montarse en el portamuestras
del equipo de desgaste abrasivo. Los recubrimientos e 140
MXC perdieron menos volumen durante la prueba, coincidiendo
con los valores más altos de dureza. Esto puede ser posible
debido a la formación de una microestructura con buenas
propiedades mecánicas, a base de una matriz amorfa
compuesta por elementos de cromo, niobio y molibdeno, y
estructuras nanoestructuradas sin preferencia.
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Recubrimientos por aspersión de arco eléctrico para la industria naval

recubrimientos y los sustratos 4340 y 1045

6 0,0

­0,2
5
­0,4

4
­0,6

E
laicne)entC
tV eS
omP
ra(f
3 ­0,8
mO
)³R
U
MID
NAED L ÉmD
E P(
V

­1,0
2
­1,2

1
1n 10n 100n 1µ 10µ 100µ 1m 10m 100m

0 Densidad de corriente (A/cm²)

140 MXC 530 COMO 4340 1045

REVESTIMIENTO SUSTRATO 140 MXC ­ 4340 140 MXC ­ 1045

530 como ­ 4340 530 AS ­ 1045
Sustrato 4340 Sustrato 1045
orientación [13]. Estas mediciones deben ser conrmadas
mediante microscopía electrónica de transmisión.
Luego de estas pruebas, las muestras fueron analizadas
vía SEM, donde se observaron signos de mecanismos Recubrimiento AS y sustrato 316L

de desgaste y deformación plástica. Al determinar la

0,4
composición química se observaron trazas de silicio,
0,2
oxígeno y carbono; el primero debido a la arena silícea
0,0
introducida por el material abrasivo del experimento, y
­0,2
los demás elementos probablemente debido a la
interacción del recubrimiento con el ambiente circundante. ­0,4
tV
E
e)e
laicn mS
e
ntC
o P
ra(f

­0,6

­0,8

­1,0

La Figura 4 muestra las curvas de polarización de Tafel 100p 1n 10n 100n 1µ 10µ 100µ 1m 10m 100m

de los recubrimientos 140 MXC y 530 AS. Para observar

Densidad de corriente (A/cm²)
el efecto de la resistencia del sustrato contra la corrosión,
se depositaron recubrimientos 140 MXC y 530 AS sobre 530 como Sustrato 316L

dos sustratos (acero SAE 1045 y 4340).

Para estos recubrimientos se observó una mejora en la
resistencia a la corrosión para ambos sustratos, es decir,
los valores de potencial de corrosión son más positivos
y presentan valores de resistencia a la corrosión ese
más bajos. Las observaciones son consistentes con la
composición química, dado que la presencia de niobio y
cromo, incluso en pequeñas cantidades, mejora la
resistencia a la corrosión [15]. El recubrimiento e 530 AS
también se depositó sobre los dos sustratos. En este
caso, la resistencia a la corrosión mostró una mejora
cuando se aplicó sobre el sustrato 1045, pero cuando se
aplicó sobre un sustrato de acero SAE 4340, no se donde la corrosión y el desgaste actúan de forma sinérgica.
observó una mejora en el comportamiento electroquímico; de este modo,
manifestando la importancia de la selección del sustrato.
La figura 5 muestra las curvas de polarización
potenciodinámica del recubrimiento 560 AS depositado
sobre el acero inoxidable 316L. Se observó que el
sustrato tuvo un mejor comportamiento de resistencia a
la corrosión sin el recubrimiento, posiblemente debido a
la naturaleza martensítica del recubrimiento inoxidable
mientras que el sustrato es totalmente austenítico. Se
forma una capa aislante en la superficie de un acero
inoxidable austenítico 316, lo que hace que el acero sea
pasivo; mejorando así la resistencia a la corrosión [16].
Por ello, este sistema se recomienda para aplicaciones

Buque Ciencia y Tecnología ­ vol. 4 ­ n.° 8 ­ (31­39) enero 2011 ­ Cartagena (Colombia) 35
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Dimaté, Morales, Olaya

de recubrimientos debido al tratamiento térmico a 1000°C

durante 4 h [17], lo cual es evidente cuando se compara con la
Las micrografías de la Figura 6 muestran la degradación Figura 1. (ver página 12).

a. b. C.

La figura 8 muestra el gráfico de Bode del revestimiento 140 tratamiento de temperatura durante largos períodos de tiempo,
MXC después del tratamiento térmico. Se observó un aumento se observaría un aumento en la concentración de óxidos. Sin

significativo en el módulo de impedancia en las muestras bajo embargo, esta tendencia no se observó. Los espectros XRD en
tratamiento térmico en comparación con el recubrimiento sin la Figura 9 muestran que a 800°C, hubo la mayor concentración

tratar. A su vez, se observó un aumento en la impedancia del
sistema tras la oxidación isotérmica, lo que puede estar
relacionado con la degradación térmica tras la aparición de los
óxidos.
Tras una exposición de 4 h a 800ºC, los resultados describen
algunas variaciones; por ejemplo, superponiendo la curva a
1000ºC durante 24 h a bajas frecuencias.
No obstante, se esperaba que bajo condiciones de alta
de óxidos, como el óxido de cromo (Cr2 O3 ) con estructura
cristalina romboédrica, el óxido de manganeso (MnO) con una
estructura cúbica centrada en las caras y el óxido de molibdeno
(MoO3 ) de estructura monoclínica, que puede actuar como
barrera térmica.
Las muestras sometidas a tratamiento a 1000°C por 4 y 24 h
presentaron óxidos ferrosos, los cuales no son

durante 24 horas

4k 1000ºC, 24h

2k 40000 60000 80000

1000ºC, 4h

40 60 80 100
800
)soimdhooM
Z(

800ºC, 4h
n(I
dadisn)eatu

600

400 600ºC, 4h 40000 60000 80000

200 25ºC 20000 40000 60000 80000

100
100m 1 10 100 1k 10k 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

2
Frecuencia (Hz)

25ºC 1000ºC, 4h MoO3 Fe Cr2O3

600ºC, 4h 1000ºC, 24h MnO Fe2O3
800ºC, 4h Cr3O Fe3O4

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Recubrimientos por aspersión de arco eléctrico para la industria naval

5x104
1000ºC, 24h
4x104
3x104
2x104
1000ºC, 4h
104

800ºC, 4h

n(I
dadisn)eatu
M
)soimdhooZ(

600ºC, 4h

25ºC

10 20 30 40 50 60 70 80 90
10m 100m 1 10 100 1k 10k 100k
2
Frecuencia (Hz)

Fe O Fe Fe3O4
25ºC 1000ºC, 4h
Fe2O3 FeO
xy
600ºC, 4h 1000ºC, 24h
800ºC, 4h

recomendado para aplicaciones de aislamiento [18]. La figura 11 muestra un gráfico de Bode del revestimiento 560 AS.
La figura 9 muestra el diagrama de Bode del recubrimiento 530 Se observa superposición de las curvas a valores de frecuencia
AS, que muestra que la impedancia es significativamente mayor más bajos en tratamientos más agresivos.
para el tratamiento térmico a 1000 ºC durante 24 h, lo que sugiere A su vez, el tratamiento a 800°C disminuye drásticamente los
una alta tasa de formación de óxido [19]. los e XRD valores de impedancia, sugiriendo la formación de óxido.
espectros del recubrimiento 530 AS (Figura 10) muestran la
formación de Fe2O3 a temperatura ambiente [18].

24 horas

10k 1000ºC, 24h

30 35 40 45 50 55 60 sesenta y cinco 70 75 80 85 90

1000ºC, 4h

10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
800ºC, 4h

1k
)soimdhooM
Z(

600ºC, 4h
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 sesenta y cinco 70 75 80 85 90

1025ºC
15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90

10 20 30 40 50 60 70 80 90
100
10m 100m 1 10 100 1k 10k 2

Frecuencia (Hz)
Fe­Cr Fe2O3 Cr Cr
0,2 0,8

fe buey y Fe3O4
25ºC 1000ºC, 4h
600ºC, 4h 1000ºC, 24h
800ºC, 4h

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Dimaté, Morales, Olaya
La Figura 12 muestra los espectros XRD de un recubrimiento
560 AS. No se observa un aumento significativo en la formación
de la fase de óxido con temperaturas crecientes.
Sin embargo, las fases de cromo, elemento esencial de este
recubrimiento, solo se observan en el recubrimiento sin
tratamiento térmico [20]. Para temperaturas superiores a 800ºC
se observa bien la presencia de óxido de Fe2O3 , y para
tratamientos por debajo de esta temperatura estuvieron
presentes los óxidos de Fe3O4 y Fe2O3 [21].
Conclusiones
En general, los recubrimientos utilizados en este trabajo pueden
mejorar la resistencia a la corrosión y al desgaste abrasivo de
los sustratos de acero al carbono; sin embargo, la eficacia de
dicha protección depende en gran medida de los defectos de la
microestructura del revestimiento, así como del entorno corrosivo
y de desgaste. Además, los recubrimientos estudiados son una
alternativa viable para aplicaciones en la industria de la
construcción naval, debiendo elegirse el recubrimiento dadas
las tensiones y condiciones a las que se verá sometida la pieza.
Las conclusiones extraídas de la caracterización microestructural,
la evaluación térmica y la resistencia a la corrosión y al
desgaste de los recubrimientos producidos se presentan a
continuación.
Con respecto a los ensayos realizados sobre los recubrimientos
de las marcas 140 MXC, 530 AS y 560 AS aplicados mediante
la técnica de proyección térmica por arco eléctrico sobre
sustratos utilizados en la industria de la construcción naval; se
encontró que el recubrimiento con mejor desempeño, es decir,
el recubrimiento con la mejor combinación de propiedades en
cuanto a resistencia a la corrosión, microdureza, resistencia al
desgaste abrasivo y propiedades de barrera térmica fue el 140
MXC, seguido del 560 AS y, finalmente, el 530 COMO. Se
determinó la importancia del sustrato para las pruebas de
corrosión, ya que es importante utilizar materiales de acero
inoxidable que cuenten con una capa de pasivación que mejore
el comportamiento electroquímico del sistema en su conjunto.
En cuanto a las propiedades de los recubrimientos como
aislantes térmicos, se requieren más pruebas para determinar
la viabilidad de los recubrimientos de nanocompuestos 140
MXC a temperaturas inferiores a 800ºC. Los recubrimientos 530
y 560 AS fueron descartados para aplicaciones térmicas.
38 Buque Ciencia y Tecnología ­ vol. 4 ­ n.° 8 ­ (31­39) enero 2011 ­ Cartagena (Colombia)
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