COMPONENTS

V 80230-1es 0207
Mantenimiento y montaje:
Instrucciones
para
enrolladores de cable y manguera
Tipo: R y CR, Tipo caja de cambios T4 o transmisión por cadena
Para su utilización en equipos de perforación subterránea

Sandvik / Tamrock
Rev: 04/07/01 Sandvik / Tamrock página 1/9

Apto para enrolladores de cable / manguera Specimas
1) Tipo CAJA DE CAMBIOS: T4.4. / T4.0. o transmisión por cadena
2) Tipo TAMBOR: Series R, PR y CR
3) Tipo colector: Serie K
3b) Tipo interruptor de tapa: MCK
3c) Disyuntor automático giratorio: Fci - 1:100 / 2 contactos conmutadores
3d) Tipo PLACA GIRATORIA: 1,5" y 2,0"
5b) Tipo MOTOR: MFB 5 o equivalente (suministro cliente)
Clave de código:
T4.0.5 R917-454 K4120/Fci/MCK:
– T4. tipo caja de cambios, Reducción 1:15, Reducción total 1:45

– .4. tamaño pre-reductor, 1:4 (pre-reductor especial para motor hidráulico MFB5)
– (.1. se entrega con motor hidráulico)
– .0. NO se entrega con pre-reductor
– .5. listo para montaje de motor hidráulico
incluye brida adaptadora SAE pero no el motor hidráulico
– R Tambor tipo R (montado sobre caja de cambios)
– 9 diámetro interior de tambor nominal 900 mm
– 17 diámetro exterior de tambor nominal 1700 mm
– 454 ancho interior nominal del tambor
– K Colector tipo K
– 4 4 anillos de potencia principal
– 120 Capacidad de corriente nominal a 60%ED = 1200 Amp
Para minería capacidad de corriente aprox. a 100%ED y en parada 400 Amp
– /2 Nº 2 anillos piloto, 10 Amp
– Fci Disyuntor automático de recorrido de leva giratoria con montaje interno,
2 conmutadores
Reducción 1:100
– MCK Microconmutador para la detección de apertura de la tapa del colector
CR515-270/2" GR1x2":
– CR Enrollador de cable de transmisión por correa con soporte incorporado

– 5 diámetro interior de tambor nominal 500 mm
– 15 diámetro exterior de tambor nominal 1500 mm
– 270 ancho nominal del tambor 270 mm
– 2" tamaño de la fijación de la manguera
– GR1x2 placa giratoria: Nº de canales x tamaño de los canales

PRECAUCIÓN
Este manual tiene como finalidad proporcionar instrucciones para la instalación y el
mantenimiento de enrolladores de cable / manguera SPECIMAS.
SPECIMAS SpA y las empresas asociadas no asumen ni aceptan ningún tipo de
responsabilidad por daños y perjuicios o pérdidas derivados del uso incorrecto o la
interpretación errónea de este manual.
Si tiene cualquier duda, no dude en ponerse directamente en contacto con su representante

de Specimas.
Consulte también las Advertencias generales en el capítulo 0.

ADVERTENCIAS GENERALES E INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD
Peligros mecánicos:
El enrollador de cable / manguera se controla a distancia con la máquina en la que está montado.
Si la máquina se desplaza, el enrollador de cable / manguera puede accionarse sin avisar.
El enrollador de cable / manguera también puede accionase cuando la máquina está en
parada.
El enrollador de cable puede accionarse cuando el motor diesel de la máquina está en
funcionamiento, ya que el motor del enrollador se acciona mediante la bomba hidráulica del
motor diesel. Esto también puede ocurrir cuando el cable no está conectado a la toma mural y
el cable no está correctamente fijado a la pared con una abrazadera para cables u otros
dispositivos de fijación.
Durante el uso normal está prohibido permanecer en el área de funcionamiento del enrollador
de cable / manguera. El personal de mantenimiento deberá estar informado y comprender en
su totalidad los riesgos que implica trabajar con un enrollador de cable.
El área circundante al enrollador de cable / manguera deberá restringirse exclusivamente al
personal que trabaje con la máquina durante el uso normal.
El pulsador de parada de emergencia deberá permanecer accesible junto al enrollador de

cable y el personal deberá conocer la ubicación del mismo.
Los enrolladores de cable / manguera que se entreguen con transmisiones por cadena para
el accionamiento del enrollador o para la acción de trinquete de un dispositivo de bobinado
deberán montarse con cubiertas de protección alrededor de la cadena, los piñones de la
cadena y las ruedas dentadas. Si estas protecciones no se incluyen en la entrega del
enrollador, deberán añadirse a la máquina en la que esté montado el enrollador.
Advertencia de peligro de aplastamiento en las guías y los dispositivos de trinquete.

Estas piezas siempre suelen montarse en lugares de fácil acceso.
El personal debe estar informado sobre el peligro de aplastamiento de estas piezas móviles.
Las señales de advertencia deberán montarse visiblemente.
No permanezca cerca de piezas móviles como el enrollador, las transmisiones por cadena,
las guías de cable o el cable.
Peligros eléctricos:
Antes de abrir la tapa del colector (anillo deslizante), asegúrese de que la alimentación
principal está desconectada y que el cable principal está desenchufado de la toma mural.
Nota: La tensión del colector procede del cable principal en el tambor y debe
desconectarse en el cuadro de distribución principal.
El interruptor principal debe poder bloquearse en la posición de desconexión durante el
mantenimiento para que nadie pueda accionar la tensión durante el trabajo.
Debe haber un responsable que compruebe que la tensión está desconectada antes del
mantenimiento en el colector y que dicha tensión no se accionará durante el trabajo.
Compruebe siempre usando un instrumento que todas las fases tienen la tensión desconectada
antes de iniciar las tareas en el colector. Durante el trabajo se recomienda cortocircuitar todas
las fases a tierra con cables de toma a tierra (por ejemplo, cables de arranque).
Si los calentadores anti-condensación, los disyuntores automáticos de tope o los
interruptores de apertura de la tapa están montados en el colector, podrían estar bajo tensión
incluso si la potencia principal está desconectada. Podrían recibir tensión de otra fuente.
Compruébelo siempre usando un instrumento antes de iniciar el trabajo.

Instrucciones de montaje
Enrollador de cable
Componentes:
1 Tipo caja de cambios y pre-reductor T4.4
(pre-reductor para motor hidráulico MFB5)
2 Tambor
3 Colector
3a Casquillo del cable (lado del colector)
3b Interruptor de apertura de la tapa (interior colector)
3c Disyuntor automático giratorio (interior colector)
3d Placa giratoria hidráulica en lugar de colector
4 Brida adaptadora (para motor hidráulico)
5a Motor eléctrico (no se incluye)
5b Motor hidráulico(opcional)
6 Barra de fijación (entrega cliente)
7a Casquillo del cable (lado del tambor)
7b Protección del casquillo (no se incluye)
8 Interruptor de liberación de cable (recomendado)
9 Guía de cable (no se incluye)
A. Eleve el enrollador de cable pre-montado y colóquelo en su posición adecuada. No
realice la elevación en el borde exterior del tambor sino en la unidad de par de apriete y
alrededor del anillo interior del tambor o alrededor del cable en el tambor.
Si la entrega se realiza con la caja de cambios y el tambor por separado, monte primero
la unidad del par.
Fije la unidad del par a la base con tornillos de gran tracción (mín. clase 10.9).
La base deberá estar nivelada y en posición horizontal.
B. Monte el motor (brida adaptadora y motor hidráulico) y el colector en la caja de cambios.
(Normalmente estas piezas se entregan ya montadas de fábrica, pero pueden entregarse
separadas por razones de transporte.)
C. Si el tambor y la caja de cambios se entregan como piezas separadas. Eleve el tambor y
colóquelo en su lugar y fíjelo a la brida de la caja de cambios. Si los orificios no coinciden,
puede girar el eje de la caja de cambios con una barra hasta que los orificios coincidan.
ENROLLADORES DE CABLE:
D. Nota: Todas las tareas de instalación eléctrica deberán realizarse por personal
cualificado y cumplir con las normativas de instalación eléctrica generales y cualquier
otra regulación local sobre instalación.
Realice un pre-cableado del cable desde los anillos del colector a la caja de terminales
del tambor.
Coloque un interruptor de liberación de cable en el cable e inserte el cable por el
diámetro interior del tambor.
Pase el cable por el casquillo de cable en la caja de terminales (corte el casquillo de
cable cónico para adaptarlo al diámetro del cable). Separe el cable, prepare los extremos
con talones de cable y fíjelo a los terminales.
Selle bien el casquillo del cable con dos sujeciones de plástico, y fluido obturador en
caso necesario. (Si es posible, use un material obturador que no sea silicona.)
Estire el interruptor de liberación del cable y bloquee el extremo en el cable con una
abrazadera de manguera para que no se deslice. El cable no debe someterse a tensión
mecánica ni estirarse en la entrada del cable o en los terminales.

Cuando fije los cables a los terminales y en el colector, tenga en cuenta lo siguiente:
– las superficies de los terminales y las zapatas del cable deben permanecer limpios
– apriete los tornillos con tuercas siguiendo las recomendaciones del fabricante de la
zapata para cables
Los cables fijados a los anillos, las escobillas de toma a tierra o los cables fijados
a las escobillas de fase en el colector K460/-- deben apretarse a 18 Nm.
(Nota: Estos son los tornillos que tienen rosca en el bronce.)
Otras fijaciones de cable (con tornillo y tuerca) deben apretarse al par
recomendado por el fabricante de la zapata para cables.
– compruebe y respete las distancias de aislamiento
– cualquier longitud extra de cable debe fijarse correctamente con sujeciones de
plástico para que no interfiera con el funcionamiento del colector
– al terminar compruebe que todos los carbones de la escobilla están situados en los
surcos de los anillos
– Enrolle el cable en el tambor con la ayuda del motor.

Si el par es reducido increméntelo poco a poco; el ajuste del par se realiza
mediante la presión hidráulica en el sistema. (Consulte las instrucciones del
fabricante de la máquina.)
Un ajuste excesivamente alto del par puede dañar el cable.
– Siga las instrucciones del fabricante del cable acerca de cómo enrollar el cable la
primera vez.
– el cable debe enrollarse del mismo modo que se entrega en el tambor de
entrega
– no retuerza el cable cuando lo enrolle en el tambor
– Es importante realizar esta tarea correctamente la primera vez, ya que la durabilidad
del cable depende de ello.
E. El cable fijado que procede de la máquina debe fijarse en los soportes de la escobilla.
Consulte la información anterior sobre la fijación de los cables a los terminales y el
cableado.
Cuando todo esté listo, extreme las medidas de precaución a la hora de comprobar que
todos los carbones están sobre los anillos en las ranuras adecuadas y que no hay ningún
carbón fuera de los anillos.
No realice esta comprobación tanteando con la mano alrededor de los anillos.
Compruebe también que las escobillas están paralelas a los anillos y que están montadas
justo encima del anillo. (Puede que se muevan debido a las fuerzas a las que se ven
sometidas cuando se fijan los tornillos a la zapata para cables; cuando se aprieten los
tornillos para la fijación del cable, el soporte de la escobilla debe sujetarse firmemente.)
F. Conecte el motor hidráulico siguiendo las instrucciones internas del cliente.

NOTA:
La variación y el control del par debe realizarse en el sistema hidráulico por parte del cliente.
G. Realice una comprobación de Megger.

Aplique potencia y compruebe que el motor gira en la dirección correcta.
Compruebe el accionamiento del enrollador.

H. Si se entrega un disyuntor automático de fin de recorrido.
Ajuste la leva en el disyuntor automático. Para ello, el cable debe estar desenrollado del
tambor.
Ajuste la leva para el tambor vacío:
- cuando al tambor le queden 2 vueltas.
Ajuste la leva para el tambor lleno:
- cuando todo el cable esté en el tambor.
ENROLLADORES DE MANGUERA: (tipo CR)

A. Monte el enrollador pre-montado en el soporte.
B. Monte el motor con el piñón y la cadena que entrega el cliente.
C. Monte también las protecciones de cadena alrededor de la máquina y los piñones en

caso necesario.
D. Monte el interruptor de liberación del cable en la manguera.

Fije la manguera en el tubo situado en el anillo interior del tambor.
Monte el interruptor de liberación del cable de forma que se elimine la tensión mecánica
de la fijación de manguera. La manguera no debe estar sometida a tensión
entre el interruptor de liberación y la fijación de la manguera. Fije el extremo
del interruptor de liberación con una abrazadera de manguera.
E. Enrolle la manguera en el tambor.
F. Fije la manguera procedente de la máquina en la salida de la placa giratoria.
G. Conecte el motor siguiendo sus instrucciones internas y realice una prueba de

funcionamiento.
NOTA:
La variación y el control del par debe realizarse en el sistema hidráulico por parte del cliente.

INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO
Los enrolladores de cable y manguera de Specimas están diseñados para reducir al máximo
las necesidades de mantenimiento. Sin embargo, para garantizar un funcionamiento correcto
y continuado del enrollador, es necesario seguir unas simples normas, que a continuación se
describen.
TRAS LA PRIMERA SEMANA DE FUNCIONAMIENTO:

Tambor
– Verifique el apriete de todos los pernos y tuercas, incluyendo los que sujetan la caja de
cambios en su soporte, el colector, el tambor y el motor en la caja de cambios.
Colector
– Compruebe el apriete de todas las conexiones eléctricas y revise la alineación de anillo -
escobilla. Todas las escobillas de carbón deben estar situadas en las ranuras de los
anillos.
Observación: Antes de retirar la cubierta del colector, desconecte la corriente.
A INTERVALOS REGULARES (DOS MESES):

La frecuencia de estas comprobaciones regulares también dependerá de la severidad del
entorno en que trabaja el enrollador y de la intensidad del ciclo de trabajo.
Colector
– Compruebe el apriete de todas las conexiones eléctricas y revise la alineación de anillo -
escobilla. Todas las escobillas de carbón deben estar situadas en las ranuras de los
anillos.
Nota: Antes de retirar la cubierta del colector, desconecte la corriente.
– En caso necesario, limpie el interior del colector teniendo en cuenta lo siguiente:
a) Nunca use agua para la limpieza. Use un dispositivo de limpieza al vacío, un cepillo o un
paño sin pelusas.
b) Los anillos deslizantes deben estar secos, limpios y libres de aceite u otros restos.
c) Si detecta deterioros en cualquiera de las piezas, sustitúyalas de inmediato por una pieza
de repuesto original.
d) Tras la limpieza de los anillos vuelva a montar la carcasa del colector asegurándose de
que los orificios de drenaje están hacia abajo. Asegúrese además de que la junta de goma
esté en su lugar adecuado, también con su junta hacia abajo. De esta forma garantizará
un sellado adecuadol.
Reductora
– Compruebe el nivel de aceite en el indicador de nivel y, en caso necesario, llénelo de
aceite del tipo especificado.
– El pre-reductor está lleno de aceite.
Motor hidráulico (dado el caso)
– Compruebe los dispositivos de apriete.
Tambor
– Compruebe la posible existencia de daños mecánicos del tambor que puedan dañar el cable.
– Compruebe el ruido o los posibles deteriores en los cojinetes de soporte.
– Si el enrollador de cable dispone de cadenas para el accionamiento principal o para el
dispositivo de trinquete, deberán estar bien engrasados con grasa de buena calidad. Esto
también se aplica si se usa un dispositivo de trinquete de tornillo.
– Compruebe la tensión de la cadena (si es aplicable).

CADA DOCE MESES:
Generalidades
– Realice todas las operaciones descritas en los puntos anteriores.
Reductora
– Cambie el aceite en la unidad de par. El aceite a usar para temperaturas ambiente de entre
-10°C y +40°C es Esso GX 80W-90.
Para temperaturas superiores o inferiores a las indicadas, póngase en contacto con el
fabricante o con uno de sus representantes.
– Vuelva a comprobar el par. Si es necesario realizar ajustes en el par, reduzca o incremente

el ajuste del par para un par menor o mayor dependiendo de la aplicación.
– Disyuntor automático (dado el caso): compruebe las posiciones de la leva y que los
interruptores están en funcionamiento.
– Calentadores (dado el caso): compruebe que estén en funcionamiento.
– Interruptores de apertura de la tapa (dado el caso): compruebe el funcionamiento.

Compruebe que el suministro principal de alimentación está cortado cuando el interruptor
se active.
Lea detenidamente el capítulo 0: Precauciones de seguridad y advertencias generales.
Reductora Capacidad de aceite

(kg)
T4. 3
pre-reductor .4 grasa 0,2
AJUSTE DEL PAR
El ajuste del par se realiza mediante el sistema hidráulico del cliente.
Tenga en cuenta que los enrolladores no han sido diseñados para funcionar como
cabrestantes y arrastrar el cable / manguera por el suelo. El par debe ajustarse de manera
que los enrolladores eleven y recuperen el cable / manguera y los mantenga en tensión
cuando la máquina esté en movimiento en la dirección del cable / manguera. Cuando la
máquina se desplace en dirección contraria al cable / manguera, el cable / manguera sale del
tambor contra el par determinado.
Un par con un ajuste excesivamente alto podría dañar el cable o los enrolladores.

V 81060-1 es 1000
PROTECCIÓN DE VEHÍCULOS CONTRA EL FUEGO
Manual para el propietario de los

Sistemas Ansul de supresión de incendios
Dafo Brand AB, Box 683, 135 26 Tyresö Tel 08-742 01 20 Fax 08-742 08 93
Manual para el propietario de los Sistemas Ansul de supresión de incendios
Documento a101spad.doc/ Ver P1 01-01-03 Página 2 de 13
Los vehículos que actúan fuera de la carretera se incendian

Las estadísticas ponen de manifiesto que los Como propietario de un vehículo equipado con
vehículos que se emplean fuera dela carretera un Sistema Ansul supresor de incendios, ha dado
se incendian... con una frecuencia alarmante. usted un paso importante para enfrentarse al
Existen diferentesrazones para tal propensión. problema del fuego, pues reduce usted
Suelen funcionar día y noche en un medio de espectacularmente este peligro ayudando a
trabajo hostil y sometidos a grandes esfuerzos. garantizarla seguridad del personal, aumentando
En condiciones normales defuncionamiento las probabilidades de obtener cobertura de
usan líquidos inflamables, tales como aceite seguros y quizá incluso consiguiendo la prima
lubricante, gasolina, gasóleo, grasas y líquidos correspondiente por menosprecio.
hidráulicos. Se acumulan en ellosdesperdicios
Este manual del propietario tiene como objeto
combustibles, tales como partículas de cereales,
ayudarle a comprender cómo actúa el Sistema
polvo de carbón, serrín y otros desperdicios.
Ansul de supresión de incendios, sus
Y generan calor en zonas tales como el bloque
responsabilidades relativas a la prevención de los
del motor, colectores de escape, sobrealimenta-
mismos y al mantenimiento, y qué hacer en
dores y sistemas de frenos, que puede incendiar
caso de producirse un siniestro. No se intenta
tales líquidos y desperdicios inflamables.
ofrecer instrucciones detalladas para la
Cuando estalla un incendio, puede ser necesaria la instalación. Si lo solicita, se le entregará un
adquisición de onerosos repuestos, y efectuar ejemplar del "Manual de instalación, recarga,
reparaciones y recambios de un equipo de inspección y mantenimiento completo para
elevado valor, junto con la costosa suspensión de el Sistema Ansul A-101 de supresión de
su uso e interrupción de las obras emprendidas. incendios". Si tuviese alguna pregunta que hacer,
Y lo que aún es peor, podrían producirse graves póngase en contacto con Ansul o la más próxima
lesiones distribuidoraautorizada de los productos de esta
personales de los operarios de estos vehículos. marca.
Las compañías de seguros son bien sabedoras de
estos avatares. Por tal motivo, los seguros están
alcanzando altísimas cotas, y sus pólizas de
cobertura se hacen cada vez más difíciles de
obtener.
Turbocargador Transmisión y Batería

disco de freno
Colector
de escape Tubos de la bomba
hidráulica
Bloque del
motor
Zonas con peligro de incendio en un vehículo típico
Dafo Brand AB Box 683, 135 26 Tyresö, Schweden Tel +46 8-742 01 20 Fax 46 8-742 08 93
Precauciones de seguridad
El sistema contra incendios que aquí se describe Si se introdujesen modificaciones en el equipo así
se dedica únicamente a la supresión de los protegido o si el sistema de detección y/o
mismos, sin que esté creado ni concebido para supresión se desconectase por cualquier motivo,
extinguir toda clase de incendios, especialmente asegúrese de que un distribuidor de sistemas
cuando existan grandes cantidades de materiales contra incendios para vehículos, autorizado
combustibles en presencia de abundante oxígeno. por Ansul, inspeccione y pruebe de inmediato el
equipo.
Es muy importante disponer de un equipo
suplementario de lucha contra incendios en caso Si no existiese sistema detector de incendios con
de que el sistema por sí solo no pueda extinguir el accionamiento automático, o estuviese
fuego.Téngase mucho cuidado con que no se desconectado, no se producirían su disparo y
acumulen desperdicios y materiales y líquidos descarga a menos que se accionase manualmente
combustibles que pudiesen generar un siniestro el sistema supresor. Por lo general, el depender
de mayores proporciones o contribuir a su de un sistema manual de disparo resultará en
propagación a zonas anteriormente carentes de mayor lentitud de reacción en presencia del
peligrosidad al respecto. siniestro.
Su papel ante la protección de su vehículo contra el fuego

Su Sistema Ansul de supresión de incendios está No obstante, el principal fin de este manual es
creado a la medida de lo que se quiere proteger en explicar la manera más sencilla de la protección
zonas peligrosas concretas del vehículo. Se ha contra incendios... que es su prevención. Esboza
concebido con todo cuidado para su fiabilidad y los pasos a seguir para impedir tales desastres.
se ha construido siguiendo las más estrictas Las precauciones que se tomen pueden reducir
normas de la calidad. Todo componente está mucho el riesgo de que se produzcan daños
probado para larga duración y un graves en caso de incendio. La prevención del
comportamiento del que se pueda depender. fuego en los vehículos se apoya en dos factores
fundamentales:
Con un mantenimiento adecuado, el Sistema
Ansul de supresión de incendios le 1. Inspección y mantenimiento preventivos en
proporcionará años enteros de protección. los puntos donde es más probable que pueda
provocarse un incendio: bloque del motor,
sistema eléctrico, turbocargadores, colectores
de escape y sistemas de frenos.
2. Limpieza regular de todas las zonas en que se
puedan depositar sustancias inflamables tales
como combustible, aceite, grasa, líquido
hidráulico y residuos combustibles.
Mantenimiento preventivo contra incendios en vehículos

A continuación se explica el mantenimiento diario PRECAUCIÓN:
que se sugiere para reducir el riesgo de incendio Tenga cuidado durante el mantenimiento,
en su vehículo. limpieza y soldadura. Para evitar que el sistema
se dispare con la consiguiente expulsión del
agente extintor, el tendido de detección del
sistema no debe presentar cortes ni
estrangulamientos, ni someterse a un calor
o
superior a 93°C (200 F).
1. Inspeccione todas las tuberías de aceite, gas
y líquido hidráulico por si presentasen cortes,
abrasiones o excesivo desgaste. Efectúe los
recambios necesarios.
2. Inspeccione todos los empalmes de las tuberías

de aceite, gas y líquido hidráulico para ver si están
bien apretados. Limpie todos los derrames
y apriételos bien.
3. Inspeccione y limpie la zona del motor. Según la

clase de funcionamiento del vehículo, emplee agua
o vapor para limpiarlo. Programe la limpieza para
el final del turno de trabajo, momento en que pueda
haber podido acumularse calor tras apagar el motor.
4. Compruebe el sistema de frenos para ver si ajusta

bien, especialmente cuando los frenos se
recalienten aunque no actúen.
5. Compruebe todos los puntos posibles en que se

pueda producir una ignición (bloque del motor,
colectores de escape, turbocargadores, etc.).
Cerciórese de que los conductos de líquido
hidráulico o gas no estén en contacto con tales
puntos.
6. Limpie todos los residuos combustibles: materias
vegetales, partículas de cereales, polvo de carbón,
etc. Además, limpie todo aceite y combustible que
haya goteado.
7. Inspeccione todos las conexiones y cables eléctricos

para comprobar si están flojos o presentan desgaste
o abrasión. Recambie todo equipo eléctrico o
cableado defectuoso.
Cómo funciona el sistema Ansul de supresión de incendios...

manualmente
1. El fuego estalla en una zona protegida.
2. El operador del equipo tira de la anilla y

golpea el émbolo de los accionadores
manuales. La presión del accionador
produce el accionamiento del Sistema
Ansul de supresión de incendios.
3. La presión de gas expulsor "licua" el

extintor químico seco y lo impulsa a
través de la manguera de distribución.
4. El extintor químico seco se descarga

a través de boquillas fijas en las zonas
protegidas, suprimiendo el incendio.
Y dispondrá de protección automática durante 24 horas al día con los

Sistemasde Detección y Accionamiento Ansul CHECKFIRE...
Cómo funciona el sistema con los dispositivos optativos de

Detección y Accionamiento Eléctricos CHECKFIRE
2. Los detectores lineales o localizados señalan al

módulo de control del sistema indicando que se
ha producido un incendio en tal zona protegida.
3. El módulo de control acciona el sistema

de supresión de incendios. Este módulo
también suministra funciones de retraso y
apague, así como de activación de
componentes auxiliares del vehículo
dependiendo de su instalación.
4. La presión del gas expulsor "licua" el agente

químico extintor y lo impulsa a través de
la manga de distribución.
5. El agente químico extintor se descarga

protegidas, para suprimir el incendio.
... o con los dispositivos optativos de Detección y Accionamiento

Neumático CHECKFIRE
2. Las tuberías de detección del Sistema de

Detección y Accionamiento Neumático
CHECKFIRE se escinden a la temperatura
de 179°C, descargando la presión del sistema.
3. El descenso de presión en el Dispositivo de

Detección y Accionamiento (DDA) acciona
el sistema de supresión de incendios.
4. La presión del gas expulsor "licua" el

agente químico extintor y lo impulsa
a través de la manga de distribución.
5. El agente químico extintor se descarga

protegidas, para suprimir el incendio.
Cerciórese de que el Sistema Ansul de supresión de incendios se

mantiene en buenas condiciones de funcionamiento
El Sistema Ansul de supresión de incendios es su segunda línea de defensa en caso de que no sean
suficientes los esfuerzos preventivos. No obstante, para que funcione bien necesitará someterse a
inspección y mantenimiento periódicos.
Boquillas Sistema de tuberías hidráulicas

Tapones Boquillas libres Boquillas Todos los Sin Tubo sin
eyectables y limpias de residuos bien sujetas ajustes muescas estrangulamientos
en su sitio en sus soportes bien apretados
(si los lleva)
Todas las grapas Sin

del tubo bien soldadas rozaduras
o atornilladas
Extintor manual portátil Depósito de agente extintor
Precintos Con la etiqueta del certificado

visibles en su del distribuidor
sitio autorizado
Sin desgaste Sin desgaste
excesivo excesivo
Etiqueta con el certificado

del distribuidor
Sin corrosión
Firmemente sujeto
Sin corrosión
Inspección neumática CHECKFIRE Tubería de detección
Todas las abrazaderas Tubo sin
Ajustes apretados de nilón bien apretadas estrangulamientos
Sin muescas
La aguja del manómetro

más allá del sector rojo
Todas las grapas Sin rozaduras

del tubo bien
soldadas o atornilladas
Cableado sujeto
La luz no está encendida
Soporte bien soldado
o atornillado
Inspección eléctrica CHECKFIRE, Serie 1
Inspección eléctrica Cable de detección, cable de electricidad

CHECKFIRE, Serie I
Pasador de anilla La luz debe encenderse Todas las abrazaderas de nilón
en su sitio al apretar el pulsador Sin bien apretadas
y precintado Bornes - muescas
de la batería
firmes
Sin
estrangulamientos
Todas las camisas de Sin
goma en su sitio rozaduras
Cargador Fusible
precintado Conexiones en su
instalado firmes portafusible
Soporte bien soldado

o atornillado
Tubería de detección y/o detector
bien sujetos y sin averías
Inspección MP CHECKFIRE Inspección SC CHECKFIRE
Cargador Soporte
precintado bien soldado Pasador de anilla
instalado o atornillado puesto y precintado
Soporte Inspeccione el
Pasador bien soldado sistema diariamente Inspeccione el sistema
de anilla o atornillado a simple vista diariamente a simple
puesto comprobando si el vista, comprobando si
y precintado piloto VERDE de la el piloto VERDE de la
batería parpadea - parpadea una vez cada
Soporte una vez cada tres parpadee ningún otro
bien soldado segundos, sin que piloto
o atornillado parpadee ningún Cargador
otro piloto precintado
Cargador instalado
precintado instalado
Tubo de detección y/o

Tubo de detección y/o detector firmes y sin averías
detectores firmes y sin averías
A la hora de modificar el vehículo, planifíquelo

Su Sistema Ansul de supresión de incendios se ha Si piensa introducir modificaciones de esta
creado expresamente para instalarlo en su naturaleza, póngase en contacto con su
vehículo y proteger del fuego zonas concretas de distribuidor de Ansul. Éste podrá evaluar de
peligro. Si posteriormente añadiese al vehículo nuevo el sistema para proporcionarle la seguridad
equipo accesorio o introdujese en él importantes de que queden protegidas de las llamas todas las
modificaciones de tipo mecánico, podría zonas de peligro.
disminuir la capacidad extintora del sistema.
Planifique un mantenimiento periódico

El mantenimiento periódico es esencial para que
funcione el Sistema Ansul de supresión de
incendios a pleno rendimiento. Diríjase a su
distribuidor de productos Ansul para efectuar a
fondo el seguimiento, inspección y
mantenimiento periódicos.
Protección contra incendios fuera de la zona de peligro

Los extintores de incendios portátiles son un 1. Apague el motor del vehículo y eche los
medio eficaz de apagar los incendios que puedan frenos.
producirse fuera del vehículo o zonas no 2. Proceda a evacuar el vehículo y tome un
protegidas por el Sistema Ansul de supresión de extintor manual portátil.
incendios. Su distribuidor de productos Ansul
podrá recomendarle el tamaño, tipo y colocación 3. Acérquese al fuego por el lado contrario a
idóneos de los extintores portátiles, así como donde sopla el viento.
impartir al personal la formación correspondiente 4. Accione el extintor siguiendo las instrucciones
a efectos de funcionamiento, inspección y impresas en su placa de características.
mantenimiento.
5. Una vez apagado el fuego, quédese a la
Si estallase un incendio en una zona no protegida expectativa por si volviera a prenderse de
por el Sistema Ansul de supresión de incendios, nuevo.
el extintor manual portátil podrá utilizarse como
sigue:
En caso de estallar un incendio en su vehículo

Para accionar manualmente el sistema:
1. Apague el motor
2. Eche los frenos
3. Tire del pasador de anilla del accionador

manual y golpee el pulsador rojo
4. Proceda a evacuar el vehículo
5. Prepárese a actuar con un extintor
Registro de inspección y mantenimiento

Fecha Distribuidor autorizado por Ansul Recarga Inspección Actuación seguida
Su distribuidor autorizado de productos de Ansul
ANSUL es marca registrada y CHECKFIRE es una marca comercial. Part no 418 383
v463-1en0911
Replacement instructions for spacer ring
Compressor / condenser unit; Finnklima KSD-9313H-T

Manufacturer; Wihuri Oy Technical Trade
Description of work; Replacement of the red spacer ring in
the clutch between the compressor and hydraulic motor
Note; Replacement is recommended as the too hard
material of the red spacer ring may break the compressor
shaft in some circumstances
- Sandvik code for compressor / condenser unit; 55040122

- Wihuri code for compressor / condenser unit; FKK16 931301
Equipment needed:
• Spacer ring
- Sandvik code: 55208028
- Wihuri code: FK24 800104
• Hose binding 50 – 65 mm
JKo 9/11
KSD-9313H-T
Note! Before starting, make sure that there is

no pressure in the hydraulic system.
The air conditioning refrigerant hose
connections need usually not be opened.
However, if you must open the connections,
the refrigerant system must be emptied before
any actions. Pay attention to the refrigerant
handling safety instructions!
Clutch element replacement:

Remove the air conditioning compressor / Picture 1
condenser unit cover.
Disconnect hydraulic hoses above the
compressor bracket flange (picture 1).
Plug the disconnected hydraulic lines.
Remove the end plate and hydraulic hoses

aside (picture 2).
If the hydraulic line is attached to the end
plate side of condenser unit, remove the end
plate as much as possible aside.
Picture 2
Remove the compressor mounting bolts

(picture 3).
Picture 3
2
KSD-9313H-T
Pull the compressor away from the clutch and

remove the red spacer ring from the clutch
(picture 4).
Picture 4
Switch the yellow spacer ring into the clutch.

Set a 50 – 65mm hose binding around the
clutch (picture 5).
Set the clutch elements opposite each other

and mount the compressor back in the
bracket. Do not tighten bolts yet!
Picture 5
Tighten the hose binding around the clutch

(picture 6).
Tighten the compressor mounting bolts and

remove the hose binding.
Picture 6
3
KSD-9313H-T
Measure the clearance between the clutch

elements using a feeler gauge (picture 7).
Measure the clearance from the top and
bottom.
The clearance should be between 1-2 mm!
Picture 7
If the measured clearance is more than

2mm or less than 1mm, proceed as
follows:
Remove the compressor as described above.
Move the compressor (hoses attached) above
the condenser unit (picture 8).
If there is no space above the condenser unit,
move the compressor so that you can reach
the tightening nut of the clutch element.
Picture 8
Remove the tightening nut of the clutch

element. Remove the clutch element from the
compressor shaft. If necessary, use an
extractor (picture 9).
Picture 9
4
KSD-9313H-T
Remove the locking wedge from the shaft

(picture 10).
Picture 10
Add (or remove) the shim plates on the shaft

based on the measured clearance (picture
11).
Mount back the locking wedge.
Install the clutch element back on to the Picture 11

compressor shaft (picture 12).
The torque for the tightening nut is 35Nm.
Install the compressor back and measure the

clearance between the clutch elements.
If the clearance is still not within the margins,
repeat the previous steps.
When the clearance is right, install the end

plate of the condenser unit and hydraulic
hoses back in place.
Install the cover of the condenser unit and test

the operation of the air conditioning system. Picture 12
5
Original instructions
463 1 en 2009-04-16
CABIN AIR CONDITIONER

Maintenance
Table of Contents
1. TECHNICAL DATA ........................................................................................................................ 3
2. MAIN COMPONENTS AND OPERATION .................................................................................... 4
3. MAINTENANCE INSTRUCTIONS ................................................................................................. 7
4. MAINTENANCE INSTRUCTIONS ................................................................................................. 8

4.1. Cleaning the filters ........................................................................................................................................... 9
4.2. Adding oil ........................................................................................................................................................... 10
4.3. Adding refrigerant ............................................................................................................................................ 12
4.4. Dryer ..................................................................................................................................................................... 15
4.5. Coupler ................................................................................................................................................................ 16
5. DIAGNOSTICS ............................................................................................................................... 17
5.1. Troubleshooting table ..................................................................................................................................... 17
6. ELECTRICAL DIAGRAMS (BASIC CIRCUIT ARRANGEMENTS) .............................................. 18
Copyright © Sandvik Mining and Construction 1 (22)

ID: 463 1 en 2009-04-16
2 (22) Copyright © Sandvik Mining and Construction
ID: 463 1 en 2009-04-16
Maintenance
1. TECHNICAL DATA ID: 12341
Air conditioner / heater
TYPE EHE-59214 (Cabin 7) EHE-610217K (Cabin 2000)

Cooling capacity 5000 W 6300 W
Heating capacity (electric 2100 W 2100 W
heating)
Heating capacity (water heating) 9000 W 10000 W
Amount of air (max.) 700 m³/h 700 m³/h
Power consumption (24V) 13 A 13 A
Weight 27 kg 28 kg
Condenser / compressor unit
TYPE KSD 9313

Condensing capacity (ATMOSPHERIC AIR +28 8600 W
°C)
Amount of air 1100 m³/h
Number of fans 3
Secondary condenser yes
Power consumption (24V) 8A
Weight 51 kg

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Maintenance
2. MAIN COMPONENTS AND OPERATION ID: 14055
Main components
15
13
13
Cabin 7 Cabin 2000
9 11
3.1 4 5
12
1
2 10
3.2 6
7
14
ID: 14060
1 Compressor Pressurises and circulates the refrigerant.

The compressor is positioned so that it is connected with
the condenser, and it derives its driving force from the
hydraulic motor via the coupler.
2 Hydraulic motor and control valve When not energised, the valve directs the oil past the
motor and stops the compressor. When energised, the
valve switches the compressor on.
The solenoid valve is controlled by the thermostat,
pressure switch, and air conditioner fan switch.
3 Condenser Gives warmth to external air, changing the gaseous
refrigerant into liquid.
The condenser part consists of the cell (3.1) and the fans
(3.2).
Located on the rear surface of the cabin or on top of the
carrier.

ID: 463 1 en 2009-04-16
Maintenance
4 Dryer The purpose of the dryer is to remove any remaining

humidity from the system after filling (danger of freezing).
The refrigerant passes through the filter and dryer
material; there is a sight glass in the dryer cover for
checking the flow.
The dryer must be replaced every time the system has
been empty for more than 30 minutes, because it cannot
withstand prolonged exposure to air (the dryer absorbs
humidity from the air).
5 Pressure regulator Functions as a pressure switch and disconnects the flow
going from the hydraulic motor to the solenoid valve if the
system pressure becomes too low or too high.
Located in the condenser housing and is connected to the
dryer.
6 Vaporiser cell Absorbs warmth and humidity from the ambient air – in
other words, cools the air inside the cabin.
Converts liquid refrigerant into a gas.
Located in the cabin.
7 Expansion valve Regulates the refrigerant flow to the vaporiser.
Located in the vaporiser housing in the line coming from
the dryer.
Inside the valve, there is a spool controlled by a diaphragm
to regulate the flow to the vaporiser on the basis of a
sensor’s output and the pressure.
If there is too much refrigerant flowing through the
vaporiser, the valve closes. If there is not enough
refrigerant, the operation is reversed.
8 Fan Sucks air through the vaporiser-heater cell and the electric
heating resistors to the cabin.
Located in the air conditioning housing inside the cabin.
9 Thermostat The thermostat is used to turn on the heating and to adjust
the temperature of the air blown into the cabin when the
heating is not turned on. It also prevents the vaporiser cell
from freezing.
The thermostat is located in the air conditioning housing
or on a separate panel.
Controls the operation of the solenoid valve of the
hydraulic motor: stops the hydraulic motor and the
compressor when the pre-selected air temperature has
been reached.
10 Heating resistors (electric Provide warmth via the air blown through the cabin.
heating) Located in the heater housing.
11 Electric heating switch and The switch is used for turning on the power of the electric
thermostat heating resistors.
The thermostat is used to adjust the temperature of the air
blown into the cabin.
Both components are located in the heater housing or on
the adjustment panel.

ID: 463 1 en 2009-04-16
Maintenance
12 Heater cell (water heating) There is engine coolant circulating in the cell, which gives
(optional) warmth to the air blown through the cell to the cabin.
Located in the air conditioner housing.
The cabin temperature is changed with a control located
in the heater housing or on the adjustment panel.
13 Fresh (atmospheric) air filter Removes the dust from the incoming air.
Located on the outer wall of the cabin.
The air filter must be cleaned with compressed air (the
coarse filter may also be washed in soap solution) and
replaced regularly. The maintenance interval depends on
the quality of the external air.
14 Air filter for internal air circulation Removes impurities from the air circulating in the cabin.
(metal) Located in front of the air conditioner air intake, inside the
cabin.
The filter must be cleaned regularly by washing or by
blowing with compressed air.
15 Cabin bleed valve
16 Electric resistor control box Contains the control contactor and fuels.
Function
The gas pressurised by the compressor is guided through the condenser (3.1). Because the gas
temperature is higher than the external air temperature, the gas gives warmth to the ambient air. This
causes the gas to condense. The condenser fans (3.2) create the necessary condensing capacity.
The liquid refrigerant flows through the dryer (4). Humidity is the biggest threat to the air conditioning
unit, so it must be removed as carefully as possible. A damp system will freeze!
The liquid refrigerant flows on through the expansion valve (7) to the vaporiser (6). The expansion
valve controls the amount of refrigerant that flows through the vaporiser by restricting flow to the cell.
The refrigerant reaching the vaporiser absorbs ambient heat. The air in the cabin is absorbed through
the vaporiser (fan 8), and the warmth and moisture from the air transfers to the cold vaporiser surface.
In the vaporiser, the low boiling point liquid refrigerant reverts to a gas state.
The gaseous refrigerant returns to the suction side of the compressor, and circulation continues in
the same manner.

ID: 463 1 en 2009-04-16
Maintenance
3. MAINTENANCE INSTRUCTIONS ID: 5850
There is dangerous voltage (110 V or 220 V) in the heater

resistors. Before maintenance procedures, make sure that
power supply to the resistors has been prevented (e.g. by
opening the main switch; see the Sandvik manual for electrical
safety instructions).
1. Keep the condenser clean. Remove dirt from between the cells cautiously with a soft brush or
similar to avoid damaging the cells. A clean condenser works efficiently and keeps the cabin air
comfortably cool.
2. Make sure that the refrigerant or hydraulic hoses do not come in contact with any sharp edges or
hot surfaces.
3. Check both the compressor fastening and the tightness of the hydraulic motor and hoses on a
monthly basis. Operate the unit also during winter at least once a week for approximately five
minutes. This ensures the compressor remains lubricated and the moving parts remain clean and
do not become oxidised.
4. Never disconnect the hose connectors except in an emergency. If a hose connector is
disconnected, the refrigerant flows out of the system and the system has to be refilled.
5. Keep the heater’s fresh air-filter and the internal air circulation filter clean.
6. Do not weld or steam-clean anything in the vicinity of the air conditioning lines or components.

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Maintenance
4. MAINTENANCE INSTRUCTIONS ID: 5851
Do not attempt to carry out repair or maintenance tasks that you

are not fully competent in.
Before removing a hose or component, make sure that it is not

pressurised.
If necessary, contact the authorised air conditioner service

personnel.

ID: 463 1 en 2009-04-16
Maintenance
4.1. Cleaning the filters ID: 12349
Fresh (atmospheric) air filter
The fresh-air filter on the outer wall of the cabin removes dust from the incoming air.
1 Detachable cover
4
2 Coarse filter 3
3 Fastening plate 2
4 Two separate fine filters 1
5 Housing
The air filter must be cleaned with compressed air
(the coarse filter may also be washed in soap
solution) and replaced regularly. The
5
maintenance interval depends on the quality of
the external air.
ID: 28197
Air filter for internal air circulation (metal)
Removes impurities from the air circulating in the

cabin.
Located in front of the air conditioner air intake,
inside the cabin.
The filter must be cleaned regularly by washing
or by blowing with compressed air.
ID: 28198

ID: 463 1 en 2009-04-16
Maintenance
4.2. Adding oil ID: 5856
Oil and refrigerant refills may only be carried out by trained

NOTE! professionals. The procedure requires professional skill and
special equipment.
ID: 12203
Compressor oil is added through the filler plug

(A). Normally, oil is added in connection with A
compressor installation. All new compressors are
delivered ready-filled, but if oil has leaked from
the system or any parts are replaced, oil must
ALWAYS be added to the system following the
instructions below.
ID: 28201
Figure: Location of the filler plug
Only the following oil grades may be used in the Sanden compressors (refrigerant R-134a):
1. Sanden PAG SP-20 and SP-10 or a corresponding PAG (polyalkylene glycol) ISO-100 (high-
viscosity) or ISO-46 (low-viscosity) oil.
2. Corresponding ISO-100 and 46 ‘Ester’ oils can also be used in the compressor, e.g. Castrol
Icematic 100 and 46 or equivalent.
Naturally, the amount of oil to be added depends on the size of the parts, i.e. the capacity of the
system, so some variation from the values given above will occur.
Part to be replaced Oil to be added

Vaporiser cell approx. 0.6 dl
Condenser cell approx. 0.4 dl

ID: 463 1 en 2009-04-16
Maintenance
Part to be replaced Oil to be added

Dryer-charger approx. 0.2 dl
Hose approx. 0.07–0.1 dl per 2 metres of hose
Amount of oil added into the compressor at the factory: SD7H15 – 1.35 dl, sufficient for systems
containing less than 1050 g of refrigerant.
If the amount of refrigerant in the system exceeds that mentioned above, the amount of oil needed
is calculated as follows:
SD7H15: (0.06 x refrigerant quantity (g) + 60) : 0.9 = amount needed (cm 3)
For example, amount of refrigerant (1400 (g) x 0.06 + 60) : 0.9 = 160 cm 3 = 1.6 dl
Oil to be added: 1.60 – 1.35 = 0.25 dl

ID: 463 1 en 2009-04-16
Maintenance
4.3. Adding refrigerant ID: 5857
Follow the instructions below, where:

1. (a.) = work phase using a measuring cylinder
2. (b.) = work phase using a scale
In the service meter set, blue indicates the suction side and red indicates the pressure side.
1 Vacuum pump
2 Service valves
3 Pressure side hose
4 Suction side hose 5
5 Service meter set and valves
4
2 1
ID: 28202
Figure: Adding refrigerant, equipment.
Do as follows:
1. Attach the blue filling valve of the service meter set to the suction side service valve (13 mm) of
the system, and the red filling valve to the pressure side service valve (16 mm).
2. (a.) Attach one end of the yellow (middle) hose of the service meter set to the refrigerant tank, and
the other end to the measuring cylinder valve. Open the liquid valve of the refrigerant tank or turn the
refrigerant tank upside down (with the valve facing downward). Bleed the air from the yellow hose by
loosening the end on the cylinder side cautiously. Open the cylinder valve and add liquid refrigerant
to the measuring cylinder. If the liquid refrigerant does not flow properly to the cylinder, heat the
refrigerant tank e.g. by immersing it in hot water or by letting some gas out from the valve on the top
end of the measuring cylinder. When the cylinder is filled with at least the minimum amount of
refrigerant, close the cylinder and refrigerant tank valves fully. Disconnect the yellow hose at both
ends, and then attach one end to the service meter. Switch on the measuring cylinder heating.
3. Screw the middle (yellow) hose of the service meter set to the vacuum pump. Open both filling
valves by carefully turning clockwise all the way to the bottom if you are not using quick connectors.

ID: 463 1 en 2009-04-16
Maintenance
4. Turn on the vacuum pump. First open the blue valve of the service meter and check that the
pressure starts to drop slowly on the blue meter, and after a while also on the red meter. If not, turn
off the vacuum pump, close the filling valves, and make sure they are properly connected to the
service valves. Restart the vacuum pump and repeat the procedure (if the pressure on the red meter
still does not drop, the system might be clogged). Once the pressure on both meters has started to
drop, open the red valve of the service meter.
Create a vacuum in the system for at least 40 minutes, depending on the length of the hoses (less
than 6 m = at least 40 min. – 25 m = at least 80 min.).
5. First, close both service meter valves; then shut down the vacuum pump. Let the system remain
in this state for at least 15 minutes (if you are using a vacuum gauge with a wider scale, e.g. 1000–
0.0 mbar – 5 min.). If the underpressure has remained unchanged, go to step 6. (a.) or (b.). If the
underpressure has decreased during this time, there is a leak in the system. Repair the leak, and
start again from step 4 (if the system is still not tight, the leak must be located as described in steps
6–8, and then the procedure restarted from step 3.)
6. (a.) Disconnect the yellow hose from the vacuum pump, attach it to the valve below the measuring
cylinder, and open the cylinder valve. Bleed the air from the yellow hose by carefully loosening the
end on the service meter side. Set the measuring cylinder scale correctly in keeping with the pressure
gauge reading, and set the gauge line to the level of the liquid. Write down the reading, and determine
the sight glass reading which indicates how much refrigerant must be added to the system.
(b.) Place the refrigerant tank on the scale upside down (valve facing downward). Disconnect the
yellow hose from the vacuum pump and connect it to the refrigerant tank. Open the tank valve (if the
tank is equipped with two valves, do not turn it upside down, but open the red liquid valve). Bleed the
air from the yellow hose by carefully loosening the end on the service meter side. Reset the scale,
or write down the scale reading if it cannot be reset, and determine the scale reading at which the
system will be full.
7. Open the red (pressure side) valve of the service meter. Add approximately half of the total
amount of refrigerant into the system. Ensure that the pressure increases on both meters. Close the
red valve. If the pressure does not increase in the blue valve, or if it increases very slowly, there is a
clog in the system that must be cleared.
8. Check the system for leaks. Move the leak detector sensor very slowly at each of the connecting
points. Check also the cells and connections made by the manufacturer. Check the seal of the
compressor shaft. The refrigerant is heavier than air, so it sinks if there is leakage. Leak detection
spray (soap solution) is also a viable means of finding leaks, especially in warm conditions (near a
hot engine), because heat can cause the electronic leak detector to give false readings.
IF INFORMATION ON THE AMOUNT OF REFRIGERANT FOR THE SYSTEM IS NOT AVAILABLE
or if you are adding refrigerant, FOLLOW THE INSTRUCTIONS BELOW. Otherwise, go to step 11.
9. Start the vehicle's engine. Set the air conditioner to full capacity (fan at maximum speed and
thermostat at full power). Check via the sight glass that the refrigerant is flowing in the system. If the
sight glass is completely clear and no flow is visible, there is a clog in the system. In that case, switch
off the air conditioning immediately (checking first, however, that the compressor has been switched
on). Locate the clog and clear it. Place a thermometer in the air blast nozzle of the vaporiser. Use the
air conditioner until the pressures and the vaporiser blast air temperature are stable.
10. Check the reading of the pressure gauge (red) and the temperature of the vaporiser air blast. If
you are using a scale, add the refrigerant to the system as gas (with the tank valve facing up or through
the ‘GAS-VAPOR’ valve). Open theblue (suction side) valve of the service meter (very little and
very carefully when adding liquid refrigerant from the measuring cylinder, in order to avoid liquid
refrigerant entering the compressor). Add 50–100 g (depending on the hose lengths) of refrigerant
into the system, and close the suction side (blue) valve. The pressure side pressure (red meter)
should rise slightly, and the vaporiser air blast temperature should fall. Wait for the pressure and
temperature to stabilise, then again add 50–100 g of refrigerant into the system from the suction side
(blue valve).

ID: 463 1 en 2009-04-16
Maintenance
Depending on external conditions, the pressure increases very

NOTE!
little between doses!
Draw a curve, such as that shown below, to describe the ratio between the pressure and the amount
of refrigerant. Continue filling 50–100 g at a time. When the pressure on the pressure side (red meter)
no longer increases (and the air blast temperature no longer decreases), close the blue valve of the
service meter.
2
ID: 18113
Figure: Refrigerant filling curve
1 Pressure on the pressure side

2 Refrigerant amount (g)
3 Optimal refrigerant amount
The optimal amount of refrigerant is the middle point on the curve.
Go to step 13.
11. Open both valves of the service meter (blue and red), and add the remaining refrigerant to the
system. If the required amount of refrigerant does not flow into the system, close both valves (blue
and red) of the service meter set. Start the vehicle engine and set the air conditioner to operate at
full capacity (fan at maximum speed and thermostat at full power). Raise the engine speed to
approximately 1000 rpm.
12. (a.) Open the blue valve (suction side) of the service meter very cautiously so that the liquid
refrigerant cannot enter the system. When the system contains the correct amount of refrigerant,
close the blue valve of the service meter. Close the measuring cylinder valve, and switch the heating
off.
(b.) Turn the refrigerant tank the right way up (with the valve facing up, or first close the LIQUID valve
and open the GAS–VAPOR valve). Open the blue valve (suction side) of the service meter, and add
the remaining refrigerant into the system. When the system contains the correct amount of refrigerant,
close the blue valve of the service meter and the tank valve.

ID: 463 1 en 2009-04-16
Maintenance
13. The pressure on the suction side should be 0.1–2.0 bar (blue meter), and the pressure on the
pressure side should be 7.0–18.0 bar (red meter) when the engine operating speed is approximately
1500 rpm. Check the vaporiser blast air temperature at the minimum fan speed. The temperature
should be 2–8 °C. If necessary, ‘fine-tune’ the thermostat (via the small screw) to adjust the
temperature.
14. Close the filling valves of the service meter set by turning them anti-clockwise, and remove them
from the service valves of the system. Check that there are no leaks in the service valves, and attach
protective caps on them.
ALWAYS write down the amount of refrigerant added (e.g. in the
NOTE! warranty information or in the place reserved on the
manufacturer's type plate).
4.4. Dryer ID: 5852
When replacing the dryer, take into consideration that the cover plugs of the new dryer must be
removed and the hoses installed immediately before filling the system! The dryer material loses its
effect if it comes into contact with air for more than 30 min. For this reason, the dryer must always
be replaced whenever the system is drained completely.

ID: 463 1 en 2009-04-16
Maintenance
4.5. Coupler ID: 5858
If the coupler between the air conditioning compressor and hydraulic motor must be detached during
maintenance or repair work, the following points must be observed:
1. When reinstalling the coupler, make sure that there is no end strain in the connection, as this
might damage the compressor and the engine.
2. The clearance between the coupler elements must be 2 mm +/– 0.5 mm.
ID: 28204
Figure: Compressor coupler

ID: 463 1 en 2009-04-16
Maintenance
5. DIAGNOSTICS ID: 12294
Numbering of the air conditioning system protector switches and circuit breakers
F253 = Switchboard
F500 = Condenser fan circuit breaker
F501 = Air conditioner circuit breaker
F510 = Heater circuit breaker
5.1. Troubleshooting table ID: 12226
FAULT CAUSE
Fan is not working. – The automatic fuse of the main switchgear has
tripped.
– The air conditioner fuse has blown.
– The fan switch is broken.
– The fan motor is broken or jammed.
Air conditioning is not working. – The automatic fuse of the main switchgear has
tripped.
– The pressure of the refrigerant in the system
has decreased.
– The compressor is not rotating.
– The system is frozen. Check the operation of
the expansion valve and the condition of the
dryer.
Air conditioning lacks efficiency. – The automatic fuse of the main switchgear has
tripped.
– The heater is on.
– The water valve is leaking.
– The intake air filter is clogged.
– The condenser cell is dirty.
– The vaporiser cell is dirty.
– The refrigerant is low.
– The expansion valve is frozen.
– The dryer is clogged or frozen.
Heating is not working. – The automatic fuse of the main switchgear has
tripped.
– The automatic fuse of the main switchgear has
tripped (feed for the heating resistor).
– The water valve is broken.
Operation is noisy. – The fan motor (in the cabin) is faulty.
– There is not enough oil in the compressor, or
the compressor is faulty (bearing fault).
– There is not enough refrigerant in the system
(noisy vaporiser).
– There is excess humidity in the system (noisy
expansion valve).
– The air filter is clogged.

ID: 463 1 en 2009-04-16
F453.1 INTERIOR LIGHT, CD-PLAYER AND SOCKET
6.
18 (22)
F453.2 AIR CONDITION-/HEATER DEVICE
F453.3 SCREENS WIPERS AND WASHERS
ID: 32531
FOR CABIN
F453.4 AIR CONDITION CONDENCER FANS
F453.5 24VDC OPTION
24V DC SUPPLIES
Maintenance
101a
X450 10/29
F 4 5 3 . 11 0 A X42
451b X450 451 1 2 F453.1 1 1 W42 1 101
8/29 31/11
F453.2 X42
10A 1 2 F453.2 2 2 W42 2 102
31/11
F453.3 X42
10A 1 2 F453.3 3 3 W42 3 103
32/12
F453.4
10A 1 2 F453.4
540
F453.5 31/11
16A 1 2 F453.5 MINI SSE
541
OPTION 31/11
W30 1 W30 3 W30 4
AIR CONDITION S1
1 CONDENCER 3 4
X30 X30 X30
RIG-LP 1 (+24VDC) (HEATER) 3 (DIRECT) 4 Under 2,3 bar
RD 2,3 bar - 27 bar
1(87) 1(87) 1
K2 K1 S1 p
Over 27 bar
24 26
2(30) 2(30) 2
RD
BU
COLOURS
1 1 1 BU = BLUE
ID: 463 1 en 2009-04-16

(86) (86) BR = BROWN
1 BK = BLACK
M M M K2 K1 WH = WHITE
Y560 (85) (85) GY = GRAY
2 PK = PINK
2 2 2 TR = TRANSPARENT
BK VI = VIOLET
YE = YELLOW
2 (BAT -) GR = GREEN
Y/G = YEL/GRE
Copyright © Sandvik Mining and Construction

X30 RD = RED
2
W30 2
501b 0VDC X500 501 501c

8/29 10/12
ELECTRICAL DIAGRAMS (BASIC CIRCUIT ARRANGEMENTS) ID: 12338
ID: 32532
CD PLAYER
CD PLAYER
24V SOCKET
CABIN HEATER
12VDC SOCKET
12VDC SOCKET
HEATER DEVICE
AIR CONDITION /
POWER SUPPLY FOR
POWER SUPPLY FOR
101 24VDC X1 101 X1 101
9/29
102 24VDC X1 102
9/29
CAB-
1 GR YE 4
E510
CAB-
CAB- RD
A510
A500 C
18-32V 18-32V
15A
1
SW- 13.6V SW- 13.6V
HEATER BU CD-
ON/OFF A501 PLAYER A502
FAN SPEED THERMOSTAT V I 0V CAB- 0V
0 1 2 3 C E511
B OVERTEMP C
2 1 1
0 L M H AIR COND.
ON/OFF
YE THERMOSTAT
C 0-1
RD OR SWITCH
WH BU
5 6
X1 104 X1 105 X1 107

OR
W42 4 W42 5 W42 7
FAN
M 4 5 7
MP-X42 MP-X42 MP-X42
BK 4 5 7
ID: 463 1 en 2009-04-16

2 540 541
MP-X500 539 MP-X500 X500
5
+ +
MP-
K430 CAB- CAB-
20/13 6
A1
X502 X503
MP-

- -
K451
540 A2
9/29
541
9/29
X1 106 0VDC X1 106 106
32/12
0VDC
W42 6
1 2
6/27
6 MP- 3 4
MP-X42 K451 5 6
6
13 14
501r MP-X500 501

30/29
B21 B22
B13 B14
19 (22)
Maintenance
Maintenance

ID: 463 1 en 2009-04-16
www.sandvik.com
Original instructions
587 1 en 2010-10-22
COMBINED WATER / AIR MIST FLUSHING

DRILLING
Operation and maintenance
Table of Contents
1. GENERAL ...................................................................................................................................... 5
2. FLUSHING FLOW CONTROL (OPTION) ...................................................................................... 6
3. OPERATION WITH THC DRILLING CONTROL SYSTEM ........................................................... 7

3.1. Air mist flushing circuit .................................................................................................................................. 7
3.1.1. Components ................................................................................................................................................... 8
3.2. Using water flushing ........................................................................................................................................ 9
3.3. Using air mist flushing .................................................................................................................................... 10
4. OPERATION WITH TPC DRILLING CONTROL SYSTEM ........................................................... 13

4.1. Air mist flushing circuit .................................................................................................................................. 13
4.1.1. Components ................................................................................................................................................... 14
4.2. Using air mist flushing .................................................................................................................................... 15
5. MAINTENANCE ............................................................................................................................. 16
5.1. Adjusting the water flow valve Y453 (THC) ............................................................................................... 16
5.2. Adjusting of the differential pressure switch ........................................................................................... 17
5.3. Checking the operation of the needle valve .............................................................................................. 18
5.4. Changing the control needle ......................................................................................................................... 19
5.5. Changing the control needle seals .............................................................................................................. 21

ID: 587 1 en 2010-10-22
ID: 587 1 en 2010-10-22
COMBINED WATER / AIR MIST FLUSHING DRILLING
1. GENERAL
Rig is supplied with two different flushing systems: water flushing and air mist flushing. When using
water flushing, be sure, that the volume of the water is enough and when using air mist flushing, be
sure, that the volume of the air is enough.

ID: 587 1 en 2010-10-22
2. FLUSHING FLOW CONTROL (OPTION)
Flushing flow control is an optional function. When the water or air flow in the flushing circuit drops
below the set value of the flow switch (for example, due to lack of water or blocked drill bit), the anti-
jamming valve of flushing control is activated. This means that feed starts pulling backwards until the
water or air flow is normal.
Water flushing flow control ON

Flushing flow control OFF
Air mist flushing flow control ON
Figure: Switch S79.
Select the desired automatic flushing flow control with a selector switch (S79). The control system
then monitors the flow sensors of the selected circuit.When the water flushing flow control is ON, the
control system reads the flow sensors of the water line. When the air mist flushing flow control is
selected, the control system reads the flow sensors of the air line.

ID: 587 1 en 2010-10-22
TO DRIFTER TO DRIFTER
FEED
3.
BOOM
3.1.
CARRIER
14
LEFT
WATER FLUSHING / DOUBLE FLUSHING

RIGHT
WATER FLUSHING / DOUBLE FLUSHING

AIR MIST
AIR MIST
FLUSHING
FLUSHING
1 1
1Y453 2Y453
1 1
13 MW MW
P T W P T W
20
B A B A
B A 12 B A
PP PP
WATER VALVE PP WATER VALVE PP
P WPM P WPM
P P WPM
19 WPM
OUT OUT
FLOW METER FLOW METER
AIR VALVES S422
1S82 (OPTION) 2S82 (OPTION)
2.8bar
Air mist flushing circuit
IN IN
11 10
4 ALTERNATIVE:
5 8 3
Used when air cooling
7
WATER OUT
6 2
1 (OPTION)
OUT OUT ALTERNATIVE:
M2 M2 Used when air cooling
9
LP LP
DRAIN
FLUSHING CONTROL 1S83 17 18 2S83 OUT OUT
(OPTION) HP HP
ID: 587 1 en 2010-10-22

IN 8 IN
M1 M1
L2
IN IN L3
7
L6
L5 L8
L4 L7
L1
WATER PUMP
OUT
25BAR
1
5 M

5 8 6 6
7
IN
3 2
16 4
EXTRA COOLING OUT
PRESSURE
(OPTION) REDUCING VALVE
3
IN
OUT
8 b a r
OUT
M DRAIN
15
2
OPERATION WITH THC DRILLING CONTROL SYSTEM
COMPRESSOR
OIL EMPTYING IN
MUD
COMPRESSOR SEPARATOR
OUT
OUT
1
IN
WATER HOSE REEL

(OPTION)
7 (24)
3.1.1. Components
1 Water hose reel (option)

2 Mud separator
3 Pressure reducing valve
4 Check valve (option)
5 Water pump
6 Pressure relief valve
7 Distributor (water circuit)
8 Oil cooler
9 Distributor (flushing circuit)
10 Pressure switch
11 Water flow sensor (option)
12 Water valve
13 Proportional air mist flushing valve
14 Flow meter
15 Compressor
16 Distributor (air circuit)
17 Pressure difference switch
(option)
18 Flow meter (option)
19 Air valve
20 Check valve

ID: 587 1 en 2010-10-22
3.2. Using water flushing
1. Switch on the water flushing by turning the switch S75 to the position 0.
2. The water flushing is started, when percussion (lever 31) or separate water flushing (lever 30) is
switched on (pull the control lever 30 or 31 to the back position).
R76
S79
S75
30 32 31 33
3. Start the drilling (in the normal way).

If the rig is equipped with flushing flow control selector switch
NOTE! (S79), turn it to the position: Water flushing flow control ON
(counterclockwise).

ID: 587 1 en 2010-10-22
3.3. Using air mist flushing
1. Switch on the air-mist flushing by turning the switch S75 to the position 1.
R76
S79
S75
30 32 31 33
If the rig is equipped with flushing flow control selector switch (S79), turn it to the position: Air mist
flushing flow control ON (clockwise).
2. Start the powerpack and move the boom to the desired position.
3. Pull the pilot control lever of the percussion (31) to the back position to activate percussion in
drilling. The air mist flushing is started simultaneous automatic.
32 31 33

ID: 587 1 en 2010-10-22
4. Adjust the water flow to a suitable level (according to the rock conditions and the air flow) by using
the flow regulator knob (R76) and the flow meter (16).
16
Normally the water flow varies between 2-6 l/min.

5. Start the drilling by locking first the pilot control lever of the rotation (32) to the back position and
then by feeding the rock drill with the pilot control lever of the feed (33) into the rock.
32 31 33
30
6. When the rock drill achieves the front stopper and starts the return automatics, percussion and
air mist flushing stops.
32 31 33
30

ID: 587 1 en 2010-10-22
Separate flushings with control lever (30)
Lever (30) Switch S75 Flushing method

Push forward 0/1 Air flushing ON
Pull to the back position 0 Water flushing ON
Pull to the back position 1 Air mist flushing ON
Adjust the flushing water pressure by using the flow regulator knob R76.
R76
S75
30

ID: 587 1 en 2010-10-22
4. OPERATION WITH TPC DRILLING CONTROL SYSTEM
4.1. Air mist flushing circuit
6
7
8
9
2
3
1
4
10
14
13
12
11
15
16
18
20
17
19

ID: 587 1 en 2010-10-22
4.1.1. Components
1 Water hose reel (option)

2 Mud separator
3 Pressure reducing valve
4 Check valve (option)
5 Water pump
6 Pressure relief valve
7 Distributor (water circuit)
8 Oil cooler
9 Distributor (flushing circuit)
10 Pressure switch
11 Water flow sensor (option)
12 Water valve
13 Proportional air mist flushing valve
14 Flow meter
15 Compressor
16 Distributor (air circuit)
17 Pressure difference switch
(option)
18 Flow meter (option)
19 Air valve
20 Check valve

ID: 587 1 en 2010-10-22
4.2. Using air mist flushing
1. Select the water air-mist mode. Turn on switch S17 of the PLC-panel.
2. Start the powerpack and move the boom to the desired position.
3. Turn the switch S73 right (water-air mist
flushing on with percussion at automatic
mode).
4. Start drilling.
5. Adjust the water flow by using the flow
regulator knob (R82) and the flow meter (16).
Normally the water flow varies between 2-6 l/
min.
S84
R82 R81
16

ID: 587 1 en 2010-10-22
5. MAINTENANCE
5.1. Adjusting the water flow valve Y453 (THC)
The supply voltage of proportional amplifier A453 is 24 VDC. The amplifier is fed proportionally
adjusted current (0 - 400m) to the valve A453. The valve follows the voltage; the higher the voltage,
the more the valve opens.
Adjust water pressure during drilling with adjustment knob R76. R76 controls the proportional valve
through proportional amplifier A453. The amplifier A453 is used for defining the adjustment range of
adjustment knob R76.
Control panel JB102

A453
R76 PE 2-- 1+
5 6 7
PE 24V 0 0
4 8 Imax
3 9
10
2 Imin
1 0 IN 10V 0
tr
Amplifier A453 has four potentiometers:

1. f = pulse frequency
2. t r = ramp time
3. l min = minimum flow
4. l max = maximum flow
Pulse frequency f and ramp time t r do not need to be adjusted, they are set at the factory.
Adjusting the water flow
1. Move adjustment knob R76 to the position 0.

2. Start water mist flushing.
3. Adjust amplifier A453 potentiometer Imin. so that flushing water flow stops.
4. Move adjustment knob R76 to the position 10
5. Adjust amplifier A453 potentiometer Imax. so that flushing water flow is 10 l/min. The water flow
value can be read on the flow meter.
6. Move adjustment knob R76 back to the 0 position. Check that the water flow value is zero, adjust
again if needeed with Imin screw.

ID: 587 1 en 2010-10-22
Turning the potentiometer Imin./Imax. counterclockwise increases the pressure, and turning
clockwise decreases the pressure.
5.2. Adjusting of the differential pressure switch
Note! When adjusting the differential pressure switch (S83) use ¼ inch tool.
1. Turn the air mist flushing selector switch (S75) into the air mist flushing position.
2. Remove the flushing hose from the rock drill.
3. Plug the hose with a cap through which a hole has been drilled (500-serie: D 6mm).
4. Open the cover of the pressure difference
switch (S83).
5. Start the power pack.
6. Turn the adjusting nut (A) fully open A
(counterclockwise).
7. Activate the flushing control with the switch
(S79).
8. Start percussion.
9. Start feed forward.
10. Turn the adjusting nut (A) (clockwise) until feed
return starts.
11. Turn the adjusting nut (A) slightly
counterclockwise.
12. Install the cover of the pressure difference
switch (S83), remove the cab, and connect the
flushing hose.

ID: 587 1 en 2010-10-22
5.3. Checking the operation of the needle valve
The valve needs attention only if water or oil

comes out remarkably of the breathing holes (ar-
row), or if the flushing water flow does not stop
although the valve is closed.

ID: 587 1 en 2010-10-22
5.4. Changing the control needle
1. Disconnect hydraulic lines.

2. Remove water lines and drain the valve
properly.
3. Open and remove plug (1).

4. Remove spring (2) and lift the control piston (3)
out from the valve body.
1

ID: 587 1 en 2010-10-22
5. Open screws (4) and remove the old needle

(5).
6. Install new needle and shim washers (6).
7. Tighten screws (4) and check that the needle

is moving radially free.
Axial clearance should be as small as
possible. If necessary add or remove shim
4
washers (thickness 0.1mm).
8. Secure the screws with Loctite 243 or 2701.
9. Center the needle in the middle.
10. Install needle/piston assembly back in the
valve housing.
11. Install spring and plug.

ID: 587 1 en 2010-10-22
5.5. Changing the control needle seals
1. Disconnect hydraulic lines. Remove water

lines and drain the valve properly.
2. Open and remove plug (1). Remove spring (2)

and lift the control piston (3) out from the valve
body.
1

ID: 587 1 en 2010-10-22
3. Open four M8 screws (7) and remove the valve

housing (8).
7
4. Remove bushing (9), centering socket (10)

and old needle seals (11) and O-rings (12).
Insert new seals in their countersinks and
install parts (10) and back (9). 9
10
11
12

ID: 587 1 en 2010-10-22
5. Install valve housing and M8 screws. Center 1

the needle in the middle and install needle/
piston assembly back in the valve housing.
Install spring (2) and plug (1).

ID: 587 1 en 2010-10-22

ID: 587 1 en 2010-10-22
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V 80230-1es 0207

Tipo: R y CR, Tipo caja de cambios T4 o transmisión por cadena

Para su utilización en equipos de perforación subterránea

Rev: 04/07/01 Sandvik / Tamrock página 1/9

1) Tipo CAJA DE CAMBIOS: T4.4. / T4.0. o transmisión por cadena

2) Tipo TAMBOR: Series R, PR y CR

3) Tipo colector: Serie K

3b) Tipo interruptor de tapa: MCK

3c) Disyuntor automático giratorio: Fci - 1:100 / 2 contactos conmutadores

3d) Tipo PLACA GIRATORIA: 1,5" y 2,0"

5b) Tipo MOTOR: MFB 5 o equivalente (suministro cliente)

T4.0.5 R917-454 K4120/Fci/MCK:

– T4. tipo caja de cambios, Reducción 1:15, Reducción total 1:45

– CR Enrollador de cable de transmisión por correa con soporte incorporado

Rev: 04/07/01 Sandvik / Tamrock página 2/9

Si tiene cualquier duda, no dude en ponerse directamente en contacto con su representante

Consulte también las Advertencias generales en el capítulo 0.

Rev: 04/07/01 Sandvik / Tamrock página 3/9

El pulsador de parada de emergencia deberá permanecer accesible junto al enrollador de

Advertencia de peligro de aplastamiento en las guías y los dispositivos de trinquete.

Rev: 04/07/01 Sandvik / Tamrock página 4/9

Rev: 04/07/01 Sandvik / Tamrock página 5/9

– Enrolle el cable en el tambor con la ayuda del motor.

F. Conecte el motor hidráulico siguiendo las instrucciones internas del cliente.

G. Realice una comprobación de Megger.

Rev: 04/07/01 Sandvik / Tamrock página 6/9

ENROLLADORES DE MANGUERA: (tipo CR)

B. Monte el motor con el piñón y la cadena que entrega el cliente.

C. Monte también las protecciones de cadena alrededor de la máquina y los piñones en

D. Monte el interruptor de liberación del cable en la manguera.

E. Enrolle la manguera en el tambor.

F. Fije la manguera procedente de la máquina en la salida de la placa giratoria.

G. Conecte el motor siguiendo sus instrucciones internas y realice una prueba de

Rev: 04/07/01 Sandvik / Tamrock página 7/9

TRAS LA PRIMERA SEMANA DE FUNCIONAMIENTO:

A INTERVALOS REGULARES (DOS MESES):

Rev: 04/07/01 Sandvik / Tamrock página 8/9

– Vuelva a comprobar el par. Si es necesario realizar ajustes en el par, reduzca o incremente

– Calentadores (dado el caso): compruebe que estén en funcionamiento.

– Interruptores de apertura de la tapa (dado el caso): compruebe el funcionamiento.

Lea detenidamente el capítulo 0: Precauciones de seguridad y advertencias generales.

Reductora Capacidad de aceite

AJUSTE DEL PAR

El ajuste del par se realiza mediante el sistema hidráulico del cliente.

Rev: 04/07/01 Sandvik / Tamrock página 9/9

PROTECCIÓN DE VEHÍCULOS CONTRA EL FUEGO

Manual para el propietario de los

Los vehículos que actúan fuera de la carretera se incendian

Turbocargador Transmisión y Batería

Zonas con peligro de incendio en un vehículo típico

Su papel ante la protección de su vehículo contra el fuego

Mantenimiento preventivo contra incendios en vehículos

2. Inspeccione todos los empalmes de las tuberías

3. Inspeccione y limpie la zona del motor. Según la

4. Compruebe el sistema de frenos para ver si ajusta

5. Compruebe todos los puntos posibles en que se

7. Inspeccione todos las conexiones y cables eléctricos

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