Manual de Operacion y Mantenimiento de Enrollador CRL500 (03.12.19)

Industrial (Chile) S.A.
A HIGH TECH. SPECIAL ATTACHMENT MANUFACTURER
IMPLEMENTO ENROLLADOR DE CABLES ENERGIZADO

MODELO CRL500
MÁQUINA
CLIENTE ZAMINE SERVICE PERU SAC
ORDEN DE COMPRA PPO006504
NUMERO DE SERIE 13100-13108-13109
REFERENCIA 90903C0-02
Fono : (562) 331-4600 - Fax : (562) 563-4123

www.fmaindustrial.com - contacto@fmaindustrial.com
INDICE
1.-Introducción.
2.-Especificaciones.
2.01.- Cuadro de especificaciones.
2.02.- Cuadro de especificaciones de cables.
2.03.- Sistema protección enrollador
3.-Instalación.
3.01.- Instalación.
3.02.- Instalación mecánica.
3.03.- Instalación hidráulica.
3.04.- Requerimientos hidráulicos.
3.05.- Instalación eléctrica.
3.06.- Instalación de la caja de control.
3.07.- Precauciones.
3.08.- Testeo.
4.-Operación y puesta en marcha.

4.01.- Factores de seguridad.
4.02.- Carga limite del enrollador.
4.03.- Inspección del equipo.
4.04.- Área de trabajo.
4.05.- Entrenamiento del operador.
4.06.- Caja de control.
4.07.- Enrollado y desenrollado de cable eléctrico.
4.08.- Enrollador a la sub-estación.
4.09.- Enrollador a la máquina.
4.10.- Tipos de cables.
4.11.- Regulación de los movimientos.
4.13.- Restricciones de operación.
5.-Mantenimiento y lubricación.
5.01.- Indicaciones generales.
5.02.- Lubricación.
5.03.- Tabla de lubricación.
5.04.- Selección del fluido hidráulico.
5.05.- Especificaciones de aceite hidráulico.
5.06.- Deterioro del fluido hidráulico.
5.07.- Purgado del sistema hidráulico.
5.08.- Purgar el aire del sistema hidráulico.
5.09.- Reemplazo de filtros.
5.10.- Mantención preventiva.
5.11.- Inspección regular.
5.12.- Lista de inspección.
INDICE
6.-Manual control remoto
7.-Manual transmisor de datos
8.-Transformador
9.-Camaras
10.-Conectores eléctricos
11.- Póliza de garantía
1.- INTRODUCCIÓN.
Este manual contiene información de vital importancia para el correcto uso del enrollador, es de
responsabilidad del mandante y del operario del equipo seguir las instrucciones dadas en el, con el
fin de resguardar la seguridad de las personas y evitar que el enrollador sufra daños por mala
operación o falta de mantención.
Aquí usted encontrara la información necesaria para:
Instalación.
Puesta en marcha.
Operación.
Mantenimiento y lubricación.
Números de parte de todos los componentes.
La garantía de este equipo quedara nula, si esta unidad es sometida a

sobrecargas, abuso, falta de mantenimiento, modificaciones no autorizadas
por FMA Industrial S.A., intervención del equipo realizada por personal no
autorizado o calificado para tal labor. Para mayor información de la cobertura
de la garantía y procedimiento para hacer uso de ella consulte su Póliza de
Garantía adjuntada al final de este manual.
El Comprador ZAMINE SERVICE PERU SAC usará este enrollador

energizado provisto por FMA en estricta conformidad con los Manuales y
conlas Instrucciones que acompañan el producto. Igualmente con todas y
cada uno de los Reglamentos, Órdenes, Convenciones, Ordenanzas, y
Aprobaciones emanadas del Reglamento Interno de la empresa COSAPI,
como de aquellas emanadas del Gobierno del Perú y de sus Agencias en lo
que dice relación con temas del adecuado uso de la Energía Eléctrica; como
también de las leyes ydecretos vigentes de Salud Pública y de Seguridad en el
Trabajo.
El comprador mantendrá a FMA , sus Directores, Representantes legales,
Gerentes, empleados, agentes, representantes, y proveedores , libres de
reclamos de responsabilidad, demandas, o gastos ( incluidos honorarios de
abogados, y otros honorarios profesionales, costos de Juicios, etc.)
relativos a problemas surgidos del mal uso, mala manutención, o del abuso en
la operación de este equipo.
El comprador mantendrá debidamente cubierto con Seguros contra

eventuales Accidentes del trabajo el uso del Enrollador Energizado provisto
por FMA. Esto como requerimiento de racionalidad, prudencia y minimización
de riesgos.
2.- ESPECIFICACIONES.
El Enrollador de cable energizado CRL500 es un implemento de dos movimientos, que permite

bobinar un rango variado de cables de uso en equipos mineros. La labor de este enrollador,
consiste en proporcionar energía eléctrica, ya sea a palas o perforadoras en faenas de extracción
de mineral.
Las funciones del enrollador son las siguientes:
Enrollar y desenrollar el cable eléctrico que viene desde la sub-estación.

Enrollar y desenrollar el cable eléctrico que va hacia la pala o la perforadora.
El suministro hidráulico para operar, es provisto por la central hidráulica integrada en el

enrollador, esta central es alimentada por la energía proveniente de un transformador que esta
conectado a la línea de 7.2KVA, y que entrega 440V-60Hz. El bloque de válvulas es del tipo
proporcional y la caja de control es inalámbrica, lo que entrega un buen control en los movimientos.
Las dimensiones, pesos están detalladas en planos adjuntos a este manual.
Los siguientes cuadros resumen las principales características del CRL500.
2.01.- Cuadro de especificaciones
Modelo CRL500
Nº de serie 13100-13108-13109
Conjunto 90903C0-02
Alto 3.140mm
Ancho 4.630mm
Largo 6.346mm
Peso 9.700Kg
Requerimientos hidráulicos 20GPM a 2500PSI
Requerimientos eléctricos 24VDC
Alimentación 440V - 60Hz
Sistema de control Caja de control inalámbrico accionada con Joystick
2.- ESPECIFICACIONES.
2.02.- Cuadro de especificaciones de cables.
Peso por Capacidad Peso total Tiempo total

Ø cable
Cable metro carrete cable de enrollado
mm
Kg m Kg min
SHD-GC #1/0 AWG, 5KV 52.8 4.90 688 3371 8.7
SHD-GC #2/0 AWG, 5KV 55.8 5.68 657 3732 8.3
SHD-GC #1/0AWG, 8KV 58.9 5.47 626 3423 7.8
SHD-GC #2AWG, 15KV 61.2 5.32 605 3218 7.5
SHD-GC #2/0 AWG, 8KV 62.5 6.35 595 3776 7.4
SHD-GC #4/0AWG, 5KV 63.5 7.86 584 4589 7.2
SHD-GC #250MCM, 5KV 68.3 9.09 553 5031 6.8
SHD-GC #4/0AWG, 8KV 69.8 5.86 543 3182 6.6
SHD-GC #250MCM, 8KV 73.4 9.64 510 4918 6.2
2.03.- Sistema Protección enrollador
El equipo enrollador CRL500 cuenta con varios sistemas de protección, que le permite dar un
mejor servicio, y ayudan al mejor manejo del operador.
Sistema eléctrico de protección por tierra, a través de la linea de la sub-estación, la cual tiene
interruptores de protección para mínima y máxima tensión.
Sistema de control remoto a distancia.
Sistema señalización de funcionamiento, con una baliza encendida cuando el equipo está
energizado.
Sistema señalización arranque unidad hidráulica, con una baliza color rojo.
Sistema censores de cable, los que están conectados al carrete primario y alertan el término del
cable.
Sistema de iluminación nocturna.
Sistema de vigilancia del enrollador, con cámaras conectadas en cabina del equipo portador.
Sistema de alarma, que se accionan en el uso de los carretes para enrollado y desenrollado de
cable.
Sensor protección hidráulica de alta presión.
Caja recubierta para protección de colectores eléctricos.
3.- INSTALACIÓN.
3.01.- Instalación.
La instalación del enrollador, contempla la instalación mecánica y eléctrica.
3.02.- Instalación mecánica.
El enrollador esta diseñado para ser trasladado por la pala o perforadora.

La instalación mecánica, consiste en fijar las orejas de izaje a la distancia requerida para el
correcto traslado del enrollador por la pala o perforadora. (ver figura N°1)
Además de debe verificar que los puntos de anclaje sean lo suficientemente firmes para
permitir el correcto traslado del enrollador.
Figura Nº 1
3.03.- Instalación hidráulica.
La instalación hidráulica, viene de fábrica instalada en el enrollador de cable, si se requiere

volver a instalarla, consulte el plano de la central y el circuito hidráulico para su correcto
funcionamiento. los cuales están adjuntos a este manual.
3.- INSTALACIÓN.
3.04.- Requerimientos hidráulicos.
Presión 2.500PSI
Caudal 20GPM
Viscosidad recomendada para temperatura
ISO 68
ambiente
Viscosidad recomendada para temperaturas
ISO 46
mas frías
Contaminación máxima (ISO 4406) 21/18/16
Temperatura del aceite recomendable 30 a 60ºC
Temperaturas máximas del aceite -30 a 90ºC
Temperatura ambiente -30 a 60ºC
3.05.- Instalación eléctrica.
Para conectar el enrollador a la línea eléctrica, se deben seguir los siguientes pasos:
Revisar que el voltaje es el indicado (Ver punto 2.01.- Cuadro de especificaciones ).

Verificar que los conectores eléctricos se encuentren limpios.
Conectar el cables de alimentación de acuerdo al plano Nº 903479.
3.07.- Instalación de la caja de control.
La caja de control es inalámbrico y posee un arnés que permite fijarlo a la cintura del operario
mientras el se encuentra fuera de la cabina de la máquina, dentro de la cabina se instala un soporte
para este control, el cual le permite tener un cómodo acceso a todas las funciones del enrollador.
Para este soporte, es necesario revisar minuciosamente la cabina con el fin de ubicar el mejor lugar
donde colocarlo, considere los siguientes punto:
Fácil operación de los comandos.

Fácil de instalar.
Comprobar que no existan interferencias con otros comandos de la máquina o que impida
abrir ventanas o puertas.
3.- INSTALACIÓN.
3.07.- Precauciones
Asegurarse que la instalación mecánica es la correcta y que no existan interferencias entre

el enrollador y la máquina que puedan dañar a uno u otro.
Apretar firmemente todos los conectores.
Verificar que no hallan perdidas de aceite en las conexiones.
Comprobar que no existan operarios dentro de la cabina que puedan efectuar algún
movimiento de la máquina y dañar a los técnicos que están instalando el enrollador.
3.08.- Testeo.
Accionar lentamente cada una de las funciones del enrollador.

Si durante el testeo, el enrollador aparece errático, es probable que sea necesario eliminar
el aire del sistema hidráulico.
4.- OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA.
Antes de poner en marcha el enrollador se deben tener en cuenta todas las precauciones
indicada en el punto 3.07.
4.01.- Factores de seguridad.
Es de suma importancia para la vida de los operarios, respetar los siguientes factores de
seguridad:
El operador de la máquina y del enrollador, tiene que ser alguien calificado para tal proposito,
ademas de estar en conocimiento de las funciones y comandos del enrollador.
El enrollador debe estar en excelente condición mecánica.
Nunca pase por debajo de cargas elevadas.
Los operarios en terreno deben mantener una distancia mínima de 15 metros al enrollador,
cuando este se encuentre trabajando.
Toda intervención del equipo debe ser realizada DESCONECTANDO LA ENERGÍA
ELÉCTRICA proveniente de la central.
El operador de la máquina debe estar en todo momento alerta a la presencia de personas en
el área de trabajo, de existir personas en esta área debe suspender su trabajo hasta que esta
se encuentre despejada.
4.02.- Carga limite del enrollador.
El enrollador, esta diseñado para operar dentro de la carga máxima especificada. (Ver punto
2.02.- Cuadro de especificaciones de cables).
La garantía de este equipo quedara nula, si esta unidad es sometida a sobrecargas, abuso,
falta de mantenimiento, modificaciones no autorizadas por FMA Industrial S.A., intervención del
equipo realizada por personal no autorizado o calificado para tal labor.
4.03.- Inspección del equipo.
Siempre antes de utilizar el enrollador, es de suma importancia chequear los puntos que se
indican a continuación, ya que mediante ello usted podrá detectar si el equipo presenta mal
funcionamiento o daños que pueden ser peligrosos para la seguridad.
Inspeccione el equipo por posibles daños o perdida de seguros.

Revisar que el nivel de aceite hidráulico es el necesario.
Realice un pequeña prueba para ver el estado de los controles.
Corrija los defectos o mal funcionamiento del equipo antes de ponerlo en funcionamiento.
Comprobar que se le ha echo la mantención periódica y que le equipo cuenta con el permiso
para trabajar.
IMPORTANTE
Este equipo enrollador cuenta con Protección de mínima y máxima
tensión que proviene de la sub-estación, la cual resguarda al implemento
de cualquier variación de voltaje o corte del cable energizado.
4.04.- Área de trabajo.
Al elegir el área donde trabaja el enrollador se deben considera que tiene que ser un terreno
firme y seco, además de no presentar obstáculos para el buen funcionamiento de este.
Si el sitio presenta pendientes o no es uniforme, la faena deberá detenerse hasta
compensar la inestabilidad.
El operador de la máquina debe estar en todo momento alerta a la presencia de personas en
el área de trabajo, de existir personas en esta área debe suspender su trabajo hasta que esta
se encuentre despejada.
4.05.- Entrenamiento del operador.
El enrollador esta diseñado para manejarse con sencillez. Antes de poner en funcionamiento el
equipo, el operador debe estar completamente capacitado con los controles de este y con las
precauciones de seguridad. En caso de emergencia, el operador tiene que estar preparado para
tomar decisiones que corrijan esta situación.
4.06.- Caja de control.
La siguiente ilustración describe los movimientos del enrollador.
Número Función
1 Interruptor de encendido
2 Enrollado y desenrollado carrete a sub-estación
3 Enrollado y desenrollado carrete a maquina
4 Parada de emergencia
5 Indicador de transmisión de señal y batería
6 Enlace de Unidad Remota Sistema Automático
7 Encendido-Apagado Motor Unidad.
8 Enlace Unidad Remota Joystick
4.07.- Enrollado y desenrollado de cable eléctrico.
Esta operación se realiza cuando la máquina levanta el enrollador y es necesario soltar o

recoger el cable para evitar daños en estos.
4.08.- Enrollador a la sub-estación.
Se desenrolla el cable cuando la máquina levanta y avanza con el enrollador lejos de sub-
estación.
Se enrolla el cable cuando exista un exceso de este sobre el terreno.
4.09.- Enrollador a la máquina.
Se desenrolla el cable cuando la máquina se aleja del enrollador.

Se enrolla el cable cuando la máquina se acerca al enrollador.
4.10.- Tipos de cables.
Dependiendo del tipo de cable a usar, se debe cambiar el piñón de salida del reductor (item 3 de
plano Nº 903409). La siguiente tabla describe las posibles combinaciones.
Ø cable
Cable Piñón Nº dientes
mm
SHD-GC#1/0AWG,5KV 52.8
9023380-01 10
SHD-GC#2AWG,15KV 61.2
SHD-GC#2/0AWG,8KV 62.5 9023380-02 12
SHD-GC#250MCM,5KV 68.3
9023380-03 14
SHD-GC#250MCM,8KV 73.4
4.11.- Regulación de los movimientos
El bloque de válvulas es del tipo proporcional, por lo que no es necesario regular la velocidad de
los movimientos del enrollador. Para mayor o menor velocidad, mueva la palanca del control
remoto de acuerdo a lo deseado.
La velocidad del carrete del cable de alimentación, debe ser calibrada usando el potenciómetro
ubicado en el tablero de control. La paleta del control inalámbrico para esta función no es
proporcional, por lo que se debe cuidar que el cable siempre vaya con una tensión mínima. De esta
manera se protegerá al cable de sufrir un corte.
Realice movimientos suaves de las palancas del control remoto, esto previene tensión
excesiva o corte del cable.
Nunca pase por debajo de cargas elevadas.
Los operarios en terreno deben mantener una distancia mínima de 15 metros al enrollador,
cuando este se encuentre trabajando.
Toda intervención del equipo se debe realizar con la máquina apagada y el sistema
hidráulico despresurizado.
Solo use el equipo para enrollado o desenrollar cables.
Nunca usar para enrollar cables que excedan la capacidad de carga del equipo. (Ver punto
2.01.- Cuadro de especificaciones).
Nunca operar a una velocidad excesiva que pueda poner en peligro la vida de los operarios.
Siempre chequee la seguridad cuando enrolle o desenrolle cable.
Estar alerta a la proximidad de lineas de alta tensión que puedan causar graves daños en el
operador cuando este manejando el equipo.
Mantenga el cable de alimentación siempre en una tensión mínima.
4.13.- Restricciones de operación.
El enrollador es un dispositivo diseñado para transportar y enrollar cables.

En la figura siguiente se indica para lo que NO esta diseñado este enrollador.
El uso del enrollador para alguna de estas operaciones anula su garantía, y no
será responsabilidad de FMA Industrial S.A. prestar servicios de reparación por estos
componentes.
PRECAUCION
Toda persona debe mantener una distancia superior a 15 metros del
enrollador mientras está en funcionamiento, nadie puede acercarse en
esta operación.
El no de obedecer las siguientes

instrucciones dará lugar a muerte,
lesiones graves, inestabilidad o daño
al equipo
Nunca eleve el enrollador si este se encuentra
Nunca arrastre el enrollador desde el cable eléctrico.
desnivelado.
Nunca empuje el enrollador con otro vehiculo. Nunca arrastre el enrollador desde la parte superior.
Nunca enrolle el cable con el equipo girado. Nunca impacte el enrollador contra otros objetos.
Nunca opere el enrollador cuando exista

Nunca opere el enrollador en superficies inclinadas.
personal en el área.
Nunca opere el enrollador por debajo Jale el cable lo más perpedicular al carrete a no más
del nivel del suelo. de 30° como indica la figura.
5.- MANTENIMIENTO Y LUBRICACIÓN.
5.01.- Indicaciones generales.
Un mantenimiento regular del enrollador de cables es esencial para mantener el equipo con
funcionamiento optimo. Esta sección contiene la información de vital importancia para realizar un
buen mantenimiento de la unidad. El personal encargado de la mantención debe estar
familiarizado con la frecuencia y el tipo de mantenimiento necesario y la frecuencia con que se
debe realizar.
Para realizar esta mantención la unidad que trabaja con 440V se debe desconectar
completamente de los 7,2KVA que proviene de la sub-estación.
5.02.- Lubricación.
Todos los rodamientos y rodillos de apoyo son sellados y libre de mantenimiento.

La frecuencia de lubricación puede variar con las condiciones climáticas y con la frecuencia de
uso. El gráfico de lubricación esta diseñado para una carga de trabajo normal y temperaturas
5.03.- Tabla de lubricación.

Nº Descripción Tipo de lubricante Frecuencia
1 Reductor 903409 Grasa NLGI + aditivo EP Cada 24hr.
2 Carrete 903404 Grasa NLGI + aditivo EP Cada 24hr.
5.04.- Selección del fluido hidráulico.
La viscosidad mínima para el aceite hidráulico están especificadas en la tabla inferior (se
recomienda aceite con viscosidad mejorada). Ademas de la viscosidad debe tener los siguientes
aditivos:
Inhibidores de espuma.
Inhibidores de oxido.
Aditivos resistentes a la oxidación.
Aditivos anti-desgaste
5.05.- Especificaciones de aceite hidráulico.
Viscosidad recomendada para temperatura
ISO 68
ambiente
Viscosidad recomendada para temperaturas
ISO 46
mas frias
Contaminación máxima (ISO 4406) 21/18/16
Temperatura del aceite recomendable 30 a 60ºC
Temperaturas máximas del aceite -30 a 90ºC
Temperatura ambiente -30 a 60ºC
5.06.- Deterioro del fluido hidráulico.
La contaminación del fluido hidráulico por disolventes, agua, polvo u otros productos abrasivo,
causará el deterioro del aceite. La presencia de estas impurezas resulta en una prematura perdida
de las propiedades de los aditivos, ademas de reducir el indice de viscosidad. La introducción de
agua al sistema hidráulico o si este opera a temperaturas superiores a 80ºC, tendrá como resultado
un aumento en la tasa de oxidación del aceite. La oxidación produce la formación de lodo y otros
materiales en el aceite. El funcionamiento prolongado del enrollador de cables con un fluido
hidráulico contaminado, aumentara considerablemente el desgaste y daños a los componentes y
reduciendo significativamente la vida útil del equipo, y para ello se debe recambiar el aceite.
Periódicamente extraer una muestra de aceite y comprobar su calidad:
Colocar la muestra en un recipiente limpio de vidrio.

Examinar el aceite para detectar el olor rancio o quemados.
Examinar visualmente el color del aceite de un lugar oscuro o cerrado.
Dejar la muestra en reposo durante varios minutos. Inspeccionar la muestra en busca de
agua que se asienta en la fondo del vaso. Si esta presente, el agua puede ser el resultado de
una fuga en el sistema, o la condensación por temperaturas extremas.
Cuando se observa alguno de estos puntos en el fluido hidráulico, este debe ser purgado y el
sistema hidráulico debe ser llenado con aceite nuevo. El cambio de aceite debe ser echo como
5.07.- Purgado del sistema hidráulico y recambio de aceite
Para llenado de líneas se debe conectar a la bomba y el aceite usado se descarga en la linea de
retorno. Para este trabajo se necesitan dos operarios, uno para operar los controles y otro para
regular la velocidad del motor. Una vez llenado el estanque se debe hacer funcionar la Unidad
Hidráulica, cuando baje el nivel vuelva a rellenar.
Precaución: No permitir que el nivel de aceite en el estanque baja a mas de 1/3 de su

capacidad durante esta operación.
5.08.- Purgar el aire del sistema hidráulico.
El aire puede ser introducido al sistema hidráulico, a través de cambio de aceite o debido a una
desconexión que se halla echo de algún componente. Al existir aire en el sistema, produce
irregularidad en los movimientos del enrollador de cables, por lo tanto esto debe ser corregido a la
brevedad. Para purgar el aire del sistema, se debe efectuar movimientos al máximo de giro de los
carretes en varias ocasiones. Al final de cada movimiento mantener la válvula abierta unos
segundos. Repetir este procedimiento hasta que los movimiento sean suaves y continuos.
5.09.- Reemplazo de filtros.
Algunos vehículos no vienen equipados con filtros de succión y de retorno. Cuando instale el
enrollador de cables en su máquina, cerciorese de que posea estos filtros, de ser necesario la
instalación o reemplazo de alguno de ellos, consulte las instrucciones del fabricante de su
máquina. Los filtros deben ser atendidos con regularidad para evitar la acumulación de
contaminantes en el estanque o en todo el sistema hidráulico. Generalmente se debe hacer el
primer cambio de filtro a las 50 horas de operación y luego cada 200 horas.
5.10.- Mantención preventiva.
La lista de inspección del enrollador de cables, ha sido diseñada para ayudarlo para mantener el
equipo en su mas alto nivel de funcionamiento. Esta información solo hace referencia al enrollador
de cables. Los puntos relacionados con su enrollador, deben ser revisados antes de su puesta en
marcha. Consultar con el fabricante de su máquina acerca de la mantención preventiva que se le
debe hacer.
5.11.- Inspección regular.

Una vez al mes se deben realizar las siguientes inspecciones, ademas de revisar la lista de
mantenimiento preventivo.
Colector.
Comprobar defectos estructurales tales como grietas en soldaduras, abolladuras o curvas.
Comprobar que no existan perdidas de pernos y tuercas.
Comprobar estado de anillos, escobillas, aisladores y conectores.
Comprobar que los terminales de cables se encuentren en buen estado.
Estructura del enrollador.

Comprobar que se encuentren todas las piezas indicadas en los planos y que estas no estén
sueltas.
Central hidráulica y mangueras.
Comprobar el estado de los filtros.

Comprobar nivel de aceite.
Revisar que no existan daños en las mangueras.
Comprobar que no existan fugas en las uniones de mangueras.
Sistema motriz.

sueltas.
Comprobar estado de cadenas, piñones y tensores.
Comprobar estado de soportes de rodamientos.
Carrete.

sueltas.
Comprobar fugas de aceite en motores hidráulicos.
Comprobar estado de corona dentada.
Válvulas de control.
Verificar que no existan fugas.
Comprobar la facilidad de movimiento de cada cuerpo de válvulas.
Sistema eléctrico.
Revisar el buen estado de los cables del Transformador.
Revisar el buen estado de los cables del modulo.
Revisar el buen estado de los cables del enrollador.
Revisar el buen estado de los cables de los focos, balizas, y pertigas.
5.12- Lista de inspección.
Item Descripción Diaria Semanal Mensual

Inspección de fugas, partes faltantes
Inspección visual
o piezas dañadas.
Pernos de montaje Revisar el apriete de los pernos.
Revisar si existe un juego excesivo
Sistema de rotación
en la corona de rotación.
Buscar soldaduras fracturadas, daños por
Daños estructurales
fatiga, defectos estructurales, grietas.
Revisar si existe un excesivo
Controles
desgaste en los controles.
Fugas Revisar si existen perdidas de aceite.
Revisar el estado del control remoto para

Eléctrico un correcto funcionamiento. Revisar por
deterioros, suciedad o humedad.
Revisar por un adecuado nivel
Nivel de aceite
de aceite en el estanque.
Revisar fugas en su superficie y en
Mangueras
los terminales. Revisar deformación y
hidráulicas
abrasión.
Revisar por perdida de pernos, fugas,

Motores hidráulicos juego excesivo, reducción de la
velocidad o calentamiento del aceite.
Revisar por fugas, fracturas y una lenta
Válvulas de control
retorno a la posición neutra.
Hacer un chequeo con el
Valvulas
enrollador con carga.
PLAN DE MANTENIMIENTO ENROLLADOR ENERGIZADO CRL500
UNICA
ITEM DESCRIPCION Diaria 500 horas
(50HORAS)
REVISION E INSPECCION
Revisión general de posibles abollones, grietas o golpes,
Inspeccion Visual conjunto fugas de aceite, pernos sueltos, balizas quebradas, x
protecciones destruidas, rocas sobre la estructura ect. Que
Revisar travezaño, pilares, soldaduras fracturadas, daño por
Estructura enrollador
fatiga, defecto estructural, torciones de vigas. x
Revisar de pernos cortados, muy oxidados, sueltos, rodados,
Pernos de sujecion u otro caso en que altere la condicion optima de x x
funcionamieto del equipo.
Revisar que visagras y puerta se encuentre en buen estado y
cierren de forma normal. Revisar condicion de trabajo de los
Transformador componetes internos, que no tengan polvo ni oxidacion. x x
Revisar y reapretar pernos de fijacion de terminales. Utilizar
limpiador de contactos electricos.
Revisar funcionamiento de anillos, que los carbones se
Conjunto colector encuentren en posición y centrados. Revisar reaprete de x
pernos. Lubricar chumasera lateral.
Revisar de pernos cortados, muy oxidados, sueltos, rodados,
u otro caso en que altere la condicion optima de
Conjunto carrete
funcionamieto del equipo. Revisar abrasaderas. Revisar orden x x
de el cable enrollado.
Tablero de fuerza /caja Revisión de dispositivos de señalización (luces de activación,
electrica boton de activación local, automatico, activación de luces, ect) x
Revisión de anillos de posible chisporroteo, area de contacto
Conjunto anillos razantes
con carbones sucias, pernos sueltos etc. x
Verificar que el conjunto no se haya desplazado, verificar
funcionamiento de oredenador de cable y conjunto de
Conjunto enrollador largo
transmisión y proteccion de conjunto movil. Engrazar conjunto x
rodamiento descanzo principal (chumasera)
Verificar que el conjunto no se haya desplazado, verificar
funcionamiento de oredenador de cable y conjunto de
Conjunto enrollador corto
transmisión y protección de conjunto movil. Engrasar conjunto x
rodamiento descanzo principal (chumasera)
Conjunto ordenador de Realizar limpieza y verificar estado de polines y rodamientos.
cables. Revisión de pernos de ajustes. Lubricar zonas moviles. x x
Revisar nivel de corrosión de cadenas, tensores y piñones.
Conjunto cadena de
transmision
Desalineamiento y desgaste, limpieza y lubricacion, reaprete x x
de pernos en conjunto tensor.
Revisar posible fugas de aceite, nivel de aceite bajo, toma de
Unidad hidraulica muestra. Condicion de nivel, tapas de estanque, niples x x
adaptadores.
Revisar posibles fugas en sus adaptadores y condicion de
Valvulas de secuencia
funcionamiento. x
Revisar si tiene fugas externas, juego excesivo, pernos
Motores hidraulicos de giro
sueltos, ect. x x
Revisar condición. Reapretar los que esten sueltos,
Kit de flexibles hidraulicos
reemplazar los que tengan fisuras ocortes. x
PLAN DE MANTENIMIENTO ENROLLADOR ENERGIZADO CRL500
UNICA
ITEM DESCRIPCION Diaria 500 horas ANUAL
(50HORAS)
MANTENCION
Coronas de transmision Reemplazar corona motriz por condicion de desgaste. x
Piñones motrices Reemplazar por mantencion x
Piñon tranmisi cadena Reemplazo por mantencion x
Cadenas de transmision Reemplazo por mantencion x
Conjunto reductor Reemplazo por mantencion x
Conjunto tensor de cadena Reemplazo por mantencion x
Conjunto tensor piñon
conducido
Reemplazo por mantencion x
Conjunto tensor superior Reemplazo por mantencion x
Cabezal guiadior Reemplazo por mantencion de partes y piezas x
Protecciones de cadenas Revision y refaccion si es que presentan deformaciones. x
Orejas de izaje Reemplazo por mantencion x
Central hidraulica Reemplazo por mantencion x
Proteccion de estanque
hidraulico
Tapa de llenado Reemplazo por mantencion x
Nivel de aceite Reemplazo por mantencion x
Motor electrico Reemplazo por mantencion x
Comando hidraulico de 2
cuerpos
Manometros Reemplazo por mantencion x
Filtro de Presion Reemplazo por mantencion x
Filtro de Retorno Reemplazo por mantencion x
Bomba hidrulica Revision: desgaste interno. x
Valvula antiretorno Revision exautiva x
Aceite Oleohidraulico Se recomienda reemplazo del aceite a las 10000horas x
Camara digital Revision exautiva x
Antenas de transmision Revision axautiva, x
Baliza activacion energia
(amarilla)
Baliza encendido unidad
(azul) Reemplazo por mantencion x
Control inalambrico
(joystick) Revision exautiva x x
Caja enrollador automatico Revision exautiva crequeo, x x
Pantalla 7" Revision x
Se recomienda reemplazo de Pernos, tuercas y golillas, por
Pernos
efecto de corrosión. x x
Sacar polvo y material particulado sobre estructura y piezas
Limpieza de estructura
moviles. x x
APRIETE DE PERNOS
TABLA DE TORQUE PARA PERNOS EN PULGADAS

Grado SAE 5 8
Marca estampada
en la cabeza
Diámetro Paso hilos

Lb-Pie N-m Lb-Pie N-m
nominal por pulgada
20 8 10.92 12 16.27
1/4”
28 10 13.65 14 18.98
18 17 23.21 24 32.54
5/16”
24 19 25.94 27 36.61
16 31 42.32 44 59.66
3/8”
24 35 47.78 49 66.44
14 49 66.89 70 94.92
7/16”
20 55 75.08 78 105.77
13 75 102.38 105 142.38
1/2”
20 85 116.03 120 163.86
12 110 150.15 155 210.18
9/16”
18 120 163.80 170 232.05
11 150 204.75 210 284.76
5/8”
18 170 232.05 240 325.44
10 270 368.55 375 508.50
3/4”
16 295 402.68 420 569.52
9 395 539.18 605 820.38
7/8”
14 435 589.86 675 915.30
8 580 800.64 910 1233.96
1”
14 660 894.96 990 1342.44
! Solamente use esta tabla, si el fabricante no especifica el torque.

! Esta tabla esta considerada para pernos limpios sin lubricación.
! Reducir el torque en un 10% si se lubrica la rosca del perno.
! Reducir el torque en un 20% en el caso de usar pernos galvanizados.
! En el caso de pernos en blocks de aluminio, el torque de deberá reducir en un 30%, a
menos que se usen insertos del tipo Heli Coil.
APRIETE DE PERNOS
TABLA DE TORQUE PARA PERNOS EN MILIMETROS

Grado 8.8 10.9
Marca estampada
8.8 10.9
en la cabeza
Diámetro
Paso Lb-Pie N-m Lb-Pie N-m
nominal
M6 1 7.59 10.30 10.84 14.71
M7 1 12.65 17.16 18.07 24.52
M8 1.25 18.79 25.50 26.02 35.30
M10 1.5 36.86 50.01 52.04 70.61
M12 1.75 64.33 87.28 90.36 122.60
M14 2 101.93 138.30 143.13 194.20
M16 2 155.36 210.80 220.44 299.10
M18 2.5 213.21 289.30 303.57 411.90
M20 2.5 303.57 411.90 426.43 578.60
M22 2.5 411.98 559.00 578.18 784.50
M24 3 524.01 711.00 737.00 1000.00
! Solamente use esta tabla, si el fabricante no especifica el torque.

! Esta tabla esta considerada para pernos limpios sin lubricación.
! Reducir el torque en un 10% si se lubrica la rosca del perno.
! Reducir el torque en un 20% en el caso de usar pernos galvanizados.
! En el caso de pernos en blocks de aluminio, el torque de deberá reducir en un 30%, a
menos que se usen insertos del tipo Heli Coil.
MANUAL DE INSTRUCCIONES
CONTROL REMOTO
ENROLLADOR ENERGIZADO
16(5,(&21752/5(02726(5,$/
16(5,(&21752/5(02726(5,$/
16(5,(&21752/5(02726(5,$/
Distribución de funciones control remoto
DESENROLLAR DESENROLLAR CARRETE

CARRETE MAQUINA SUB-ESTACION
ENROLLAR CARRETE ENROLLA CARRETE

QUE VA A PALA SUBESTACION
INDICADOR DE
TRANSMISION DE
SEÑAL Y BATERIA
ENLACE 50%-100%
LUCES
ENLACE ENROLL.
PARTIR/PARAR
MOTOR AUTOMATICO
2
Secuencia para encender Unidad Hidráulica del Enrollador
Para encender el transmisor del control remoto se debe hacer lo siguiente:
1. Desactivar el botón rojo “EMERGENCIA PARO” en el

control remoto, inmediatamente se encenderá el
indicador de estado.
2. El primer led parpadeara verde, luego se debe pulsar

KD
WZd/ZͲWZZ el switch “ENLACE” para habilitar la transmisión y con
esto ya está listo para operar.
3. Activar botón BOMBA PARTIR-PARAR. El motor estará

en funcionamiento cuando la baliza azul parpadee.
ENLACE EMERGENCIA INDICADOR
PARO DE ESTADO
Apagado del control remoto
1. Para apagar el control remoto se debe presionar el

botón “EMERGENCIA PARO”.
2. El led de estado se apagara inmediatamente.
/E/KZ
^dK
EMERGENCIA
PARO
Para habilitar las funciones desde la caja de enrollado automático, es necesario pulsar el botón ENLACE ENROLLADO
AUTOMATICO del Joystick.
E> 3
EZK>>K
hdKDd/K
Bajo nivel de baterias
En caso de que el nivel de batería sea muy bajo para operar, el

indicador de estado se encenderá el led rojo Y luego el
transmisor se apagará, se deben reemplazar las pilas.
INDICADOR
DE ESTADO
Reemplazo de pilas
En caso de cambiar pilas se debe destornillar la tapa,

retirar las pilas y reemplazar por nuevas.
Velocidades 50% - 100%
Este switch es usado para limitar las señales PVG controladas

por los joysticks, en la posición “50%” se reducen las señales en
un 50%, y en la posición “100%” están al 100% las señales.
Al encender el transmisor el switch iniciará en la posición
“100%”.
50% - 100%
4
Comprobar estados del control remoto
Para verificar que el sistema de control remoto se encuentra energizado y trabajando correctamente, se
pueden visualizar unas luces led que indican lo siguiente:
LED 1:
APAGADO: receptor desnergizado.

VERDE OSCURO INTERMITENTE: receptor energizado,
pero no se encuentra comunicado con el transmisor.
VERDE BRILLANTE INTERMITENTE: receptor conectado
con el transmisor.
ROJO DE CORTA INTERMITENCIA: direccion fallida
durante el recibimiento.
ROJO ENCENDIDO PERMANENTE: intercomunicacion
fallida.
LED 2:
AMARILLO BRILLANTE INTERMITENTE: procedimiento

de escaneo.
AMARILLO OSCURO INTERMITENTE: RSSI detectado.
ROJO ENCENDIDO PERMANENTE: intercomunicacion
fallida.
5
Funciones caja de control en cabina (sistema automático)
Este sistema sirve para controlar el carrete maquina de forma automatica (enrollar o desenrollar
carrrete)desde la cabina cuando el operador esta acionando otras funciones en la pala.
Led Rojo presencia de energia: Esto indica que la caja de control se encuentra encendida y lista para su
uso una vez activado desde el control inalámbrico (Joystick).
Paro de emergencia: Sirve para encender y apagar el sistema de control automatico, este cuenta con un
mecanismo de seguridad de giro para desactivar. Una ves efectauado esta accion el led color Rojo se
encendera inmediatamente, acusara presencia de energia.
Switch enrollar/desenrollar automatico: Este switch se utiliza para seleccionar la funcion que realizará
el carrete, enrrollar en la posicion superior o desenrrollar en la funcion inferior, el switch en la posicion
media (neutra) se encuentra stand by las funciones.
Potenciometro velocidad: Sirve para aumentar o disminuir la velocidad del carrete, ya sea para enrollar
como para desenrollar.
Alarma: Emite una señal sonora y acustica indicando lo siguiente:
1. Queda poco cable en el carrete (30 mts aprox. en el carrete).
2. Sobrecarga en carrete en la función recoger cable, esto puede ocurrir en caso que el cable sea
atrapado o enredado, automáticamente el carrete dejara de girar.
LED PRESENCIA DE
ENERGIA
ENROLLAR CARRETE
AUTOMATICO
DESENROLLAR
CARRETE PARO DE MERGENCIA
AUTOMATICO
POTENCIOMETRO
REGULADOR DE
VELOCIDAD
6
DATASHEET TRANSMITTER Formular-Nr.: 154_engl
SERIAL No.: 9600110683 Stand: 01-10/10
NAME: D. Streiling DATE: 22.10.2014
Transmitter: Nano, AA
QUANTITY: PART No.: BOARD TITLE: NOTE:
FREQUENCY BAND F2-Band
FM yes
Active / Passive 2s
LBT-Mode no
Auto Off 60min
Charger no
1 Firmware S_9600110683_v1_0.txt
1 Config S_9600110683_v1_0.scd
PROGRAM 1
1 Interpreter S_9600110683_v1_0.il2
Firmware
PROGRAM 2 Config
Interpreter
UPPER PART 1 3.300.2006 Nano black
LOWER PART 1 2.251.1700 Nano black
ACCESSORY 1 3.300.1110 battery cover black
FACEPLATE 1 1 3.820.1439 silver
FACEPLATE 2 1 3.820.1439 silver
BOARD 1 1 2.100.1230_V016 S-AN04A1 V1/6 Main board 2,4V
BOARD 2 1 3.630.1443 S-SW01A2 V1/1 Tilt switch board
BOARD 3
SPECIAL 1 1 3.740.1037 Tilt switch

DATASHEET RECEIVER Formular-Nr.: 154_engl
SERIAL No.: 9600110683 Stand: 01-10/10
Receiver: Compact V-D

FREQUENCY BAND F2-Band
FM yes
Active / Passive 2s
Receiver potted yes
1 .H86 E_9600110683_v1_0.h86
PROGRAM 1
1 Parameter Factory-Init.txt
Firmware
PROGRAM 2 Config
Interpreter
UPPER PART 1 2.250.1500 black
LOWER PART 1 3.300.1503 black
PART
PART
FACEPLATE 1 3.820.1195 silver
BOARD 1 1 2.100.1306_V014 E-ME20A1 V1/4 Main board M2
BOARD 2 1 2.100.1270_V015 S-AD06A0 V1/5 Chipcon RF-part
BOARD 3 1 2.100.1378_V013 A-AD09A1 V1/3 Emergency stop board
SPECIAL 1 1 3.680.1015 SIS112 Emergency stop relay 12 V
CABLE 1 1 3.400.7011 15 x 0,75mm²
CABLE LENGTH ~3m
CABLE 2 8 3.400.1051 2 x 1mm²
CABLE LENGTH ~3m
SYSTEM PLUG
INSERT
1-1
RECEIVER CONNECTING PLAN Compact V-D
Serial no.: 9600110683 Cable length: ~ 3m
Model: Cable loop-no.: 3.400.7011 (15 x 0,75mm²)
Wiring diagram no.: System-plug-no.:
Producer: Electrohidráulica Ltda. Insert-no.:
Date: 29.10.2014 Clutch housing-no.:
Name: D. Streiling Insert-no.:
Plug-no.:
Insert-no.:
RECEIVER CONTROL CABLE SYSTEM

Terminal strip: /
Terminal strip no.: Function: Wire-No.:/Pin-No.: or plug socket:
8-36 V/DC X35.1 Power supply 12 V/DC 1/ --- ---

X34.3 Power supply 0 V/DC 9/ --- ---
5 V/DC X34.2 --- --- / --- ---
In_Emergency stop X1.1 Common 2/ --- ---
Out_Emergency stop X1.2 Emergency Stop 3/ --- ---
In_A/ X34.1 Common 12 V/DC 4/ --- ---
Out 01/ X33.3 K1A (PWM) 1* / --- ---
GND/ X33.2 GND-K1A 2* / --- ---
Out 02/ X33.1 K1B (PWM) 1* / --- ---
Out 03/ X46.3 K2A (PWM) 1* / --- ---
GND/ X46.2 GND-K2A 2* / --- ---
Out 04/ X46.1 K2B (PWM) 1* / --- ---
Out 05/ X31.3 K4A (PWM) 1* / --- ---
GND/ X31.2 GND-K4A 2* / --- ---
Out 06/ X31.1 K4B (PWM) 1* / --- ---
Out 07/ X30.3 K3A (PWM) 1* / --- ---
GND/ X30.2 GND-K3A 2* / --- ---
Out 08/ X30.1 K3B (PWM) 1* / --- ---
Out 09/ X29.3 S1 (On / Horn; momentary) 5/ --- ---
GND/ X29.2 GND-K1B 2* / --- ---
Out 10/ X29.1 S2 (momentary) 6/ --- ---
GND/ X32.3 GND-K2B 2* / --- ---
Out 11/ X32.2 S3 (Turtle; set/reset) 7/ --- ---
Out 12/ X32.1 S4 (SPARE, set/reset) 8/ --- ---
In_B/ X26.3 Common 12 V/DC 10 / --- ---
Out 13/ X26.2 S4 (SPARE, momentary) 11 / --- ---
GND/ X26.1 GND-K54 2* / --- ---
Out 14/ X19.2 --- --- / --- ---
Out 15/ X19.1 --- --- / --- ---
Out 16/ X3.3 --- --- / --- ---
Out 17/ X3.2 0-Position joysticks 12 / --- ---
GND/ X3.1 GND-K3B 2* / --- ---
Out 18/ X6.2 0-Position joysticks 13 / --- ---
Out 19/ CAN-L X6.1 --- --- / --- ---
Out 20/ CAN-H X1.2 --- --- / --- ---
In_C/ X1.1 Common 12 V/DC 14 / --- ---
Out 01 to Out 08 - PWM: 100Hz; 0-2000mA

Dan 1 X7.1/
--- / --- ---
Dan 2 X7.2/ --- / --- ---
Dan 3 X7.3/
--- / --- ---
ANALOG Dan 4 X36.1/ --- / --- ---
OUTPUT Dan 5 X36.2 --- / --- ---
Dan 6 X36.3 --- / --- ---
Dan 7 X37.1 --- / --- ---
Dan 8 X37.2 --- / --- ---
Opto 2 / X35.3 --- / --- ---
Opto 2 / X35.2 --- / --- ---
1
CONNECTING PLAN TRANSMITTER COMPACT M-2
Serial-no.: 96 001 11024 Cable length: ~2,5m
Model: Funkbrücke Cable loop-no.: 3.400.7045 (25 x 0,75mm²)
Wiring diagram-no.: --- System-plug-no.: ---
Customer: Electrohidráulica Ltda Insert-no.: ---
Date: 17.12.2014 Clutch housing-no.: ---
Name: D. Streiling Insert-no.: ---
Program: --- Cable length: ---
Insert-no.: ---

Terminal strip: /
Terminal strip-no.: Function: Wire-no.: / Pin-no.: or plug socket:
8-35VDC X1_In_VDC Power supply 12V DC X;1 / --- ---

8V DC X1_In_GND Power supply 0V DC G;9 / --- ---
--- / --- ---
GND X13.1 GND --- / --- ---

Common_1 X13.2 Common X / --- ---
Out_2 X12.1 OUTPUT 2 ANALOG (PWM) 2/ --- ---
GND X12.2 GND G / --- ---
Out_4 X14.1 OUTPUT 4 DIGITAL (on-off) 4/ --- ---
GND X14.2 GND G / --- ---
Out_3 X14.3 OUTPUT 3 DIGITAL (on-off) 5/ ---
GND X15.1 GND --- / --- ---

GND X16.2 GND G / --- ---
GND X17.2 GND G / --- ---
Out_7 X17.3 OUTPUT 7 DIGITAL (on-off) 10 / --- ---
GND X18.1 GND --- / --- ---

AN8_In X18.2 --- --- / --- ---
AN7_In X18.3 --- --- / --- ---
AN6_In X19.1 INPUT 2 ANALOG (0-12V/DC) 11 / --- ---
GND X19.3 GND --- / --- ---
AN4_In X20.1 --- --- / --- ---
AN3_In X21.1 INPUT 8 DIGITAL (on-off; 0-24V/DC) 13 / --- ---
Vcc X22.3 --- B/ --- ---
Freq.Umsch. X23.1 --- A/ --- ---
0pto4_In X23.2 INPUT 5 DIGITAL (on-off; 0-24V/DC) 16 / --- ---
0pto1_In X24.2 EMERGENCY STOP 19 / --- ---
A, B, X, G = internal wiring
DATASHEET TRANSMITTER Formular-Nr.: 154_engl
SERIAL No.: 9600111024 Stand: 02-09/12
Transmitter: Funkbrücke
FREQUENCY BAND F-Band

FM yes
ACTIVE / PASSIVE 2s
LBT-MODE no
AUTO OFF no
CHARGER no
1 Firmware funkb_v1_2_v2_2.txt
PROGRAM 1 1 Config S_9600111024_v1_0_tran.scd

1 Interpreter S_9600111024_v1_0_tran.il2
Firmware
Config
PROGRAM 2
Interpreter
SF red
UPPER PART 1 3.300.2701 Cover Compact M2
Xenoy
BNC
LOWER PART 1 2.250.1901 Compact M2
Xenoy
ACCESSORY 1
FACEPLATE 1 1 3.820.1439 switch ON-OFF silver, lasered
FACEPLATE 2 1 3.820.1439 switch frequency silver, lasered
FACEPLATE 3
Mainboard
BOARD 1 1 2.100.1350_V013 E-ME01A9 V1/3
8-35 V/DC
BOARD 2 1 2.100.1270_V015 S-AD06A0 V1/5 ChipCon-Transceiver Modul
BOARD 3
BOARD 4
BOARD 5
ACCESSORY 2
ACCESSORY 3
ACCESSORY 4
CABLE 1 3.400.7045 control cabel 25 x 0,75mm²
CABLE LENGTH ~2.5m
SYSTEM PLUG
INSERT
CONNECTINGPLAN RECEIVER COMPACT M-2
Serial-no.: 96 001 11024 Cable length: ~2,5m
Model: Funkbrücke Cable loop-no.: 3.400.7045 (25 x 0,75mm²)
Wiring diagram-no.: --- System-plug-no.: ---
Customer: Electrohidráulica Ltda Insert-no.: ---
Date: 17.12.2014 Clutch housing-no.: ---
Name: D. Streiling Insert-no.: ---
Program: --- Cable length: ---
Insert-no.: ---

Terminal strip: /
Terminal strip-no.: Function: Wire-no.: / Pin-no.: or plug socket:
8-35VDC X1_In_VDC Power supply 24V DC X; 1 / --- ---

8V DC X1_In_GND Power supply 0V DC G; 9 / --- ---
NA-In X2.1 Common 2/ --- ---

NA-Out X2.2 Emergency stop 3/ --- ---
GND X15.1 GND --- / --- ---

GND X12.2 GND G / --- ---
GND X14.2 GND G / --- ---
GND X13.1 GND --- / --- ---

GND X16.2 GND G / --- ---
GND X17.2 GND G / --- ---
GND X18.1 GND --- / --- ---

AN8_In X18.2 --- --- / --- ---
AN7_In X18.3 --- --- / --- ---
GND X19.3 GND --- / --- ---
AN4_In X20.1 --- --- / --- ---
AN3_In X21.1 --- --- / --- ---
Vcc X22.3 --- --- / --- ---
Freq.Umsch. X23.1 --- --- / --- ---
X, G = interne Verdrahtung
DATASHEET RECEIVER Formular-Nr.: 154_engl
SERIAL No.: 9600111024 Stand: 02-09/12
Receiver: Funkbrücke
FREQUENCY BAND F-Band

FM yes
ACTIVE / PASSIVE 0,5s
POTTED no
OVERCURRENT
PROTECTION
1 Firmware funkb_v1_2_v2_2.txt
PROGRAM 1 1 Config S_9600111024_v1_0_rec.scd

1 Interpreter S_9600111024_v1_0_rec.il2
Firmware
Config
PROGRAM 2
Interpreter
SF rot
UPPER PART 1 3.300.2701 Cover Compact M2 Xenoy
BNC
LOWER PART 1 2.250.1901 Compact M2 Xenoy
ACCESSORY 1
FACEPLATE 1 3.820.1439 switch frequency silver, lasered
HOUSING
INSERT
Mainboard
BOARD 1 1 2.100.1350_V013 E-ME01A9 V1/3 8-35 V/DC
BOARD 2 1 2.100.1377_V011 A-AD09A2 V1/1 4x PWM to analog
BOARD 3 1 2.100.1270_V015 S-AD06A0 V1/5 ChipCon-Transceiver Modul
BOARD 4 1 2.100.1310_V022 A-AD07A1 V2/2 emergency stop adaptor board
BOARD 5
ACCESSORY 2 1 3.680.1015 SIS 112 coil voltage 24V/DC
ACCESSORY 3
ACCESSORY 4
CABLE 1 3.400.7045 control cabel 25 x 0,75mm²
CABLE LENGTH ~2.5m
SYSTEM PLUG
INSERT
Manual del Usuario
Operación y Mantenimiento de Transformadores de Potencia
1
2
Tabla de contenido
1 Introducción ............................................................................................................... 4
2 Mantenimiento e inspección de líneas y barrajes ...................................................... 4
3 Programa de mantenimiento preventivo.................................................................... 4
4 Periodicidad de las inspecciones............................................................................... 6
5 Mantenimiento e inspección de los bujes .................................................................. 6
5.1 Inspección de rutina ............................................................................................ 6
5.2 Inspección regular (una vez cada dos años) ....................................................... 7
5.3 Inspección por excesivos calentamientos parciales............................................. 7
5.4 Inspección de daños locales (fisuras) de los bujes .............................................. 7
5.5 Almacenamiento.................................................................................................. 7
6 Fallas y contramedidas ........................................................................................... 8
6.1 Causas de la falla .............................................................................................. 8
6.2 Tipos de fallas ................................................................................................... 9
6.2.1 Fallas internas del transformador: En devanados y núcleo ......................... 9
6.3 Descubrimiento de las fallas.............................................................................. 9
6.4 Fallas internas del transformador ...................................................................... 10
6.4.1 Fallas en los devanados ............................................................................... 10
6.4.2 Fallas en el núcleo........................................................................................ 11
3
1 Introducción
El transformador requiere menor cuidado comparado con otros equipos eléctricos. El

grado de mantenimiento e inspección necesarios para su operación depende de su
capacidad, de la importancia dentro del sistema eléctrico, del lugar de instalación dentro
del sistema, de las condiciones climatológicas, del ambiente y en general, de las
condiciones de operación.
En esta parte del manual se suministran las instrucciones de operación y mantenimiento.

Nuestra intención es prestar la asistencia necesaria al personal de mantenimiento para
facilitarle una inspección periódica del transformador e indicarle los pasos que se deben
seguir para efectuar un examen más detallado de la parte activa en caso de que se
requiera.
ATENCION:
Si éste va a ser el transformador de repuesto (en Stand-by) deberá conservarse siempre

en las mejores condiciones. Por lo tanto, su mantenimiento debe ser igual al del
transformador en servicio teniendo especial cuidado en vigilar el estado de su aceite.
2 Mantenimiento e inspección de líneas y barrajes
El mantenimiento y la inspección conllevan un trabajo peligroso; de ahí que deba

hacerse de antemano un programa, poniendo especial atención en la seguridad de las
vidas humanas y del equipo.
Cuando se trabaja con barrajes, líneas, terminales, etc., el trabajo debe iniciarse sólo
después de haber confirmado que éstas partes están desenergizadas, verificando para
ello que los interruptores están en posición de abierto, lo cual se debe comprobar con un
detector para circuitos. La omisión de estas verificaciones, pensando erróneamente que
los circuitos no tienen voltaje, puede causar graves accidentes.
3 Programa de mantenimiento preventivo
Anote las lecturas de los medidores que están generalmente instalados, ya que son de
mucha utilidad. Cuando las lecturas sean muy diferentes de las obtenidas en condiciones
normales, es necesario realizar una cuidadosa verificación.
Además de lo anterior, se debe prestar atención a los fenómenos anormales tales como
ruido, cambio de color o de olores, que pueden detectarse a través de los sentidos.
• Temperatura del transformador.
4
La temperatura del transformador está directamente relacionada con la duración de los
materiales de aislamiento, por lo que es necesario prestarle atención. En el caso de
transformadores construidos de acuerdo con normas ANSI, la temperatura máxima
permitida del punto más caliente de 110°C.
• Ruido.
En algunos casos se puede percibir algún ruido anormal, cuando se está familiarizado
con el sonido que el transformador produce durante la operación normal, lo cual puede
ayudar a descubrir alguna falla. Las siguientes son las causas posibles de ruido
anormal:
a) Resonancia de la caja debida a cambios anormales en la frecuencia de la fuente de corriente,
b) un defecto en el mecanismo de ajuste del núcleo,
c) un defecto en la estructura central, (como desajuste en el núcleo) es posible que se

encuentren flojos los tornillos de sujeción de las bridas,
d) aflojamiento de las piezas de anclaje, y
e) ruido anormal por descarga estática, debido a partes metálicas carentes de tierra o a
imperfección de la puesta a tierra.
Estos ruidos pueden detectarse desde fuera o acercándose a la caja, aún cuando no
sean muy fuertes.
• Aflojamiento de las piezas de fijación y de las válvulas.
Cuando encuentre los terminales de tierra flojos, desenergice el transformador y

apriételos enseguida. Los tornillos de los cimientos que estén sujetos a grandes cargas,
deben ser apretados firmemente para evitar el desplazamiento del transformador.
5
4 Periodicidad de las inspecciones
La tabla 1, muestra la frecuencia con la que se debe revisar el transformador.
No Piezas a inspeccionar Periodicidad Observaciones
1 Resistencia de aislamiento de Una vez al año Cuando se note un cambio brusco

los devanados después de años de uso cuando se
note un cambio en comparación con
datos registrados en pruebas
anteriores
2 Medición de Tan Una vez en tres años Igual que el punto 1.
3 Componentes del interior Una vez en siete años
Tabla 1. Periocidad de Inspecciones.
5 Mantenimiento e inspección de los bujes
5.1 Inspección de rutina
• Excesivo calentamiento local:
Ponga atención a la parte sujetadora de los terminales. Es conveniente pintar dicha parte
con pintura indicadora de calor.
• Contaminación:
Cuando haya mucho polvo y sal, se debe efectuar una limpieza para la cual debe
detenerse el funcionamiento del transformador y usar agua, amoníaco o tetracloruro de
carbono, y si están muy sucios, usar ácido hidroclórico concentrado diluído 40 o más
veces en agua.
La solución no debe tocar ninguna parte metálica; después de la limpieza las partes de
porcelana deben neutralizarse con agua que contenga bicarbonato de sodio en una
proporción de 30 gramos por litro. Siempre que use una solución química, asegúrese de
lavar después con agua fresca, para que no quede ningún elemento extraño.
En sistemas en los que sea difícil detener el funcionamiento para la limpieza, o en zonas
donde haya muchos daños por el polvo o la sal, se está usando recientemente un
método de lavado denominado "de línea caliente". Es un método para lavar los equipos
sin parar su funcionamiento, y hay 2 ó 3 formas de hacerlo. En cualquier caso debe
6
verificarse el grado de polvo y sal, la calidad del agua para lavar y el método de
impermeabilización cuando se hace la limpieza.
• Daños mecánicos:
Verifique si existen daños o fugas de aceite en los bujes.
5.2 Inspección regular (una vez cada dos años)
• Evaluación del deterioro del aislamiento:
Los métodos para detectar el deterioro del aislamiento son la medición de la resistencia
de aislamiento y de la tangente delta.
La medición de la resistencia de aislamiento en los bujes no es sencilla, ya que el buje y

los devanados del transformador deben independizarse; no obstante, la medición debe
tratar de hacerse lo mejor posible.
La medición de la tangente delta también es difícil, ya que los bujes deben separarse del
transformador en la mayoría de los casos.
La evaluación del resultado de la medición no debe depender únicamente de los valores

absolutos obtenidos, sino de los valores obtenidos cada año y de la variación entre ellos.
Si hay grandes discrepancias en los valores, es necesario un cuidado especial
Cuando la resistencia de aislamiento es superior a 1000 MΩ a temperaturas normales,

puede considerarse como una buena condición, pero el valor de la tangente delta
también debe tomarse al considerar la evaluación.
5.3 Inspección por excesivos calentamientos parciales
El calentamiento excesivo de los terminales se debe en la mayoría de los casos a

aflojamientos; si llegara a observarse, elimine el polvo de las partes de contacto y apriete
firmemente.
5.4 Inspección de daños locales (fisuras) de los bujes
La limpieza de los bujes debe hacerse según se mencionó. Si los daños son muy serios
cambiar por nuevos.
5.5 Almacenamiento
Guarde los bujes parados en un cuarto seco. Se recomienda guardarlos en la caja de

empaque en que venían.
7
6 Fallas y contramedidas
6.1 Causas de la falla
Rastrear la causa de las fallas es la base para tomar medidas que permitan
contrarrestarlas. El origen de las fallas no es simple. Generalmente es la combinación de
muchos factores que pueden clasificarse de la siguiente manera:
• Imperfección en las especificaciones
- Error en la selección del tipo de aislamiento.
- Capacidad no apropiada.
- Falta de atención a las condiciones en el lugar de instalación (humedad,

temperatura, gases perjudiciales, etc)
• Imperfecciones en las instalaciones
- Instalación incorrecta.
- Capacidad y rango de protección del pararrayos incorrecto.
- Interruptor y rele de protección incorrectos
• Imperfecciones en la operación y mantenimiento del equipo
- Partes conductoras externas flojas y calentamiento de las mismas.
- Carga excesiva o error en la conexión de los cables.
- Equivocación en el funcionamiento, y descuido en el arreglo de los circuitos de

protección.
- Inspección insuficiente de los empaques.
- Mantenimiento insuficiente de los accesorios.
• Voltaje anormal
• Deterioro normal
• Desastres naturales
8
6.2 Tipos de fallas
Las fallas producidas por las causas mencionadas, dan lugar a fallas secundarias y aún
terciarias, dificultando su rastreo. Sin embargo, las condiciones de operación en el
momento de la falla, los registros de inspección de los reles de protección de las
diversas partes, así como el mantenimiento y la inspección regular, ayudarán a detectar
la causa en muchísimas ocasiones.
Las fallas de un transformador se pueden clasificar de la siguiente manera:
6.2.1 Fallas internas del transformador: En devanados y núcleo
- Interrupción dieléctrica
- Rotura y torsión de los devanados
- Error en el contacto a tierra
- Conmutador de derivaciones abierto
6.3 Descubrimiento de las fallas
Es innecesario decir que mientras más pronto se detecte la falla será mejor, y que para
ello se requieren un mantenimiento y una inspección cuidadosa; hay normas hechas
para la inspección regular y de rutina. Por medio de esta inspección se puede detectar
una falla antes de que sea grave, y se puede reducir el daño en lo posible. Algunas
fallas son causadas por razones más allá del control humano. Veamos:
• Fallas repentinas
La mayoría de las interrupciones dieléctricas ocurren repentinamente, especialmente la

debida a un rayo o a una tensión anormal, causando una falla directa.
La corriente excesiva por un cortocircuito externo o por un golpe mecánico, también

sucede repentinamente, y disturbios por sismos e incendios, pueden dañar
accidentalmente el transformador.
• Fallas que se desarrollan lentamente
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Las fallas repentinas se relacionan, generalmente, con factores totalmente externos o
ajenos al transformador, de tal forma que está fuera de nuestro alcance el poder
pre-veerlos y prepararnos para enfrentarlos.
El objetivo de nuestro mantenimiento e inspección es descubrir las fallas que ocurren y

que se desarrollan lentamente. Estas fallas son las siguientes:
- Deformación de los materiales de aislamiento y del bobinado, debido a golpes

mecánicos causados por un cortocircuito externo. El transformador generalmente se
diseña y se fabrica para resistir el calor y los golpes mecánicos. Sin embargo, si se
expone a golpes mecánicos intensos y frecuentes, aún una pequeña deformación puede
convertirse en una falla interna seria.
- Aislamiento del núcleo. Puede existir aislamiento deficiente entre las láminas del
núcleo, entre el tornillo de sujeción del núcleo y el tubo de aislamiento, etc. El
aislamiento deficiente causa un cortocircuito en el flujo magnético, produce
constantemente una corriente de corto circuito en este lugar y provoca un calentamiento
excesivo pudiendo desarrollar fallas serias.
- Aislamiento deficiente debido a una condición operacional dura, como carga

excesiva. Según se mencionó en las instrucciones de operación, el aislamiento del
transformador se deteriora por el aumento de la temperatura y este deterioro a través de
los años empeora y se convierte en una falla seria cuando el transformador sufre una
carga excesiva.
- Deterioro del aislamiento de la parte externa del transformador debido al viento, la

nieve, la sal y el polvo. Esto puede prevenirse con una inspección y un mantenimiento
correctos.
6.4 Fallas internas del transformador
6.4.1 Fallas en los devanados
• Cortocircuitos
Hay cortocircuitos entre las espiras, entre las fases y entre las bobinas. La mayoría de
las fallas de los cortocircuitos se deben a tensión anormal en el pararrayos, y algunas se
deben a la penetración de la lluvia. También algunos cortocircuitos se deben al deterioro
por calor, causado por una fuerza mecánica electromagnética o por una carga excesiva
anormal. En general, los cortocircuitos internos causan deformaciones graves en las
bobinas, como efecto secundario.
• Rompimiento de los terminales de los devanados
Los terminales de los devanados sufren daños por un exceso de corriente (cortocircuito
externo, etc) o por un rayo. También los accidentes de cortocircuito del sistema que se
acumulan, causan daños en el soporte del bobinado, por su fuerza destructora mecánica
repetida, que finalmente rompe los terminales.
• Cortocircuito a tierra.
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El voltaje de impulso o el deterioro del aislamiento pueden causar un cortocircuito a tierra
del bobinado o de sus terminales al núcleo o al tanque.
Las fallas mencionadas se pueden detectar fácilmente mediante un diagnóstico externo

o una verificación eléctrica.
6.4.2 Fallas en el núcleo
Hay fallas debidas a un aislamiento deficiente de los tornillos de afianzamiento del

núcleo, lo que causa un calentamiento excesivo del núcleo. Las fallas del núcleo se
desarrollan lentamente. El aislamiento y el contacto a tierra deficientes ya mencionados,
causan una corriente de cortocircuito parcial, un deterioro del aceite de los materiales
de aislamiento en sus alrededores, los cuales gradualmente se convierten en fallas serias.
Una sujeción deficiente entre el núcleo y las bridas del bobinado pueden causar una
vibración perjudicial.
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1020 / 1022 INSTALLATION MANUAL
2 │ Table of Contents
Features ...............................................03
Specifications ......................................04
Quick - Start .........................................05
Remote Control ....................................07
Hardware Installation ..........................10

1020TSV, 1022TSV, 1020YV, 1022YV, 1020TSH, 1022TSH
1022YV, 1022YH Models
Additional Info ......................................14
Owner’s Record ....................................15

Features │ 3
Model Comparison Chart
1020YV 1020TSV 1022YV 1022TSV 1020YH 1020TSH 1022YH 1022TSH
VGA ( D-SUB 15 Pin ) Input 1 1 1 1 1 1 1 1
VIDEO ( RCA ) Inputs 2 2 2 2 2 2 2 2
AUDIO ( RCA ) Inputs 3 3 3 3 3 3 3 3
PC AUDIO ( DC 3.5mm ) Input 1 1 1 1 1 1 1 1
Built - In Speaker ● ● ● ● ● ● ● ●
High Quality Scaling ● ● ● ● ● ● ● ●
High Quality Anti - Aliasing ● ● ● ● ● ● ● ●
Auto Power On ● ● ● ● ● ● ● ●
Touch Screen ○ ● ○ ● ○ ● ○ ●
HDMI Input ( with sound ) ○ ○ ○ ○ ● ● ● ●
AR Touch Screen ○ ○ ○ ○ ○ ● ○ ●
●Standard ○Not Available
Features
● For In-Car Computer, PC, Server, GPS, POS, and various VGA / HDMI
Use.
● High Bright LCD Panel with LED Backlight
● 5-wire Resistive Touch Screen ( USB )
( Optional : 5-Wire Resistive GFG AR/AF Touch Screen )
● Multi - Monitor Touchscreen Support
● VGA Input ( D-SUB 15-Pin ) x 1
● Video Input x 2
● Audio Input x 3
● HDMI input with audio ( TSH / YH Only )
● Built-in Speaker x 1
● NTSC / PAL Multi-System
● 16:9 Aspect Ratio
● High Resolution Display
● Support HDMI version 1.1 ~ 1.3 ( TSH / YH Only )
● Adjustable backlight level for night-time use
● Realtek High Performance Image and Video Signal Processor
● AISS - Advanced Image-Scaling and Shaping
● Factory Mode to disable front button(s)
● Factory Mode to disable on screen text
● Last Input memory
● Last Power setting memory
● IR Remote Control
● Auto power-on upon signal detection
● Automatic display adjustment
● On Screen Display Control
● Mirror Image Flip
● Vertical Image Flip
● CCD Auto Switching for backup camera
● Copper Stand: 360° / Height Adjustment
● U-Shape mounting bracket
● VESA 75mm mounting holes
● 26-Pin heavy-duty connector with connector locking
● Anti Glare Coating
● Supports 9V DC ~ 36V DC
● "E" Mark Certified for Automotive use
4 │ Specification
Specifications
Display Specifications
● Screen Size : Diagonal 10.1” ( 16 : 9 )

● Physical Resolution : 1024 ( H ) x 600 ( V )
● Pixel Pitch : 0.2175 ( H ) x 0.2088 ( V ) ( in )
● Dot Resolution : 3072 x 600 = 1,843,200 ( dots )
● Supported Resolution : 640 x 480 ~ 1920 x 1200
● Supported Refresh : 60~75Hz
● LCD Panel Brightness :
1020 LCD Panel Brightness : 400 cd/m²
1022 LCD Panel Brightness : 1000 cd/m²
● Contrast Ratio : 600 : 1
● Response Time ( Tr+Tf ) : 20ms
● Viewing Angle : Vertical : 140゜ / Horizontal : 120゜
● Colors : 8-bits ( 16,777,216 colors )
Physical Specifications
● Video Source Input

─ RGB analog male connector ( 15-Pin D-SUB ) x 1
─ RCA composite video female connector x 2
─ HDMI input connector x 1 ( TSH / YH Only )
● Audio Source Input
─ RCA audio female connector x 1 ( TSH / YH Only )
─ RCA audio female connector x 2 ( TSV / YV Only )
─ DC 3.5 mini stereo plug x 1
─ HDMI audio x 1 ( TSH / YH Only )
● Touch Panel ( Input / Output )

─ USB connector x 1 ( TSV / TSH Only )
● Power Source Input

─ Single 12V DC_IN ( Supports 9V~36V )
● External Buttons Input

─ OSD buttons for Power / Select / Menu / Increase / Decrease
─ Power button for power switch
● Dimension ( In ) : 10.47 ( L ) x 7.36 ( H ) x 1.37 ( D )

● Weight ( lb ) : 2.87 lbs
Electrical Specifications
● Operating Voltage Range : DC 9V ~ 36V

● Power Supply : DC 12V
● Power Consumption :
Suspended Mode < 2W ( Max )
Continuous Mode < 20W ( Max )
● Audio Input < 150MV
Other Specifications
● Operating Temperature : -4℉ ~ 158℉

● Storage Temperature : -22℉ ~ 176℉
● FCC, CE, E13 Certification
● ROHS Compliant
● 24 Month Warranty
Quick - Start │ 5
Attach the 26-Pin connector to the monitor
Attach the D-Sub 15-Pin connector to your

computer’s analog VGA output connector
Attach the HDMI connector to your computer’s

HDMI output connector ( TSH / YH Only )
Attach your “ Video source one ”

( e.g. VCR, Video Game Console)
to the Yellow RCA connector marked Video
Attach your “ Video source two ”

( e.g. Rear View Camera)
to the Yellow RCA connector marked CCD
Attach your “ Audio sources ” to the red

RCA connectors marked Audio.
The sound will be outputted through the
monitor’s internal speaker
Attach the mini stereo jack marked “ PC Audio ”

to your computer’s earphone jack
Touchscreen Installation
( 1020TSV / 1022TSV / 1020TSH /1022TSH Only )
Please download and install the Touchscreen
driver for your operating system from our
website WWW.XENARC.COM.
6 │ Quick - Start
Attach the USB plug to your USB connector
Depending on your application, you can choose to install

the included U-Shape bracket onto the monitor
Please make sure that you install the plastic and

metal washer as shown if you choose to use the
U-Shape bracket.
Loosen the screw on the top before installation.
You can also use the included mouting stand to

mount the monitor instead.
Secure “ Ti lt ” position by adjusting knob.
Insert Power Adapter as shown.

Remote Control │ 7
1. Power Button : Turn the monitor ON or OFF.
2. Mirror Button : Enable or Disable the mirroring of the display.

Continue to press it and choose the mirroring you want.
3. Dimmer Button : Dim the brightness of the display by pressing this

key continuously to set the brightness level of the display.
( Only available when auto sensor is disabled. )
4. Mute Button : Mute the speaker. Press again to restore the sound
of the speaker.
5. Display Button : Display the current input signal on the screen.
6. Sleep Button : Enable or Disable the sleep timer. Press this button
to select and set the time to turn off the monitor automatically.
7. Picture Button : Enable or select the picture mode you prefer.

Press this button and then you can select standard, user, bright,
or soft.
8. PC auto Button : Enable to adjust the picture automatically, only
available in VGA mode.
9. Menu Button : Enable the OSD menu. Press this button again to
exit.
10. Source Button : Enable to switch to different source input.
11. Vol+ / Vol- Button : Increase or Decrease the Volume.
12. Up / Down Button ( ▲ / ▼ ) : Navigate Up or Down in OSD menu.
13. Left / Right Button ( ◄ / ► ) : Navigate Left or Right in OSD menu,

as well as decreasing or increasing the value of setting in OSD.
14. Enter Button : Confirm the setting or selection.

8 │ Remote Control
Instructions for remote controller shortcuts
1. Dimmer ( Adjust the brightness )

By pressing the Dimmer button, it will adjust the brightness level from
0, 20, 40, 60, 80 and 100.
Default is 100 ( Only available when auto sensor is disabled )
2. Sleep ( Set the sleep time out )

Select the time to automatically turn off the monitor.
The minimum is 15 minutes and the maximum is 120 minutes.
3. Picture ( Set the modes of the picture )

Enable to select the picture modes you prefer.
Press this button and then you can select standard, user, bright, or soft.
4. PC AUTO ( Auto adjust, only on VGA )

By pressing PC AUTO, it will auto adjust the image.
5. Source ( Select the source )

Press this button to select the input signal to display.
If one of these modes is disabled in OSD menu, please setup under
( Function → Source Enable )
Remote Control │ 9
6. Mirror ( Image mirror )

Enable or Disable the mirroring of the display. Continue to press it
and choose the mirroring mode you wish to display.
7. Mute
Mute the speaker.
Press again to restore the sound of the speaker.
8. Display ( Display mode )

Display the current input signal on the screen.
9. VOL- / VOL+
Volume adjustment.
10 │ Hardware Installation
Buttons description:
1. Power Button : Press to turn ON or OFF the monitor.
2. Select Button : Press to select the input signal to display.

Press the left ( ◄ ) or right ( ► ) to highlight the input source
desired and then press menu button to make the selection.
3. Menu Button : Press the button to show the OSD menu.

And then press the left ( ◄ ) or right ( ► ) to navigate through
the menu.
Press “ Select ” button to go through a list of settings and
options.
Press the left ( ◄ ) or right ( ► ) buttons to change the values
of settings.
Press Menu button again to leave the OSD menu.
4. Right Button : Press this button to increase volume or the value

of settings inside the OSD menu.
5. Left Button : Press this button to decrease volume or the value

of settings inside the OSD menu.
Ambient Light Sensor Description

Ambient light sensor can be enabled or disabled in the OSD by going
into the “ MISC ” category, and selecting the option “ Auto Sensor ”.
When Auto Sensor is enabled, the LCD backlight brightness will be
adjusted automatically according to the ambient lighting condition.
Note
The brightness cannot be adjusted manually through the
dimmer button or through the OSD menu when the Auto Sensor
function is enabled.
OSD ( On-screen display ) Menu

Press MENU to display the OSD on the screen, then press
UP / DOWN ( or LEFT / RIGHT from the front control panel )
to highlight a different category. Press ENTER ( or Source ) to
adjust the selected highlighted category. Under the selected item
page, press UP / DOWN ( or Source ) to select the item from the
list, use LEFT / RIGHT to adjust. To select the sub-menu, please
press LEFT to enter to the sub-menu.
Hardware Installation │ 11
OSD ( On-Screen Display ) Menu

The Settings and options in the OSD menu are categorized into 6
Categories : Color, Adjust, OSD, Setup, Function, Sound
1. Colors
● Brightness : Adjust brightness by pressing Left ( ◄ ) or Right ( ► )
buttons. Increase the number for a higher level of brightness.
Decrease the number for a lower level of brightness.
● Contrast : Adjust brightness by pressing Left ( ◄ ) or Right ( ► )

buttons. Increase the number for a higher level of contrast.
Decrease the number for a lower level of contrast.
● Sharpness : Adjust sharpness by pressing left or right buttons.

Press left to decrease sharpness and right to increase the level
of sharpness.
● Color Temp : Set the color temp to the desired setting : 6500K,
9300K and User.
● Backlight : Adjust backlight intensity by pressing Left ( ◄ ) or Right

( ► ) buttons. Increase the number for a higher level of backlight
output. Decrease the number for a lower level of backlight output.
Only works when Auto sensor is turned off.
2. Adjust
● Auto Config : Adjust display automatically.
● H Position : Adjust the Horizontal position by pressing the left or

right buttons.
● V Position : Adjust the Vertical position by pressing the left or

right buttons.
● Phase : Phase ( fine ) adjustment. Image flickering can be removed

through changing this setting (only vaild for VGA setting )
● Clock : Adjust the horizontal sync width of the screen image.

13 │ Hardware Installation
3. OSD
● H Position : Adjust the OSD Horizontal position by pressing the left or
right buttons.
● V Position : Adjust the OSD Vertical posision by pressing the left or

right buttons.
● OSD Timeout : Adjust the time out of the OSD.
● Transparent : Adjust the transparency of the OSD screen image.
● LR Key : Set front Left/Right buttons as Dimmer or Volume Control.
● Key Backlight : Adjust the buttons backlight intensity.
4. Setup
● CCD First : Set whether to have monitor switch to CCD signal
automatically if a signal is present. ( Default is OFF )
● Auto sensor : Enable or disable the auto sensor of surrounding

environment.
─“ On ” means the monitor can automatically adjust the brightness of
the display according to the surrounding environment.
─Please note : While auto sensor is enabled, the option of dimmer or
backlight inside the OSD can not work until auto sensor is disabled.
● Source Info : Select to turn OFF or turn ON displaying of On Screen

Source Information.
● Source Name : Display the source of input signal. If it is ON, it will

display the information on the left corner of the screen when Display
button is pressed on remote control. ( Default ON )
● Mirror Hor : Adjust the horizontal mirroring position. If it is ON, the

image will be on the left and right side. ( Default OFF )
● Mirror Ver : Adjust the vertical mirroring position. If it is ON, the

image will be on the upper and lower side. ( Default OFF )
Hardware Installation │ 13
5. Function
● Reset : Reset to Factory default setting.
● Display Ratio : Select the display mode to 16:9, 4:3 and Auto.
● Sleep : Select the time to automatically turn off the monitor.

The minimum is 15 minutes and the maximum is 120 minutes.
● Keypad : The function allows you to disable or enable the buttons

at the front of the monitor. Power, Menu, Select, Left, and Right
buttons can be disabled or enabled.
● Source Enable : Select to Enable or disable the input signal. If

an input signal is turned off, the source will be disabled.
● Touch Controller : Switch the power source for touch control board.
6. Sound
● Volume : Adjust the audio volume of built-in speaker.
● Mute : Enable or disable muting of built-in speaker.
● HDMI Input : Select the audio source while in HDMI input mode.
When set to HDMI, the built-in speaker will output the digital
audio signal from HDMI.
When set to Analog, the built-in speaker will output the analog
audio signal from the mini stereo jack marked as “ PC Audio ”
※The HDMI output option is only available for TSH / YH models
14 │ Additional Info
NOTE:
NOTE 1 :
If you are trying to connect the monitor to a laptop computer, please
make sure to enable the 15-PIN D-SUB external monitor output located
at the back of your laptop computer. Some laptop computers have
three modes: Laptop Display Only, Laptop Display plus External
Monitor, and External Monitor Only. If this is the case, please switch
to the External Monitor Only mode.
NOTE 2 :
Touch Screen device driver must be installed onto your computer
in order for the Touch Screen to become operational. Touch Screen
driver and software for different operating systems can be
downloaded from our website at WWW.XENARC.COM.
NOTE 3 :
The maximum voltage supported by the monitor is 30V DC. Feeding
the monitor with higher voltage will damage the monitor and void the
warranty. Please use a fused power source if you decide to wire the
monitor directly to your car’s electrical system. It is also crucial that
you check the polarity on the connection.
NOTE 4 :
If the monitor is not displaying the VGA signal properly, the VGA signal
might be out of range. Please try changing your display refresh rate to
60, 70, 72, or 75 Hertz.
NOTE 5 :
Please note that the LCD screen is made with high-precision
technology. However black points or bright points of light ( red, blue, or
green ) may appear constantly on the LCD screen, and irregular
colored stripes or brightness may appear on the LCD screen.
This is not malfunction. ( Effective dots : more the 99.999% )
For Technical Support , Please contact us at:

Xenarc Technologies Corp.
Toll Free : 888 - 656 - 6536
E - Mail : support @ xenarc.com
Website : www.xenarc.com
The length of the mouting screw. 【 M4 x 6 mm (max) 】

( common between right side and left side )
Owner’s Record │15
Owner’s Record
The model and serial number are located on the rear of the unit.
Please record these numbers in the spaces provided below, as well
as the dealer name, address, and telephone number.
Please refer to these records whenever speaking to your dealer
regarding this product.
Model Number :
Serial Number :
Dealer Name :
Street Address :
City :
State :
Zip :
Phone Number :
Purchase Date :
All rights reserved. Reproduction in whole or in part without permission is prohibited.

Clavija AM-TOP® - N° de Ref. 2175A
Contacto roscado
Portacontactos altamente resistente al calor
Contactos niquelados
Carcasa de una pieza
Prensaestopas roscado con junta de estanqueidad
Dispositivo antitracción y protección contra pliegues del cable
Grado de protección IP 67
Amperios 32A
Polos 4p
Hertzios 50-60 Hz
Sentido horario 3h
Contactos contactos niquelados, portacontactos altamente resistente
Técnica de conexión bornas de tornillo
Unidades embalaje 10 Cantidad

DAS-CC-13/1-EU
Size X6 12kV INTRODUCTION

Push & Pull system The Cavotec X6 12kV power connector is a compact light weight medium voltage
connector equipped with the Push & Pull System operated by the push & pull handle.
It is suitable for applications that are frequently connected or disconnected, or when
quick operation is important.
Due to their robust design they are used in harsh environments such as shore
power for ships, open pit mines, ports cranes, tunnelling, etc.
PRODUCT FEATURES
• Protection class when connected or with covers closed: IP66
• Standard ambient temperature: -40°C to +80°C or -40°F to +176°F
• Socket and connector with integrated cover operated by the push & pull arms.
• Plug cover available as option
• Housing material: Marine grade aluminium ISO 3522
Plug/Inverted Plug, straight Push & Pull • Push & Pull arm material: Bronze ISO 1338:1977
• All hardware in stainless steel
• All contacts using Cavotec MWT system.
• Separable cable terminals allowing fast and easy exchange of contacts.
• Cable terminals for crimping with hexagonal crimping tool only
• Contact and cable terminal material: silver plated copper
• Standard insulator material: Machined PTFE (Teflon)
• For termination of the cables industry approved termination kits for 12kV must be used.
Termination kits and gel may be supplied by Cavotec on request.
• Cable gland with Cavotec “onion ring” gasket and strain relief. Cable outer Ø 45-110 mm
• Backparts of insulators has to be gel filled “potted”
Connector/Inverted Plug, straight Push&Pull For further technical specifications see our general datasheet
OPTIONAL FEATURES
• PCX-01616-006 Plug cover
• PEE-07062-860 Termination kit Raychem 25-95mm2
• PEE-07062-880 Termination kit Raychem 95-240mm2
• PCX-49X10-2002 Wall mounting bracket for Connector
• PCX-89502-35/Gel Raychen Guroflex
• Color or non color anodizing and clear coat or solid color painting
• Up to 18 channel external fiber optic plug and socket.
• Mechanical interlock through different type of key locking system
Socket/Inverted Socket, Push & Pull • Additional pilot pins or multipin signal pins
• Gel for insulators
• 185mm2 and 240mm2, cable terminal available as option, max. 500 Amp
PLUG/INVERTED PLUG, STRAIGHT PUSH & PULL
No pins Max. voltage Pin Size (mm) Weight Cross section mm² / Max Plug: Male Pins
(P&E+pil) phase / pilot Max. Amp kg rec. Amp Product Code
4+2 12000V/400V 16mm / 500A 11 25 mm² / 125A* PC6-SX04-L0250
35 mm² / 160A PC6-SX04-L0350
50 mm² / 200A PC6-SX04-L0500
70 mm² / 250A PC6-SX04-L0700
95 mm² / 300A PC6-SX04-L0950
120 mm² / 350A PC6-SX04-L1200
150 mm² / 420A PC6-SX04-L1500
185 mm² / 480A PC6-SX04-L1850
*For smaller sizes, please contact your local Cavotec sales office
CONNECTOR/INVERTED CONNECTOR, STRAIGHT PUSH & PULL

No pins Max. voltage Pin Size (mm) Weight Cross section mm² / Max Connector:
(P&E+pil) phase / pilot Max. Amp kg rec. Amp Female Contacts
Product Code
4+2 12000V/400V 16mm / 500A 20 25 mm² / 125A* PC6-RX04-L0250
35 mm² / 160A PC6-RX04-L0350
50 mm² / 200A PC6-RX04-L0500
70 mm² / 250A PC6-RX04-L0700
95 mm² / 300A PC6-RX04-L0950
120 mm² / 350A PC6-RX04-L1200
150 mm² / 420A PC6-RX04-L1500
185 mm² / 480A PC6-RX04-L1850
*For smaller sizes, please contact your local Cavotec sales office
Socket/INVERTED Socket, PUSH & PULL

No pins Max. voltage Pin Size (mm) Weight Cross section mm² / Max Socket:
(P&E+pil) phase / pilot Max. Amp kg rec. Amp Female Contacts
Product Code
4+2 12000V/400V 16mm / 500A 13 25 mm² / 125A PC6-VX04-L0250
35 mm² / 160A PC6-VX04-L0350
50 mm² / 200A PC6-VX04-L0500
70 mm² / 250A PC6-VX04-L0700
95 mm² / 300A PC6-VX04-L0950
120 mm² / 350A PC6-VX04-L1200
150 mm² / 420A PC6-VX04-L1500
185 mm² / 480A PC6-VX04-L1850
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Manual de Operacion y Mantenimiento de Enrollador CRL500 (03.12.19)

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Industrial (Chile) S.A.

A HIGH TECH. SPECIAL ATTACHMENT MANUFACTURER

IMPLEMENTO ENROLLADOR DE CABLES ENERGIZADO

Fono : (562) 331-4600 - Fax : (562) 563-4123

4.-Operación y puesta en marcha.

6.-Manual control remoto

7.-Manual transmisor de datos

11.- Póliza de garantía

Aquí usted encontrara la información necesaria para:

La garantía de este equipo quedara nula, si esta unidad es sometida a

El Comprador ZAMINE SERVICE PERU SAC usará este enrollador

El comprador mantendrá debidamente cubierto con Seguros contra

El Enrollador de cable energizado CRL500 es un implemento de dos movimientos, que permite

Las funciones del enrollador son las siguientes:

Enrollar y desenrollar el cable eléctrico que viene desde la sub-estación.

El suministro hidráulico para operar, es provisto por la central hidráulica integrada en el

Las dimensiones, pesos están detalladas en planos adjuntos a este manual.

Los siguientes cuadros resumen las principales características del CRL500.

2.01.- Cuadro de especificaciones

Requerimientos hidráulicos 20GPM a 2500PSI

Requerimientos eléctricos 24VDC

Alimentación 440V - 60Hz

Sistema de control Caja de control inalámbrico accionada con Joystick

2.02.- Cuadro de especificaciones de cables.

Peso por Capacidad Peso total Tiempo total

SHD-GC #1/0 AWG, 5KV 52.8 4.90 688 3371 8.7

SHD-GC #2/0 AWG, 5KV 55.8 5.68 657 3732 8.3

SHD-GC #1/0AWG, 8KV 58.9 5.47 626 3423 7.8

SHD-GC #2AWG, 15KV 61.2 5.32 605 3218 7.5

SHD-GC #2/0 AWG, 8KV 62.5 6.35 595 3776 7.4

SHD-GC #4/0AWG, 5KV 63.5 7.86 584 4589 7.2

SHD-GC #250MCM, 5KV 68.3 9.09 553 5031 6.8

SHD-GC #4/0AWG, 8KV 69.8 5.86 543 3182 6.6

SHD-GC #250MCM, 8KV 73.4 9.64 510 4918 6.2

2.03.- Sistema Protección enrollador

La instalación del enrollador, contempla la instalación mecánica y eléctrica.

3.02.- Instalación mecánica.

El enrollador esta diseñado para ser trasladado por la pala o perforadora.

3.03.- Instalación hidráulica.

La instalación hidráulica, viene de fábrica instalada en el enrollador de cable, si se requiere

3.04.- Requerimientos hidráulicos.

Temperatura del aceite recomendable 30 a 60ºC

Temperaturas máximas del aceite -30 a 90ºC

Temperatura ambiente -30 a 60ºC

3.05.- Instalación eléctrica.

Revisar que el voltaje es el indicado (Ver punto 2.01.- Cuadro de especificaciones ).

3.07.- Instalación de la caja de control.

Fácil operación de los comandos.

Asegurarse que la instalación mecánica es la correcta y que no existan interferencias entre

Accionar lentamente cada una de las funciones del enrollador.

4.01.- Factores de seguridad.

4.02.- Carga limite del enrollador.

4.03.- Inspección del equipo.

Inspeccione el equipo por posibles daños o perdida de seguros.

4.04.- Área de trabajo.

4.05.- Entrenamiento del operador.

4.06.- Caja de control.

La siguiente ilustración describe los movimientos del enrollador.

3 Enrollado y desenrollado carrete a maquina

4.07.- Enrollado y desenrollado de cable eléctrico.

Esta operación se realiza cuando la máquina levanta el enrollador y es necesario soltar o

4.08.- Enrollador a la sub-estación.

4.09.- Enrollador a la máquina.

Se desenrolla el cable cuando la máquina se aleja del enrollador.