Formato Monografía WORD - REV1EC

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

DIRECCIÓN DE POSGRADO
“CONTROL DE TEMPERATURA EN LA
COLUMNA DE DESTILACIÓN D-410 DEL
PROCESO DE OBTENCIÓN DE ACETATO
DE ETILO”
MONOGRAFÍA PRESENTADO PARA OBTENER EL CERTIFICADO DE

DIPLOMADO EN PROCESOS QUÍMICOS CUARTA VERSIÓN
POSTULANTE : Hisela Nicole Ponce Pinto
Cochabamba – Bolivia
2021
AGRADECIMIENTOS
Primero y, antes que nada, dar gracias a Dios, por estar conmigo en cada paso que
doy, por fortalecer mi corazón e iluminar mi mente, por haber puesto en mi camino a
aquellas personas que han sido mi soporte y compañía durante todo el periodo de
estudio, y por haberme guiado por el camino correcto para finalizar esta tan
importante etapa de mi vida que es el principio de muchos éxitos.
A mi familia, por haber creído en mí y haberme apoyado de la forma que lo hicieron

en cada decisión y proyecto, por permitirme trazar mi camino y caminar con mis
propios pies. Ellos son los pilares de mi vida y todo cuanto soy se lo debo a ustedes,
gracias papás: Jorge y María Olga, y a mi hermano Elvis. No fue sencillo el camino
hasta ahora, gracias por todo su amor, su bondad y apoyo, les agradezco y hago
presente mi gran afecto hacia ustedes, mi hermosa familia.
A la Facultad de Ciencias y Tecnología de la Universidad Mayor de San Simón, por

haberme acogido todo este tiempo y permitirme formarme como profesional en el
área que tanto me apasiona y que construya con bases sólidas el porvenir de mi
futuro.
A la Ing. Carla Echalar, por su valiosa colaboración en la corrección gramatical del

presente trabajo, al Ing. Marco Mejía, Ing. Mauricio García y la Mgr. Lourdes
Oropeza por todo el aporte en el presente trabajo y por todas las enseñanzas que
me brindaron.
A mis amigos incondicionales de la Universidad que son como hermanos para mí, en
especial a Gisela Páramo, Alejandro Soto, Cesar Marcos, André Herbas, Wilda
Panoso, entre muchos igual de importantes, por apoyarme y estar presentes
siempre a mi lado incentivándome. Les agradezco no solo por aportar buenas cosas
a mi vida, sino por los grandes momentos de felicidad y diversas emociones que
siempre me han brindado.
Es difícil nombrar a todas las personas que contribuyeron de alguna manera con
esta meta, porque son muchas, esas personas que no están nombradas y no menos
importantes, al leer estas líneas saben, que a ellas me refiero y gracias de todo
ii
corazón por la guía, compañerismo, amistad y apoyo moral que han aportado en un
alto porcentaje a mis ganas de seguir adelante y culminar esta etapa de mi vida.
iii
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................................ 1
1.1. Alcance...................................................................................................................... 2
1.2. Delimitación............................................................................................................... 2
2. ANTECEDENTES GENERALES........................................................................................3
2.1. Países con mayor producción de acetato de etilo......................................................3
2.2. Plantas productoras de acetato de etilo a nivel mundial.............................................4
2.3. Ubicación geográfica de las plantas mundiales productoras de acetato de etilo........5
2.4. Análisis de mercado...................................................................................................6
2.4.1. Productos elaborados en el mundo a partir de acetato de etilo...........................7
3. OBJETIVOS........................................................................................................................ 9
3.1. Objetivo General........................................................................................................9
3.2. Objetivos Específicos.................................................................................................9
4. MARCO TEÓRICO.............................................................................................................9
4.1. Descripción de la materia prima principal utilizada en el proceso..............................9
4.1.1. Etanol (Bioetanol)................................................................................................9
4.1.2. Procesos de obtención de materias prima (etanol)...........................................10
4.2. Descripción del producto principal y subproductos obtenidos en el proceso............11
4.2.1. Producto Principal: Acetato de Etilo..................................................................11
4.2.2. Subproductos principales..................................................................................12
a) Hidrógeno.......................................................................................................12
b) Acetaldehído...................................................................................................13
4.3. Rutas destacadas para la obtención de acetato de etilo..........................................13
4.3.1. Acetato de etilo a partir de la esterificación de Fischer......................................13
4.3.2. Acetato de etilo por oxidación de etanol............................................................14
4.3.3. Acetato de etilo por deshidrogenación de etanol...............................................15
5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DE ACETATO DE ETILO A
PARTIR DE ETANOL.......................................................................................................16
5.1. Diagrama de flujo del proceso de obtención previa de materia prima etanol anhidro
empleando propilenglicol..........................................................................................16
5.2. Ruta de obtención de etanol anhidro – Destilación extractiva..................................17
5.3. Tecnología J. Chem. Tech. Biotechnol.....................................................................17
5.4. Diagrama de flujo del proceso de obtención de acetato de etilo a partir de la
deshidrogenación de etanol.....................................................................................18
5.5. Ruta de obtención de acetato de etilo – Deshidrogenación de etanol......................19
iv
5.6. Tecnología Davy Process Technology.....................................................................21
5.6.1. Síntesis de acetato de etilo en Davy Process Technology................................21
5.7. Catalizador BASF Cu 1234-1/16 F para la deshidrogenación de etanol...................22
5.8. Reactor de lecho empacado....................................................................................23
5.8.1. Reactor de lecho empacado para según su fase y clasificación........................23
6. SIMULACIÓN DE LA PLANTA PARA EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE ACETATO
DE ETILO.......................................................................................................................... 25
6.1. Herramienta informática de simulación ASPEN HYSYS V10...................................25
6.2. Esquema de simulación del proceso de obtención de acetato de etilo....................26
6.3. Lista de equipos utilizados en la simulación del proceso de obtención de acetato de
etilo.......................................................................................................................... 28
6.4. Descripción de la sección 100: obtención de materia prima mediante técnica de
destilación extractiva con propilenglicol...................................................................28
6.5. Descripción de la sección 200: Acondicionamiento de reactivos y zona de reacción
para la obtención de acetato de etilo a partir de etanol............................................30
6.5.1. Acondicionamiento de reactivos........................................................................30
6.5.2. Zona de reacción: Reactor PFR catalítico heterogéneo R-210.........................31
6.6. Descripción de la sección 300: Acondicionamiento de productos de reacción para la
obtención de acetato de etilo a partir de etanol........................................................33
6.7. Descripción de la sección 400: Zona de separación de acetato de etilo obtenido a
partir de etanol......................................................................................................... 34
6.7.1. Separación de gas hidrógeno en separador flash D-420...................................34
6.7.2. Separación de acetato de etilo con líquido iónico en columna de destilación
azeotrópica D-410...........................................................................................35
6.7.3. Recuperación de líquido iónico en torre de purificación D-450..........................36
6.7.4. Purificación de producto acetato de etilo en torre de purificación D-440...........37
6.8. Balance de Masa de todo el proceso de obtención de acetato de etilo....................38
7. CONTROL de temperaTura en LA COLUMNA DE DESTILACIÓN D-410.....................41
7.1. Herramienta Informática Simulink............................................................................41
7.2. Diseño del Sistema de Control PID..........................................................................42
7.3. Función de transferencia de la columna de destilación D-410.................................42
7.3.1. Linealización y transformada de Laplace de la ecuación diferencial.................44
7.3.2. Constantes utilizadas para el presente caso de estudio....................................46
7.4. Función de transferencia de la válvula de control para el control de salida de etanol y
líquido iónico............................................................................................................ 47
7.4.1. Relación entre la corriente de entrada al servomotor y el ángulo de giro..........48
7.4.2. Relación entre el ángulo de giro y el caudal que sale por la válvula..................49
v
7.5. Función de transferencia del sensor de nivel...........................................................51
7.5.1. Relación entre la altura de nivel de la columna y corriente de salida................51
7.6. Función de transferencia del sensor de temperatura...............................................52
7.6.1. Relación entre la temperatura de la salida de colas y corriente de salida.........53
7.7. Sintonización del PID mediante el uso del Simulador MATLAB – Simulink..............54
7.7.1. Proceso con el Controlador Proporcional (P)....................................................54
7.7.2. Proceso con el Controlador Proporcional Integral (PI)......................................55
7.7.3. Proceso con Controlador Proporcional Integral Derivativo (PID).......................56
7.8. Diagrama de Tuberías e Instrumentos P&ID del proceso de obtención de Acetato de
Etilo.......................................................................................................................... 59
8. ESTIMACIÓN DE COSTOS DE CAPITAL.......................................................................64
8.1. Resumen del Equipamiento.....................................................................................64
8.1.1. Características principales de Bombas, Compresores y Mezcladores..............64
8.1.2. Características principales de Intercambiadores de Calor y Evaporadores.......65
8.1.3. Características principales de Recipientes: Reactor y tanques flash.................66
8.1.4. Características principales de Torres de Destilación:........................................67
8.2. Estimación de costos de Capital de inversión..........................................................68
9. CONCLUSIONES............................................................................................................. 70
10. BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................... 72
ANEXOS................................................................................................................................ 75
vi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Plantas de mayor producción de acetato de etilo a nivel mundial..............................4

Tabla 2. Principales exportadores e importadores de productos químicos a nivel global........6
Tabla 3. Aplicaciones más importantes del Acetato de Etilo....................................................8
Tabla 4. Propiedades físicas del etanol/bioetanol..................................................................10
Tabla 5. Algunas propiedades termodinámicas del etanol/ bioetanol....................................10
Tabla 6. Propiedades físicas del acetato de etilo...................................................................12
Tabla 7. Algunos azeótropos del acetato de etilo a P=1 atm.................................................12
Tabla 8. Propiedades físicas del hidrógeno gas en condiciones normales............................13
Tabla 9. Propiedades físicas características del acetaldehído..............................................13
Tabla 10. Caracterización física del BASF Cu-1234-1/16 F...................................................23
Tabla 11. Listado de equipamiento por secciones de la planta de producción de acetato de
etilo mediante deshidrogenación catalítica de etanol.............................................28
Tabla 12. Condiciones de op. de alimentación para el proceso de obtención de etanol........30
Tabla 13. Composición de alimentación para el proceso de obtención de etanol..................30
Tabla 14. Datos cinéticos de reacciones químicas en el reactor R-210.................................31
Tabla 15. Balance de masa del proceso de obtención de acetato de etilo 1/3......................38
Tabla 18. Datos físicos del sistema de la comuna de destilación D-410...............................46
Tabla 19. Resumen de la estabilización del proceso con todos los controladores................58
Tabla 20. Características principales de Bombas y Compresores de la planta.....................64
Tabla 21. Características principales de Mezcladores de la planta.......................................65
Tabla 22. Características principales de intercambiadores de calor y Evaporadores de la
planta 1/2............................................................................................................... 65
Tabla 23. Características principales de intercambiadores de calor y evaporadores de la
planta 2/2............................................................................................................... 66
Tabla 24. Características principales del Reactor catalítico heterogéneo de la planta..........66
Tabla 25. Características principales tanques Flash de la planta..........................................67
Tabla 26. Características principales de las Torres de destilación de la planta.....................67
Tabla 27. Índices CEPCI del año 2001 y el año 2021...........................................................68
Tabla 28. Resultados de costos de inversión de la planta, estimados al 2018......................69
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Consumo mundial acetato de etilo en el año 2020 por regiones..............................3

Figura 2. Ubicación geográfica de las plantas mundiales productoras de acetato de etilo......5
Figura 3. Distribución sectorial de la producción de acetato de etilo en el sector químico......6
Figura 4. Configuración molecular del etanol........................................................................10
Figura 5. Configuración molecular del acetato de etilo..........................................................11
Figura 6. BFD para el proceso de producción de acetato de etilo basado en una
esterificación de Fischer........................................................................................14
Figura 7. BFD para la obtención de acetato de etilo mediante oxidación de etanol..............15
Figura 8. Diagrama de simulación de la técnica de destilación extractiva de etanol con
propilenglicol.......................................................................................................... 16
Figura 9. PFD para el proceso de obtención de acetato de etilo por deshidrogenación de
etanol..................................................................................................................... 18
Figura 10. Red de reacción vinculada a la deshidrogenación de etanol................................20
Figura 11. Mecanismo propuesto de reacción catalítica de deshidrogenación de etanol......23
Figura 12. Diagrama del reactor de lecho fijo multitubular....................................................24
Figura 13. Disposición pitch triangular de tubos en el seno de la carcasa del reactor...........24
Figura 14. Programa para simulación Aspen HYSYS V10....................................................25
Figura 15. Simulación de la planta para el proceso de obtención de acetato de etilo 1/2.....26
Figura 16. Simulación de la planta para el proceso de obtención de acetato de etilo 2/2.....27
Figura 17. Proceso de obtención de materia prima mediante técnica de destilación extractiva
con propilenglicol.................................................................................................29
Figura 18. Proceso de acondicionamiento de reactivos previo ingreso al reactor R-210......31
Figura 19. Proceso de reacción en el reactor PFR catalítico heterogéneo R-210.................32
Figura 20. Proceso de acondicionamiento de productos de reacción en condensador parcial
E-310 (previo a flash)..........................................................................................33
Figura 21. Proceso de separación de gas hidrógeno en separador flash D-420...................34
Figura 22. Proceso de separación de acetato de etilo con líquido iónico en columna de
destilación azeotrópica D-410.............................................................................36
Figura 23. Proceso de recuperación de líquido iónico en torre de purificación D-450...........37
Figura 24. Proceso de purificación de producto acetato de etilo en torre de purificación D-
440...................................................................................................................... 37
Figura 25. Pantalla de inicio del Software Simulink - MatLab................................................41
viii
Figura 26. Diagrama de control en forma general de la columna de destilación D-410.........42
Figura 27. Diagrama de entradas y salidas de la columna de destilación D-410..................43
Figura 28. Definición de variables para la columna de destilación D-410.............................45
Figura 29. Diagrama de boques del proceso de destilación de productos de reacción.........46
Figura 30. Diagrama de bloques de la válvula de salida de colas.........................................47
Figura 31. Diagrama de bloques de actuador y válvula en forma desglosada......................48
Figura 32. Relación lineal entre corriente y giro del servomotor............................................48
Figura 33. Diagrama de bloques del servomotor...................................................................49
Figura 34. Relación lineal giro del servomotor y caudal de corriente 4.................................50
Figura 35. Diagrama de bloques de la válvula......................................................................50
Figura 36. Diagrama de bloques de la válvula de control......................................................51
Figura 37. Diagrama de bloques del sensor de nivel............................................................51
Figura 38. Relación lineal de altura en la columna y corriente de salida...............................52
Figura 39. Diagrama de bloques del sensor de nivel............................................................52
Figura 40. Diagrama de bloques del sensor de temperatura.................................................52
Figura 41. Relación lineal de altura en la columna y corriente de salida...............................53
Figura 42. Diagrama de bloques del sensor de temperatura.................................................53
Figura 43. Diagrama de bloques del proceso con el Controlador Proporcional (P)...............55
Figura 44. Simulación del proceso con el Controlador Proporcional (P)...............................55
Figura 45. Diagrama de bloques del proceso con el Controlador Prop. Integral (PI).............55
Figura 46. Simulación del proceso con el Controlador Proporcional Integral (PI)..................56
Figura 47. Diagrama de bloques del proceso con el Control. Prop. Int. Derivativo (PID)......56
Figura 48. Simulación del proceso con el Controlador Prop. Integral Derivativo (PID)..........57
Figura 49. Simulación del proceso con perturbación al iniciarse el proceso..........................57
Figura 50. Diagrama de bloques completo del proceso con las funciones de transferencia. 58
Figura 51. Simulación del proceso completo con las funciones de transferencia..................59
Figura 52. Diagrama de Tuberías e Instrumentos P&ID del proceso de obtención de Acetato
de Etilo 1/4.......................................................................................................... 60
de Etilo 2/4.......................................................................................................... 61
de Etilo 3/4.......................................................................................................... 62
de Etilo 4/4.......................................................................................................... 63
ix
x
ABREVIATURAS
ABREVIATURA SIGNIFICADO
USD Dólares americanos
BFD Diagrama de bloques de proceso
PFD Diagrama de flujo de proceso
P&ID Diagrama de instrumentos y tuberías
ºC ; K Temperatura
atm ; bar ; psi Presión
L ; m3 Volumen
N Fuerza en Newtons
ft ; m ; cm ; ‘’ Longitud
G ; kg Masa
h ; min ; s Tiempo
W Potencia en Watts
kJ Energía en kilo joules
%wt Porcentaje en masa
%vol Porcentaje en volumen
nD20 Índice de refracción a una temperatura de 20ºC
Kg/h; Tn/ Año ; kg/s ; lb/h Flujo másico
Kmol/h ; kmol/año Flujo molar
Btu/h Duty
kg/m3 Densidad
cP Viscosidad
kg/kmol ; g/mol Peso molecular
MMBtu/mol Entalpía
kJ/kmol Energía de activación
kJ/kgºC Unidades de transferencia de calor
Re Número de Reynols
inch Diámetro
PID Proporcional Integral Derivativo
P Proporcional
PI Proporcional Integral
PD Proporcional Derivativo
mA Miliamperios
º Grados
H Variable de control
CS – SS Acero al carbón – Acero inoxidable
Ni alloy clad Revestimiento de aleación de Níquel
xi
ANEXO C.1. INTRODUCCIÓN
La creciente necesidad de la industria por utilizar materiales eficientes y de bajo costo como
también las fuertes regulaciones ambientales vigentes, han impulsado el diseño de procesos
en búsqueda de productos más verdes sintetizados por materia prima renovable (biomasa),
los cuales se han desarrollado como alternativas ambientalmente amigables frente a los
compuestos derivados de la industria petroquímica. Uno de estos es el acetato de etilo
(C4H8O2).
El desarrollo del trabajo se basa en la obtención de acetato de etilo mediante la selección de

una adecuada ruta de reacción, así como la previa obtención de materia prima. En este caso
las principales rutas químicas para produce acetato de etilo son: deshidrogenación de
etanol, esterificación de Fischer y oxidación de etanol, entre otras. Se escogió la
deshidrogenación catalítica de etanol debido a que es el método más eficaz y amigable con
el medio ambiente, además de que sólo se precisa del etanol como reactivo; se empleará
también un método de destilación extractiva con propilenglicol para la obtención de esta
materia prima.
La simulación de la planta se efectúa en estado estacionario utilizando la herramienta

informática Aspen HYSYS V10 para obtener un estimado de 50000 tn/año de acetato de
etilo en una corriente al 99,33% de pureza, para ello se realiza el diagrama de flujo de
proceso para poder comprender lo que ocurre en el transcurso de cada sección del proceso
que contemplará cuatro secciones definidas. Los subproductos y residuos que genera la
planta son acetaldehído, agua, trazas de etanol no reaccionante, residuos de solventes
empleados y en mayor cantidad hidrógeno que son fácilmente tratables antes de ser
expulsados al medio ambiente disminuyendo la contaminación que son emitidas por los
gases.
Se realizó el control de la temperatura en la columna de destilación D-410, que separa el

producto acetato de etilo y el hidrogeno del etanol con ayuda de un líquido iónico que rompe
el azeótropo etanol – acetato de etilo, esto con el uso de la herramienta de Simulink que
está presente en el software de MatLab. El controlador relaciona las variables de
temperatura y flujo donde se utiliza un lazo de control cerrado identificando los instrumentos
necesarios para determinar las funciones de transferencia del fluido de salida mediante una
válvula de control y el sensor de temperatura.
1
Finalmente, se estimó los costos de capital de equipamiento considerando el efecto del
tiempo en el costo estimado y mediante la técnica de costos de módulo base (Bare Module),
para todos los equipos involucrados en la simulación de la planta.
1.1. Alcance
 Se realizará la simulación del proceso de obtención de acetato de etilo mediante

deshidrogenación catalítica de etanol, así mismo del proceso de obtención de
materia prima Bioetanol mediante destilación extractiva con propilenglicol, ambos
procesos simulados con el uso del simulador ASPEN HYSYS V10, modelando los
diferentes procesos unitarios con los datos del proceso.
 Selección de la ecuación de estado para el modelamiento apropiado del sistema a
ser simulado según las características propias del proceso de obtención de acetato
de etilo y obtención de materia prima bioetanol.
 Verificación y contraste de los resultados obtenidos en la simulación con los datos
recopilados, análisis, explicación y justificación de variaciones mayores al 5%.
 Determinación del balance de masa del proceso de obtención de acetato de etilo y
de materia prima que serán simulados.
 Se realizará la obtención de la función de transferencia de la planta de obtención de
acetato de etilo.
 Se realizará el diseño del controlador PID por el método del lugar geométrico de
raíces.
 Se realizará la implantación del controlador PID utilizando la herramienta del Simulink
(MatLab).
1.2. Delimitación
 No se hará la comparación de resultados obtenidos de ASPEN HYSYS V10 con

otros simuladores comerciales.
 Las simulaciones corresponden a un régimen estacionario, es decir, las variables
que definen el comportamiento del proceso, respecto del tiempo, permanecen
invariantes.
 En el caso de catalizadores se usarán solamente los valores correspondientes a la
cinética de la reacción, información recopilada en diferentes fuentes bibliográficas de
los procesos seleccionados.
2
 Solo se sintonizarán el controlador PID del equipo más importante de proceso de
obtención de acetato de etilo, en este caso se trata de la columna de destilación D-
410, ubicada en la zona de separación.
3
ANEXO C.2. ANTECEDENTES GENERALES
Hay bastante desinformación en tanto al descubrimiento de los ésteres, ya que muchos

científicos los manipulaban en el pasado sin tener conocimiento exacto de los compuestos
con los que trabajaban. De hecho, desde un punto de vista etimológico la palabra éster
proviene del alemán Essig-Äther (éter de vinagre) que es como se conocía antiguamente al
acetato de etilo. Este término fue acuñado por primera vez a mediados del siglo XIX por el
científico germano Leonard Gmelin. Al tratarse pues de un éster su obtención habitual se
lleva a cabo mediante una reacción de esterificación entre el ácido acético y el etanol
(esterificación de Fischer en medio ácido) [1].
El acetato de etilo (o etanoato de etilo) es un subproducto de la fermentación y aparece de

forma natural en las frutas (los ésteres tienen olores agradables para el ser humano) o en el
vino (esterificación del ácido acético con el etanol generado en la fermentación) [1].
2.1. Países con mayor producción de acetato de etilo
Hoy en día, la mayoría de los complejos de producción de acetato de etilo se localizan en la

región de Asia-Pacífico, que también es la región de mayor consumo del producto en todo el
mundo. En el año 2013 los principales países productores de acetato de etilo fueron China,
India, Reino Unido, Japón y Brasil (a partir de bioetanol). La producción de este compuesto
ha superado los 3.5 millones de toneladas en el año 2020 [2]
; su consumo por zonas
geográficas se muestra en la figura 1.
Figura 1. Consumo mundial acetato de etilo en el año 2020 por regiones

Fuente: IHS MARKIT, 2020
4
En Bolivia, no existe una planta de producción e acetato de etilo, el mismo es importado de
países extranjeros, además de considerarse una sustancia química controlada de acurdo a
instructivo del Viceministerio de Defensa Social y Sustancias Controladas, y no se
encuentran datos precisos acerca de estadísticas de su uso.
2.2. Plantas productoras de acetato de etilo a nivel mundial
Se indican en la siguiente tabla 1 algunos de las empresas productoras más importantes de

acetato de etilo en el mundo, cuyos nombres están generalmente asociados a
multinacionales.
Tabla 1. Plantas de mayor producción de acetato de etilo a nivel mundial
Producción
Empresa País toneladas/año Logo corporativo de la empresa
(2017)
Alfa Aesar GmbH
Alemania 110000
& Co. KG
Celanese
Chemicals Europe Alemania 36000
GmbH
Lateen Chemical
China 150000
Co., Ltd
Red Triangle
International China 100000
Trading Co., Ltd
Sasol Chemicals
Estados
North American 98000
Unidos
Operations
Eastman Chemical Estados
87000
Company US Unidos
Reino
INEOS Oxide, Hull 100000
Unido
Industrias Monfel,
México 19000
S.A. de C.V.
Ercos Industrial
España 38000
S.A
Cor Química, S.L. España 35000
Quality Chemicals,
España 41000
S.L.
Fuente: Corral, 2018; Bosch, 2014.
5
2.3. Ubicación geográfica de las plantas mundiales productoras de acetato de etilo
En la figura 2 se señala la ubicación geográfica de algunas de las empresas productoras más importantes de acetato de etilo en el
mundo, cuyos nombres están señalados en recuadros blancos.
INEOS Oxide
Sasol
Chemicals Eastman Alfa Aesar Lateen
Chemical Chemical
Celanese
Chemicals
Ercos
Industrial Quality
Chemicals Red Triangle
International
Trading
Industrias
Monfel
Figura 2. Ubicación geográfica de las plantas mundiales productoras de acetato de etilo

Fuente: Elaboración propia, 2021
6
2.4. Análisis de mercado
El análisis de estudio de mercado de los productos químicos en general, a nivel mundial, se

refleja caracterizando los principales países presentes en este mercado en base a
importación y exportación del producto.
Según un estudio de la Organización Mundial del Comercio [4], las cifras de los principales
exportadores e importadores mundiales de productos químicos, son los que se reflejan en la
tabla 2, en donde se observa que las grandes potencias económicas copan tanto los
mercados de importación como los de exportación de productos químicos.
Tabla 2. Principales exportadores e importadores de productos químicos a nivel global
Valor (miles de Parte en las exportaciones/importaciones

Región millones de USD) mundiales (porcentaje)
2011 2000 2011
Exportadores
Unión Europea 973 53,9 48,7
Estados Unidos 207 14,1 10,4
China 115 2,1 5,7
Japón 85 6,0 4,2
Importadores
Unión Europea 833 43,7 41,3
Estados Unidos 202 12,2 10,0
China 181 4,9 8,9
Japón 76 4,2 3,7
Fuente: Organización Mundial del Comercio, 2012
Para profundizar en la investigación, en la figura 3 se desglosa el sector químico en función

de la distribución sectorial de producción.
Figura 3. Distribución sectorial de la producción de acetato de etilo en el sector

químico
Fuente: Organización Mundial del Comercio, 2012
7
Las principales aplicaciones del acetato de etilo están relacionadas con el sector de
pinturas, que según se observa en la figura 2 corresponde a un 9,6% del global; con el
sector de perfumes y cosméticos, 14,8%, y con la industria farmacéutica (24,1%) [5].
Por lo que se deduce que el mercado de Acetato de Etilo influye en gran medida en estos
sectores y por tanto en la actividad química global en general.
En los próximos 3-5 años se espera que el mercado de acetato de etilo crezca de manera
significativa por su condición de disolvente universal poco tóxico con olor agradable; debido
a estas características los campos de uso son muy amplios y esta predicción de crecimiento
de capacidad de producción se cimienta en puntos como, por ejemplo, se emplea con
mucha frecuencia como disolvente para productos destinados a la manicura y en el mundo
de la química analítica como fase para llevar a cabo procesos cromatográficos [3] [6]:
Se espera que China continúe siendo el mayor consumidor de acetato de etilo en el mundo,
con un fuerte crecimiento estimado del 4.6% para el periodo 2015-2020, liderado por el uso
del producto en aplicaciones de recubrimiento superficial, seguido por el crecimiento del
sector de las tintas de impresión. Los sectores europeo y estadounidense representan
mercados más pequeños, asentados y maduros que el chino, con un crecimiento estimado
más estable del 1.4% y 2% respectivamente, asentado en las condiciones económicas
favorables que se ciernen en el futuro. Considerando todos estos aspectos, se estima que el
mercado del acetato de etilo tenga una tasa anual de crecimiento del 3% a lo largo de los
próximos años [3] [7].
En tanto a la evolución de los precios del producto se puede decir que sigue el patrón de la
Ley de la Oferta y la Demanda; a mediados del año 2017 tres de las grandes empresas
productoras a nivel mundial (Sasol Chemicals NA, Eastman Chemical US y Celanese
Corporation) incrementaron el precio del acetato de etilo en 8 centavos por libra producida,
lo cual refleja un mercado global muy ajustado [8].
2.4.1. Productos elaborados en el mundo a partir de acetato de etilo
La tabla 3 muestra una pequeña parte de la cantidad y diversidad de aplicaciones del

acetato de etilo, de ahí su importancia actual y las investigaciones por encontrar una ruta
más verde para su obtención.
8
En este punto se describen las múltiples aplicaciones del acetato de etilo, más allá de las
comentadas o mencionadas en apartados anteriores, lo cual da una visión global de los
sectores en los que se puede utilizar este producto y de la magnitud de dichos sectores [4].
Tabla 3. Aplicaciones más importantes del Acetato de Etilo
Aplicación Ilustración
Producción de tintas de impresión para la industria

gráfica
Industria de adhesivos y colas derivados de la

celulosa
Disolvente de compuestos utilizados para revestir y

decorar objetos de cerámica
Disolvente para la elaboración de varios compuestos

explosivos
Ingrediente de preparaciones cosméticas (perfumes,

esmaltes, tónicos capilares) y farmacéuticas
En la industria del papel, se emplea para la

elaboración de papeles aprestados y para recubrir y
decorar objetos de papel
En la industria textil, se emplea para la preparación de

tejidos de lana para teñido y en procesos de limpieza
Fuente: Bosch, 2014.
En estos últimos años se ha conseguido utilizar el acetato de etilo en lugar de sustancias

peligrosas con un nivel de contaminación mayor para el medio ambiente. El acetato además
de ser un excelente disolvente, tiene un bajo coste y menor toxicidad que otras sustancias
9
utilizadas para el mismo propósito, lo cual incentiva una mayor producción y uso por parte
de las empresas [9] [10].
ANEXO C.3. OBJETIVOS

3.1. Objetivo General
Realizar el control de temperatura en la columna de destilación D-410 del proceso de

producción de Acetato de etilo a partir de la deshidrogenación catalítica de Etanol mediante
la sintonización en la herramienta informática Simulink dentro del Software MatLab.
3.2. Objetivos Específicos
 Describir las propiedades físicas, químicas y las principales funciones de la materia

de la producción de acetato de etilo.
 Conocer las rutas para la obtención de acetato de etilo y seleccionar la ruta ideal.
 Desarrollar el diagrama de flujo de proceso para la descripción de la obtención de
acetato de etilo.
 Realizar la simulación del proceso de producción de la planta de acetato de etilo en
la herramienta informática HYSYS V10.
 Elaborar el diagrama P&ID de instrumentación y tuberías en el Software Visio 2016.
 Determinar las funciones de transferencia de la columna de destilación D-410 del
proceso simulado.
 Realizar la sintonización y definir cuál será el mejor controlador con mayor
estabilización en menor tiempo para alcanzar el set point, mediante el uso de
Simulink dentro del Software MatLab.
 Estimar los costos de capital de equipamiento considerando el efecto del tiempo en
el costo estimado y mediante la técnica de costos de módulo base (Bare Module).
ANEXO C.4. MARCO TEÓRICO

4.1. Descripción de la materia prima principal utilizada en el proceso
4.1.1. Etanol (Bioetanol)
La molécula de bioetanol es idéntica a la de etanol, la única diferencia es la procedencia; así

como este último procede de la industria petroquímica partiendo de la hidratación del etileno,
el bioetanol procede de la fermentación alcohólica de los azúcares contenidos en la materia
orgánica. Bajo condiciones normales, el etanol es un líquido transparente, volátil e
10
inflamable. Su olor es agradable y característico, así como su sabor cuando se diluye de
forma adecuada en agua (bebidas alcohólicas) [11]. Ver Anexo A.
Figura 4. Configuración molecular del etanol

Fuente: Definición.de, 2020 [12].
Las propiedades físicas y químicas del etanol se deben principalmente a la presencia del
grupo hidroxilo, como se observa en la figura 4, ya que este grupo funcional proporciona
polaridad a la molécula y da fuerza a los puentes de hidrógeno intermoleculares, lo que
causa que el etanol en estado líquido se comporte como si estuviese fuertemente
dimerizado [13]
. En las tablas 4 y 5 se resumen sus principales propiedades físicas y
termodinámicas respectivamente:
Tabla 4. Propiedades físicas del etanol/bioetanol
Propiedades Físicas Valor

Temperatura de congelación (ºC) -114,10
Temperatura normal de ebullición (ºC) 78,32
Temperatura crítica (ºC) 243,10
Presión crítica (bar) 63,83
Viscosidad (kg/m*s) 0,0012
Solubilidad en agua Miscible en todas las proporciones
Densidad (kg/m3) 789,30
Fuente: Logsdon, 1994
Tabla 5. Algunas propiedades termodinámicas del etanol/ bioetanol
Propiedades Termodinámicas Valor

Entalpía de vaporización (kJ/kg) 839,31
Entalpía de combustión (kJ/kg) 29676,69
Calor de fusión (kJ/kg) 104,6
Temperatura de autoignición (ºC) 423,0
Fuente: Logsdon, 1994
4.1.2. Procesos de obtención de materias prima (etanol)
La producción de etanol siguiendo la ruta de fermentación alcohólica de materia orgánica

(llamado bioetanol) debe enfocarse hacia el proceso de obtención procedente de materias
primas de segunda generación; el bioetanol de primera generación se produce por la
11
fermentación de los azúcares contenidos en caña, maíz, trigo y remolacha azucarera. El
objetivo de los procesos de segunda generación es conseguir un proceso altamente
sostenible partiendo de partes residuales de alimentos (tallos, hojas, mazorcas) que han
sido descartadas una vez se extrae el propio cultivo alimenticio [14].
Hoy en día el bioetanol se produce principalmente a partir de la fermentación de caña de

azúcar, melaza y remolacha azucarera en países europeos y Brasil y a partir de granos de
maíz y cereales en Estados Unidos, Canadá y países asiáticos. La utilización de estas
materias primas de primera generación implica una producción limitada de estos
biocombustibles con el fin de que el suministro de alimentos y la biodiversidad no se vean
amenazados. Para solucionar estos problemas, se opta por la producción a partir de
materias primas de segunda generación, consiguiendo mayores beneficios desde un
enfoque medioambiental además de apostar así por una industria sostenible de tal manera
que las necesidades alimenticias de las generaciones futuras no se vean comprometidas [15]
.
La reacción de obtencion de etanol por fermentación de azúcares y almidón es la siguiente:
C 6 H 12 O6 → 2CH 3 CH 2 OH +2 CO2
Esto con el empleo de enzimas de levadura, se trata de una reacción exotérmica que
produce dióxido de carbono CO2 en un proceso anaeróbico.
4.2. Descripción del producto principal y subproductos obtenidos en el proceso

4.2.1. Producto Principal: Acetato de Etilo
El acetato de etilo es un líquido incoloro no residual, con un olor suave o afrutado

característico de los ésteres. Es miscible con hidrocarburos, cetonas, alcoholes y éteres y
poco soluble en agua. Se trata de un disolvente moderadamente polar que es volátil, no
tóxico (a no ser que se presente en elevada concentración) y no higroscópico. Por su
disposición molecular, que se muestra en la figura 5, es un aceptor débil de puentes de
hidrógeno y no es donador debido a la ausencia de un protón ácido [16]. Ver Anexo A.
Figura 5. Configuración molecular del acetato de etilo

Fuente: Elam, 1965
12
Es un producto altamente inflamable, por lo que no se debe manipular o almacenar cerca de
llamas abiertas, calor o chispas, y requiere ventilación adecuada. Se trata del disolvente
orgánico de uso industrial menos tóxico, no es un compuesto corrosivo y de hecho puede
ser almacenado en acero al carbono sin recubrimientos especiales [16].
El hecho de ser soluble en disolventes orgánicos no es un impedimento para que el acetato

de etilo forme azeótropos secundarios con este tipo de compuestos [16].
En la tabla 6 se adjuntan las principales propiedades físicas, químicas y termodinámicas del

acetato de etilo, y en la tabla 7 se recoge este comportamiento azeotrópico a presión
atmosférica.
Tabla 6. Propiedades físicas del acetato de etilo
PROPIEDAD FÍSICA VALOR

Peso molecular (g/mol) 88,052
Punto ebullición (˚C) 77
Punto fusión (˚C) -83,60
Densidad del líquido (kg/m3) 902
Índice de refracción (nD20) 1,37
Viscosidad cinemática a 20˚C
0,0004
(kg/m*s)
Temperatura crítica (˚C) 250
Presión vapor (bar) 0,124
Fuente: Elam, 1965; Pubchem, 2017
Tabla 7. Algunos azeótropos del acetato de etilo a P=1 atm
OTRO COMPUESTO PUNTO DE EBULLICIÓN (°C)

Agua 70,4
Metanol 62,3
Etanol 71,8
Isopropanol 75,3
Fuente: Elam, 1965; Pubchem, 2017
4.2.2. Subproductos principales

a) Hidrógeno
Es el primer elemento de la tabla periódica, con una configuración electrónica de 1s 1,

aunque el número de protones puede variar, de tal manera que presenta tres isótopos:
protio, deuterio y tritio (inestable). Presenta comportamiento isotópico, el H2 está presente en
dos formas según el spin nuclear de ambos átomos en la molécula: orto y para hidrógeno,
siendo ambas formas interconvertibles entre ellas encontrándose en equilibrio. En
13
condiciones normales es un gas incoloro, no venenoso, sin olor y sin sabor, altamente
inflamable . En la tabla 8 se recogen sus propiedades físicas más destacadas: Ver Anexo
[18]
A.
Tabla 8. Propiedades físicas del hidrógeno gas en condiciones normales
PROPIEDADES FÍSICAS VALOR

Temperatura crítica (ºC) -240,17
Temperatura ebullición (ºC) -252,76
Densidad como vapor (kg/m3) 0,090
Viscosidad (kg/m*s) 8,34x10-6
Fuente: Häussinger, 1987
b) Acetaldehído
El acetaldehído fue observado por primera vez en 1774 por Scheele durante la reacción
entre el dióxido de manganeso y ácido sulfúrico en matriz alcohólica. No obstante, su
obtención no fue explicada hasta 60 años después por Liessig, quien preparó este
compuesto puro a través de una oxidación de etanol con ácido crómico; le otorgó el nombre
de aldehído, una especie de contracción de “alcohol deshidrogenado” [19].
En condiciones normales, es un líquido poco viscoso, de bajo punto de ebullición, altamente

inflamable y con un olor desagradable, que es miscible en todas las proporciones con agua
y con la mayor parte de los disolventes orgánicos de uso más común [20]
. Sus propiedades
físicas más destacadas se recogen en la tabla 9. Ver Anexo A.
Tabla 9. Propiedades físicas características del acetaldehído
PROPIEDADES FÍSICAS VALOR

Temperatura fusión (ºC) -123,5
Temperatura ebullición
20,16
(ºC)
Densidad (kg/m3) 778,0
Temperatura crítica (ºC) 181,5
Presión crítica (bar) 640
Fuente: Hagemeyer, 1994
14
4.3. Rutas destacadas para la obtención de acetato de etilo
4.3.1. Acetato de etilo a partir de la esterificación de Fischer
En el proceso de esterificación, el etanol y el ácido acético se mezclan junto a la corriente de

reciclo de acetato de etilo crudo en un sistema de destilación reactiva, por lo que el
recipiente destinado a cumplir como reactor actúa también como una columna de destilación
azeotrópica. Esta reacción de esterificación produce agua como subproducto, se recurre a
su eliminación en la columna de reacción tan pronto se va generando [21].
El producto condensado de cabezas se almacena en un decantador donde por un proceso

de separación física (diferencia de densidades) se separa en dos fases: la fase más ligera
se recicla parcialmente a la columna de reacción y la corriente mezclada se alimenta a una
segunda torre de destilación, donde el producto de colas es una corriente cruda de acetato
de etilo y el producto de cabezas es un azeótropo ternario de acetato de etilo, etanol y agua,
que se recoge en un segundo decantador donde se divide en dos fases siguiendo el mismo
procedimiento de separación física [22].
En la figura 6 se ilustra el diagrama de bloques para el proceso de producción de acetato de

etilo basado en una esterificación de Fischer.
Figura 6. BFD para el proceso de producción de acetato de etilo basado en una

esterificación de Fischer
Fuente: Yan T., 2002
4.3.2. Acetato de etilo por oxidación de etanol
Durante la reacción, el ácido acético formado por la oxidación del etanol se mezcla con el
etanol líquido en exceso dando lugar a la esterificación de Fischer que deviene en la
obtención de acetato de etilo. La corriente que sale del reactor se separa a través de
15
destilaciones azeotrópicas en tres columnas diferentes para así purificar el acetato de etilo y
separarlo del acetaldehído y del etanol, que será recirculado. Por tanto, el proceso constaría
de dos etapas enlazadas: la primera que consistiría en la oxidación parcial del etanol para
dar lugar a ácido acético y la segunda sería la esterificación del ácido acético formado con el
etanol líquido que se alimenta en exceso [22].
A pesar de sus ventajas, numerosos estudios han de ser realizados todavía para que esta
alternativa se implante a gran escala por lo que hoy en día aún no se dispone de la
tecnología necesaria.
En la figura 7 se ilustra el diagrama de bloques para el proceso de producción de acetato de

etilo por oxidación de etanol [22].
Figura 7. BFD para la obtención de acetato de etilo mediante oxidación de etanol

Fuente: Yan T., 2002
4.3.3. Acetato de etilo por deshidrogenación de etanol
Esta alternativa de proceso de producción, al contrario que todas las anteriores, parte de un
único reactivo, etanol, cuya procedencia puede ser de una planta petroquímica (a partir del
etileno) o bien emplear etanol obtenido de manera natural a partir de la fermentación de
materia orgánica (como cereales o remolacha azucarera), más conocido con el nombre de
bioetanol de primera generación, o a partir de la fermentación de residuos o biomasa:
bioetanol de segunda generación, preferible por diversas cuestiones de sostenibilidad [1].
Este proceso se basa en una serie de etapas claramente diferenciadas: puesto que la
alimentación no consta únicamente de etanol, sino que contiene otros compuestos
16
problemáticos que no pueden separarse fácilmente del acetato de etilo, esta alimentación ha
de acondicionarse antes de alimentarse al reactor de deshidrogenación catalítica [23].
Con este fin, se utilizan unidades de separación, como columnas de separación, de tal
manera que la corriente de salida contenga únicamente etanol, la corriente de reactivos se
alimenta al reactor de deshidrogenación catalítica, donde ocurren múltiples reacciones: la
reacción principal cuyos productos son el acetato de etilo e hidrógeno y una serie de
reacciones secundarias [23].
ANEXO C.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DE

ACETATO DE ETILO A PARTIR DE ETANOL
5.1. Diagrama de flujo del proceso de obtención previa de materia prima etanol
anhidro empleando propilenglicol
El proceso seleccionado para la obtención previa de materia prima, etanol anhidro,
empleando propilenglicol como solvente, se muestra en la figura 8.
Figura 8. Diagrama de simulación de la técnica de destilación extractiva de etanol con

propilenglicol
Fuente: Lauzurique, 2016
La etapa previa a este proceso es la fermentación, en la cual se provee una mezcla de

etanol-agua con una concentración de etanol entre 4%mol y 8%mol; posteriormente el vino
fermentado pasa a las columnas de destilación donde se obtiene como destilado el etanol
hidratado [24].
17
En función del uso, si se requiere una menor presencia de agua, es necesario deshidratarlo,
por ejemplo, para emplearlo como materia prima en el proceso de obtención de acetato de
etilo a partir de la deshidrogenación de etanol.
Existen diversas técnicas para deshidratar mezclas de compuestos orgánicos valiosos a

nivel industrial, Una de las técnicas más utilizadas en la industria es la destilación extractiva
debido a los bajos consumos energéticos que conlleva esta operación, acompañados de los
competentes costos de inversión inicial y de operación. Además, los solventes a emplear no
son peligrosos [24].
Para realizar la simulación de la destilación extractiva con propilenglicol se parte de la idea

de que tanto el etilenglicol como el propilenglicol pertenecen a la misma familia de
compuestos (glicoles), lo que justificó que se tomaran los datos de las corrientes de entrada
a la columna extractora y los datos de las dos columnas de destilación que presenta el
proceso, ofrecidos por Bastidas [25].
5.2. Ruta de obtención de etanol anhidro – Destilación extractiva

Existen diversas técnicas para deshidratar mezclas de compuestos orgánicos valiosos a
nivel industrial. Dentro de ellas se encuentran la destilación por cambio de presión, la
destilación azeotrópica, la destilación extractiva (con sales, con glicoles, con polímeros y con
líquidos iónicos), la adsorción con tamices moleculares. Como otras propuestas se
encuentran los procesos híbridos que combinan diferentes técnicas y procesos.
Una de las técnicas más utilizadas en la industria y empleadas en este proyecto, es la

destilación extractiva utilizando solvente propilenglicol debido a los bajos consumos
energéticos que conlleva esta operación, acompañados de los competentes costos de
inversión inicial y de operación [25].
Además, los solventes a emplear no son peligrosos. Entre los solventes más utilizados se
tienen el propilenglicol, el etilenglicol y el glicerol; estos compuestos alteran las volatilidades
relativas de los componentes de la mezcla [25].
5.3. Tecnología J. Chem. Tech. Biotechnol

La destilación extractiva desarrollada por J. Chem. Tech. Biotechnol se basa en la
introducción de un disolvente selectivo que interactúa de manera diferente con cada uno de
los componentes de la mezcla y muestra principalmente afinidad con uno de los
componentes clave, solo con columnas de destilación. El principio que impulsa la destilación
extractiva se basa en la introducción de un disolvente selectivo que interactúa de manera
18
diferente con cada uno de los componentes de la mezcla original y que generalmente
muestra una fuerte afinidad con uno de los componentes clave [25].
El etanol es uno de los biocombustibles más utilizados que contribuye a disminuir los efectos
ambientales de los combustibles fósiles. En el paso de deshidratación final, la calidad del
etanol está determinada por las condiciones de operación, la tecnología utilizada y sus
beneficios relacionados con la calidad y los costos del etanol [25]. .
19
5.4. Diagrama de flujo del proceso de obtención de acetato de etilo a partir de la deshidrogenación de etanol
El diagrama PFD para el proceso de obtención de acetato de etilo por deshidrogenación de etanol se ilustra en la figura 9.
Figura 9. PFD para el proceso de obtención de acetato de etilo por deshidrogenación de etanol
Fuente: Corral, 2018
20
El proceso seleccionado, como se ha indicado, se basa en la ruta de deshidrogenación
directa de bioetanol a acetato de etilo obteniendo hidrógeno puro como subproducto,
además de una pequeña cantidad de compuestos no deseados [1].
La planta se divide en cuatro secciones que se corresponden con bloques donde se

acondiciona la alimentación al reactor, tiene lugar la reacción, se acondicionan los productos
de reacción y finalmente se separan estos, consiguiendo el producto con una elevada pureza
y el reactivo no reaccionante con el fin de reciclarlo a la primera sección.
La corriente de alimentación fresca, es rica en bioetanol con un cierto contenido en

impurezas de fermentación alcohólica; teniendo este aspecto bajo consideración se obtiene
una corriente al 97.94% en etanol mientras que el restante de las impurezas se puede
considerar como acetaldehído. Posteriormente, la alimentación fresca se mezcla con la
recirculación de etanol. Las condiciones de alimentación al reactor son 220 ˚C y 20 bar,
valores de presión y temperatura que son óptimos desde un punto de vista termodinámico [1].
Los productos de reacción obtenidos han de separarse en sus diferentes categorías:

producto deseado (acetato de etilo), reactivo no reaccionante (etanol), subproducto
(hidrógeno gas) y residuos (acetaldehído remanente y acetaldol). Puesto que el hidrógeno es
un gas en condiciones normales se prefiere su aislamiento en un flash situado antes de la
propia sección de separación. La corriente de colas del flash se despresuriza hasta presión
atmosférica por medio de una válvula de estrangulamiento; una vez se ha acondicionado la
corriente de productos de reacción esta se dirige hacia la sección de separación [1].
El mayor problema de operación de toda la planta llega en este punto, puesto que los dos
productos que se encuentran en mayor proporción forman un azeótropo a presión
atmosférica (1 bar), por lo que una destilación tradicional no bastará para acometer su
separación. No obstante, aprovechando las propiedades prodigiosas del líquido iónico [emin]
[MeSO3] esta separación no entraña mayor dificultad; de la columna de destilación extractiva
sale por cabezas todo el acetato de etilo junto a la totalidad del acetaldehído, mientras que
por colas fluye el etanol, el acetaldol, y el líquido iónico (no volátil) [1].
5.5. Ruta de obtención de acetato de etilo – Deshidrogenación de etanol

Para la obtención de acetato de etilo se utilizó la deshidrogenación de etanol, que consiste
en el método más eficaz y amigable con el medio ambiente actualmente.
La reacción de deshidrogenación de etanol se ha utilizado de manera tradicional para la

obtención de acetaldehído a nivel industrial, llevando a cabo esta ruta a presiones bajas. No
21
obstante, según los estudios de Inui et al. [23]
se pudo demostrar que empleando las
condiciones óptimas de operación (en términos de presión, temperatura y tiempo de
residencia) el equilibrio de reacción podría desplazarse hacia la producción de acetato de
etilo, aprovechando el acetaldehído como intermedio con el fin de obtener el producto
deseado de reacción.
La formación de acetato de etilo a partir de la deshidrogenación de etanol es consecuencia

de dos reacciones consecutivas con la producción de acetaldehído como compuesto
intermedio. Las dos reacciones, así como la estequiometria global, se presentan a
continuación: [1]
C H 3 C H 2 OH →C H 3 CHO+ H 2
C H 3 C H 2 OH +C H 3 CHO→ C H 3 COOC H 2 C H 3 + H 2
2 C H 3 C H 2 OH → C H 3 COOC H 2 C H 3 +2 H 2
Dado que la selectividad en las reacciones no deseadas es muy pequeña (menor del 2%), se
engloban todas estas en la condensación aldólica para dar otros subproductos:
2 C H 3 CHO → otros subproductos
Estos subproductos se pueden agrupar todos como acetaldol, que es el compuesto químico
de “acceso” al cuadro de subproductos mostrado en la figura 10 [23].
Figura 10. Red de reacción vinculada a la deshidrogenación de etanol
Fuente: Inui et al. , 2004
22
5.6. Tecnología Davy Process Technology
En 1817, Percival Norton Johnson instaló su ensayo de oro negocio en Londres, el negocio
creció rápidamente. Dentro de solo un pocos años la empresa se había convertido en
ensayadores oficiales al Banco de Inglaterra, y fue responsable de la fabricación del primer
medidor estándar y kilogramo en una aleación de platino e iridio. Estos estándares todavía
están en uso hoy [26].
La empresa nombró a su primer científico investigador en 1918. Ahora, Johnson Matthey.

Durante este período, la empresa también se expandió a América del Norte y Asia, y
comenzó a Suministrar electrocatalizadores al programa espacial de la NASA [26].
Después de las leyes de aire puro de 1956, 1968 y 1970 Johnson Matthey produjo el primer
control de emisiones catalizador, que permite a las empresas de automóviles reducir las
emisiones de escape. La empresa también inició la producción comercial de medicamentos
contra el cáncer a base de platino, que marcan el inicio de aplicaciones farmacéuticas para
la ciencia de Johnson Matthey [26].
Johnson Matthey amplió su oferta a todos los sectores y geografías, con expansión a China
y varias adquisiciones para construir su negocio. En un mundo donde las preocupaciones
ambientales son cada vez más urgentes. En los años más adelante, impulsaron
innovaciones como el transporte de bajas y cero emisiones, altamente eficiente uso de los
recursos naturales del planeta y cambios de vida medicamentos, esto con la búsqueda de
rutas óptimas para la obtención de por ejemplo solventes [26].
Hoy en día, la ciencia e investigación de la tecnología tocan algunos de los desafíos más
urgentes que enfrenta nuestro planeta y su gente. Tienen la visión de que sus tecnologías
hacen del planeta un lugar más limpio y saludable y mejoran la vida de las personas en
todos los continentes.
5.6.1. Síntesis de acetato de etilo en Davy Process Technology
Davy Process Technology tuvo la idea de diseñar un método novedoso de fabricación de

acetato de etilo que ha progresado desde el concepto de laboratorio hasta la
implementación comercial en un tiempo récord gracias a un enfoque innovador para ampliar
la tecnología. El acetato de etilo es un importante disolvente industrial que se utiliza en tintas
y revestimientos de impresión [27].
23
Los químicos del laboratorio de investigación trabajaron en rutas (más verdes) hacia
alcoholes de alto valor mediante la hidrogenación de ésteres (la clase de compuestos que
incluye el acetato de etilo). Señalaron que, con el catalizador apropiado, podrían revertir la
reacción y aplicarla específicamente para producir acetato de etilo a partir de etanol solo, sin
tener que hacer uso del ácido acético. El proceso también es compatible con las
alimentaciones de etanol petroquímico cuando sea necesario [27].
El estudio cinético asociado a las reacciones que implican la deshidrogenación de etanol fue
llevado a cabo primeramente por W. S Colley y la compañía Davy Process Technology [27]
a
mediados de la última década del siglo pasado con el fin de encontrar un catalizador que
proporcionase una selectividad elevada en la reacción de deshidrogenación a acetato de
etilo.
5.7. Catalizador BASF Cu 1234-1/16 F para la deshidrogenación de etanol
Para el proceso introducido en este proyecto se elige un catalizador tal que la operación
global pueda ser llevada a cabo utilizando un único reactor, o lo que es lo mismo, utilizando
un catalizador cuya selectividad en acetato de etilo sea muy alta. La reacción de
deshidrogenación de etanol a acetato de etilo fue estudiada por primera vez en 1936 por
Dolgov [28] empleando catalizadores basados en cobre.
El catalizador CuO/Cu/CuCr2O4/Al2O3/BaCrO4 (45:1:13:11:30 %wt) proporciona los mejores

resultados en términos de actividad, selectividad y aguante a la desactivación: 65% de
conversión de etanol (se corresponde con la máxima alcanzable en condiciones de
equilibrio), una selectividad en acetato de etilo superior al 98% y siendo utilizado en ensayos
durante varios meses sin mostrar signo alguno de desactivación [1].
Se trata de un catalizador de cobre, óxido de cobre (la presencia de óxidos tiene como
finalidad reducir la desactivación del catalizador a consecuencia de la sinterización del
cobre) y cromito de cobre (catalizador de Adkins clásico) pre-reducido, soportado en alúmina
y utilizando cromato de bario como promotor para así crear un ambiente ácido-base
favorable para la reacción deseada [29].
Estos resultados en conversión, selectividad y tolerancia a la desactivación se atribuyen a la

particular estructura del catalizador, que posee cobre puro dispuesto de manera epitaxial
(laminar) en la superficie del cromito durante la reducción con H 2 (que activa el catalizador,
limitando por tanto su desactivación) y al ambiente ácido que se forma en torno a este Cu 0:
Cu2 + H2 → 2 H+ + Cu0 [29].
24
La presencia del cobre puro promociona las reacciones de deshidrogenación mientras que
el ambiente ácido obstaculiza la autocondensación (dimerización) de las moléculas de
acetaldehído para dar acetaldol, de ahí que la selectividad de las reacciones secundarias
sea muy baja [1].
La caracterización del catalizador fue llevada a cabo por Santacesaria et al. utilizando
técnicas clásicas [29]. Los resultados obtenidos se recogen en la tabla 10:
Tabla 10. Caracterización física del BASF Cu-1234-1/16 F

Superficie Específica Volumen Poros Dispersión Cobre Superficie Cobre
127 m2/g 0.41 cm3/g 1.22% 2.05 m2/g
Fuente: Santacesaria, 2012
La reacción catalítica propuesta para el proceso de deshidrogenación de etanol y la

obtención de acetato de etilo se muestra en la figura 11.
Figura 11. Mecanismo propuesto de reacción catalítica de deshidrogenación de etanol
Fuente: Santacesaria, 2012
5.8. Reactor de lecho empacado

5.8.1. Reactor de lecho empacado para según su fase y clasificación
El reactor en el que se lleva a cabo la reacción es un reactor de lecho fijo multitubular donde
los múltiples tubos están repletos de los pellets cilíndricos del catalizador de
Cu/CuO/CuCr2O4 soportado en alúmina y utilizando como promotor cromato de bario. Este
reactor se dispone de forma vertical, con los reactivos entrando por su parte inferior para así
tener un contacto eficiente con un catalizador inmóvil (la fuerza de la gravedad es
muchísimo mayor que el empuje hacia arriba que supone el régimen turbulento bajo,
25
Re<6000, de los gases que configuran la mezcla reaccionante) que acelera las reacciones,
saliendo finalmente los productos de reacción por la parte superior [1].
Puesto que la reacción se desea llevar a cabo en un régimen óptimo a 220 ˚C es necesario
un aporte externo de calor para compensar la moderada endotermicidad de la reacción
global; por este motivo se dispone una carcasa alrededor de los tubos por donde circula un
fluido térmico a elevada temperatura, que transmite parte de su calor de tal manera que la
mezcla reaccionante se encuentra en unas condiciones que garantizan el funcionamiento
óptimo del entramado catalítico. Es por lo tanto obvio indicar que entorno a esta carcasa es
necesario incluir un aislante térmico comercial para evitar pérdidas de calor al exterior [1].
Las características de reactor señalado se muestran en la figura 12 y 13.
Figura 12. Diagrama del reactor de lecho fijo multitubular
Figura 13. Disposición pitch triangular de tubos en el seno de la carcasa del reactor
26
ANEXO C.6. SIMULACIÓN DE LA PLANTA PARA EL PROCESO DE
OBTENCIÓN DE ACETATO DE ETILO
6.1. Herramienta informática de simulación ASPEN HYSYS V10
Para tratar de tener una perspectiva más real del proceso global, se ha realizado la
simulación de una planta de producción de acetato de etilo con el objetivo de simular el
proceso real con condiciones de operación con las que se trabaja industrialmente. Para la
elaboración de la planta de acetato de etilo se utilizó el programa Aspen HYSYS V10 (Aspen
Technology, Inc.,
EE.UU.), es un software, que se ilustra en la figura 14, utilizado para simular procesos en
estado estacionario y dinámico: procesos químicos. farmacéuticos. alimenticios, entre otros.
Posee herramientas que nos permite estimar propiedades físicas, balance de materia y
energía. equilibrios liquido-vapor y la simulación de muchos equipos de Ingeniería Química.
Figura 14. Programa para simulación Aspen HYSYS V10
Fuente: Aspen HYSYS V10

Para iniciar con la simulación. Aspen HYSYS V10 requiere que se ingrese las propiedades
del sistema que incluye la lista de componentes que para este trabajo fueron: etanol, agua,
propilenglicol, acetaldehído, acetato de etilo, hidrógeno, y la creación de un compuesto
hipotético denominado líquido iónico especificando dos de sus propiedades importantes
(peso molecular: 206,1 kg/kmol y densidad: 1240 kg/m3). Además, es necesario especificar el
paquete termodinámico con el que el programa realiza cálculos internos. Finalmente es
necesario agregar la reacción de des hidrogenación que cambia según el reactor a utilizar.
Se utilizó el paquete termodinámico Non-Random Two-Liquid NTRL con las ecuaciones de

estado IDEAL para describir la fase líquida y la fase vapor y cálculos de la predicción de
actividad química de cada uno de los componentes de la mezcla. El modelo NTRL es un
27
modelo termodinámico utilizado para predecir coeficientes de actividad aplicable a sistemas
multicomponentes del tipo vapor- líquido, líquido- líquido.
28
6.2. Esquema de simulación del proceso de obtención de acetato de etilo
La simulación del proceso de obtención de acetato de etilo mediante deshidrogenación catalítica de etanol, se divide en dos partes,
las cuales se presentarán en las figuras 15 y 16 que se muestran a continuación.
Figura 15. Simulación de la planta para el proceso de obtención de acetato de etilo 1/2
Fuente: Elaboración propia, 2021. Aspen HYSYS V10
29
Figura 16. Simulación de la planta para el proceso de obtención de acetato de etilo 2/2
30
6.3. Lista de equipos utilizados en la simulación del proceso de obtención de
acetato de etilo
La instalación implantada para la producción de acetato de etilo mediante deshidrogenación
catalítica de bioetanol abarca los equipos incluidos en la tabla 11, todos separados por
secciones.
Tabla 11. Listado de equipamiento por secciones de la planta de producción de

acetato de etilo mediante deshidrogenación catalítica de etanol
Codificación
Descripción del Equipo
de Equipo
Sección 100: Obtención de materia prima
D-110 Columna de extracción de etanol anhidro
E-111 Precalentador de etanol azeotrópico
E-112 Enfriador de solvente propilenglicol recuperado
M-113 Mezclador del solvente de reposición con el recuperado
E-114 Enfriador de etanol anhidro
M-115 Mezclador del bioetanol de reposición con el etanol anhidro
D-120 Columna recuperadora de solvente propilenglicol
L-121 Bomba centrífuga de solvente propilenglicol recuperado
Sección 200: Acondicionamiento de reactivos y zona de reacción
R-210 Reactor PFR catalítico heterogéneo
L-211 Bomba centrífuga de alimentación de bioetanol anhidro
E-212 Precalentador de alimentación (Intercambiador de calor)
E-213 Evaporador de alimentación tipo kettle
E-214 Calentador de alimentación gas (Intercambiador de calor)
Sección 300: Acondicionamiento de productos de reacción
E-310 Condensador parcial para aislamiento de H2 (previo a flash)
G-311 Compresor reciprocante de productos de reacción
Sección 400: Zona de separación
D-410 Columna de destilación azeotrópica de acetato de etilo
M-411 Mezclador del líquido iónico de reposición con el recuperado
L-412 Bomba centrífuga línea de reciclo de líquido iónico
D-420 Separador flash para separación de gas hidrógeno
D-440 Torre de purificación de producto acetato de etilo
E-441 Precalentador de producto de cabeza
D-450 Torre de recuperación de líquido iónico
E-451 Enfriador de residuos de proceso
E-452 Enfriador de líquido iónico recuperado
L-453 Bomba centrífuga línea de residuos de proceso
Fuente: Elaboración propia, 2021.
6.4. Descripción de la sección 100: obtención de materia prima mediante técnica de

destilación extractiva con propilenglicol
Normalmente, en un proceso de fermentación para la producción de etanol, se produce
también pequeñas cantidades de otros productos como metanol, ácido acético y dióxido de
31
carbono. En este proceso se toma ya una mezcla de etanol azeotrópico a temperatura
ambiente (corriente 1), se lo precalienta hasta 30ºC antes de ingresarlo al plato 14 la
columna de extracción D-110 (22 platos; 1,013 bar), junto con el solvente propilenglicol
(corriente 5) que ingresará al plato 3 y romperá el azeótropo etanol-agua, el producto de
fondos (corriente 6) ingresa al palto 6 de la columna recuperadora D-120 (12 platos; 0,2634
bar) en donde el agua sale por la cabeza (corriente 9) a 89ºC y por la cola sale el solvente
propilenglicol (corriente 10) a 149ºC que recircula a la columna D-110 previo
acondicionamiento a 80ºC y reposición del mismo mediante la corriente 3.
Para el reciclo del solvente propilenglicol recuperado se precisa el uso de manipuladores

lógicos de HYSYS, primero se emplea un SET-1 para calcular la temperatura de la corriente
13 en función de la temperatura de la corriente 5 (80ºC), otro SET-2 que calcule el flujo molar
necesario de la corriente 4 en función de la corriente 5 (195 kmol/h) para finalmente cerrar el
reciclo con el operador RCY-1. Se observa en la figura 17 el comportamiento del proceso
para la obtención de etanol.
Figura 17. Proceso de obtención de materia prima mediante técnica de destilación

extractiva con propilenglicol
32
Por otra parte, el producto de cabeza (corriente 6) a 78ºC de la columna extractora D-110,
consiste en etanol anhidro al 99,97% que se acondiciona hasta los 25ºC y se mezcla con la
corriente 14 bioetanol de reposición, para conformar la alimentación de 228,7 kmol/h de
materia prima etanol al proceso de obtención de acetato de etilo por deshidrogenación de
etanol.
Para obtener el flujo molar necesario en la corriente 15, se usa el manipulador ADJ-1, se
define la corriente 14 como variable a ajustar para obtener los necesarios 228,7 kmol/h de
alimentación de etanol en la corriente 15.
En el procedimiento, las corrientes de alimentación deben tener las siguientes

especificaciones que se muestran en la tabla 12 y 13. Ver Anexo B para tablas completas.
Tabla 12. Condiciones de operación de alimentación para el proceso de obtención de

etanol
1 2 14
Corriente Etanol azeotrópico Solvente de Bioetanol de
a Tamb reposición reposición
Temperatura (ºC) 25 80 25
Presión (bar) 1,013 1,013 1
Flujo molar (kmol/h) 244,6 61,80 15,90
Flujo másico (kg/h) 10480 4701 732,3
Fuente: Elaboración propia, 2021. Datos obtenidos de Aspen HYSYS V10
Tabla 13. Composición de alimentación para el proceso de obtención de etanol

Composición (fracción molar)
1 2 14
Corriente Etanol azeotrópico Solvente de Bioetanol de
a Tamb reposición reposición
Etanol 0,8850 0 0,9859
Agua 0,1150 0,0004 0
Propilenglicol 0 0,9996 0
Acetaldehído 0 0 0,0141
Fuente: Elaboración propia, 2021. Datos obtenidos de Aspen HYSYS V10
6.5. Descripción de la sección 200: Acondicionamiento de reactivos y zona de

reacción para la obtención de acetato de etilo a partir de etanol
6.5.1. Acondicionamiento de reactivos
En la sección 200 se sitúa el equipamiento encargado de modificar las condiciones de

presión y temperatura de la corriente 15 de entrada al proceso.
33
La corriente de alimentación fresca (corriente 15) a una temperatura de 25ºC, presión de 1
bar y al 97,94 %w/w en bioetanol que se presuriza empleando una bomba centrífuga L-211
hasta 20,6 bar (corriente 16), que con el fin de aumentar su condición térmica hasta la
temperatura óptima de reacción, ingresa al precalentador E-212 de tipo carcasa y tubos (se
emplea vapor de agua a media presión mps como fluido de servicio, con caída de 0,1 bar de
presión en la carcasa), la corriente líquida 17 de salida del precalentador a 179,7ºC y 20,3
bar, ingresa al evaporador E-213 de tipo Kettle (se emplea vapor de agua a media presión
mps como fluido de servicio, con caída de 0,1 bar de presión en la carcasa), la corriente
gaseosa 18 de salida del evaporador a 190ºC y 20,2 bar, ingresa al calentador de
alimentación gas E-214 de tipo carcasa y tubos (se emplea vapor de agua a alta presión hps
como fluido de servicio, con caída de 0,05 bar de presión en la carcasa), la corriente
gaseosa 19 de salida del calentador se encuentra a 220ºC y 20 bar. Se observa en la figura
18 el comportamiento de esta sección de pre acondicionamiento del proceso.
Figura 18. Proceso de acondicionamiento de reactivos previo ingreso al reactor R-210
6.5.2. Zona de reacción: Reactor PFR catalítico heterogéneo R-210
La corriente 19 se dirige a la siguiente zona de la planta de proceso, donde tiene lugar las
reacciones químicas cinéticas que se muestran en la tabla 14 junto con sus parámetros
cinéticos.
Tabla 14. Datos cinéticos de reacciones químicas en el reactor R-210
Energía de
Factor pre
Reacción activación Ea
exponencial A
(kJ/kmol)
C H 3 C H 2 OH →C H 3 CHO+ H 2 1,114x1018 1,5167x105
C H 3 C H 2 OH +C H 3 CHO→ C H 3 COOC H 2 C H 3 + H 2 47566 54183
34
Estas reacciones deben ser añadidas en el programa como un set de reacciones del tipo
cinéticas en fase vapor y con base de presión parcial, especificando tanto como los
reactivos y productos, como sus coeficientes estequiométricos y finalmente datos cinéticos
como factor pre exponencial y energía de activación que figuran en la tabla 14.
El tipo de reactor seleccionado, corresponde a un reactor PFR, que en ASPEN HYSYS V10,
este se acomoda al requerimiento de calor ya que las reacciones son endotérmicas y en el
proceso original este es suministrado por un aceite que fluye por 240 tubos dentro del
reactor catalítico heterogéneo.
La corriente 19 a 220ºC y 20bar ingresa al reactor catalítico heterogéneo R-210, se

especifica los 240 tubos (diámetro mínimo de 0,0779 m), el set de las reacciones que tienen
lugar, y la longitud del reactor (12 m), la corriente 20 de salida del reactor contiene los
productos de la reacción, que son el acetaldehído, acetato de tilo, hidrógeno y etanol sin
reaccionar, los mismos salen del reactor a 220ºC y 19,81 bar. Se observa en la figura 19 el
comportamiento del reactor del proceso.
Figura 19. Proceso de reacción en el reactor PFR catalítico heterogéneo R-210
La elección de un reactor PFR se debe a que la reacción global en el reactor catalítico

heterogéneo R-210 es endotérmica, en un régimen óptimo a 220 ˚C se tiene un aporte
externo de calor para compensar la moderada endotermicidad de la reacción global de
35
deshidrogenación, la cual dispone una carcasa alrededor de los tubos por donde circula un
fluido térmico (aceite térmico) a elevada temperatura en el proceso original, que transmite
parte de su calor de tal manera que la mezcla reaccionante dentro del reactor se encuentra
en condiciones que garantizan la reacción, por lo que en la carcasa se incluye un aislante
térmico comercial para evitar pérdidas de calor al exterior.
6.6. Descripción de la sección 300: Acondicionamiento de productos de reacción

para la obtención de acetato de etilo a partir de etanol
Puesto que corriente 20 de salida del reactor R-210 a 220ºC y 19,81 bar circula a través de
los tubos que se consideran llenos de gránulos de catalizador, ingresa al compresor G-311,
que eleva la presión hasta 25 bar en la corriente de salida 21 a 237,5ºC, esto para poder
posibilitar el aislamiento del hidrógeno gas en un depósito flash perteneciente a la zona de
separación.
Los productos de reacción en la corriente 21 se enfrían hasta 30˚C en el condensador

parcial E-310, de tipo carcasa y tubos (utilizando como fluido de servicio agua de
enfriamiento cw, con caída de 0,05 bar de presión en los tubos), de tal manera que en la
corriente 22 de salida del condensador E-310 se dispone de todas las sustancias orgánicas
(etanol, acetaldehído, acetato de etilo) en fase líquida y el hidrógeno en estado gaseoso, los
mismos salen a 30ºC y 24,9 bar para su posterior separación. Se observa en la figura 20 el
comportamiento de la sección de acondicionamiento de productos de reacción.
Figura 20. Proceso de acondicionamiento de productos de reacción en condensador

parcial E-310 (previo a flash)
36
6.7. Descripción de la sección 400: Zona de separación de acetato de etilo obtenido
a partir de etanol
6.7.1. Separación de gas hidrógeno en separador flash D-420
Posteriormente la corriente 22 ingresa al separador flash D-420 a 30ºC y 24,9 bar

posibilitando la separación del hidrógeno gas en la corriente 23 de cabeza a 30ºC y 24,9 bar
con 0,9936 de fracción molar de hidrógeno.
La corriente 24 de cola del separador flash a 30ºC, 24,9 bar contiene todas las sustancias
orgánicas (etanol, acetaldehído, acetato de etilo) en estado líquido para la posterior
separación de acetato de etilo. En la figura 21 se observa el comportamiento del separador
flash D-420.
Figura 21. Proceso de separación de gas hidrógeno en separador flash D-420
La temperatura de ingreso de la corriente 24 al separador flash corresponde al único dato de

entrada modificado del proceso, es decir, en el proceso original esta tenía una temperatura
de 35ºC, y en el proceso simulado se modificó a 30ºC, una diferencia del 14% (mayor al 5%
establecido en las delimitaciones del alcance de este trabajo), esto se debe a que en el
proceso simulado y con el tipo de reactor empleado se obtuvieron mayores cantidades de
los productos de reacción, acetato de etilo e hidrogeno, y para lograr la destilación en la
columna D-410 era necesario previamente remover la mayor cantidad de hidrógeno en el
separador flash D-420, lo cual se logró reduciendo la temperatura de la corriente 24 de
ingreso a este equipo de 35ºC a 30ºC.
37
6.7.2. Separación de acetato de etilo con líquido iónico en columna de
destilación azeotrópica D-410
La corriente 24 de cola del separador flash D-420 a 30ºC, 24,9 bar que contiene todas las
sustancias orgánicas en estado líquido, ingresa a la válvula de estrangulamiento Vlv1 donde
se despresuriza hasta obtener la corriente de salida 25 a presión atmosférica 1 bar y
29,62ºC.
Se justifica el empleo una válvula de estrangulamiento ya que el uso de una turbina

recuperadora de presión no se justifica por cuestiones heurísticas: la potencia que se puede
recuperar no es superior a 10 Hp, siendo factible la instalación de este tipo de equipamiento
cuando la caída de presión supera los 150 Hp teóricos [30].
La corriente 25 a 30ºC y 1 bar ingresa a la columna de destilación azeotrópica D-410 (10

platos; 1 bar) en el plato de alimentación 5, de igual manera unas etapas por encima (plato
3) de la misma columna de destilación ingresa el líquido iónico [emim][MeSO3] a 35ºC y 1bar
(corriente 40, igual en condiciones a la corriente 29: la corriente 40 se mezcla con el líquido
iónico recuperado correspondiente a la corriente 38 impulsada por una bomba L-412 de
igual manera a 35ºC y 1 bar).
El líquido iónico de la corriente 40 arrastra residuos de proceso por colas en la corriente 28 a

337,7ºC y 1 bar; Mientras que el acetato de etilo con restos de acetaldehído e hidrógeno
salen por cabezas en la corriente 27 a -157,7ºC y 1 bar.
El empleo del líquido iónico se justifica ya que mayor problema de operación de toda la
planta llega en este punto, puesto que los dos productos que se encuentran en mayor
proporción forman un azeótropo a presión atmosférica (aproximadamente 1 bar), por lo que
una destilación tradicional no bastará para acometer su separación.
Para el reciclo del líquido iónico recuperado se precisa el uso de manipuladores lógicos de
HYSYS, primero se emplea un SET-3 que calcula el flujo molar necesario de la corriente 39
en función de la corriente 40 (4,01 kmol/h), de esta manera la corriente 26 de líquido iónico
de reposición se estima automáticamente.
Finalmente es necesario cerrar el reciclo empleando el operador RCY-2 que une la corriente
39 de líquido iónico recuperado con la corriente 40 de alimentación a la columna D-410.
En la figura 22 se observa el comportamiento de esta sección de separación del proceso,

que incluye la columna de destilación D-410.
38
Figura 22. Proceso de separación de acetato de etilo con líquido iónico en columna de
destilación azeotrópica D-410
6.7.3. Recuperación de líquido iónico en torre de purificación D-450
La corriente 28 de colas de la columna de destilación azeotrópica D-401, que contiene el

líquido iónico y residuos de proceso a 337,7ºC y 1 bar, ingresa a la válvula de expansión
Vlv2 de donde sale la corriente 32 a 317,5ºC y a 0,5 bar.
La corriente 32 ingresa a la torre de recuperación flash de líquido iónico D-450, donde se

separan los residuos en fase vapor en la corriente 33 de cabeza en las mismas condiciones
de presión y temperatura (317,5ºC y a 0,5 bar.). Y por la corriente 34 de cola circula el
líquido iónico no volátil, también en las mismas condiciones (317,5ºC y a 0,5 bar.), que
ingresara al enfriador de línea de reciclo E-451 de donde sale la corriente 37 de reciclo a
35ºC y 0,5 bar siendo llevado mediante la bomba centrífuga P-412 a mezclarse con la
corriente 26 de reposición de líquido iónico y posterior alimentación de la columna de
destilación azeotrópica D-410 por corriente 29 o 40.
La corriente 33 de residuos de proceso en fase vapor a 317,5ºC y a 0,5 bar ingresa al

condensador total de la línea de reciclo E-452 de tipo carcasa y tubos (utilizando como fluido
de servicio suministro de agua de enfriamiento cws) y se enfría la corriente de salida 35 de
salida del evaporador se encuentra a 61,5ºC y 0,4 bar, esta corriente 35 ingresa a la bomba
centrífuga P-453 de donde sale la corriente 36 a presión atmosférica 1bar y a la misma
39
temperatura 61,58ºC que se dirigirá a gestión de residuos. En la figura 23 se ilustra el
comportamiento del circuito de recuperación de liquido iónico.
Figura 23. Proceso de recuperación de líquido iónico en torre de purificación D-450
6.7.4. Purificación de producto acetato de etilo en torre de purificación D-440

Volviendo al producto de cabeza de la columna de destilación azeotrópica D-410, la
corriente 27 de cabeza a -157,7ºC y 1 bar se enfría en el enfriador denla línea de producto
E-441 hasta 66,67ºC y 0,95 bar (corriente 29), la misma corriente 29 se dirige a la torre de
purificación de producto D-440, donde en pocas etapas se consigue separar el acetaldehído
y restantes residuos de proceso (saldrán por la corriente 30 de cabeza a 66,67ºC y 0,95 bar
dirigiéndose a gestión de residuos) del acetato de etilo que sale en la corriente 31 de cola a
66,67ºC y 0,95 bar con un flujo molar de 109,8 kmol/h y de una pureza del 99,33% en
acetato de etilo (siendo este nuestro producto principal). En la figura 24 se observa el
comportamiento del proceso de purificación del producto principal acetato de etilo.
Figura 24. Proceso de purificación de producto acetato de etilo en torre D-440
40
6.8. Balance de Masa de todo el proceso de obtención de acetato de etilo
Los cuadros de balance de masa de todas las corrientes del proceso de obtención de acetato de etilo mediante deshidrogenación
catalítica de etanol se presentan en las tablas 15, 16 y 17, todos los datos fueron recopilados del proceso simulado en Aspen
HYSYS V10.
Tabla 15. Balance de masa del proceso de obtención de acetato de etilo 1/3
Corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Temperatura
25 80 25 80 80 78,17 25 152,9 89,67 148,9 148,9 143,6 80
(ºC)
Presión (bar) 1,013 1,013 1 1,013 1,013 1,013 1 1,013 0,2634 0,2634 1,063 1,013 10,13
Flujo molar
244,6 61,80 15,90 195,0 195,0 212,8 212,8 226,8 93,60 133,2 133,2 133,2 133,2
(kmol/h)
Flujo másico
10480 4701 732,3 14840 14830 9800 9800 15510 5378 10140 10140 10140 10140
(kg/h)
Flujos molares por componente

Etanol 216,47 216,47 212,65 212,65 3,817 3,817
Agua 28,13 28,13 0,025 0,0247 0,0780 0,1304 0,1304 28,077 28,077
Propilenglicol 61,77 194,97 194,922 0,0112 0,0112 194,91 61,71 133,2 133,2 133,2 133,2
Acetaldehído
Acetato de
etilo
Hidrógeno
Líquido iónico*
41
Corriente 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Temperatura
25 25 26,01 179,7 190 220 220 237,5 30 30 30 29,62 35
(ºC)
Presión (bar) 1 1 20,60 20,3 20,2 20 19,81 25 24,9 24,9 24,9 1 1
Flujo molar
15,9 228,7 228,7 228,7 228,7 228,7 342,5 342,5 342,5 228 114,4 114,4 0,549
(kmol/h)
Flujo másico 732,

10530 10530 10530 10530 10530 10530 10530 10530 548,5 9948 9948 113,2
(kg/h) 3

15,6
Etanol 228,33 228,33 228,33 228,33 228,33 0,614 0,614 0,614 0,011 0,6 0,6
8
Agua 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,004 0,13 0,13
Propilenglicol 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011
0,22 0,044
Acetaldehído 0,224 0,224 0,224 0,224 0,224 0,0466 0,0466 0,0466 0,002 0,0448
4 8
112,5
Acetato de etilo 113,94 113,94 113,94 1,44 112,51
1
Hidrógeno 227,72 227,72 227,72 226,56 1,156 1,156
Líquido iónico* 0,549
42
Corriente 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
Temperatura -
337,7 66,67 66,67 66,67 317,5 317,5 317,5 61,5 61,58 35 35,08 35,07 35
(ºC) 157,7
Presión (bar) 1 1 0,95 0,95 0,95 0,5 0,5 0,5 0,4 1 0,5 1 1 1
Flujo molar
114,4 4,027 114,4 4,655 109,8 4,027 0,5669 3,461 0,5669 0,5669 3,461 3,461 4,01 1,01
(kmol/h)
Flujo másico
9946 827,7 9946 309,3 9637 827,7 114,8 712,9 114,8 114,8 712,9 712,9 826,2 826,3
(kg/h)

Etanol 0,6 0,6 0,033 0,57
Agua 0,126 0,126 0,124 0,114
Propilenglicol 0,011 0,01 0,01 0,001 0,01 0,01 0,001 0,001 0,001
Acetaldehído 0,045 0,045 0,005 0,04
Acetato de
112,5 0,006 112,5 3,462 109,0 0,006 0,006 0,0002 0,006 0,006 0,0002 0,0002 0,002
etilo
Hidrógeno 1,156 1,16 1,14 0,014
Líquido
4,01 4,01 0,55 3,459 0,55 0,55 3,459 3,459 4,009 4,01
iónico*
43
ANEXO C.7. CONTROL DE TEMPERATURA EN LA COLUMNA DE
DESTILACIÓN D-410
7.1. Herramienta Informática Simulink
Para llevar a cabo el control y automatización se hace uso del Software Simulink, el cual es
una toolbox de MATLAB, que se ilustra en la figura 25, sirve para simular el comportamiento
de los sistemas dinámicos. Puede simular sistemas lineales y no lineales, modelados en
tiempo continuo y tiempo discreto y sistemas híbridos de todos los anteriores. Es un entrono
gráfico en el cual el modelo a simular se construye ciclando y arrastrando los diferentes
bloques que lo constituyen. Los modelos Simulink se guardan en ficheros con extensión. [28]
El Software de simulación predice el comportamiento de un sistema, se puede utilizar para

evaluar un diseño nuevo, diagnosticar problemas de un diseño existente y probar un sistema
en condiciones que son difíciles de reproducir, por ejemplo, un satélite en el espacio
exterior. Para ejecutar una simulación, se necesita un modelo matemático del sistema, que
se puede expresar como un diagrama de bloques, un esquema, un diagrama de estados o
incluso un código. El software de simulación calcula el comportamiento del modelo a medida
que las condiciones evolucionan con el tiempo o a medida que se producen eventos. El
Software de simulación también incluye herramientas de visualización, tales como el “data
display” y “animación 3D”, para contribuir a supervisar la simulación a medida que se
ejecutan. [28]
Figura 25. Pantalla de inicio del Software Simulink - MatLab
Fuente: MatLab – Simulink.
Ingenieros y científicos utilizan el software de simulación por diversas razones, como:
 Crear y simular modelos es más barato que construir y probar prototipos de

Hardware.
44
 Se puede utilizar el Software de simulación para probar distintos diseños antes de
crear en Hardware.
 Es posible conectar el Software de simulación al Hardware para probar la integración
del diseño completo.
7.2. Diseño del Sistema de Control PID
El control PID es un mecanismo de control que a través de un lazo de retroalimentación

permite regular la velocidad, temperatura, presión y flujo entre otras variables de un proceso
en general. El controlador PID calcula la diferencia entre nuestra variable real contra la
variable deseada. [28]
Las tres componentes de un controlador PID son: parte proporcional, acción integral y
acción derivativa. Para el funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o
sistema se necesita al menos: un sensor, un controlador y un actuador.
Los controladores PID de una planta se pueden obtener si se encuentra un modelo

matemático que represente a la planta o al sistema. Es posible aplicar diversas técnicas de
diseño con el fin de determinar los parámetros del controlador que cumpla las
especificaciones en estado transitorio y en estado del sistema en lazo cerrado. [28]
Un diseño de PID requiere encontrar funciones de transferencia del proceso, de la válvula

de control y del sensor, para ello primero es necesario identificar el lazo de control en el
proceso, en nuestro caso, el lazo identificado fue en la columna de destilación D-410 que se
encuentra en la Sección 400: Zona de Separación, el cual se puede observar en el diagrama
de la figura 26, entonces, se debe obtener la función de transferencia de cada uno de los
bloques.
Figura 26. Diagrama de control en forma general de la columna de destilación D-410
Fuente: Elaboración propia, VISIO 2016.
45
7.3. Función de transferencia de la columna de destilación D-410
Para obtener el modelo matemático del sistema se estudia la columna de destilación D-410.
En esta se separa el producto acetato de etilo y el hidrogeno del etanol con ayuda de un
líquido iónico que rompe el azeótropo etanol – acetato de etilo, en el cual se tiene dos
intercambiadores de calor (condensador y rehervidor).
Para determinar el modelo matemático de los procesos industriales generalmente se

comienza con el balance de masa o de energía, este balance se puede escribir como:
{Flujo } {
de masa/energía − Flujode masa/energía =
de entradaal proceso de salida del proceso } {masa/energía en el proceso }
Tasa de acumulación
Las principales propiedades que se utilizaran para determinar la función de transferencia

son:
F 1=¿ Flujo másico de la alimentación de líquido iónico [kg/s]

F 2=¿ Flujo másico de la alimentación de productos de reacción [kg/s]
F 3=¿ Flujo másico de la salida de acetato de etilo e hidrógeno [kg/s]
F 4=¿ Flujo másico de la salida de etanol y líquido iónico [kg/s]
M (t)=¿ Masa contenida de componentes en la columna [kg]
T 1=¿ Temperatura de la alimentación de líquido iónico [ºC]
T 2=¿ Temperatura de la alimentación de productos de reacción [ºC]
T 3=¿ Temperatura de la salida de acetato de etilo e hidrógeno [ºC]
T 4=¿ Temperatura de la salida de etanol y líquido iónico [ºC]
C p 1=C p 3 =¿ Capacidad calorífica a presión constante del vapor caliente y del agua de
enfriamiento [kJ/kgºC]
U ¿ A 0=¿ Coeficiente global de transferencia de calor* área de intercambio térmico [kJ/kgºC]
Para determinar la función de transferencia se realiza una serie de cálculos que se

presentaran a continuación, si se desean ver los cálculos a detalle revisar el Anexo C. En
primera instancia se hace un balance de masas; según la figura 27, la ecuación de balance
está dada por la ecuación que sigue.
46
Figura 27. Diagrama de entradas y salidas de la columna de destilación D-410
dM TOT
=[ F 1∗ρ1 ] +[F 2∗ρ2 ]−[ F3∗ρ3 ]−[F 4∗ρ4 ]
dt
Reemplazando las respectivas relaciones que se tienen en cuanto a la densidad y variación
de altura en el destilador llegamos a la siguiente ecuación de estado de los balances de
masa, que presenta como variable de estado a la altura del destilador (ver Anexo C):
d h1
A1 =F 1+ F 2−α 1∗h1−α 2∗h1
dt
Lo mismo se realiza para los balances por componente, en donde se tomará como base al
Etanol (A), la ecuación de balance está dada por la ecuación que sigue, junto con la
ecuación de estado, con la composición del etanol como la variable de estado (ver Anexo
C).
d NA2
=[ F 2∗C A 1 ]− [ F 4∗C A 2 ]
dt
V 1∗d C A 2
=F 2 ( C A 1−C A 2 )−F 1∗C A 2+ α 1∗h1∗C A 2
dt
Para los balances de energía, se realiza el mismo procedimiento, la ecuación de balance

está dada por la ecuación que sigue, junto con la ecuación de estado, que presenta como
variable de estado a la temperatura de salida del etanol y el líquido iónico; similar sucede
para el balance en el serpentín de los intercambiadores con la variable de estado: flujo de
refrigerante o vapor de calentamiento (ver Anexo C):
47
d ∆ H TOT
=∑ ∆ H i( T )i−∑ ∆ H s ( T )s ±Q ± W
dt
V 1∗d T 4 F ∗C ∗∆ ^ H sln1 F 2∗C A 1∗∆ ^

H sln3 U∗A0∗(T W −4)
=F1 ( T 1−T 4 ) + F 2 ( T 2−T 4 ) −α 1∗h1 ( T 3−T 4 ) + 2 A 1 + +
dt ρ∗C P ρ∗C P ρ∗C P
Balance en el serpentín de los intercambiadores:
2∗V S∗d T W U∗ A 0
=2∗F W 1∗T W 1−2∗FW 2∗T W − ∗(T W −T 4 )
dt ρ∗C P
7.3.1. Linealización y transformada de Laplace de la ecuación diferencial
Se procede a linealizar la ecuación diferencial mediante la expansión de la serie de Taylor,

tomando en cuenta las variables definidas en la figura 28 (A=etanol, B=líquido iónico,
C=acetato de etilo, D=hidrógeno), para luego poder aplicar la transformada de Laplace.
Figura 28. Definición de variables para la columna de destilación D-410
Se procede a linealizar todas las ecuaciones de estado anteriores, que son cuatro, y para
cada una se plantea la ecuación linealizada de entradas y salidas (estado dinámico), y la
ecuación linealizada en estado estacionario; posteriormente estas dos se restan para
obtener la ecuación linealizada en función de las variables de desviación para poder aplicar
la transformada de Laplace; Finalmente, se expresan las ganancias individualmente con
respecto a cada variable que depende del sistema, en cada caso y en el respectivo orden se
obtiene (ver anexo C para ver los cálculos a detalle):
48
K1
∆ ̄ h 1(S) = ∗∆ ̄ F 2(S )
τ 1∗S+1
K2 K3
∆ C A 2( S)= ∗∆ F̄ 2(S ) + ∗∆ h1(S )
τ 2∗S +1 τ 2∗S+1
K4 K5 K6 K7
¯ T 4( S ) =
∆ ∗∆ F̄2( S) − ∗∆ T̄ 3( S) + ∗∆ h̄1( S )+ ∗∆ T̄ w (S )
τ 3∗S+1 τ 3∗S+1 τ 3∗S+ 1 τ 3∗S +1
K8 K9
¯ T W ( S )=
∆ ∗∆ F̄ W 1( S )− ¯ T 4( S )
∗∆
τ 4∗S+ 1 τ 4∗S +1
Con esto se realizan arreglos matemáticos y se obtiene la función de transferencia global de

todo el sistema de la columna de destilación D-410:
K1
+K4 K6
τ1
1+ K 7 K 9
¯ T 4( S ) =
∆
K7+ K8
1+ K 7 K 9
(τ ¿ ¿ 3∗τ 4) S+1∗∆ F̄W 1( S )+ ¿
(τ ¿ ¿ 3∗τ 4 )S+ 1∗∆ F 2 (S ) ¿
7.3.2. Constantes utilizadas para el presente caso de estudio
Para obtener los valores de las constantes de la columna de destilación D-410, se debe
conocer todos los datos del sistema, para esto se extraen los datos de la simulación
realizada en Aspen HYSYS V10, las que se presentan en la tabla 18.
Tabla 18. Datos físicos del sistema de la comuna de destilación D-410

Área transversal de la columna (m2) 1,767
Volumen de la columna (m3) 17,67
Altura de la columna (m) 10
Flujo de la alimentación de líquido iónico (kg/s) 0,6664
Flujo de la alimentación de etanol (kg/s) 11,03
Coef. global de T.Q.*Área de intercambio térmico (kJ/kgºC) 0,75*1,118
Densidad del fluido refrigerante (kg/m3) 789
Capacidad calorífica a presión constante del refrigerante
4,01
(kJ/kgºC)
Temperatura de la alimentación de productos de reacción (˚C) 29,62
Temperatura de la salida de acetato de etilo e hidrógeno (˚C) 527
Temperatura de la salida de etanol y líquido iónico (˚C) 337
Aporte calórico de la solución del flujo 1 (kJ/kg) 5424
49
Flujo de la alimentación de fluido refrigerante (kg/s) 227,51
Temperatura de entrada y salida de fluido refrigerante (˚C) 150 / 350
Fuente: Elaboración propia, Aspen HYSYS V10.
Conociendo estos valores físicos se procede a calcular todas las variables y constantes de
la función de transferencia para la columna de, reemplazando los valores de las constantes
del sistema, obtenemos la siguiente función de transferencia del proceso destilación (ver
anexo C para ver los cálculos a detalle):
4,1390236 −0.879239
¯ T 4( S ) =
∆ ∗∆ F̄ W 1(S ) + ∗∆ F 2 (S )
1,331113∗S+1 1,331113∗S+1
También podemos obtener el diagrama de bloques para la columna de destilación D-410
observado en la figura 29.
Figura 29. Diagrama de boques del proceso de destilación de productos de reacción
7.4. Función de transferencia de la válvula de control para el control de salida de

etanol y líquido iónico
La válvula de control regula la salida de colas de la columna mediante la acción de un

servomotor sobre la posición de la válvula.
El control de nivel de este proceso se realiza por medio de una válvula proporcional de la
familia GEA modelo Varivent serie A (3”), del tipo neumática (y mariposa), pero se conecta a
un transductor que modifica la señal a eléctrica que es la que ingresa al controlador.
En el sistema estudiado se tiene que se trabajará con un flujo nominal de aproximadamente

0,6678 m3/h y bajo determinadas condiciones de presión en la válvula (3”), como la caída de
presión igual a 1 bar.
Con esta información y con la ayuda de la ecuación para obtener el valor de la constante de
la válvula a utilizar, la cual es obtenida de la respectiva hoja de datos y que se muestra a
continuación, se procede a obtener dicha constante.
50
Kv =
Q
√
ρ
31,6 ∆ P
Pero a la vez se tiene que es recomendado sobredimensionar este valor en un factor dado
en la propia hoja de datos de la válvula, lo que asegura el funcionamiento del control incluso
aun cuando los datos de funcionamiento se desvíen.
K v =0,02 m3 / s
Por lo tanto, la función de trasferencia es como se muestra en la figura 30.
Figura 30. Diagrama de bloques de la válvula de salida de colas
K v =¿ Ganancia de la válvula de control (actuador más válvula) [(m3/s) / mA]

T v =¿ Constante efectiva de la válvula [s]
La función de transferencia más desarrollada es como se muestra en la figura 31.
Figura 31. Diagrama de bloques de actuador y válvula en forma desglosada
K 1=¿ Ganancia del actuador [º / mA]

K 2=¿ Ganancia de la válvula [(m3/s) / º]
T v =¿ Constante electiva de la válvula [s]
En el diagrama de bloques de observa que existen dos relaciones:
1. Relación entre la corriente de entrada al servomotor y el ángulo de giro

2. Relación entre el ángulo de giro y el flujo que sale por la válvula
7.4.1. Relación entre la corriente de entrada al servomotor y el ángulo de giro
Esta relación es lineal, donde el ángulo de giro máximo es de 90º correspondiente a una
señal eléctrica de 20 mA, como se puede ver en la figura 32.
51
Figura 32. Relación lineal entre corriente y giro del servomotor
Fuente: Elaboración propia, EXCEL 2016.
Para realizar la gráfica, se considera en el eje X la señal neumática estándar que es la señal
de 3 a 15 psi la misma que después del transductor se convierte en señal eléctrica estándar
que es la señal de corriente de 4 a 20 mA, 4 mA corresponde al nivel más bajo de la variable
medida y la señal de 20mA corresponde al nivel más alto de dicha variable [21].
Si la ecuación de la recta de dos puntos es:

Y −Y 1 X −X 1
=
Y 2−Y 1 X 2−X 1
Aplicando esta ecuación y reemplazando valores encontramos la función de transferencia

del servomotor:
α −0 I −4
=
90−0 20−4
90
α ( s )= ( P ( s )−4 ) [º ]
16
Donde la ganancia es:
K 1=
90
16
=5,625
º
mA [ ]
Teniendo la ganancia del actuador, ahora se hallará T v . Teniendo el tiempo de respuesta del
actuador la cual es 15 segundos (obtenido del catálogo del actuador que se está utilizando
en el proyecto), se obtiene.
52
t r 15
T v = = =3,75 [ s ] → Por el criterio del 2 %
4 4
Con la constante de tiempo obtenido, la función de transferencia será:
K1 5,625 1,5
= =
T v∗S +1 3,75∗S+1 S +0,27
Entonces el diagrama de bloques queda como se observa en la figura 33.
Figura 33. Diagrama de bloques del servomotor
7.4.2. Relación entre el ángulo de giro y el caudal que sale por la válvula
Esta relación se considera lineal, donde para un ángulo de giro máximo de 90°, se obtendrá
el caudal máximo, como se puede ver en la figura 34.
Figura 34. Relación lineal giro del servomotor y caudal de corriente 4
Y −Y 1 X −X 1
=
Y 2−Y 1 X 2−X 1
53
Aplicando esta ecuación y reemplazando valores encontramos la función de transferencia de
la válvula:
Q4 −0 α −0
=
0,6678−0 90−0
Q e ( s )=
0,6678
90 [ ]
∗α ( s )
m3 /s
º
Donde la ganancia es:
[ ]
3
0,6678 −3 m /s
K 2= =7,42 ×10
90 º
Figura 35. Diagrama de bloques de la válvula
Entonces la función de transferencia de la válvula queda:
Kv k
= 1 ∗k 2=
T v∗S +1 T v +1
1,5 º
s+ 0,27 mA [ ]
∗7,42× 10−3
m3 / s
º [ ]
Kv
=
0,01113 m 3 /s
T v∗S +1 s+ 0,27 mA [ ]
La función de transferencia encontrada se puede representar mediante el siguiente
diagrama de bloques, en la figura 36.
Figura 36. Diagrama de bloques de la válvula de control
54
7.5. Función de transferencia del sensor de nivel
La función de transferencia del sensor se puede considerar como una ganancia, si se

deprecia el tiempo de respuesta del mismo, como se puede ver en la figura 37.
Figura 37. Diagrama de bloques del sensor de nivel
K sensor =¿ Ganancia del sensor [mA /m]
7.5.1. Relación entre la altura de nivel de la columna y corriente de salida
Esta relación se considera lineal, donde el nivel máximo de la columna es de 10 m

correspondiente a 20 mA, como se puede ver en la figura 38.
Y −Y 1 X −X 1
=
Y 2−Y 1 X 2−X 1
Aplicando esta ecuación encontramos la función de transferencia del sensor:
I −4 H−0
=
20−4 10−0
Figura 38. Relación lineal de altura en la columna y corriente de salida
55
16
I ( s) = ∗H ( s )+ 4
10
Donde la ganancia del sensor es:
K sensor =
16
10
=1,6
m[ ]
mA
Figura 39. Diagrama de bloques del sensor de nivel
7.6. Función de transferencia del sensor de temperatura
La función de transferencia del sensor se puede considerar como una ganancia, si se

deprecia el tiempo de respuesta del mismo, como se puede ver en la figura 40.
Figura 40. Diagrama de bloques del sensor de temperatura
K sensor =¿ Ganancia del sensor [mA /ºC]

7.6.1. Relación entre la temperatura de la salida de colas y corriente de salida
Esta relación se considera lineal, donde la temperatura máxima de la salida de colas es de

337 ºC correspondiente a 20 mA, como se puede ver en la figura 41.
56
Figura 41. Relación lineal de altura en la columna y corriente de salida

Y −Y 1 X −X 1
=
Y 2−Y 1 X 2−X 1
Aplicando esta ecuación encontramos la función de transferencia del sensor:
I −4 T −0
= 4
20−4 337−0
16
I ( s) = ∗T 4 ( s )+ 4
337
Donde la ganancia del sensor es:
K sensor =
16
337
=0,047478
mA
ºC [ ]
Figura 42. Diagrama de bloques del sensor de temperatura
7.7. Sintonización del PID mediante el uso del Simulador MATLAB – Simulink
Una vez obtenidos todas las funciones de transferencia requeridas para controlar nuestro
proceso, se continúa simulando el comportamiento de la función de transferencia de la
57
planta (proceso) probando los diferentes controladores y de todos ellos veremos cual tiene
la mejor respuesta en cuanto a control se refiere.
Se hace el análisis con los controladores sin tomar en cuenta la perturbación que podría
generarse en el proceso y aun análisis con el controlador PID tomando en cuenta la
perturbación que aparece después de iniciarse el proceso.
Para concluir con el análisis se realiza la simulación del sistema completo con todas las
funciones de transferencia halladas anteriormente y en teoría debería darnos una gráfica
igual a la simulada con el controlador PID, para que podamos corroborar que nuestras
funciones de transferencia están correctas.
Empezamos realizando el Diseño de controladores analógicos PID, en este caso de un

controlador PID usando el lugar geométrico de las raíces. Esto se realiza principalmente
para determinar los valores de los parámetros del controlador para alcanzar los objetivos del
diseño, tomando en cuenta que el plano o estrategia de control, la estructura del sistema y la
selección de los parámetros y componentes adecuados, considerando de igual manera que
un compensador es el componente adicional que es insertados dentro un sistema de control
para equilibrar y compensar un acontecimiento indeseable. Diseñamos el PID de modo que
se cumplan las siguientes especificaciones: Error de estado estacionario a entrada escalón,
sobrepico menor al 4% ante entrada escalón, y tiempo de establecimiento menor a un
segundo, de acuerdo al criterio del 2%, obteniendo los siguientes resultados (ver anexo D
para ver los cálculos a detalle):
K P=3,82
K P=1,07
K D=0,84
7.7.1. Proceso con el Controlador Proporcional (P)
El parámetro Proporcional mide la diferencia entre el valor actual y el set point (en
porcentaje) y aplica el cambio, esto se observa en la figura 43. Utilizando el controlador P
calculado mediante el método de auto-tune del mismo simulador, observamos en la figura
44, se estabiliza en el punto 225 que está muy lejos del set point que es 337. No tenemos la
aparición de oscilaciones por lo que no se puede determinar el error.
58
Figura 43. Diagrama de bloques del proceso con el Controlador Proporcional (P)
Fuente: Elaboración propia, Software Simulink – MATLAB, 2016.
Figura 44. Simulación del proceso con el Controlador Proporcional (P)
7.7.2. Proceso con el Controlador Proporcional Integral (PI)
El parámetro Integral, se refiere al tiempo que se toma para llevar a cabo cada acción
correctiva. Mientras el valor sea más pequeño, el ajuste es más rápido, pero puede causar
inestabilidad en el sistema, oscilaciones, etc. El esquema del proceso de observa en la
figura 45. Al aumentar el valor integral en teoría deberíamos eliminar nuestro offset, es decir,
nuestro error, y efectivamente esta vez llegamos al set point; Observamos en la figura 46, un
sobrepico de 13% en la función que llega hasta 380, donde el sistema se estabiliza
aproximadamente en 8 segundos.
Figura 45. Diagrama de bloques del proceso con el Controlador Prop. Integral (PI)
59
Sobrepico 13%
Tiempo de
Estabilización
8s
Figura 46. Simulación del proceso con el Controlador Proporcional Integral (PI)
Cabe señalar que no se presenta la corrida con el Controlador Integral Derivativo, ya que no
se obtiene di referencia del comportamiento del proceso debido a que la ecuación es de
primer orden.
7.7.3. Proceso con Controlador Proporcional Integral Derivativo (PID)
El parámetro Derivativo emite una acción predictiva, es decir, prevee el error e inicia una
acción oportuna. Al aplicar dicho controlador, el esquema del proceso de observa en la
figura 45, y en la figura 48, observamos que en nuestro sistema el sobrepico disminuye a
7%, que es menor en comparación con el Controlador PI, y que la función llega hasta
aproximadamente 360; el tiempo de estabilización también disminuye a 6 segundos,
presentando la mejor respuesta.
Figura 47. Diagrama de bloques del proceso con el Control. Prop. Int. Derivativo (PID)
Todo este análisis fue realizado sin toar en cuenta la perturbación, que en nuestro caso es el
flujo de entrada de la corriente de productos de reacción, que podía generarse en el sistema
considerando que nuestra PID está hecho contra perturbaciones.
60
Sobrepico 7%
Tiempo de
Estabilización
6s
Figura 48. Simulación del proceso con el Controlador Prop. Integral Derivativo (PID)
Para considerar esto, se realiza el análisis que se produciría en el caso de que la válvula de
control fallara y el flujo de salida de colas aumentara, elevando así la alimentación por el
flujo de productos de reacción.
Como ultima grafica tenemos el análisis del tiempo que llevaría nuestro proceso en
estabilizarse si existiera la perturbación, y como se observa en la figura 49, un sobrepico de
17% en la función que llega hasta 390, donde el sistema se estabiliza aproximadamente en
1 segundos después de sufrir la perturbación al iniciarse el proceso, como vemos, una
respuesta bastante aceptable.
Sobrepico 17%
Tiempo de
Estabilización
1s
Figura 49. Simulación del proceso con perturbación al iniciarse el proceso

61
Para concluir en este análisis, en la tabla 19 se muestra un resumen del tiempo de
estabilización del sistema con cada uno de los controladores vistos.
Tabla 19. Resumen de la estabilización del proceso con todos los controladores
TIPO DE TIEMPO DE $ DE
CONTROLAD ESTABILIZACI SOBREPI
OR ÓN [s] CO
No se No se
Proporcional
estabiliza estabiliza
Proporcional
8 segundos 13 %
Integral
Prop. Integral
7 segundos 7%
Derivativo
Finalmente, realizamos el diagrama de bloques completo del proceso en el simulador de

MatLab, representado en la figura 50, aplicando las funciones de transferencia de la válvula
de control y del sensor de temperatura y nivel. Al simular se obtuvo el diagrama de la figura
51, que es completamente igual a la gráfica simulada con el controlador PID para la válvula
neumática que convierte su señal en eléctrica mediante un transductor. Con lo que
concluimos que las funciones de transferencia fueron halladas correctamente.
Figura 50. Diagrama de bloques completo del proceso con las funciones de
transferencia
62
Sobrepico 17%
Tiempo de
Estabilización
1s
Figura 51. Simulación del proceso completo con las funciones de transferencia
7.8. Diagrama de Tuberías e Instrumentos P&ID del proceso de obtención de

Acetato de Etilo
Finalmente, en las siguientes figuras 52, 53, 54 y 55 se presenta el diagrama P&ID del
proceso de obtención de Acetato de Etilo, tomando en cuenta la instrumentación necesaria
para su correcto funcionamiento. Para esto fue importante tener conocimiento de las
variables que se quieren controlar en todo el proceso al igual que el diámetro de las tuberías
(datos extraídos de Aspen HYSYS V10).
63
Figura 52. Diagrama de Tuberías e Instrumentos P&ID del proceso de obtención de Acetato de Etilo 1/4
64
65
66
67
ANEXO C.8. ESTIMACIÓN DE COSTOS DE CAPITAL
8.1. Resumen del Equipamiento
La instalación implantada para la producción de acetato de etilo mediante deshidrogenación
catalítica de bioetanol abarca los equipos incluidos en el listado de equipamiento por
secciones de la planta de producción de acetato de etilo en la tabla 11, con la excepción de
la sección 100 de obtención de materia prima, es decir que se dará énfasis solo en el
equipamiento del proceso principal de Obtención de Acetato de Etilo.
Las principales características, incluyendo condiciones de operación de todos los equipos

principales de la planta (proceso principal), se presentan en las siguientes tablas o por
categorías (Bombas, compresores y mezcladores, Intercambiadores de calor, Evaporadores,
Recipientes: Reactores y Tanques Flash, Torres de destilación), esta descripción servirá
para la estimación de costos de capital.
8.1.1. Características principales de Bombas, Compresores y Mezcladores

Las características principales, incluyendo condiciones de operación y codificación de
Bombas, Compresores de la planta y Mezcladores, se presentan en la tabla 20 y 21.
Tabla 20. Características principales de Bombas y Compresores de la planta

Cond. de
Código y Uso del equipo y
Capacidad / operación: Material de
descripción de Material a
Tamaño Temp., construcción
Equipo contener / manejar
Presión
L-211 A/B
Bomba centrífuga Potencia = Transporte de
Pd= 22 barg
de alimentación 10 [kW] etanol 99,8%. No Vessel - SS
T= 27 ºC
de bioetanol Centrifuga agresivo. No tóxico
anhidro
L-412 A/B Transporte de
Potencia = 1
Bomba centrífuga líquido iónico Pd= 1 barg
[kW] Vessel - CS
línea de reciclo recuperado. No T= 35 ºC
Centrifuga
de líquido iónico agresivo. No tóxico
Potencia = 1
Bomba centrífuga etanol, líquido Pd= 1,1 barg
[kW] Vessel - CS
línea de residuos iónico. No agresivo. T= 65 ºC
Centrifuga
de proceso No tóxico
G-311 Compresión de
Compresor Potencia = acetato de etilo y
Pd= 25 barg Compresor -
reciprocante de 125 [kW] prod. de reacción.
T= 240 ºC CS
productos de Recíproco No agresivo. No
reacción tóxico
68
Tabla 21. Características principales de Mezcladores de la planta
Uso del equipo Cond. de
Código y
Capacidad / y Material a operación: Material de
descripción de
Tamaño contener / Temp., construcción
Equipo
manejar Presión
M-411 Potencia =
Mezcla de
Mezclador del 10 [kW]
líquido iónico Pd= 1 barg
líquido iónico de Impulso Mixer - CS
No agresivo T= 35 ºC
reposición con el (Tipo
No tóxico
recuperado impeller)
8.1.2. Características principales de Intercambiadores de Calor y Evaporadores

Las características principales, incluyendo condiciones de operación, material de
construcción y codificación de todos los intercambiadores de calor y evaporadores de la
planta, se presentan en las tablas 22 y 23.
Tabla 22. Características principales de intercambiadores de calor y Evaporadores de

la planta 1/2
Código y
descripción de
Equipo
manejar Presión
E-212 Ptubo= 21
Área = 33,7 Precalentar
Precalentador de barg
[m2] etanol 99,8% Tubo - SS
alimentación Pcarc= 21
Carcasa y No agresivo Carcasa - CS
(Intercambiador de barg
tubos No tóxico
calor) T= 180 ºC
E-213 Volumen = 5 Evaporar etanol
Evaporador de [m3] 99,8% Pd= 21 barg Vessel – SS
alimentación tipo Vaporizador No agresivo T= 190 ºC Clad
kettle Internal Coil No tóxico
E-214 Ptubo= 40
Área = 25 Calentar etanol
Calentador de barg
[m2] gaseoso Tubo - SS
alimentación gas Pcarc= 21
Carcasa y No agresivo Carcasa - SS
tubos No tóxico
calor) T= 225 ºC
Condensar
Ptubo= 25
E-310 Área = 87,7 acetato de etilo
barg
Condensador parcial [m2] y prod. de Tubo - SS
Pcarc= 25
para aislamiento de Carcasa y reacción Carcasa - CS
barg
H2 (previo a flash) tubos No agresivo
T= 190 ºC
No tóxico
69
Tabla 23. Características principales de intercambiadores de calor y evaporadores de
la planta 2/2
Uso del equipo

Código y Cond. de
Capacidad / y Material a Material de
descripción de operación:
Tamaño contener / construcción
Equipo Temp., Presión
manejar
E-441 Área = 18 Calentar acetato
Ptubo= 1 barg
Precalentador de [m2] de etilo 98% Tubo - CS
Pcarc= 1 barg
producto de Carcasa y No agresivo Carcasa - CS
T = 35 ºC
cabeza tubos No tóxico
E-451 Área = 23 Enfriar etanol,
Ptubo= 1 barg
Enfriador de [m2] líquido iónico Tubo - CS
Pcarc= 1 barg
residuos de Carcasa y No agresivo Carcasa - CS
T = 180 ºC
proceso tubos No tóxico
E-452 Área = 25,5 Enfriar líquido
Ptubo= 1 barg
Enfriador de [m2] iónico recuperado Tubo - CS
Pcarc= 1 barg
líquido iónico Carcasa y No agresivo Carcasa - CS
T = 180 ºC
recuperado tubos No tóxico
8.1.3. Características principales de Recipientes: Reactor y tanques flash

Las características principales, incluyendo condiciones de operación, material de
construcción y codificación del Reactor catalítico heterogéneo se presenta en la tabla 24, y
las principales características de los Tanques Flash de la planta, en la tabla 25.
Tabla 24. Características principales del Reactor catalítico heterogéneo de la planta

Código y
descripción de
Equipo
manejar Presión
Dtubos = 0,0779
[m]
Ltubos = 12 [m] Reacción de
240 tubos pitch producción de
R-210 triangular acetato de etilo e Tubo – Ni alloy
Reactor PFR Catalizador hidrógeno Pd= 25 barg clad
catalítico soportado en Debido a alta T= 220 ºC Carcasa - Ni
heterogéneo Alúmina- temp., poco alloy clad
Cerámica agresivo
Vempaque = 13,73 No tóxico
[m3]
Vertical
70
Tabla 25. Características principales tanques Flash de la planta
Uso del equipo y Cond. de

Código y
Capacidad / Material a operación: Material de
descripción de
Equipo
manejar Presión
Separar el H2 de
D-420
D = 1,38 [m] los prod. de
Separador flash Pd= 28 barg
L = 1,38 [m] reacción Vessel - SS
para separación de T= 30 ºC
Vertical No agresivo
gas hidrógeno
No tóxico
D-440
Purificar el
Torre de D = 1,5 [m]
acetato de etilo Pd= 1 barg
purificación de L = 2 [m] Vessel - CS
producto acetato de Vertical
No tóxico
etilo (tambor flash)
Recuperar,
D-450
separar el líquido
iónico para Pd= 1 barg
recuperación de L = 3 [m] Vessel - CS
recirculación T= 80 ºC
líquido iónico Vertical
No agresivo
(tambor flash)
No tóxico
8.1.4. Características principales de Torres de Destilación:

Las características principales, incluyendo condiciones de operación, tamaño, material de
construcción y codificación de todas las Torres de destilación de la planta, se presentan en la
tabla 26.
Tabla 26. Características principales de las Torres de destilación de la planta

Código y
descripción de
Equipo
manejar Presión
D-410 D = 0,75 [m] Separación de
Columna de H = 15 [m] acetato de etilo y
Pd= 1 barg Bandejas - SS
destilación 10 Sieve etanol
T= 300 ºC Vessel - CS
azeotrópica de trays No agresivo
acetato de etilo Vertical No tóxico
71
8.2. Estimación de costos de Capital de inversión
La estimación del coste de los equipos se realiza mediante la técnica de costos de módulo
base (BARE MODULE) explicitado en Diseño de Procesos Químicos de Turton [31]
, en el
capítulo destinado a la estimación de costes de capital, las tablas empleadas para este
cálculo se presentan en el Anexo F.
El coste del equipamiento CBM determinado por esta técnica hace referencia a la cantidad a
depositar en dólares para el año 2001 por lo que después de estimar el coste del equipo a
este año, se extrapolan los datos a Enero 2021 para la planta en cuestión empleando la
correlación:
C BM (2)=C BM (1 )
()
I2
I1
Los índices denominados Chemical Engineering Plant Cost Index (CEPCI) para actualizar el
coste de equipamiento del año 2001 a Enero del 2021 se presentan en la Tabla 24 [31].
Tabla 27. Índices CEPCI del año 2001 y el año 2021

AÑO CEPCI
2001 397
2021 616,5
Fuente: Turton, 1998
El costo de inversión de la planta (costes de equipamiento), estimado a Enero 2021

mediante la técnica de costos de módulo base (BARE MODULE), de acuerdo a los cálculos
resulta:
Cap Cost=1 985 200 USD
Los cálculos a detalle del coste de equipamiento se detallan en el Anexo E mediante el

mñetodo explicitado en Diseño de Procesos Químicos de Turton , así mismo las tablas
[31]
empleadas para este cálculo se presentan en el Anexo F de la Memoria de cálculos.
Cabe aclarar que se considera el redondeo los resultados a unidades de 100, para que los
resultados se aprecien de mejor manera.
Los resultados de costos de inversión de la planta, es decir, de los equipos incluidos en el

listado de equipamiento por secciones en la tabla 11, dando énfasis solo en el equipamiento
72
del proceso principal de Obtención de Acetato de Etilo., estimados a Enero del 2021 se
presentan en la tabla 28 divididos por secciones.
Tabla 28. Resultados de costos de inversión de la planta, estimados al 2018
Codificación Costo de equipo en

Descripción del Equipo
de Equipo USD (Año 2021)
Sección 200: Acondicionamiento de reactivos y zona de reacción
R-210 Reactor PFR catalítico heterogéneo 185600
Bomba centrífuga de alimentación de bioetanol
L-211 42800
anhidro
Precalentador de alimentación (Intercambiador de
E-212 141800
calor)
E-213 Evaporador de alimentación tipo kettle 299500
Calentador de alimentación gas (Intercambiador de
E-214 175300
calor)
Sección 300: Acondicionamiento de productos de reacción
Condensador parcial para aislamiento de H2 (previo
E-310 183300
a flash)
G-311 Compresor reciprocante de productos de reacción 251400
Sección 400: Zona de separación
Columna de destilación azeotrópica de acetato de
D-410 81300
etilo
Mezclador del líquido iónico de reposición con el
M-411 7600
recuperado
L-412 Bomba centrífuga línea de reciclo de líquido iónico 30300
D-420 Separador flash para separación de gas hidrógeno 178700
D-440 Torre de purificación de producto acetato de etilo 34000
E-441 Precalentador de producto de cabeza 94000
D-450 Torre de recuperación de líquido iónico 61800
E-451 Enfriador de residuos de proceso 93600
E-452 Enfriador de líquido iónico recuperado 93900
L-453 Bomba centrífuga línea de residuos de proceso 30300
COSTO TOTAL DE EQUIPAMIENTO 1 985 200 USD
73
ANEXO C.9. CONCLUSIONES
 Mediante la investigación y revisión de la gran cantidad de bibliografía disponible, se

estudiaron los componentes del proceso de producción de Acetato de etilo, de esta
manera se describieron las propiedades físicas, químicas y otras propiedades de
interés, condiciones de manipulación o almacenamiento de la materia prima empleada,
bioetanol en este caso y productos obtenidos en el proceso industrial seleccionado.
 En el caso de selección de la ruta adecuada para la obtención de acetato de etilo, la
deshidrogenación catalítica de etanol de Davy Process Technology, constituye el
método más eficaz y amigable con el medio ambiente. Además, debido a la utilización
de un único reactivo, etanol, se posibilita una disminución de costes de inversión,
operación y mantenimiento. Además, se trata de un compuesto que no es corrosivo con
los materiales de uso común en las construcciones ingenieriles, por lo que no será
necesario emplear equipamiento especializado para llevar a cabo el proceso.
 El proceso seleccionado representa una industria sostenible que será respetuosa con el
bienestar del medio ambiente, ya que prácticamente se tiene nula huella de carbono, al
utilizar como materia prima principal un reactivo procedente de la fermentación de
materia orgánica (etanol). Entonces, esta planta química es relativamente limpia, con el
fin de reducir las emisiones de gases de efecto invernadero (entre muchos otros
aspectos), que son la principal causa del calentamiento global y principal contaminación
del medio ambiente.
 Se analizó el diagrama de flujo de proceso PFD del proceso seleccionado, describiendo
la obtención de acetato de etilo. Se identificaron y describieron las principales
secciones/etapas que contemplan el proceso de producción de acetato de etilo
simulado, las cuales son: Sección 100: Obtención de materia prima, sección 200:
Acondicionamiento de reactivos y zona de reacción, sección 300: Acondicionamiento de
productos de reacción, y sección 400: Zona de separación.
 El uso de la herramienta informática Aspen HYSYS V10 es muy útil, ya que provee
datos suficientemente confiables para su aplicación en la vida profesional de ingeniería,
por otro lado, aunque el desarrollo de los cálculos de manera analítica por parte de un
ingeniero es muy bueno, siempre podemos anclarnos de herramientas para optimizar el
tiempo. Después de conocer las principales características de Aspen HYSYS V10, se
procedió a la simulación de la producción de acetato de etilo a partir de una corriente de
228,7 kmol/h de etanol anhidro (bioetanol), conociendo además que la temperatura a la
74
que ingresa al reactor es de 220°C en fase vapor, cuyos productos de reacción son
separados y se obtiene 109,8 kmol/h de acetato de etilo como producto principal en una
corriente al 99,33% de pureza, se espera obtener un estimado de 50000 tn/año de
acetato de etilo.
 El diseño del diagrama P&ID, se realiza en el Software VISIO 2016, el cual requiere de
datos del Aspen HYSYS V10 que nos permiten determinar el diámetro interno de las
tuberías, que son importantes en su diseño, al igual que la instrumentación y los
controladores en todos los equipos del proceso. A medida que se va realizando el
diagrama PI&D, se fue identificando lazos de control cerrado que existen en los equipos
de todo el proceso. Con esto nos referimos a que un equipo puede ser controlado de
manera automática manteniendo una relación entre la corriente de salida y entrada de
referencia.
 Para realizar el control y la automatización de la columna de destilación D-410 que se
encuentra en la Sección 400: Zona de separación, en la que se separa el etanol del
producto principal, primero se determinaron las funciones de transferencia de la
columna de destilación D-410, y mediante el Software Simulink de MATLAB, se analiza
un lazo de control cerrado en el que se requirió las funciones de transferencia del
proceso de destilación, de la válvula de control de salida de colas y del sensor de
temperatura y nivel, para hallar una relación entre la temperatura y flujo de salida de
colas. En el sistema se tomó la temperatura de salida del refrigerante como perturbación
en el caso de que el control fallara.
 Con las gráficas obtenidas del Software Simulink, se identificó que el controlador que
tiene una mejor respuesta al proceso es el PID, ya que al consiste en una aplicación
simultánea de tres acciones: Proporcional, Integral y Derivativa; logra obtener el mejor
tiempo de estabilización que fue de 5 segundos y un sobrepico de 7%. El uso de
controladores PID es muy recomendado para el control destiladores e intercambiadores,
siendo el más utilizado en las industrias químicas.
 Se estimaron los costos de capital de equipamiento considerando el efecto del tiempo
en el costo estimado y mediante la técnica de costos de módulo base (Bare Module),
obteniendo el costo de inversión de la planta (costes de equipamiento), estimado a
Enero del 2021 igual a 1 985 200USD . Debido a la utilización de un único reactivo,
etanol, se posibilita una disminución de costes de inversión, operación y mantenimiento.
Además, se trata de un compuesto que no es corrosivo con los materiales de uso
75
común en las construcciones ingenieriles, por lo que no será necesario emplear
equipamiento especializado para llevar a cabo el proceso.
76
ANEXO C.10. BIBLIOGRAFÍA
[1] Corral C. (2018). Planta de producción de acetato de etilo mediante deshidrogenación

catalítica de etanol (Traballo Fin de Grao en Enxeñaría Química). Universidade de
Santiago de Compostela. Departamento de Enxeñaría Química.
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económica y ambiental de la producción de acetato de etilo por vía química y
biológica. Revista de la facultad de ciencias químicas de la Universidad Nacional de
Colombia. 2015, número 13 octubre-diciembre, pp.22-31, ISSN 1390-1869.
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Chemical Processes (3rd Ed.). United States. Ed. Pearson Education
79
80
ANEXOS
ANEXO A:
Fichas técnicas o de datos de seguridad del principal reactivo y producto del proceso
de obtención de acetato de etilo mediante deshidrogenación catalítica de etanol.
Ficha técnica del Etanol (bioetanol)

Ficha técnica del Acetato de etilo
ANEXO B:
Cuadros de balance de masa y energía de todas las corrientes del proceso de

obtención de acetato de etilo mediante deshidrogenación catalítica de etanol simulado
en Aspen HYSYS V10.
Balance corriente 1 a la 7
Corriente 1 2 3 4 5 6 7
Temperatura
25 80 25 80 80 78,17 25
(ºC)
Presión (bar) 1,013 1,013 1 1,013 1,013 1,013 1
Flujo molar
244,6 61,80 15,90 195,0 195,0 212,8 212,8
(kmol/h)
Flujo másico
10480 4701 732,3 14840 14830 9800 9800
(kg/h)
Etanol 216,47 216,47 212,65 212,65
Agua 28,13 28,13 0,025 0,0247 0,0780 0,1304 0,1304
Propilenglicol 61,77 194,97 194,922 0,0112 0,0112
Acetaldehído
Acetato de
etilo
Hidrógeno
Líquido
iónico*
Corriente 8 9 10 11 12 13 14
Temperatura
152,9 89,67 148,9 148,9 143,6 80 25
(ºC)
Presión (bar) 1,013 0,2634 0,2634 1,063 1,013 10,13 1
Flujo molar
226,8 93,60 133,2 133,2 133,2 133,2 15,9
(kmol/h)
Flujo másico
15510 5378 10140 10140 10140 10140 732,3
(kg/h)
Etanol 3,817 3,817 15,68
Agua 28,077 28,077
Propilenglicol 194,91 61,71 133,2 133,2 133,2 133,2
Acetaldehído 0,2242
Acetato de
etilo
Hidrógeno
Líquido
iónico*
Corriente 15 16 17 18 19 20 21
Temperatura
25 26,01 179,7 190 220 220 237,5
(ºC)
Presión (bar) 1 20,60 20,3 20,2 20 19,81 25
Flujo molar
228,7 228,7 228,7 228,7 228,7 342,5 342,5
(kmol/h)
Flujo másico
10530 10530 10530 10530 10530 10530 10530
(kg/h)
Etanol 228,33 228,33 228,33 228,33 228,33 0,614 0,614
Agua 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13
Propilenglicol 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011 0,011
Acetaldehído 0,224 0,224 0,224 0,224 0,224 0,0466 0,0466
Acetato de
113,949 113,949
etilo
Hidrógeno 227,72 227,72
Líquido
iónico*
Corriente 22 23 24 25 26 27 28
Temperatura
30 30 30 29,62 35 -157,7 337,7
(ºC)
Presión (bar) 24,9 24,9 24,9 1 1 1 1
Flujo molar
342,5 228 114,4 114,4 0,5494 114,4 4,027
(kmol/h)
Flujo másico
10530 548,5 9948 9948 113,2 9946 827,7
(kg/h)
Etanol 0,614 0,011 0,6 0,6 0,6
Agua 0,13 0,004 0,13 0,13 0,126
Propilenglicol 0,011 0,011 0,011 0,011
Acetaldehído 0,0466 0,002 0,0448 0,0448 0,0448
Acetato de
113,949 1,443 112,51 112,51 112,5 0,006
etilo
Hidrógeno 227,72 226,56 1,156 1,156 1,156
Líquido
0,5494 4,01
iónico*
Corriente 29 30 31 32 33 34 35
Temperatura
66,67 66,67 66,67 317,5 317,5 317,5 61,5
(ºC)
Presión (bar) 0,95 0,95 0,95 0,5 0,5 0,5 0,4
Flujo molar
114,4 4,655 109,8 4,027 0,5669 3,461 0,5669
(kmol/h)
Flujo másico
9946 309,3 9637 827,7 114,8 712,9 114,8
(kg/h)
Etanol 0,6 0,033 0,57
Agua 0,126 0,124 0,114
Propilenglicol 0,011 0,0099 0,0012 0,0099
Acetaldehído 0,0448 0,0047 0,04
Acetato de
112,5 3,462 109,04 0,006 0,0061 0,0002 0,0061
etilo
Hidrógeno 1,156 1,1425 0,014
Líquido
4,01 0,55 3,459 0,55
iónico*
Corriente 36 37 38 39 40
Temperatura (ºC) 61,58 35 35,08 35,07 35
Presión (bar) 1 0,5 1 1 1
Flujo molar
0,5669 3,461 3,461 4,01 1,01
(kmol/h)
Flujo másico
114,8 712,9 712,9 826,2 826,3
(kg/h)
Etanol
Agua
Propilenglicol 0,0099 0,0012 0,0012 0,0012
Acetaldehído
Acetato de etilo 0,0061 0,0002 0,0002 0,002
Hidrógeno
Líquido iónico* 0,55 3,459 3,459 4,0086 4,01
ANEXO C:
MEMORIA DE CÁLCULOS. Cálculos Justificativos para hallar la Función de

Transferencia de la Columna de Destilación D-410.
Para obtener el modelo matemático del sistema se estudia la columna de destilación D-410.
En esta se separa el producto acetato de etilo y el hidrogeno del etanol con ayuda de un
líquido iónico que rompe el azeótropo etanol – acetato de etilo, en el cual se tiene dos
intercambiadores de calor (condensador y rehervidor). El vapor caliente es alimentado
mediante el fluido de servicio de vapor de agua a baja presión (lps), y el agua fría es
alimentada mediante el fluido de servicio agua de enfriamiento (cws), ambos circulan por los
tubos.
Las unidades de transferencia de masa que hacen posible el proceso de separación son las
columnas de destilación, y pueden ser empacadas o de platos.
Modelo Típico de una Planta de Destilación:
En general el proceso de destilación puede verse como un diagrama de caja negra, en el

cual la entrada es el flujo de alimentación y las salidas son los flujos de cima y de base, este
diagrama puede observarse en la siguiente figura.
Una columna de destilación es entonces una unidad compuesta de un conjunto de etapas

de equilibrio y dos productos finales, denominados destilado y fondo. Contiene, una etapa
de equilibrio con alimentación que separa la columna en dos secciones de equilibrio,
denominadas rectificación y agotamiento. La sección de rectificación es la zona con mayor
cantidad de componentes ligeros, es la zona ubicada encima del plato de alimentación; de
forma análoga la sección de agotamiento es la zona con mayor cantidad de componentes
pesados y se encuentra debajo del plato de alimentación.
Adicionalmente, la columna posee un dispositivo intercambiador de calor llamado rehervidor,

encargado de transferir calor al líquido que se encuentra en la etapa de equilibrio del fondo
de la columna con el fin de vaporizarlo parcialmente, permitiendo que la fracción vaporizada
recircule al fondo de la columna y así mantener un flujo constante de vapor ascendente a
través de la columna, posteriormente, la fracción no vaporizada se remueve como producto
de fondo.
De forma similar, en la cima de la columna hay un dispositivo intercambiador de calor

llamado condensador, encargado de condensar el vapor ascendente que surge de la etapa
superior de la sección de rectificación; este líquido resultante se divide en dos fracciones,
una fracción que es removida como producto de destilado y otra fracción denominada reflujo
de líquido, que recircula a la cima de la columna, manteniendo un flujo constante de líquido
descendente a lo largo de la columna.
En síntesis, el proceso de destilación se lleva a cabo debido a la adición y remoción de

energía, la cual se realiza por medio de los intercambiadores de calor (rehervidor y
condensador), se introduce calor a través del rehervidor Q R [unidades de energía/tiempo]
con una tasa de transferencia de calor. Igualmente, se retira calor a través del condensador
con una tasa de transferencia de calor QC [unidades de energía/tiempo]. El diagrama típico
de una columna de destilación empacada es mostrado en la siguiente figura.
El modelo dinámico de una columna de destilación supone unos de los modelos de control
más complejos dentro de una unidad de operación.
La complejidad del modelo se debe al gran número de ecuaciones diferenciales no lineales

que deben resolverse para estudiar la respuesta dinámica de la temperatura, de la
composición en cada plato de la columna y de la composición de los productos. Además,
para componente de cada plato se deberá establecer una relación de equilibrio de fase, así
como las correspondientes relaciones hidráulicas, de densidad y otras propiedades físicas.
En la mayoría de los casos estas relaciones son funciones no lineales de la temperatura, la
presión y la composición, como se ilustra en la siguiente figura.
La estrategia de control de dicho sistema se basa fundamentalmente en dos variables

manipuladas que son, el caudal de vapor al rehervidor y el nivel del depósito de reflujo. En
realidad, el caudal de vapor, dependerá del nivel de la columna, mediante un control en
cascada. El caudal de reflujo de la columna se mantiene constante, mediante un
controlador. También se supone que la presión es constante desde el fondo a la cabeza de
la columna, es decir, la caída de presión de un plato a otro es despreciable.
A pesar de que únicamente se tiene interés en la composición y los caudales de las

corrientes del producto, éstos dependen de las condiciones en los platos, el rehervidor y el
condensador, lo cual provoca que se divida la columna en una cierta cantidad de volúmenes
de control, uno para cada plato, además de los correspondientes al condensador y al
rehervidor. Para cada uno de estos volúmenes de control deberán aparecer los N balances
de materia y las N ecuaciones del balance de energía (entalpia), donde N es el número de
componentes.
A continuación, se realiza un análisis sistemático en conjunto de las ecuaciones y las

variables que intervienen en la obtención del modelo del sistema. Este análisis es
meramente descriptivo y resumido, contribuyendo así a una mayor claridad y comprensión
de su conjunto.
Para determinar el modelo matemático de los procesos industriales generalmente se

comienza con el balance de masa o de energía, este balance se puede escribir como:
{Flujo } {
de masa/energía − Flujode masa/energía =
de entradaal proceso de salida del proceso } {masa/energía en el proceso }
Tasa de acumulación
Balance De Masa:
dM TOT
=[ F 1∗ρ1 ] +[F 2∗ρ2 ]−[ F3∗ρ3 ]−[F 4∗ρ4 ]
dt
Sabemos: M TOT =V 1∗ρ1
d (V 1∗ρ1 )
=[ F1∗ρ1 ]+[ F2∗ρ2 ]−[F 3∗ρ3]−[F 4∗ρ4 ]
dt
Asumimos: ρ1= ρ2=ρ3= ρ4= ρ=ctte
dV1
ρ =ρ∗(F 1+ F 2−F 3−F 4 )
dt
Sabemos: V 1= A 1∗h1
A1 → ctte
d ( A1∗h1)
=F 1+ F 2−F 3−F 4
dt
d h1
A1 =F 1+ F 2−F 3−F 4
dt
Asumimos la función F=α∗h
Dónde: F 3=α 1∗h1 y F 4 =α 2∗h1
d h1
A1 =F 1+ F 2−α 1∗h1−α 2∗h1
dt
Ecuación de Estado 1
Var. De Estado h1
Balance Por Componente:

Para A (Etanol):
d NA2
=[ F 2∗C A 1 ] − [ F 4∗C A 2 ]
dt
Sabemos: N A 2 =C A 2∗V 1
(C ¿ ¿ A 2∗V 1)
d =F 2∗C A 1−F 4∗C A 2 ¿
dt
V 1∗d C A 2 C A 2∗d V 1
+ =F 2∗C A 1−F 4∗C A 2
dt dt
V 1∗d C A 2
+C A 2∗( F 1 + F2−F 3−F 4 ) =F 2∗C A 1−F 4∗C A 2
dt
V 1∗d C A 2
=F 2∗C A 1−F 1∗C A 2−F 2∗C A 2 + F 3∗C A 2
dt
V 1∗d C A 2
=F 2 ( C A 1−C A 2 )−F 1∗C A 2+ α 1∗h1∗C A 2
dt
Var. De Estado C A 2
Para B (Líquido iónico):

d N B2
=[ F1∗C B 1 ] −[ F4∗C B 2 ]
dt
Para C (Acetato de Etilo):
d NC 2
=[ F 2∗C C1 ] −[ F 3∗CC 2 ]
dt
Para D (Hidrógeno):
d N D2
=[ F 2∗C D 1 ] − [ F 3∗C D 2 ]
dt
Balance De Energía:
Asumimos el comportamiento del destilador, como si se tratase de un intercambiador de
calor, ya que presenta tanto un condensador como un reboiler dentro de su sistema, todo
esto sin olvidar y considerando el balance en los platos de la columna de destilación:
d ∆ H TOT
=∑ ∆ H i( T )i−∑ ∆ H s ( T )s ±Q ± W
dt
^ (T )=F 1 ( C B 1∗∆ ^
∆ H i (T )i=ṁ∗∆ H H B+ ρ1∗C P 1∗( T 1 −T REF ) ) + F 2 ( C A 1∗∆ H
^ A + CC 1∗∆ ^
H C + C D 1∗∆ ^
H D +C A 1∗∆
H ( T ) =F3 ( C C 2∗∆ H
∆ H s ( T )s= ṁ∗∆ ^ ^ C +C D 2∗∆ H H sln2 + ρ3∗C P 3∗( T 3−T REF ) ) + F 4 ( C A 2∗∆ ^
^ D +CC 2∗∆ ^ H A +C B 2∗∆
Q=U∗A0∗( T W −T 4 )
d ∆ H TOT d (m∗∆ ^H ( T )) d (V 1∗ρ∗∆ ^

H ( T ))
= =
dt dt dt
d ∆ H TOT d ( V 1 (C A 2∗∆ H
^ A +C B 2∗∆ H
^ B +CC 2∗∆ ^
H C +C D 2∗∆ ^ H sln 3+ ρ4∗C P 4∗( T 4−T REF ) ) )
H D +C A 2∗∆ ^
=
dt dt
Donde: N i=C i∗V 1
d ∆ H TOT d N A 2 ^ d N B 2 ^ d N C 2 ^ d N D2 ^ d N A 2 ρ 4∗C P 4∗d(V 1∗( T 4−T REF ) )

= ∆ H A+ ∆ HB+ ∆ HC+ ∆ H D+ ∗∆ ^
H sln 3+
dt dt dt dt dt dt dt
d ∆ H TOT d N A 2 d NB2 d N C2 d N D2 d N A2 ρ 4∗C P 4∗V 1∗d ( T 4 −T REF )

= ∆^
H A+ ∆^
HB+ ∆^
HC+ ^ D+
∆H ∗∆ ^
H sln 3+ +ρ
dt dt dt dt dt dt dt
REEMPLAZANDO:
d N A 2 ^ d N B 2 ^ d N C 2 ^ d N D2 ^ d N A 2 ρ4∗C P 4∗V 1∗d ( T 4 −T REF ) (T
∆ H A+ ∆ HB+ ∆ HC+ ∆ H D+ ∗∆ ^
H sln 2+ + ρ4∗C P 4∗
dt dt dt dt dt dt
Asumimos: T REF =0
^A ,∆H
Factorizamos: ∆ H ^B,∆ ^ ^D
HC y ∆ H
^A
∆H ( d Ndt A2
) ^B
−F 2 C A 1 + F 4 C A 2 +∆ H ( d Ndt B2
)
−F1 C B 1+ F 4 C B 2 + ∆ ^
HC ( d Ndt
C2
)
−F 2 C C 1+ F 3 CC 2 + ∆ ^
HD ( d Ndt D2
−
Reemplazamos las ecuaciones del balance por componente y del balance de masa:
ρ4∗C P 4∗V 1∗d T 4
=F1∗ρ1∗C P 1∗T 1 + F 2∗ρ2∗C P 2∗T 2−F3∗ρ3∗C P 3∗T 3 −F 4∗ρ 4∗C P 4∗T 4 −ρ4∗C P 4∗T 4 ( F 1 + F
dt
Asumimos: ρ2= ρ1=ρ=ctte
Asumimos: C P 2=C P 1 =C P=ctte
ρ∗C P∗V 1∗d T 4

=F 1∗ρ∗C P∗T 1 + F2∗ρ∗C P∗T 2−F3∗ρ∗C P∗T 3−F 4∗ρ∗C P∗T 4−ρ∗C P∗T 4 ( F 1 + F2−F 3−F
dt
V 1∗d T 4 F ∗C ∗∆ ^ H sln1 F 2∗C A 1∗∆ ^
H sln3 U∗A0∗(T W −4)
=F1 ( T 1−T 4 ) + F 2 ( T 2−T 4 ) −α 1∗h1 ( T 3−T 4 ) + 2 A 1 + +
Var. De Estado T 2
Balance Al Serpentín:
dM TOT
=F W 1∗ρW 1 −F W 2∗ρ W 2
dt
Sabemos: M TOT =V S∗ρ
d (V S∗ρ)
=FW 1∗ρW 1−F W 2∗ρW 2
dt
ρ∗d V S V S∗d ρ
+ =FW 1∗ρW 1−F W 2∗ρW 2
dt dt
Asumimos que la variación de la densidad en función a la Temperatura ser mínima, por lo
que la variación de la densidad en función del tiempo será despreciable: ρW 1 ≈ ρW 2 ≈ ρ≈ ctte
dV S
ρ =ρ∗( FW 1−FW 2)
dt
Sabemos: V S = A∗L
A , L→ ctte
d ( A∗L)
=F R 1−F R 2
dt
No hay acumulación
d V S d (A∗L)
= =0
dt dt
F W 1=FW 2
Balance De Energía
d ∆ H TOT
=∆ H e−∆ H s ±Q ± W
dt
Asumimos que la T REF ≫T Eb para operaciones en el serpentín.
∆ H e =me∗C Pe∗∆ T =FW 1∗ρW 1∗C PW 1∗(T W 1−T REF )
∆ H s=me∗C Pe∗∆ T =F W 2∗ρ W 2∗C PW 2∗(T W 2−T REF )
−Q=U∗A 0∗(T W −T 4)
d ∆ H TOT d (m∗C P∗∆ T ) d (V ∗ρ∗C P∗(∆ T ))

= =
dt dt dt
d ∆ H TOT
=d ¿ ¿
dt
d ∆ H TOT ρW 2∗C PW 2∗V S∗d ( T W 2−T REF )
=
dt dt
d ∆ H TOT ρ W 2∗C PW 2∗V S∗d T W 2
=
dt dt
Reemplazando:
ρW 2∗C PW 2∗V S∗d T W 2
=F W 1∗ρW 1∗C PW 1∗( T W 1−T REF ) −FW 2∗ρW 2∗C PW 2∗( T W 2−T REF ) −U∗A 0∗(T W −T 4 )
dt
ρW 2∗C PW 2∗V S∗d T W 2
=F W 1∗ρW 1∗C PW 1∗T W 1−F W 1∗ρW 1∗C PW 1∗T REF−F W 2∗ρW 2∗C PW 2∗T W 2 + F W 2∗ρW 2∗C
dt
Asumimos: ρW 2 ≈ ρW 1 ≈ ρ≈ ctte
Asumimos: C PW 2 ≈C PW 1 ≈ C P ≈ ctte
ρ∗C P∗V S∗d T W 2

=F W 1∗ρ∗C P∗T W 1 −F W 1∗ρ∗C P∗T REF −F W 2∗ρ∗C P∗T W 2+ F W 2∗ρ∗C P∗T REF−U∗A 0∗(T W
dt
ρ∗C P∗V S∗d T W 2
=F W 1∗ρ∗C P∗T W 1 −F W 2∗ρ∗C P∗T W 2−U∗A 0∗(T W −T 4 )
dt
V S∗d T W 2 U∗A 0
=F W 1∗T W 1−FW 2∗T W 2− ∗(T W −T 4 )
dt ρ∗C P
Cambio de variable:
(T W 1 +T W 2)
T W=
2
2∗T W =T W 1+T W 2
T W 2=2∗T W −T W 1
d [T W 2 ]=d [2∗T W ]−d [T ¿ ¿W 1]¿
d [T ¿ ¿W 2]=2∗d [T W ]¿
2∗V S∗d T W U∗A 0

=FW 1∗T W 1 −FW 2∗(2∗T W −T W 1)− ∗(T W −T 4 )
dt ρ∗C P
=FW 1∗T W 1 −FW 2∗2∗T W + F W 2∗T W 1− ∗(T W −T 4 )
dt ρ∗C P
=2∗F W 1∗T W 1−2∗FW 2∗T W − ∗(T W −T 4 )
dt ρ∗C P
Var. De Estado T W
LINEALIZACION Y APLICACIÓN DE LA TRANSFORMADA DE LAPLACE:

Ecuación de estado 1:
d h1
A1 =F 1+ F 2−α 1∗h1−α 2∗h1
dt
d h1
A1 =F 1−α 1∗h1
dt
E-S
d h1
A1 +α 1∗h1 +α 2∗h1 =F 1 + F 2
dt
E.E.
d h1
A1 + ( α 1+ α 2 )∗h1 (S )=F 1+ F 2 (S)
dt
E.V.D.
d ∆ h1
A1 + ( α 1 +α 2)∗∆ h1=∆ F 2
dt
A1
τ1=
α 1 +α 2
1
K 1=
α 1+ α 2
d ∆ h1
τ1 + ∆ h1=K 1∗∆ F2
dt
[
ℶ τ1
d ∆ h1
dt ]
+ ∆ h1 =ℶ [ K 1∗∆ F 2 ]
τ 1∗S∗∆ ̄ h1(S ) +∆ ̄ h1(S)=K 1∗∆ ̄ F 2(S)
∆ ̄ h 1(S)∗(τ ¿¿ 1∗S+1)=K 1∗∆ ̄ F2(S) ¿
K1
∆ ̄ h 1(S) = ∗∆ ̄ F 2(S )
τ 1∗S+1
∆ ̄ h 1(S) =G1∗∆ ̄ F 2(S )
V 1∗d C A 2
=F 2 ( C A 1−C A 2 )−F 1∗C A 2+ α 1∗h1∗C A 2
dt
Linealizando:
f 1 ( F 2 , C A 2 )=F 2(0)∗C A 2+ F 2∗C A 2(0 )−F 2(0)∗C A 2(0)
f 2 ( h1 , C A 2 )=h1 (0)∗C A 2 +h1∗C A 2(0)−h1(0)∗C A 2(0)
V 1∗d C A 2
=F 2∗C A 1−( F2 (0 )∗C A 2 + F2∗C A 2(0) −F 2 (0 )∗C A 2(0 )) −F 1∗C A 2+ α 1 ( h1 (0)∗C A 2 +h1∗C A 2(0)−h1(0)∗C A 2(0) )
dt
E-S
V 1∗d C A 2
+ ( F 2 (0 )+ F 1−α 1 h 1( 0) ) C A 2=( C A 1−C A 2( 0) ) F 2 + F 2( 0)∗C A 2( 0) +α 1∗C A 2(0 )∗h1 +α 1∗h1 (0 )∗C A 2(0 )
dt
E.E.
V 1∗d C A 2
+ ( F 2 (0 )+ F 1−α 1 h 1( 0) ) C A 2(S )=( C A 1−C A 2( 0) ) F 2 (S) + F 2( 0)∗C A 2( 0) +α 1∗C A 2(0 )∗h1 (S ) +α 1∗h1 (0 )∗C A 2(0 )
dt
E.V.D.
V 1∗d ∆ C A 2
+ ( F 2 (0 )+ F 1−α 1 h1 (0 )) ∆C A 2= ( C A 1−C A 2(0 )) ∆ F 2 +α 1∗C A 2(0 )∗∆ h1
dt
V1
τ 2=
F 2 (0 )+ F 1−α 1 h 1( 0)
C A 1 −C A 2( 0)
K 2=
F 2( 0) + F1 −α 1 h1 (0 )
α 1∗C A 2(0 )
K 3=
F 2( 0) + F 1−α 1 h1 (0 )
τ 2∗d ∆C A 2
+∆ C A 2=K 2∗∆ F2 + K 3∗∆ h1
dt
ℶ [ τ 2∗d ∆ C A 2
dt ]
+∆ C A 2 =ℶ [ K 2∗∆ F 2 + K 3∗∆ h1 ]
τ 2∗S∗∆ C A 2( S )+ ∆ C A 2(S )=K 2∗∆ F̄2( S )+ K 3∗∆ h1 (S)
∆ C A 2( S)∗( τ ¿¿ 2∗S+1)=K 2∗∆ F̄2( S )+ K 3∗∆ h1 (S) ¿
K2 K3
∆ C A 2( S) = ∗∆ F̄ 2(S ) + ∗∆ h1(S )
τ 2∗S +1 τ 2∗S+1
∆ C A 2( S)=G 2∗∆ F̄ 2(S )+ G 3∗∆ h1(S )
V 1∗d T 4 F ∗C ∗∆ ^ H sln1 F 2∗C A 1∗∆ ^

H sln3 U∗A0∗(T W −T 4 )
=F1 ( T 1−T 4 ) + F 2 ( T 2−T 4 ) −α 1∗h1 ( T 3−T 4 ) + 2 A 1 + +
Linealizando:
f 1 ( F 2 , T 4 )=F 2 (0 )∗T 4 + F 2∗T 4(0) −F2 (0)∗T 4 (0)
f 2 ( h1 , T 4 )=h1(0)∗T 4 + h1∗T 4 (0)−h 1(0)∗T 4 (0)
f 3 ( h1 , T 3 )=h1 (0)∗T 3 +h1∗T 3 (0 )−h1 (0)∗T 3(0)

V 1∗d T 4
=F1∗T 1−F 1∗T 4 + F 2∗T 2−( F 2 (0 )∗T 4 + F2∗T 4 (0 )−F2 (0 )∗T 4 ( 0) )−α 1 ( h1 (0 )∗T 3+ h1∗T 3(0) −h1 (0 )∗T 3(0) ) + α 1 ( h
dt
E-S
( CA 1( ∆ ^
)
^ sln3 )
( )
V 1∗d T 4 U ∗A 0 H sln1 +∆ H
+ F 1+ F 2 (0 )−α 1∗h1 (0 )− T 4 =F1∗T 1 + T 2−T 4 ( 0) + F2 + F 2 (0)∗T 4 (0 )−α 1∗h1 (0
dt ρ∗C P ρ∗C P
E.E.
( CA 1(∆ ^
)
^ sln3 )
( )
V 1∗d T 4 U∗A 0 H sln1 +∆ H
+ F 1+ F 2 (0 )−α 1∗h1 (0 )− T 4 ( S )=F1∗T 1 + T 2−T 4 ( 0) + F2 ( S ) + F 2 (0)∗T 4 (0 )−α 1∗
E.V.D.
( C A 1( ∆ ^
)
^ sln3 )
( )
V 1∗d T 4 U ∗A 0 H sln1 +∆ H
+ F 1+ F 2 (0 )−α 1∗h1 (0 )− ∆T 4 = T 2−T 4 ( 0) + ∆ F 2−α 1∗h1 (0 )∗∆T 3 +α 1 ( T 4 (0)−
V1
τ3=
U∗A 0
F 1 + F2 (0 )−α 1∗h 1( 0)−
ρ∗C P
CA 1( ∆ ^ ^ sln3 )
H sln1 +∆ H
T 2−T 4 ( 0) +
ρ∗C P
K4=
U∗A 0
F 1+ F 2 (0 )−α 1∗h1 (0 )−
ρ∗C P
α 1∗h1 ( 0 )
K 5=
U∗A 0
F 1+ F 2 (0 )−α 1∗h1 (0 )−
ρ∗C P
α 1 ( T 4 ( 0)−T 3 (0 ))
K6=
U∗A 0
F 1+ F 2 (0 )−α 1∗h1 (0 )−
ρ∗C P
U∗A 0
ρ∗C P
K7=
U∗A 0
F 1+ F 2 (0 )−α 1∗h1 (0 )−
ρ∗C P
τ 3∗d ∆T 4
+ ∆T 4 =K 4∗∆ F 2−K 5∗∆ T 3 + K 6∗∆ h 1+ K 7∗∆ T W
dt
ℶ [ τ 3∗d ∆ T 4
dt ]
+ ∆ T 4 = ℶ [ K 4∗∆ F2− K 5∗∆T 3 + K 6∗∆ h1 + K 7∗∆ T W ]
¯ T 4( S ) + ∆
τ 3∗S∗ ∆ ¯ T 4( S )=K 4∗∆ F̄ 2( S )−K 5∗∆ T̄ 3( S )+ K 6∗∆ h̄ 1( S )+ K 7∗∆ T̄ w ( S )
¯ T 4( S )∗(τ ¿¿ 3∗S+ 1)=K 4∗∆ F̄2( S )−K 5∗∆ T̄ 3( S) + K 6∗∆ h̄1( S )+ K 7∗∆ T̄ w ( S) ¿
∆
K4 K5 K6 K7
¯ T 4( S ) =
∆ ∗∆ F̄2( S) − ∗∆ T̄ 3( S) + ∗∆ h̄1( S )+ ∗∆ T̄ w (S )
τ 3∗S+1 τ 3∗S+1 τ 3∗S+ 1 τ 3∗S +1
¯ T 4( S )=G4∗∆ F̄ 2( S )−G5∗∆ T̄ 3( S )+G6∗∆ h̄1( S )+G7∗∆ T̄ w (S )
∆
=2∗F W 1∗T W 1−2∗FW 2∗T W − ∗(T W −T 4 )
dt ρ∗C P
f 1 ( F W 2 , T W )=F W 2∗T W
Linealizando:
f 1 ( F W 2 , T W )=F W 2 (0 )∗T W + FW 2∗T W (0)−F W 2 (0 )∗T W (0 )

=2∗F W 1∗T W 1−2∗( F W 2 (0)∗T W + F W 2∗T W ( 0)−F W 2 (0 )∗T W (0 )) − ∗(T W −T 4 )
dt ρ∗C P
E-S
2∗V S∗d T W
dt (
+T W ∗ 2∗FW 2( 0)−
U∗A 0
ρ∗C P )
=2∗FW 1∗T W 1−2∗F W 2 (0 )∗T W +2∗F W 2 (0 )∗T W (0 )−
U∗A0
ρ∗C P
∗T 4
E.E.
2∗V S∗d T W
dt (
+T W ( S)∗ 2∗FW 2( 0)−
U∗A 0
ρ∗C P )
=2∗F W 1( S )∗T W 1−2∗F W 2 ( S)∗T W ( 0) +2∗F W 2 (0 )∗T W (0 )−
U∗A0
ρ∗C P
∗T 4 (S)
E.V.D.
2∗V S∗d ∆ T W
dt (
+ ∆ T W∗ 2∗F W 2 (0 )−
U∗A0
ρ∗C P )
=2∗∆ FW 1∗( T W 1−T W (0 )) −
U∗A 0
ρ∗C P
∗∆ T 4
2∗V S
τ 4=
U∗A 0
2∗F W 2 (0 )−
ρ∗C P
2∗(T W 1−T W (0 ))
K8=
U∗A 0
2∗FW 2 ( 0) −
ρ∗C P
U∗ A 0 / ρ∗C P
K9=
U∗A 0
2∗FW 2 ( 0) −
ρ∗C P
τ 4∗d ∆ T W
+ ∆ T W =K 8∗∆ FW 1 −K 9∗∆ T 2
dt
ℶ [ τ 4∗d ∆ T W
dt ]
+∆ T W = ℶ [ K 8∗∆ F W 1−K 9∗∆ T 4 ]
¯ T W ( S) + ¯∆ T W ( S )=K 8∗∆ F̄W 1( S )−K 9∗∆

τ 4∗S∗∆ ¯ T 4( S )
¯ T V ( S )∗(τ ¿¿ 4∗S+1)=K 8∗∆ F̄ W 1(S )−K 9∗∆

∆ ¯ T 4( S) ¿
K8 K9
¯ T W ( S )=
∆ ∗∆ F̄ W 1( S )− ¯ T 4( S )
∗∆
τ 4∗S+ 1 τ 4∗S +1
¯ T W ( S )=G 8∗∆ F̄ W 1( S)−G 9∗∆
∆ ¯ T 4( S )
RESPUESTA:
Reemplazamos cada una de las ecuaciones de estado en la de la variable objetivo:
( 1+G7 G9 ) ∆¯ T 4( S)=( G4 +G6 G1)∗∆ F̄ W 1(S )−G5∗∆ T̄ 3(S )+ G7 G8∗∆ F̄ 2( S )

G 4 +G6 G1 G5 G7 G 8
¯ T 4( S ) =
∆ ∗∆ F̄ W 1( S) − ∗∆ T̄ 3(S ) + ∗∆ F̄ 2(S )
1+G7 G9 1+G7 G9 1+G7 G9
En el proceso la temperatura de salida del flujo de la corriente F3 es constante.
∆ T̄ 3( S)=0
G 4 +G 6 G 1 G7 G8
¯ T 4( S ) =
∆ ∗∆ F̄ W 1( S) + ∗∆ F̄2( S)
1+G 7 G 9 1+ G 7 G 9
K4 K7
∗K 6 ∗K 8
K1 τ 3∗S+ 1 τ 3∗S+1
+
τ 1∗S +1 τ 3∗S +1 τ 4∗S +1
¯ T 4( S ) =
∆ ∗∆ F̄W 1( S )+ ∗∆ F̄ 2( S )
K7 K7
∗K 9 ∗K 9
τ 3∗S+ 1 τ 3∗S +1
1+ 1+
τ 4∗S+1 τ 4∗S+1
K1
+K 4 K 6
τ1
1+ K 7 K 9
¯ T 4( S ) =
∆
K7+ K 8
1+ K 7 K 9
(τ ¿ ¿ 3∗τ 4) S+1∗∆ F̄W 1( S )+ ¿
( τ ¿ ¿ 3∗τ 4 )S+ 1∗∆ F̄ 2(S ) ¿
Para obtener los valores de las constantes de la columna de destilación D-410, se debe
conocer todos los datos del sistema, para esto se extraen los datos de la simulación
realizada en Aspen HYSYS V10, las que se presentan en la tabla 15, que se muestra
acontinuación.
Datos físicos del sistema de la columna de destilación D-410

Área transversal de la columna (m2) 1,767
Volumen de la columna (m3) 17,67
Altura de la columna (m) 10
Flujo de la alimentación de líquido iónico (kg/s) 0,6664
Flujo de la alimentación de etanol (kg/s) 11,03
Coef. global de T.Q.*Área de intercambio térmico (kJ/kgºC) 0,75*1,118
Densidad del fluido refrigerante (kg/m3) 789
Capacidad calorífica a presión constante del refrigerante
4,01
(kJ/kgºC)
Temperatura de la alimentación de productos de reacción (˚C) 29,62
Temperatura de la salida de acetato de etilo e hidrógeno (˚C) 527
Temperatura de la salida de etanol y líquido iónico (˚C) 337
Flujo de la alimentación de fluido refrigerante (kg/s) 227,51
Temperatura de entrada y salida de fluido refrigerante (˚C) 150 / 350
Fuente: Elaboración propia, Aspen HYSYS V10.
Reemplazando las propiedades físicas de la Tabla 15, hallamos las constantes:

A1 1,767
τ1= = =0,8836
α 1 +α 2 1+ 1
1 1
K 1= = =1
α 1+ α 2 1+ 1
V1 17,67
τ3= = =8,987175
U∗A 0 0,75∗1,118
F 1 + F2 (0 )−α 1∗h 1( 0)− 0,6664+ 11,03−1∗10−
ρ∗C P 789∗4,01
CA 1( ∆ ^ ^ sln3 )
H sln1 +∆ H 27,7999 ( 5424−1771 )
T 2−T 4 ( 0) + 29,62−0,2∗337+
ρ∗C P 789∗4,01
K4= = =−2,890176
U∗A 0 0,75∗1,118
F 1+ F 2 (0 )−α 1∗h1 (0 )− 0,6664+11,03−1∗10−
ρ∗C P 789∗4,01
α 1 ( T 4 ( 0)−T 3 (0 )) 1∗0,001∗( 337+527 )

K6= = =0,43944084
U∗A 0 0,75∗1,118
F 1+ F 2 (0 )−α 1∗h1 (0 )− 0,6664+11,03−1∗10−
ρ∗C P 789∗4,01
U∗A 0 0,75∗1,118
ρ∗C P 789∗4,01 −4
K7= = =1,5625045× 10
U∗A 0 0,75∗1,118
F 1+ F 2 (0 )−α 1∗h1 (0 )− 0,6664+11,03−1∗10−
ρ∗C P 789∗4,01
2∗V S 2∗33,7
τ 4= = =0,1481125
U∗ A 0 0,75∗1,118
2∗F W 2 (0 )− 2∗227,51−
ρ∗C P 789∗4,01
2∗(T W 1−T W (0 )) 2∗(350−150)

K8= = =0,87908275
U∗A 0 0,75∗1,118
2∗FW 2 ( 0)− 2∗227,51−
ρ∗C P 789∗4,01
0,75∗1,118
U∗A 0 / ρ∗C P 789∗4,01 −7
K9= = =5,8244036 ×10
U∗A 0 0,75∗1,118
2∗FW 2 ( 0)− 2∗227,51−
ρ∗C P 789∗4,01
Reemplazando todas estas constantes en la expresión de la función de transferencia

hallada:
( 0,8836
1
−2,890176∗0,43944084 )+ 4,26
−( 1,5625045 ×10 +0,87908275 )
−4
−4 −7 −4 −7
¯ T 4( S )= 1+1,5625045 ×10 ∗5,8244036 × 10
∆ ∗∆ F̄ W 1(S ) +
1+1,5625045× 10 ∗5,8244036 ×10
∗∆ F̄2( S)
(8,987175∗0,1481125)S+1 (8,987175∗0,1481125)S+1
Entonces la función de transferencia es:
4,1390236 −0.879239
¯ T 4( S ) =
∆ ∗∆ F̄ W 1(S ) + ∗∆ F̄ 2(S )
1,331113∗S+1 1,331113∗S+1
ANEXO D:
MEMORIA DE CÁLCULOS. Diseño de controladores analógicos PID, Diseño de un

controlador PID usando el lugar geométrico de las raíces.
Esto se realiza en base a:
 Determinar que debe hacer sistema y como debe hacerlo.

 Determinar la configuración del controlador o compensador relativa a como está
conectado el proceso controlado.
 Determinar los valores de los parámetros del controlador para alcanzar los objetivos
del diseño.
Tomando en cuenta que el plano o estrategia de control, la estructura del sistema y la
selección de los parámetros y componentes adecuados.
Las posibles estructuras son: Cascada, Retroalimentación, Entrada y Salida
Un compensador es el componente adicional que es insertados dentro un sistema de control
para equilibrar y compensar un acontecimiento indeseable.
Método de Diseño:
El funcionamiento de un sistema de control puede ser medido en términos de características
en el dominio del tiempo y en el dominio de la frecuencia.
Reglas de Ziegler – Nichols para la sintonización de controladores PID:
( )
KI 1
GC ( s )=K P + K D s+ =K P 1+ T D s +
s Tis
Caso 2: Si en el sistema en lazo cerrado, con un control enteramente proporcional, se

incrementa la ganancia hasta que la salida exhiba oscilaciones sostenidas:
Control KP Ti TD
P 0,5 K Cr ∞ 0
1
PI 0,45 K Cr P 0
1,2 Cr
PID 0,6 K Cr 0,5 PCr 0 , 125 P Cr
(
GC ( s )=0,6 K Cr 1+0 , 125 P Cr s +
1
0,5 PCr s )
( )
2
4
s+
PCr
GC ( s )=0,075 K Cr PCr
s
Diseño de un controlador PID usando el lugar geométrico de las raíces:
El modelo del servosistema de posición está dado por:
12,16
G ( s )=
s ( 1,35 s+1 )
Diseñamos un PID de modo que se cumplan las siguientes especificaciones:
 Error de estado estacionario a entrada escalón: cero

 Sobrepico menor al 4% ante entrada escalón
 Tiempo de establecimiento menor a un segundo, de acuerdo al criterio del 2%
Estructura del sistema retroalimentado:
Los polos dominantes:

P=−σ ± jwd
Para cumplir con el tiempo de establecimiento:
4
T S= →Criterio del 2%
σ
T i=1 segundo
Hallamos la parte real de los polos dominantes:

4
σ = =4
1
Para cumplir el Sobrepico: M p ≤ 4 %
ϵ=0,707
θ=45 º
W P=4
Reemplazamos esto en la ecuación de polos dominantes:
P=−σ ± jwd
Simplificando la ecuación característica hacemos la siguiente operación:
12,16
G ( s )=
s ( 1,35 s+1 )
Dividimos el numerador y denominador por 1,35:
9,01
G ( s )=
s ( s+ 0,74 )
Tenemos dos polos:
P1=0
P2=−0,74
La ecuación de la función de trasferencia es:

−4,1390236 0.879239
¯ T 4( S ) =
∆ ∗∆ F 1 (S ) + ∗∆ T̄ W ( S)
1,331113∗S+1 1,331113∗S +1
( )
KI 1
GC ( s )=K P + K D s+ =K P 1+ T D s +
s Tis
La ecuación de la función de trasferencia en formato de raíces es:
K ( s+ a ) ( s+ b )
GC ( s )=
s
Tenemos los ceros:
z 1=−a
z 2=−b
Los polos:
PC =0
Asignamos el cero: a=0,3(z 1 )
Utilizando la condición de ángulos del lugar geométrico de raíces:

Sumatoriade los ángulos de los ceros−Sumatoria de los ángulos de los polos=−180 º
θ z 1 +θ z 2−θ P 1−θC −θ z 1 =−180º
180−tan −1 ( 4−0,3
4
)+ tan ( b−4
−1 4
)−(180−tan ( 44 ))−(180−tan ( 4−0,74
−1 4
))−(180−tan ( 44 ))=−180
−1 −1
Despejando b obtenemos:
tan−1 ( b−4
4
)=86,41
b=4,25 ( z2 )
La ganancia del controlador se puede calcular de la condición de magnitud (del vector que va
hacia el polo, por Pitágoras):
d P 1∗d P 2∗d PC
K RL=
d z 1∗d z 2
√ 4 2+ 4 2∗√ 4 2+ ( 4−0,74 ) ∗ √ 42 + 42
4
K RL=
√ 4 +( 4−0,3 ) ∗√( 4,25−4 ) + 4
2 4 2 4
K RL=7,56
EL valor de: K RL=K∗K Pr
Despejamos y hallamos K :
K RL 7,56
K= =
K Pr 9,01
K=0,84
Entonces la ecuación del controlador será:
0,84 ( s +0,3 ) ( s +4,25 )

GC ( s )=
s
Para un controlador con ganancia proporcional:
K P=K ( a+ b )=0,84 ( 0,3+4,25 )
K P=3,82
Para un controlador con ganancia integrativa:

K I =K∗a∗b=0,84∗0,3∗4,25
K I =1,07
Para un controlador con ganancia derivativa:
K D=K =0,84
Estos parámetros corresponden al tipo de ecuación inicial para el controlador utilizando el

lugar geométrico de las raíces.
ANEXO E:
MEMORIA DE CÁLCULOS. Estimación de Costos de Equipamiento
La estimación de costos de equipamiento se realizó considerando el efecto del tiempo en el

costo estimado y mediante la técnica de costos de módulo base (BARE MODULE) (Turton,
1998).
Se considera el redondeo los resultados a unidades de 100, para que los resultados se
aprecien de mejor manera.
BOMBAS Y COMPRESORES:
1.- Bomba centrífuga de alimentación de bioetanol anhidro L-211 A/B

Código y
descripción de
Equipo
manejar Presión
Potencia =
Bomba centrífuga etanol 99,8% Pd= 22 barg
10 [kW] Vessel - SS
de alimentación de No agresivo T= 27 ºC
Centrifuga
bioetanol anhidro No tóxico
PASO 1. COSTO DE COMPRA Cp °
Ecuación A.1 (ANEXO F):

2
log 10 Cp° =K 1+ K 2 log 10( A)+ K 3 [ log 10 ( A) ]
Capacidad → A=Potencia=10 kW
De Tabla A.1 (ANEXO F) para bomba centrífuga tenemos:
K 1=3,3892
K 2=0,0536
K 3=0,1538
[
log 10 Cp° = 3,3892+0,0536 log 10 (10)+0,1538 [ log 10 (10)]
2
]
Cp °=3950,0264 USD
PASO 2. ELECCIÓN DEL FACTOR DE MÓDULO SIMPLE F BM
CASO A) Para intercambiadores de calor, recipientes de proceso y bombas:

F BM =B1 +B 2 F M F P
Donde:
B1 ; B2=Constantes de BM Factor
F M =Factor de Materiales
F P=Factor de Presión
PASO 3.
CÁLCULO DEL FACTOR DE PRESIÓN F P
Como NO se trata de un Recipiente de Proceso, se tiene:

2
log 10 F P=C 1+ C2 log 10 (P)+C 3 [ log 10 ( P) ]
De Tablas A.3 (ANEXO F) para bomba centrífuga (P = 22 > 10barg) tenemos:

C 1=0
C 2=0
C 3=0
2
log 10 F P=−0,3935+ 0,0957 log 10 ( 22 ) −0,00226 [ log 10 (22) ]
F p=0,5381
CÁLCULO DEL FACTOR DE CONSTRUCCIÓN F M
De Grafico A.3 (ANEXO F) para bomba centrífuga – SS (#39) tenemos: F M =2,2
CÁLCULO DEL FACTOR DE MÓDULO SIMPLE F BM
De Tablas A.2 (ANEXO F) para bomba centrífuga tenemos:

B1=1,89
B2=1,35
F BM =1,89+1,35 F M F P
F BM =1,89+1,35(2,2)(0,5381)
F BM =3 , 4883
PASO 4. CÁLCULO DE COSTO DE EQUIPO C BM

C BM =Cp ° F BM
C BM =(3950,0264)(3,4883)
C BM =13778,808( Año 2001)
PASO 5. ACTUALIZACIÓN DEL COSTO DE EQUIPO A LA FECHA C BM
AÑO CEPCI
2001 397
2021 616,5
C BM (2021) =C BM (2001)
( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =13778,808 ( 616,5

397 )
C BM =21397,1 ×2 bombas
C BM =42800USD ( Año2021)
2.- Bomba centrífuga línea de reciclo de líquido iónico L-412 A/B

Código y
descripción de
Equipo
manejar Presión
Transporte de
L-412 A/B
Potencia = 1 líquido iónico
Bomba centrífuga Pd= 1 barg
[kW] recuperado Vessel - CS
línea de reciclo de T= 35 ºC
Centrifuga No agresivo
líquido iónico
No tóxico

Ecuación A.1(ANEXO F):
2
Capacidad → A=Potencia=1 kW
K 1=3,3892
K 2=0,0536
K 3=0,1538
[
log 10 Cp° = 3,3892+0,0536 log 10 (1)+ 0,1538 [ log 10 (1) ]
2
]
Cp °=2450,1913 USD

PASO 3.

2
De Tabla A.3 (ANEXO F) para bomba centrífuga (P = 1 < 10barg) tenemos:

C 1=0
C 2=0
C 3=0
2
log 10 F P=0+ 0 log 10 ( 1 ) −0 [ log 10 (1) ]
F p=1
De Grafico A.3 (ANEXO F) para bomba centrífuga – CS (#38) tenemos: F M =1,55

B1=1,89
B2=1,35
F BM =1,89+1,35 F M F P
F BM =1,89+1,35(1,55)(1)
F BM =3,9825

C BM =Cp ° F BM
C BM =(2450,1913)(3,9825)
C BM =9757,887 (Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001)
( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =9757,887 ( 616,5

397 )
C BM =15153 USD ×2 bombas
C BM =30300 USD( Año 2021)

3.- Bomba centrífuga línea de residuos de proceso L-453 A/B
Uso del equipo

Código y Cond. de
manejar
Transporte de
L-453 A/B
Potencia = 1 etanol, líquido
Bomba centrífuga Pd= 1,1 barg
[kW] iónico Vessel - CS
línea de residuos T= 65 ºC
Centrifuga No agresivo
de proceso
No tóxico
Debido a que el equipo presenta las mismas características que las Bombas centrífugas de
la línea de reciclo de líquido iónico L-412 A/B, no es necesario realizar otra estimación, el
resultado es el mismo.
C BM =15153 USD ×2 bombas
C BM =30300 USD( Año 2021)
4.- Compresor reciprocante de productos de reacción G-311

Código y
descripción de
Equipo
manejar Presión
G-311 Compresión de
Compresor Potencia = acetato de etilo y
Pd= 25 barg Compresor -
reciprocante de 125 [kW] prod. de reacción
T= 240 ºC CS
productos de Recíproco No agresivo
reacción No tóxico
Ecuación A.1 (ANEXO F) para compresor reciprocante tenemos:

K 1=2,2897
K 2=1,3604
K 3=−0,1027
2
Capacidad → A=Potencia=125[kW ]
[
log 10 Cp° = 2,2897+1,3604 log 10 (125)−0,1027 [ log 10 (125) ]
2
]
Cp °=49063,806 USD
CASO B) Para otro equipamiento diferente de (A): Compresores

C BM =Cp ° F BM
PASO 3.
De Grafico A.6 (ANEXO F) para “Compresores” – CS (#10) tenemos: F BM =3,3
C BM =(49063,806)(3,3)
C BM =161910,56( Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001) ( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =161910,56 ( 616,5

397 )
C BM =251400 USD( Año 2021)
5.- Mezclador del líquido iónico de reposición con el recuperado M-411

Código y
descripción de
Equipo
manejar Presión
M-411 Potencia =
Mezcla de
Mezclador del 10 [kW]
líquido iónico Pd= 1 barg
líquido iónico de Impulso Mixer - CS
reposición con el (tipo
No tóxico
recuperado impeller)
Ecuación A.1 (ANEXO F) para mezcladores de impulso (Impeller) tenemos:

K 1=3,8511
K 2=−0,2991
K 3=−0,0003
2
Capacidad → A=Potencia=10[kW ]
[
log 10 Cp°= 3,8511−0,2991 log 10 (10)−0,0003 [ log 10(10) ]
2
]
Cp °=3562,0499 USD
PASO 2. ELECCIÓN DEL FACTOR DEMÓDULO SIMPLE F BM
CASO B) Para otro equipamiento diferente de (A): Mezcladores

C BM =Cp ° F BM
PASO 3.
De Tabla de Gráfico A.6 (ANEXO F) para “Mixers” – CS tenemos: F BM =1,38
C BM =(3562,0499)(1,38)
C BM =4915,6289(Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001) ( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =4915,6289 ( 616,5

397 )
C BM =7600 USD( Año 2021)
INTERCAMBIADORES DE CALOR Y VAPORIZADORES:
12.- Precalentador de alimentación (Intercambiador de calor) E-212

Código y
descripción de
Equipo
manejar Presión
E-212 Ptubo= 21
Área = 33,7 Precalentar
Precalentador de barg
[m2] etanol 99,8% Tubo - SS
alimentación Pcarc= 21
Carcasa y No agresivo Carcasa - CS
tubos No tóxico
calor) T= 180 ºC
De Tabla A.1 (ANEXO F) para “Heat exchangers – Floating head” tenemos: K 1 , K 2 y K 3
K 1=4,8306
K 2=−0,8509
K 3=0,3187
2
2
Capacidad → A=Área=33,7 m
[
log 10 Cp°= 4,8306−0,8509 log 10 ( 33,7 ) +0,3187 [ log 10 (33,7)]
2
]
Cp °=18813,73 USD

PASO 3.

2
De Tabla A.3 (ANEXO F) para “Heat exchangers – Floating head” (P = 21 > 5barg) tenemos:
C 1=0,03881
C 2=−0,11272
C 3=0,08183
2
log 10 F P=0,03881−0,11272 log 10 ( 21 ) +0,08183 [ log 10 (21) ]
F p=1,0785
De Grafico A.3 (ANEXO F) para “Heat exchangers – Floating head” CS-shell/SS-tube (#4)
tenemos: F M =1,8
De Tabla A.2 (ANEXO F) para “Heat exchangers – Floating head” tenemos:

B1=1,63
B2=1,66
F BM =1,63+1,66 F M F P
F BM =1,63+1,66( 1,8)(1,0785)
F BM =4,85

C BM =Cp ° F BM
C BM =(18813,73)( 4,85)
C BM =91296,086 ( Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001)
( ) I 2021
I 2001
C BM (2021) =91296,086 ( 616,5

397 )
C BM =141800 USD( Año 2021)
7.- Evaporador de alimentación tipo kettle E-213
Uso del equipo

Código y Cond. de
manejar
E-213 Volumen = Evaporar etanol
Evaporador de 5[m3] 99,8% Pd= 21 barg Vessel - SS
alimentación tipo Vaporizador No agresivo T= 190 ºC Clad
kettle Internal Coil No tóxico

De Tabla A.1 (ANEXO F) para un evaporador tipo kettle, que se asemeja más a un
“Vaporizer – Internal Coil/Jackets” tenemos: K 1 , K 2 y K 3
K 1=4,0000
K 2=0,4321
K 3=0,1700
2
3
Capacidad → A=Volumen=5 m
[
log 10 Cp°= 4,0000+ 0,4321 log 10 ( 5 ) +0,1700 [ log 10 (5) ]
2
]
Cp °=24270,6 USD
CASO B) Para otro equipamiento diferente de (A): Vaporizadores

C BM =Cp ° F BM F P
PASO 3.

2
De Tabla A.3 (ANEXO F) para “Vaporizer – Internal Coil/Jackets” (P = 21 > 5barg) tenemos:
C 1=−0,16742
C 2=0,13428
C 3=0,15258
2
log 10 F P=−0,16742+ 0,13428 log 10 ( 21 ) +0,15258 [ log 10 (21) ]
F p=1,89
De Tabla de Gráfico A.6 (ANEXO F) para “Vaporizer – Internal Coil/Jackets” – SS Clad (# 44)
tenemos: F BM =4,2
CASO B) Para otro equipamiento diferente de (A): Vaporizadores

C BM =Cp ° F BM F P
C BM =(24270,6)(4,2)(1,89)
C BM =192844,4 (Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001)
( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =192844,4 ( 616,5

397 )
C BM =299500 USD( Año 2021)
8.- Calentador de alimentación gas (Intercambiador de calor) E-214
Uso del
Cond. de
Código y equipo y
Equipo contener /
Presión
manejar
E-214 Área = 25 Calentar etanol Ptubo= 40 barg Tubo - SS
Calentador de [m2] gaseoso Pcarc= 21 barg Carcasa - SS
alimentación gas Carcasa y No agresivo T= 225 ºC
(Intercambiador de tubos No tóxico
calor)
De Tabla A.1 (ANEXO F) para “Heat exchangers – Floating head” tenemos: K 1 , K 2 y K 3
K 1=4,8306
K 2=−0,8509
K 3=0,3187
2
2
Capacidad → A=Área=25 m
[
log 10 Cp°= 4,8306−0,8509 log 10 ( 25 ) +0,3187 [ log 10 (25)]
2
]
Cp °=18361,491USD

PASO 3.

2
De Tabla A.3 (ANEXO F) para “Heat exchangers – Floating head” y debido a que la presión
en tubos es mayor (Tube only) (P = 40 > 5barg) tenemos:
C 1=−0,00164
C 2=−0,00627
C 3=0,0123
2
log 10 F P=−0,00164−0,00627 log 10 ( 40 ) +0,0123 [ log 10 (40) ]
F p=1,05
De Grafico A.3 (ANEXO F) para “Heat exchangers – Floating head” SS-shell/SS-tube (#5)
tenemos: F M =2,6

De Tabla A.2 (ANEXO F) para “Heat exchangers – Floating head” tenemos: B1 y B2
B1=1,63
B2=1,66
F BM =1,63+1,66 F M F P
F BM =1,63+1,66( 2,6)(1,05)
F BM =6,15

C BM =Cp ° F BM
C BM =(18361,491)(6,15)
C BM =112890,16( Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001)
( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =112890,16 ( 616,5

397 )
C BM =175300 USD( Año 2021)
9.- Condensador parcial para aislamiento de H2 (previo a flash) E-310

Código y
descripción de
Equipo
manejar Presión
Condensar
E-310
Área = 87,7 acetato de etilo
Condensador Ptubo= 25 barg
[m2] y prod. de Tubo - SS
parcial para Pcarc= 25 barg
Carcasa y reacción Carcasa - CS
aislamiento de H2 T= 190 ºC
tubos No agresivo
(previo a flash)
No tóxico

K 1=4,8306
K 2=−0,8509
K 3=0,3187
2
2
[
log 10 Cp°= 4,8306−0,8509 log 10 ( 87,7 ) +0,3187 [ log 10( 87,7) ]
2
]
Cp °=24014,47 USD

PASO 3.

2
De Tabla A.3 (ANEXO F) para “Heat exchangers – Floating head” (P = 25 > 5barg) tenemos:
C 1=0,03881
C 2=−0,11272
C 3=0,08183
2
log 10 F P=0,03881−0,11272 log 10 ( 25 ) +0,08183 [ log10 (25) ]
F p=1,1
De Grafico A.3 (ANEXO F) para “Heat exchangers – Floating head” CS-shell/SS-tube (#4)
tenemos: F M =1,8
B1=1,63
B2=1,66
F BM =1,63+1,66 F M F P
F BM =1,63+1,66(1,8)(1,1)
F BM =4,91

C BM =Cp ° F BM
C BM =(24014,47)( 4,91)
C BM =118030,13( Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001)
( ) I 2021
I 2001
C BM (2021) =118030,13 ( 616,5

397 )
C BM =183300 USD( Año 2021)
10.- Precalentador de producto de cabeza E-441
Uso del equipo

Código y Cond. de
manejar
E-441 Área = 18 Calentar acetato
Ptubo= 1 barg
Precalentador de [m2] de etilo 98% Tubo - CS
Pcarc= 1 barg
producto de Carcasa y No agresivo Carcasa - CS
T = 35 ºC
cabeza tubos No tóxico

K 1=4,8306
K 2=−0,8509
K 3=0,3187
2
Capacidad → A=Área=18 m 2
[
log 10 Cp°= 4,8306−0,8509 log 10 ( 18 ) +0,3187 [ log 10 (18)]
2
]
Cp °=18393,615 USD

PASO 3.

2
De Tabla A.3 (ANEXO F) para “Heat exchangers – Floating head” (P = 1 < 5barg) tenemos:
C 1=0
C 2=0
C 3=0
2
log 10 F P=0−0 log 10 ( 1 )+ 0 [ log 10 (1) ]
F p=1
De Grafico A.3 (ANEXO F) para “Heat exchangers – Floating head” CS-shell/CS-tube (#1)
tenemos: F M =1
B1=1,63
B2=1,66
F BM =1,63+1,66 F M F P
F BM =1,63+1,66(1)(1)
F BM =3,29

C BM =Cp ° F BM
C BM =(18393,615)(3,29)
C BM =60514,995( Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001) ( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =60514,995 ( 616,5

397 )
C BM =94000 USD ( Año 2021)
11.- Enfriador de residuos de proceso E-451

Uso del equipo
Código y Cond. de
manejar
E-451 Área = 23 Enfriar etanol,
Ptubo= 1 barg
Enfriador de [m2] líquido iónico Tubo - CS
Pcarc= 1 barg
residuos de Carcasa y No agresivo Carcasa - CS
T = 180 ºC
proceso tubos No tóxico

K 1=4,8306
K 2=−0,8509
K 3=0,3187
2
2
Capacidad → A=23 m
[
log 10 Cp°= 4,8306−0,8509 log 10 ( 23 ) +0,3187 [ log 10 (23)]
2
]
Cp °=18317,747 USD

PASO 3.

2
De Tabla A.3 (ANEXO F) para “Heat exchangers – Floating head” (P = 1 < 5barg) tenemos:
C 1=0
C 2=0
C 3=0
2
log 10 F P=0+ 0 log 10 ( 1 ) +0 [ log 10(1) ]
F p=1
CÁLCULO DEL FACTOR DE CNSTRUCCIÓN F M

tenemos: F M =1
B1=1,63
B2=1,66
F BM =1,63+1,66 F M F P
F BM =1,63+1,66(1)(1)
F BM =3,29

C BM =Cp ° F BM
C BM =(118317,747)(3,29)
C BM =60265,387( Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001)
( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =60265,387 ( 616,5

397 )
C BM =93600 USD ( Año 2021)
12.- Enfriador de líquido iónico recuperado E-452
Uso del equipo

Código y Cond. de
manejar
E-452 Área = 25,5 Enfriar líquido
Ptubo= 1 barg
Enfriador de [m2] iónico Tubo - CS
Pcarc= 1 barg
líquido iónico Carcasa y No agresivo Carcasa - CS
T = 180 ºC
recuperado tubos No tóxico

K 1=4,8306
K 2=−0,8509
K 3=0,3187
2
2
[
log 10 Cp°= 4,8306−0,8509 log 10 ( 25,5 ) +0,3187 [ log 10 (25,5)]
2
]
Cp °=18377,092USD

PASO 3.

2
De TablaA.3 (ANEXO F) para “Heat exchangers – Floating head” (P = 1 < 5barg) tenemos:
C 1=0
C 2=0
C 3=0
2
log 10 F P=0+ 0 log 10 ( 1 ) +0 [ log 10(1) ]
F p=1
CÁLCULO DEL FACTOR DE COSTRUCCIÓN F M
tenemos: F M =1
B1=1,63
B2=1,66
F BM =1,63+1,66 F M F P
F BM =1,63+1,66(1)(1)
F BM =3,29

C BM =Cp ° F BM
C BM =(18377,092)(3,29)
C BM =60460,632( Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001) ( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =60460,632 ( 616,5

397 )
C BM =93900 USD ( Año 2021)
RECIPIENTES: REACTOR Y TANQUES FLASH

13.- Reactor PFR catalítico heterogéneo R-210
Cond. de
Código y Uso del equipo y
operación: Material de
descripción Capacidad / Tamaño Material a
Temp., construcción
de Equipo contener / manejar
Presión
Dtubos = 0,0779 [m] Reacción de
R-210 Ltubos = 12 [m] producción de
Tubo – Ni alloy
Reactor 240 tubos pitch triang. acetato de etilo e Pd= 25
clad
PFR Cat. soportado en hidrógeno barg
Carcasa - Ni
catalítico Alúmina- Cerámica Debido a alta temp., T= 220 ºC
alloy clad
heterogéneo Vempaque = 13,73 [m3] poco agresivo. No
Vertical tóxico
Reactor (Process Vessel)

2
Capacidad → A=Volumen=V
π 2
A=V = ( D ) H Nº tubos
4
π 2
A=V = ( 0,0779 ) (12)(240)
4
A=V =13,73 m3
De Tabla A.1 (ANEXO F) para “Process vessels - vertical” tenemos:
K 1=3,4974
K 2=0,4483
K 3=0,1074
[
log 10 Cp° = 3,4974+ 0,4483 log 10( 13,73)+0,1074 [ log 10 (13,73) ]
2
]
Cp °=14007,04 USD

PASO 3.
Al tratarse de un Recipiente de Proceso (PROCESS VESSEL) ASME:
( P+1 ) D
+ 0,00315
2 [ 850−0,6( P+1) ]
F P , vessel=
0,0063
P=25 barg
D=0,0779 m
( 25+1 )( 0,0779)
+ 0,00315
2 [ 850−0,6(25+ 1) ]
F P , vessel=
0,0063
F P , vessel=0,69
De Grafico A.3 (ANEXO F) para “Process vessels - vertical” – Ni alloy clad (#21) tenemos:
F M =3,6
De Tabla A.2 (ANEXO F) para “Process vessels - vertical” tenemos: B1 y B2
B1=2,25
B2=1,82
F BM =2,25+1,82 F M F P
F BM =2,25+1,82(3,6)(0,69)
F BM =6,79

C BM =Cp ° F BM
C BM =(14007,04)(6,79)
C BM =95083,08( Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001)
( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =95083,08 ( 616,5

397 )
C BM =147600 USD( Año 2021)

Empaque: Catalizador soportado en Alúmina - cerámica
Ecuación A.1 (ANEXO F), de Tabla A.1 (ANEXO F) para “Packing” tenemos:
K 1=2,4493
K 2=0,9744
K 3=0,0055
2
3
Capacidad → A=Volumen=V =23[ m ]
[
log 10 Cp° = 2,4493+0,9744 log 10 (23)+ 0,0055 [ log 10(23)]
2
]
Cp °=6114,57 USD
CASO B) Para otro equipamiento diferente de (A): Empaque

C BM =Cp ° F BM
PASO 3.
De Grafico A.6 (ANEXO F) para “Packing” – Ceramic (#68) tenemos: F BM =4
C BM =(6114,57)(4)
C BM =24458,3( Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001) ( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =24458,3 ( 616,5

397 )
C BM =38000 USD( Año 2021)

Costo total de Reactor catalítico heterogéneo:
C BM =C BM ( Reactor)+ C BM (Empaque)
C BM =147600 USD+38000 USD
C BM =185600 USD( Año 2021)
14.- Separador flash para separación de gas hidrógeno D-420

Código y
descripción de
Equipo
manejar Presión
D-420 Separar el H2 de
D = 1,38 [m]
Separador flash los prod. de Pd= 28 barg
L = 1,38 [m] Vessel - SS
para separación reacción. No T= 30 ºC
Vertical
de gas hidrógeno agresivo ni tóxico

2
π 2
A=V = ( D ) H
4
π 2
A=V = ( 1,38 ) (1,38)
4
3
A=V =2,06 m
K 1=3,4974
K 2=0,4483
K 3=0,1074
[
log 10 Cp° = 3,4974+ 0,4483 log 10(2,06)+ 0,1074 [ log 10 (2,06) ]
2
]
Cp °=4457,9 USD

PASO 3.
( P+1 ) D
+ 0,00315
2 [ 850−0,6( P+1) ]
F P , vessel=
0,0063
P=28 barg
D=1,38 m
( 28+ 1 ) (1,38)
+ 0,00315
2 [ 850−0,6(28+ 1) ]
F P , vessel=
0,0063
F P , vessel=4,31
De Grafico A.3 (ANEXO F) para “Process vessels - vertical” – SS (#20) tenemos: F M =3
De TablaA.2 (ANEXO F) para “Process vessels - vertical” tenemos: B1 y B2
B1=2,25
B2=1,82
F BM =2,25+1,82 F M F P
F BM =2,25+1,82(3)(4,31)
F BM =25,81

C BM =Cp ° F BM
C BM =(4457,9)(25,81)
C BM =115052,78( Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001)
( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =115052,78 ( 616,5

397 )
C BM =178700 USD( Año 2021)
15.- Torre de purificación de producto acetato de etilo (tambor flash) D-440
Uso del
Cond. de
Código y equipo y
Equipo contener /
Presión
manejar
D-440
Purificar el
Torre de purificación D = 1,5 [m]
acetato de etilo Pd= 1 barg
de producto acetato L = 2 [m] Vessel - CS
de etilo (tambor Vertical
No tóxico
flash)

2
π 2
A=V = ( D ) H
4
π 2
A=V = ( 1,5 ) (2)
4
3
A=V =3,53 m
K 1=3,4974
K 2=0,4483
K 3=0,1074
[ 2
log 10 Cp°= 3,4974+ 0,4483 log 10(3,53)+0,1074 [ log 10 (3,53) ] ]
Cp °=5963,37 USD

PASO 3.
( P+1 ) D
+ 0,00315
2 [ 850−0,6( P+1) ]
F P , vessel=
0,0063
P=1 barg
D=1,5 m
( 1+1 ) (1,5)
+ 0,00315
2 [ 850−0,6(1+1) ]
F P , vessel=
0,0063
F P , vessel=0,78
De Grafico A.3 (ANEXO F) para “Process vessels - vertical” – CS (#18) tenemos: F M =1
B1=2,25
B2=1,82
F BM =2,25+1,82 F M F P
F BM =2,25+1,82(1)(0,78)
F BM =3,67

C BM =Cp ° F BM
C BM =(5963,37)( 3,67)
C BM =21888,72( Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001)
( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =21888,72 ( 616,5

397 )
C BM =34000 USD( Año 2021)
16.- Torre de recuperación de líquido iónico (tambor flash) D-450

Código y
descripción de
Equipo
manejar Presión
Recuperar,
D-450
separar el líquido
iónico para Pd= 1 barg
recuperación de L = 3 [m] Vessel - CS
recirculación T= 80 ºC
líquido iónico Vertical
No agresivo
(tambor flash)
No tóxico

2
π
A=V = ( D )2 H
4
π
A=V = ( 2,02 )2 ( 3 )
4
3
A=V =9,61 m
K 1=3,4974
K 2=0,4483
K 3=0,1074
[ 2
log 10 Cp°= 3,4974+ 0,4483 log 10(9,61)+0,1074 [ log 10 (9,61) ] ]
Cp °=10353,379USD

PASO 3.
( P+1 ) D
+ 0,00315
2 [ 850−0,6( P+1) ]
F P , vessel=
0,0063
P=1 barg
D=2,02m
(1+1 ) (2,02)
+ 0,00315
2 [ 850−0,6(1+1) ]
F P , vessel=
0,0063
F P , vessel=0,88
B1=2,25
B2=1,82
F BM =2,25+1,82 F M F P
F BM =2,25+1,82(1)(0,88)
F BM =3,85

C BM =Cp ° F BM
C BM =(10353,379)(3,85)
C BM =39834,693( Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001)
( ) I 2021
I 2001
C BM (2021) =39834,693 ( 616,5

397 )
C BM =61800 USD ( Año 2021)
TORRES DE DESTILACIÓN:
17.- Columna de destilación azeotrópica de acetato de etilo D-410

Código y
descripción de
Equipo
manejar Presión
D-410 D = 0,75 [m] Separación de
Columna de H = 15 [m] acetato de etilo y
Pd= 1 barg Bandejas - SS
destilación 10 Sieve etanol
T= 300 ºC Vessel - CS
azeotrópica de trays No agresivo
acetato de etilo Vertical No tóxico
Columna: Process Vessel

2
π 2
A=V = ( D ) H
4
π
A=V = ( 0,75 )2 (15)
4
3
A=V =6,63 m
K 1=3,4974
K 2=0,4483
K 3=0,1074
[
log 10 Cp°= 3,4974+ 0,4483 log 10(6,63)+0,1074 [ log 10 (6,63) ]
2
]
Cp °=8670,34 USD
PASO 2. ELECCIÓN DEL FACTOR DE ÓDULO SIMPLE F BM

PASO 3.
( P+1 ) D
+ 0,00315
2 [ 850−0,6( P+1) ]
F P , vessel=
0,0063
P=1 barg
D=0,75 m
( 1+1 ) (0,75)
+ 0,00315
2 [ 850−0,6(1+1) ]
F P , vessel=
0,0063
F P , vessel=0,64
B1=2,25
B2=1,82
F BM =2,25+1,82 F M F P
F BM =2,25+1,82(1)(0,64)
F BM =3,42

C BM =Cp ° F BM
C BM =(8670,34)(3,42)
C BM =29611,48( Año 2001)
C BM (2021) =C BM (2001) ( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =29611,48 ( 616,5

397 )
C BM =46000USD ( Año2021)
Bandejas: 10 Sieve Trays


2
Capacidad → A=Área
π
A= ( D )2
4
π
A= ( 0,75 )2
4
2
A=0,442 m
De Tabla A.1 (ANEXO F) para “Sieve Trays” tenemos:
K 1=2,9949
K 2=0,4465
K 3=0,3961
[
log 10 Cp° = 2,9949+0,4465 log 10 (0,442)+0,3961 [ log 10 (0,442) ]
2
]
Cp °=769,74 USD

CASO B) Para otro equipamiento diferente de (A): Platos tipo Hueco (Sieve Trays)
C BM =Cp ° F BM N F q
Donde:
N=número de platos=10unidades
F q=Factor de cantidad(N < 20unidades)
[ 2
log 10 Fq = 0,4771+0,08516 log 10( N )−0,3473 [ log 10 ( N) ] ]
[
log 10 Fq = 0,4771+0,08516 log 10( 10)−0,3473 [ log 10 (10)]
2
]
F q=1,64 ( N <20 unidades)
PASO 3.
De Grafico A.6 (ANEXO F) para “Sieve and valve Trays” – SS (#61) tenemos: F BM =1,8
C BM =(769,74)(1,8)(10)(1,64 )
C BM =22720,54 (Año 2001)
PASO 5. ACTUALIZAR EL DE COSTO DE EQUIPO A LA FECHA C BM
C BM (2021) =C BM (2001)
( )
I 2021
I 2001
C BM (2021) =22720,54 ( 616,5

397 )
C BM =35300 USD( Año 2021)

Costo total de la columna de destilación T-401
C BM =C BM (Columna)+ C BM (Bandejas)
C BM =46000USD +35300 USD
C BM =81300 USD (Año 2021)

ANEXO F:
Tablas Estimación de costo de equipamiento al 2001: TURTON, Diseño de Procesos

Químicos
TABLA A.1
TABLA A.2
TABLA A.3
GRÁFICA A.3
GRÁFICA A.6
TABLA GRÁFICA A.6

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

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Figura 1. Consumo mundial acetato de etilo en el año 2020 por regiones

2.2. Plantas productoras de acetato de etilo a nivel mundial

Se indican en la siguiente tabla 1 algunos de las empresas productoras más importantes de

Tabla 1. Plantas de mayor producción de acetato de etilo a nivel mundial

Cor Química, S.L. España 35000

Fuente: Corral, 2018; Bosch, 2014.

Figura 2. Ubicación geográfica de las plantas mundiales productoras de acetato de etilo

El análisis de estudio de mercado de los productos químicos en general, a nivel mundial, se

Tabla 2. Principales exportadores e importadores de productos químicos a nivel global

Valor (miles de Parte en las exportaciones/importaciones

Para profundizar en la investigación, en la figura 3 se desglosa el sector químico en función

Figura 3. Distribución sectorial de la producción de acetato de etilo en el sector

2.4.1. Productos elaborados en el mundo a partir de acetato de etilo

La tabla 3 muestra una pequeña parte de la cantidad y diversidad de aplicaciones del

Tabla 3. Aplicaciones más importantes del Acetato de Etilo

Producción de tintas de impresión para la industria

Industria de adhesivos y colas derivados de la

Disolvente de compuestos utilizados para revestir y

Disolvente para la elaboración de varios compuestos

Ingrediente de preparaciones cosméticas (perfumes,

En la industria del papel, se emplea para la

En la industria textil, se emplea para la preparación de

Fuente: Bosch, 2014.

En estos últimos años se ha conseguido utilizar el acetato de etilo en lugar de sustancias

ANEXO C.3. OBJETIVOS

Realizar el control de temperatura en la columna de destilación D-410 del proceso de

3.2. Objetivos Específicos

 Describir las propiedades físicas, químicas y las principales funciones de la materia

ANEXO C.4. MARCO TEÓRICO

La molécula de bioetanol es idéntica a la de etanol, la única diferencia es la procedencia; así

Figura 4. Configuración molecular del etanol

Tabla 4. Propiedades físicas del etanol/bioetanol

Propiedades Físicas Valor

Tabla 5. Algunas propiedades termodinámicas del etanol/ bioetanol

Propiedades Termodinámicas Valor

4.1.2. Procesos de obtención de materias prima (etanol)

La producción de etanol siguiendo la ruta de fermentación alcohólica de materia orgánica

Hoy en día el bioetanol se produce principalmente a partir de la fermentación de caña de

4.2. Descripción del producto principal y subproductos obtenidos en el proceso

El acetato de etilo es un líquido incoloro no residual, con un olor suave o afrutado

Figura 5. Configuración molecular del acetato de etilo

El hecho de ser soluble en disolventes orgánicos no es un impedimento para que el acetato

En la tabla 6 se adjuntan las principales propiedades físicas, químicas y termodinámicas del