Informe monográfico del libro

“DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLAS

DE CONCRETO”

CURSO: Tecnología del Concreto

GRUPO: G 02

DOCENTE: Mg.Ing. Enriqueta Pereyra Salardi

ALUMNA: Zevallos Ramos, Aylin Lucero

CODIGO: 202012309

2022-1
 ÍNDICE

FABRICACION, TIPOS DE CEMENTOS Y PRINCIPALES USOS EN

LATINOAMERICA……………………………………………………………………… Pág. 1

Producción del cemento portland ……………………………………………….……. Pág. 1

Cemento portland…………………………………………………………………….… Pág. 1

Cementos hidráulicos adicionados (mezclados o compuestos) ………………….. Pág. 1

Cementos hidráulicos …………………………………………………………………. Pág. 1

AGREGADOS, COMPUESTOS Y AGUA EN EL CONCRETO………………….. Pág. 1

Compuestos químicos e hidratación del cemento portland ……………………….. Pág. 1

Agua de mezclas del concreto ……………………………………………………….. Pág. 1

Agregados para concreto……………………………………………………………… Pág. 1

 INTRODUCCIÓN

El presente informe monográfico del libro “DISEÑO Y CONTROL DE MEZCLAS DE

CONCRETO” trata de conocer y comprender las funciones y procesos que se deben

tomar en cuenta para la elaboración correcta del concreto y las normas a las que

deben de cumplir.

El presente trabajo consta de dos partes: en la primera parte de la elaboración y

proceso del cemento, los tipos de cementos que se usados en la fabricación de

concreto para las estructuras y usos principales del cemento para las construcciones

en los países de Latinoamérica; y en la segunda parte se hablara sobre los

compuestos químicos e hidratación del cemento, los tipos de agua en las mezclas del

concreto y los agregados en el concreto.

El objetivo de este trabajo es el conocimiento fundamental que se deben tomar en

cuenta a la hora de realizar el diseño de un concreto y como debe de responde a

estructuras donde se lo implementa.

 ELABORACION, TIPOS Y USOS PRINCIPALES DEL CEMENTO EN

LATINOAMERICA

El cemento es la formación de mescla de arcilla y materiales calcáreos sometido a una

determinada cocción para luego ser molido finamente según la RAE. Los cementos
Portland poseen como principal compuesto los silicatos hidráulicos de calcio, el cual
permite una mejor composición para la mezcla y formación del concreto.

Este cemento se fragua con el agua cuya reacción se conoce como hidratación
formando una consistencia de pasta similar a una piedra; esta consistencia de pasta
aglutinante se le adiciona arena, grava, piedra triturada o chancada conocidos también
como agregados formando el concreto, material de mayor uso y versatilidad en la
construcción. La rigidez del material ocurre mayormente después de 3 horas identificada
por su pérdida de trabajabilidad; no obstante, puede variar dependiendo de la afinidad
del cemento, composición o los aditivos que se le apliquen aparte de las proporciones
de mezcla y las condiciones de temperatura sometida en el proceso.

Finalmente, para una mejor resistencia y resistencia del concreto deben existir
condiciones favorables de temperatura, humedad y un continuo proceso de hidratación
a lo largo del primer mes.

Producción del cemento Portland

El desarrollo del cemento portland resulta de investigaciones persistentes en la industria

y ciencia produciendo un cemento natural de calidad superior.

“Se produce por la pulverización del clínker, el cual consiste principalmente en silicatos
de calcio hidráulicos. El clínker también contiene algunos aluminatos de calcio y
ferroaluminatos de calcio y una o más formas de sulfato de calcio (yeso) que se muele
conjuntamente con el clínker para la fabricación del producto final. Los materiales
usados para la producción del cemento portland deben contener cantidades apropiadas
de los compuestos de calcio, sílice, alúmina y hierro. Durante la fabricación, se hace
análisis químico frecuente de todos los materiales para garantizarse una calidad alta y
uniforme del cemento.” (Pg. 28)
Etapas de producción tradicional del cemento
Etapas de producción moderna del cemento en un proceso seco
A la vez el cemento se puede fabricar tanto por vía húmeda como seca sus procesos
suelen ser similares. El seco se efectúa con mezcla materiales secos durante las
operaciones de molienda, mientras que en húmedo se adiciona a la mezcla el agua en
forma lechada.

“Después del mezclado, se alimenta la materia prima molida en la parte superior del
horno. La harina cruda pasa a lo largo del horno en una tasa controlada por la inclinación
y la velocidad de rotación del horno. El combustible se fuerza hacia la parte inferior del
horno donde las temperaturas de 1400°C a 1550°C cambian químicamente el material
crudo en clínker, pelotitas grises con tamaño predominante de canicas.”(pg. 29)

Proceso de producción del clínker de la materia prima al producto final.

Tabla de las materias primas Usadas en la fabricación del Cemento Portland

Cemento Portland

Para satisfacer los requisitos químico y físico en ciertas aplicaciones especificas se

realiza la fabricación de diferentes tipos de cemento contando con las especificaciones
normativas ASTM C 150, AASHTO M 85 o ASTM C 1157. Inclusive las especificaciones
de la M 85 son casi iguales al de C 150 de los cuales se suelen implementar en algunos
departamentos de trasporte estatal. A continuación, se presentas los tipos de cemento
según las revisiones de C1157, C150 y M85.

➢ Tipo I Normal
De uso general donde no se implementen otros cementos especiales. Su
implementación en concretos puede ser desde pisos, pavimentos, ediciones en
concreto armado hasta puentes tanques tuberías, etc.
➢ Tipo II Moderada resistencia a los sulfatos
Su uso se implementa en estructuras que necesiten resistencia al ataque de
sulfatos. Este tipo de cemento posee propiedades de aluminato tricálcico(C3A)
no mayor al 8% permitiendo el control de sulfato y evitando un deterioro en las
estructuras como seria el agrietamiento o descascaramiento del concreto. Esta
especialmente diseñado para los concretos que son expuestos al mar por
contener altas cantidades de sulfatos y cloruros.
➢ Tipo III Alta resistencia inicial (alta resistencia temprana)
El tipo III es físicamente y químicamente similar al cemento de Tipo I; no
obstante, este ofrece una rápida resistencia en poco tiempo generalmente de
una semana o menos. Se usa en estructuras que necesitan un rápido desarrollo
de resistencia y en climas fríos por su reducción de tiempo en el curado.
➢ Tipo IV Bajo calor de hidratación
 El cemento tipo IV es de un progreso de resistencia más lenta a otros tipos de
cemento implementado donde se quiera minimizar la tasa y cantidad de calor
provocado por la hidratación. Uso en estructuras con necesidad masiva de
concreto como lo son las grandes presas.
➢ Tipo V Alta resistencia a los sulfatos
El cemento de tipo V de resistencia cuyo progreso es mas lento al de tipo I y con
una concentración no mayor a 5% de aluminato tricálcico. Se utiliza en concretos
expuestos a acciones severa de sulfatos.
En el Perú este tipo de cemento portland se definen por la norma NTP 334.009
que conlleva requisitos físicos y químicos resultando lo siguiente: “tipo I (normal)
con resistencia a los 7 días de 19 MPa (190 kg/cm2 o 2800 lb/pulg2), tipo II
(moderada resistencia a los sulfatos), con resistencia a los 7 días de 17 MPa
(170 kg/cm2 o 2500 lb/pulg2) y C3A máximo 8%, tipo III (alta resistencia inicial),
tipo IV (bajo calor de hidratación), con resistencia a los 28 días de 17 MPa (170
kg/cm2 o 2500 lb/pulg2) y tipo V (alta resistencia a los sulfatos) con resistencia a
los 28 días de 21 MPa (210 kg/cm2 o 3000 lb/pulg2) y C3A máximo 5%”

Cementos con Aire Incluido

Los cementos tipo I, II, III tienen prese te las especificaciones ASTM C 150 y la AASHTO
M 85. La presencia de arie en estos cementos se genera durante su producción al ser
molidas con pequeñas cantidades de material incorporador de aire junto con al Clinker.
Para el concreto con estos tipos de cemento tienen una resistencia a congelamientos y
deshielo, pero el aire que se incluye en los concretos se logra a través de aditivos de
inclusión de aire, y no del cemento con aire.

Tipos de Cemento Requeridos para la Exposición del Concreto a los Sulfatos en Suelo
o en Agua
Cementos Hidráulicos Adicionados (mezclados o compuestos)

Los cementos adicionados son producidos por una molienda uniforme conjunta o por la
mezcla de materiales finos, sus principales materiales son escoria granulada de alto
horno, cemento portland, arcilla calcinada, ceniza volante, humo de sílice, cal hidratada
entre otras combinaciones premezcladas. Los cementos hidráulicos adicionados están
conformes con los requisitos de la AST C 595 O ASTMC 1157 del cual se establece 5
tipos principales: IS, IP y P, I(PM) y I(SM). Además, estos tipos de cementos también
presentan los requisitos de la AASHTO M 240 para los cementos mesclados.

➢ Tipo IS
Cemento portland de alto horno implementado para la construcción en concreto
general. En su producción se suele moler el cemento portland combinado al
Clinker o por separado y posteriormente mezclarlo. También su contenido de
escoria es de 25% y 70% en la masa del cemento.
➢ Tipo IP y Tipo P
Cemento portland puzolánico designado como tipo TP para uso general en
construcciones y tipo P para construcciones que no requieren mayores
resistencias inicial. Fabricados con Clinker, puzolana y cemento portland
conjuntamente en molienda. La puzolana posee un 15% y 40% de contenido en
la masa.
➢ Tipo I (PM)
Cemento portland modificado con puzolana de uso en general en
construcciones. Su fabricación es la combinación de puzolana fina, cemento
portland o cemento portland de alto horno; cuyo resultado se logra del mezclado
de puzolana con el cemento portland o la molienda conjunta de estos materiales.
Con un contenido menor del 15% de puzolana.
➢ Tipo S
Cemento de escoria o siderúrgico se implementa con el cemento portland para
la preparación de concreto o cal para el mortero, mas no se usa separado en
concretos estructurales. Se obtiene de la mezcla de escoria granulado de alto
horno + cemento; mezcla con cal hidratada o la combinación de ambos. Su
contenido en la masa de cemento es del 70%.
➢ Tipo I (SM)
Cemento portland modificado con escoria de uso general en construcción.
Producción de molienda conjunta de Clinker de cemento con la escoria
granulada de alto horno, mezcla con cemento o combinación de mezcla y
molienda conjunta. El mínimo contenido de escoria en masa es del 25%.
En el Perú este tipo de cemento Hidráulicos adicionados se definen por la norma NTP
334.090 que conlleva requisitos físicos y químicos resultando lo siguiente: “el cemento
portland puzolánico (IP y P), el cual puede tener del 15% al 40% de puzolana en masa,
cemento portland puzolánico modificado – I(PM), que tiene hasta 15% de puzolana,
cemento portland de escoria, el cual tiene del 25% al 70% de adición de escoria de alto
horno, cemento portland de escoria modificado – I(SM), que puede tener hasta 25% de
escoria, el cemento portland compuesto (I Co) que puede tener una adición de caliza o
material inerte de hasta 30%, desde que este material tenga, como mínimo, 75% de
CaCO3” y con resistencia de 28 días es: “25 MPa (260 kg/cm2 o 3600 lb/pulg2), a
excepción de los cementos IS(MH) y IP(MH), los cuales deben presentar, por lo menos,
20 MPa (200 kg/cm2 o 2900 lb/pulg2) y el cemento P, el cual debe presentar, por lo
menos, 21 MPa (210 kg/cm2 o 3100 lb/pulg2) a los 28 días”

Cementos Hidráulicos

Cementos que se fraguan y endurecen por reacción química del agua, mantiene solides,
resistencia y estabilidad bajo el agua. Usado en todos los aspectos de construcción en
concreto. El termino cemento hidráulico es genérico respecto a los cementos mezclados
y cementos portland. La especificación ASTM C 1157 indica generalmente a la inclusión
de cementos portland, portland modificado y cemento hidráulico mesclados. Presenta
los siguientes tipos:

• Tipo GU Uso general

• Tipo HE Alta resistencia inicial
• Tipo MS Moderada resistencia a los sulfatos
• Tipo HS Alta resistencia a los sulfatos
• Tipo MH Moderado calor de hidratación
• Tipo LH Bajo calor de hidratación
Aplicaciones para los Cementos Más Populares en los EE. UU.

En el Perú se definen por la norma NTP 334.085 a base de la ASTM C 1157 la cual se
desempeña en la diferencia de cementos portland modificados con menor a 15% de
adiciones a cementos modificados con mayor del 15% de adiciones con clasificación de
acuerdo a las propiedades que poseen: “tipo GU (construcciones generales), HE (alta
resistencia inicial), MS (moderada resistencia a los sulfatos), tipo HS (alta resistencia a
los sulfatos), tipo MH (moderado calor de hidratación) y LH (bajo calor de hidratación) y
la opción R de baja reactividad a los álcalis con agregados reactivos.”

Aparte, en el Perú se implementas los siguientes tipos de cementos de portland,

hidráulicos e hidráulicos adicionados: tipo I y tipo I (bajo contenido de álcalis), tipo II y
tipo II (bajo contenido de álcalis), tipo V, tipo IP, tipo I(PM), tipo MS, tipo ICo y el cemento
de albañilería.

Usos en Latinoamerica

➢ Cemento Portland Normal, Común u Ordinario

Cemento de uso general empleado en construcciones son necesidad de
propiedades especiales. Sin embargo, se le puede adicionar características
especiales para un mejor uso de acuerdo al país donde se realice, por ejemplo,
en Perú presentaría bajo contenido de álcalis o en México puede tener alta
resistencia al sulfato. Mayor uso en concreto armando, concreto pretensado y
postensado.
➢ Moderada Resistencia a los Sulfatos
Especialmente diseñado para estructuras de bajo calor de hidratación y
resistencia a sulfatos. Uso recomendado en edificios y construcciones de
exposición a suelos agresivos o estructuras de mayor volumen de concreto, 8%
de contenido de C3A.
➢ Alta Resistencia Inicial
Conocido como ARI posee una alta resistencia inicial resultado de una mayor
área superficial Blaine. Su composición del cemento es yeso y Clinker para gran
parte de países latinoamericanos. Utilizado en estructuras que requieran mayor
resistencia a edad temprana.
➢ Bajo Calor de Hidratación
Es una propiedad en cementos para estructuras de concreto masivo. Los
compuestos de aluminato tricálcico y silicato tricálcico manifiestan un alto calor
de hidratación por lo que es limitado a 7% y 35%.
➢ Alta Resistencia a los Sulfatos
Utilizado en estructuras de mayor contacto en zonas con alto contenido de
sulfatos solubles de contenido inferior a 5% de aluminato tricálcico.
➢ Blanco
Sigue los mismos requisitos de otros cementos. Utilizado más en concretos
arquitectónicos y fachadas
➢ Cementos Portland Modificados
Cemento producido por la molienda conjunta de Clinker y cantidades pequeñas
de adiciones (caliza, puzolanas, escorias). Uso general en concretos que no
necesiten una alta resistencia inicial.
- Los cementos portland con filler calcáreo reciben pequeñas cantidades
de caliza no mayores a 15% en Costa Rica, Venezuela y Bolivia, 20%
Argentina y 30% en Colombia.
- En los cementos portland modificados con escoria se permiten
cantidades mayores de adiciones: Argentina 35%, Chile 30% y Perú 25%.
- En los cementos portland modificados con puzolana la cantidad
adicionada es no mayor a15% en Perú y 30% en Chile, Bolivia y
Venezuela
➢ Cementos Portland Adicionados (Mezclados)
El cemento adicionado no es igual al mezclado por la mayor cantidad de acción
mineral en el primero que influye en el concreto como: desarrollo de resistencia
lenta, mayor durabilidad, y menos calor de hidratación y permeabilidad.
- El cemento portland de escoria uso en estructuras expuesta a sulfatos o
agua de mar por su resistencia a la reacción álcali-agregado.
- El cemento portland puzolánico uso a concretos expuestos al mar o al
emplearse agregados reactivos.
Aplicación de los cementos más comúnmente usados
 AGREGADOS, COMPUESTOS Y AGUA EN EL CONCRETO

Compuestos químicos e Hidratación del cemento portland

En la fabricación del Clinker, específicamente durante la calcinación, se forman cuatro

compuestos principales de la combinación de calcio con otros componentes que
corresponden al 90% de masa. Los químicos usados en el cemento son los siguientes:

A = Al2O3, C = CaO, F = Fe2O3, H = H2O, M = MgO, S = SiO2 y S = SO3

De los cuales de obtienen los principales formulas química compuestos en el cemento

portland:

• Silicato tricálcico (3CaO·SiO2 = C3S)

Hidratación y endurecimiento rápido, responsable del fraguado y resistencia
temprana
• Silicato dicálcico (2CaO·SiO2 = C2S)
Hidratación y endurecimiento lento, mayor contribución en resistencia a edad
temprana.
• Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O2 = C3A)
Gran liberación de calor en los primeros días de endurecimiento e hidratación,
contribución menor en resistencia a edad temprana.
• Ferroaluminato tetracalcico (4CaO· Al2O2 . Al2O2= C4AF)
Resultado de materias de hierro y aluminio en reducción de temperatura de
clinkerizacion. Contribución mínima en resistencia.

Formas de sulfato de calcio adicionado al final de la molienda. Controla la hidratación

de aluminato tricálcico, el control del fraguado y desarrollo de resistencia.

• Sulfato de calcio anhidro (anhidrita)

(CaSO4 = CaO· SO3 = CS)
• Sulfato de calcio dihidratado (yeso)
(CaSO4 · 2H2O · = CaO · SO3 · 2H2O = CS H2)
• Hemidrato de sulfato de calcio
(CaSO4 · 1/2H2O · = CaO · SO3 · 1/2H2O = CS H1/2)
Composición Química, Composición de los Compuestos y Finura de los Cementos de
los EE. UU

Agua de mezclas del concreto

Se puede implementar cualquier tipo de agua natural portable que sea inolora e incolora.
No obstante, se puede emplear aguas no potables o dudosas en la mezcla de concreto
verificando el desempeño de ello. En los morteros cuyas especificaciones son ASTM C
109 OAASHTO T 106 preparados con este tipo de agua obtengan una resistencia igual
al 90% a los 7 días de los morteros hechos con agua potable. Inclusive garantizar en los
ensayos el aumento o disminución de tiempo en fraguado del cemento.

En las aguas dudosas presenta un exceso de impurezas para la mezcla afectando el

tiempo de fraguado, resistencia de concreto como instabilidad del volumen y menor
durabilidad. Es por ello que las normas ASTMC 94 (AASHTO M 157) y AASHTO T 26
establecen criterios de aceptación en el uso de las siguientes aguas para el concreto:

➢ Carbonato Alcalino y Bicarbonato

El carbonato de sodio aumenta el tiempo de fraguado mientras que el
bicarbonato retarda como acelera el fraguado. A mayor concentración reduce la
resistencia del concreto y ocurrencia de reacciones fuertes de álcali-agregados.
Estudios necesarios en los ensayos si sales disueltas exceden a 1000 ppm
(partes por millón)
➢ Cloruro
los iones de cloruro tienen un efecto adverso en la corrosión de armadura. Los
cloruros al ser introducidos en la mezcla del concreto con otros aditivos o
materiales hacen complicado determinar los limites aceptables en estos
ingredientes, porque dependería del tipo de estructura y medio al cual se expone.
 Por lo cual para ciertos tipos de cemento se aplica este código ACI 318 limitando
la cantidad de iones solubles en agua en porcentajes de acuerdo al peso del
cemento: Concreto pretensado 0.06%, concreto reforzado en seco y protegido
de humedad 1.00%, concreto reforzado de exposición a cloruros 0.15% y en
otras contriciones de concreto reforsado0.30%.
➢ Sulfato
El ataque de sulfatos causa reacciones expansivas y deterioro al concreto en
áreas de exposición a aguas o suelos con este contenido. Sin embargo,
conteniendo 10 000 ppm de sulfato de calcio se crea una mezcla aceptable.
➢ Sales de hierro
En concentraciones no mayores de 40 000 ppm en el agua no afectan la
resistencia del concreto
➢ Diversas sales inorgánicas
el manganeso, cinc, plomo, cobre y estaño de sales en agua causan variaciones
en el tiempo de fraguado y gran reducción de resistencia, de la cuales las
derivaciones del sodio provocan retardo en el tiempo de fraguado y resistencia.
Para controlar estos efectos sus concentraciones no deben se mayor a 500 ppm
en el concreto.
➢ Agua del mar
Adecuado solamente para concretos que no contengan acero por la
concentración de 35,000 ppm de sales disueltas que a pesar de aumentas la
resistencia de concreto a edad temprana se reduce significativamente pasado
28 días, una forma de revertir esto es reducir la relación de agua y cemento.
➢ Aguas ácidas
Para la aceptación de estas aguas en la mezcla de concreto se basa en
ocasiones por el pH de la concentración de ácidos en el agua no mayor a 10
000ppm.
➢ Aguas alcalinas
El 0.5% de concentración de hidróxido de sodio en peso de cemento no afectan
la resistencia del concreto mientras no se llegue al fraguado rápido.
➢ Aguas de desechos industriales
Este tipo de aguas al poseer 4000 ppm de solidos totales reducen la resistencia
a compresión ente 10% a 15%.
➢ Aguas sanitarias residuales (aguas negras)
Estas aguas contienen un 400 ppm de materia orgánica; por lo cual se debe
realizar un sistema de tratamiento adecuado para que no afecte la resistencia de
concreto reduciendo esta concentración no mayor a 20 ppm.
 ➢ Impurezas orgánicas
El efecto de substancias orgánicas sobre el tiempo de fraguado del cemento
portland y sobre la resistencia última del concreto es un problema muy complejo.
➢ Azúcar
Para evitas efectos en la resistencia y el fraguado las concentraciones de
sacarosa deben se inferiores a 500 ppm. Debido a que esta posee 0.03% al
0.15% en cantidades pequeñas por peso de cemento aumentando y reduciendo
si resistencia en los 7 y 28 días respectivamente.
➢ Sedimentos o partículas en suspensión
Aceptables en 2000 ppm de finas partículas de roca en el agua de mezclado.
Previamente clarificarse para la disminución de sedimentos introducidos.
➢ Aceites5
Hay varios tipos de aceites en el agua, pero el aceite mineral de concentración
superior a 2.5 reduce la resistencia del concreto a más de 20%.
➢ Algas
No adecuada para la mezcla de concreto, causan reducción de resistencia y
aumentan las cantidades de aire.
➢ Interacción con los aditivos
“Es importante que se analice el agua con los aditivos que serán usados en el
concreto. Algunos compuestos en el agua pueden influenciar el desempeño y la
eficiencia de ciertos aditivos.”

Normas de la Calidad del Agua para Empleo en Morteros y Concretos

Criterios de Aceptación para Abastecimiento de Aguas Dudosas (ASTM C 94 o AASHTO
M 157)

Límites Químicos para Aguas de Lavado Usadas con Agua de Mezcla (ASTM C 94 o
AASHTO M 157)

Agregados para concreto

Los agregados se constituyen mayormente en agregados finos constituidos por arena

natural o piedra triturada menores a 5mm y agregados gruesos con combinaciones de
grava y piedra chancada no mayor a 5mm ocupado un 60% a 75% de volumen en el
concreto. Además, hay depósitos de gravas de mina obteniendo grava y arena
naturales, el cual se pasan por un proceso mínimo para implementarlo en el concreto;
otro es la escoria de alto horno usado como agregados finos y gruesos después de
enfriarse y triturarse.

Estos agregados son lavados y graduados en minas o plantas especiales. Durante este
proceso sufren algunas variaciones en la calidad, limpieza, tipo, granulometría,
contenido de humedad y otras propiedades. Los agregados deben desempeñar las
siguientes normas: durabilidad, resistencia, limpieza y extenso de productos químicos
absorbidos; antes de utilizarse en las mezclas de concreto sino afecta la adherencia e
hidratación de la pasta. Los agregados que deben de evitar su uso son: agregados
friables, agregados porosos y blandos, por afectar en la resistencia, adherencia y
fraguados de la mezcla de concreto.

Seguidamente estos serian los agregados frecuentemente usados:

Escoria de alto horno, arena y grave resulta en concretos frescos de peso normal y
volumen de 2200 a 2400 kg/m3.

Escoria expandidos, arcilla, pizarra y esquisto resulta en concreto ligero de volumen

1350 a 1850 kg/m3 en fresco.

La perlita, piedra pómez, cagafierro y vermiculita que son materiales ligeros crean
también concreto ligero aislante de volumen 250 a 1450 kg/m3.

La magnetita, barita, hematita, limonita, magnetita y esferas de hierro que son materiales
pesados crean concreto de elevada densidad y blindaje a la radiación.

Características de los Agregados :

Características y Ensayos de los Agregados

Absorción Y Humedad superficial

En los agregados la absorción y humedad superficial se determinan de acuerdo a las

normas NTP 400.022 y NTP 339.185 en el Perú, controlando la cantidad de agua en el
concreto. La estructura interna de la materia de los agregados puede ser sólida y vacías
por lo cual se presentan las siguientes condiciones:

Condiciones de humedad de los agregados

Abundamiento (Hinchamiento, Abultamiento)

Aumento del volumen de agregado fino u grueso húmedo en realicen a una masa seca
provocando un aumento del volumen, mientras más fino sea mayor será las cantidades
de humedad. Además, la mayoría de agregados poseen condiciones a su condición de
humedad el produce variaciones de gran cantidad en la mezcla. Por lo tanto, se beben
realizar ajustes y estudios en la práctica para la dosificación de la masa de concreto.

La humedad superficial en el agregado fino puede causar un abundamiento

considerable, cuya magnitud varía con la cantidad de humedad y con la granulometría
del agregado (PCA Major Series 172 y PCA ST20).
 CONCLUCION

En conclusión, este trabajo nos permite le conocimiento y función que debe cumplir el

concreto al ser un material se construcción ampliamente usado se deben de tiene que

tomar varias consideraciones al momento de diseñarlo desde los agregados que se

implementan hasta el tipo de agua que se usa de forma que no tengan efecto en los

procesos de mezcla, su fraguado y el aumento o disminución de endurecimiento y

resistencia durante su vida útil en las estructuras.

BIBLIOGRAFIA

REAL ACADEMIA ESPAÑOLA: Diccionario de la lengua española, 23.ª ed. Recuperado

el (30 de agosto de 2022): https://dle.rae.es/cemento
Kosmatka, Steven H.; Kerkhoff, Beatrix; Panarese, William C.; y Tanesi, Jussara:
Diseño y Control de Mezclas de Concreto, Portland Cement Association, Skokie,
Illinois, EE.UU., 2004.recuperado de:
https://www.researchgate.net/publication/348676443_Diseno_y_Control_de_Mezclas_
de_Concreto