Problemas de Operación en Bombas Centrífugas

Generalidades

La operación de una bomba centrífuga puede afectarse por diferentes dificultades hidráulicas o
mecánicas. Las dificultades hidráulicas pueden hacer que una bomba falle hasta no descargar nada
de líquido, descargar una cantidad de flujo insuficiente, operar a una baja presión, perder su cebado
después de arrancar, o consumir energía en exceso. Las dificultades mecánicas pueden aparecer en
los estoperos y cojinetes, o producir vibraciones, ruido o sobrecalentamiento en la bomba.

Es importante tener en cuenta que con frecuencia hay una conexión definida entre estas dos clases
de dificultades. Por ejemplo, un aumento de desgaste en los espacios libres móviles se debe clasificar
como una dificultad mecánica, pero dará por resultado una disminución de la capacidad neta de la
bomba – un síntoma hidráulico – sin que origine necesariamente un colapso mecánico o siquiera una
vibración excesiva. Como consecuencia, es una gran ventaja clasificar los síntomas y las causas por
separado y enlistar una relación de posibles causas contribuyentes para cada síntoma.

Ruido en la bomba

El ruido de la bomba, con frecuencia, le da a un hombre de mantenimiento experimentado una

indicación definida de la causa de la falla. Si una bomba produce un ruido de crepitación, el motivo
de la falla probablemente se encuentra en la succión de la bomba. Este tipo de ruido generalmente
se asocia con la “cavitación” – la condición que se presenta cuando la presión en cualquier punto es
menor que la presión de vapor del líquido a la temperatura predominante –. Algo del líquido se
transforma en vapor, y las burbujas de vapor son acarreadas con el líquido. Si esto sucede en el área
de succión de una bomba centrífuga o dentro de la entrada del impulsor, las burbujas acarreadas al
interior del impulsor sufren un aumento de presión y, por lo tanto, se condensan. Este proceso va
acompañado de un colapso violento de las burbujas, posible picadura y erosión de los álabes del
impulsor y un ruido definido de crepitación. Por supuesto, la presencia de vapor dentro del líquido
bombeado causa una reducción de la capacidad de la bomba. La cavitación, por lo tanto, es un
resultado directo de presión insuficiente en la succión de la bomba – operación con carga neta de
succión positiva (NPSH) insuficiente –.

Este diagnóstico puede verificarse. Por ejemplo, estrangulado la descarga de la bomba se reducirá la
capacidad de la bomba y posiblemente se restablezca la operación de ella a un campo en el que se
cuente con suficiente NPSH en la succión de la bomba. Si este paso elimina el ruido de crepitación, el
diagnóstico es correcto, y las medidas correctivas consistirán ya sea en aumentar la NPSH para las
condiciones normales de capacidad de operación, o en reponer el impulsor existente con uno que
pueda operar con las condiciones existentes de NPSH si no se puede alterar.

Un ruido de resonancia sordo y prolongado en los conductos de descarga de la cubierta,

generalmente es debido a la operación de la bomba con capacidad de carga parcial cuando la bomba
no es apropiada hidráulicamente para esa operación, o por operar la bomba con capacidades muy en
exceso de aquellas para las que fue diseñada.

El golpe de ariete es causado por un cambio repentino de la velocidad del flujo de una columna de
líquido y, en general, es serio sólo cuando intervienen líneas largas de tubería. El golpe de ariete
puede evitarse arrancando una bomba contra una válvula de compuerta cerrada y luego abriendo la
válvula lentamente. Este procedimiento origina un aumento gradual de la velocidad del líquido en la
tubería. Durante el ciclo de parada, es necesario cerrar lentamente la válvula de compuerta y parar la
bomba después de que se ha cerrado totalmente la válvula. Este método falla cuando una unidad o
unidades se paran repentinamente con un control o por falla de corriente. Una precaución adicional
para el control de golpes de ariete debe proveerse en instalaciones en las que la presión resultante
debida al golpe de ariete puede llegar a un nivel peligroso.

En esas instalaciones se utiliza, por lo general, válvulas de retención de apertura y cierre lentos para
aumentar el flujo gradualmente cuando se arranca la bomba y para disminuirlo lentamente cuando la
bomba se detiene. En otras instalaciones se emplea una válvula de protección especial. Ésta se abre
en su totalidad rápidamente con la caída de presión que es parte del ciclo del golpe de ariete, y luego
cierra lentamente para estrangular el flujo inverso resultante. Algunas veces se han utilizado
satisfactoriamente tanques de balance cargados con aire o cámaras de aire.

Debido a que una bomba impulsada por el motor dejará de descargar líquido casi instantáneamente
cuando se interrumpe la energía, el golpe de ariete es un problema más serio en este tipo de
instalaciones. En algunas circunstancias muy importantes de alta carga, el tiempo de parada se ha
prolongado agregando a la unidad un volante. Aunque el tiempo real que requiere la unidad para
detenerse se prolonga muy poco, este ciclo más lento de parada ayuda mucho para reducir al
mínimo el golpe de ariete.

Entrada de aire en la bomba

Si una bomba opera con una elevación de succión, algunas veces el aire entrará a la bomba por los
estoperos a menos que se instalen faroles en las cajas y se les conecte líquido con presión positiva a
dichos faroles. El aire puede ingresar también debajo de los manguitos del eje. Algunas veces la
propia tubería de succión no es totalmente hermética y entra aire para acumularse en la parte
superior de la cubierta; otras veces, el líquido que conduce la bomba está saturada con aire y éste
puede desprenderse en la bomba.

Si se permite que ingrese una cantidad limitada de aire del lado de la succión de una bomba
centrífuga, el aire será arrastrado fuera de la bomba. Esta habilidad de una bomba centrífuga para
arrastrar una cantidad pequeña de aire por sus conductos se utiliza en algunas instalaciones que
consisten en un tanque neumático para agregar aire al tanque. Si ingresa aire a los conductos de
succión y pasa por la bomba, hay una reducción en la cantidad de líquido manejado y en la fuerza
requerida. Si la cantidad de aire que se permite ingresar del lado de la succión aumenta, se alcanza
un punto en el cual la bomba ya no puede arrastrar el aire con el líquido, y la bomba perderá su
cebado.

Algunas veces una bomba que opera satisfactoriamente con descarga completa perderá su succión
cuando se estrangule a un caudal de descarga inferior. Esta condición puede deberse a la presencia
de aire que haya entrado a la bomba. Con la capacidad total de descarga, las velocidades en la
cubierta de la bomba son suficientemente altas para arrastrar el aire hasta la tubería de descarga,
purgando así constantemente el aire de la cubierta de la bomba. Cuando se reduce la capacidad, las
velocidades más bajas son insuficientes para llevarse el aire que entonces se acumula en la bomba.
Este aire se acumula en la parte central del impulsor y no le permite escapar el anillo de agua que
expulsa el impulsor. La habilidad del impulsor para generar la carga total se reduce por la presencia
del aire en su porción central. Este aire eventualmente evita la acción del bombeo aún más y la
bomba pierde su cebado.

Una bomba puede descargar su capacidad normal especificada cuando se arranca, pero
gradualmente disminuye hasta que maneja sólo una fracción de su flujo nominal. Este
funcionamiento indica una entrada de aire. El aire se acumula dentro de la bomba y va reduciendo la
capacidad efectiva. Es posible verificar la precisión de este diagnóstico luego de detener la bomba,
permitiendo que el aire suba a la parte superior de la cubierta y de las volutas de succión. Si la
bomba trabaja con carga de succión, abriendo las purgas de la cubierta y de la succión a la atmósfera
saldrá el aire y la capacidad de la bomba se restablecerá cuando se vuelva a arrancar. Si la bomba
opera con elevación de succión, al abrir los escapes obvios que no se volverá a cebar la bomba y
deberá cebarse nuevamente por los medios que de ordinario se usen para este objeto.

Algunas bombas ruidosas que operan con elevación de succión pueden silenciarse permitiendo una
pequeña entrada de aire en la succión. Este procedimiento se considera malo. La admisión de aire
suprime el ruido de la bomba sólo porque ésta opera con elevación de succión excesiva y el aire
amortigua el fenómeno de cavitación. La cantidad de aire necesaria para callar la bomba varía con la
capacidad, y una variación de la capacidad debida a variación de la carga de operación, requerirá una
cantidad diferente de aire. Además, la presencia de aire generalmente disminuye la eficiencia de la
bomba y puede acelerar la corrosión. Además, la presencia de aire en el líquido bombeado
frecuentemente es indeseable. El hecho de que una pequeña cantidad de aire ingrese a la línea de
succión calle ciertas bombas ruidosas se debería utilizar como una prueba para determinar si la causa
del ruido está en el lado de la succión, pero la admisión de aire no es un remedio.

Dificultades en el sistema

Algunas dificultades del sistema son relativamente fáciles de corregir. Por ejemplo, si los terminales
del motor eléctrico están conectados incorrectamente, la bomba girará en sentido contrario. Tan
pronto como se diagnostica esta condición, se pueden cambiar los terminales del motor
invirtiéndolos, quedando lista la instalación para una correcta operación. Cuando una bomba
centrífuga se opera en sentido contrario, su característica de funcionamiento es completamente
anormal y altamente ineficiente. El motor de una bomba que se instala por primera vez deberá
verificarse respecto a su rotación correcta cuando el motor esté desconectado de la bomba. Esto es
importante particularmente en las bombas verticales de turbina y para otras bombas que tienen
secciones de eje unidas por acoplamientos atornillados. Con esta clase de ejes, la rotación incorrecta,
aún para prueba, ocasionará que uno o más acoplamientos se desatornillen y se requerirá secar la
bomba para reconectar la junta. Podrían todavía resultar dañadas algunas partes de la bomba.

Otra causa de gran pérdida de capacidad y aumento en el consumo de energía es el rearmado

incorrecto de una bomba. Como se mencionó en capítulos anteriores, los impulsores de las bombas
centrífugas tienen álabes con curvas hacia atrás, es decir, giran retirándose de la curvatura de sus
álabes. Si una bomba está desarmada completamente y entonces se vuelve a armar, un error al
montar un impulsor de admisión doble es especialmente fácil de pasar inadvertido. Este impulsor es
simétrico con respecto a su eje central y ajustará en el eje, aunque esté en dirección contraria. El
funcionamiento hidráulico es el mismo que se obtendría en una cubierta normal con rotación
correcta, pero con álabes curvados hacia adelante. Si un impulsor se invierte en el eje, el efecto no es
mismo que si se corre la bomba con rotación invertida.

La pérdida de carga y capacidad y el aumento en consumo de energía cuando el impulsor está

montado al revés es mucho menos severo que con un impulsor montado correctamente operando
en sentido contrario.

Ocasionalmente, la válvula de retención o de una dirección, que se utiliza para evitar el flujo en
sentido inverso en una bomba cuando la unidad se encuentra detenida, deja de funcionar y queda
abierta. Si ocurre esta falla, hay un flujo en reversa del agua a través de la cubierta de la bomba
convirtiéndola en una turbina hidráulica, y si el impulsor motriz no trabaja como freno, la unidad
opera en sentido contrario a la velocidad de embalamiento de la bomba. Esta velocidad de
embalamiento depende de dos factores: el tipo de bomba y la carga neta disponible. Con una carga
neta efectiva igual a la carga de bombeo de diseño, la velocidad de embalamiento varía de un
máximo de aproximadamente 175% de la velocidad especificada con bombas de tipo de hélice de
velocidad específica alta y carga baja, hasta todavía menos de la velocidad especificada en bombas
de tipo de alta carga y velocidad específica baja. La mayoría de los sistemas de bombeo consisten en
un componente estático y otro de fricción. Así, cuando ocurre un flujo inverso, la carga neta, que
ahora es la carga estática menos la carga de fricción, es, generalmente, mucho menor que la carga
normal de la tubería (que es carga estática más carga de fricción). Esta carga neta disponible más
baja al momento del flujo inverso hace que la velocidad de embalamiento tenga un valor más bajo
del que resultaría con una carga neta en flujo inverso igual a la carga de diseño.

Una velocidad de operación que es muy baja o alta generalmente es la causa de operación
defectuosa sólo en unidades accionadas con turbina o motor de combustión interna. La corrección
de esta dificultad algunas veces puede ser más complicada que la corrección del sentido incorrecto
de rotación de un motor, pero no es muy difícil de efectuar. Es necesario recordar, sin embargo, que
si el impulsor de la bomba está sujeto a variaciones de velocidad, el primer paso en el diagnóstico de
las condiciones de operación que varían del valor supuesto es determinar la velocidad de operación y
ver si corresponde a la de diseño.

Si se trata de operar bombas centrífugas en paralelo que por virtud de sus características son
inapropiadas para operar en paralelo, la selección de medidas correctivas es limitada. En algunas
condiciones, puede encontrarse que siempre que la operación en paralelo se restrinja a las
condiciones de capacidad más altas de las diversas bombas, no se presentan dificultades. Se hace
necesario, entonces, mantener sólo suficientes bombas en la línea para asegurar su operación
individual en estas condiciones de alta capacidad. Si se trata de bombas de alta carga y,
especialmente, si esas bombas conducen líquidos a su punto de ebullición o cerca de él, es
absolutamente esencial conservar la línea protectora de desvío abierta continuamente, con objeto
de eliminar el riesgo de que una válvula de retención se cierre en una de las bombas y haga que se
queme la unidad cuando ocurre una reducción imprevista de capacidad total. El control manual de
todas las unidades constituye una segunda solución. Este procedimiento es tedioso y antieconómico.
La tercera y última solución consiste en reconstruir las bombas en cuestión y reponer el elemento
hidráulico con partes que corrijan la forma de las curvas características y hagan posible así la
operación en paralelo.

Una rotura en la línea de descarga de una bomba centrífuga no es una causa frecuente de
dificultades. Si la rotura de la línea de descarga ocurre cerca de la bomba, ésta operará contra una
carga muy baja y, como consecuencia, descargará casi su capacidad máxima. En algunas
instalaciones, esta capacidad producirá una sobrecarga peligrosa en el impulsor. Si la rotura ocurre a
cierta distancia de la bomba puede entrar en juego un componente de fricción más grande –
especialmente si la porción estática de la carga total es baja – y la capacidad de la bomba se limitará.
Materia extraña en la bomba

La presencia de materia extraña en el impulsor o la cubierta de una bomba centrífuga puede

conducir a dificultades serias y deberá, a menos que la bomba esté especialmente diseñada para
manejar ese material, evitarse cuidadosamente. Siempre deberán colocarse coladeras o cedazos en
la línea de succión si se espera que haya materia extraña en el líquido conducido por la bomba. Aún
en operación normal sin probabilidad de que haya materia extraña – como en una bomba de
alimentación a calderas – gotas de soldadura, pernos, tuercas y otros objetos pueden entrar a la
succión de la bomba, en las primeras etapas de la operación porque se puede conectar la bomba sin
la precaución de soplar la tubería de succión. Por lo tanto, se deben utilizar siempre cedazos
temporales en todas las instalaciones de bombas. Después de que la bomba ha estado en operación
correcta durante algún tiempo, pueden retirarse los cedazos.

Si se atasca completamente el ojo de succión de un lado de un impulsor de doble admisión, la

capacidad de la bomba se reduce aproximadamente a la mitad. El taponamiento completo de un
lado no impone una carga excesiva en el cojinete de empuje porque hay muy poca diferencia de
presión en las dos áreas del ojo. Un taponamiento parcial de uno o ambos lados, sin embargo, con
frecuencia es la causa de que el rotor se salga de balance y puede imponer una carga adicional a los
cojinetes.

Desalineamiento y daños a las partes interiores

Nunca deberá permitirse que se presenten dificultades por desalineamiento. No hay absolutamente
ni una excusa para no seguir correctamente las instrucciones proporcionadas por el fabricante de la
bomba – instrucciones que son, por lo general, explícitas y no difíciles de seguir –. Además de los
efectos obvios en los cojinetes de la bomba, un desalineamiento serio con frecuencia interfiere con
el buen funcionamiento de los estoperos e impondrá un esfuerzo severo en el eje, en ocasiones
provocando la falla de éste por fatiga.

Raras veces, una bomba puede tener dificultades mecánicas, cuando se arranca inicialmente, debido
al rozamiento de las partes giratorias, un eje flexionado, partes internas dañadas, juntas defectuosas
de la cubierta, impulsor desbalanceado o causas similares. La mayoría de estos defectos deberían
descubrirse antes del embarque, durante la prueba en la planta del fabricante; pueden, sin embargo,
presentarse después de que una bomba se desarma y se vuelve a armar en el campo. No se pretende
aquí criticar al personal de mantenimiento; pero debe reconocerse que el personal que se encarga de
ese trabajo de mantenimiento a intervalos poco frecuentes no puede esperarse que esté tan
familiarizado con las operaciones y precauciones necesarias, como el personal que desempeña
continuamente ese trabajo.

La primera en las listas de las dificultades que pueden ocurrir al volver a armar los rotores en el
campo es el contacto entre las partes giratorias y estacionarias del rotor. Se deben tomar
precauciones para eliminar las posibilidades de que ese contacto ocurra. Si se arranca una bomba
antes de que haya sido cuidadosamente verificada la concentricidad del elemento giratorio con las
partes estacionarias, se aumenta la posibilidad de dañar un rotor que puede hasta pegarse,
especialmente si la bomba está equipada con acero inoxidable, porque esos materiales se raspan
fácilmente al hacer contacto.

Otros procedimientos que pueden, en ciertas condiciones, causar que se pegue un rotor en sus
espacios libres interiores, son el arrancar una bomba que conduce líquidos a alta temperatura antes
de calentarla completamente, y también, correrla a una velocidad muy reducida (digamos la mitad o
la cuarta parte de lo normal) varias veces y luego, cortando la fuerza, dejarla que gire hasta
detenerse varias veces. La bomba puede pegarse porque si cualquiera de sus partes interiores roza,
aún ligeramente, se genera calor y si la bomba no ha llegado a su velocidad, no hay suficiente líquido
que fluya por los espacios libres para enfriar los elementos que se ponen en contacto. Si se corta la
fuerza cuando la bomba se pega, el rotor se pegará sólidamente en los anillos de desgaste mientras
rueda para frenar. Por lo tanto, se recomienda que cuando una bomba se arranca fría o sólo
escasamente caliente, la unidad deberá llevarse a su velocidad total de operación y dejarse correr
continuamente. Si por alineamiento interno defectuoso, hay un ligero contacto momentáneo, hay
probabilidades de que no se pegue la bomba.

Si las caras axiales de contacto de los cubos del impulsor, manguitos del eje y tuercas de éste, no
están 100% perpendiculares a los huecos de estas partes – ese alineamiento es difícil de lograr en el
campo sin elementos de máquinas herramientas muy precisas – un apriete excesivo de las tuercas
del eje conducirá a que éste se flexione y a un posible contacto entre las partes giratorias. Por esta
razón, a un rotor vuelto a armar deberá siempre verificársele la concentricidad y centrado antes de
colocarlo en la cubierta de la bomba.

Empaquetadura para estopero

Las dificultades con la empaquetadura del estopero son una de las causas más comunes de falla de la
bomba. Las condiciones que contribuyen a las dificultades de estoperos son:
1. El eje que trabaje fuera de centro por excesivo desgaste en los cojinetes, un eje flexionado o
desalineamiento. Esta condición puede verificarse fácilmente – primero desconectando el
acoplamiento y verificando nuevamente el alineamiento y, segundo, montando un indicador en la
cubierta de la bomba cerca del estopero para determinar si el eje gira concéntricamente.

2. Eje o manguito del eje desgastados y rayados en la empaquetadura. Un examen rutinario de

estas partes revelará si deben cambiarse por nuevos o repararse.

3. Vibración del eje debido a desbalanceo del impulsor, cavitación, operación con flujos
extremadamente bajos o mayores de la capacidad máxima recomendada, o inestabilidad de
operación en paralelo.

4. Taponamiento de la conexión de líquido de sello o localización inapropiada del sello, por lo que
no puede ingresar líquido al estopero. La presencia de mugre o arenisca en el líquido sellador causará
igualmente dificultades en el estopero rayando el eje o manguito.

5. Apriete excesivo de los prensaestopas con la ausencia consiguiente de escurrimiento que

lubrique la empaquetadura. Es necesaria la observación diaria y horaria de la operación de la bomba,
junto con el conocimiento de que es necesario algo de escurrimiento para la operación apropiada de
los estoperos, con lo que se evitarán dificultades por esta causa.

6. Falta de suministro adecuado de enfriamiento en los estoperos enfriados con agua, si la

bomba está equipada con ellos.

7. Espacio libre excesivo entre el fondo del estopero y el eje o manguito, que hace que la
empaquetadura se empuje gradualmente al interior de la bomba. Esta condición puede presentarse
cuando el eje o manguitos se reparan esmerilándolos con exceso, en vez de reponerlos o rellenarlos
para darles las dimensiones originales.

8. Empaquetadura que no se seleccionó convenientemente para las condiciones de presión,

temperatura o velocidad de frotación.

9. Empaquetadura que no se insertó debidamente en el estopero porque los anillos son muy
cortos y la separación entre sus extremos es excesiva, o porque las juntas de los anillos no están
separadas.
Cojinetes

Las dificultades con los cojinetes probablemente ocurren en las instalaciones de bombas centrífugas
tan frecuentemente como las dificultades con la empaquetadura y los manguitos. La siguiente lista
de causas contribuyentes es relativamente extensa y deberá analizarse cuidadosamente si la
reposición de los cojinetes se convierte en un problema consistente:

1. Carga excesiva radial o de empuje causada por alguna falla mecánica dentro de la bomba o por
falla del dispositivo hidráulico compensador de empuje, si se usa uno.

2. Exceso de grasa o aceite en la pista de un balero antifricción. Este defecto causará

sobrecalentamiento y falla del balero.

3. Calentamiento excesivo del cojinete debido a disipación inadecuada del calor o una falla de
suministro del medio enfriador.

4. Falla de lubricación.

5. Suciedad o materia extraña en el lubricante.

6. Instalación defectuosa de los baleros antifricción (daño durante el montaje, armado incorrecto
de baleros en la reunión de cojinetes, uso de baleros distintos como pares, y cosas semejantes).

7. Corrosión de los baleros debido a agua en la caja de baleros.

8. Enfriamiento excesivo de los cojinetes enfriados con agua, dando por resultado la
condensación de la humedad atmosférica en la caja de los baleros.

9. Desalineamiento de la unidad, eje doblado o vibración severa que imponen cargas excesivas
en los cojinetes.
Deberá hacerse notar que la mayoría de los fabricantes de baleros publican excelentes tratados
sobre su equipo en los que se estudia exhaustivamente el tema de falla de baleros. Proporcionan
fotografías de los distintos tipos de fallas, permitiendo así al usuario analizar su propio problema
específico y diagnosticar sus dificultades por comparación visual. Debido a que los baleros se utilizan
mucho en las bombas centrífugas, así como en otros equipos, se recomienda que el personal de
mantenimiento tenga esa literatura a mano y se familiarice con los diferentes síntomas de falla de los
baleros.

Corrosión y erosión

Entre las dificultades más dañinas y costosas que pueden afectar a las bombas centrífugas está la
falla de los materiales que se utilizan en la construcción de la bomba para resistir las propiedades
corrosivas o abrasivas de los líquidos conducidos. Se deberá tomar en cuenta, que la tendencia actual
en la selección de materiales es ser conservador, es decir, seleccionar materiales más resistentes de
lo requerido a la corrosión y abrasión, para evitar costosas fallas y la interrupción del servicio.

Desafortunadamente, este problema extraordinariamente complejo no se puede tratar con amplitud

en un artículo de esta clase. Para información más detallada, el lector puede consultar la extensa
literatura disponible sobre la materia.