1.

4 MÉTODOS DE MEDICIÓN Y PREVENCIÓN DE LA

CORROSIÓN. EXISTEN TRES TÉCNICAS DIFERENTES QUE
PUEDEN SER USADAS PARA DETECTAR Y MEDIR LA
CORROSIÓN:

1. Método de penetración limitada

Este método se basa en la limitación de la penetración para la primera capa solamente, lo que evita
la confusión con respecto a las indicaciones del espacio de aire. Sin embargo, la primera limitación
de este método es la baja densidad de las corrientes de Foucault convencionales hacia el extremo de
la primera capa, lo que proporciona una sensibilidad baja para la corrosión por debajo del 10 %.
Afortunadamente, los niveles de corrosión sobre este valor son conspicuos.

Mientras la frecuencia incrementa, las indicaciones

de espesor se desplazan en sentido horario. La
Figura 5 muestra el efecto del desplazamiento de la
sonda desde el área de dos revestimientos (B) hasta
el área de un revestimiento. Finalmente, una
frecuencia es alcanzada donde la indicación
deviene horizontal y no existe diferencia de
amplitud vertical entre dos revestimientos
(desplazamiento de B a C).

Debido a las variaciones en el espesor nominal del

revestimiento, a las variaciones de conductividad y a las diferencias entre las sondas, es necesario
verificar los efectos de dichos factores en la estructura que debe ser inspeccionada. Tal y como se
mencionó anteriormente, esto se efectúa al colocar la sonda en un área de dos capas (o
revestimientos) y, después, en un área de una capa (un revestimiento). El punto debe mostrar la
misma posición vertical para ambas áreas, asegurando una interferencia mínima a partir de la
segunda capa. La ganancia no debe ser ajustada nuevamente.

2. Método de frecuencia dual

Para efectuar esta inspección, es necesario contar con un equipo de frecuencia dual y una sonda que
presente un amplio rango de frecuencia. El método de frecuencia dual usa dos frecuencias separadas
para omitir la señal del espacio de aire. La segunda frecuencia, que normalmente es el doble de la
frecuencia de inspección sigue proporcionando la penetración suficiente para inspeccionar ambas
capas.

Además del estándar de referencia de tipo convencional, un espacio de aire variable es necesario
para la calibración (las hojas de papel pueden ser una buena opción).

La señal proveniente del espacio de aire, que es detectada por la segunda frecuencia (F2), es
ajustada para permanecer lo más cerca posible del valor de amplitud y de fase de aquella obtenida
con la primera frecuencia; después, las dos señales serán sustraídas entre sí (F1- F2) lo cual reducirá
la señal del espacio de aire. Esta reducción conlleva también a la reducción de la señal de corrosión;
sin embargo, existe una holgada diferencia de fase y amplitud para detectar esta última. La
corrosión puede ser detectada hasta en el extremo de la segunda capa. La medición respecto a la
intensidad de corrosión puede lograrse mediante la comparación con el estándar de referencia.

3. Método de frecuencia variable

Este método es usado solamente para medir.
La detección se efectúa primero con una frecuencia capaz de penetrar las dos capas bajo inspección.
Para realizar esta operación, es mejor agregar sus espesores juntos y usar la profundidad estándar de
penetración (vea el procedimiento de medición de corrosión en una capa descrito anteriormente en
este documento). Si ninguna señal detectada es rechazada, la estructura es considerada correcta.

Cuando se identifica un área sospechosa, el peor punto es marcado cuidadosamente en la superficie,

para luego ser inspeccionado en función del punto correcto conocido, que es empleado como el
punto cero. Este debe estar los más cerca posible del punto de interés para evitar otras variaciones.
En cada etapa de frecuencia, la sonda se compensará a cero en el punto correcto (y el despegue será
definido a horizontal), después será ubicada en el punto que ha sido marcado como sospechoso.

¿Qué es la corrosión y cómo evitarla?

La corrosión es el deterioro de un metal como
resultado de reacciones químicas entre él y el
ambiente circundante. Tanto el tipo de metal como
las condiciones ambientales, particularmente los
gases y demás fluidos que están en contacto con el
metal, determinan la forma y la velocidad de
deterioro.

 Para evitar la corrosión: trata de adquirir

productos fabricados en materiales como aluminio
o acero inoxidable, cuando se tenga en cuenta que estos productos van a estar sometidos a la
intemperie.

 Mantener secas las superficies metálicas: para evitar que se produzca un ambiente favorable para
la corrosión es recomendable mantener las superficies del metal, lo más secas posibles previendo de
esta manera, que el agua se estanque o produzca un ambiente favorable a la corrosión.

 Usar barreras contra la humedad: cuando se almacenan herramientas, utensilios o demás

productos por mucho tiempo en alacenas, estantes o cualquier otro lugar del hogar, es posible que la
humedad penetre estas áreas. Por eso es recomendable utilizar de humidificadores y otros productos
para absorber la humedad.

 Los componentes eléctricos también deben limpiarse: existen cajas de interruptores, cableado y
demás que se encuentra muy expuesto a la intemperie. Si en épocas lluviosas, estos componentes no
se secan o se les mantiene un mínimo de cuidado, pueden verse comprometidos por la corrosión.
 Utilizar recubrimientos de grasa: especialmente efectivo en procesos como el mantenimiento de
herramientas, o también para la limpieza de cadenas y componentes de coches o maquinaria en
general. Utilizar grasa o aceites sobre las superficies metálicas las mantendrán permanentemente
lubricadas y lejos de los efectos nocivos de los ambientes favorables a la corrosión.

 Pintar los materiales: una forma muy efectiva es utilizar pinturas especiales, a base de aceite para
mantener el metal siempre aislado de la intemperie. Se debe tener cuidado de secar muy bien la
superficie antes de pintar.

1.5 SELECCIÓN DE MATERIALES

La gran mayoría de avances tecnológicos logrados en
la sociedad moderna, se han apoyado en el
descubrimiento y desarrollo de materiales de ingeniería
y procesos de fabricación usados en su obtención. Una
adecuada selección de materiales y procesos, garantiza
a los diseñadores de partes mecánicas su correcto
funcionamiento de los componentes diseñados.

Existen diversos métodos a la hora de realizar la

selección de un material o proceso. Desde el punto de
vista práctico, la posibilidad de usar varios métodos y poderlos confrontar, garantiza una mayor
eficiencia en la selección correcta del material en un fin específico.

La mayoría de métodos parten de la disponibilidad de una amplia gama de materiales, los cuales se
deben analizar, ya sea con ayuda de: recomendaciones (métodos tradicionales), mapas de materiales
(método gráfico) o información escrita que se encuentran en fuentes bibliográficas o en forma de
software en bases de datos virtuales. En general, la selección del material se hace de acuerdo con las
propiedades exigidas por el componente a diseñar y sustentado con criterios como: disponibilidad,
facilidad de obtención, vida de servicio, factores ambientales y costos, entre otros. De esta forma, se
llega a la selección de un único tipo de material, el cual debe resultar en el más apropiado para el fin
pretendido.
REQUERIMIENTOS Y FASE DE SELECCIÓN
La selección del tipo de material que se requiere para una aplicación determinada, es solo una de las
fases en las que un diseñador o ingeniero de materiales se basa.
El conjunto de fases previas a la selección comprende:
 Necesidad
 Diseño conceptual
 Diseño de formulación
 Diseño en detalle
 Manufactura y montaje

Es importante mencionar, que para la utilización de cualquiera de los métodos de selección de

materiales que existen, el diseñador o ingeniero de materiales, debe partir de la etapa conceptual, en
la cual se identifica una categoría o categorías muy amplias como posibles materiales a usar. El tipo
y valor del esfuerzo aplicado y la forma geométrica, entre otras variables que deben considerarse,
otorgan restricciones en cuanto al tipo de material a seleccionar. Por ejemplo, en el caso de
esfuerzos de flexión o torsión como los que actúan en la suspensión de un coche, nos indica que
dentro de las posibles familias de materiales que existen (metales, cerámicos, polímeros y
compuestos), los más adecuados son los metales y dentro de estos los aceros. Por tanto, en la etapa
de formulación del problema, se examina con mayor detenimiento cuál de los diferentes aceros se
pueden usar con mayor confianza (si son aceros de bajo, medio o alto carbono o si son aceros de
baja o alta aleación).

La selección preliminar se puede hacer con base en los datos de propiedades dadas por los
proveedores o fabricantes. De esta forma, se pueden identificar algunos de estos proveedores y en la
selección final se trabaja con las propiedades dadas por el proveedor que facilite la consecución del
material más adecuado y con mayor facilidad. Un diseñador de componentes ingenieriles siempre
busca encontrar el material ideal para su componente. Se pueden mencionar, entre otras
características, que un material ideal cumple con la siguiente lista de requisitos:

 Inagotable y siempre disponible para su reemplazo

 Barato para refinar y producir
 Fuerte, rígido, y dimensionalmente estable a diferentes temperaturas
 Ligero
 Resistente a la corrosión y al desgaste
 Respetuoso con el medio ambiente y las personas
 Biodegradable
 Polivalente

Estos requisitos hacen que el ingeniero o diseñador tenga dificultad en seleccionar el material ideal.
Es por esto, que se usan métodos más o menos exactos, que permiten hacer una aproximación del
material más idóneo para alguna aplicación. En general, los métodos para selección de materiales se
basan en una serie de parámetros entre físicos, mecánicos, térmicos, eléctricos y de fabricación que
determinan la utilidad técnica de un material.
Debido al alto número de factores que afectan a la selección de materiales, el ingeniero o diseñador
debe determinar cuáles son las propiedades más relevantes para la aplicación que se requiere y en
base a ellas, hace la selección. A continuación, se hace una breve descripción de tres de los métodos
más usados en la selección de materiales.

MÉTODO TRADICIONAL
Con este método, el ingeniero o diseñador escoge el material que cree más adecuado, con base en la
experiencia de partes que tiene un funcionamiento similar y que han mostrado buenos resultados.
Este método es también conocido como materiales de ingeniería de partes similares. El método
mantiene buena aceptación debido a lo siguiente:

El ingeniero se siente seguro con un material usado en el mismo campo y ensayado.

Las características del material empleado ya han sido estudiadas previamente y por lo tanto no es
necesario realizar estudios previos a la selección.

Ahorro considerable de tiempo.

Sin embargo, el uso de este método, en ocasiones conduce a serios problemas, ya que no se hace un
estudio real del ambiente de trabajo del componente o equipo, el cual puede ser decisivo a la hora
de escoger el material.

MÉTODO GRÁFICO
Este método se apoya en graficas (conocidas como mapas de materiales), en las que se relacionan
por pares ciertas propiedades de los materiales. El método fue diseñado exclusivamente para ser
utilizado durante la etapa conceptual de la selección de materiales. En estos mapas se puede hacer
una aproximación del material más adecuado (perteneciente a una determinada familia de
materiales), con base en la relación de las propiedades más importantes que debe poseer el
componente.

Como es de esperar, rara vez el comportamiento de un componente depende sólo de una propiedad.
De igual manera, los mapas de materiales, también denominados diagramas de Ashby, muestran
que las propiedades de las diferentes clases de materiales pueden variar en amplios intervalos
(dependiendo del estado de estos), formando grupos que se ubican en áreas cerradas, zonas o
campos en tales diagramas. Eso significa, que una misma familia de materiales puede tener una
apreciable variación en sus propiedades, generando un campo o zona en los mapas. En estos mapas
se relacionan entre otras, propiedades como resistencia, módulo de elasticidad, densidad, tenacidad,
conductividad térmica, costes, etc.

MÉTODO CON LA AYUDA DE BASES DE DATOS

En Internet existe una amplia gama de bases de datos sobre materiales, que han sido construidas
para comercialización libre o son distribuidas por vendedores de materiales. Estas bases de datos
son el resultado de investigaciones en ensayos de materiales. Las bases de datos se dividen
básicamente en dos categorías, numéricas y literarias o de referencias bibliográficas. Dentro de las
más importantes bases de datos están el banco de datos de la ASTM, la SAE, la ASM, la AISI, la
NASA, etc. También se dispone de software específico en el mercado para la selección de
materiales, CES EduPack es uno de los más conocidos y empleados en el mundo del diseño e
ingeniería.

La selección de materiales con ayuda de estas bases de datos, parte del conocimiento de las
principales propiedades que el material debe tener para un fin específico.

Bibliografías:
https://www.bricolemar.com/blog/como-evitar-corrosion/
https://sites.google.com/site/materialespormiguelmurciego/home/seleccion-demateriales-para-una-
aplicación-determinad