Manchas o rayas negras

"Las manchas o rayas negras pueden

definirse como pequeñas partículas o
manchas oscuras en la superficie de una
pieza opaca o dentro de una pieza
transparente."

Problema Descripción Solución

Un tamaño de disparo debe representar el 50% de la capacidad del cilindro de inyección

Esfuércese por lograr una proporción del 50% entre disparos y cañones. Esto es ideal,
(barril). Esto resultará en el procesamiento del material durante un ciclo mientras se
pero puede bajar hasta el 20%, si el material no es demasiado sensible al calor (como el
prepara el material para el siguiente ciclo. Por lo tanto, un molde que requiera una
Tiempo excesivo polipropileno) y hasta el 80% si el material es extremadamente sensible al calor (como el
inyección de cuatro onzas debe ejecutarse en una máquina que tenga un barril con una
dentro del barril PVC). No es una buena idea vaciar el cañón para cada disparo porque se requerirá más
capacidad de ocho onzas. Cuanto más material quede en el cañón entre disparos, mayor
tiempo para llevar la siguiente masa de material al calor adecuado y puede ocurrir
será la probabilidad de degradación térmica. Esta degradación es lo que causa las
degradación.
manchas negras.

Inspeccione el revestimiento del cañón, la boquilla, la válvula de retención y el anillo de

Si alguna resina fundida queda atrapada a lo largo de la trayectoria del flujo (sobre todo
Atasco de material en el cilindro de calentamiento), permanecerá allí hasta que se degrade. Cuando esto
fundido en el barril de sucede, el material degradado se carboniza y se vuelve quebradizo. En ese punto, se
inyección desprenderá del área de atrapamiento y entrará en la corriente de fusión apareciendo
como manchas o rayas negras.
retención en busca de mellas, grietas, superficies rugosas, placas peladas o resina
pegada. Luego, lije y pula según sea necesario, reemplace los mecanismos dañados e
inspeccione las guías principal y secundaria, así como el casquillo del bebedero, para ver
si hay mellas, superficies rugosas o esquinas afiladas. Redondee las esquinas afiladas y
las esquinas de radio donde sea posible para minimizar el atrapamiento de material y los
puntos de corte.

Cualquier tipo de contaminación en el cilindro de inyección puede ser la causa de rayas,

Para eliminar este tipo de contaminación puede ser necesario aumentar la temperatura
manchas y motas. Puede ser en forma de partículas de polvo que cayeron del techo a
Contaminación del del barril de inyección y, utilizando un material de purga con un amplio rango de fusión,
Máquina

una tolva abierta, gránulos de otros materiales, resina residual de un cambio inadecuado
barril de inyección purgue los contaminantes del sistema. y, utilizando un material de purga con un amplio
o incluso trozos de comida que cayeron accidentalmente en un recipiente de material
rango de fusión, purgue los contaminantes del sistema.
listo para ser colocado en el tolva

Las bandas calefactoras o termopares sueltos o de tamaño inadecuado pueden causar

Degradación debido a
una degradación localizada del material al exponerlo a calor extremo. Es posible que Verifique cada zona de calor para asegurarse de que todas las bandas del calentador
mal funcionamiento
requieran más calor de lo normal debido a un mal funcionamiento o un tamaño estén funcionando correctamente, estén controladas adecuadamente, tengan el tamaño
de bandas
inadecuado. Incluso una banda calefactora que no funciona puede ser la causa de dicho adecuado y estén apretadas contra el cañón. Se debe utilizar un sellador conductor para
calefactoras o
sobrecalentamiento. La razón es que las bandas calefactoras adyacentes deben asegurar un contacto completo con el cañón.
termopares
aumentar el calor para compensar la banda que no funciona.

Inspeccione la unidad de inyección en busca de grietas y mellas en las paredes. A veces,

Un cilindro de inyección agrietado o un tornillo picado es una causa de retención y
Cañon o tornillo las paredes dañadas del cilindro pueden soldarse, pero suele ser más eficaz sustituir la
degradación del material. Con el tiempo, este material degradado se desprende y entra
dañado camisa. Los tornillos picados deben ser soldados, rectificados y repuestos, o sustituidos
en el flujo de fusión, apareciendo como motas o rayas.
por otros nuevos.

Los componentes o accesorios hidráulicos que se encuentran cerca del cilindro de

inyección pueden tener fugas. Esta fuga puede ingresar a los contenedores de
Fugas de aceite en la
almacenamiento de materia prima y llegar a la tolva de material. El aceite se quemará a Elimine todas las fugas hidráulicas lo antes posible después de que ocurran.
unidad de inyección
las temperaturas necesarias para el moldeado y se degradará y carbonizará. Este
material degradado es fuente de rayas y motas.

Inspeccione las superficies internas del casquillo del bebedero. Elimina cualquier mella u
Un bebedero dañado puede hacer que el material se pegue y se mantenga a
Buje del bebedero otras imperfecciones. El orificio cónico debe estar muy pulido. Compruebe el sello del
temperatura elevada hasta que se degrade y se descomponga. En ese punto, se soltará
mellado, áspero o no casquillo del bebedero a la boquilla con papel fino o tinta azulada para asegurarse de
y entrará en la corriente de fusión en forma de rayas o motas.
asentado que la boquilla esté centrada en el buje y que las dimensiones del orificio y el radio sean
compatibles con la boquilla y el buje.

Material quemado Ventile el molde moliendo vías delgadas (0,0005 '' - 0,002 '') en el área de cierre de los
El aire está atrapado en un molde cerrado y el plástico fundido entrante comprimirá este
causado por bloques de cavidades. Los respiraderos deben ocupar un mínimo del 30% del perímetro
aire hasta que se encienda automáticamente. Esto quema el plástico circundante y da
ventilación de la pieza moldeada. Ventile el corredor también. Cualquier aire que quede atrapado en
como resultado material carbonizado en forma de manchas y motas.
inadecuada el corredor será empujado hacia la pieza.
Molde

El uso excesivo de desmoldante obstruirá las rejillas de ventilación. El aire atrapado no

Contaminación El remedio es mantener el molde lo más limpio posible y limpiar las rejillas de ventilación
se puede evacuar y arde. Además, la grasa que se utiliza para lubricar levas, guías,
provocada por grasas si se obstruyen. Habrá ceniza blanca si las rejillas de ventilación están obstruidas.
pasadores expulsores, etc., puede filtrarse en la cavidad del molde y contaminar la pieza
o lubricantes Además, haga todo lo posible para eliminar el uso de desmoldeantes externos.
moldeada.

Si el molde se coloca en una máquina demasiado grande, es probable que el cilindro de

Molde demasiado
calentamiento de esa máquina sea lo suficientemente grande como para dar como Coloque todos los moldes en maquinaria del tamaño adecuado. Una regla empírica
pequeño para el
resultado un tiempo de residencia prolongado de la materia prima en el cilindro establece que la máquina debe inyectar entre el 20% y el 80% de su capacidad en cada
tamaño de la
calentado. Esto dará como resultado material degradado que se inyectará en el molde y disparo.
máquina
provocará rayas y motas.

Las causas más comunes de manchas y rayas negras son los contaminantes del
Material

Este tipo de contaminación se puede minimizar al tratar con proveedores de alta calidad
Contaminación de compuesto de moldeo. Dicha contaminación suele ser el resultado de un triturado sucio,
y de buena reputación y al utilizar buenas prácticas de limpieza. Los manipuladores de
materia prima tolvas o granuladores mal limpiados, contenedores de material abiertos o descubiertos y
materiales debidamente capacitados también ayudarán a reducir la contaminación.
material virgen de mala calidad suministrado por el fabricante.
Operador

Es posible que el operador de la máquina sea la causa de ciclos retrasados o Si es posible, haga funcionar la máquina en ciclo automático, utilizando al operador solo
Ciclo de proceso inconsistentes. Esto resultará en un tiempo de residencia excesivo del material en el para interrumpir el ciclo si ocurre una emergencia. Utilice un robot si realmente se
inconsistente cilindro de inyección. Si existe tal condición, los materiales sensibles al calor se necesita un `` operador ''. E instruya a todos los empleados sobre la importancia de
degradarán, dando como resultado manchas o rayas negras. mantener ciclos consistentes.
 Burbuja en la superficie

"Las burbujas en este caso pueden

definirse como defectos elevados en la
superficie de una pieza moldeada,
causados por gases atrapados en la
pieza que no pudieron salir antes de que
la superficie comenzara a ``desollarse''
durante el proceso de moldeo."

Problema Descripción Solución

Una velocidad de rotación del tornillo demasiado alta tenderá a `` batir '' aire en el plástico
fundido. Este exceso de aire puede no ser extraído del material durante el proceso de
Rotación del tornillo Disminuir la rotación del tornillo minimizará la cantidad de aire que ingresa al material y
moldeo y las bolsas de aire pueden ser forzadas a la superficie de la pieza moldeada,
de inyección (RPM) también minimizará el cizallamiento del tornillo. Comience a 100 RPM y ajuste hacia
formando ampollas. La velocidad de rotación excesiva también provoca una acción de
demasiado alta arriba o hacia abajo según sea necesario en incrementos de 10 RPM.
cizallamiento que puede hacer que se desarrollen gases plastificantes. Estos gases
también pueden causar burbujas.

Contrapresión del El ajuste de contrapresión controla la densidad de la masa fundida. Un ajuste bajo da
Aumentar el ajuste de contrapresión hará que la masa fundida sea más densa y ayudará
tornillo demasiado como resultado una masa fundida que no es lo suficientemente densa como para
a eliminar los gases y minimizar el volumen de aire atrapado.
baja expulsar los gases excesivos. Los gases pueden causar burbujas.
Máquina

Si bien generalmente es mejor inyectar a altas velocidades, una velocidad demasiado

Velocidad de
alta provocará una turbulencia que atrapará bolsas de aire. Es posible que el aire no Reducir la velocidad de inyección reducirá la tendencia a la turbulencia y no se formarán
inyección demasiado
tenga la oportunidad de escapar a través de las prácticas normales de ventilación y bolsas de aire atrapado.
alta
puede aparecer como ampollas en la superficie.

En el proceso de minimizar los tiempos de ciclo generales para reducir los costos de
fabricación, muchos moldeadores reducen la parte de enfriamiento del ciclo. Esto da
El tiempo de ciclo es como resultado que el revestimiento de la superficie de la pieza moldeada no se
demasiado corto solidifique por completo cuando la pieza se expulsa del molde. Debido a esto, se permite
que algunos de los gases que se forman durante el moldeo se expandan contra esta piel
suave. Las ampollas se forman porque los gases no están restringidos.
Aunque puede afectar el costo de fabricación, la forma de minimizar las ampollas
causadas por el corto tiempo de enfriamiento es aumentar la parte del ciclo de `` molde
cerrado ''. La reducción de las temperaturas del molde también puede ayudar, pero esta
práctica puede causar una tensión indebida debido a los requisitos de presión de
inyección aumentada. Y un aumento de la contrapresión puede ayudar a eliminar los
gases antes de que entren en el molde

A medida que el material fundido ingresa al molde, el material comienza a enfriarse

inmediatamente y comienza a formarse una `` piel '' en la superficie de la pieza que se
Temperatura del
está moldeando. Si esta piel se forma demasiado rápido, el aire o gas que se encuentre El aumento de la temperatura del molde ayudará a que los gases escapen retrasando el
molde demasiado
en el material no tendrá tiempo suficiente para escapar a través de los métodos de endurecimiento de la piel de la superficie.
baja
ventilación adecuados. Un moho demasiado frío hará que esta piel se forme demasiado
pronto, lo que provocará que el aire y los gases queden atrapados y se formen ampollas.
Molde

A medida que el material atraviesa la puerta y entra en la cavidad, busca el camino de La consideración de las rutas de flujo de material y las ubicaciones de ventilación en la
Ubicación
menor resistencia. Una ubicación inadecuada de la puerta puede hacer que el material etapa de diseño del molde minimizará los problemas de ampollas de aire atrapado en los
inadecuada de la
tome un camino incorrecto y no empuje adecuadamente el aire atrapado frente a él. moldes nuevos. Los moldes existentes pueden requerir la reubicación de la puerta.
puerta
Normalmente, las compuertas deben ubicarse en la sección más gruesa de la pieza.

El tamaño, la ubicación y la forma correctos de los respiraderos deben considerarse y La ventilación es una parte muy importante del proceso de moldeo del orificio. El
Ventilación analizarse en las etapas de diseño del molde. Una ventilación inadecuada no permitirá perímetro de la línea divisoria de la cavidad debe contener respiraderos equivalentes al
insuficiente que los gases atrapados y los gases escapen de un molde y esto puede resultar en 30% de ese perímetro. Otra regla general es colocar un respiradero en cada pulgada a lo
ampollas, quemaduras u otros defectos largo del perímetro de la línea de separación. Y el corredor debe estar ventilado

El uso de triturado excesivamente grueso aumenta la cantidad (volumen) de aire que

Un remedio es utilizar una pantalla de calibre más fino en el granulador. Esto producirá
queda atrapado en la masa fundida porque las partículas gruesas e irregulares de
Uso de triturado partículas de menor tamaño. Otro remedio es limitar la cantidad de triturado que se utiliza
triturado crean `` bolsas '' de aire entre ellas y las partículas más pequeñas y de tamaño
demasiado grueso a menos del 5%. Además, un aumento de la contrapresión puede ayudar a mezclar el
uniforme de material virgen. Estas bolsas de aire se introducen en la pieza moldeada y
aire atrapado. Y la solución final es utilizar solo material virgen.
pueden producir ampollas en la superficie.

Algunos materiales de moldeo (como el polímero de cristal líquido) liberan una gran
Material

Uso de materiales cantidad de gases volátiles durante la parte de plastificación del proceso de moldeo. El control de la contrapresión se puede utilizar para adaptarse a esta condición, y se ha
altamente volátiles. Estos gases necesitan una oportunidad para escapar del barril de inyección antes de ser logrado cierto éxito mediante la utilización de barriles ventilados en la propia máquina.
inyectados en el molde

Secar adecuadamente el material antes de utilizarlo y almacenarlo correctamente para

Un material de moldeo mal secado o almacenado contendrá un exceso de humedad, ya
que todos los plásticos tienen tendencia a absorber la humedad de la atmósfera o a
Humedad excesiva retener la humedad acumulada por condensación o derrame. Cuando se procesa, esta
humedad se convierte en vapor en el flujo de fusión y formará bolsas de gas atrapado
que pueden aparecer como ampollas en la pieza moldeada.
minimizar la futura absorción o acumulación de humedad. La mayoría de los materiales
deben secarse hasta una lectura del punto de rocío de entre -20 y -40 grados F. Esto
equivale a un nivel inferior al 0,10% en peso. Y recuerde que el material debe utilizarse
en las dos horas siguientes al secado o la humedad puede volver a acumularse. Incluso
el material triturado debe secarse antes de utilizarse si se deja reposar durante más de
dos horas.
 Decoloración nublada
"La decloración nublada puede definirse
como una decoloración nublada que
normalmente se encuentra en los lugares de
la puerta, pero que puede encontrarse en
cualquier parte de la superficie de la pieza.
Estas áreas visualmente defectuosas tienen
propiedades físicas muy débiles debido a la
estructura molecular suelta"
Problema Descripción Solución

La velocidad y la presión de la masa fundida cuando ingresa al molde determinan tanto la

densidad como la consistencia de la masa fundida al envasar el molde. Si el relleno es
Velocidad de llenado
demasiado rápido, el material tiende a `` deslizarse '' sobre la superficie y se `` pela '' Una solución es ajustar la velocidad de llenado hasta que se logre el óptimo. Esto ayudará
de inyección
antes de que el resto del material se solidifique. El área de piel deslizada no reproduce a eliminar la decoloración.
demasiado rápida
fielmente la superficie del acero del molde, como lo hace el material en otras áreas,
porque no se ha empaquetado firmemente contra el acero.

Aunque esto puede parecer contradictorio, cualquiera de las dos condiciones puede
provocar rubor. Si el calor del cilindro de inyección es demasiado alto, el material fluirá
Temperatura de demasiado rápido, lo que provocará un deslizamiento de la piel de la superficie, como se
La temperatura de fusión debe ajustarse a la óptima para un material específico y un
fusión demasiado alta mencionó anteriormente. Si el calor del barril es demasiado bajo, el material puede
diseño de producto específico.
o demasiado baja solidificarse antes de que ocurra el empaque completo y el plástico no se empujará contra
el acero del molde, especialmente en el área del punto de inyeccion porque esa es la
última área para empacar.
Máquina

El l plástico debe inyectarse en el molde de tal manera que provoque un llenado y

empaque adecuados mientras se mantiene una solidificación constante de la masa
Baja presion de fundida. La presión de inyección es una de las principales variables de control de la Al aumentar la presión de inyección, el material se fuerza contra la superficie del molde,
inyeccion máquina y debe ser lo suficientemente alta como para empacar las moléculas de plástico produciendo un acabado más auténtico que replica el acabado del acero.
contra el acero del molde mientras el plástico se enfría. La baja presión no logrará este
empaque y el material parecerá opaco en áreas locales que no tengan suficiente presión.

El diámetro de la boquilla controla el tiempo durante el cual el material llena el molde. Si

Diámetro de la el diámetro es demasiado pequeño, el material puede comenzar a solidificarse antes de Aumentar el diámetro de la boquilla minimizará la condición. La punta de la boquilla es
boquilla demasiado que se llene el molde. Entonces, el empaque no puede ocurrir porque el material ya es intercambiable y se recomienda una punta con la abertura igual o ligeramente más
pequeño rígido. La decoloracion se producirá porque el plástico no ha sido forzado contra la pequeña que la abertura del casquillo del bebedero.
superficie de acero.

Aumentar la temperatura del molde permitirá que el material fluya más fácilmente y
Temperatura de la Una boquilla que tiene una temperatura baja hará que el material que la atraviesa se
durante más tiempo, empaquetando así el molde y replicando el acabado del acero.
boquilla demasiado enfríe demasiado pronto y no se permitirá que se empaque el molde. Las moléculas no
Normalmente, la temperatura de la boquilla debe establecerse igual o 10 grados más alta
baja empaquetadas formarán rubor porque no pueden replicar el acabado del acero.
que la zona frontal del cañón.

Una temperatura baja del molde puede hacer que el material fundido se ralentice y se
Baja temperatura del
solidifique antes de que el molde esté empacado. Esto causará áreas opacas donde el
molde
plástico no fue forzado contra el acabado de acero.
El aumento de la temperatura del molde permite que el material fluya más y se empaque
correctamente. La temperatura del material también podría aumentarse para lograr el
mismo efecto.

Ventile el molde moliendo vías delgadas (0,0005 '' - 0,002 '') en el área de cierre de los
El aire atrapado puede causar decoloracion si el aire está atrapado en un área que no bloques de cavidades. Los respiraderos deben ocupar aproximadamente el 30% del
Ventilacion incorrecta comprime el aire lo suficiente como para encenderlo. El aire ocupa espacio donde debería perímetro de la pieza moldeada. Agregue ventilaciones en áreas locales que muestren
estar el plástico, por lo que el plástico no se fuerza contra el acabado de acero. rubor. Ventile la colada también. Cualquier aire que quede atrapado en la colada será
empujado hacia la pieza.
Molde

Dimensione el diámetro mayor del casquillo del bebedero para que su área de sección
Un diámetro pequeño del casquillo del bebedero evitará que el material se empaque
transversal sea igual (o mayor) que la suma del área de la sección transversal de todos
Pequeño diametro del porque la pequeña abertura reduce la capacidad del plástico para fluir lo suficiente como
los canales que salen de él. Luego, reduzca el diámetro del bebedero para que coincida
bebedero para llenar el molde. Un molde desempacado causará decoloracion donde el material no
con la boquilla. Eso asegurará los ajustes adecuados de caída de presión para empacar
es forzado contra el acero del molde.
el molde.
Si un molde está cerrado de manera que las áreas más delgadas se llenen primero, esas
Asegúrese de que el punto de inyeccion este ubicado de modo que las secciones más
Incorrecta ubicación áreas comenzarán a solidificarse antes de que las áreas más gruesas estén
gruesas se llenen primero. El material debe fluir de la sección gruesa a la sección
de punto de inyeccion empaquetadas. Se formará decoloracion en las áreas más gruesas porque no queda
delgada. Eso asegura un empaque igual de todas las áreas.
presión para empacar el plástico contra la superficie de acero.

Si el diseño del producto contiene esquinas afiladas, el material tiende a deslizarse por Aplicar radio a todas las esquinas afiladas, especialmente en el área de la puerta, ya que
Bordes afilados esas esquinas sin rellenarlas. Las esquinas no están empaquetadas con material y el ese es el último lugar para empacar. No se deben permitir esquinas afiladas en ninguna
rubor se produce debido a que no se empaqueta. pieza moldeada.

En algunos casos, la humedad excesiva en una masa fundida se acumulará en el área de

la puerta. La razón de esto es que el área de la puerta es el último lugar donde se
Material

acumula la presión. La humedad atrapada en otras áreas puede ser forzada hacia el área Seque el material según las recomendaciones del proveedor y asegúrese de que se use
Humedad excesiva
de la puerta debido a esta acumulación de presión. El área de la puerta se verá opaca dentro de las dos horas posteriores a esa actividad de secado.
debido a la humedad que se filtra. Por lo general, este tipo de rubor va acompañado de un
esparcimiento.

Es posible que el operador de la máquina sea la causa de ciclos retrasados o

Operador

Si es posible, haga funcionar la máquina en ciclo automático, utilizando al operador solo

inconsistentes. Esto resultará en un tiempo de residencia excesivo del material en el
Tiempo de ciclo para interrumpir el ciclo si ocurre una emergencia. Utilice un robot si realmente se
cilindro de inyección. Si existe tal condición, los materiales pueden llenarse a una
inconsistente necesita un `` operador ''. E instruya a todos los empleados sobre la importancia de
velocidad más rápida y causar deslizamientos como se explicó anteriormente. El
mantener ciclos consistentes.
deslizamiento causa decoloracion.
 Pandeo

"El pandeo puede definirse como la condición

de estar doblado involuntariamente en forma
de arco. Esta forma puede ser convexa o
cóncava y suele estar causada por un
diferencial en las tasas de contracción de una
cara de una pieza a una cara opuesta, pero
también puede estar causada por una
distorsión mecánica"
Problema Descripción Solución

Para producir más piezas en un período de tiempo determinado, los moldeadores a veces
hacen que la abrazadera se abra antes de que la pieza se haya enfriado lo suficiente en el Asegúrese de que el molde esté cerrado durante el tiempo adecuado y deje que se abra
La abrazadera se
molde. Es posible que la pieza no se haya encogido lo suficiente en la mitad `` B '' del lentamente durante las primeras 1/2 pulgada más o menos. Eso debería ser suficiente
abre demasiado
molde y aún quiere permanecer en la mitad `` A ''. Esto da como resultado un tira y afloja para permitir que la pieza se reduzca a la mitad `` B ''. Entonces, el molde puede
rápido
temporal hasta que la pieza vuelve a encajar en la mitad `` B '' mientras el molde continúa continuar abriéndose más rápidamente.
abriéndose. La acción de chasquido puede distorsionar permanentemente la pieza.

Debido al desgaste, falta de lubricación, edad, ajustes incorrectos o una variedad de otras
Analice todo el sistema de expulsión de la máquina. Reajuste y alinee todo lo que esté
razones, el sistema de eyector de la máquina puede desalinearse. El sistema puede
Sistema eyector no desajustado y asegúrese de que se utilicen cerraduras para evitar futuros movimientos.
adelantarse en un ángulo alargado y forzar al expulsor de moldes a avanzar en el mismo
nivelado o paralelo Lubrique el sistema con regularidad y asegúrese de utilizar sistemas de expulsión guiados
ángulo. La pieza moldeada puede ser expulsada de una manera amartillada y puede
en los moldes si es posible.
tomar un fraguado permanente en esa condición distorsionada.
Máquina

El material plástico debe mantenerse (constreñido) en el molde durante un período de

El tiempo de
tiempo suficiente para permitir que se forme una piel sólida en la pieza. Si el tiempo de Aumente el tiempo de enfriamiento del ciclo para asegurar la solidificación adecuada de
enfriamiento es
enfriamiento es demasiado corto, el material continuará moviéndose mientras se enfría la piel del material plástico.
demasiado corto
fuera de la prensa y, sin nada que lo limite, se distorsionará hasta estabilizarse.

La cantidad de material que se inyecta en la cavidad determina si se pueden acumular

presiones adecuadas contra ese material y empaquetar las moléculas juntas para
mantenerlas en su lugar durante la parte de enfriamiento del ciclo. Además, la cantidad de
Ajuste la alimentación de material de modo que haya un `` colchón '' de material al final de
tiempo utilizado para la fase de `` retención '' de la inyección del ciclo determina cuánto
la carrera de inyección. El requisito estándar es 1/8 '' pero puede llegar a 1/4 '' para la
Piezas no embaladas empaque se logra. Un tiempo de retención demasiado pequeño dará como resultado que
mayoría de los materiales. Ajuste el tiempo de retención de la inyección para permanecer
correctamente el material sea succionado parcialmente hacia fuera de la cavidad, lo que relaja la presión
conectado hasta que la compuerta se congele. Luego, el tornillo se puede retraer sin
total que se mantiene contra el material que queda en la cavidad. Demasiado tiempo de
afectar el material que se encuentra en la cavidad.
retención puede resultar en que el material se solidifique sin poder encogerse ligeramente
lejos de las paredes de la cavidad. Esto se denomina `` sobreembalaje '' y las piezas se
deformarán.

Algunos materiales (como los poliésteres) requieren temperaturas del molde que están
por encima del punto de ebullición del agua (212 grados F). Todos los materiales Eleve la temperatura del molde a la recomendada por el proveedor del material para el
requieren temperaturas de molde lo suficientemente altas para mantener un flujo y material específico que se está moldeando. Esto puede requerir el uso de un calentador
Temperatura
empaque adecuados en el molde. Las temperaturas del molde que son demasiado bajas de aceite o calentadores de cartucho colocados en el molde, si el requisito es superior a
demasiado baja
dan como resultado un llenado inadecuado y un empaque desigual. El empaquetamiento 200 grados F.
desigual da como resultado una contracción desigual y esto provocará curvatura y
distorsión.

Una pieza moldeada debe enfriarse de manera constante. El enfriamiento desigual dará
como resultado una contracción desigual y eso puede provocar una curvatura. No debe
Primero, asegúrese de que cada mitad del molde tenga su propio sistema de control de
haber puntos calientes o áreas frías en el molde alrededor del plástico moldeado. De
temperatura. Luego, verifique si hay puntos calientes o fríos en el molde con un pirómetro
hecho, no debería haber más de 10 grados F de diferencia entre dos puntos cualesquiera
Temperatura del de superficie. Las únicas áreas de preocupación son dónde se moldeará el plástico
Molde

en las superficies de la cavidad cuando se mide con un pirómetro de superficie. Una

molde inconsistente (incluido el corredor). El resto del molde no importa. Si encuentra una diferencia de más
diferencia de más de 10 grados resultará en un enfriamiento desigual. El arqueamiento
de 10 grados F, se deben realizar ajustes en el sistema o patrón de enfriamiento
también puede ocurrir si una mitad del molde está más caliente que la otra. La pieza
agregando líneas de enfriamiento, burbujeadores u otros métodos.
querrá permanecer en la mitad más caliente y esto puede provocar que se arquee cuando
se abra el molde.

Se debe diseñar y ubicar una puerta de manera que el flujo de material sea constante en
todas las direcciones. El material debe fluir por igual a través de la cavidad tanto en
velocidad como en volumen. Y, en moldes de múltiples cavidades, cada cavidad debe Siempre ubique la compuerta en la sección más gruesa de la pieza y permita que el
Ubicación inadecuada terminar de llenarse exactamente en el mismo instante. Esto da como resultado un material fluya de grueso a delgado. Las piezas rectangulares deben hacer que el material
de la puerta llenado uniforme, un empaque uniforme e incluso una contracción y se conoce como un fluya a lo ancho. Las partes circulares deben tener una compuerta central. Esto dará
sistema de canal equilibrado. Si el sistema está desequilibrado o ubicado como resultado un llenado rápido e incluso una contracción.
incorrectamente, las presiones desiguales causarán una contracción desigual y se
producirá un arqueamiento.
Operador

Piezas manipuladas El operador de la máquina puede estar abriendo la compuerta demasiado pronto, lo que
incorrectamente reduce efectivamente el tiempo total del ciclo. Esto provocaría que la pieza fuera Si es posible, haga funcionar la máquina en el ciclo automático, utilizando el operador
después de la expulsada antes de que la piel se haya formado correctamente y la contracción excesiva sólo para interrumpir el ciclo si se produce una emergencia.
expulsión resultante puede provocar la formación de marcas de hundimiento.
 Rechupe

"Una marca de hundimiento (Rechupe)

puede definirse como una depresión,
parecida a un hoyuelo o una ranura,
causada por una contracción localizada
excesiva del material después de que la
pieza se haya enfriado"

Problema Descripción Solución

Si la temperatura del cilindro es demasiado alta, la resina absorbe una

cantidad excesiva de calor y esto aumenta el tamaño del área vacía
entre las moléculas de plástico. Al enfriarse, la piel del material se
Solución: Disminuir la temperatura del cilindro permite que las moléculas y
Temperatura del solidifica primero y la resina restante cierra las moléculas
los vacíos se expandan y contraigan normalmente y proporcionen valores
barril demasiado alta excesivamente grandes y se vacía a medida que se enfría,
de contracción consistentes. La contracción constante y uniforme minimiza
arrastrando consigo la piel solidificada. Cuanto más grandes son las
la condición que causa las marcas de hundimiento.
moléculas y los vacíos, mayor es la cantidad de contracción. Esto se
muestra como marcas de hundimiento.

La presión de inyección debe ser lo suficientemente alta para empujar

el material fundido hacia el interior del molde, a través de los
corredores y las compuertas, y hacia el área de la imagen de la
cavidad. Se debe usar para forzar el material en cada parte del molde
hasta que esté sólidamente empaquetado. La cantidad adecuada de
Disminuir la temperatura del cilindro permite que las moléculas y los vacíos
presión mantenida durante el tiempo adecuado asegura que todas las
Tiempo de inyección se expandan y contraigan normalmente y proporcionen valores de
moléculas de resina tengan el mismo tamaño y se mantengan juntas
o presión insuficiente contracción consistentes. La contracción constante y uniforme minimiza la
mientras se enfrían y solidifican. Esto crea una contracción uniforme
condición que causa las marcas de hundimiento.
después de que la pieza se retira del molde. Pero, si se utiliza una
presión inadecuada o si se aplica durante un período de tiempo
demasiado corto, las moléculas no se verán restringidas durante la
Máquina

fase de solidificación y la pieza completa no se contraerá de manera

uniforme, lo que dará como resultado marcas de hundimiento.

La fase de enfriamiento del ciclo de moldeo total determina cuánto

Aumente la cantidad de presión o el tiempo aplicado. Después de la puesta
tiempo se mantiene el material fundido en una condición restringida
en marcha inicial, el molde debe llenarse gradualmente comenzando con
hasta que se forma una piel fuerte. Después de eso, la pieza se puede
Tiempo de disparos cortos intencionales (si el diseño del molde lo permite) y
expulsar del molde y puede comenzar el siguiente ciclo. Si ese tiempo
enfriamiento aumentando progresivamente la presión disparo por disparo hasta que el
de enfriamiento es demasiado corto, la piel no tendrá el grosor y la
inadecuado molde se llene y empaque correctamente. Si la presión y el tiempo de
resistencia suficientes para mantener la pieza unida después de la
inyección son adecuados, la contracción debe ser uniforme y constante, lo
expulsión del molde y el enfriamiento continuo puede causar marcas
que dará como resultado piezas sin marcas de hundimiento.
de hundimiento debido a una contracción inconsistente y no uniforme.

La válvula antirretorno, que se encuentra en la parte delantera del

conjunto de tornillo y barril, impide que el plástico fundido vuelva a
deslizarse sobre el tornillo de inyección cuando éste se empuja hacia
delante durante la fase de inyección del proceso. La válvula se Inspeccione el mecanismo de la válvula antirretorno y sustituya los
Holgura excesiva de encuentra entre el diámetro exterior del tornillo y el diámetro interior componentes desgastados o dañados. Este desgaste es normal, pero se
la válvula antirretorno del barril y crea un sello entre los dos. Si hay demasiada holgura acelera por los materiales de moldeo que tienen refuerzos (como el vidrio).
(debido al desgaste) se pierde el efecto de sellado y se produce un La válvula debe ser inspeccionada al menos cada tres meses.
deslizamiento. Esto da lugar a una reducción del volumen de plástico y
a que la carrera de inyección toque fondo, eliminando la amortiguación
necesaria.

Por lo general, un molde caliente permite que el material permanezca

fundido durante más tiempo que un molde frío y hace que las
moléculas permanezcan fluidas durante más tiempo antes de enfriarse Disminuya la temperatura del molde hasta el punto en que el material tenga
y solidificarse. Al ser expulsado del molde, el material se contraerá la fluidez adecuada y se empaque en el molde sin que se produzcan
Temperatura del
más de lo normal y se producirá una contracción excesiva. Esta cortocircuitos. Comience con las recomendaciones de los proveedores de
molde demasiado alta
condición suele darse en la zona de las costillas debido al exceso de material y ajuste en consecuencia. Deje pasar 10 ciclos por cada cambio de
frente a las costillas
plástico en esas zonas, que requiere un enfriamiento más extenso 10 grados para que el proceso se reestabilice.
para mantener una contracción consistente. La contracción
inconsistente dará lugar a marcas de hundimiento.

Las compuertas y/o los canales demasiado pequeños causarán una

restricción excesiva al flujo del plástico fundido. Muchos plásticos
comenzarán a solidificarse antes de llenar la cavidad. El resultado es
Pequeñas puertas y/o un material que no está completamente contenido dentro de las
corredores superficies metálicas del molde y se permite que se encoja más allá
de las expectativas normales. La contracción prolongada provoca
Molde
Examine las compuertas y los patines para optimizar su tamaño y forma. No
pase por alto el casquillo del bebedero, ya que un bebedero largo puede
solidificarse demasiado pronto. Utilice un casquillo calentado o una boquilla
extendida para minimizar la longitud del bebedero. Solicite al proveedor de
materiales los datos relativos al dimensionamiento de las compuertas y los

marcas de hundimiento. canales para un material y un caudal específicos.

Si ciertos materiales se inyectan directamente a través de una

superficie plana de la cavidad, tienden a frenar rápidamente como
resultado del arrastre por fricción y se enfrían antes de que la cavidad Reubicar o rediseñar la compuerta para que el plástico fundido se dirija
Ubicación incorrecta
se llene adecuadamente. El material no se mantiene bajo la presión contra una obstrucción como un pasador de núcleo. Esto hará que el
de las Valve Gates
adecuada mientras se solidifica y una contracción excesiva causará material se disperse y continúe fluyendo en lugar de ralentizarse.
marcas de hundimiento cuando la pieza se enfríe después de la
expulsión del molde.

Cuando una pared se une a otra, o cuando un saliente se sitúa en una

pared, la zona donde forman una unión se convierte en una masa de
Aunque es una buena práctica de diseño mantener todas las paredes con
plástico mayor que la zona que la rodea. La zona circundante se enfría
Grosor excesivo en un grosor uniforme, en las zonas en las que se forma una unión, una de las
y ya está solidificada, mientras que la masa mayor continúa
las paredes de paredes debe tener un grosor entre el 60% y el 70% del grosor de la pared
enfriándose y encogiéndose. Como el área circundante es sólida, se
acoplamiento de contacto. Esto minimizará la masa en la unión hasta que la contracción
produce una contracción no uniforme a medida que el área de la masa
sea igual en todas las zonas y no se produzcan marcas de hundimiento.
grande se contrae sobre sí misma, lo que provoca la aparición de
marcas de hundimiento.

Los fabricantes de resinas suministran formulaciones específicas en

una variedad de caudales estándar. Los productos de paredes
delgadas pueden requerir un material que fluya fácilmente, mientras
que los productos de paredes gruesas pueden usar un material más
Material

rígido. Es mejor usar un flujo lo más rígido posible porque eso mejora Utilice un material que tenga el flujo más rígido posible sin causar marcas
Tasa de flujo
las propiedades físicas de la pieza moldeada. Pero el material rígido de hundimiento. Comuníquese con el proveedor del material para obtener
inadecuada
será más difícil de empujar y esto puede resultar en un material menos ayuda para decidir qué caudal debe usarse para una aplicación específica.
denso que llene la imagen de la cavidad. Cuanto menor sea esta
densidad, mayor será la cantidad de contracción que se producirá
después de la eyección, y pueden producirse marcas de hundimiento
debido a un desequilibrio de los factores de contracción.

El operador de la máquina puede estar abriendo la compuerta

Operador

demasiado pronto, lo que reduce efectivamente el tiempo total del

Ciclo de proceso Si es posible, haga funcionar la máquina en el ciclo automático, utilizando el
ciclo. Esto provocaría que la pieza fuera expulsada antes de que la
inconsistente operador sólo para interrumpir el ciclo si se produce una emergencia.
piel se haya formado correctamente y la contracción excesiva
resultante puede provocar la formación de marcas de hundimiento.
 Rebaba

"La rebaba se puede definir como el

exceso de material plástico forzado
fuera de la cavidad. Esto ocurre en
cualquier punto donde se encuentran
dos superficies de molde"

Problema Descripción Solución

Lo ideal es que el tamaño del disparo sea igual al 50% de la capacidad

del barril. Así se procesa un ciclo mientras se prepara el siguiente. Sin
embargo, se trata de una afirmación general porque, dependiendo del
material, la proporción puede ser tan pequeña como el 20% para
Tiempo de materiales no sensibles al calor, como el polipropileno, y hasta el 80%
permanencia para materiales sensibles al calor, como el PVC. A medida que la
excesivo en el barril proporción disminuye, el tiempo de permanencia del material en el
barril aumenta y el material se calienta más. En este punto, fluye con
mayor facilidad y entra en zonas en las que no podría hacerlo con su
viscosidad normal. Esto da lugar a una condición de intermitencia en
esas áreas.
Intente conseguir una proporción de 50% de granos por barril. Esto es lo
ideal, pero puede bajar hasta el 20% si el material no es demasiado sensible
al calor (como el polipropileno) y hasta el 80% si el material es
extremadamente sensible al calor (como el PVC). No es una buena idea
vaciar el barril cada vez que se dispara porque se necesitará más tiempo
para que la siguiente masa de material alcance el calor adecuado y puede
producirse una degradación.

Si se utiliza demasiada presión de inyección, es posible que la unidad

de sujeción no pueda mantener el molde cerrado, especialmente en
una máquina con una sujeción hidráulica. El molde se abrirá y el
material plástico se escapará por el perímetro de la línea de
Presión de inyección
separación. Esta fuga se denomina "flash". También puede producirse
excesiva
entre cualquier superficie de acero del molde que se acople, como por
ejemplo alrededor de los pasadores de expulsión y las correderas.
Como resultado de las fugas se pueden producir daños importantes en
el molde.
La reducción de la presión de inyección disminuye la tendencia a que el
material se desprenda. Además, asegúrese de que hay un terreno de cierre
adecuadamente elevado alrededor del perímetro de la cavidad. Esto
concentrará la fuerza de cierre y permitirá utilizar menos tonelaje de cierre.
Sin el terreno de cierre en el molde, la máquina puede no ser capaz de
generar suficiente fuerza de cierre para mantener el molde cerrado bajo la
presión normal de inyección.

Las altas temperaturas del barril tienen el mismo efecto que el tiempo
Máquina

Reduzca la temperatura del cañón a la recomendada por el proveedor del

Altas temperaturas de permanencia prolongado. El material plástico se vuelve más fluido
material. Y, recuerde mantener el perfil ajustado para que el material se
del barril de lo que debería y puede entrar en pequeñas aberturas y grietas en
caliente desde la parte trasera hacia la parte delantera del barril.
las que normalmente no podría entrar con la viscosidad adecuada.

Reducir el tiempo de ciclo. Normalmente, esto puede provenir de la porción

de enfriamiento del ciclo, pero asegúrese de que las otras funciones no sean
Si el tiempo total del ciclo es demasiado largo, hay una gran posibilidad
excesivas. Por ejemplo, el tiempo de espera de la inyección solo necesita
Tiempos de ciclo de que el material se esté sobrecalentando en el barril. Esto provocará
ser lo suficientemente largo para que la puerta se congele. Después de eso,
excesivos que el material se vuelva demasiado fluido y crea la posibilidad de que
la presión de retención no tiene efecto sobre el material en la cavidad. Por lo
se produzcan destellos en zonas en las que no lo haría normalmente.
tanto, el tiempo de espera es un área que se debe considerar para la
reducción del tiempo. También se deben analizar otras funciones.

Tanto en máquinas de sujeción hidráulicas como mecánicas, la
posición de la unidad de sujeción debe establecerse al comienzo de
una corrida de moldeo y reajustarse a medida que avanza la corrida,
Ajuste inadecuado de debido a la expansión térmica del molde y la máquina. Si se ignora
la fuerza de sujeción este requisito de reajuste, la posición de la unidad de cierre puede
cambiar hasta el punto de no cerrar completamente el molde contra la
presión de inyección entrante, y se producirá un destello en la línea de
partición.
Dimensione el molde para que funcione en la máquina adecuada. Esto se
hace calculando la superficie de moldeo (área de la pieza a moldear) y
multiplicándola por un factor de 2 a 6. El número más alto se utiliza para
materiales rígidos (como el policarbonato) y el número más bajo para
materiales de fácil fluidez. Eso dará el número de toneladas necesarias para
mantener el molde cerrado, suponiendo que haya una tierra de cierre
adecuada en el molde. Debe calcular el área total para incluir todas las
cavidades y el sistema de canalización.

Compruebe que la línea de separación está bien sellada. Asegúrese de que

La(s) línea(s) de separación de un molde debe(n) estar mecanizada(s)
hay un terreno de cierre alrededor del perímetro de la pieza. También debe
con tolerancias muy estrechas y paralelas para que se selle
haber almohadillas alrededor de los pasadores de guía a la misma altura
Sello inadecuado de correctamente cuando el molde se cierre con abrazaderas. Si la línea
que el terreno de cierre para garantizar el paralelismo cuando se sujeta el
la línea de separación de partición no es paralela, o está mecanizada o diseñada de forma
molde. Utilice un reloj comparador para comprobar la planitud (o
incorrecta, el material plástico fundido será forzado a salir de las áreas
paralelismo) de las superficies de la línea de separación. Deben tener un
que no están cerradas herméticamente, y se formarán rebabas.
margen de 0,002'' (o menos) en toda la superficie de la línea de separación

Ventile el molde rectificando vías finas (0,0005''-0,002'') en la zona de cierre

de los bloques de la cavidad. La viscosidad del plástico que se está
Si los orificios de ventilación se mecanizan a demasiada profundidad
moldeando determina la profundidad del venteo. Los materiales rígidos
Ventilación para un material específico, el plástico fundido puede filtrarse en los
pueden utilizar ventilaciones más profundas, pero los materiales fluidos
inadecuada orificios de ventilación y convertirse en un destello en la pieza
requieren ventilaciones más finas. En cualquier caso, el concepto es
Molde

moldeada.
eliminar el aire del molde tan rápido como sea posible con una compuerta
tan profunda como lo permita la viscosidad del material.

Los componentes denominados pilares de soporte se utilizan en la

construcción de un molde para proporcionar un soporte de compresión
adicional detrás de las placas de retención de la cavidad en la mitad Asegurarse de que existe un apoyo adecuado. Un ejemplo de la importancia
expulsora del molde. Estos pilares se utilizan para rellenar las zonas de los pilares de apoyo puede verse en lo siguiente: Si se utiliza una base
vacías presentes en el alojamiento del eyector en forma de U y, de molde de 12'' x 15'' sin ningún pilar, la cantidad máxima de área de pieza
Soportes de molde
cuando se colocan correctamente, evitan que el molde se hunda en el proyectada que el molde podría producir sin que las placas se desviaran
inadecuado
alojamiento del eyector durante la fase de inyección del ciclo de sería de 14 pulgadas cuadradas. Si se colocan adecuadamente cuatro
moldeo. Si hay muy pocos pilares o no están bien colocados, las pilares de soporte de 1-1/4'' en el mismo molde, el área proyectada
placas del molde se desviarán cuando se aplique la presión de permitida aumentaría a 56 pulgadas cuadradas, una mejora del 400%.
inyección y el material fundido fluirá hacia las áreas distorsionadas,
causando rebaba.

Los fabricantes de resinas suministran formulaciones específicas en

una gama de caudales estándar. Los productos de paredes finas
pueden requerir un material de flujo fácil, mientras que los productos
de paredes gruesas pueden utilizar un material que tenga una
consistencia más rígida. Es mejor utilizar el flujo más rígido posible
Utilizar un material que tenga el flujo más rígido posible sin provocar el no
porque mejora las propiedades físicas de la pieza moldeada. Sin
Indice de fluidez llenado. Póngase en contacto con el proveedor del material para que le
embargo, el material rígido requerirá presiones de inyección más altas,
ayude a decidir qué caudal debe utilizarse para una aplicación específica.
lo que puede hacer que el molde se abra y cause destellos en la línea
de separación. Si se utiliza un material de flujo fácil, las propiedades
físicas no serán tan grandes. Además, el material fluirá en áreas muy
finas y podría crear destellos donde los materiales más rígidos no lo
Material

harían.

Ventile el molde rectificando vías finas (0,0005''-0,002'') en la zona de cierre

Si los respiraderos se mecanizan a demasiada profundidad para un
Ventilación
material específico, el plástico fundido puede filtrarse en los
inadecuada
respiraderos y convertirse en un destello en la pieza moldeada.
de los bloques de la cavidad. La viscosidad del plástico que se está
moldeando determina la profundidad del venteo. Los materiales rígidos
pueden utilizar ventilaciones más profundas, pero los materiales fluidos
requieren ventilaciones más finas. En cualquier caso, el concepto es
eliminar el aire del molde tan rápido como sea posible con una compuerta
tan profunda como lo permita la viscosidad del material.

Es posible que el operador de la máquina sea la causa de los ciclos

Operador

retrasados o inconsistentes. Esto resultará en un calentamiento

Inconsistencia en el Si es posible, haga funcionar la máquina en ciclo automático, utilizando al
errático del material en el barril de inyección. Si tal condición existe, el
ciclo del proceso operario sólo para interrumpir el ciclo si se produce una emergencia.
material no tendrá un flujo consistente y las porciones que fluyen más
fácilmente pueden causar destellos.
 Fragilidad

"La fragilidad se puede definir como la

tendencia de una pieza de plástico
moldeado a romperse o agrietarse en
condiciones en las que normalmente no
lo haría. A veces, la pieza también puede
romperse"

Problema Descripción Solución

Un tornillo de inyección con una relación de compresión demasiado baja no mezclará ni Utilice un tornillo de inyección con la relación de compresión adecuada. El proveedor de
Diseño incorrecto del derretirá correctamente el material. Esto da como resultado una unión débil de las material es la mejor fuente para esta información. Si bien el tornillo de uso general que
tornillo de inyección moléculas individuales de resina plástica. Los enlaces moleculares débiles hacen que la viene con la máquina es adecuado para muchas situaciones, hay disponibles diseños de
pieza moldeada se vuelva quebradiza. tornillos específicos para casi cualquier material específico.

Aumentar el tiempo del ciclo permitirá un tiempo de residencia más largo para el material
El tiempo total del ciclo de la máquina puede ser tan corto que el material no tenga
y se calentará y se derretirá mejor. Sin embargo, esto aumentará el costo del moldeado,
suficiente tiempo de residencia en el cilindro de inyección para fundirse con la
El tiempo de ciclo es por lo que primero se deben tomar acciones alternativas. Por ejemplo, aumentar la
consistencia adecuada. Esto da como resultado un material que no se mezcla ni se
demasiado corto temperatura del cilindro, aumentar las RPM del tornillo y aumentar la contrapresión
derrite completamente. Se produce un enlace débil entre las moléculas y la parte se
tendrán el mismo efecto. Sin embargo, tenga cuidado. Un aumento demasiado grande en
vuelve quebradiza debido a esa debilidad.
estas áreas causará la degradación del material
Máquina

Contrapresión El aumento de la contrapresión, de la velocidad del tornillo y/o de la tasa de llenado de la

excesiva, RPM del inyección más allá de las recomendaciones para materiales específicos dará lugar a la Siga las recomendaciones del proveedor de materiales en relación con estos parámetros
tornillo o velocidad de degradación térmica del plástico a través del aumento del calor de cizallamiento. La y no supere los valores sugeridos.
inyección resina sobrecalentada forma un enlace molecular débil que da lugar a la fragilidad.

Una reducción de la temperatura de la boquilla a la de la zona frontal es un buen punto

Una boquilla demasiado caliente sobrecalentará el material que pasa por ella. Esto
Boquilla demasiado de partida. Ajuste gradualmente la temperatura de la boquilla, si es necesario, hasta
puede causar una separación de debido a la degradación térmica localizada y dará lugar
caliente alcanzar las condiciones óptimas. Normalmente esa temperatura óptima sería 10 grados
a una falta de unión molecular adecuada, lo que causará fragilidad.
F por encima de la zona frontal, pero puede variar con materiales específicos.

Una baja presión de inyección puede dar lugar a la formación de áreas de líneas de
soldadura en la pieza moldeada. Esto se debe a una condición de no llenado porque el
Presión de inyección El aumento de la presión de inyección ayuda a forzar las zonas de la línea de soldadura,
plástico se solidifica antes de que pueda rellenar completamente la cavidad. El resultado
demasiado baja minimizando la tendencia a agrietarse o a parecer frágil.
es una zona débil que tiende a parecer frágil e incluso puede mostrar signos de
agrietamiento.

Examinar las compuertas y los canales y, si es posible, realizar una simulación por
Las compuertas y los canales demasiado pequeños causarán restricciones al flujo de
ordenador para determinar el tamaño y la forma óptimos de la compuerta y el canal para
Restricciones de plástico fundido. Estas restricciones hacen que el material se caliente debido a la fricción
las piezas específicas que se están moldeando. Recuerde que una compuerta y un canal
puerta y / o corredor por cizallamiento y que el material se degrade térmicamente. Esto da lugar a una unión
demasiado grandes son tan perjudiciales como una compuerta y un canal demasiado
molecular débil y hace que las piezas moldeadas sean frágiles.
pequeños. Siga las recomendaciones del proveedor de materiales.
Molde

La condensación que se forma en la superficie de un molde frío en condiciones de

humedad hará que se forme humedad y que el plástico fundido la lleve al interior de la
El aumento de la temperatura del molde eliminará la ``sudoración'' (condensación) en las
cavidad. Esta humedad forma una barrera para la unión molecular localizada y esto dará
Condensación superficies del molde. Compruebe si hay grietas en las cavidades del molde. A veces, las
lugar a la fragilidad. Además, si hay una fuga de agua en la cavidad debido a grietas (no
fugas de los anillos "O" son el origen de las fugas de agua.
importa lo pequeñas que sean) la humedad será recogida por el plástico entrante y
causará fragilidad.
Una resina fría dará lugar a una fusión mal mezclada y homogénea. Incluso puede haber
Aumentar la temperatura del barril, y/o la contrapresión, ayudará a ablandar y
Resina demasiado "grumos" de resina sin fundir que no están unidos a otros "grumos". Esto da lugar a una
homogeneizar el plástico y resultará en enlaces moleculares más fuertes.
fría zona débil que carece de una unión molecular adecuada, con fragilidad localizada o
agrietamiento.
Aunque comúnmente se entiende que los materiales no higroscópicos no requieren
El exceso de humedad es una de las causas más frecuentes de fragilidad. La humedad secado, no se arriesgue. Seque todos los materiales. Puede ser que las cargas utilizadas
causa fragilidad porque las gotas de agua se convierten en vapor cuando se calientan en en el material sean higroscópicas y absorban humedad. Cada material plástico requiere
Humedad excesiva la unidad de inyección, y este vapor explota en todo el plástico, interfiriendo con la unión unas condiciones de secado específicas, y cada material debe secarse según las
en resina molecular, causando áreas vacías entre las moléculas. Esto hace que esas zonas sean recomendaciones del proveedor del material. El contenido de humedad deseado está
Material

extremadamente débiles y frágiles. Las zonas vacías se rompen fácilmente cuando se entre 1/10 del 1 por ciento y 1/20 del 1 por ciento en peso. Esto significa que el aire seco
exponen a cualquier fuerza mecánica. que se utiliza para extraer la humedad del material debe tener un punto de rocío de -20 a -
40 grados F.
Es posible degradar un material por sobrecalentamiento. Esto puede hacerse de varias
maneras, incluyendo una temperatura demasiado alta del barril, un tiempo de
Reducir la temperatura del plástico. Acortar el tiempo total del ciclo, reducir el tiempo de
permanencia demasiado largo en el barril, demasiada restricción en el sistema de
permanencia, reducir la temperatura del barril o trasladar el molde a otra máquina con un
La resina se degrada canalización o puerta, y una tasa de llenado de inyección demasiado rápida. Las
barril más pequeño puede lograr esto. También deben analizarse las correderas y las
moléculas del plástico rompen sus enlaces cuando se sobrecalientan y el material puede
compuertas para mejorar cualquier situación de cizallamiento.
incluso carbonizarse o quemarse localmente. Con los enlaces rotos, el material es débil y
frágil.
Operador

Es posible que el operador de la máquina sea la causa de los ciclos retrasados o

Inconsistencia en el inconsistentes. Esto resultará en un calentamiento errático del material en el barril de Si es posible, haga funcionar la máquina en ciclo automático, utilizando al operario sólo
ciclo del proceso inyección. Si tal condición existe, el material no tendrá un flujo consistente y las para interrumpir el ciclo si se produce una emergencia.
porciones que fluyen más fácilmente pueden causar destellos.
 Burbujas (Hundiduras)

"Las burbujas pueden definirse como una

zona vacía atrapada dentro de una pieza
de plástico moldeada. Se diferencia de
una ampolla en que la burbuja no
sobresale de la superficie"

Problema Descripción Solución

Si la presión de inyección o el tiempo de retención son demasiado

Baja presión de bajos, el material fundido no es forzado a entrar en la cavidad del Aumente la presión de inyección y/o el tiempo de retención para ayudar a
inyección o Tiempo molde y los gases y el aire atrapados formarán vacíos porque los forzar la salida de los gases a medida que el plástico es empujado hacia la
de espera gases no serán forzados a salir del molde a través de las vías de cavidad.
ventilación.

Es importante establecer un ajuste de alimentación que permita un cojín de

Una alimentación de material demasiado escasa tendrá el mismo
material de 1/8'' a 1/4'' al final de la carrera de inyección. Sin este cojín, no
efecto que una baja presión de inyección. El material no será forzado a
Material insuficiente hay material contra el que se pueda aplicar una presión de retención para
entrar en la cavidad y los gases quedarán atrapados, formando vacíos
forzar el material en la cavidad.
debido a la falta de empaquetamiento molecular.

El perfil de temperatura de inyección se dirige a cuatro zonas de

calentamiento del barril de inyección. Éstas se conocen comúnmente
como trasera, central, frontal y boquilla. La parte trasera también se
conoce como la zona de alimentación, el centro se conoce como la
zona de transición, y la parte delantera se conoce como la zona de Mantenga un perfil de temperatura adecuado. Esto se puede obtener
medición. El propósito de la zona de alimentación (trasera) es iniciar el fácilmente del proveedor de resina, pero una regla de oro es establecer los
material a través del proceso de calentamiento. El calor se mantiene controles de temperatura en incrementos de 50 a 100 grados F de atrás
bajo en este punto pero lo suficientemente alto como para empezar a hacia adelante, y la boquilla a la misma temperatura que la zona delantera.
Perfil de inyección de
ablandar el plástico. La zona de transición (centro) calienta más el Un disparo de aire desde la boquilla debe producir un chorro de plástico sin
temperatura
plástico y comienza a comprimirlo, exprimiendo los gases atrapados. burbujas que tenga la consistencia aproximada de la miel caliente.
inadecuado
Máquina

En la zona de dosificación (parte delantera), el material se eleva hasta Recuerde que los ajustes de control de temperatura no coinciden con la
la temperatura final ideal y se comprime y cizalla aún más, lo que temperatura real del plástico. Suelen ser de 50 a 100 grados más altos que
también introduce más calor. En la zona de la boquilla, el material se la temperatura real del plástico para adaptarse al rápido desplazamiento del
mantiene simplemente a la temperatura superior mientras se inyecta material a través del cañón.
en el molde. Cualquier desequilibrio en los valores de temperatura de
estas zonas puede dar lugar a que las partículas de plástico no se
fundan correctamente en el momento adecuado. Esto no permitirá la
salida de gases y aparecerán zonas vacías (burbujas).

La velocidad de inyección determina la rapidez con la que se inyecta el

material en el molde. Si es demasiado lenta, el material tiende a
Comience con las recomendaciones del proveedor para la velocidad de
enfriarse y solidificarse antes de que el molde se llene, lo que da lugar
Velocidad de llenado de la inyección. Ajuste hacia arriba o hacia abajo según los
a un disparo corto. Si es demasiado rápido, el material tiende a dar
inyección excesiva resultados. Si aparecen burbujas, reduzca la velocidad. Si aparecen
vueltas y a volverse turbulento, lo que atrapa el aire y los gases en la
disparos cortos, acelere la velocidad.
resina. Estos gases aparecen entonces en forma de burbujas porque
no han podido llegar a las zonas de ventilación del molde.

Aumente la contrapresión. La mayoría de los materiales se beneficiarán de

La contrapresión se utiliza para ayudar a mezclar el material y
una contrapresión de aproximadamente 50 psi. Pero, algunos materiales
homogeneizarlo. También ayuda a eliminar el aire atrapado y densifica
Insuficiente requieren ajustes más altos: en algunos casos hasta 300 psi. Sin embargo,
la masa fundida. Si la contrapresión es insuficiente, los gases y el aire
Contrapresión tenga cuidado, porque una contrapresión demasiado alta degradará
atrapado no pueden salir y permanecen en la masa fundida de plástico
cualquier material. El proveedor del material es la mejor fuente de
en forma de burbujas que pueden ser moldeadas en la pieza acabada.
información sobre los ajustes de contrapresión adecuados.

La mayoría de los moldes no tienen una ventilación adecuada. Por lo

general, el fabricante de moldes opta por "esperar y ver" dónde debe
Ventile el molde incluso antes de realizar el primer disparo, esmerilando
ubicarse la ventilación y luego asigna un tamaño arbitrario. Aunque el
vías finas (0,0005''-0,002'') en la zona de cierre de los bloques de la
tamaño no es necesariamente tan importante como la ubicación, se
cavidad. Las ventilaciones deben ocupar aproximadamente el 30% del
Ventilación tiende a utilizar un número mínimo de ventilaciones
perímetro de la pieza moldeada. Ventile también el canal. Todo el aire que
Inadecuada sobredimensionadas en lugar de un número adecuado de
quede atrapado en el canal será empujado al interior de la pieza. Otra regla
ventilaciones correctamente dimensionadas. Si se utilizan respiraderos
de oro es colocar un respiradero en cada dimensión de 1 pulgada alrededor
inadecuados (o no se utilizan), el aire atrapado o los gases generados
del perímetro de la cavidad. No puede haber demasiados respiraderos.
no pueden salir. Esto dará lugar a vacíos, burbujas, cortocircuitos y
quemaduras.

La mayoría de las piezas de plástico no tienen un grosor de pared

Una buena regla general es que el grosor de cualquier pared no debe
continuo. Suele ser necesario cambiar el grosor de la pared por
superar al de cualquier otra pared en más de un 25%. La tendencia a la
razones como la resistencia adicional. Desgraciadamente, cuando
Espesor de la formación de burbujas será escasa con esta proporción. Se pueden utilizar
esto ocurre, se produce una pérdida de presión en la sección más
sección demasiado insertos metálicos para sacar el núcleo de las secciones que no cumplan
gruesa, ya que el material fundido se contrae más allí al solidificarse.
grande esa proporción, o se pueden utilizar pozos de "desbordamiento" para
El material se desprende de la pared de la cavidad dejando una zona
desplazar el área vacía de la superficie de la pieza principal. Sin embargo,
vacía. Si el vacío se captura por debajo de la superficie de la pieza, el
el desbordamiento tendría que ser eliminado de la pieza moldeada.
vacío aparecerá como una burbuja.
Molde

Las correderas o compuertas demasiado pequeñas restringirán el
material fundido en el patrón de flujo y pueden provocar que las piezas
no se empaqueten. Si las compuertas se colocan para que el material
fluya desde una sección delgada hacia una sección más gruesa, el
Corredores o puertas flujo restringido en la sección delgada impedirá que la sección más
inadecuadas gruesa se empaque. Ambas condiciones pueden dar lugar a una
pérdida de presión de llenado y hacer que se produzcan hundimientos
en la pieza moldeada. Estos hundimientos pueden adoptar la forma de
burbujas y vacíos si quedan atrapados dentro de la pieza en lugar de
en la superficie.
Las puertas deben tener una profundidad equivalente al menos al 50% de la
pared en la que se colocan y deben ser siempre situadas para que el
material fluya desde la sección más gruesa hasta la más fina. Los diámetros
de los canales deben ser adecuados para evitar una caída de presión a
medida que el material se llena. Por lo tanto, cuanto mayor sea el recorrido,
mayor deberá ser el diámetro inicial del canal. Las compuertas y los canales
deben mecanizarse en el molde para que sean "seguros", de modo que
puedan aumentarse eliminando el metal. Es una buena práctica colocar las
compuertas y los corredores en insertos individuales para que puedan ser
fácilmente reemplazados y/o retrabajados.

Un molde demasiado frío para una resina o un diseño de producto

Aumente la temperatura del molde en incrementos de 10 grados F hasta
específicos no permitirá que el material fundido llene y empaque todo
Baja temperatura del que las burbujas desaparezcan. Deje pasar 10 ciclos por cada ajuste de 10
el molde correctamente antes de que la resina comience a
molde grados (hacia arriba o hacia abajo) para que la temperatura del molde se
solidificarse. Cualquier aire o gas presente en el plástico en ese
estabilice.
momento quedará atrapado bajo la superficie en forma de burbujas.

Aunque comúnmente se entiende que los materiales no higroscópicos no

requieren secado, no se arriesgue. Seque todos los materiales. Puede ser
El exceso de humedad es una de las causas más frecuentes de las
que las cargas utilizadas en el material sean higroscópicas y absorban
burbujas. La humedad provoca burbujas porque las gotas de agua se
Material

humedad. Cada material plástico requiere unas condiciones de secado

convierten en bolsas de vapor cuando se calientan en la unidad de
Humedad excesiva específicas. Y cada material debe secarse de acuerdo con las
inyección, provocando zonas vacías entre las moléculas. Si las zonas
recomendaciones del proveedor del material. El contenido de humedad
vacías quedan atrapadas bajo la superficie de la pieza, aparecen
deseado está entre 1/10 del 1 por ciento y 1/20 del 1 por ciento en peso.
como burbujas.
Esto significa que el aire seco que se utiliza para extraer la humedad del
material debe tener un punto de rocío de -20 a -40 grados F.

Es posible que el operador de la máquina sea la causa de los ciclos

retrasados o inconsistentes. Esto resultará en un tiempo de residencia
Operador

Si es posible, haga funcionar la máquina en ciclo automático, utilizando al

excesivo del material en el barril de inyección. Si esta condición existe,
Ciclo de proceso operario sólo para interrumpir el ciclo si se produce una emergencia. Utilice
los materiales pueden fluir más fácilmente y ser inyectados demasiado
inconsistente un robot si realmente es necesario un ``operador''. Instruya a todos los
rápido, resultando en aire y gases atrapados que se mantienen en la
empleados sobre la importancia de mantener ciclos consistentes.
resina y no son ventilados como se requiere. Los gases formarán
burbujas si se mantienen bajo la superficie de la pieza moldeada.
 Puntos Claros

"Los puntos claros se pueden definir como

imperfecciones irregulares y translúcidas
en la superficie de la pieza moldeada y,
por lo general, son causados por par culas
de resina no plastificadas"

Problema Descripción Solución

La baja temperatura del barril de inyección provoca una fusión y mezcla

inadecuada de la resina plástica. Algunos de los gránulos no
plastificados entran en la corriente de fusión y aparecen en la pieza
Baja temperatura del moldeada como pequeños trozos de material claro. Cuanto más clara
barril sea la resina base, más evidentes serán las partículas, pero incluso los
materiales oscuros y opacos pueden mostrar estas partículas no
fundidas. Además, los aditivos mal mezclados pueden tener el mismo
aspecto general.
El aumento de la temperatura del barril reducirá la cantidad de material no
plastificado. También ayudará a mezclar los aditivos con la resina base.
Aumente la temperatura del barril añadiendo 10 grados F a cada zona hasta
que los puntos claros desaparezcan. Espere 10 ciclos entre los ajustes para
que los calentamientos del barril se estabilicen. Y, observe si hay signos de
degradación a medida que aumenta la temperatura del material.

Aunque las bandas calefactoras y la fricción del tornillo suelen

proporcionar toda la plastificación necesaria, suele ser necesario utilizar
una pequeña cantidad de contrapresión para mejorar la mezcla. La
Baja contrapresión acción de cizallamiento del ajuste de la contrapresión añade calor pero
también ayuda a mezclar los aditivos con la resina base. Una
contrapresión baja dará lugar a una mezcla inadecuada de los aditivos
y a puntos fríos de material.
Utilice una cantidad mínima de contrapresión, pero asegúrese de que es
suficiente para realizar el trabajo. Comience con 50 psi y aumente en
incrementos de 10 psi hasta que se produzca una mezcla adecuada. No
exceda de 300 psi, ya que eso degradará la resina base.

La rotación del tornillo ayuda a impartir calor de cizallamiento en un La velocidad de rotación del tornillo debe ajustarse según la recomendación
material y ayuda a mezclar la resina y los aditivos. Una velocidad lenta del proveedor del material. Como regla general, se puede empezar con 100
Rotación lenta del
Máquina

impedirá que el material alcance el calor adecuado para plastificarse rpm y ajustar hacia arriba o hacia abajo en incrementos de 10 rpm hasta
tornillo
completamente y algunas de las partículas no fundidas entrarán en la alcanzar la velocidad adecuada. Sin embargo, una velocidad excesiva del
corriente de fusión. tornillo degradará el material.

Compruebe cada zona de calor para asegurarse de que todas las bandas
Las bandas calefactoras o los termopares dañados o de tamaño
calefactoras funcionan correctamente, están adecuadamente controladas,
Bandas calefactoras incorrecto pueden causar bajas temperaturas en el barril. Esto impedirá
tienen el tamaño exacto y están ajustadas al cañón. Se debe utilizar un
o termopares no que algunos de los gránulos se fundan del todo y estos aparecerán en
sellador conductor para asegurar el contacto total con el barril. Asegúrese de
controlados la pieza moldeada como puntos claros.
reemplazar las bandas con el tamaño, el voltaje y los requisitos de potencia
adecuados, tal como se indica en el manual de la máquina.

La relación de compresión es un valor que indica cuánto comprimirá un

tornillo un material mientras se procesa en el barril de la máquina. Se
calcula dividiendo la profundidad de la sección de alimentación
Relación de (trasera) del tornillo por la profundidad de la sección de medición
compresión del (delantera) y suele ser inferior a 2 a 1. Si la relación de compresión es
tornillo inadecuada demasiado baja para el material específico que se está moldeando, la
resina no se fundirá correctamente y habrá partículas sin fundir. Éstas
entran en la corriente de fusión y aparecen como puntos claros en la
pieza moldeada.
El proveedor del material puede recomendar la relación de compresión
adecuada para una resina específica. Normalmente se puede utilizar un
tornillo de uso general para proporcionar una compresión adecuada, pero las
condiciones específicas pueden requerir un tornillo especialmente diseñado
para un material determinado.

Las líneas de flotación que tienen fugas pueden soldarse si la condición de

Un molde que está agrietado debido a la debilidad de las líneas de agrietamiento no es grave. Se puede pasar un tubo a través de la línea de
Molde agrietado flotación puede hacer que entren gotas de agua en la cavidad. Estos flotación agrietada y el agua puede fluir a través del tubo como el aire dentro
(Fuga de agua) quedarán atrapados por la resina fundida entrante y aparecerán como de una cámara de aire. O bien, se puede utilizar un sistema de agua inversa
puntos claros en la pieza moldeada. que succione el agua a través del molde en lugar de presurizarla a través del
Molde

mismo.

El uso de desmoldeantes puede causar una bolsa de residuos que se

recoge y queda atrapada en la corriente de fusión cuando el material Elimine la razón para el uso del desmoldante. Si el desmolde es necesario,
Contaminación por
fluye a través del molde. Estas bolsas atrapadas no permitirán que el utilícelo con moderación y limpie las superficies de la cavidad del molde con
desmoldeo
material se una y esas áreas aparecerán como puntos claros en la frecuencia para eliminar los residuos.
pieza.

Una causa común de las manchas claras es la materia prima

contaminada. A menudo, los contenedores de materia prima se dejan
Este tipo de contaminación puede minimizarse tratando con proveedores de
sin cubrir y los pellets de otras resinas incompatibles pueden
Materia prima alta calidad y reputación y utilizando buenas prácticas de limpieza. La
depositarse en el contenedor. Debido a que se funden a diferentes
contaminada formación adecuada de los manipuladores de materiales también ayudará a
temperaturas, es posible que los pellets incompatibles nunca se
reducir la contaminación.
calienten lo suficiente como para fundirse y sean arrastrados a la
cavidad apareciendo como puntos claros.
Material

Aunque el remolido se funde a una temperatura más baja que el

Utilizar una criba más pequeña en el granulador. Esto creará gránulos más
material virgen, si los gránulos del remolido son demasiado grandes o
pequeños y uniformes que se fundirán lo suficientemente rápido en el barril.
Uso incorrecto del gruesos, puede que no absorban el calor tan rápido como los gránulos
Además, limite la cantidad de remolido que se utiliza al 15%. A ese nivel, o
remolido vírgenes y no se fundan completamente en el barril. Estas partículas no
más bajo, el remolido tiende a disiparse lo suficiente como para que no
fundidas formarán manchas claras en la pieza en las condiciones
aparezcan los puntos claros.
adecuadas.

Es posible que el operador de la máquina sea la causa de los ciclos

Operador

Si es posible, haga funcionar la máquina en ciclo automático, utilizando al

retrasados o inconsistentes. Esto resultará en un calentamiento errático
Ciclo de proceso operario sólo para interrumpir el ciclo si se produce una emergencia. Utilice
del material en el barril de inyección. Si esta condición existe, algunas
inconsistente un robot si realmente es necesario un ``operador''. Instruya a todos los
bolsas de material pueden no fundirse del todo y las partículas no
empleados sobre la importancia de mantener ciclos consistentes.
fundidas causarán las manchas claras.
 Zona Nublada

El área nublada se puede definir como una

imperfección que se asemeja a una
formación de nubes localizada o un área
opaca. Es más evidente en una parte
transparente, pero también puede ser
evidente en la superficie de una parte
opaca.

Problema Descripción Solución

La baja temperatura del barril de inyección da lugar a partículas de Aumentar la temperatura del barril reduce la probabilidad de que haya
Baja temperatura del plástico que no se funden completamente ni se mezclan con la masa partículas no fundidas. Asegúrese de que el perfil es correcto calentando
barril fundida principal. El aspecto turbio se forma cuando los grupos de más el material a medida que se desplaza de atrás hacia adelante en el
estas partículas se encuentran juntos. barril.

El uso de la contrapresión mejora la mezcla añadiendo calor y creando

una acción de mezcla más completa a la masa fundida a través de la Utilice un ajuste de contrapresión mínimo de 50 psi. Luego, aumente en
acción de cizallamiento. Si no se utiliza la contrapresión, existe el incrementos de 10 psi hasta que la apariencia turbia desaparezca. No
Baja contrapresión
riesgo de que no todos los gránulos de plástico se fundan y mezclen exceda de 300 psi y vigile el material a medida que aumenta la
completamente. Esto puede dar lugar a un aspecto turbio en las zonas contrapresión, para evitar su degradación.
donde se han agrupado estas partículas.
Máquina

La rotación del tornillo ayuda a impartir calor de cizallamiento en el

La velocidad de rotación del tornillo debe ajustarse a la recomendación del
material y ayuda a mezclar la resina y los aditivos. Una velocidad lenta
proveedor del material. Como regla general, se puede empezar con 100 rpm
Baja rotación del impedirá que el material alcance el calor adecuado para plastificarse
y ajustar hacia arriba o hacia abajo en incrementos de 10 rpm hasta que se
tornillo completamente y algunas de las partículas no fundidas entrarán en la
alcance la velocidad adecuada. Sin embargo, una velocidad excesiva del
corriente de fusión. El aspecto turbio es el resultado de estas partículas
tornillo degradará el material.
no fundidas.

El espacio entre el diámetro interior del barril de inyección y el diámetro

total del tornillo dentro del barril es crítico. Como regla general,
cualquier separación superior a 0,005'' es excesiva y causará diversos
Desgaste escesivo problemas de moldeo. El resultado más importante de un hueco grande
entre el cañon y el es el material no plastificado. Esto se debe a la incapacidad de crear
tornillo una contrapresión y al deslizamiento de los gránulos a través de las
aletas del tornillo durante su recorrido por el barril. Por supuesto, si los
gránulos no están bien fundidos pueden causar un aspecto turbio en la
pieza.
Los tornillos y barriles deben ser revisados periódicamente (al menos cada 6
meses) y sustituidos o reparados cuando estén desgastados o dañados. El
mayor desgaste se producirá en la parte delantera del barril o del tornillo
porque es ahí donde se descarga el material. Los barriles pueden ser
reparados con un revestimiento y los tornillos pueden ser reemplazados.

El aire queda atrapado en un molde cerrado y el plástico fundido

Ventile el molde esmerilando vías finas (0,0005''-0,002'') en la zona de cierre
entrante empujará este aire hacia los bordes de la cavidad. Si el aire no
de los bloques de la cavidad. Las ventilaciones deben ocupar
Ventilación puede salir del molde, se comprimirá pero interferirá con la capacidad
aproximadamente el 30% del perímetro de la pieza moldeada. Ventile
inadecuada del molde del plástico de empujar contra el acero de la cavidad. El plástico
también el canal. Todo el aire que quede atrapado en el canal será
adquirirá un aspecto opaco y turbio en esas zonas porque no puede
empujado al interior de la pieza.
replicar el acabado del molde.

Las piezas mal cerradas pueden dar lugar a un empaquetamiento

desigual del plástico en zonas localizadas de la cavidad. Esto se
produciría, por ejemplo, si la pieza se cerrara de tal manera que el
material fluyera desde una sección fina a una sección gruesa. El
Embalaje inadecuado
plástico de la sección fina se solidificará antes de que se pueda aplicar
suficiente presión al plástico de la sección gruesa. Las moléculas de la
sección gruesa no se empaquetarán contra el acero y aparecerán
Molde
Siga las directrices adecuadas para la separación, según lo recomendado
por el proveedor del material. Asegúrese de que las piezas están separadas
para que el plástico fluya de las secciones gruesas a las finas. Y asegúrese
de que las guías tienen el tamaño adecuado. El diámetro del canal debe ser
mayor en el bebedero que en la cavidad si el canal tiene más de tres
pulgadas de longitud.

turbias.

Cuando se construye, la superficie del molde se mecaniza primero,

luego se apedrea a mano para eliminar las marcas de mecanizado y se Inspeccione el molde para ver si el pulido es consistente. Si existen zonas
pule a mano para eliminar las marcas de apedreado. La fase de pulido sin brillo, se pueden pulir selectivamente para igualar otras zonas. Si el
Acabado mate en el
final puede ser extensa o breve, dependiendo del brillo que se quiera molde fue chapado, asegúrese de que el chapado es uniforme. Además,
acero del molde
dar al producto final. Si el pulido no es consistente, puede haber zonas limpie cualquier zona en la que pueda haber manchas. Esto puede provenir
que no estén tan pulidas como otras. Estas zonas más apagadas de la desgasificación del plástico, pero puede eliminarse fácilmente.
crearán un aspecto opaco y turbio en la pieza moldeada.
Asegúrese de que las líneas de agua producen un flujo turbulento. Basta
con palpar la línea de "entrada" y la de "salida" para comprobarlo. No debe
haber más de 10 grados F entre las dos líneas. Si hay más de esos 10
Como regla general, un molde caliente produce una pieza brillante y un
grados F de diferencia, significa que hay un flujo inconsistente a través del
Mal control de la molde frío producirá una pieza opaca. Si todo el molde está frío, toda la
molde y se encontrarán bolsas calientes y frías. Las bolsas frías producirán
temperatura del pieza es opaca. Pero, si hay una reducción local de la temperatura
un acabado turbio. Se pueden crear turbulencias aumentando el flujo de
molde debido a un flujo de agua inconsistente a través del molde, esa área
agua (medido en galones por minuto) en el molde. Por último, asegúrese de
producirá un acabado turbio localizado en el producto moldeado.
que las líneas de agua están bien conectadas. Es posible que el agua no
llegue a ciertas secciones del molde. Entonces, el agua en el resto del molde
debe ajustarse a un valor más frío para compensar y causará piezas turbias.
Aunque comúnmente se entiende que los materiales no higroscópicos no
requieren secado, no se arriesgue. Seque todos los materiales. Puede ser
El exceso de humedad es una causa frecuente de apariencia turbia. La que las cargas utilizadas en el material sean higroscópicas y absorban
Material

humedad se convierte en vapor cuando se calienta en la unidad de humedad. Cada material plástico requiere unas condiciones de secado
Excesiva humedad inyección, y este vapor explota en todo el plástico, causando áreas específicas, y cada material debe secarse según las recomendaciones del
vacías entre las moléculas. Las zonas vacías no se empaquetan y proveedor del material. El contenido de humedad deseado está entre 1/10
aparecen turbias en la pieza. del 1 por ciento y 1/20 del 1 por ciento en peso. Esto significa que el aire
seco que se utiliza para extraer la humedad del material debe tener un punto
de rocío de -20 a -40 grados F.

Explicación: Es posible que el operador de la máquina sea la causa de

Operador

los ciclos retrasados o inconsistentes. Esto resultará en un
Ciclo de proceso calentamiento errático del material en el barril de inyección. Si esta
inconsistente condición existe, algunos gránulos no se plastificarán adecuadamente y
entrarán en la corriente de fusión para crear áreas turbias en la pieza
moldeada.
Si es posible, haga funcionar la máquina en ciclo automático, utilizando el
operador sólo para interrumpir el ciclo si se produce una emergencia. Utilice
un robot si es realmente necesario un "operario". Y, instruya a todos los
empleados sobre la importancia de mantener ciclos consistentes.
 Contaminación

"La contaminación puede definirse como

una imperfección en una pieza moldeada
causada por la presencia de un objeto o
material extraño que no forma parte del
compuesto de moldeo original"

Problema Descripción Solución

Es común que la mayoría de los moldeadores dejen que las pequeñas

fugas de aceite se conviertan en grandes antes de considerar su
reparación. Este aceite puede llegar a lugares inusuales, como un
contenedor de plástico crudo que se está preparando para entrar en la Arreglar las fugas de aceite lo antes posible. Limpie los goteos de grasa
Fugas de aceite en la
tolva de la máquina. Además, cuando se engrasa el equipo, cuando se produzcan y no utilice los mismos trapos de limpieza para limpiar
máquina
normalmente se hace en exceso y los goteos de grasa pueden caer en la tolva entre los cambios de material.
los contenedores de material. Estos contaminantes no son compatibles
con la resina base, por lo que son muy evidentes en la pieza
moldeada.

Cuando la máquina de moldeo se construye por primera vez, se

Máquina

suministra con una tapa para la tolva. Está ahí para evitar que los
Utilice la tapa de la tolva. No improvise con cajas de cartón aplanadas, ya
contaminantes lleguen al compuesto de moldeo. Si esa tapa no está
que las partículas de papel provocarán la contaminación. Si se pierde la
Tolva descubierta presente durante la producción, el material puede contaminarse con
tapa original, compre una nueva. Están diseñadas para hacer bien un
cosas como el polvo del techo, las gotas de condensación de las
trabajo específico.
tuberías de agua superiores, e incluso los excrementos de los pájaros
en las grandes instalaciones.
Cuando se requiere un cambio de material, la tolva debe ser limpiada.
No basta con retirar el material presente. Los lados de la tolva deben
ser limpiados para eliminar cualquier polvo de material o ``finos'' que Limpie a fondo la tolva entre los cambios de material. Esto puede requerir
Tapa Improcedente se adhieren a los lados debido a las cargas estáticas. Si no se limpiar el interior con un paño ligeramente humedecido con alcohol
eliminan, estos finos serán recogidos por el nuevo material y, debido a desnaturalizado para eliminar todos los restos de finos.
la incompatibilidad, aparecerán como contaminación en las piezas
moldeadas.

Los moldes con levas, correderas, elevadores y otras acciones

mecánicas necesitan una lubricación periódica. A veces se tiende a
Optimizar el uso de lubricantes y minimizar el uso de sprays de desmoldeo.
exagerar y el lubricante puede llegar a la cavidad del molde. Esto es
Limpie cualquier exceso de lubricante y utilice sólo la cantidad necesaria
especialmente cierto en el caso de los lubricantes para pasadores de
Molde

para una aplicación específica. Un poco de lubricante sirve de mucho.

Excesiva lubricación expulsión. El lubricante a base de aceite no es compatible con la resina
Investigue la razón por la que se utiliza el desmoldante. Por lo general, se
base y se manifiesta como contaminación en las piezas moldeadas.
trata de un enfoque temporal para un problema más grave, y el problema
Además, un exceso de desmoldeante actúa como contaminante y
debe resolverse para eliminar la necesidad del desmoldante.
aparece en la pieza moldeada en forma de manchas, puntos oscuros,
borrones y rayas.

La causa más común de contaminación en las piezas moldeadas es la

Este tipo de contaminación puede minimizarse tratando con proveedores de
contaminación del compuesto de moldeo. Dicha contaminación suele
alta calidad y reputación y utilizando buenas prácticas de mantenimiento. La
Material contaminado ser el resultado de un triturado sucio, de tolvas o granuladores mal
formación adecuada de los manipuladores de material también ayudará a
limpiados, de contenedores de material abiertos o descubiertos y de
reducir la contaminación.
material virgen de mala calidad suministrado por el fabricante.

La molienda del plástico en un granulador especialmente diseñado para ello

crea el remolido. El material se muele hasta que cae a través de una criba
con aberturas de tamaño específico. Cuanto más grandes sean las
aberturas, más grande será el granulado triturado. Si el granulador no se
limpia entre los cambios (incluida la criba), los gránulos de materiales
incompatibles pueden mezclarse con el siguiente material y esto provoca
El remolido puede definirse como cualquier material virgen que ha visto
contaminación. Los granuladores deben desmontarse completamente para
Material

Remolido inadecuado al menos una excursión de calor a través de la máquina de moldeo.

realizar una limpieza a fondo entre usos. No asuma que el granulador se
Puede ser en forma de piezas moldeadas o sistemas de canalización
utilizará siempre sólo para un determinado material. Los planes pueden
cambiar. Tan pronto como se termine una tirada, el granulador debe
ponerse fuera de servicio y limpiarse. El uso de aire comprimido, combinado
con la limpieza con trapos limpios será suficiente, siempre que se limpien
todos los componentes, incluyendo el rotor, las cuchillas, el contenedor, la
criba, las paredes laterales y la garganta de alimentación.

Aunque comúnmente se entiende que el material no higroscópico no

requiere secado, no se arriesgue. Seque todos los materiales. Puede ser
La humedad excesiva debe considerarse un contaminante. No que las cargas utilizadas en el material sean higroscópicas y absorban la
pertenece al compuesto de moldeo. La humedad se convierte en humedad. Cada material plástico requiere unas condiciones de secado
Humedad excesiva vapor cuando se calienta en la unidad de inyección, y este vapor específicas. Y cada material debe secarse de acuerdo con las
interfiere con la unión molecular. Esto causa la separación, que es un recomendaciones del proveedor del material. El contenido de humedad
defecto visual, pero también crea una pieza débil debido a la fragilidad. deseado está entre 1/10 del 1 por ciento y 1/20 del 1 por ciento en peso.
Esto significa que el aire seco que se utiliza para extraer la humedad del
material debe tener un punto de rocío de -20 a -40 grados F.

El operador de la máquina puede ser la fuente de contaminación de

varias maneras. En primer lugar, si se permite que el operario tenga
comida o bebida en el puesto de trabajo, éstas pueden derramarse El orden y el aseo en el trabajo son factores de gran importancia para la
Operador

accidentalmente en los contenedores que contienen material fresco
Falta de limpieza en listo para entrar en la tolva. En segundo lugar, el operario puede haber
el área del operador recibido instrucciones de mantener la zona limpia y al barrer el polvo
en el aire puede contaminar la materia prima o las piezas recién
moldeadas. En tercer lugar, la falta de preocupación o el sabotaje total
podría ser el incentivo para añadir a propósito contaminantes al
compuesto de moldeo.
salud, la seguridad, la calidad de los productos y en general para la
eficiencia del sistema productivo por lo que se recomienda generar una
cultura enfocada en la limpieza del área. Si es posible, haga funcionar la
máquina en ciclo automático, utilizando el operador sólo para interrumpir el
ciclo si se produce una emergencia
 Agrietamiento

"El agrietamiento y/o cuarteo puede

definirse como una fractura o rotura
superficial en el material de una pieza
moldeada, que suele encontrarse en las
zonas de las líneas de soldadura, pero
también en la superficie en general"

Problema Descripción Solución

Aunque no se puede eliminar la tensión, se puede moldear una tensión

excesiva en las piezas si se utiliza una presión de inyección demasiado
alta, una presión de mantenimiento demasiado alta o una velocidad de
llenado demasiado rápida. El material fundido se introduce a la fuerza Reducir las tasas de empaquetado y llenado ajustando hasta que la pieza se
Esfuerzos en la
en el molde y se mantiene allí bajo una gran presión hasta que se llene adecuadamente con tensiones mínimas. Mantener una presión de
maquina (Moldeo)
solidifica parcialmente. Cuando el molde se abre y la pieza se expulsa, retención que no sea más de 1/2 de la presión de inyección primaria
todavía se está enfriando pero ya no está limitada por el molde. Algunas
Máquina

de las tensiones del molde se liberan y se produce una "fractura'' del

plástico, normalmente en la zona más débil.

Si el tiempo de enfriamiento es demasiado corto, la pieza se expulsa

Aumentar el tiempo de enfriamiento del ciclo. Esto mantiene el molde cerrado
Tiempo de antes de que el material haya formado una piel lo suficientemente sólida
durante más tiempo y permite que se forme una piel más gruesa en la pieza
enfriamiento como para limitar el movimiento del material plástico restante mientras
moldeada. La piel será lo suficientemente fuerte como para evitar que se
demasido corto se enfría. La superficie se abrirá y formará grietas, o se formarán grietas
formen grietas o rajaduras.
en toda la pieza.

Para que la pieza moldeada sea expulsada no debe haber restricciones

para un empuje recto fuera de la cavidad. Una socavación, un tiro Inspeccione las paredes laterales y los bordes de la cavidad. Asegúrese de
Socavados o
invertido o una rebaba causarán tal restricción. Esto tratará de mantener que hay un tiro adecuado (véase el párrafo siguiente) y de que no hay
rebababas en la línea
la pieza en el molde mientras el sistema de expulsión trata de empujarla rebabas ni otras condiciones de socavación. Si las hay, deben eliminarse
de partida
fuera del molde. El conflicto que surge hará que la pieza se fracture o se mediante apedreado o mecanizado.
agriete.

Un ángulo de tiro es simplemente una pared lateral cónica que se utiliza

Como regla general, el ángulo de desmoldeo debe ser de al menos 1 grado
para permitir una fácil extracción de la pieza moldeada de la cavidad del
por lado para facilitar la expulsión. Esto supone un cambio dimensional en la
Angulo de tiro molde que la forma. Sin esta conicidad, el vacío que se crea (cuando el
pieza y debe tenerse en cuenta en la fase de diseño del molde. Para
incorrecto plástico desplaza al aire) en la cavidad no puede superarse y la pieza
minimizar futuros problemas, el diseñador del producto debe ser consciente
simplemente se romperá cuando el sistema de expulsión intente
de este requisito.
empujarla fuera del molde.
Molde

El desmoldeante interfiere con la unión molecular del plástico. El

material entra en una cavidad en capas y se debe permitir que estas El remedio es mantener el molde lo más limpio posible y hacer todo lo posible
Uso del desmoldante
capas se unan. El desmoldeante interfiere con esa unión y provocará la para eliminar el uso de desmoldantes externos.
aparición de grietas en la superficie de la pieza.

Cualquier evidencia de agrietamiento en las áreas de los pines de expulsión

Si los pines del eyector son demasiado pequeños, o están situados en
secciones planas y delgadas de la pieza, el plástico se distorsionará
Diseño impropio de durante la eyección y se formarán grietas debido a la cantidad de
los expulsores tensión que se imparte. Además, si la velocidad de expulsión es
demasiado grande, el plástico no tendrá tiempo de adaptarse a la
tensión normal aplicada y se formarán grietas por la distorsión.
indica que los pines son demasiado pequeños, o que la velocidad de
expulsión fue demasiado grande, o que se utilizó demasiada presión de
inyección para llenar el molde. La presión de inyección ya fue tratada
anteriormente. Los pasadores de expulsión deben ser redimensionados o
reubicados. Deben situarse de forma que estén cerca de las paredes
laterales o debajo de los salientes u otras zonas fuertes de la pieza que
puedan absorber las tensiones de expulsión que se producen. Deben tener
un diámetro lo más grande posible para distribuir las fuerzas de expulsión en
una zona amplia.

Una causa común de agrietamiento es el uso de material que se ha

degradado. Esto puede ser el resultado de un sobrecalentamiento en el
barril, pero una causa más común es el uso de una mala contramarcha.
El material triturado que se ha utilizado una y otra vez puede degradarse
Utilizar sólo material rectificado de alta calidad y utilizarlo sólo una vez.
fácilmente debido a la continua exposición a temperaturas elevadas. Se
Mezcle el reafilado con el virgen a un nivel de aproximadamente el 15% de
Material degradado funde a temperaturas más bajas que el material virgen, por lo que el
reafilado en peso para minimizar la tendencia a la degradación. Si esto sigue
remolido puede degradarse en la barrica, que debe calentarse lo
siendo un problema, elimine el uso del triturado por completo.
suficiente para fundir el material virgen, lo que degrada el remolido. El
material degradado es débil y no tiene una buena unión molecular de las
Material

moléculas. Esto da lugar a la aparición de grietas cuando la pieza se

expone a cualquier tensión, como la del sistema de eyección.

Aunque comúnmente se entiende que los materiales no higroscópicos no

requieren secado, no se arriesgue. Seque todos los materiales. Puede ser
La humedad excesiva provoca grietas o rajaduras porque las gotas de
que las cargas utilizadas en el material sean higroscópicas y absorban
agua se convierten en vapor cuando se calientan en la unidad de
humedad. Cada material plástico requiere unas condiciones de secado
inyección, y estas bolsas de vapor estallan provocando zonas vacías
Humedad excesiva específicas. Y cada material debe secarse de acuerdo con las
entre las moléculas. Esto hace que esas áreas sean extremadamente
recomendaciones del proveedor del material. El contenido de humedad
débiles y frágiles. Las zonas vacías se rompen fácilmente una vez que
deseado está entre 1/10 del 1 por ciento y 1/20 del 1 por ciento en peso. Esto
el molde se abre y alivia las condiciones de restricción.
significa que el aire seco que se utiliza para extraer la humedad del material
debe tener un punto de rocío de -20 a -40 grados F

El operador de la máquina puede ser la fuente de contaminación de

varias maneras. En primer lugar, si se permite que el operario tenga
comida o bebida en el puesto de trabajo, éstas pueden derramarse El orden y el aseo en el trabajo son factores de gran importancia para la
Operador

accidentalmente en los contenedores que contienen material fresco listo
Falta de limpieza en el para entrar en la tolva. En segundo lugar, el operario puede haber
área del operador recibido instrucciones de mantener la zona limpia y al barrer el polvo en
el aire puede contaminar la materia prima o las piezas recién
moldeadas. En tercer lugar, la falta de preocupación o el sabotaje total
podría ser el incentivo para añadir a propósito contaminantes al
compuesto de moldeo.
salud, la seguridad, la calidad de los productos y en general para la eficiencia
del sistema productivo por lo que se recomienda generar una cultura
enfocada en la limpieza del área. Si es posible, haga funcionar la máquina en
ciclo automático, utilizando el operador sólo para interrumpir el ciclo si se
produce una emergencia
 Delaminación

"La delaminación puede definirse como

una separación de las capas dentro de una
pieza moldeada. También puede aparecer
como una escama de pescado"

Problema Descripción Solución

La velocidad de inyección determina la rapidez con la que se inyecta un
Velocidad de material fundido en el molde. El material entra en la cavidad en capas.
inyección demasiado Si la velocidad es demasiado lenta, las capas se solidifican antes de ser
lenta empaquetadas y fusionadas. La débil unión de estas capas da lugar a la
separación cuando la pieza se enfría y se encoge.
Aumentar la velocidad de llenado de la inyección en pequeños incrementos
(dos por ciento del total) hasta que desaparezca la tendencia a la
delaminación. Si se producen quemaduras o destellos, la velocidad de
inyección es demasiado alta y la delaminación está siendo causada por otros
factores.

Se necesita un cojín, o almohadilla, de material al final de la carrera de

inyección para poder mantener la presión en todo momento sobre el
material en el molde mientras se solidifica. Este cojín se crea añadiendo
un poco más de material del que realmente se necesita para llenar el
Establezca un cojín de al menos 1/8'' y no más de 1/4''. Un cojín demasiado
molde. Sin ese cojín, el tornillo tocará fondo al final de la inyección y no
Cojín inadecuado pequeño provoca un sub-embalaje, mientras que un cojín demasiado grande
podrá mantener la presión contra el material en la cavidad. Ese material
Máquina

provoca un embalaje incontrolado de la zona del bebedero.

no se empaquetará y las capas que se formaron durante la inyección no
se fusionarán. Cuando la pieza se enfríe y se encoja fuera del molde
(despuésde la expulsión), las capas se separarán causando
deslaminación.

La presión de mantenimiento se aplica al final de la carrera de

inyección. La presión de retención se utiliza para mantener la presión
Tiempo de retención contra el material fundido para empaquetarlo mientras la piel se Mantenga la presión de retención hasta que la puerta se congele. Una vez
de la inyección solidifica. Si la presión de mantenimiento se interrumpe demasiado que esto ocurra, la presión de mantenimiento ya no tendrá ningún efecto
demasiado corto pronto, el material aún fundido saldrá de la cavidad y se perderá la sobre el material en la cavidad.
presión. Sin la presión, las capas de plástico no pueden fusionarse y se
separarán cuando la pieza moldeada se enfríe y se encoja.

Cada material tiene un rango en el que puede ser moldeado y la temperatura

Si el material no se calienta a una temperatura suficientemente alta en
del barril debe ser ajustada para acomodar el material específico que se está
el barril, las moléculas no se unirán correctamente. Cuando este
Temperatura baja del utilizando y el producto y el diseño del molde que se está incorporando. El
material se inyecta en la cavidad, simplemente se separa y se delamina
barril proveedor del material es la mejor fuente de información para estos datos.
durante la fase de enfriamiento y contracción porque no se mantiene
Asegúrese de utilizar el perfil adecuado y de calentar el material
unido correctamente para empezar.
progresivamente desde la parte trasera hasta la delantera del barril.

Si la temperatura del molde es demasiado baja, hará que las primeras Cada material tiene una temperatura de moldeo ideal que debe utilizarse para
Baja temperatura del capas de plástico fundido se solidifiquen demasiado pronto. Las un moldeo adecuado. El proveedor del material es la mejor fuente para esta
molde siguientes capas no se fusionarán correctamente con las primeras y se información, pero la mayoría de los materiales deben funcionar en moldes
producirá una delaminación cuando la pieza se enfríe y se encoja. que estén entre 120 - 180 grados F.

Las esquinas afiladas, o las curvas de 90 grados que se colocan a lo

largo de la ruta de flujo del sistema de corredores y compuertas, Siempre es una buena idea utilizar un radio en cada giro de un sistema de
Esquinas afiladas en
Molde

cizallarán el plástico a medida que pasa y romperán las moléculas. La canalización y en cada entrada a la cavidad. Esto ayudará a minimizar el
puertas y/o
ruptura de esta unión hace que las capas individuales se enfríen a cizallamiento y a reducir la posibilidad de separación de la resina durante la
corredores
diferentes velocidades y no se vuelvan a unir de forma adecuada. La inyección.
delaminación se produce cuando la pieza se enfría y se encoge.

El uso excesivo de desmoldante interferirá con el proceso normal de

unión que debe ocurrir entre las capas de plástico cuando entran en la
Desprendimiento El remedio es mantener el molde lo más limpio posible y hacer todo lo posible
cavidad del molde. Si las capas no están bien adheridas y fundidas, se
excesivo del molde para eliminar el uso de desmoldantes externos.
separarán cuando el producto moldeado se enfríe y se encoja después
de la expulsión del molde.

Algunas causas comunes de delaminación son el remolido sucio, la

limpieza inadecuada de las tolvas o granuladores, los contenedores de
Este tipo de contaminación puede reducirse al mínimo si se trata de
material abiertos o descubiertos y el material virgen de mala calidad
Materia prima proveedores de alta calidad y reputación y si se utilizan buenas prácticas de
suministrado por el fabricante. Los contaminantes se consideran no
contaminada mantenimiento. La formación adecuada de los manipuladores de materiales
compatibles con la resina base e interferirán con la unión de las capas.
también ayudará a reducir la contaminación.
Las capas no fusionadas se separan después de que la pieza sea
expulsada del molde.

Si se utiliza un pigmento para colorear la resina, es posible que se

utilice un jabón no compatible en su fabricación. Si se utiliza un
concentrado para colorear, es posible que la resina base no sea
compatible con el compuesto de moldeo utilizado. Es posible que se
hayan mezclado accidentalmente dos grados diferentes del mismo Utilice únicamente aditivos compatibles para todas las resinas base. Recurra
Materiales extraños o
Material

material y que no sean necesariamente compatibles. Incluso diferentes a fabricantes de compuestos acreditados, especialmente cuando especifique
aditivos inadecuados
grados de fluidez del mismo material pueden no ser lo suficientemente fórmulas no estándar.
compatibles para adherirse correctamente. Todas estas situaciones
conducen a una mala unión de las capas de plástico que se forman
durante el proceso de inyección. Una unión inadecuada hace que las
capas se separen durante la fase de enfriamiento.

Aunque comúnmente se entiende que los materiales no higroscópicos no

La humedad excesiva es una de las causas de la delaminación. Se
produce porque las gotas de agua se convierten en vapor cuando se
calientan en la unidad de inyección, y este vapor explota en todo el
Humedad excesiva plástico, interfiriendo con la unión molecular, causando áreas vacías
entre las moléculas. Esto hace que esas zonas sean extremadamente
débiles y frágiles. Las zonas vacías se separan fácilmente y se
desprenden cuando la pieza se enfría y se encoge.
requieren secado, no se arriesgue. Seque todos los materiales. Puede ser
que las cargas utilizadas en el material SEAN higroscópicas y absorban
humedad. Cada material plástico requiere unas condiciones de secado
específicas. Y cada material debe secarse de acuerdo con las
recomendaciones del proveedor del material. El contenido de humedad
deseado está entre 1/10 del 1 por ciento y 1/20 del 1 por ciento en peso. Esto
significa que el aire seco que se utiliza para extraer la humedad del material
debe tener un punto de rocío de -20 a -40 grados F.

Los operarios de las máquinas, a los que se les ha dicho que utilicen los
Operador

sprays desmoldeadores con moderación, acabarán utilizando el spray
Manejo inadecuado en exceso. La idea parece ser que si un poco funciona, mucho
del operador funcionará mejor. Un exceso de desmoldeante interferirá con la unión
molecular del plástico y causará capas débiles que se separarán
fácilmente.
Si es posible, haga funcionar la máquina en ciclo automático, utilizando al
operario sólo para interrumpir el ciclo si se produce una emergencia. Utilice
un robot si es realmente necesario un ``operador''. Y, instruya a todos los
empleados sobre la importancia de mantener ciclos consistentes.
 Decoloramiento

"La decoloración se puede definir como un

cambio en el color original de un material
plástico generalmente causado por
sobrecalentamiento, corte mecánico,
contaminación o ataque químico."

Problema Descripción Solución

Lo ideal es que el tamaño del disparo sea igual al 50% de la capacidad

del barril. Esto permite procesar un ciclo mientras se prepara el
siguiente. Sin embargo, esta es una afirmación general porque,
Procure que la proporción de disparos por barril sea del 50%. Esto es lo ideal,
dependiendo del material, la proporción puede ser tan pequeña como el
pero puede bajar hasta el 20% si el material no es demasiado sensible al
Relación de tamaño 20% para materiales no sensibles al calor, como el polipropileno, y hasta
calor (como el polipropileno) y hasta el 80% si el material es extremadamente
de disparo excesivo el 80% para materiales sensibles al calor, como el PVC. A medida que
sensible al calor (como el PVC). No es una buena idea vaciar el barril para
de la máquina la proporción disminuye, el tiempo de permanencia del material en el
cada disparo, ya que se necesitará más tiempo para que la siguiente masa de
barril aumenta, así como el riesgo de degradación térmica. El material
material alcance el calor adecuado y puede producirse una degradación.
degradado se decolorará debido a la ruptura molecular. El material
empezará a mostrar un color amarillento oscuro que progresa hacia el
negro a medida que la degradación empeora.

Cuanto más tiempo permanezca un material en el cañón antes de ser

inyectado, más calor absorberá el material. Las temperaturas del barril
se fijan en función del tiempo de ciclo de la máquina. Si ese tiempo de Dimensionar el molde para que funcione en una prensa que suministre un
Tiempo de ciclo aumenta o se interrumpe, el tiempo de permanencia del material tamaño de inyección del 50% del barril si es posible. Optimice el ciclo general
permanencia excesivo aumenta. Ese aumento puede degradar el material y provocar una de la máquina y elimine cualquier interrupción de ese ciclo para minimizar el
decoloración debido a la ruptura molecular. Además, si el molde está en tiempo que el material está en el barril calentado.
una prensa demasiado grande, el tiempo de residencia del material será
demasiado grande y se producirá la degradación.

Cuando las temperaturas del barril son demasiado altas, el material se

sobrecalienta y sufre una degradación térmica. Debido a la tendencia a Reduzca la temperatura del barril al rango recomendado por el proveedor del
Alta temperatura del
Máquina

la carbonización del material, cuanto más se degrade, más se material. Asegúrese de que el perfil es tal que el material se calienta
barril
oscurecerá. Esto da lugar a una decoloración en diversos grados, de progresivamente desde la parte trasera a la delantera del cañón.
leve a extrema.

A medida que el material es transportado a través del barril calefactor,

es llevado gradualmente a la temperatura ideal de procesamiento. El
material absorbe el calor de las bandas de calentamiento y el calor por
fricción, que se crea por la acción de cizallamiento del tornillo giratorio Reducir la temperatura de la boquilla para que sea igual o 10 grados F más
Alta temperatura de la dentro del barril. La última zona de calentamiento a la que se expone el caliente que la zona frontal del barril. Los 10 grados adicionales se utilizan
boquilla material es la boquilla. Cuando el material llega a la boquilla, ya debe para compensar cualquier pérdida de calor que se produzca entre la boquilla
estar a la temperatura ideal de moldeo y cualquier otro calor introducido y el casquillo del bebedero contra el que se asienta.
puede hacer que el material comience a degradarse. El material
degradado se oscurece a medida que se degrada y decolora la pieza
moldeada.

Un tiempo de ciclo demasiado largo aumentará el tiempo de

Optimice el tiempo de ciclo para acomodar el material que se está utilizando y
permanencia del material en el cilindro de calentamiento. El tiempo de
Tiempo de ciclo el grosor de la pared de la pieza que se está moldeando. Si realmente se
permanencia más largo puede hacer que el material comience a
excesivo necesitan ciclos más largos, reduzca la temperatura del barril para minimizar
degradarse y se produzca una decoloración cuando el material
la degradación.
comience a carbonizarse.

Las máquinas de moldeo por inyección se suministran originalmente con

La relación de compresión del tornillo debe ser la adecuada para el material
un tornillo de "uso general". Este tornillo está diseñado para funcionar
que se está moldeando. El proveedor del material puede proporcionar la
adecuadamente con la mayoría de los materiales. Sin embargo, cada
Diseño inadecuado relación de compresión ideal y el fabricante del tornillo puede proporcionar la
material tiene un diseño de tornillo específico optimizado. Si el tornillo no
del tornillo relación de compresión del tornillo que se está utilizando. Si la relación no es
está diseñado adecuadamente para un material sensible al calor, la
la misma, es posible que tenga que comprar un tornillo con la relación de
resina puede degradarse por la acción del tornillo. El material degradado
compresión adecuada, especialmente para los materiales sensibles al calor.
causa decoloración en la pieza moldeada.

Un molde caliente hará que una pieza moldeada sea más oscura que si
Ajuste la temperatura del molde a la recomendada por el proveedor del
se hubiera moldeado en un molde frío. Esto se debe a que el molde más
material. Si las piezas son demasiado claras, caliente más el molde. Si las
Temperatura caliente permite que las moléculas de material se empaqueten más
piezas son demasiado oscuras, reduzca la temperatura del molde. Realice los
inadecuada del molde estrechamente antes de solidificarse y la pieza es más densa. El molde
ajustes en incrementos de 10 grados y deje pasar 10 ciclos entre los ajustes
más frío hace que el material se solidifique antes de que las moléculas
para que la máquina se estabilice.
se empaqueten firmemente, por lo que la pieza es menos densa.
Molde

Cualquier cosa que perjudique el proceso de enfriamiento dentro de un

molde tendrá un efecto directo en el color de las piezas moldeadas. Una
línea de agua bloqueada o doblada hará que las secciones del molde se
Enfriamiento calienten demasiado y esto hará que se moldeen áreas más oscuras en
inadecuado la pieza. Si no hay suficientes líneas de agua, el molde estará
demasiado caliente en general y toda la pieza se moldeará más oscura
porque es más densa. Si hay demasiado enfriamiento en un área, eso
producirá un área de color más claro en la pieza moldeada.
Las líneas de enfriamiento deben ser diseñadas desde el principio para que
sean eficientes y estén bien ubicadas. Este es el trabajo del diseñador del
molde. Si el molde no fue diseñado correctamente, puede ser un gran
problema tratar de acomodarlo en el proceso de moldeo. Una cosa que se
puede hacer es asegurar que cada mitad del molde tenga su propio sistema
de control de temperatura y que una sola unidad no controle ambas mitades.

Si la materia prima contiene algún tipo de contaminación, como el

remolido sucio, el polvo de las zonas de almacenamiento, etc., la pieza
Material

La solución es mantener todos los materiales limpios, cubiertos y

Materia prima moldeada mostrará diversos grados de decoloración en función de la
almacenados en contenedores adecuados con el contenido claramente
contaminada ubicación y el tipo de contaminante. Incluso la mezcla de diferentes
identificado, y asegurarse de que el grado y el flujo de fusión están incluidos.
grados del mismo material o diferentes valores de flujo del mismo
material puede causar diferencias en el color.
Operador

Es posible que el operador de la máquina sea la causa de los ciclos Si es posible, haga funcionar la máquina en ciclo automático, utilizando el
Ciclo de proceso retrasados o inconsistentes. Esto resultará en un tiempo de residencia operador sólo para interrumpir el ciclo si se produce una emergencia. Utilice
inconsistente excesivo del material en el barril de inyección. Si existe tal condición, los un robot si un ``operador'' es realmente necesario. Y, instruya a todos los
materiales sensibles al calor se degradarán, resultando en decoloración. empleados sobre la importancia de mantener ciclos consistentes.
 Líneas de flujo

"Las líneas de flujo pueden definirse como

ranuras lineales, u ondulaciones
circulares, en la superficie de una pieza
moldeada que indican la dirección del
flujo de material dentro de la cavidad del
molde"

Problema Descripción Solución

Si se utiliza una presión de inyección demasiado baja, el plástico

fundido tenderá a enfriarse y a solidificarse antes de que se empaque
Aumentar la presión de inyección forzará el plástico fundido contra el acero
Presión de inyección el molde. Si no se logra el empaquetamiento, el patrón de flujo del
de la cavidad del molde antes de que el plástico se solidifique, eliminando
inadecuada material quedará impreso en la superficie de la pieza porque no se
las líneas de flujo y duplicando el acabado de la cavidad.
utilizó suficiente presión para forzar el plástico contra el acero del
molde y exprimir las líneas de flujo.

El tiempo de residencia es la cantidad de tiempo que el material

plástico pasa expuesto a las condiciones de calentamiento en el barril
de inyección. El tiempo requerido depende de la cantidad de calor que
Optimizar el tiempo de permanencia asegurándose de que el molde está
Tiempo de el material debe absorber para ser procesado adecuadamente. Un
dimensionado para la máquina adecuada. Además, optimice el tiempo de
permanencia tiempo de permanencia inadecuado da como resultado un material
ciclo para asegurarse de que el tiempo de permanencia del material es el
inadecuado poco calentado. Esto hará que el material sea rígido cuando se inyecte
adecuado para fundir correctamente el plástico.
y no fluya lo suficiente para llenar la cavidad antes de solidificarse. Los
patrones de flujo quedarán impresos en la superficie de la pieza
moldeada porque no fueron forzados a salir a tiempo.

Las bajas temperaturas del barril tienen el mismo efecto que un tiempo
Aumentar la temperatura del barril a la recomendada por el proveedor del
de permanencia corto. El material plástico no se vuelve lo
Baja temperatura del material. Ajuste lo necesario para eliminar las líneas de flujo. Y, recuerde
Máquina

suficientemente fluido para llenar el molde antes de solidificarse y las

barril mantener el perfil ajustado para que el material se caliente desde la parte
líneas de flujo se imprimen en la superficie de la pieza antes de que
trasera hacia la parte delantera del barril.
puedan ser forzadas.

A medida que el material es transportado a través del barril de

calentamiento, se lleva gradualmente a la temperatura ideal de
procesamiento mediante la absorción de calor de las bandas de
calentamiento y el calor por fricción, que se crea por la acción de Aumentar la temperatura de la boquilla. Como regla general, la temperatura
cizallamiento del tornillo giratorio dentro del barril. La última zona de de la boquilla debe ajustarse a 10 grados F más que el ajuste para la zona
Baja temperatura de calentamiento a la que se expone el material es la boquilla. Cuando el frontal del barril. Esto ayuda a compensar la pérdida de calor debido al
la boquilla material llega a la boquilla, ya debería estar a la temperatura ideal de contacto metal-metal entre la boquilla y el casquillo del bebedero, y
moldeo y sólo es necesario aplicar una pequeña cantidad de calor en mantiene el material lo suficientemente caliente como para empacar el
este punto para que la resina siga fluyendo. Sin embargo, si la boquilla molde, eliminando las líneas de flujo.
no está lo suficientemente caliente, el material comenzará a enfriarse
demasiado rápido al salir del barril y el frente de flujo no será forzado
contra el acero de la cavidad para exprimir las líneas de flujo.

Si el tiempo de ciclo global es demasiado corto, existe una gran

posibilidad de que el material en el barril no pueda absorber suficiente
Tiempo de ciclo calor antes de ser inyectado en el molde. Esto causará una
inadecuado solidificación prematura y las líneas de flujo pueden aparecer porque
el plástico no se empaquetó lo suficiente (antes de la solidificación)
para exprimirlas.
El cambio más fácil de hacer es añadir tiempo a la parte de enfriamiento del
ciclo. Es entonces cuando el plástico está absorbiendo la mayor parte del
calor en el barril. Aumente la temperatura del barril 10 grados F a la vez,
permitiendo 10 ciclos entre los cambios para re-estabilizar el proceso.

Por lo general, un molde caliente permite que el material permanezca

Aumente la temperatura del molde hasta que el material fluya
fundido durante más tiempo que un molde frío y hace que las
correctamente y se empaque en el molde. Comience con las
Baja temperatura del moléculas se empaqueten adecuadamente antes de solidificarse. El
recomendaciones de los proveedores de material y ajuste en consecuencia.
molde resultado es una pieza densa sin líneas de flujo. Si el molde está
Deje pasar 10 ciclos por cada cambio de 10 grados para que el proceso se
demasiado frío, las moléculas se solidifican antes de empaquetarse y
reestabilice.
pueden producirse líneas de flujo.

Ventile el molde rectificando vías finas (0,0005''-0,002'') en la zona de cierre

de los bloques de la cavidad. La viscosidad del plástico que se está
Si no hay suficiente ventilación en el molde, el material empujará en
moldeando determina la profundidad del venteo. Los materiales rígidos
las áreas no ventiladas y no se comprimirá contra el acero del molde
pueden utilizar ventilaciones más profundas, pero los materiales fluidos
porque los gases atrapados están en el camino. El material se
Ventilación requieren ventilaciones más finas. En cualquier caso, el concepto es
"tamborilea" al tratar de forzar el gas fuera del camino, y finalmente se
inadecuada eliminar el aire del molde tan rápido como sea posible con una compuerta
solidifica antes de que se logre el empaque. Las marcas de
tan profunda como lo permita la viscosidad del material. Al menos el 30%
tartamudeo quedarán impresas en la superficie de la pieza como
del perímetro de la línea de partición debería estar ventilado, pero se
líneas de flujo.
pueden colocar ventilaciones adicionales de forma selectiva para cualquier
Molde

zona en la que aparezcan líneas de flujo.

Las compuertas y/o los canales demasiado pequeños causarán una
restricción excesiva al flujo del plástico fundido. Muchos plásticos
Pequeñas
comenzarán a solidificarse antes de llenar la cavidad. El resultado es
compuertas y/o
una condición de desempacamiento de las moléculas y las líneas de
corredores
flujo no tendrán la oportunidad de ser presionadas fuera de la
superficie del producto.
Examine las compuertas y los canales para determinar si existen rebabas u
otras obstrucciones. Si es posible, realice un análisis informático para
determinar el tamaño y la ubicación adecuados de las compuertas y los
canales. Solicite al proveedor de materiales los datos relativos al
dimensionamiento de las compuertas y los canales para un material y un
caudal específicos.

Si un material es demasiado rígido, puede solidificarse antes de

empacar la cavidad y podrían existir líneas de flujo. Se puede añadir
Si se determina que se debe utilizar un lubricante, haga que el fabricante
un lubricante para mejorar el flujo. Si se trata de un lubricante externo,
Lubricante de moldeo del material (o un compilador) lo añada directamente a los pellets. De este
como un desmoldante, es difícil controlar la cantidad de lubricante que
inadecuado modo, la mezcla será más uniforme y todo el material tendrá la misma
se utiliza y el material puede ser más fluido de lo necesario. El
velocidad de flujo.
resultado podría ser un destello donde el material no lo haría sin
lubricante.

Los fabricantes de resinas suministran formulaciones específicas en

una gama de caudales estándar. Los productos de paredes finas
pueden requerir un material de flujo fácil mientras que los productos
de paredes gruesas pueden utilizar un material que tenga una
consistencia más rígida. Es mejor utilizar el flujo más rígido posible
Material

Utilice un material que tenga el flujo más rígido posible sin causar falta de
porque mejora las propiedades físicas de la pieza moldeada. Sin
Flujo inadecuado relleno. Póngase en contacto con el proveedor del material para que le
embargo, el material rígido requerirá presiones de inyección más altas,
ayude a decidir qué caudal debe utilizarse para una aplicación específica.
lo que puede hacer que el molde se abra y cause destellos en la línea
de separación. Si se utiliza un material de flujo fácil, las propiedades
físicas no serán tan grandes pero, además, el material fluirá en zonas
muy finas y podría crear destellos donde los materiales más rígidos no
lo harían.

Es posible que el operador de la máquina sea la causa de los ciclos

Operador

retrasados o inconsistentes. Esto resultará en un calentamiento
Ciclo de proceso errático del material en el barril de inyección. Si tal condición existe,
inconsistente las partículas más frías requerirán mayores presiones de inyección y
pueden no llenar el molde antes de que se solidifiquen
completamente. Las líneas de flujo no serán forzadas a salir a tiempo.
Si es posible, opere la máquina en ciclo automático, usando el operador
sólo para interrumpir el ciclo si ocurre una emergencia. Utilice un robot si es
realmente necesario un ``operador''. Y, instruya a todos los empleados
sobre la importancia de mantener ciclos consistentes.
 Bajo Brillo

"El bajo brillo puede definirse como un

embotamiento del acabado del producto,
normalmente causado por una fuerza
insuficiente para empujar el plástico
fundido contra la superficie de acero de la
cavidad."

Problema Descripción Solución

Si se utiliza una presión de inyección demasiado baja, el material

plástico fundido tenderá a enfriarse y solidificarse antes de que se
Presión de inyección empaque la cavidad del molde. Si no se logra el empaquetamiento, el Aumentar la presión de inyección forzará el plástico contra el acero de la
inadecuada material no será forzado contra la cavidad del molde con la suficiente cavidad del molde y duplicará el brillo del acabado en ese acero.
fuerza para replicar el acabado. El material menos denso tendrá un
aspecto opaco y muy poco brillante.

El tiempo de residencia es la cantidad de tiempo que el material

plástico pasa expuesto a las condiciones de calentamiento en el barril
de inyección. El tiempo requerido depende de la cantidad de calor que
Optimizar el tiempo de permanencia asegurándose de que el molde está
Tiempo de el material debe absorber para ser procesado adecuadamente. Un
dimensionado para la máquina adecuada. Además, optimice el tiempo de
permanencia tiempo de permanencia inadecuado da como resultado un material
ciclo para asegurarse de que el tiempo de permanencia del material es el
inadecuado poco calentado. Esto hará que el material sea rígido cuando se inyecte
adecuado para fundir correctamente el plástico.
y no fluya lo suficiente para llenar la cavidad antes de solidificarse. Los
patrones de flujo quedarán impresos en la superficie de la pieza
moldeada porque no fueron forzados a salir a tiempo.

Las bajas temperaturas del barril tienen el mismo efecto que un tiempo
de permanencia corto. El material plástico no se vuelve lo Aumentar la temperatura del barril a la recomendada por el proveedor del
Baja temperatura del suficientemente fluido para llenar el molde antes de solidificarse y el material. Ajuste según sea necesario para eliminar las líneas de flujo. Y,
Máquina

barril material no puede ser forzado contra el acero de la cavidad del molde. recuerde mantener el perfil ajustado para que el material se caliente desde la
Por lo tanto, el acabado del acero no se reproducirá en el plástico y el parte trasera hacia la parte delantera del barril.
resultado será una pieza sin brillo.

A medida que el material es transportado a través del barril calefactor,

es llevado gradualmente a la temperatura ideal de procesamiento
mediante la absorción de calor de las bandas calefactoras y el calor por
fricción, que se crea por la acción de cizallamiento del tornillo giratorio Aumentar la temperatura de la boquilla. Como regla general, la temperatura
dentro del barril. La última zona de calentamiento a la que se expone el de la boquilla debe ajustarse a 10 grados Fahrenheit más que el ajuste para
Baja temperatura de material es la boquilla. Cuando el material llega a la boquilla, ya debería la zona frontal del barril. Esto ayuda a compensar la pérdida de calor debido
la boquilla estar a la temperatura ideal de moldeo y sólo es necesario aplicar una al contacto metal-metal entre la boquilla y el casquillo del bebedero, y
pequeña cantidad de calor en este punto para que la resina siga mantiene el material lo suficientemente caliente como para empacar el
fluyendo. Sin embargo, si la boquilla no está lo suficientemente caliente, molde, eliminando el bajo brillo.
el material comenzará a enfriarse demasiado rápido al salir del barril y
el frente de flujo no será forzado contra el acero de la cavidad para
exprimir las líneas de flujo.

Si el tiempo total del ciclo es demasiado corto, existe una gran

posibilidad de que el material en el barril no pueda absorber suficiente
calor antes de ser inyectado en el molde. Esto causará una
Tiempo de ciclo
solidificación prematura y puede aparecer un bajo brillo debido a que el
inadecuado
plástico no se empacó lo suficiente (antes de solidificarse) para
empujar contra la cavidad de acero del molde y replicar el acabado del
acero.
Aumentar el tiempo del ciclo. El cambio más fácil de hacer es añadir tiempo
a la parte de enfriamiento del ciclo. Es cuando el plástico está absorbiendo la
mayor parte del calor en el barril. Aumente la temperatura del barril 10
grados F a la vez, permitiendo 10 ciclos entre los cambios para re-estabilizar
el proceso.

Generalmente, un molde caliente permite que un material permanezca

Aumente la temperatura del molde hasta el punto en el que el material tenga
fundido más tiempo que un molde frío y hace que las moléculas se
el flujo adecuado y se empaque fuera del molde. Comience con las
Baja temperatura del empaquen contra el acero del molde antes de solidificarse. Esto da
recomendaciones del proveedor de material y ajuste en consecuencia. Deje
molde como resultado una pieza densa con alto brillo. Si el molde está
pasar 10 ciclos por cada cambio de 10 grados para que el proceso se
demasiado frío, las moléculas se solidifican antes de empacarse y
reestabilice.
puede resultar un brillo bajo.

Las compuertas y/o los canales demasiado pequeños causarán una
restricción excesiva al flujo del plástico fundido. Muchos plásticos
Pequeñas
comenzarán a solidificarse antes de llenar la cavidad. El resultado es
compuertas y/o
una condición de desempacamiento de las moléculas y el material no
canales
tendrá la oportunidad de ser presionado contra el acero de la cavidad.
El resultado será un bajo brillo.
Examine las compuertas y los patines para determinar si existen rebabas u
otras obstrucciones. Si es posible, realice un análisis por ordenador para
determinar el tamaño y la ubicación adecuados de las compuertas y las
guías. Solicite al proveedor de materiales los datos relativos al
dimensionamiento de las compuertas y los canales para un material y un
caudal específicos.

Ventile el molde esmerilando vías finas (0,0005''-0,002'') en la zona de cierre

de los bloques de la cavidad. La viscosidad del plástico que se está
moldeando determina la profundidad del venteo. Los materiales rígidos
Si no hay suficiente ventilación en el molde, el material empujará en las
pueden utilizar ventilaciones más profundas, pero los materiales fluidos
áreas que no están ventiladas y no se comprimirá contra el acero del
Ventilación requieren ventilaciones más finas. En cualquier caso, el concepto es eliminar
molde porque los gases atrapados están en el camino. El material se
Molde

inadecuada
solidificará antes de que se logre el empaquetamiento. Esta
solidificación prematura dará lugar a un acabado superficial sin brillo.
el aire del molde tan rápido como sea posible con una compuerta tan
profunda como lo permita la viscosidad del material. Al menos el 30% del
perímetro de la línea de partición debería estar ventilado, pero se pueden
colocar ventilaciones adicionales de forma selectiva para cualquier zona en
la que se produzca un bajo brillo localizado.

Con algunos plásticos, si el material se inyecta directamente a través

de una superficie de cavidad plana, tiende a frenarse rápidamente Reubicar o rediseñar la compuerta para que el plástico fundido se dirija
Ubicación
como resultado del arrastre por fricción y se enfría antes de que la contra una obstrucción metálica en lugar de a través de una superficie plana.
inapropiada de la
cavidad se llene y empaque adecuadamente. Cuando esto ocurre, la Esto hará que el material se disperse y continúe fluyendo en lugar de
puerta
superficie de la pieza moldeada tiene poco brillo porque el material no ralentizarse.
ha sido forzado contra el acero de la cavidad antes de la solidificación.

Prepare el acabado de la superficie del molde según los requisitos del

Un producto correctamente moldeado duplicará el acabado que está
producto moldeado. Existen normas industriales que describen el grado de
Pulido deficiente de presente en las superficies de moldeo del molde en el que se formó. Si
brillo requerido para determinados acabados. Estas normas deben utilizarse
las superficies de ese acabado no se preparó adecuadamente (normalmente mediante
para asegurar la consistencia del acabado en todos los productos
cavidad pulido manual), la pieza moldeada no tendrá el alto brillo que
moldeados, y el acabado debe especificarse en el dibujo del producto así
normalmente se desea.
como en el diseño del molde.

Los fabricantes de resinas suministran formulaciones específicas en

una gama de caudales estándar. Los productos de paredes finas
pueden requerir un material de flujo fácil mientras que los productos de
paredes gruesas pueden utilizar un material que tenga una consistencia
más rígida. Es mejor utilizar el flujo más rígido posible porque mejora Utilizar un material que tenga el flujo más rígido posible sin causar falta de
Tasa de flujo
las propiedades físicas de la pieza moldeada. Sin embargo, el material relleno. Póngase en contacto con el proveedor del material para que le ayude
inadecuada
rígido requerirá presiones de inyección más elevadas, lo que puede a decidir qué tasa de flujo debe utilizarse para una aplicación específica.
hacer que el molde se abra y se produzca una pérdida de presión, lo
Material

que se traduce en un bajo brillo de la superficie. Si se utiliza un material

de fácil fluidez, las propiedades físicas no serán tan grandes. Además,
el material mantendrá la presión y creará un brillo adecuado.

Si hay humedad en el material, ésta se convertirá en vapor durante la

transición a través del barril de calentamiento, formando vacíos en la Secar el material antes de procesarlo. Todos los materiales requieren un
Humedad superficie de la pieza moldeada. Los grupos de áreas vacías se secado, aunque no sean higroscópicos. Tras el secado, el material debe
reunirán para formar un área sin brillo porque el plástico subyacente no utilizarse antes de dos horas o la humedad puede volver a aparecer.
puede replicar la superficie de acero de la cavidad.

Es posible que el operador de la máquina sea la causa de los ciclos

Operador

retrasados o inconsistentes. Esto resultará en un calentamiento errático
Ciclo de proceso del material en el barril de inyección. Si tal condición existe, parte del
inconsistente material puede no absorber suficiente calor para viajar lo
suficientemente lejos para empacar la cavidad y se producirá un bajo
brillo porque el material no puede replicar la superficie de acero.
Si es posible, opere la máquina en ciclo automático, usando el operador sólo
para interrumpir el ciclo si ocurre una emergencia. Utilice un robot si un
``operador'' es realmente necesario. Y, instruya a todos los empleados sobre
la importancia de mantener ciclos consistentes.
 Bajo Brillo

"Las ondulaciones de flujo (tambien

llamadas patrones de chorro) pueden
definirse como un patrón "en forma de
serpiente" en la superficie de una pieza
moldeada, que suele emanar de la zona de
la puerta. Es indicativo de una turbulencia
no deseada y de la división del frente de
flujo"
Problema Descripción Solución

Una velocidad de inyección excesiva (tasa de llenado) hará que el

plástico fundido forme chorros al ser empujado a través de las
Reducir la velocidad de inyección permitirá que el frente de flujo de plástico
Velocidad de compuertas en lugar de la más deseable "lengua'' de material. Estos
se mantenga unido y no forme las corrientes individuales que causan los
inyección excesiva chorros en forma de serpiente se enfrían independientemente del
patrones de chorro en la superficie de la pieza
material circundante y son visibles en la superficie de la pieza
moldeada.

Cuando las temperaturas del barril son demasiado bajas, el material no

se calentará a la temperatura adecuada para un flujo adecuado. El
Disminuya o aumente la temperatura del barril en consecuencia. El
material entrará lentamente en el molde y el frente de flujo se romperá
Temperatura del barril proveedor del material puede recomendar el mejor punto de partida para la
en chorros individuales a medida que se acumule la resistencia. Esto
inadecuada (Alta o temperatura del barril y puede ser ajustado desde ese punto. Realice los
causará patrones de chorro. Por otro lado, si la temperatura del barril
Baja) cambios en incrementos de 10 grados F y mantenga el perfil de manera que
es demasiado alta, el material es empujado dentro del molde
se vaya calentando progresivamente de atrás hacia adelante.
demasiado rápido. Esto hace que el frente de flujo se separe al entrar
en la cavidad y se desarrollen las ondulaciones de flujo.
Máquina

Si la abertura de la boquilla (o la abertura del casquillo del bebedero)

Aumentar la apertura de la boquilla. Como regla general, la apertura de la
es demasiado pequeña para el material que se está moldeando, la
boquilla nunca debe ser inferior a 7/32'' de diámetro. Cuanto más rígido sea
Apertura de la restricción puede hacer que el material fluya con demasiada lentitud y
el flujo de material, mayor debe ser esa apertura. Asegúrese de que el
boquilla muy pequeña se solidifique antes de tiempo. El frente de flujo puede romperse a
diámetro de la abertura del casquillo del bebedero coincida o sea 1/32''
medida que se desplaza a través de la puerta (debido a la fricción de
mayor que la abertura de la boquilla.
las paredes laterales) y pueden desarrollarse patrones de chorro.

A medida que el material es transportado a través del barril calefactor,

es llevado gradualmente a la temperatura ideal de procesamiento
mediante la absorción de calor de las bandas calefactoras y el calor
por fricción, que se crea por la acción de cizallamiento del tornillo Aumentar la temperatura de la boquilla. Como regla general, la temperatura
giratorio dentro del barril. La última zona de calentamiento a la que se de la boquilla debe ajustarse a 10 grados Fahrenheit más que el ajuste para
Baja temperatura de expone el material es la boquilla. Cuando el material llega a la boquilla, la zona frontal del barril. Esto ayuda a compensar la pérdida de calor debida
la boquilla ya debería estar a la temperatura ideal de moldeo y sólo es necesario al contacto metal-metal entre la boquilla y el casquillo del bebedero y
aplicar una pequeña cantidad de calor en este punto para que la resina mantiene el material lo suficientemente caliente para que fluya
siga fluyendo. Sin embargo, si la boquilla no está lo suficientemente correctamente, eliminando el patron de chorro.
caliente, el material empezará a enfriarse demasiado rápido al salir del
barril y el frente de flujo no fluirá correctamente, rompiéndose en
muchos chorros y provocando la formación de chorros.

Por lo general, un molde caliente permite que el material permanezca

fundido durante más tiempo que un molde frío y hace que las
Aumentar la temperatura del molde hasta el punto en que el material tenga
moléculas se empaqueten adecuadamente antes de solidificarse. El
la fluidez adecuada y se empaquete en el molde sin que se produzcan
Baja temperatura del resultado es una pieza densa sin separación de capas. Si el molde
chorros. Comience con las recomendaciones de los proveedores de material
molde está demasiado frío, las moléculas se solidifican antes de
y ajuste en consecuencia. Permita 10 ciclos por cada cambio de 10 grados
empaquetarse y pueden romperse en unidades separadas. Al
para que el proceso se reestabilice.
atravesar la puerta, estas unidades se dividen y forman patrones de
chorro en la superficie de la pieza.

Examine las compuertas y los canales para determinar si existen rebabas u

Las compuertas y/o canales que son demasiado pequeños causarán
otras obstrucciones. Si es posible, realice un análisis por ordenador para
una restricción excesiva al flujo del plástico fundido. Muchos plásticos
Compuertas y/o determinar el tamaño y la ubicación adecuados de las compuertas y los
comenzarán a solidificarse antes de llenar la cavidad. El resultado es
canales pequeños canales. Solicite al proveedor de materiales los datos relativos al
una condición de desempacado y el frente de flujo puede romperse en
dimensionamiento de las compuertas y los canales para un material y un
corrientes separadas, causando el desarrollo de patrones de chorro.
caudal específicos.
Molde

Si ciertos materiales se inyectan directamente a través de una

superficie plana de la cavidad, tienden a reducir su velocidad
Reubicar, o rediseñar, la compuerta para que el plástico fundido se dirija
Ubicación inadecuada rápidamente como resultado del arrastre por fricción y se enfrían antes
contra una obstrucción como un pasador de núcleo. Esto hará que el
de las compuertas de que la cavidad se llene adecuadamente. Cuando el material trata de
material se disperse y continúe fluyendo en lugar de ralentizarse.
fluir a través de la compuerta, se separa en varias corrientes y esto
forma un patrón de chorro en la pieza.

El área que rodea a la compuerta en sí se llama su tierra. Determina la

distancia que debe recorrer un material en estado restringido
Disminuir la longitud del terreno de la compuerta. Lo mejor es construir el
inmediatamente antes de entrar en la cavidad. La longitud de este
molde de manera que las compuertas estén ubicadas en insertos
Longitud excesiva de recorrido (tierra) no debe ser superior a 1/8''. La tierra actúa como un
reemplazables. De este modo, pueden sustituirse fácilmente cuando se
la puerta túnel cuando el molde está cerrado y si el túnel es demasiado largo el
necesiten ajustes. El inserto debe incluir el área de tierra. Esta longitud de
material empieza a enfriarse antes de llegar a la cavidad. Esto hace
tierra no debe ser inferior a 0,030'' ni superior a 0,125''.
que el material se divida en chorros que crean el conocido patrón de
chorro en la pieza.

Los fabricantes de resinas suministran formulaciones específicas en

una gama de caudales estándar. Los productos de paredes finas
pueden requerir un material de flujo fácil, mientras que los de paredes
Material

gruesas pueden utilizar un material más rígido. Es mejor utilizar un Utilizar un material que tenga el flujo más rígido posible sin provocar un
Tasa de flujo
flujo tan rígido como sea posible porque eso mejora las propiedades chorro. Póngase en contacto con el proveedor del material para que le
inadecuada
físicas de la pieza moldeada. Sin embargo, el material rígido será más ayude a decidir qué caudal debe utilizarse para una aplicación específica.
difícil de empujar y esto puede dar lugar a una ruptura del frente de
flujo cuando el material entra en la compuerta. La ruptura aparece
como un patrón de chorro.

Es posible que el operario de la máquina sea el causante de los ciclos

retrasados o inconsistentes. Esto dará lugar a un calentamiento
Operador

Si es posible, opere la máquina en ciclo automático, usando el operador sólo

errático del material en el barril de inyección. Si esta condición existe,
Ciclo de proceso para interrumpir el ciclo si ocurre una emergencia. Utilice un robot si un
las partículas más frías pueden no llenar el molde antes de que se
inconsistente ``operador'' es realmente necesario. Y, instruya a todos los empleados sobre
solidifiquen completamente. El chorro puede ser causado cuando
la importancia de mantener ciclos consistentes.
estas áreas más frías intentan empujar a través de la puerta y son
arrancadas debido a la fricción de la pared lateral.
 Líneas de Punto (Soldaduras)

"Las líneas de punto pueden definirse

como la incapacidad de dos o más frentes
de flujo para "unirse" durante el proceso
de moldeo. Esto ocurre normalmente
alrededor de los agujeros u obstrucciones
y provoca zonas débiles en la pieza
moldeada"

Problema Descripción Solución

Cuando las temperaturas del barril son demasiado bajas, el material

no se calentará a la temperatura apropiada para un flujo adecuado. El
Baja temperatura del material empujará lentamente dentro del molde y los frentes de flujo
barril que se forman alrededor de las obstrucciones no estarán lo
suficientemente calientes como para reunirse después de recorrer
esas obstrucciones.
Aumentar la temperatura del barril permitirá que los frentes de flujo se
mantengan calientes por más tiempo y que se tejan mejor cuando se
reúnan. Es prácticamente imposible eliminar las líneas de tejido una vez
que se han formado, pero se pueden minimizar.

El control de la contrapresión se utiliza para impartir una resistencia al

material fundido que se está preparando en el barril para el siguiente Aumentar la contrapresión para elevar la temperatura de fusión y mejorar la
Máquina

ciclo. Esta resistencia se utiliza para ayudar a precalentar el material y
Presión de retorno también para controlar la densidad de la masa fundida antes de
inadecuada inyectarla en el molde. Si el ajuste de la resistencia es demasiado
bajo, es posible que el material no alcance la temperatura adecuada y
que las zonas de las líneas de punto sean más evidentes debido a su
incapacidad para reunirse.
capacidad de unión de los frentes. La mejor manera de lograrlo es
comenzar con un mínimo de 50 psi y aumentar en incrementos de 10 psi
hasta que las líneas de punto mejoren. No exceda de 300 psi. Cuanto más
alta sea la contrapresión, más caliente estará el plástico, y una
contrapresión excesiva degradará térmicamente el plástico.

Aumentar la presión o la velocidad de inyección. Si bien estos dos

Si la velocidad o la presión de inyección es demasiado baja, el plástico
Presión de inyección
fundido no será empujado dentro de la cavidad del molde lo
o velocidad
suficientemente rápido para llenar y tejer en los frentes de flujo
demasiado baja
convergentes porque se enfría y solidifica demasiado pronto.
parámetros están relacionados, no es conveniente ajustar ambos al mismo
tiempo. Ajústelos cada uno por separado y controle los resultados de cerca
para determinar si el otro necesita ser ajustado o no. Como regla general,
es mejor hacer ajustes en incrementos de no más del 10% del ajuste
original.

Generalmente, un molde caliente permite que el material permanezca

fundido más tiempo que un molde frío y hace que las moléculas fluyan
más antes de solidificarse. Esto da como resultado una pieza densa
Baja temperatura del
con una soldadura máxima en los lugares de las líneas de punto. Si el
molde
molde está demasiado frío, las moléculas se solidifican antes de
empacarse y las líneas de punto serán más evidentes y mucho más
débiles.
Aumentar la temperatura del molde hasta el punto en que el material tenga
el flujo adecuado y se empaque en el molde con la máxima resistencia de
las líneas de punto. Comience con las recomendaciones de los proveedores
de material y ajuste en consecuencia. Permita 10 ciclos por cada cambio de
10 grados para que el proceso se reestabilice

Examine las compuertas y los canales para determinar si existen rebabas u

Las compuertas y/o canales demasiado pequeños causarán una
otras obstrucciones. Si es posible, realice un análisis por ordenador para
restricción excesiva al flujo del plástico fundido. Muchos plásticos
Puertas y/o determinar el tamaño y la ubicación adecuados de las compuertas y los
comenzarán a solidificarse antes de llenar la cavidad. El resultado es
correderas pequeñas canales. Solicite al proveedor de materiales los datos relativos al
una condición de desempacado y las líneas de tejido serán más
dimensionamiento de las compuertas y los canales para un material y un
débiles y evidentes.
Molde

caudal específicos.

Si ciertos materiales se inyectan directamente a través de una

superficie plana de la cavidad, tienden a reducir su velocidad
Ubicación Reubicar, o rediseñar, la compuerta para que el plástico fundido se dirija
rápidamente debido al arrastre por fricción y se enfrían antes de que la
inadecuada de las contra una obstrucción como un pasador de núcleo. Esto hará que el
cavidad se llene adecuadamente. El frente de flujo se rompe en
compuertas material se disperse y continúe fluyendo en lugar de ralentizarse
muchas corrientes y tienen dificultad para soldarse de nuevo antes de
solidificarse.

El área que rodea a la compuerta en sí se llama su tierra. Determina la

distancia que debe recorrer un material en estado restringido
Disminuir la longitud del terreno de la compuerta. Es mejor construir el
inmediatamente antes de entrar en la cavidad. La longitud de este
molde de manera que las compuertas estén ubicadas en insertos
Excesiva longitud de recorrido (tierra) no debe ser superior a 1/8''. La tierra actúa como un
reemplazables. De este modo, se pueden sustituir fácilmente cuando se
la puerta túnel cuando el molde está cerrado y si el túnel es demasiado largo el
necesiten ajustes. El inserto debe incluir el área de tierra. Esta longitud de
material empieza a enfriarse antes de llegar a la cavidad. Esto hace
tierra no debe ser inferior a 0,030'' ni superior a 0,125''.
que el material se divida en corrientes que pueden crear condiciones
de línea de punto.

Los fabricantes de resinas suministran formulaciones específicas en

una gama de caudales estándar. Los productos de paredes finas
pueden requerir un material de flujo fácil, mientras que los productos
de paredes gruesas pueden utilizar un material más rígido. Es mejor
Material

Utilizar un material que tenga el flujo más rígido posible sin causar líneas de
Tasa de flujo utilizar un flujo tan rígido como sea posible porque eso mejora las
punto. Póngase en contacto con el proveedor del material para que le ayude
inapropiada propiedades físicas de la pieza moldeada. Pero el material rígido será
a decidir qué caudal debe utilizarse para una aplicación específica.
más difícil de empujar y esto puede dar lugar a una ruptura del frente
de flujo cuando el material entra en la compuerta. Esto puede causar
corrientes de flujo que no pueden soldarse correctamente y formarán
líneas de punto débiles.

El operador de la máquina puede ser la causa de ciclos retrasados o

inconsistentes. Esto resultará en un calentamiento errático del material
Operador

Si es posible, haga funcionar la máquina en el ciclo automático, utilizando el

en el barril de inyección. Si existe esta condición, las partículas más
Ciclo de proceso operador sólo para interrumpir el ciclo si se produce una emergencia. Utilice
frías pueden no llenar el molde antes de que se solidifiquen
inconsistente un robot si es necesario un ``operador''. Además, instruya a todos los
completamente. El frente de flujo puede romperse en corrientes que
empleados sobre la importancia de mantener ciclos consistentes.
no pueden soldarse correctamente y pueden formarse líneas de punto
débiles
 Marcas de Quemadura

"Las marcas de quemaduras se pueden

definir como pequeñas decoloraciones de
color marrón oscuro o negro en la
superficie de una pieza moldeada, que
generalmente se encuentran al final de la
ruta de flujo del material"

Problema Descripción Solución

La velocidad y la presión de inyección determinan la rapidez con la

que se inyecta la resina fundida en un molde. Si cualquiera de ellas es
demasiado alta, la resina es forzada a entrar tan rápido que el aire y
Velocidad o presión los gases atrapados no tienen tiempo de ser ventilados. Muchos de Reducir la velocidad de inyección o la presión permitirá que los gases o el
de inyección excesiva estos gases son empujados hacia el borde del frente de flujo y se aire atrapado salgan por las vías normales de ventilación.
comprimen hasta el punto de autoinflamarse, quemando el plástico
circundante. Las áreas quemadas aparecen como marcas de carbón
en la pieza moldeada.

Aunque la mayoría de los materiales se benefician de la aplicación de

cierta contrapresión, hay un límite en la cantidad necesaria para un
material y un producto específicos. La idea de aplicar contrapresión es
mezclar mejor el material, haciéndolo más denso y más orientado al
Utilizar una contrapresión mínima. Todos los materiales se beneficiarán de
flujo. Sin embargo, este mismo acto de mezcla puede introducir aire
una contrapresión de aproximadamente 50 psi, pero algunos requieren
Excesiva en la masa fundida, que puede ser demasiado para el sistema de
hasta 300 psi. El proveedor del material es la mejor fuente de información
contrapresión ventilación en condiciones normales. El exceso de aire puede
sobre los ajustes de contrapresión adecuados para un material específico.
comprimirse en los puntos de ventilación y autoencenderse, causando
Al ajustar la contrapresión, utilice incrementos de 10 psi.
marcas de quemaduras en la pieza. También existe la posibilidad de
que la acción de cizallamiento de un ajuste de contrapresión
demasiado alto degrade el material en el barril y provoque la
combustión.

El giro del tornillo introduce material fresco en el cilindro de

calentamiento e imparte una cierta cantidad de calor a ese material a
través de la fricción de cizallamiento rotativo. Cuanto más rápido gire Ajustar la velocidad de rotación del tornillo. Una velocidad media debería
el tornillo, mayor será la fricción y el calor de cizallamiento creado. Si ser de aproximadamente 100 rpm. Sin embargo, determinados materiales
Alta velocidad de
la velocidad es demasiado alta, la fricción hará que el material se requieren velocidades de rotación específicas. Consulte con el proveedor
rotación del tornillo
Máquina

sobrecaliente y se degrade térmicamente. Esto hace que se formen de materiales la velocidad adecuada para una resina específica. Al ajustar
pequeñas partículas de material carbonizado que son empujadas al hacia arriba o hacia abajo, hágalo en incrementos de 10 rpm.
flujo de fusión durante la inyección. Aparecerán en la pieza moldeada
como áreas quemadas.

La relación de compresión es un valor que indica cuánto comprimirá

un tornillo un material mientras se procesa en el barril de la máquina.
El proveedor del material puede recomendar la relación de compresión
Relación de Se calcula dividiendo la profundidad de la sección de alimentación
adecuada para una resina específica. Normalmente se puede utilizar un
compresión (trasera) del tornillo por la profundidad de la sección de medición
tornillo de uso general para proporcionar una compresión adecuada, pero
inadecuada del (delantera) y suele ser inferior a 2 a 1. Si la relación de compresión es
las condiciones específicas pueden requerir un tornillo especialmente
tornillo demasiado grande para el material específico que se está moldeando,
diseñado para un material determinado.
la resina se degrada térmicamente y el material quemado fluye hacia
la pieza moldeada.

Los controladores de temperatura son unidades sensibles y deben ser

revisados y calibrados con frecuencia (cada 3 meses como máximo).
Las bandas calefactoras se desgastan o queman y normalmente no Inspeccionar y calibrar los controladores de temperatura al menos cada 3
Reguladores de
hay forma de saberlo. Si los controladores o las bandas calefactoras meses. Inspeccione y sustituya las bandas calefactoras dañadas cuando
temperatura y bandas
no funcionan correctamente, los otros controladores y bandas sea necesario. Además, busque cables rotos o engarzados, aislamiento
de calefacción
calefactoras deben compensar. El resultado es un sobrecalentamiento deficiente, áreas oxidadas en las bandas del calentador y conexiones
defectuosos
localizado del material en el cilindro. Este material puede degradarse y eléctricas deficientes.
carbonizarse y entrar en la corriente de fusión para ser moldeado en la
pieza de plástico.

Cuando las temperaturas del barril son demasiado altas, la resina se Establezca las temperaturas y el perfil adecuados del barril. El proveedor
Temperatura sobrecalienta y sufre una degradación térmica. Este material del material proporcionará los requisitos de temperatura del barril. El perfil
excesiva en el barril degradado se desprenderá, entrará en la corriente de fusión y se debe hacer que las temperaturas del barril aumenten progresivamente de
moldeará en la pieza terminada. atrás hacia adelante.

Si el diámetro del casquillo del bebedero no coincide con la abertura Utilizando tinte azulado o papel grueso, presione la boquilla contra el
Tamaño incorrecto
de la boquilla (o viceversa) se producirá un cizallamiento molecular en casquillo del bebedero y compruebe la impresión de las aberturas de cada
del casquillo del
su unión y parte del material que fluye por esa zona se degradará. El uno. Deben ser casi iguales y no estar descentradas. Sustituya la punta de
bebedero a la
material degradado entrará en la corriente de fusión y se moldeará en la boquilla o el casquillo del bebedero si no coinciden. Vuelva a centrar el
boquilla
la pieza acabada. cilindro calefactor en el molde si están descentrados.

Ventile el molde rectificando vías finas (0,0005''-0,002'') en la zona de cierre

de los bloques de la cavidad. Las ventilaciones deben ocupar
El aire queda atrapado en un molde cerrado y el plástico fundido que
aproximadamente el 30% del perímetro de la pieza moldeada. Ventile
Molde

Ventilación entra comprime este aire hasta que se autoinflama. Esto quema el
también el canal. Todo el aire que quede atrapado en el canal será
inadecuada plástico circundante y resulta en material carbonizado en forma de
empujado hacia el interior de la pieza. Las cavidades ciegas pueden
marcas de quemaduras.
ventilarse utilizando pasadores de núcleo al ras o pasadores de expulsión
falsos y esmerilando un plano en toda la longitud de los pasadores.

Las compuertas se utilizan para determinar el flujo del material en la

Dimensione la compuerta de acuerdo con las recomendaciones del
cavidad. Su objetivo es causar una ligera restricción e impartir calor de
proveedor de material. La compuerta debe ser lo más fina posible para
cizallamiento al plástico, así como controlar la velocidad a la que entra
minimizar el tiempo de ciclo, pero tan gruesa como sea necesario para
Puertas pequeñas el plástico. Si la compuerta es demasiado pequeña, la restricción es
reducir la tendencia a la degradación del material. Las compuertas deben
demasiado grande y el material se sobrecalienta provocando su
instalarse en insertos extraíbles para que puedan modificarse o sustituirse
degradación. El material degradado aparece como resina quemada en
fácilmente
la pieza terminada.

La molienda se funde a una temperatura más baja que el virgen, y una

mezcla de regrind/virgen debe calentarse lo suficiente para fundir el Utilizar el 100% de remolido o, si se mezcla con material virgen, limitar la
Material

Uso excesivo de virgen, lo que puede degradar el regrind. Por esta razón, el uso del cantidad de remolido al 15% en peso. Puede ser necesario no utilizar el
molienda remolido debe minimizarse si se mezcla con material virgen. Sin remolido en absoluto, especialmente en algunos productos médicos y
embargo, el triturado por sí mismo puede utilizarse con éxito si se electrónicos.
reduce la temperatura de fusión.

Es posible que el operador de la máquina sea la causa de ciclos

Operador

Si es posible, haga funcionar la máquina en ciclo automático, utilizando el

retrasados o inconsistentes. Esto resultará en un tiempo de residencia
Ciclo de proceso operador sólo para interrumpir el ciclo si se produce una emergencia. Utilice
excesivo y un calentamiento errático del material en el barril de
inconsistente un robot si es realmente necesario un ``operador''. Y, instruya a todos los
inyección. Si esta condición existe, los materiales pueden degradarse,
empleados sobre la importancia de mantener ciclos consistentes.
resultando en resina quemada localmente.
 Disparos Cortos

"El disparo corto puede definirse como

una pieza moldeada incompleta causada
por la insuficiencia de material inyectado
en el molde. El disparo corto puede ser
una extensión de una línea de flujo o una
condición de línea de punto"

Problema Descripción Solución

Lo mejor es utilizar un sistema automatizado que reponga el material en la

La causa más común de la falta de llenado es la insuficiencia de
tolva a medida que se utiliza. De este modo, la máquina nunca se quedará
material que se inyecta en el molde, causada por la falta de material en
Insuficiente material sin plástico. Si, en cambio, se utilizan sistemas manuales, el empleado
la tolva. Normalmente esto es el resultado de un error de los
en la tolva encargado debe comprender la importancia de mantener la tolva llena. Se
empleados y la tolva no fue revisada con suficiente frecuencia.
pueden utilizar unidades de alarma que emitan una señal sonora cuando el
Simplemente se quedó sin material.
material de la tolva alcance un nivel preestablecido.

Cuando la temperatura del barril es demasiado baja, el material no se
calentará a la temperatura apropiada para un flujo adecuado. El
Baja temperatura del
material empujará lentamente dentro del molde y los frentes de flujo
barril
que se formen no estarán lo suficientemente calientes para completar
el llenado del molde
Aumentar la temperatura del barril permitirá que los frentes de flujo se
mantengan calientes por más tiempo y completen el llenado del molde.
Asegúrese de que se está utilizando el perfil adecuado y que el material se
calienta progresivamente a medida que se desplaza por el barril de atrás
hacia adelante.

El control de contrapresión se utiliza para impartir una resistencia al

material fundido que se está preparando en el barril para el siguiente
ciclo. Esta resistencia se utiliza para ayudar a precalentar el material y
Contrapresión también para controlar la densidad de la masa fundida antes de
inadecuada inyectarla en el molde. Si el ajuste de la contrapresión es demasiado
bajo, es posible que el material no alcance la temperatura adecuada y
que los frentes de flujo no se desplacen tan lejos, lo que provocará que
no se llene.
Aumentar la contrapresión para incrementar la temperatura de fusión y
mejorar la capacidad de flujo de los frentes. Esto se logra mejor
comenzando con un mínimo de 50 psi y aumentando en incrementos de 10
psi hasta que se logre el flujo adecuado. No exceda de 300 psi. Cuanto
mayor sea la contrapresión, más caliente estará el plástico, y una
contrapresión excesiva degradará térmicamente el plástico.

Aumentar la presión o la velocidad de inyección. Si bien estos dos

Si la velocidad o la presión de inyección son demasiado bajas, el parámetros están relacionados, no es conveniente ajustar ambos al mismo
Presión de inyección
plástico fundido no será empujado hacia la cavidad del molde con la tiempo. Ajústelos cada uno por separado y controle los resultados de cerca
o velocidad
suficiente rapidez para llenarlo porque se enfría y solidifica demasiado para determinar si el otro necesita ser ajustado o no. Como regla general, es
Máquina

demasiado baja
pronto. mejor hacer los ajustes en incrementos de no más del 10% del ajuste
original.

La válvula antirretorno, que se encuentra en la parte delantera del

conjunto de tornillo y barril, impide que el plástico fundido se deslice
hacia atrás sobre el tornillo de inyección cuando éste se empuja hacia
Inspeccione el mecanismo de la válvula antirretorno y sustituya los
delante durante la fase de inyección del proceso. La válvula se
Holgura en la válvula componentes desgastados o dañados. Este desgaste es normal, pero se
encuentra entre el diámetro exterior del tornillo y el diámetro interior del
antirretorno acelera por los materiales de moldeo que tienen refuerzos (como el vidrio).
barril y crea un sello entre los dos. Si hay demasiada holgura (debido al
La válvula debe ser inspeccionada al menos cada tres meses.
desgaste), se pierde el efecto de sellado y se produce un
deslizamiento. Esto da lugar a una reducción del volumen de plástico
que se inyecta en el molde y se produce el no llenado.

Cuando el material se alimenta de la tolva al cilindro de calentamiento,

pasa por la garganta de alimentación de la máquina. Esta área debe
tener una temperatura mantenida de alrededor de 100 a 150 grados F,
dependiendo del plástico que se esté moldeando, para preparar el Disminuir la temperatura de la garganta de alimentación. El proveedor de
Puenteo en la
material para calentamientos más altos en el barril. Pero, si la material puede proporcionar el valor de temperatura adecuado para un
garganta de
temperatura es demasiado alta, los gránulos de plástico comienzan a material específico. Asegúrese de que no hay ninguna obstrucción en la
alimentación
volverse pegajosos y se unen. Esto formará una obstrucción en la línea de agua utilizada para enfriar la garganta de alimentación.
garganta de alimentación y el material no podrá caer a través de ella.
Se forma un puente a través de la abertura de la garganta de
alimentación.

Si el molde está funcionando en una máquina que no tiene un barril lo
suficientemente grande, es posible que el material en el barril no pueda
Insuficiente
permanecer allí el tiempo suficiente para absorber suficiente calor. El
capacidad de los
material frío no fluirá tanto como lo haría un material caliente y se
barriles
producirá un no-llenado. Aumentar el calor sólo puede degradar el
plástico.
Coloque el molde en una máquina que utilice la regla del 20% al 80%. Ésta
establece que, idealmente, un barril debe ser dimensionado de tal manera
que el 50% de la capacidad se utilice en cada disparo, pero basado en la
sensibilidad al calor del material que se está utilizando, esa proporción
puede estar entre el 20% para la mayoría de los materiales y el 80% para
los materiales sensibles al calor. Esta fórmula permite el tiempo suficiente
para que el material absorba el calor adecuadamente antes de ser
moldeado.

Generalmente, un molde caliente permite que un material permanezca

fundido más tiempo que un molde frío y hace que las moléculas fluyan
más antes de solidificarse. Esto da como resultado una pieza densa
Temperatura baja del
con un máximo de llenado. Si el molde está demasiado frío, las
molde
moléculas se solidifican antes de ser empaquetadas y los frentes de
flujo no se desplazarán lo suficiente para llenar la imagen de la
cavidad.
Aumente la temperatura del molde hasta el punto en que el material tenga el
flujo adecuado y empaque el molde con el máximo relleno. Comience con
las recomendaciones de los proveedores de material y ajuste en
consecuencia. Permita 10 ciclos por cada cambio de 10 grados para que el
proceso se reestabilice.

Examine las compuertas y los canales para determinar si existen rebabas u

otras obstrucciones. Si es posible, realice un análisis por ordenador para
Pequeñas Las compuertas y/o los canales demasiado pequeños causarán una
determinar el tamaño y la ubicación adecuados de las compuertas y los
compuertas y/o restricción excesiva al flujo del plástico fundido. Muchos plásticos
canales. Solicite al proveedor de materiales los datos relativos al
corredores comenzarán a solidificarse antes de llenar la cavidad.
dimensionamiento de las compuertas y los canales para un material y un
Molde

caudal específicos.

Si ciertos materiales se inyectan directamente a través de una

superficie plana de la cavidad, tienden a reducir su velocidad
Ubicación Reubicar, o rediseñar, la compuerta para que el plástico fundido se dirija
rápidamente como resultado del arrastre por fricción y se enfrían antes
inadecuada de las contra una obstrucción, como un pasador de núcleo. Esto hará que el
de que la cavidad se llene adecuadamente. Los frentes de flujo tienen
compuertas material se disperse y continúe fluyendo en lugar de ralentizarse.
dificultades para viajar lo suficientemente lejos como para rellenar la
pieza.

Ventile el molde rectificando vías finas (0,0005''-0,002'') en la zona de cierre

La ventilación se utiliza para eliminar el aire y los gases atrapados en
el molde cerrado, de modo que el material fundido pueda fluir en cada
Ventilación
sección del molde. Si el aire y los gases no se eliminan, actúan como
insuficiente
una barrera para el flujo del plástico y no permitirán que se produzca el
llenado.
de los bloques de la cavidad. La viscosidad del plástico que se está
moldeando determina la profundidad del venteo. Los materiales rígidos
pueden utilizar ventilaciones más profundas, pero los materiales fluidos
requieren ventilaciones más finas. En cualquier caso, el concepto es
eliminar el aire del molde tan rápido como sea posible con una compuerta
tan profunda como la viscosidad del material lo permita.

Los fabricantes de resinas suministran formulaciones específicas en

una gama de caudales estándar. Los productos de paredes finas
pueden requerir un material de flujo fácil, mientras que los productos
Material

de paredes gruesas pueden utilizar un material que sea más rígido. Es Utilizar un material que tenga el flujo más rígido posible sin provocar que no
Tasa de flujo
mejor utilizar un flujo tan rígido como sea posible porque eso mejora se llene. Póngase en contacto con el proveedor del material para que le
inadecuada
las propiedades físicas de la pieza moldeada. Sin embargo, el material ayude a decidir qué caudal debe utilizarse para una aplicación específica.
rígido será más difícil de empujar y esto puede dar lugar a que los
frentes de flujo no se desplacen lo suficiente para llenar la imagen de
la cavidad.

Es posible que el operador de la máquina sea la causa de ciclos

Operador

retrasados o inconsistentes. Esto resultará en un calentamiento
Ciclo de proceso errático del material en el barril de inyección. Si existe tal condición, las
inconsistente partículas más frías pueden no fluir adecuadamente y el frente de flujo
puede no ser permitido viajar lo suficientemente lejos para llenar el
molde.
Si es posible, haga funcionar la máquina en el ciclo automático, utilizando el
operador sólo para interrumpir el ciclo si se produce una emergencia. Utilice
un robot si es necesario un ``operador''. Además, instruya a todos los
empleados sobre la importancia de mantener ciclos consistentes.
 Encogimiento (Excesivo)

"La contracción excesiva (encogimiento)

se puede definir como una disminución
extrema de las dimensiones de una pieza
moldeada después de que se haya
enfriado a temperatura ambiente"

Problema Descripción Solución

Si la temperatura del barril es demasiado alta, la resina absorbe una

La disminución de la temperatura del barril permite que las moléculas y los
cantidad excesiva de calor y esto aumenta el tamaño del área vacía
vacíos se expandan y contraigan normalmente y proporcionen valores de
entre las moléculas de plástico. Al enfriarse, la piel del material se
Temperatura del contracción consistentes. La contracción es imposible de predecir con
solidifica primero y la resina restante cierra las moléculas y los huecos
barril demasiado alta exactitud, pero si se mantienen las temperaturas del material y del molde en
excesivamente grandes al enfriarse, arrastrando la piel solidificada.
los valores correctos (como recomiendan los proveedores del material) se
Cuanto más grandes sean las moléculas y los huecos, mayor será la
minimizará la contracción efectiva.
cantidad de contracción

La presión de inyección debe ser lo suficientemente alta como para

empujar el material fundido hacia el interior del molde, a través de los
canales y las compuertas, y hacia la zona de la imagen de la cavidad.
Debe utilizarse para forzar el material en cada parte del molde hasta
que se empaquete sólidamente. La cantidad adecuada de presión
mantenida durante el tiempo adecuado garantiza que todas las
Presión o tiempo de
moléculas de resina se mantengan estrechamente unidas mientras se
inyección insuficiente
enfrían y solidifican. Esto minimiza la cantidad de contracción que
tendrá lugar después de que la pieza se retire del molde. Sin embargo,
si se utiliza una presión inadecuada o si se aplica durante un periodo
de tiempo demasiado corto, las moléculas no estarán sujetas durante
la fase de solidificación y toda la pieza se encogerá excesivamente
después de desmoldarla.
Aumentar la cantidad de presión o el tiempo aplicado. Tras la puesta en
marcha inicial, el molde debe llenarse de forma incremental, comenzando
con disparos cortos intencionados (si el diseño del molde lo permite) y
aumentando progresivamente la presión disparo a disparo hasta que el
molde se llene y empaquete correctamente. A continuación, deben
inspeccionarse las piezas para comprobar las dimensiones críticas. Si el
molde es nuevo y las dimensiones son incorrectas, debe devolverse al
fabricante de moldes para que lo ajuste. Si el molde ya ha estado en
producción y las dimensiones son incorrectas, se pueden ajustar los
parámetros del proceso para que la pieza se encoja menos o más, lo que
sea necesario.

La fase de enfriamiento del ciclo total de moldeo determina el tiempo

Ajuste la porción de tiempo de enfriamiento del ciclo. Es cierto que los
que el material fundido se mantiene en una condición restringida hasta
ciclos más largos encarecen la pieza, pero hay un tiempo mínimo necesario
Máquina

Tiempo de que se forma una piel fuerte. Después de eso, la pieza puede ser
para que la resina forme una piel adecuada. Depende del material que se
enfriamiento expulsada del molde y el siguiente ciclo puede comenzar. Si ese
esté moldeando. Una regla general para una pieza con un grosor de pared
inadecuado tiempo de enfriamiento es demasiado corto, la piel no tendrá el grosor
de 0,100'', el tiempo de enfriamiento debe ser de 20 segundos. El ciclo total
y la resistencia suficientes para mantener la pieza unida después de la
sería entonces de 25-30 segundos.
expulsión del molde y la contracción continua puede ser excesiva.

Se necesita un cojín (almohadilla) al final de la carrera de inyección

para mantener una presión constante contra el material fundido
después de que éste haya llenado la imagen de la cavidad. Esta
presión (y el tiempo que se aplica) mantiene las moléculas Mantenga un cojín que esté entre 1/8'' y 1/4'' al final de la carrera de
Amortiguación y/o empaquetadas y constreñidas mientras la piel del producto se forma y inyección. Esto proporciona algo contra lo que se puede aplicar la presión
tiempos de espera solidifica lo suficiente para que la pieza sea expulsada. Si el cojín es de retención. El tiempo para mantener la presión debe ser lo
insuficientes demasiado pequeño o el tiempo es demasiado corto, las moléculas de suficientemente largo para que la compuerta se congele, normalmente 3-4
plástico no están constreñidas y algunas saldrán de la cavidad. Las segundos.
moléculas restantes pueden moverse después de la expulsión de la
pieza y causar una contracción excesiva al contraerse más allá de sus
valores normales.

La válvula de no retorno, que se encuentra en la sección frontal del

conjunto de tornillo y barril, evita que el plástico fundido se deslice
hacia atrás sobre el tornillo de inyección cuando el tornillo es
empujado hacia adelante durante la fase de inyección del proceso. La Inspeccionar el mecanismo de la válvula antirretorno y sustituir los
Distancia excesiva de válvula se encuentra entre el diámetro exterior del tornillo y el diámetro componentes desgastados o dañados. Este desgaste es normal, pero se
la válvula antirretorno interior del barril y crea un sello entre los dos. Si hay demasiada acelera por los materiales de moldeo que tienen refuerzos (como el vidrio).
holgura (debido al desgaste) se pierde el efecto de sellado y se La válvula debe ser inspeccionada al menos cada tres meses.
produce un deslizamiento. Esto da lugar a una reducción del volumen
de plástico y a que la carrera de inyección toque fondo, eliminando la
amortiguación necesaria.

Por lo general, un molde caliente permite que el material permanezca
fundido durante más tiempo que un molde frío y hace que las
Temperatura del
moléculas permanezcan fluidas durante más tiempo antes de enfriarse
molde demasiado alta
y solidificarse. Al ser expulsado del molde, el material se contraerá
más de lo normal y se producirá una contracción excesiva.
Aumente la temperatura del molde hasta el punto en el que el material
tenga el flujo adecuado y empaque el molde con el máximo llenado.
Comience con las recomendaciones de los proveedores de material y ajuste
en consecuencia. Permita 10 ciclos por cada cambio de 10 grados para que
el proceso se reestabilice.

Las compuertas y/o canales demasiado pequeños causarán una Examine las compuertas y los canales para optimizar su tamaño y forma.
Molde

restricción excesiva al flujo del plástico fundido. Muchos plásticos
Compuertas y/o comenzarán a solidificarse antes de llenar la cavidad. El resultado es
canales pequeñas un material que no está completamente contenido dentro de las
superficies metálicas del molde y se permite que se contraiga más allá
de los valores normales.
No pase por alto el casquillo del bebedero, ya que un bebedero largo puede
solidificarse demasiado pronto. Utilice un casquillo calentado o una boquilla
extendida para minimizar la longitud del bebedero. Solicite al proveedor de
materiales los datos relativos al dimensionamiento de la compuerta y del
canal para un material y un caudal específicos.

Si ciertos materiales se inyectan directamente a través de una

superficie plana de la cavidad, tienden a frenarse rápidamente como
Ubicación Reubicar o rediseñar la compuerta para que el plástico fundido se dirija
resultado del arrastre por fricción y se enfrían antes de que la cavidad
inadecuada de la contra una obstrucción como un pasador de núcleo. Esto hará que el
se llene adecuadamente. El material no se mantiene bajo la presión
puerta material se disperse y continúe fluyendo en lugar de ralentizarse.
adecuada mientras se solidifica y se producirá una contracción
excesiva después de la expulsión del molde.

Los fabricantes de resinas suministran formulaciones específicas en

una gama de tasa de flujo estándar. Los productos de paredes finas
pueden requerir un material de flujo fácil, mientras que los productos
de paredes gruesas pueden utilizar un material que sea más rígido. Es Utilizar un material que tenga el flujo más rígido posible sin causar un no-
Material

Tasa de flujo mejor utilizar un flujo tan rígido como sea posible porque eso mejora llenado. Póngase en contacto con el proveedor del material para que le
inadecuada las propiedades físicas de la pieza moldeada. Pero el material rígido ayude a decidir qué tasa de flujo debe utilizarse para una aplicación
será más difícil de empujar y esto puede resultar en un material menos específica.
denso que llene la imagen de la cavidad. Cuanto menor sea esta
densidad, mayor será la cantidad de contracción que se producirá
después de la expulsión.
Operador

El operador de la máquina puede estar abriendo la compuerta Si es posible, opere la máquina en ciclo automático, usando el operador
Ciclo de proceso demasiado pronto, acortando así el tiempo total del ciclo. Esto sólo para interrumpir el ciclo si ocurre una emergencia. Utilice un robot si un
inconsistente provocaría la expulsión de la pieza antes de que la piel se haya ``operador'' es realmente necesario. Y, instruya a todos los empleados
formado correctamente y podría producirse una contracción excesiva. sobre la importancia de mantener ciclos consistentes.
 Salpicadura (Splay)

"El splay se puede definir como una

apariencia "similar a una salpicadura" (o
patrón de rociado) en la superficie de una
pieza moldeada. Splay a veces se llama
`vetas plateadas' "

Problema Descripción Solución

Si la temperatura del barril es demasiado alta, la resina absorbe una

cantidad excesiva de calor y se descompone y/o carboniza. Las
moléculas carbonizadas que se crean no se unirán al material Disminuir la temperatura del barril permite que el plástico permanezca
Temperatura del
circundante y flotarán en la superficie durante la inyección. Esto da fundido sin quemarse ni carbonizarse. Las moléculas se unen como se
barril demasiado alta
lugar a una pulverización de partículas carbonizadas en la superficie desea y se elimina la separación.
de la pieza moldeada, que normalmente se abren en abanico en
dirección a la ubicación de la puerta.

La rotación del husillo se utiliza para transferir el material a través del

barril de atrás hacia adelante. Además, se utiliza para impartir calor
Reducir la velocidad de rotación del tornillo. Esto permitirá que el material se
por fricción a la resina, lo que ayuda a fundirla. Si la rotación es
Velocidad de rotación caliente y se mezcle adecuadamente sin degradarse. Un buen punto de
demasiado rápida, parte del material puede sobrecalentarse y
excesiva del husillo partida para la rotación del tornillo en un tornillo estándar de dos pulgadas
degradarse debido al aumento del cizallamiento por fricción. Cuando
de diámetro es de 120 rpm.
se inyecta en el molde, el material degradado empujado a la superficie
aparece como una separación.

Reducir la temperatura de la boquilla 10 grados F a la vez hasta que la

separación desaparezca o la boquilla se congele, lo que ocurra primero. Si
La boquilla, siendo el punto de transferencia final entre el barril
la holgura sigue apareciendo, compruebe que no haya obstrucciones, como
calentado y el molde, es un área crítica y debe ser examinada siempre
por ejemplo metal atrapado o rebabas. Si la separación sigue siendo
que se produzcan patrones de separación. Si la boquilla está
Boquilla: Demasiado evidente, asegúrese de que la abertura de la boquilla es lo suficientemente
demasiado caliente, es demasiado pequeña o está obstruida, el
caliente, demasiado grande para el material que se está moldeando. El proveedor del material
material fundido puede degradarse a medida que se desplaza por la
pequeña u obstruida puede proporcionar esta información. Y, por último, asegúrese de que la
zona y saldrá a la superficie de la cavidad del molde en forma de
boquilla que se utiliza tiene el diseño adecuado para el material que se está
Máquina

separación. Esto se debe al calor de cizallamiento por fricción

moldeando. Hay muchos diseños de boquillas diferentes y algunos pueden
generado en el punto de obstrucción o sobrecalentamiento.
interferir con el flujo adecuado si no están diseñados para el material en
uso.

Lo ideal es que el tamaño de la inyección se sitúe entre el 20% y el

80% de la capacidad del cañón, siendo el 50% lo adecuado. La cifra
más baja puede utilizarse para materiales no sensibles al calor,
Haga funcionar el molde en una prensa que tenga el tamaño adecuado para
mientras que la más alta debería utilizarse para materiales muy
Disparo excesivo proporcionar la proporción adecuada entre el tamaño de la inyección y el
sensibles al calor. El uso de esta proporción garantizará que el tiempo
barril. Esto minimizará el riesgo de degradación térmica del material.
de permanencia no sea demasiado grande. Si lo es, el material se
degradará térmicamente en el barril y puede aparecer como una
separación en la pieza moldeada.

Durante el proceso de plastificación, hay volátiles que se liberan del

Aumentar el ajuste de la contrapresión para eliminar los volátiles. Los
plástico en fusión. Si no se eliminan adecuadamente, estos gases se
Volatiles atrapados ajustes de contrapresión más altos ayudan a dispersar los volátiles a través
unirán para formar bolsas que son empujadas en la corriente de fusión
(Gases) de la corriente de fusión y evitan que se unan para formar bolsas de gas
y llevadas a la cavidad donde se muestran en la pieza moldeada como
atrapado.
una separación.

Cuando se cambia de material en una prensa específica, hay una

tendencia a empezar a moldear con el nuevo material sin purgar
adecuadamente todo el material más antiguo del barril. El material Purgue el material infractor con un mínimo de 20 disparos. Utilice un
Purga inadecuada antiguo puede no mezclarse con el nuevo debido a las diferencias de compuesto de purga especialmente diseñado para limpiar cañones, o utilice
temperatura o a la incompatibilidad química y puede aparecer un acrílico raspado, que tiende a limpiar el cañón.
efecto de manchas en la superficie de las piezas moldeadas. Este
efecto se considera también como una separación.

Las compuertas que son demasiado pequeñas causarán una

restricción excesiva al flujo del plástico fundido al pasar por ellas. Esta
restricción puede causar suficiente calor de cizallamiento para
Puertas pequeñas
degradar térmicamente el plástico mientras llena la cavidad. El
material degradado se pulveriza por la superficie de la pieza moldeada
en forma de separación.
Optimizar el tamaño y la forma de la puerta. El proveedor de materiales
puede proporcionar datos sobre el tamaño y la forma adecuados, o utilizar
un programa de análisis de elementos finitos por ordenador para ayudar a
tomar la decisión

En los moldes nuevos, es posible que se haya dejado una rebaba de

mecanizado en la línea de separación. O, en moldes más antiguos, la
superficie de la línea de apertura puede haber empezado a Compruebe la línea de separación y todas las demás áreas que rodean los
Molde

descascarillarse. En cualquiera de los casos, se forma una obstrucción patines y las compuertas. Si existen obstrucciones, elimínelas. Los bordes
Obstrucción de la
que interfiere con el flujo de material que pasa a través de las pelados y las rebabas pueden apedrearse y pulirse, mientras que las grietas
puerta y/o canal
correderas y/o compuertas y provoca una condición de y mellas pueden tener que soldarse y recortarse o pueden hacerse insertos
sobrecalentamiento debido a la acción de cizallamiento excesivo. Esto para reemplazar esas áreas.
hace que parte del material se degrade térmicamente y se moldee en
la pieza en forma de holgura.

Si la base del molde está agrietada es posible que el agua de las
líneas de refrigeración entre en la cavidad. Esta agua se moldea en la
Molde agrietado pieza y se convierte en vapor cuando el plástico fundido la captura. El
vapor será rociado a través de la superficie de la cavidad en forma de
separación.
Inspeccione si hay grietas, incluso las más pequeñas, y repare las que sean
necesarias. Si las grietas están en zonas demasiado críticas para soldarlas,
es posible enhebrar tubos a través de los canales de refrigeración y dejar
que el agua se desplace por los tubos. Esto evitará que el agua entre en la
zona de la cavidad.

Aunque comúnmente se entiende que el material no higroscópico no

requiere secado, no se arriesgue. Seque todos los materiales. Puede ser
La humedad excesiva no debe estar en el compuesto de moldeo. La que las cargas utilizadas en el material sean higroscópicas y absorban la
Material

humedad se convierte en vapor cuando se calienta en la unidad de humedad. Cada material plástico requiere unas condiciones de secado
Humedad excesiva inyección, y estas bolsas de vapor interfieren con la unión molecular específicas. Y cada material debe secarse de acuerdo con las
del plástico. Esto provoca la separación, que es un defecto visual, pero recomendaciones del proveedor del material. El contenido de humedad
también crea una pieza débil debido a la fragilidad. deseado está entre 1/10 del 1 por ciento y 1/20 del 1 por ciento en peso.
Esto significa que el aire seco que se utiliza para extraer la humedad del
material debe tener un punto de rocío de -20 a -40 grados F.

El operador de la máquina puede ser la causa de ciclos retrasados o

Operador

inconsistentes. Esto resultará en un calentamiento errático del material
Ciclo de proceso en el barril de inyección. Si existe esta condición, parte del material se
inconsistente sobrecalentará y se degradará. Puede acabar siendo arrastrado a la
cavidad y pulverizado por la superficie de la pieza moldeada en forma
de desprendimiento.
Si es posible, haga funcionar la máquina en el ciclo automático, utilizando el
operador sólo para interrumpir el ciclo si se produce una emergencia. Utilice
un robot si es necesario un ``operador''. Además, instruya a todos los
empleados sobre la importancia de mantener ciclos consistentes.
 Deformación
"La deformación se puede definir como
una distorsión dimensional en un
producto moldeado después de que se
expulsa del molde al final del proceso de
moldeo por inyección. A la deformación a
veces se le llama "astillamiento de patata"
porque la parte tiende a aparecer
ondulada"
Problema Descripción Solución

Si se utiliza una presión de inyección demasiado baja, el material

plástico tenderá a enfriarse y solidificarse antes de que el molde se
empaquete. Si no se consigue el empaquetamiento, las moléculas
individuales no se mantienen unidas y tienen espacio para moverse
mientras la pieza se enfría. Además, si el tiempo de retención de la Aumentar la presión de inyección o el tiempo aplicado. Esto asegurará que
Presión o tiempo de
inyección no es lo suficientemente largo, el proceso de empaquetado toda la pieza se enfríe mientras está restringida y la tendencia al alabeo se
inyección inadecuado
se minimiza y las moléculas pueden relajarse antes de que se produzca minimizará.
la solidificación completa. En cualquiera de los dos casos, el
enfriamiento de la pieza es incontrolado y el plástico puede moverse
porque no está limitado. Cada zona de la pieza se enfría a una
velocidad diferente y se producen alabeos debido a las diferencias.

El tiempo de residencia es la cantidad de tiempo que un material debe

estar expuesto al calor en el barril. El tiempo está determinado por la
capacidad de la resina específica para absorber el calor lo suficiente
Aumentar el tiempo de permanencia añadiendo tiempo a la parte de
como para ser procesada adecuadamente. Un tiempo de permanencia
Tiempo de enfriamiento del ciclo. Aunque el aumento del tiempo del ciclo puede añadir
inadecuado dará lugar a un material poco caliente, lo que hará que el
permanencia costes al producto final, cada material requiere un tiempo mínimo específico
material sea rígido. Se enfriará antes de que el molde se empaque y las
inadecuado para absorber el calor en el barril, y si el tiempo no es suficiente se
moléculas individuales no estarán constreñidas mientras se solidifican.
producirán alabeos en las piezas.
Las moléculas que no están limitadas durante el enfriamiento se
encogerán a diferentes velocidades en toda la pieza y se producirá un
alabeo.

Cuando la temperatura del barril es demasiado baja, el material no

Aumentar la temperatura del barril. Esto permitirá que el material se caliente
tiene la oportunidad de calentarse a la temperatura de flujo adecuada.
Temperatura del barril adecuadamente y llene el molde antes de que se solidifique. Las moléculas
El material frío se introduce en el molde, pero se solidifica antes de que
Máquina

demasiado baja se empaquetarán y limitarán a medida que se enfríen, por lo que se

las moléculas se empaqueten y se limiten. Esto da lugar a un alabeo,
encogerán a velocidades uniformes, minimizando la posibilidad de alabeo.
ya que las moléculas se encogen a diferentes velocidades.

La boquilla, siendo el punto de transferencia final entre el barril
calentado y el molde, es un área crítica y debe ser examinada siempre
Temperatura de la
que se produzcan patrones de separación. Si la boquilla está
boquilla demasiado
demasiado fría, el material plástico puede ralentizarse al pasar por la
baja
zona y las moléculas no se empaquetarán bajo presión. Se encogerán
a diferentes velocidades y causarán alabeo.
Aumente la temperatura de la boquilla 10 grados F a la vez hasta que el
alabeo desaparezca. Si el alabeo sigue apareciendo, reduzca la temperatura
de la boquilla y asegúrese de que la boquilla que se utiliza es del diseño
adecuado para el material que se está moldeando. Hay muchos diseños de
boquillas diferentes y algunos pueden interferir con el flujo adecuado si no
están diseñados para el material en uso.

El proceso de moldeo por inyección tiende a acumular tensiones físicas

en una pieza moldeada debido a la acción de estiramiento y
compresión que tiene lugar en las moléculas individuales de plástico a Aumentar la temperatura del barril y disminuir la presión de inyección hasta
Acumulación medida que se calientan, expanden, enfrían y contraen. Hay que dejar que la tensión se minimice. Nunca puede eliminarse, pero una menor presión
excesiva de estrés que se relajen y se recuperen en una posición restringida antes de que dará lugar a una menor tensión. Además, las temperaturas más altas del
se solidifiquen o la tensión quedará bloqueada. Entonces se liberará barril permiten el uso de presiones de inyección más bajas.
cuando la pieza se enfríe después de ser expulsada del molde y se
producirá la deformación.

Las compuertas que son demasiado pequeñas causarán una

restricción excesiva al flujo del plástico fundido al pasar por ellas. Esta
restricción puede causar una tensión física adicional a las moléculas de
Puertas pequeñas
plástico al ser estiradas y apretadas de nuevo al pasar por la zona de la
compuerta. La tensión se libera después de la expulsión y las piezas se
deforman.
Optimizar el tamaño y la forma de la puerta. El proveedor de materiales
puede proporcionar datos sobre el tamaño y la forma adecuados, o utilizar un
programa informático de análisis de elementos finitos para ayudar a tomar la
decisión.

Por lo general, un molde caliente permite que el material permanezca

fundido durante más tiempo que un molde frío y hace que las
Temperatura del moléculas permanezcan fluidas durante más tiempo antes de enfriarse
molde demasiado y solidificarse. Si el molde está demasiado frío, las moléculas se
baja solidificarán antes de ser empaquetadas y se encogerán a ritmos
diferentes e incontrolados. Esta es una de las principales causas de la
deformación.
Aumentar la temperatura del molde hasta el punto en el que el material tenga
el flujo adecuado y empaque el molde con el máximo llenado. Comience con
las recomendaciones de los proveedores de material y ajuste en
consecuencia. Deje pasar 10 ciclos por cada cambio de 10 grados para que
el proceso se reestabilice.

Compruebe las superficies del molde que están en contacto con el plástico
Las moléculas de plástico deben enfriarse y encogerse uniformemente fundido. Utilice un pirómetro de acción rápida para determinar si hay una
Molde

Temperaturas del para resistir el alabeo. Si el molde no enfría el plástico de manera diferencia de más de 10 grados F entre dos puntos cualquiera, incluso entre
molde desiguales uniforme, las moléculas tendrán diferentes características de las dos mitades del molde. Una diferencia de más de 10 grados F provocará
enfriamiento y contracción y esto causará alabeo. una diferencia demasiado grande en las tasas de contracción y se producirá
un alabeo.

Es posible que el sistema de expulsión del molde o de la prensa no

Inspeccione y ajuste los sistemas de expulsión según sea necesario.
esté funcionando correctamente. Si la pieza está lo suficientemente
Asegúrese de que todos los dispositivos de ajuste están bloqueados para
caliente y la fuerza de expulsión no es uniforme y exactamente
Expulsión no uniforme eliminar el deslizamiento, y que todos los componentes están correctamente
perpendicular a la pieza, se crearán tensiones en la pieza al tratar de
lubricados. Puede ser necesario utilizar un sistema de expulsión guiado que
resistir la actividad de expulsión. Estas tensiones provocarán el alabeo
utilice pasadores y casquillos para mantener el sistema alineado y uniforme.
de la pieza cuando se enfríe después de ser expulsada.

Los fabricantes de resinas suministran formulaciones específicas en

una gama de caudales estándar. Los productos de paredes finas
pueden requerir un material de flujo fácil, mientras que los productos de
Material

paredes gruesas pueden utilizar un material que sea más rígido. Es Utilizar un material que tenga el flujo más rígido posible sin causar alabeo.
Tasa de flujo
mejor utilizar un flujo tan rígido como sea posible porque eso mejora las Póngase en contacto con el proveedor del material para que le ayude a
inadecuada
propiedades físicas de la pieza moldeada. Pero el material rígido será decidir qué velocidad de flujo debe utilizarse para una aplicación específica.
más difícil de empujar y esto puede dar lugar a que el material se
solidifique antes de que se produzca el empaquetado completo. Las
moléculas se encogerán a ritmos diferentes y se producirá un alabeo.

El operador de la máquina puede estar abriendo la compuerta

Operador

Si es posible, haga funcionar la máquina en el ciclo automático, utilizando el

demasiado pronto, acortando así el tiempo total del ciclo. Esto
Ciclo de proceso operador sólo para interrumpir el ciclo si se produce una emergencia. Utilice
provocaría la expulsión de la pieza antes de que la piel se haya
inconsistente un robot si es necesario un ``operador''. Además, instruya a todos los
formado correctamente y podría producirse una contracción excesiva e
empleados sobre la importancia de mantener ciclos consistentes.
incontrolada. La variación de las tasas de contracción causará alabeo.