ABSTRACT

The Aim was to develop a maintenance plan based on the condition of the generator set of the
Hospital San Juan S.A., applying vibrations and thermography to reduce the occurrence of
failures. The San Juan Hospital has been providing its services since 1997, it has adequate
infrastructure to provide a variety of services, however, by the time has suffered problems with
the energy supply due to various factors external to the Hospital, so that, an own generator gives
power to specific areas such as Operating Rooms, ICU, Imaging, Palliative Care, among others.
Even with this system, the generator has not been properly maintained, therefore, it has not
worked as it should, presenting failures and unexpected stops. This is why we opted for the
implementation of a maintenance plan based on the condition, examining the methodology
contemplated in the standards ISO 17359:2018, IN 13460:2009, NPT_679 AND BS-EN-
5341:2019 and employing these standards a complete plan is established that in fact increased the
availability of the generator and therefore the reduction of stops and inconveniences within the
Hospital, this was verified by the analysis of surveys with the SPSS26 software, as a result, it was
found that this plan was of great help to ensure the functioning of the equipment.

Keywords: <CONDITION-BASED MAINTENANCE>, <PREVENTIVE MAINTENANCE>,

<MAINTENANCE PLAN>, <MODES OF FAILURE>, <VIBRATIONS>,
<TERMOGRAPHY>, <ELECTROGEN GROUP>.
 CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN

La Unión Cementera Nacional UCEM S.A., es una empresa privada líder en la producción y
comercialización de cemento, hormigón premezclado y prefabricados a nivel nacional.

Con el propósito de convertirse en la mejor alternativa para los clientes del sector de la construcción,
siendo competitiva y eficiente en los mercados en los que participa, UCEM S.A. se creó como
efecto de la fusión de las Compañías Industrias Guapan S.A. y Cementos Chimborazo C.A.,
empresas con trayectoria probada por más de sesenta años y líderes en cada una de sus áreas de
influencia, fortaleciendo la industria cementera nacional y reflejando en el mercado, mayor
capacidad de producción y venta, médiate un manejo eficiente de los procesos productivos que
aseguren una variedad de productos de calidad que satisfagan las necesidades y exigencias del
dinámico mercado de la construcción a nivel nacional, lo cual se ha logrado con la constante
innovación.. (Unión Cementera Nacional UCEM S.A., 2022)

Para lograr que la operación sea sostenible en el tiempo la empresa cuenta con varios procesos
internos uno de ellos el proceso de mantenimiento de planta, durante los últimos veinte años, el
mantenimiento ha cambiado, quizás más que cualquier otra disciplina gerencial, estos cambios se
deben principalmente al enorme aumento en número y en variedad de los activos físicos que deben
ser mantenidos en todo el mundo, diseños más complejos, nuevos métodos de mantenimiento, y una
óptica cambiante en la organización del mantenimiento y sus responsabilidades, el mantenimiento
también está respondiendo a expectativas cambiantes, estas incluyen una creciente toma de
conciencia para evaluar hasta qué punto las fallas en los equipos afectan a la seguridad y al medio
ambiente, es parte de la relación entre el mantenimiento y la calidad del producto, sumada la presión
de alcanzar una alta disponibilidad en las plantas al mínimo costo.(Moubray, 2004)

La creciente demanda de cemento propia del mercado hace que se deba brindar una respuesta de alta
disponibilidad del molino horizontal de cemento, si bien es cierto desde la creación de Unión
Cementera Nacional UCEM S.A, en el año 2015, la disponibilidad técnica por año gestionada con el
plan de mantenimiento preventivo actual ha evolucionado del 95% al 97%, la misma debe ser
sostenida y mejorada en el tiempo, de ahí la importancia de implementar acciones de mantenimiento
que impacten sobre los modos y efectos de fallos que a la par contribuyan a la reducción de costos
de mantenimiento.

1 

 
1.1 Problema de Investigación

1.1.1 Planteamiento del problema

La Unión Cementera Nacional S.A para la elaboración del producto final cuenta con varias etapas
de proceso siendo la molienda de cemento la principal fase donde se obtiene el producto final razón
de ser de la planta.

En el área de Molienda de Cemento planta 1 se encuentra el molino de cemento marca CEMTEC de

procedencia australiana el mismo opera los 7 días de la semana las 24 horas del día, moliendo
agregados como clinker, puzolana, yeso en dosificaciones controladas por el Laboratorio de Calidad
de planta, en función a la receta definida para que cumpla con los estándares de la norma INEN 2380,
para cemento de uso general tipo GU, y cemento hidráulico de alta resistencia inicial HE.(NTE INEN
2380: Cementos Hidráulicos. Requisitos de Desempeño Para Cementos Hidráulicos: Instituto
Ecuatoriano de Normalización (INEN)

La empresa cuenta con un plan de mantenimiento preventivo sustentado en las recomendaciones del
fabricante en conjunto con las mejores prácticas del personal técnico, información acorde a los datos
proporcionados por el área de mantenimiento de planta, haciendo mención a lo citado por Peters,
Ralph W, independientemente del tamaño de la organización o el nivel actual en la misma hay que
asegurar la exista de un proceso efectivo de planificación y programación de mantenimiento, el
mantenimiento es un requisito básico para la supervivencia rentable y el éxito total de las
operaciones.(Peters, 2015)

Según los datos proporcionados por el área de costos de planta el ratio promedio de gastos de
mantenimiento en el área de molienda de cemento ascienden a 1,84 dólares por tonelada producida
de cemento, un gasto promedio de 523330,10 dólares anuales a efecto de actividades de
mantenimiento correctivos y preventivos, el molino como tal bajo el plan de mantenimiento
preventivo actual lleva un total de 407 paros inherentes a mantenimiento en el área, como data
histórica del 2016 al 2021, de los cuales el 37% de eventos de paros están vinculados al molino o a
sistemas del mismo, estos eventos suman un tiempo total de 341,77 horas de parada que corresponde
a un promedio de 32468,15 toneladas de cemento no producidas, a efecto de esta realidad se toma
también como referencia lo mencionado por Neil Bloom quien declaró claramente que RCM no es
un programa de reducción de mantenimiento preventivo PM, es un programa de confiabilidad, de
hecho RCM identificará aquellos PM innecesarios que puedan convertirse en candidatos para la

2 

 
eliminación, RCM casi siempre se describe como un proceso de identificación de componentes
críticos cuya falla resultaría en una consecuencia no deseada para la instalación.(Bloom, 2006)

1.1.2 Formulación del problema

¿Los costos altos de mantenimiento del plan actual de mantenimiento preventivo del molino
horizontal de cemento de Unión Cementera Nacional Planta Chimborazo?

1.1.3 Sistematización del problema

De lo manifestado anteriormente es importante hacer las siguientes preguntas: 

- ¿Cuál es la condición actual en la que se encuentra el plan de mantenimiento preventivo del

molino horizontal de cemento?
- ¿Cuáles son los recursos y presupuesto del plan de mantenimiento preventivo actual?
- ¿El desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad permitirá determinar las mejoras
acciones de mantenimiento para reducir los costos del plan de mantenimiento?

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo general

Implementar el Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad para reducir los costos del plan de
mantenimiento preventivo del molino horizontal de Unión Cementera Nacional Planta Chimborazo

1.2.2 Objetivos específicos

 Diagnosticar la condición del plan de mantenimiento preventivo actual del molino horizontal
de cemento.
 Desarrollar la metodología del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad para establecer el
nuevo plan de mantenimiento.
 Determinar los recursos y presupuesto necesario del plan de mantenimiento centrado en la
fiabilidad desarrollado.
 Validar los recursos de la matriz de mantenimiento preventivo actual frente a los de la matriz
de mantenimiento centrado en la fiabilidad.

3 

 
1.3 Justificación de la investigación

1.3.1 Justificación práctica

Desde la puesta en operación del molino de cemento la estrategia de mantenimiento desarrollada se

basa sobre la aplicación de las mejores prácticas por experiencias de técnicos afines de planta así
como por las referencias de acciones de mantenimiento mencionadas en los manuales de fábrica con
resultados aceptables, sin embargo los costos de mantenimiento relacionados al plan de
mantenimiento preventivo del activo tiene una importante oportunidad de mejora para alinearse a las
necesidades de producción, adicionalmente a esto el establecer una integración de los factores que
inciden en la disponibilidad del molino y como tal en la planificación de mantenimiento son de gran
importancia.

La integración del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad al mantenimiento de plantas es una

tendencia en la actualidad, ya que la resistencia al cambio en los paradigmas tradicionales es un
obstáculo importante, principalmente por una concepción inadecuada del proceso de planeación, ya
que el empleo de metodologías como el FMECA o AMFEC no pretenden cambiar como tal, la forma
en la que se hace el mantenimiento, sino la forma en la que se planea el mantenimiento. Mejores
planes darán mejores programas y, por lo tanto, mejor mantenimiento.

En consecuencia, es necesario desarrollar una metodología que contribuya al área de planificación

de mantenimiento de planta a definir las acciones más adecuadas de mantenimiento y como tal que
contribuyan a la reducción de los costos de mantenimiento preventivo.

1.3.2 Justificación metodológica

Al Implementar la metodología del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad se pretende definir

acciones enfocadas a mantener la función del activo bajo el contexto operacional con el propósito
de asegurar la disponibilidad técnica acorde a la demanda del mercado.

1.4 Hipótesis.

¿La implementación del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad permitirá reducir los costos del
plan de mantenimiento preventivo del molino horizontal de cemento de Unión Cementera Nacional
Planta Chimborazo?

4 

 
 CAPÍTULO II

2. MARCO REFERENCIAL

2.1 ¿Proceso de producción de cemento?

La fabricación de cemento es un proceso industrial de varios minerales, que se divide en tres etapas
principales, extracción y trituración, cocción y clinker, molienda del clinker y envasado.(Proceso de
Producción – CANACEM, 2022)

Estas tres etapas a su vez se despliegan en diez fases.(Proceso de Fabricación Del Cemento
(Infográfico) | Oficemen, 2022).

Figura 1-1. Proceso de producción de cemento

Fuente:(Gerencia Operaciones Unión Cementera Nacional, 2018)

2.1.1 Obtención y preparación de materias primas:

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales duros como calizas
y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras
para su extracción.

5 

 
 2.1.2 Trituración

Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener una granulometría
adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica mediante cintas transportadoras o
camiones para su almacenamiento en el parque de prehomogeneización.

2.1.3 Prehomogeneización

El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente seleccionadas de forma
controlada, la prehomogeneización permite preparar la dosificación adecuada de los distintos
componentes reduciendo su variabilidad.

2.1.4 Molienda de crudo

Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el horno, en el
molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen sus rodillos sobre una mesa
giratoria, a partir de ahí, la materia prima crudo se almacena en un silo para incrementar la
uniformidad de la mezcla.

2.1.5 Precalentador de ciclones

La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que calienta la materia
prima para facilitar su cocción, la materia prima molida se introduce por la parte superior de la torre
y va descendiendo por ella, mientras tanto, los gases provenientes del horno, ascienden a
contracorriente precalentando así el crudo, que alcanza los 1.000ºC antes de entrar al horno.

2.1.6 Fabricación del clínker: Horno

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va aumentando hasta
alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas reacciones químicas que dan lugar al
clínker, para alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción de las materias primas y la
producción de clínker, el horno cuenta con una llama principal que arde a 2.000ºC.

2.1.7 Fabricación del clínker: Enfriador

A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del exterior para
reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC, el aire caliente generado en este dispositivo se
introduce nuevamente en el horno para favorecer la combustión, mejorando así la eficiencia
energética del proceso.
6 

 
 2.1.8 Molienda de clínker y fabricación de cemento

El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento, los molinos pueden ser
de rodillos y de bolas, este último consiste en un gran tubo que rota sobre sí mismo y que contiene
bolas de acero en su interior. Gracias a la rotación del molino, las bolas colisionan entre sí, triturando
el clínker y las adiciones hasta lograr un polvo fino y homogéneo, el cemento, adicionalmente en
esta fase se encuentra el proceso de secado de puzolana.

2.1.9 Almacenamiento del cemento

El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

2.1.10 Envasado o expedición a granel

El cemento se ensaca en fundas de 50 Kg o se descarga en un camión cisterna al granel para su

transporte.

2.2 Introducción al mantenimiento centrado en la fiabilidad

Desde 1930, se puede seguir el rastro de la evolución del mantenimiento a través de tres generaciones.
El RCM se ha ido convirtiendo rápidamente en el cimiento de la tercera generación, pero ésta solo
puede ser vista en perspectiva, a la luz de la primera y segunda generación.

2.2.1 La primera generación

La primera generación cubre el periodo hasta la segunda guerra mundial. En esa época la industria
no era altamente mecanizada, de modo que los tiempos de inactividad no tenían demasiada
importancia.

Esto significa que la prevención de fallas en equipos no era una prioridad en la mente de la mayoría
de los gerentes. Al mismo tiempo la mayoría de los equipos eran simples y muy bien diseñados esto
los hacia confiables y fáciles de reparar.

Como consecuencia, no había necesidad de mantenimiento sistemático de ningún tipo, más allá que
la limpieza, control y lubricación de rutina.

2.2.2 La segunda generación

Durante la segunda guerra mundial todo cambió drásticamente.

7 

 
La presión de los tiempos de guerra aumentó la demanda de todo tipo de bienes, al mismo tiempo
decaía abruptamente el número de trabajadores industriales, la industria estaba empezando a
depender de ellas.

Para 1950 había aumentado la cantidad y complejidad de todo tipo de máquinas, la industria estaba
comenzando a depender de ellas.

Al incrementarse esta dependencia esto llevo a la idea de que las fallas en los equipos podían y debían
ser prevenidas, dando lugar al concepto de mantenimiento preventivo. En la década del sesenta
consistía principalmente en reparaciones mayores a intervalos fijos.

El costo de mantenimiento comenzó a incrementarse notablemente en comparación con otros

costos operativos, esto llevo al crecimiento de la planificación de mantenimiento y programas de
control.
2.2.3 La tercera generación

Desde mediados de la década del setenta el proceso de cambio en la industria a adquirido aun mas
impulso, los cambios han sido clasificados en: nuevas expectativas, nuevas investigaciones y
técnicas.

2.2.3.1 Nuevas expectativas

El tiempo de inactividad a causa de las fallas afecta la capacidad productiva de los bienes físicos,
reduciendo su rendimiento, incrementando los costos operativos y afectando el servicio al cliente.

Estas fallas tienen series consecuencias medioambientales y de seguridad, en una época cuando los
estándares en estos aspectos son cada vez más elevados.

Figura 2-1. Expectativas crecientes de mantenimiento

Fuente:(Fundamentos Del Mantenimiento - VSIP.INFO, 2013)
8 

 
 2.2.3.2 Nuevas Investigaciones

En particular, hay aparentemente cada vez una menor conexión entre la edad operativa de la mayoría
de los bienes y que tan propensos son a fallar.

Las investigaciones de la tercera generación revelaron que no uno o dos, sino seis modos de fallas
ocurren durante la práctica.

Figura 2-2. Visión cambiante sobre las fallas en los equipos.

Fuente:(Fundamentos Del Mantenimiento - VSIP.INFO, 2013)
2.2.3.3 Nuevas Técnicas

Figura 2-2. Nuevas Técnicas

Fuente:(Moubray, 2004)

9 

 
2.3 Mantenimiento y RCM

2.3.1 Mantenimiento.

Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión realizadas durante el ciclo
de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o a devolverlo a un estado en el que pueda
desempeñar la función requerida.(Comité Técnico, AEN/CTN 151, 2018)

2.3.2 El proceso de RCM

El proceso de RCM formula siete preguntas acerca del activo o sistema que se intenta intervenir:

1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su

actual contexto operacional?

2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?

3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?

4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?

5. ¿En qué sentido es importante cada falla?

6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?

7. ¿Qué debe hacerse sí no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

MODOS DE FALLA Y ANÁLISIS DE EFECTOS

El análisis de modo y efectos de falla (FMEA) es una de las mejores herramientas de gestión para
analizar los posibles modos de falla dentro de un sistema en condiciones de incertidumbre, se ha
practicado desde los viejos tiempos como el método de prueba y error. Pero dado que aprender de
cada fracaso es costoso y requiere mucho tiempo, la forma moderna de FMEA se desarrolló durante
la década de 1940, el que enfatiza la probabilidad de ocurrencia de esa falla y la gravedad de su efecto
en el sistema de cada incertidumbre. Se utiliza para identificar posibles modos de falla, determinar
su efecto en el funcionamiento del producto e identificar acciones para mitigar las fallas. Analiza los
posibles problemas de Fiabilidad al principio del ciclo de desarrollo, donde es más fácil tomar
10 

 
medidas para superar estos problemas, mejorando así la Fiabilidad a través del diseño. FMEA debe
hacerse siempre que las fallas signifiquen un daño o lesión potencial para el usuario final del artículo
que se está diseñando.

FMEA es una acción "antes del evento" que requiere un esfuerzo de equipo para aliviar de manera
fácil y económica los cambios en el diseño y la producción. Es ampliamente utilizado en las
industrias manufactureras en varias fases del ciclo de vida del producto y ahora también se está
aplicando en la industria.(Kiran, 2016)

Modo de falla

La forma en que se produce una falla y se observa, por ejemplo, cortocircuito eléctrico, corrosión,
agrietamiento o deformación. Se puede observar que un modo de falla en un componente puede
conducir a otro modo de falla en el mismo u otro componente.

Por lo tanto, cada modo de falla debe enumerarse en términos técnicos y también tener debidamente
en cuenta sus interrelaciones.

Efecto de falla

El efecto de falla son las consecuencias inmediatas de una falla en la operación, función o
funcionalidad, o estado en general, según lo percibido o experimentado por el usuario. Algunos de
los efectos se pueden citar como, lesiones al usuario, inoperatividad del producto o proceso, deterioro
en la calidad del producto, no adherencia a las especificaciones, emanación de olores, ruido, etc.
También se debe considerar el efecto de esta falla en otros sistemas en contacto inmediato con el
sistema que falló. Si un componente se fractura, puede causar vibración en el subsistema que se
encuentra en contacto con la parte fracturada.

Factor de severidad

Una medida simbólica del efecto de falla es el factor de gravedad, que es la evaluación de la gravedad
del efecto de la falla potencial. Cabe destacar que la gravedad representa la gravedad de la falla y no
el modo de la falla.

Probabilidad de ocurrencia

La probabilidad de ocurrencia es la probabilidad de que ocurra una de las causas específicas de la

falla. Esta recodificación de la probabilidad de ocurrencia debe hacerse para cada causa que indique
la probabilidad de ocurrencia de esa causa.

11 

 
Facilidad de detección

Esta es la capacidad del mecanismo de inspección y / o control de diseño para detectar la causa
potencial o el modo de falla posterior antes de que el componente o el subsistema se complete para
la producción. Es necesario elegir los métodos de inspección adecuados. Primero, un ingeniero debe
observar los controles actuales del sistema que evitan que ocurran los modos de falla, o que detectan
la falla antes de que llegue al cliente. A continuación, se deben identificar las pruebas, el análisis, el
monitoreo y otras técnicas que pueden o se han utilizado en sistemas similares para detectar fallas.
A partir de estos controles, un ingeniero puede aprender qué tan probable es que se identifique o
detecte una falla.

NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO

El número de prioridad de riesgo (RPN) es la gravedad del efecto de la falla, la probabilidad de

ocurrencia y la facilidad de detección para cada modo de falla. RPN puede no desempeñar un papel
importante en la elección de una acción contra los modos de falla, pero ayudará a indicar los valores
umbral para determinar las áreas de mayor concentración. En otras palabras, un modo de falla con
un alto número de RPN debe recibir la mayor prioridad en el análisis y la acción correctiva. (Kiran,
2016)

TAREAS PROACTIVAS

Mucha gente todavía cree que la mejor manera de optimizar la disponibilidad de la planta es hacer
algún tipo de mantenimiento proactivo de rutina. El pensamiento de la segunda generación sugería
grandes reparaciones, o reposición de componentes a intervalos fijos.

el RCM divide a las tareas proactivas en tres categorías:

1.- Tareas de reacondicionamiento cíclicas.

2.- Tareas de sustitución cíclicas.

3.- Tareas a Condición.

TAREAS DE REACONDICIONAMIENTO CICLICAS

El reacondicionamiento cíclico implica refabricar un componente o reparar un conjunto antes de un

límite de edad específico sin importar su condición en ese momento.

TAREAS DE SUSTITUCIÓN CÍCLICA

12 

 
Implican sustituir un componente antes de un límite de edad especifico, más allá de su condición en
ese momento.

TAREAS A CONDICIÓN

El crecimiento de nuevos tipos de manejo de falla se debe a la continua necesidad de prevenir ciertos
tipos de falla, y la creciente ineficacia de las técnicas clásicas para hacerlo. La mayoría de las nuevas
técnicas se basa en el hecho de que la mayoría de las fallas dan algún tipo de advertencia de que están
por ocurrir. Estas advertencias se denominan fallas potenciales, y se definen como condiciones físicas
identificables que indican que una falla funcional está por ocurrir o están en el proceso de ocurrir.

Las nuevas técnicas son utilizadas para detectar fallas potenciales y permitir actuar evitando las
posibles consecuencias que surgirían si se transformaran en fallas funcionales. El mantenimiento a
condición incluye el mantenimiento predictivo, mantenimiento basado en la condición, y monitoreo
de condición.

1.1.1 Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento que se realiza después del reconocimiento de una avería y que está destinado a poner
a un elemento en un estado en que pueda realizar una función requerida. (AENOR, 2018)

El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se van produciendo.
El personal encargado de avisar de las averías es el propio usuario de las máquinas y equipos, y el
encargado de realizar las reparaciones es el personal de mantenimiento. (Torres, 2005)

1.1.1.1 Mantenimiento Correctivo Diferido

Mantenimiento correctivo que no se realiza inmediatamente después de detectarse una avería, sino
que se retrasa de acuerdo con reglas dadas. (AENOR, 2018)

Es evidente que sólo se aplicará en aquellas situaciones en que los elementos sean de bajo coste y
baja criticidad de funcionamiento. Este mantenimiento por tanto resulta ideal en casos en que la
restitución o reparación no afecte en gran medida a la producción o explotación llevada a cabo por
la compañía o cuando la puesta en práctica de un sistema más complejo de mantenimiento resulte
menos rentable que una práctica correctiva. (Castela, 2017)

13 

 
1.1.1.2 Mantenimiento Correctivo Inmediato

Mantenimiento correctivo que se realiza sin dilación después de detectarse una avería, a fin de evitar
consecuencias inaceptables. (AENOR, 2018)

La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la reparación de la falla
inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado
supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y
los materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a las necesidades
de producción. (Garrido, 2009)

1.1.2 Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento llevado a cabo para evaluar y/o mitigar la degradación y reducir la probabilidad de
fallo de un elemento. (AENOR, 2018)

En un departamento de mantenimiento ideal, la proporción entre el mantenimiento Preventivo y el

Correctivo es tal que la carga de trabajo correctiva inmediata no supone más del 30% de las
horas/hombre dedicadas a mantenimiento. (Garrido, 2009)

Plan de Mantenimiento

Conjunto estructurado y documentado de tareas que incluyen las actividades, los procedimientos, los
recursos y la duración necesaria para realizar el mantenimiento (AENOR, 2018)

Un plan de mantenimiento es el conjunto de intervenciones u operaciones preventivas que debemos

realizar en los equipos o activos de nuestra instalación, basadas en protocolos de mantenimiento para
cada tipo de activo, para lograr cumplir con unos objetivos de disponibilidad, fiabilidad y coste y por
ende ampliar la vida útil de los equipos. (Eurofins, 2021)

Para realizar un plan de mantenimiento se deben considerar algunos puntos como son:

- Definir objetivos que se pretenden cumplir,

- Establecer cuanto va a costar la ejecución de cada actividad y así establecer un presupuesto,
- Establecer el grupo de equipos a los que se va a realizar el plan, de modo que se cuente con
información como manuales, fichas técnicas, entre otros.
- Contar con los manuales de los equipos, que de ahí se obtiene la mayor cantidad de
información para la planificación y programación del mantenimiento.
- Asignar responsables, para la ejecución de las actividades, monitoreo y control

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 - Planificar y programar las tareas y acciones que se llevarán a cabo.
- Documentar el plan de mantenimiento completo.
- Ejecutar las tareas contempladas en el plan
- Analizar la información obtenida en el transcurso de la ejecución del proyecto

1.2 Gestión del Mantenimiento

Todas las actividades de la gestión que determinan los requisitos, los objetivos, las estrategias y las
responsabilidades del mantenimiento y la implantación de dichas actividades por medios tales como
la planificación del mantenimiento, el control de este y la mejora de las actividades de mantenimiento
y las cuestiones económicas. (AENOR, 2018)

La Gestión del Mantenimiento es importante porque permite rebajar costes optimizando el consumo
de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es imprescindible estudiar el modelo de
organización que mejor se adapta a las características de cada empresa. (Institute, BSG, 2020)

Por lo tanto, la gestión del mantenimiento está asociada a la dirección y organización de diversos
recursos para controlar la disponibilidad y el rendimiento de la unidad industrial a un nivel
determinado. (Industria, Centro de formación Tecnica, 2020)

1.3 Generadores Eléctricos

Los grupos electrógenos son equipos que proveen energía eléctrica de forma autónoma ante
interrupciones prolongadas y desconexiones programadas de mantenimiento. También son
adecuados para aplicaciones en zonas que no disponen de suministro eléctrico vía red. (Castillo,
2007)

Un grupo electrógeno consta de uno o más motores utilizados para producir energía mecánica y uno
o más generadores para convertir la energía mecánica en energía eléctrica. El grupo electrógeno
incluye cualquier componente utilizado para acoplar los motores primarios mecánicos y los
generadores eléctricos (por ejemplo, acoplamientos, caja de cambios) y, cuando corresponda,
cualquier componente de soporte y montaje. (Standardization, International Organization, 2018)

Los Grupos Electrógenos pueden ser instalados y utilizados de diferentes formas según los
requerimientos del lugar en donde se lo emplee, podemos tener los siguientes criterios de aplicación:

- Operación continua con carga constante

- Operación continua con carga variable
- Tiempo limitado de operación con carga constante
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 - Tiempo limitado de operación con carga variable

Adicionalmente del funcionamiento de los grupos electrógenos, se puede considerar que su

rendimiento también puede clasificarse, dependiendo del destino de la energía producida, es así que
se definen según la norma ISO 8528-1:2018 (Standardization, International Organization, 2018)
existen cuatro clases de rendimiento para cubrir los diversos requisitos de los sistemas eléctricos
suministrados de la siguiente manera:

a) Clase G1: Esto se aplica a las aplicaciones de grupos electrógenos donde las cargas conectadas
son tales que solo es necesario especificar los parámetros básicos de voltaje y frecuencia.
(Standardization, International Organization, 2018)

EJEMPLO Aplicaciones de propósito general (iluminación y otras cargas eléctricas simples).

b) Clase G2: Corresponde a aplicaciones de grupos electrógenos donde sus características de tensión
son muy similares a las del sistema eléctrico de servicio público comercial con el que opera.
(Standardization, International Organization, 2018)

Cuando ocurren cambios de carga, puede haber desviaciones temporales pero aceptables de voltaje
y frecuencia.

EJEMPLO Para Sistemas de iluminación, en bombas y sistemas de bombeo, para ventiladores y

equipos de montacargas.

c) Clase G3: esto se aplica a aplicaciones en las que el equipo conectado exige mucho de la
estabilidad y el nivel de las características de frecuencia, tensión y forma de onda de la red eléctrica.
(Standardization, International Organization, 2018)

EJEMPLO en el servicio de Telecomunicaciones y cargas controladas por tiristores. Y cargas

controladas con rectificadores, siendo estos alimentados bajo ciertos parámetros de voltaje y su forma
de onda.

d) Clase G4: Aplica para aplicaciones donde las exigencias de estabilidad y nivel de frecuencia,
voltaje y características de forma de onda de la energía eléctrica suministrada por el generador
conjunto son excepcionalmente severos. (Standardization, International Organization, 2018)

EJEMPLO Equipos para el procesamiento de datos o también para sistemas informáticos.

Para cumplir la función adecuada un grupo electrógeno está conformado por los siguientes
componentes:

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