T2 Biometano

BIOMETANO
Curso: Biometano
SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
Tema: Sistema de producción
Biometano
2
Sistemas de producción
INDICE
INDICE ......................................................................................................................................................... 2
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................................... 4
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES Y TECNOLOGÍAS ACTUALES..................................................... 5
3. DIGESTIÓN ANAEROBIA (DA) .............................................................................................................. 7
3.1 Etapas básicas del sistema DA........................................................................................................... 17

3.2 Materias primas (MMPP) .................................................................................................................... 19
3.3 El Digestor .......................................................................................................................................... 29
3.4 Productos: Biogás y lodo fertilizante ................................................................................................... 57
4. GASIFICACIÓN ..................................................................................................................................... 78
5. FOTOSÍNTESIS NATURAL Y ARTIFICIAL .......................................................................................... 84
6. ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN............................................................................................... 88
3
Biometano
1. INTRODUCCIÓN
Como hemos ido viendo, el biogás se ha producido desde hace cientos de años y ha
evolucionado gracias a los avances de la técnica. Tradicionalmente, se ha adoptado el
denominado sistema de Digestión Anaerobia (DA), que, de forma progresiva, se ha ido
industrializando y optimizando hasta nuestros días gracias a avanzados sistemas de
control y mayor conocimiento de los procesos metabólicos y de las poblaciones
bacterianas.
En las últimas décadas, se han buscado formas alternativas para producir metano a
partir de biomasa. Así, apareció una segunda generación de “biometano”, que es
aquella que se produce por gasificación y que da lugar a lo que técnicamente se
denomina Gas Natural Biosintético (o Bio-Syngas en inglés). Una última tercera
generación de “biogás” se produce mediante la fotosíntesis de algas, que atrapan el
CO2 atmosférico y lo convierten en metano.
En los siguientes apartados, vamos a ver las diferencias entre los distintos sistemas de
producción, los productos y subproductos que se obtienen, y las posibilidades que
ofrecen. Haremos hincapié en el proceso DA, por ser el más evolucionado, extendido,
y simple, y conoceremos las etapas que nos llevan desde un residuo de tipo orgánico
hasta un biogás purificado con características casi idénticas a las del GN: el
biometano.
4
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES Y TECNOLOGÍAS

ACTUALES
El biometano, es un producto que contiene esencialmente metano en proporciones
superiores al 95% y, sobre todo, que proviene de la acción de microorganismos que
transforman la materia orgánica. Tiene su origen en la descomposición biológica de la
materia orgánica y se produce de forma natural, incluso a nivel industrial. Cuando esta
materia orgánica procede de residuos, de materiales de escaso valor, o de cultivos
sostenibles dedicados a su producción, podemos decir además que se trata de una
fuente de energía renovable, cosa que ocurre en la práctica totalidad de los casos.
La producción de biometano, ha estado asociada históricamente a la producción de

biogás a través de procesos como la Digestión Anaerobia (DA), por la que
determinadas bacterias son capaces de transformar la materia orgánica en metano, en
un ambiente controlado y libre de oxígeno. Este biogás, formado por alrededor de 60%
biometano y 40% CO2 contiene impurezas, pero puede ser depurado y concentrado
para aumentar su % en biometano, y proporcionar un gas con rendimiento energético
similar al del GN.
No obstante, en las últimas décadas han evolucionado nuevas formas de producción

de metano con tecnologías muy distintas: el tratamiento térmico de la biomasa y la
fotosíntesis. El primero consiste en la Gasificación (o transformación termoquímica) de
la biomasa, por la que obtenemos Gas de Síntesis desde el que se puede producir un
metano que tendría un origen biológico. El producto, por su similitud con el GN y su
origen biológico, se denomina Gas Natural Biosintético (GNB) o Bio-SNG (Bio-
Substitute Natural Gas, en inglés), y supone una nueva versión del metano con un
origen renovable y natural, y que se puede englobar igualmente como energía de la
biomasa. No lo denominaremos biometano, pero se podría emplear como tal.
El segundo es mucho más reciente, y se trata de la producción de Hidrógeno y Gas de

Síntesis a partir de CO2 atmosférico y procesos fotosintéticos naturales (algas) o
artificiales (fotorreacción o tratamiento termoquímico) para producir metano - aunque
éste también puede ser obtenido directamente de la fotosíntesis, esta última es menos
eficiente. A partir de esos productos, también sería posible producir otros combustibles
(metanol, gasóleo biosintético, keroseno, etc.). El metano obtenido por esta vía
formaría parte junto con los demás combustibles (incluido el hidrógeno y el monóxido
de carbono) de lo que hoy se denominan combustibles solares.
5
Biometano
Los combustibles solares, suponen una tercera generación que está aún en desarrollo,
y que puede igualmente englobarse como energía de la biomasa, pese a que el CO 2
capturado no tenga un origen puramente biológico, o se puedan emplear medios
artificiales.
El Biometano, el GNB, y el metano fotosintético, nos proporcionan propiedades

similares, tienen marcadas ventajas medioambientales, emplean materiales orgánicos
y/o procesos biológicos, y en conjunto suponen una alternativa real al GN. Es por ello
que, en este curso, aunque nos centremos en la producción de Biometano por sistema
DA, también describimos la Gasificación de biomasa y la fotosíntesis de combustibles
como tecnologías complementarias y de claro futuro.
En cuanto a las implicaciones, pros y contras, nos centraremos únicamente en el

Biometano, puesto que las materias primas y características productivas difieren
mucho, y podríamos desviarnos del objetivo del curso.
6
3. DIGESTIÓN ANAEROBIA (DA)

Básicamente, el sistema de producción por Digestión Anaerobia o sistema DA,
consiste en la transformación de materia orgánica (MO, de ahora en adelante) por
parte de microorganismos en un medio con ausencia de oxígeno (i.e. anaerobio), y en
condiciones de trabajo controladas. El caso más cercano y conocido el de la digestión
de alimentos en el intestino de animales (especialmente rumiantes) e insectos como
las termitas.
En la digestión animal, se producen una serie de reacciones entre las sustancias de

los alimentos (sustratos) y las segregadas por el propio cuerpo, y en las que los
microorganismos presentes en el medio tienen un papel determinante. Como podemos
suponer, el resultado es la formación de un gas y de un subproducto semisólido:
 El gas es lo que conocemos como Biogás, y está formado en su mayor parte

por metano (CH4) y dióxido de carbono (CO2), en proporciones variables;
 El subproducto semisólido contiene toda la materia degradada en el proceso,

además de materia no biodegradada, subproductos, microorganismos, agua,
sales, y otras sustancias no arrastradas con en el Biogás. A este subproducto
le llamaremos Lodo o Digestato. No lo llamaremos “residuo” porque, como
veremos más adelante, tiene diversas aplicaciones, especialmente como
fertilizante.
Dependiendo de las condiciones en las que se produce la digestión, la producción de

Biogás sobre la de Digestato será mayor o menor. Se estima que una vaca de 600kg y
que ingiere 18kg de materia orgánica por día, digerirá (transformará) alrededor de 8kg,
lo que equivale aproximadamente a la producción diaria de 384g de CH4 y de 2.3kg de
CO2 (Moletta, 2011, pag31).
Por tanto, como podemos adivinar, un sistema de producción de Biogás por DA es

básicamente un “aparato digestivo artificial” (o industrial), en el cual se controlan la
alimentación y las condiciones de reacción. La finalidad es producir Biogás, y dentro
de ésta, maximizar la proporción de Biometano, que no es otra cosa que CH4 de
origen biológico. El objetivo fundamental es, pues, obtener la máxima cantidad posible
y pureza de CH4, a la vez que se intenta obtener un Lodo de máxima utilidad
alimentando MO apropiada.
7
Biometano
El proceso biológico global también se denomina Metanización de la MO, y es el

resultado de una serie de 4 etapas que incluyen distintas reacciones bioquímicas que
se dan en cadena y/o en paralelo durante de la digestión anaerobia (Seadi, y otros,
2008 pág. 21) (McInerney, y otros, 1981). (CMSN, 1996b pág. 13)y (Saucedo, 2007
págs. 12-13). Estas etapas son:
 La hidrólisis: descomposición de grandes moléculas (polímeros) en sus

unidades más pequeñas (monómeros). Los carbohidratos (o hidratos de
carbono) se descomponen en azúcares sencillos, las grasas (lípidos) en ácidos
grasos, y las proteínas en aminoácidos. Es la más lenta de las etapas y la que,
en general, limita la velocidad del proceso;
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑂𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑗𝑎 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑂𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑆𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒

𝑃𝑜𝑙í𝑚𝑒𝑟𝑜𝑠: → 𝑀𝑜𝑛ó𝑚𝑒𝑟𝑜𝑠:
𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑡𝑜𝑠, 𝑙í𝑝𝑖𝑑𝑜𝑠 [𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎𝑠], 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒í𝑛𝑎𝑠 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟𝑒𝑠, á𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑜𝑠, 𝑎𝑚𝑖𝑛𝑜á𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠
Figura 3-1. Resumen de las reacciones del proceso de hidrólisis
 La acidogénesis o fermentación: producción aproximadamente (Seadi, y otros,

2008)de 30% de Ácidos Grasos Volátiles1 (AGV) y alcoholes, y de 70% de
hidrogeno (H2) y dióxido de carbono (CO2), a partir de sustratos hidrolizados
(Solera del Río, 2014 pág. 27):
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑂𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑆𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒 𝐴𝐺𝑉, 𝐻2 , 𝐶𝑂2 , 𝐴𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠

𝑀𝑜𝑛ó𝑚𝑒𝑟𝑜𝑠 →
𝐴𝐺𝑉: 𝑎. 𝑎𝑐𝑒𝑡𝑖𝑐𝑜, 𝑎. 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑖𝑜𝑛𝑖𝑐𝑜, 𝑎. 𝑏𝑢𝑡í𝑟𝑖𝑐𝑜 …
(𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟𝑒𝑠, á𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑜𝑠, 𝑎𝑚𝑖𝑛𝑜á𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠)
Figura 3-2. Resumen de las reacciones del proceso de acidogénesis (fermentación)
1
Los AGV - también denominados de cadena corta - difieren de los ácidos grasos en su
pequeño tamaño, que les confiere volatilidad a temperatura ambiente, mientas que los
otros (más grandes y pesados) son sólidos. Como ejemplo, el olor característico del vinagre
proviene del ácido acético que contiene, y que es un AGV.
8
 La acetogénesis: producción de acetato, hidrógeno y CO2 (o ácido carbónico, si

está disuelto en agua2) a partir de AGV y alcoholes. Esta etapa se puede
realizar con consumo o producción de hidrógeno, dependiendo del tipo de
sustrato y la bacteria.
𝐴𝐺𝑉, 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠 (+𝐻2 ) → 𝑎𝑐𝑒𝑡𝑎𝑡𝑜, 𝐶𝑂2 , 𝐻2
Figura 3-3. Resumen de las reacciones del proceso de acetogénesis
 La metanogénesis: producción de metano a partir de pequeñas moléculas

procedentes de las etapas anteriores. Se puede dar: por vía acetótrofa
consumiendo acetato y derivados, y produciendo CH4 y CO2; por vía
hidrogenótrofa, consumiendo H2 y CO2, y produciendo CH4 y H2O. En la Tabla
3-1, se representan el conjunto de reacciones de metanogénesis.
Entre las reacciones de la tabla, hemos resaltado las tres primeras, que son
mayoritarias en la producción de metano en un proceso DA. Estas las realizan
bacterias de tipo Archaea, y a la producción por vía acetótrofa se le puede atribuir
aproximadamente el 70% de la producción de metano. Concretamente a partir de la
segunda reacción de la Tabla 3-1 se llega a producir hasta el 60%. Bien es cierto, que
las reacciones acetótrofas requieren más tiempo.
La Metanización es el proceso completo de síntesis de

metano, mientras que la Metanogénesis es sólo la
etapa final del proceso.
2
El ácido carbónico (H2CO3) forma dos equilibrios: uno con el medio acuoso en que está
disuelto (H2CO3 ⇄ HCO3- + H+): otro con el CO2, que es su forma “descompuesta” y gaseosa
(H2CO3 ⇄ CO2 + H2O). La presencia de cada forma dependerá fundamentalmente de las
condiciones de acidez y temperatura del medio.
9
Biometano
Gº[pH7]
Reacciones de metanogénesis
(kJ/molCH4)
CO2 +4H2  CH4 + 2H2O -139,2
CH3COO- + H2O  CH4 + HCO3- -28,2
4HCOO- + 2H+  CH4 + CO2 + 2HCO3- -126,8
HCOO- + 3H2 + H+  CH4 + 2H2O -134,3
4CO + 2H2O  CH4 + 3CO2 -185,1
4CH3OH  3CH4 + CO2 + 2H2O -102,5
CH3OH + H2  CH4 + H2O -121,1
4CH3NH2 + 2H2O + 4H+  3CH4 + CO2 + 4NH4+ -101,6
2(CH3)2NH + 2H2O + 2H+  3CH4 + CO2 + 2NH4+ -86,3
4(CH3)3N + 6H2O + 4H+  9CH4 + 3CO2 + 4NH4+ -80,2
2CH3CH2N(CH3)2 + 2H2O  3CH4 + CO2 + 2CH3CH2NH2 -70,0
Tabla 3-1. Principales reacciones de metanogénesis. Las filas resaltadas indican las reacciones más
habituales y productivas tanto en los seres vivos como en los digestores. (adaptado de (Godon, 2011 pág.
64))
Como podemos apreciar, la etapa de metanogénesis requiere contar esencialmente

con acetato (CH3COO-), formiato (HCOO-), dióxido de carbono (CO2) e hidrógeno (H2),
que son pequeñas moléculas provenientes de las etapas anunciadas de hidrólisis,
acidogénesis (fermentación), y acetogénesis, que las bacterias han realizado de la MO
aportada.
La Metanogénesis se lleva a cabo por bacterias de tipo Archaea, y se

produce en un medio acuoso fundamentalmente a partir de acetato,
formiato, dióxido de carbono e hidrógeno.
10
Las bacterias van a necesitar una cierta temperatura para poder llevarlas a cabo, y
que, como veremos más adelante, dependerá del tipo de bacterias que alimentemos al
sistema y la temperatura que necesiten para su función metabólica. Como curiosidad,
diremos que algunos tipos de bacterias no necesitan mucha temperatura, y son las
responsables, por ejemplo, de que los paquetes al vacío guardados en la nevera se
hinchen pasada la fecha de caducidad; el volumen hinchado es Biogás.
Resumimos las etapas en un esquema la Figura 3-4. Sin entrar mucho en detalle,
comprobamos que las primeras etapas del proceso reducen el tamaño de las
moléculas aportadas por la MO suministradas, que son en esencia carbohidratos,
lípidos (grasas), y proteínas. La hidrólisis, la acidogénesis y la acetogénesis, van
gradualmente produciendo el acetato (y derivados), hidrógeno y dióxido de carbono,
necesarios la última de las etapas: la metanogénesis.
Figura 3-4. Esquema básico de procesos bioquímicos en la generación de metano a través de la digestión
anaerobia (fuente: adaptación de (McInerney, y otros, 1981 pág. 279)
Al final, la mayor o menor producción de metano a través de cada reacción será la

suma de muchos factores como el tipo de alimentación y sustratos disponibles, la
temperatura, el pH o el tiempo de digestión, entre otros, que ya iremos viendo.
11
Biometano
A título meramente ilustrativo, en la Tabla 3-2, indicamos la reacción global asociada a

la digestión anaerobia de una molécula de glucosa (azúcar común), que es la unidad
(monómero) que se obtiene de la hidrólisis o división de la celulosa (polímero), y sus
reacciones finales de metanogénesis. Sabemos que antes de la metanogénesis se ha
producido la acidogénesis y la acetogénesis, pero por simplicidad no hemos incluido
sus reacciones en la tabla.
Reacciones de metanogénesis de Glucosa
Reacción general
C6H12O6 + 3H2O  3CH4 + 3HCO3- + 3H+
Reacciones de metanogénesis
CH3COO- + H2O  CH4 + HCO3-
4H2 + CO2  CH4 + 3H2O
4HCOO- + 2H+  CH4 + CO2 + 2HCO3-
Tabla 3-2. Reacciones de producción de metano durante la digestión anaerobia animal, partiendo de
glucosa como molécula fundamental [datos adaptados de (Moletta, 2011 págs. 62-3)]
(*) No se indican condiciones concretas de pH, por lo que los valores de G difieren
ligeramente con respecto a las de la Tabla 3-1.
¿Se puede cuantificar el proceso de metanización? La siguiente fórmula general

calcula la producción anaerobia óptima de metano a partir de un sustrato orgánico (no
te preocupes, no hay que memorizarla):
𝑎 𝑏 𝑛 𝑎 𝑏 𝑛 𝑎 𝑏
𝐶𝑛 𝐻𝑎 𝑂𝑏 + (𝑛 − 4 − 2) 𝐻2 𝑂 → (2 − 8 + 4) 𝐶𝑂2 + (2 + 8 − 4) 𝐶𝐻4
12
Donde n, a y b son el número de átomos de carbono, hidrógeno y oxígeno

(respectivamente) que contiene la molécula de MO. Apreciamos que:
 Cuanto mayor sea el aporte de carbono (n), mayor será la producción de

CH4 y de CO2;
 Cuanto mayor sea la proporción de hidrógeno (a) respecto a oxígeno (b)

dentro del sustrato (alimento), más se favorecerá la producción de CH4
sobre CO2.
Por supuesto, esta fórmula sólo describe la situación ideal. No toda la materia que
entra para digestión será procesada. Igualmente, la materia ingerida contendrá
compuestos no biodegradables o no digeribles, materia inorgánica3 (sales, metales,
etc.), e incluso habrá cierto aporte de oxígeno que dé lugar a fermentación aerobia.
Por su parte, los microorganismos que desempeñan las actividades de trasformación

realizan su ciclo vital (reproducirse, crecer y morir), y usan parte de los nutrientes para
su constitución. Finalmente, pueden existir patógenos y contaminantes, o realizarse
biorreacciones fuera del proceso de metanización, que disminuyan el rendimiento del
sistema
Por tanto, podemos intuir que, en la realidad, no todo lo que aparecerá a la salida de la
digestión será CH4 y CO2. En la Figura 3-5 representamos un esquema muy
simplificado del aprovechamiento del sustrato durante la metanización (la proporción
de los bloques en esta figura son meramente ilustrativos). La Figura 3-6, que indica
proporciones aproximadas en un sistema DA, nos muestra como a partir de MMPP
con un 35% de sólidos de los cuales 96% son MO, se obtiene aproximadamente 73%
de Lodos y 27% de Biogás e impurezas. En la práctica, la proporción real de Biogás,
Lodos, y su composición y humedad dependerá en gran medida de la alimentación al
sistema y de la gestión de la producción.
Posteriormente, el Biogás pasará por un proceso de depurado en el que se puede

separar el metano del dióxido de carbono y otras impurezas. Como resultado se
obtendremos lo que se denomina Biometano, que no es otra cosa que el metano (CH4)
obtenido a partir de procesos biológicos, depurado y concentrado. Veremos esta
última etapa de producción en la sección 3.4.2.
3
Aunque los inorgánicos no generan metano per se, pueden contribuir en las etapas
actuando como reactivos, catalizadores, o influyendo en el medio (pH, conductividad, etc.)
13
Biometano
BIOGÁS (CH4 + CO2)

MO Digerible
METANIZACIÓN
Agua
Agua MO no Digerida
Población de Biomasa
LODOS
Materia Inorgánica Materia Inorgánica
MO no Digerible MO no Digerible
Otros Otros
Figura 3-5. Esquema básico de un sistema de digestión anaerobia.
Figura 3-6. Proporciones aproximadas de MMPP y productos que se obtienen a partir de la digestión
anaerobia (fuentes: (EBA, 2016b))
14
Con todo, lo más sensato es hablar de Potencial de Metanización o Potencial

Bioquímico de Metano (BMP, por sus siglas en inglés), que es la capacidad de los
sustratos para producir metano en condiciones óptimas del medio. El BMP se
cuantifica a través de análisis empírico, y se mide por el volumen de metano producido
[m3] en condiciones normales de presión y temperatura, por unidad de Materia Seca
(MS) [Kg] (ver DQO en apartado siguiente). En la Tabla 3-3 indicamos el potencial de
algunos desechos orgánicos comunes que bien podrían ser alimentados al sistema.
PM Referencia
Compuesto/sustrato
(Nm3/Kg)
Teórico calculado con ¡Error! No se

Glúcidos (ref. C6H12O6) 0,373
ncuentra el origen de la referencia.

Proteínas (ref. C5H7NO2) 0,496

Lípidos (ref. C57H104O6) 1,014
Desechos de cocina 0,546 (Bernet, y otros, 2011)
Desechos biomasa:
0,143
hojas, ramas, corcho
Papel común 0,369
Cartón 0,343
Basura doméstica 0,2 – 0,24
Desechos biodegradables:
selección y separación 0,36 – 0.4

manual
Desechos biodegradables: 0,23 – 0,26
15
Biometano
selección y separación
mecánica
Tabla 3-3. Descripción del Potencial de Metanización de algunos desechos. Se comprueba que, a mayor
MO presente, y en especial de carbono e hidrógeno, mayor potencial para producir CH4 (extraído de
(Bernet, y otros, 2011 pág. 89))
Por ejemplo, en esta tabla se indica que 1Kg de desechos de cocina secos, tiene
potencial para producir 0.54m3 de biometano puro. 1Kg de Lípidos (grasas) puede
potencialmente producir del orden de 2-3 veces más metano que 1Kg de glúcidos
(azúcares).
La MO de los desechos está constituida fundamentalmente por glúcidos, lípidos y

proteínas. Sin embargo, los valores reales de PM se alejan bastante de los valores
teóricos calculados a partir de la ecuación.
Por ello, es importante hacer ensayos con las materias primas que alimentaremos al
digestor, y así conocer sus características, el tipo de microorganismos que debe
albergar, las condiciones físico-químicas del medio (especialmente pH y temperatura),
el grado de mezcla, el tiempo de residencia, etc.
Podemos decir en este punto que los productos no sólo van a depender de las MMPP,
sino también del rendimiento del proceso DA. En esto va a ser parte fundamental la
instalación en la que se llevarán a cabo los procesos bioquímicos (Digestor), su
rendimiento, y la forma con las que se recogen tanto el Biogás como los Lodos a la
salida del mismo. Igualmente, debemos considerar la finalidad o utilidad de los
productos para procesarlos, purificarlos, y separarlos según sea necesario.
El diseño y dimensionado del sistema debe tener en cuenta todos estos factores para
evitar resultados indeseados o escaso rendimiento. En las siguientes secciones
veremos los elementos de un sistema standard de producción DA, definiremos los
recursos y condiciones de operación necesarios, y conoceremos con detalle los
productos que se obtienen.
16
3.1 Etapas básicas del sistema DA
Existen distintos sistemas DA de producción de Biometano a nivel industrial, pero en

general, todos ellos siguen las siguientes etapas básicas.
Depuración Biogás
Recogida Pretratamiento DIGESTOR
MMPP MMPP Almacenamiento/
Tratamiento Lodos
Figura 3-7. Etapas básicas que podemos destacar en la producción de Biogás.
De todas estas etapas, la etapa crítica y más importante es la que transcurre en el

Digestor. Esta unidad va a fijar el tipo de materias primas a introducir, las condiciones
de trabajo, la capacidad y el rendimiento de producción de Biogás y de Digestato y, en
gran medida, la necesidad de tratamiento de éstos para adecuarlos a su uso final. Sin
embargo, su funcionamiento real depende, a su vez, del tipo de materia prima
introducida.
En la Figura 3-8, podemos ver un ejemplo del flujo que siguen las MMPP desde su
llegada a una planta hasta la salida de los productos, que en este caso son Biogás
para combustión y para uso vehicular (biometano), y biofertilizantes. Al ser una
instalación tipo, nos sirve como referencia para situar dentro de una planta real las
etapas antes mencionadas. Comencemos con las Materias Primas (MMPP).
17
Biometano
Quemado de gas por

mantenimiento o
malfuncionamiento
Biofertilizante
Uso Vehicular
Red de
Gas
Natural Tanque recepción
Pretratamiento
Digestores Tanque Lodos/Digestor
Depósito Biogás Almac. Biofertilizante
Bombeo a los tanques Mezclado con Propano Lavado de Biogás Tubería Descarga
de recepción de
residuos como
estiércol o restos de
mataderos Red de Gas Natural Almacenamiento Biogás
Estación de Servicio
Figura 3-8. Diagrama de funcionamiento de la planta de producción de Biogás de NSR en Helsinborg

(Suecia). Los flujos en azul se corresponden con materias primas y Biogás; las verdes son flujos de lodos
y biofertilizantes (fuente: NSR Biogas AB)
Figura 3-9. Planta de producción de Biogás en Codroipo (Italia). (fuente: Envitech Biogas)
18
3.2 Materias primas (MMPP)
3.2.1. Caracterización de las Materias Primas
Las características de las MMPP van a condicionar el tipo y diseño del Digestor, ¡o
viceversa! La elección del tipo de alimentación dependerá del contenido de agua y
sólidos, el tipo y tamaño de glúcidos, lípidos y proteínas, el estado de agregación, o
incluso el riesgo de que incluya contaminantes. Las características de las MMPP
pueden variar de forma sustancial incluso dentro de la misma fuente, pero se suelen
mover dentro de unos parámetros más o menos conocidos. Es necesario un
pretratamiento para poder adecuarlas al proceso, y en paralelo, se deben conocer o
analizar algunos parámetros, algunos de los cuales describimos a continuación. No te
sientas intimidado por lo que viene a continuación. Sirve para demostrar cómo se
obtienen los parámetros de producción, pero es meramente ilustrativo. Si tienes
dudas, estoy a tu disposición.
Demanda Química de Oxígeno (DQO)
Uno de los parámetros que se suele tener en cuenta en la caracterización de la MO en

general es la denominada Demanda Química de Oxígeno (DQO). La DQO se define
como la cantidad de oxígeno que haría falta para oxidar completamente un volumen
de muestra de MO, y de una idea fiable de la cantidad de MO biodegradable y que
podría ser convertida en metano.
La obtención de este parámetro es puramente experimental, y se obtiene por la

oxidación total de una muestra de MO con un oxidante fuerte (permanganato potásico
o dicromato potásico, generalmente). Conocida la cantidad de oxidante necesario, se
hace el cálculo del oxígeno equivalente (Kg) para un volumen de muestra, obteniendo
entonces la DQO del material en Kg/m3
𝑎 𝑏 𝑎
𝐶𝑛 𝐻𝑎 𝑂𝑏 + (𝑛 + − ) 𝑂2 → n𝐶𝑂2 + 𝐻 𝑂 [3-1]
4 2 2 2
19
Biometano
Afinando más, podemos ver que esta fórmula se corresponde también con el resultado
de una combustión completa de la MO. La fórmula con la que quemamos el metano en
el primer capítulo, equivale a poner n = 1, a = 4 y b = 0 (composición del metano) en
esta fórmula.
Un momento...no tiene a priori mucho sentido hablar de quemar la MO cuando

estamos hablando de metanización, ¿no? ¿Por qué es tan importante entonces
conocer la DQO? Porque por cada unidad de MO, se necesitan (n + a/4 – b/2)
unidades de O2 para quemarla. Así que, conociendo la cantidad de Oxígeno
empleado, podemos saber la cantidad de MO biodegradable.
¡Y no sólo eso! Como vimos en la fórmula en la que describimos la producción de

metano a partir de MO, una unidad de MO produce (n/2 + a/8 – b/4) unidades de CH4.
Por tanto, podemos establecer la proporción entre la DQO y la producción de CH4 con
la siguiente relación:
𝑎 𝑏
(𝑛+ − )𝐶𝐻4 1
8 4
𝑎 𝑏 =2 [3-2]
(𝑛+ − )𝑂2
4 2
Entonces: dos unidades de O2 de la reacción de DQO equivalen a una unidad de CH4

de la digestión total. Teniendo en cuenta que una unidad (1 mol) de CH4 equivale a
0,0223Nm3, y que dos unidades (2 moles) de O2 son 0.064Kg establecemos que:
𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁𝑚3 (𝐶𝐻4 )

𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐷𝑄𝑂
= 0,348 · 𝐾𝑔(𝑂2 )
[3-3]
La expresión [3-3] viene a decir que por cada kg de DQO, según las reacciones,
podrían producirse 0,348Nm3 de CH4. Tomando un volumen de MMPP, podemos
calcular la producción máxima teórica de CH4 a partir de la DQO contenida en la
misma:
𝑷𝒓𝒐𝒅 𝑴𝒂𝒙 𝑪𝑯𝟒 [𝑵𝒎𝟑 ⁄𝒎𝟑 ] = 𝟎, 𝟑𝟒𝟖 · 𝑫𝑸𝑶𝑴𝑴𝑷𝑷 [𝒌𝒈/𝒎𝟑 ] [3-4]
20
Se considera que la digestión anaerobia es un proceso muy apropiado para MMPP

con valores de DQO superiores a 2g/m3 (Bernet, y otros, 2011 pág. 99). La DQO se
puede medir tanto a la entrada del Digestor, como a la salida de los Lodos, y con ellos
se puede estimar la cantidad aprovechada por los microorganismos para producir CH4.
Más adelante veremos que la DQO se puede emplear también para calcular el
rendimiento de la producción de metano.
En resumen, conocer la DQO ayuda a conocer la cantidad de MO y el potencial de

producción de metano de las MMPP, e incluso a llevar un seguimiento estimado del
funcionamiento del proceso de digestión. Sin embargo, basarse únicamente en este
parámetro para caracterizar las MMPP es sumamente inexacto. La DQO da
información sobre la cantidad de MO, pero no sobre la “calidad” de la misma para el
proceso. Como ya hemos visto, existen varias etapas y cuanto más se agilice la
descomposición, mejor. También, las bacterias emplean parte de la MO para sus
metabolismos y ciclos biológicos y hacen variar los resultados.
Potencial Bioquímico de Metano (BMP)
Como adelantamos en el apartado 3. el BMP (Biochemical Methane Potential) indica la

producción total de metano por digestión anaerobia o “degradabilidad” que podríamos
esperar de una materia prima, en condiciones de reacción. Es, por tanto, un parámetro
más ilustrativo y fidedigno que la DQO, aunque se puede calcular a partir de ésta con
la siguiente expresión (González-Sánchez, M.E. y otros, 2015)
𝑋𝑖 [𝑁𝑚3 ]+1
𝐵𝑀𝑃[𝑁𝑚3⁄𝑘𝑔] = ∑𝑛𝑖=1 [3-5]
𝑆[𝑘𝑔𝐷𝑄𝑂 ]
Donde BMP es el potencial expresado en m3 por cada kg de sustrato seco; Xn es la

producción de metano en un periodo de tiempo n (generalmente días); S es la
cantidad de sustrato inicial, medido como kg de DQO. De nuevo, vemos que la DQO
aparece como un parámetro importante.
21
Biometano
BMP incorpora además datos reales de producción al incluir X, y por tanto caracteriza
a nuestro sustrato a partir de datos medibles y analizados en procesos reales. En el
siguiente diagrama (Figura 3-10), se indican el potencial BMP de algunas MMPP más
habituales en los procesos de digestión.
Figura 3-10. Diagrama del potencial productivo de metano para diferentes materias primas (tomado de
Seadi, y otros, 2008 pág. 19)
Al contrario de lo que podríamos esperar, el BMP de los residuos animales es menor

que el de, por ejemplo, los cereales y otros cultivos con altos niveles de carbohidratos,
como la patata. Esto se debe a que la MO menos compleja requiere menos hidrólisis
(que es el proceso más lento), y eso acelera la metanización al favorecer la
fermentación y la metanogénesis. El máximo de BMP se asocia a los lodos que
proceden de Estaciones de Depuración de Aguas Residuales (EDAR). Los
tratamientos bioquímicos de las EDAR, han descompuesto y fermentado en gran parte
la MO contenida en las aguas por Digestión Aerobia, produciendo alcoholes de
pequeño tamaño fácilmente procesables por las bacterias (revisar). Los lodos de las
EDAR son un alimento estupendo para el proceso DA, y éste último aporta una
solución a qué hacer con ellos tras el tratamiento de las aguas residuales.
22
Por tanto, la “calidad” de la MO que aportamos al sistema explica la diferencia de BMP

que existe entre el estiércol de vaca (195m3/ton aprox.), que contiene paja y otros
sustratos difícilmente digeribles, y los lodos de las EDAR (600m3/ton aprox.), ya listos
para la degradación. Habiendo tanta diferencia en BMP, ¿por qué no utilizar sólo lodos
de las EDAR u otras MMPP con alto BMP para producir Biogás? La respuesta está la
operatividad, necesidades técnicas y medioambientales. Entre estos factores se
encuentra la cantidad de Materia Seca (MS), el tipo de digestor y tipo de proceso.
Cantidad de Materia Seca (MS) y Sólidos Volátiles (SV)
Como ya definimos antes, el BMP (y en general todos los valores a describir) va

referido a la cantidad de Materia Seca (MS) que contienen las MMPP. La MS, medida
en Kg/m3 como Sólidos Totales (ST), indica la cantidad de sólidos, tanto disueltos
como en suspensión, que contiene la materia prima. Se obtiene por secado de
muestras y engloba tanto materia orgánica como inorgánica (sales minerales, arcillas,
metales, etc.)
El concepto de materia seca o sólidos totales informa sobre la la concentración

material que alimentamos al sistema, lo cual afecta técnicamente al diseño y al
procesado de corrientes de entrada y salida. Para conocer la parte de MO que
contiene nuestra muestra podemos recurrir al concepto de Sólidos Volátiles (SV). Este
parámetro se mide en kg/m3 de sólidos, y se calcula quemando una muestra en un
horno a 550ºC, que en su mayoría será MO (aunque pueda incluir algo de materia
inorgánica). Cuanto más se aproxime los SV a la MS, más apropiado será el sustrato
para la digestión.
No obstante, igual de imporatante que la cantidad de SV es la calidad de las mismas.

Como veremos en la sección 3.3.4, emplearemos SV en los cálculos de dimensionado
del sistema cuando la medición de la DQO sea complicada.
23
Biometano
Cuando el contenido de MS es inferior al 20% (aguas orgánicas industriales, purines,

aguas sucias, etc.) se habla de digestión húmeda. En estos casos, la viscosidad o
consistencia del fluido a tratar permite el proceso en un tanque. Cuando el contenido
es superior a 35% hablamos de digestión seca (cultivos energéticos, ensilados de
granos, semillas y forraje) (Seadi, y otros, 2008 págs. 18-19).La digestión seca se
realiza fundamentalmente en dispositivos tubulares (similares al que vimos al
comienzo como Flujo Tapon), y en lechos, siempre y cuando se haya hecho una
reducción del tamaño de los sólidos que no obstruya el paso.
Las MMPP con MS reducidas favorecen el bombeo, la mezcla y la separación de

productos. Las bacterias pueden acceder con más facilidad a la MO y, con todo, se
favorece la producción. Por tanto son más apropiadas para procesos en continuo
(apartado 3.3.1).
Sin embargo, al contener menos MO por unidad de volumen, se incrementa el tamaño

del Digestor y/o el tiempo del proceso (ver Carga Orgánica en apartado 3.3.5). Los
lodos contienen más agua, y por ello ocupan más volumen que el resto de MMPP. Por
tanto, tratar una tonelada de MS de estos lodos requiere mayor tamaño de instalación,
o bien incluir etapas de secado para aumentar su concentración. Por el contrario, el
estiércol es más seco, y puede requerir aporte de agua para mejorar sus propiedades
(viscosidad, homogeneidad, separabilidad...)
Por todo ello, que se suelen combinar distintas MMPP, aprovechando las
características físicas y químicas de cada una de ellas. La MS y la cantidad de SV
apropiadas aumenta el BMP que alimentaremos al digestor, y con ello la producción.
Proporción Carbono/Nitrógeno y otros nutrientes
Al hablar de sustratos, casi siempre nos hemos referido a MO y, dentro de ésta, a

compuestos formados fundamentalmente por carbono (C), hidrógeno (H) y oxígeno
(O). No obstante, los sustratos contienen otros tipos de elementos tales, como
nitrógeno (N), fósforo (P), azufre (S), potasio (K), calcio (Ca), sodio (Na), hierro (Fe),
cobalto (Co), magnesio (Mg), zinc (Zn) y muchos otros.
A nivel de nutrientes, podemos hablar de macronutrientes y micronutrientes. Los

primeros contienen elementos que se requieren en grandes cantidades o
proporciones, y los segundos las menores proporciones o trazas. Como
macronutrientes podemos destacar el carbono, nitrógeno, fósforo y azufre.
24
Todos los demás, podrían ser incluidos como micronutrientes, y serán requeridos en
proporciones diferentes.
La presencia de todos estos elementos no sólo influirá en la producción de biogás,

sino que será determinante en la calidad de los productos, sobre todo en los Lodos
cuando estos sean empleados como fertilizantes. Las bacterias necesitan ser felices.
Estos elementos son necesarios para su metabolismo, y sin ellos se puede poner en
peligro el proceso productivo.
La proporción óptima de los mismos en el interior del Digestor es difícil de establecer.

Las MMPP aportarán cierta cantidad, pero no todos serán de fácil acceso a todas las
bacterias. Es vital prestar atención a todos los nutrientes, y dopar las MMPP si es
necesario, especialmente en el arranque de una planta,
En términos de producción, resulta especialmente importante la proporción C/N.

Según Cruz Mendoza (2015), las relaciones C:N altas favorecen el proceso
respiratorio metanogénico. Una proporción entre 20:1 y 30:1 ofrece resultados
óptimos. En la siguiente tabla tenemos características de MS y proporción C/N de
algunos residuos animales y vegetales. Una vez más, comprobamos que la mezcla de
residuos parece ser la opción más interesante.
25
Biometano
Residuo MS (%) MO (%) C/N
Vacuno 16 13 25
Búfalo 16 12 20
Cerdo 17 14 13
Oveja 30 20 30
Caballo 25 15 25
Gallina 25 16 5
Humano 20 15 8
Paja 80 80 70
Hojas y pastos 80 80 35
Tabla 3-4. Características de algunos residuos (fuente: anotaciones del autor.)
Pero se debe tener cuidado. La presencia de nitrógeno puede revelar la existencia de

amoniaco o amonio que, como veremos en las condiciones de trabajo, pueden ser
críticos y deben ser gestionados para no causar problemas en la etapa de
metanogénesis.
3.2.2. Colección de MMPP
Un Digestor DA se diseña desde el conocimiento aproximado del tipo de materia prima

a tratar. Para ello se deben tener bien identificadas las fuentes de MMPP y su
suministro en cantidad y forma apropiadas para un correcto funcionamiento.
Las MMPP pueden provenir de aguas residuales urbanas y/o industriales, de

desechos orgánicos domésticos, de restos de origen animal (excrementos, purines,
animales muertos...) y vegetal (podas, desechos vegetales en producción, cáscaras,
excedentes de cosechas o cosechas perdidas, etc.).
26
En definitiva, cualquier tipo de materia orgánica de escaso valor puede ser alimentada.
Además, si su falta de tratamiento o vertido puede suponer un daño al medioambiente,
con más motivo.
La materia prima debe recogerse (en lo posible) depurada en origen para evitar gastos
innecesarios en transporte, sobrecostes, y futuros problemas técnicos. Por tanto, la
calidad del suministro es muy importante. No obstante, en una etapa posterior las
MMPP serán pre-tratadas para quitar cualquier impureza antes de su entrada al
Digestor.
Una vez llegadas a la planta, las MMPP se almacenan (punto “A” en Figura 3-8).
Dependiendo del tipo de MMPP y sus necesidades, ésta se puede guardar en silos,
tanques, eras o en cualquier otro sistema contenedor abierto o cerrado, según el
tamaño de la instalación y las necesidades técnicas y legislativas. Hay que tener en
cuenta que toda MO lleva consigo microorganismos, y que éstos pueden comenzar a
fermentar en depósitos tanto cerrados como abiertos al aire. No sólo se degradarán
nuestros recursos sin aprovechamiento alguno, sino que, además, se pueden producir
emisiones de metano y de contaminantes (ver sección 3.4.3). Este hecho es
especialmente importante en el caso de los purines (IDAE, 2007b).
Por tanto, las MMPP deben ser almacenadas de forma apropiada y no durante mucho
tiempo. Cuando se almacenan al aire libre, además, se debe tener en cuenta los
problemas de olores, problema que será tanto más importante cuanto mayor sea el
viento en la zona.
3.2.3. Pretratamiento de materias primas
Tras la recolección, las MMPP son acondicionadas antes de entrar para digestión
(punto “B” en Figura 3-8). El tipo de acondicionamiento viene dado por las
necesidades físico-químicas del Digestor. Entran en juego parámetros ya vistos como
la DQO, la cantidad de MS, el grado de homogeneidad y mezcla de las sustancias, la
viscosidad, la temperatura, o la existencia de impurezas que puedan dañar el sistema.
La materia necesitará hidratación o secado, dependiendo de su grado de humedad y

del espacio del Digestor. Se deben retirar metales, plásticos, objetos y cualquier cosa
ajena al proceso que pueda suponer un problema o reducir el rendimiento.
27
Biometano
También se incluyen procesos como el corte y triturado, o incluso tratamientos

térmicos o químicos que eliminen gérmenes y aumenten la disponibilidad de nutrientes
para los microorganismos (ENERGIGAS SVERIGE, 2011 pág. 5). El control de pH, la
temperatura y la homogeneidad y el dopado de otros nutrientes pueden ser factores
muy condicionantes del proceso.
Los tratamientos más básicos, y también más empleados son los de tipo mecánico y
térmico. El tratamiento mecánico se destina a reducir el tamaño del sustrato al mínimo
posible y a homogenizar la mezcla antes de la entrada al Digestor. Cuanto mayor sea
el tamaño de la materia orgánica, en especial las fibras, más difícil será para las
bacterias producir la degradación. Al disminuir el tamaño mejoramos el acceso de las
baterías al nutriente. El tratamiento térmico puede variar mucho dependiendo de la
MMPP a tratar, está destinado sobre todo a la eliminación de patógenos y, si es
necesario, a adecuar la temperatura de las MMPP a la del proceso. Existen otros
procesos como los termoquímicos y los bioquímicos, pero son específicos del tipo de
MMPP y son menos comunes (MARM 2010).
En la Figura 3-11, vemos un ejemplo que representa la llegada de MMP procedente de

granjas y desechos orgánicos. En este caso, la mezcla se tritura y se lleva a un
tratamiento térmico a 70ºC con vapor durante 1h, en el que la mezcla alcanza un
grado de descomposición y humedad apropiadas para alimentar al Digestor DA.
Además, en este caso, las MMPP aportarán el calor necesario para mantener el
reactor a 30ºC (en los países nórdicos, como es el caso del ejemplo, es necesaria
cierta calefacción de estos sistemas).
Figura 3-11. Representación de la etapa de acondicionamiento de MMPP para operación en Digestor DA

de la planta de biogás de Teckniska Verken en Linköping (fuente: Svensk Biogas)
28
El análisis y caracterización de las MMPP se lleva a cabo durante el acondicionado de

MMPP. Con ello se podrán ajustar los parámetros de funcionamiento, y hacer una
estimación de la producción en el Digestor. El pretratamiento no sólo será importante
para el desarrollo de la metanización, sino también para producir lodos de calidad a la
salida que podamos emplear como fertilizantes.
3.3 El Digestor
En ingeniería existen unos sistemas denominados reactores dentro de los cuales las
materias primas se transforman en productos diferentes. Un Digestor es un tipo
concreto de reactor llamado biorreactor en el que transcurren los procesos
bioquímicos ya descritos a partir de las materias primas pretratadas, y se generan
Biogás y Lodos, ambos sin refinar.
Existen muchos tipos y modelos de reactores, y se diseñan para operar en unas

condiciones determinadas. Éstas, como hemos comentado, van acorde con el tipo de
MMPP a tratar. El tipo de sustrato, la viscosidad, la temperatura, la explotación y el
mantenimiento, el espacio disponible, el tiempo de residencia (tiempo en el interior del
reactor), el rendimiento deseado, la inversión... Muchos son los parámetros a tener en
cuenta a la hora de encontrar el diseño más conveniente.
Para conocer los tipos más habituales, vamos a clasificar los tipos existentes. Esto se
puede hacer de varias maneras, como vemos en los siguientes subapartados.
3.3.1. Tipos de digestores
A. Por el número de fases
Homogéneos: cuando todos los elementos del proceso (MMPP, microorganismos,

Lodos, Biogás) se encuentran en el mismo estado (gaseoso o líquido,
fundamentalmente). Completamente descartable para la DA, ya que el biogás es un
gas, y las MMPP se alimentan en estado líquido o semisólido.
Heterogéneos: cuando existen dos o más estados en contacto dentro del digestor. Es
el caso de los digestores, dado que las MMPP y los productos van a implicar sólidos,
líquidos y gases.
29
Biometano
B. Por la forma de operar
Continuos: existe entrada constante de MMPP que se corresponde con las

necesidades de reacción y se produce salida de productos de forma continua, de
manera que también se mantienen las condiciones constantes dentro del reactor. En
este caso se dice que se trabaja en régimen nominal y que el reactor ha alcanzado un
estado estacionario. Es el sistema es el más habitual, y depende de que exista acceso
continuo a MMPP (aguas residuales urbanas, desechos domésticos orgánicos...).
Estos reactores pueden ser de tipo tanque de Mezcla Completa (MC) o de Flujo Pistón
(FP) – ver más adelante.
Discontinuos (por lotes o tipo Batch): Se introduce un volumen de MMPP y se extraen

sus productos. Las condiciones son las mismas en cualquier punto del digestor, pero
éstas varían con el tiempo. Entre descarga de productos y carga de nuevas MMPP, el
reactor no produce. Suelen emplearse cuando existe estacionalidad en las MMPP,
acceso limitado, o el bombeo se dificulta por la existencia de sólidos (p.ej. estiércol con
paja). Los reactores que trabajan en discontinuo son comúnmente tipo tanque de
Mezcla Completa (MC), pero carecen de un flujo continuo de entrada.
Semicontinuos: en algunos casos, se pueden combinar dos reactores: uno

funcionando en discontinuo y el otro en continuo. El primero se encarga de las
reacciones que llevan más tiempo que, en general, es la hidrólisis. La producción por
lotes del primero, se va alimentando de forma continua al segundo – imaginemos el
suministro de mercancías a un supermercado (por lotes) y la posterior gestión de éstas
por los reponedores (continua). El proceso global de metanización estará limitado por
la etapa más lenta, llevada a cabo en el discontinuo.
C. Por la geometría
Mezcla Completa (MC): este tipo de reactor se caracteriza por mantener un nivel de
mezcla de sustratos y biomasa prácticamente homogéneo. El interior se encuentra
agitado de forma continua por unas palas, de forma que las condiciones de reacción
son casi idénticas en cualquier parte del tanque. Suelen tener forma de tanque
cilíndrico de gran diámetro y baja altura, entre otras cosas, para favorecer la recogida
de biogás por la parte superior.
30
Figura 3-12: (Izda.) Esquema de reactor tipo Mezcla Perfecta (MP) operando en continuo (fuente: (IDAE,
2007b)); (dcha.) Imagen de un tanque de mezcla perfecta (foto: Wolfgang Jargstorff / Fotolia.com)
Figura 3-13. Elementos básicos de un sistema Digestor tipo tanque agitado de MC (fuente: Pascual, y
otros, 2011)
Pueden operar tanto en forma continua o discontinua (por lotes). En el primer caso,
existe entrada y salida permanente de MMPP y productos (respectivamente), y las
condiciones en el interior se mantienen prácticamente constantes en el tiempo. En el
segundo caso, no existe flujo de entrada y la salida de productos es variable. Las
condiciones en el interior son homogéneas, pero varían con el tiempo según
evoluciona la DA.
31
Biometano
Tubulares: también llamados de Flujo Pistón (FP), ya que el flujo en el interior de este
reactor se asemeja al desplazamiento de un pistón en el interior de un cilindro. La MO
se va digiriendo de forma gradual a lo largo de su paso por el cilindro del reactor. Lo
normal es que funcionen de forma continua y que las condiciones se mantengan
constantes con el tiempo en cada sección longitudinal, pero varíen a lo largo del
reactor. El biogás se iría confinando en la parte superior del cilindro, mientras la MO se
degrada en su camino hacia la salida, donde se recogen los lodos. En la Figura 3-14,
se indica además una realimentación de parte de la salida para volver a pasar por
digestión y así aumentar el rendimiento del proceso.
Al no requerir agitación, pueden procesar MMPP con distinto grado de humedad, con
lo que posibilita tanto la Digestión Seca como la húmeda. Eso sí, sólo pueden operar
en continuo.
Figura 3-14. (Izda.) Esquema de funcionamiento de un Digestor AD de tipo FP (fuente: IDAE, 2007a);
(Dcha.) Imagen de un Digestor AD tipo FP (fuente: mecanotecnia.blogspot.ch)
32
Figura 3-15. Elementos básicos de un Digestor tipo Flujo Pistón (Fuente: Pascual, y otros, 2011). En este
caso existe agitación con un tornillo de Arquímedes a lo largo del tubo.
Lechos: en general se trata de reactores verticales en los que un flujo (líquido,

gaseoso, o mixto) pasa a través un entramado más o menos ordenado situado en el
interior. Éste último tiene la función de dar soporte a las reacciones, bien sea por
reacción con el fluido, sirviendo de superficie de contacto, o catalizando (acelerando)
las reacciones. Este entramado, suele ser sólido, y dependiendo de su disposición en
el reactor se pueden dividir en:
 Fijos: también llamados Filtros Anaerobios. El lecho se encuentra en el interior

de un reactor tubular formando estructuras ordenadas, a través de las cuales
pasa el flujo a tratar. En nuestro caso, la estructura del lecho consiste en un
sólido inerte con forma definida sobre el que crecen y quedan retenidos los
microorganismos. Las MMPP suelen circular a través del lecho de forma
descendente (Figura 3-16 izda.) para permitir que la gravedad ayude en el
paso del fluido, y los Lodos se recogen por la parte inferior del reactor.
También pueden circular en dirección ascendente (Figura 3-16 dcha.)
33
Biometano
Figura 3-16. Esquema de un reactor tubular de lecho fijo con flujo descendente (izda.) y
con flujo ascendente (dcha.) (fuente: IDAE, 2007a)
Estos sistemas son muy efectivos, pero se limitan al uso de fase líquida con MO
disuelta. El paso por el entramado se dificulta con la viscosidad, y puede llegar a
taponarse con la presencia de sólidos en suspensión o por el crecimiento de la
colonia de bacterias sobre el soporte. Igualmente, el biogás tiende a ascender, y la
rigidez de la estructura no permite un paso sencillo de la MO y los Lodos.
Figura 3-17. Detalle de soportes inertes para lechos fijos. (fuente: (Moletta, 2011))
Fluidizados: el fluido que contiene la MO se hace circular desde la base del reactor en
dirección ascendente. Los microorganismos se encuentran retenidos sobre partículas
de material inerte formando una película o lecho que “flota” con el paso del fluido. La
velocidad de paso del fluido es muy controlada, e impide que el lecho (desordenado)
sea arrastrado completamente, favoreciendo la turbulencia y, con ello, el contacto
microorganismos-MMPP y las reacciones bioquímicas. Para ello, el reactor se diseña
de forma tubular: al reducir la sección de paso y con ello se incrementa la velocidad
del fluido.
34
Figura 3-18. Esquema de flujo a través de un reactor tubular de lecho fluidizado (fuente: (IDAE, 2007b))
Puesto que la concentración de MO es muy alta en la parte inferior del lecho, la

velocidad a la que se produce la digestión es mayor que en caso de un tanque MC,
lo que hace disminuir el tamaño y el tiempo de retención en el interior. Igualmente,
la movilización permite el paso del Biogás hacia la parte superior del reactor y evita
el taponamiento por partículas sólidas o crecimiento bacteriano. Lodos y Biogás se
recogen por separado en la parte superior gracias a tabiques y/o trampillas.
Móviles: los más conocidos son los llamados Upflow Anaerobic Sludge Blanket
(UASB) – flujo ascendente a través de capa de lodo anaeróbico (Figura 3-19 y
Figura 3-20). Los microorganismos se van juntando entre ellos y formando
agregados entre 1 y 3 mm de diámetro medio (Eawag & Seecon Int., 2014)
conforme avanza la reacción, sedimentando y formando una capa en la parte
inferior del reactor. Las MMPP y el Biogás que se va generando, fluyen en
dirección ascendente, creando una turbulencia que mejora el contacto entre la MO
y los microorganismos, agilizando la metanización.
35
Biometano
Figura 3-19. Esquemas de flujo a través reactores tipo UASB. (fuentes: IDAE 200a & Eawag & Seecon Int.
2014)
Figura 3-20. Esquema detallado del proceso de los flujos, proceso de digestión y separación para varias
geometrías de reactores UABS (fuente: Eawag & Seecon Int. 2014)
La anchura de paso del fluido disminuye la velocidad a 1 - 2 m/h (Bernet, y otros,

2011), evitando el arrastre masivo del lecho. Por ello, estos reactores tienen una
proporción entre diámetro y altura mucho mayor que en el caso de los lechos
fluidizados. Sin embargo, es inevitable el arrastre de los sedimentos más pequeños
hacia la parte superior. Por ello, se requiere un diseño eficaz de una etapa de
separación de las tres fases (lodos, partículas y gases).
Estos reactores requieren alto contenido de MO y flujos muy líquidos, y están

ganando gran popularidad en el tratamiento de aguas residuales municipales y de
procesos de la industria alimentaria.
D. Por las condiciones térmicas
Isotermo: la temperatura en el interior se mantiene constante en todo el reactor a lo

largo del tiempo. En la realidad no se puede lograr, pero sí se puede acercar mucho al
modelo propio de tanques MC en los que no existen variaciones sensibles en el
interior, y los sistemas de refrigeración o de intercambio de calor con el exterior
mantienen la temperatura cuasi constante en el interior.
36
Las entradas y salidas de material del interior del reactor también ayudan a mantener
la temperatura. mantener condiciones completamente isotermas en el interior.
No isotermo: cuando la temperatura del reactor varía en el tiempo y/o dentro del propio
reactor. Se trata del caso que más se acerca a la realidad, y se puede entender como
una combinación de los modelos siguientes.
Adiabático: cuando no existe ningún tipo de intercambio de calor con el exterior del
reactor. Aunque la DA produce cierto calor y se lleva a cabo a temperaturas
moderadas (entre 30 y 50ºC), siempre existe una pérdida de calor, bien sea a través
de la entrada y salida de material, o a través de las paredes de los reactores. Por
tanto, se trata más de un modelo ideal que de uno real.
De T Programada: es posible programar la temperatura en el interior del reactor para

poder adaptarla a las necesidades de los microorganismos con el tiempo,
dependiendo del estado de la reacción. Por tanto, es más propio de procesos
discontinuos que de procesos continuos en condiciones constantes.
De Q programado: similar al anterior, salvo que lo que se programa es el intercambio

de calor con el exterior en función de las reacciones llevadas a cabo.
E. Por reaprovechamiento de Lodos y Biomasa
Con Recirculación: parte de los Lodos (y la biomasa contenida en ellos) son

reintroducidos al reactor para intentar aprovechar la MO no digerida. Son sistemas
más complejos, pero la materia prima reintroducida permite un mejor control del
proceso y, al “reciclarse” parte de los lodos, se incrementa el rendimiento del proceso,
obteniendo más Biogás por unidad de MMPP “frescas” introducidas.
Sin recirculación: los Lodos pasan íntegramente a etapas posteriores tras la DA. Son
sistemas más simples (Figura 3-21 izda.), pero en general con más bajo rendimiento,
ya que la MO no digerida no es reutilizada.
37
Biometano
Figura 3-21. Flujo en reactores MP: sin recirculación (izda.); con recirculación (dcha.) (fuente: (IDAE,
2007b))
Como vemos representado en la Figura 3-21 (dcha.), los lodos del efluente son
llevados a un desgasificador (eliminador de gas), en el cual se devuelve el Biogás
atrapado en el Lodo a la corriente de producto correspondiente. Tras ello, se realiza la
decantación del Lodo, y la fracción más densa (mayor concentración de MO y
microorganismos) se separa por la parte inferior: una parte se vuelve a introducir al
digestor junto con las MMPP frescas, y otra parte pasa a etapas posteriores de
acondicionado de Lodos.
3.3.2. Sistemas de digestores
Los diferentes modelos descritos se pueden combinar entre ellos para crear series de
reactores, aprovechando las características que nos ofrece cada uno de ellos. Así,
podemos encontrar combinaciones, por ejemplo, de tanques MC en serie, como en el
esquema de planta representado en la Figura 3-8 más atrás. Aunque no aparece
descrito por el productor, seguramente el primer tanque “C” podría estar dedicado a la
hidrólisis y el segundo a la fermentación y metanogénesis, dado que el primero es un
proceso más lento y requeriría de mayores temperaturas que el segundo tanque.
De esta manera se puede optimizar el uso de ambos reactores, mejorar el control del
proceso y maximizar la producción. También, la combinación de tanques permite la
posibilidad de realizar mantenimiento el alguno de ellos mientras se continua la
producción en los otros, eso sí, con rendimientos o producciones más bajos.
38
Otros casos, como hemos comentado, son los procesos en semicontinuo, donde un
tanque produce por lotes, mientras el segundo produce en continuo a partir de los
lotes suministrados por el primero. También, la combinación de varios reactores
discontinuos funcionando con distinta cadencia puede dar como resultado una
producción más o menos constante.
Igualmente, se pueden combinar el tratamiento DA con un Digestor de post-

tratamiento aerobio, es decir, tratamiento biológico en presencia de oxígeno, para
terminar de degradar la DQO presente en el Digestato hasta los niveles exigidos.
Estos procesos generan calor (como el que podemos sentir en la bolsa de basura
cuando lleva unos días), que puede ser empleado en las etapas de la DA. Como
resultado se puede reducir el consumo energético en la instalación entre 10 y 40%.
(Moletta, 2011 pág. 142)
3.3.3. Elección del modelo
La elección de uno u otro modelo irá en función de las necesidades productivas y los
recursos de que se disponga. No obstante, de todos los tipos vistos, podríamos
destacar el uso de:
Digestores tipo Mezcla Completa en continuo: pueden tratar cualquier tipo de MMPP,
aunque debido a la agitación por palas, se favorece el proceso cuando el medio es
más acuoso. Requieren en su mayoría una etapa posterior para separar la biomasa
del Lodo, para poder recircularla al reactor y mantener las condiciones de reacción.
Digestores tipo Mezcla Completa en discontinuo: de uso más limitado por la

producción en lotes, aunque dan solución cuando no existe acceso continuo a las
materias primas, o estas cambian de forma habitual. Se pueden colocar varios
trabajando fuera de compás para conseguir una producción más regular. La
separación de la biomasa se realiza en el interior del tanque, por lo que no es
necesaria la separación de los Lodos.
Digestores tubulares: muy prácticos cuando existen flujos viscosos o con sólidos. Al
concentrar la MO a la entrada del reactor, se aumenta la velocidad de los procesos, se
disminuye el tiempo de residencia, y se reduce el tamaño de la instalación. Dado que
toda la masa que entra necesariamente debe salir, es necesario realizar una
separación y recirculación de la biomasa a la salida del reactor.
39
Biometano
Digestores tipo UASB. Están ganando protagonismo en los últimos años por su alto
rendimiento, sobre todo para el tratamiento en continuo de aguas residuales
domésticas, de la industria alimentaria, y en general con alto contenido de MO.
Incluyen en el diseño una etapa de separación.
A la hora de elegir el reactor, debemos tener en cuenta también al resto de reactores.

Encontraremos en el mercado soluciones con el detalle sobre el tipo de MMPP que
pueden tratar y sus condiciones de trabajo, con lo que podremos encontrar opciones
interesantes más allá de esta lista última descritas.
A continuación, describiremos las características más importantes del diseño de estos

digestores: el Volumen (V) el Tiempo de Residencia (TR), la velocidad de reacción
(vR), la Carga Orgánica del Digestor (OLR) y el rendimiento (). En el apartado 3.3.5
veremos algunas de las condiciones de trabajo más importantes a tener en cuenta en
la producción de Biogás y Biometano.
3.3.4. Dimensionado básico de Digestores
A. Volumen del Digestor
El volumen del Digestor lo calculamos a partir de las propiedades de concentración de

MO de las MMPP, del caudal del mismo a tratar, y de la velocidad a la que las
bacterias metabolizan los sustratos. Planteamos el caso de un Digestor tipo Mezcla
Completa (MC) que funciona en continuo para poder simplificar los cálculos.
Para comenzar utilizaremos que un caudal de MMPP que llamamos QMMPP , tendrá una
DQO a la entrada (DQOMMPP) y una DQO en los Lodos de salida (DQOLodos). Ésta
última será inferior a la de entrada por la metabolización de la MO por parte de las
bacterias, que ocupan una fracción Xbio del reactor. Determinar la proporción de
bacterias en el interior del reactor requiere análisis y control.
La velocidad a la que se consume el sustrato vS va referida al volumen necesario del

medio de reacción para que se produzca el metabolismo y el tiempo que necesita para
realizar las biorreacciones. vS se halla de forma empírica por ensayos en laboratorio
con las MMPP.
40
Con todo ello, calcularemos el volumen del Digestor VDigestor con la siguiente fórmula
𝑚3 𝑘𝑔
𝑄𝑀𝑀𝑃𝑃 [ ]·(𝐷𝑄𝑂𝑀𝑀𝑃𝑃 −𝐷𝑄𝑂𝐿𝑜𝑑𝑜𝑠 )[ 3 ]
𝑑í𝑎 𝑚
𝑉𝐷𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟 [𝑚3 ] = 𝐾𝑔 𝑋 [%] [3-6]
𝑣𝑆 [ 3 ] · 𝑏𝑖𝑜
𝑚 ·𝑑í𝑎 100
De una manera más simplificada, podemos calcular el volumen del reactor

refiriéndonos al caudal de salida del metano producido (QM), y a la velocidad de
producción de metano en el interior del Digestor (vM)
𝑁𝑚3
𝑄𝐶𝐻4 [ ]
𝑑í𝑎
𝑉𝐷𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟 [𝑚3 ] = 𝑁𝑚 3 [3-7]
𝑣𝑀 [ 3 ]
𝑚 ·𝑑í𝑎
En el siguiente punto, veremos que la velocidad de reacción en el caso de un digestor

tubular o un lecho varía a lo largo del mismo, por lo que el cálculo del volumen
necesario se vuelve demasiado complejo para nuestros propósitos, y no lo
desarrollaremos en este curso.
B. Velocidad de reacción (vM y vS)
La velocidad de reacción se puede determinar empíricamente, o estimar reordenando

las reacciones anteriores [3-6]y [3-7], conocidos los demás parámetros. Se puede
referir a la producción de metano (Nm3CH4/m3·día) o a la desaparición de sustrato
(Kg/m3·día).
La velocidad de reacción dependerá de las MMPP y su concentración, del tipo de

bacterias alimentadas (ver apartado 3.3.5) y de la temperatura. Se puede llevar un
control de la velocidad a la que se están llevando a cabo las reacciones en un Digestor
controlando la temperatura, de manera que a más temperatura más se aceleran las
reacciones.
41
Biometano
La velocidad de reacción definirá, pues, el tiempo de digestión, que irá de un par de

semanas a un par de meses, dependiendo de la alimentación, el tipo de Digestor y la
Temperatura. (Rutz, y otros, 2008 pág. 115).
En el caso de un digestor tubular o de un lecho, la concentración de sustratos va

evolucionando a lo largo del mismo, siendo muy superior a la entrada y mínimo a la
salida. Por tanto, la velocidad de reacción, que depende directamente de la
concentración de sustratos, varía, al contrario que encontramos en los tanques de
Mezcla Completa. Por tanto, la ecuación de velocidad, y la del cálculo del volumen se
complica, y lo obviaremos diciendo sólo que la velocidad de reacción es mayor a la
entrada que a la salida.
C. Carga Orgánica del digestor – Organic Loading Rate (OLR)
Se trata del flujo de sustrato orgánico que tratará la unidad de volumen del Digestor
cada día. Se calcula a partir de la DQO (fórmula [3-8]) o de los SV (fórmula
[3-9]).
𝑄𝑀𝑀𝑃𝑃 [𝑚3 /𝑑í𝑎]·𝐷𝑄𝑂[𝑘𝑔/𝑚3 ]

𝑂𝐿𝑅[𝑘𝑔/𝑚3 · 𝑑í𝑎] = 𝑉𝐷𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟 [𝑚3 ]
[3-8]
𝑄𝑀𝑀𝑃𝑃 [𝑚3 /𝑑í𝑎]·𝑆𝑉[𝑘𝑔/𝑚3 ]

𝑂𝑅𝐿[𝑘𝑔/𝑚3 · 𝑑í𝑎] = 𝑉𝐷𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟 [𝑚3 ]
[3-9]
OLR es la Carga Orgánica (por sus siglas en inglés); QMMPP es el caudal diario de
MMPP que se alimenta al Digestor; VDigestor es el volumen del Digestor, calculado en el
apartado anterior.
En la Figura 3-22 podemos comprobar cómo, cuanto más lentamente se introducen los
SV, menos importante es la concentración, alcanzándose máximos en producción.
Esto se debe a que los sustratos pasan forzosamente más tiempo dentro del Digestor
(ver Tiempo de Residencia), y las bacterias llegan a encontrar alimento y producir
biogás. Según aumentamos el caudal de alimentación de SV, menos tiempo pasan los
sustratos en el Digestor, y la concentración de SV más oportunidades tendrán las
bacterias de alimentarse, y mayor será la producción.
42
Figura 3-22. Producción de biogás para distintas concentraciones de SV y ORL (fuente: (IDAE, 2007b))
La ORL que se aplique al sistema dependerá, por tanto, de la concentración de los SV

y la DQO, del volumen disponible o diseñado del Digestor y, en definitiva, de las
necesidades productivas y técnicas del sistema. A título general, podemos decir que la
alimentación estará en torno a 1 a 40kgDQO/m3·día (Moletta, 2011 pág. 144). Pero
cuanto mayor sea la concentración de SV, tendremos mayor margen de maniobra.
En la siguiente tabla indicamos algunos valores habituales de ORL y de Tiempo de

Residencia (ver siguiente punto) para distintos Digestores.
43
Biometano
TR
Tecnología del Digestor ORL (kgDQO/m3·día)
(días)
Mezcla Completa 1-5.5 5-10
Lecho fijo 5-15 1-5
Híbrido 10-20 1-4
Lecho fluidizado 20-40 0.2-1
UASB 5-20 0.5-1
Mezcla Completa con Recirculación Interna 20-40 0.2-1
Laguna Anaerobia (era de tratamiento) 0.1-1 10-60
Tabla 3-5. Comparativa de las Cargas Orgánicas (ORL) y los Tiempos de Residencia (TR) de diferentes
tecnologías de Digestores.
D. Tiempo de Residencia (TR)
Es el tiempo que pasa un flujo en el Digestor desde que entra hasta que sale del
mismo. Puede estar referido al caudal líquido, a la MS que contiene, o al tiempo que
reside la biomasa (bacterias) dentro del reactor antes de salir con los Lodos.
Referido al caudal líquido: calculamos TRliquidos como sigue.
𝑉𝐿 [𝑚3 ]
𝑇𝑅𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠 [𝑑í𝑎𝑠] = [3-10]
𝑄𝑀𝑀𝑃𝑃 [𝑚3 /𝑑í𝑎]
VL es el Volumen que ocupan los líquidos dentro del Digestor (la parte que no es
Biogás acumulado en la zona superior); QMMPP es volumen de MMPP que alimentamos
cada día, es decir, el caudal de MMPP.
En realidad, el caudal QMMPP variará dado que se consumirán MMPP y saldrán por
arriba como Biogás. No obstante, como la proporción de MMPP que contiene el caudal
44
es muy reducida en comparación con la masa total del caudal (del orden del 20%),
podemos suponer que éste apenas varía.
Referido a la MS: calculamos TRsólido, que es distinto a TRliquidos.
Este caso es más complicado. Los sólidos (sobre todo la MO) contenidos en el flujo de
MMPP serán transformados en gran parte en Biogás. Otra parte entrará dentro de los
ciclos biológicos de las bacterias. Por tanto, resulta difícil hacer balance para saber
cuánto tiempo pasan los sólidos en el interior del Digestor. Por ello, se hace una
estimación considerando el tiempo de residencia que tendría un sólido no digerible, al
que llamaremos i.
𝑀𝐷 [𝐾𝑔]·𝑋𝐷_𝑖 [%]
𝑇𝑅𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜_𝑖 [𝑑í𝑎𝑠] = 𝐹 [3-11]
𝑙𝑜𝑑𝑜 [𝐾𝑔/𝑑í𝑎]·𝑋𝐹𝑖 [%]
En esta fórmula, MD es la masa total que forma el medio de reacción dentro del
Digestor; XD_i es la proporción del sólido i dentro de esa masa interior. Flodo es el flujo
de los lodos de salida del reactor, y XF_i la proporción del sólido i en los lodos de
salida.
En el caso concreto de los tanques de Mezcla Completa (MC) la composición de los

lodos se considera que es idéntica en el interior del Digestor y a la salida de los Lodos,
por lo que XD_i = XF_i. Así, para un tanque MC la expresión se reduce a
𝑀𝐷 [𝐾𝑔]
𝑇𝑅𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜_𝑖 [𝑑í𝑎𝑠] = 𝐹 [3-12]
𝑙𝑜𝑑𝑜 [𝐾𝑔/𝑑í𝑎]
Como podemos ver más adelante en la Figura 3-23 y la Figura 3-24, a mayor tiempo
de residencia y mayor concentración, reducir la concentración en los lodos de salida
implica mayor TR. Igualmente, pasados unos 10 días, la producción de biogás decae.
Por ello, se debe alcanzar un compromiso entre las necesidades productivas y el TR.
45
Biometano
Figura 3-23. Eliminación porcentual de Sólidos Volátiles (SV, en rojo) y producción de Biogás para
diferentes concentraciones de SV de las MMPP (azul, verde y amarillo) y Tiempos de Retención (fuente:
(IDAE, 2007b))
Figura 3-24. Producción de biogás a través de un proceso DA discontinuo (fuente: (Seadi, y otros, 2008
pág. 22)
En el caso de un Digestor tipo Flujo Pistón, es mucho más complejo, ya que la

proporción del componente i y la masa de sólidos del reactor varían en cada sección
del mismo. Podríamos tomar, entonces, valores medios de MD y Xi a la entrada de
MMPP y salida de Lodos del reactor del, para estimar con la fórmula [3-12].
Referido a la Biomasa: calculamos TRbio, similar al TRsólidos
46
𝑉𝐿 [𝑚3 ]·𝑋𝑏𝑖𝑜_𝐷 [%]

𝑇𝑅𝑏𝑖𝑜 [𝑑í𝑎𝑠] = 𝑄 3 /𝑑í𝑎]·𝑋 [3-13]
𝑙𝑜𝑑𝑜 [𝑚 𝑏𝑖𝑜_𝐿 [%]
Las bacterias van a encontrarse el volumen de líquido VL del Digestor, ocupando una
fracción Xbio_D del mismo. Una parte de ellas, saldrá junto con el caudal de lodos Qlodo,
de los cuales ocupará una proporción Xbio_L (a vuelapluma, alrededor de 5-10% del
mismo). Pero es muy complicado determinar esta proporción a la salida.
Dependiendo de la referencia que tomemos para hacer los cálculos, éstos pueden
variar el TR. No obstante, el parámetro que más va determinar el TR es la
temperatura, de manera que éstos deben encontrarse en torno a 15 días para climas
cálidos y 25 días en climas templados y fríos con calefacción. Cuando el contenido
pueda contener patógenos potenciales, se debe llevar a 60 días (Tilley, 2014).
Existe un TRbio mínimo que no se puede reducir, dado que se eliminarían por los lodos
una mayor cantidad de bacterias que las que crecen en el Digestor, y se reduce
drásticamente la población de bacterias.
E. Rendimiento de producción ()
El rendimiento de un proceso de metanización se puede medir en términos de la

cantidad de MO que ha sido degradada en el proceso, o bien en término del volumen
de metano producido En términos de la MO se calcula en %, y la expresión es
(𝐷𝑄𝑂𝑀𝑀𝑃𝑃 −𝐷𝑄𝑂𝑙𝑜𝑑𝑜𝑠 )
𝜂𝐷𝑄𝑂 [%] = 𝐷𝑄𝑂𝑀𝑀𝑃𝑃
· 100 [3-14]
Comprobamos que, si la DQO de los lodos es igual a la de las MMPP, el rendimiento

es 0%, indicando que no se habría producido ningún tipo de proceso biológico (lo cual
es ilógico). Si la DQO de los lodos es cero, el rendimiento es 100%. En la práctica no
se puede alcanzar este valor, aunque sí será muy alto.
47
Biometano
En términos de la producción de metano, se calcula en Nm3/Kg, para lo que podemos

emplear la DQO (fórmula [3-15]), o bien los SV (fórmula [3-15]), dependiendo
de los sólidos de las MMPP: más líquidos en el primer caso, más sólido en el segundo:
Teniendo en cuenta la DQO tenemos
𝑄𝐶𝐻4 [𝑁𝑚3 /𝑑í𝑎]

𝜂𝐶𝐻4 [𝑁𝑚3 /𝐾𝑔] = 𝑄 3 3 · 100 [3-15]
𝑀𝑀𝑃𝑃 [𝑚 /𝑑í𝑎]·𝐷𝑄𝑂𝑀𝑀𝑃𝑃 [𝐾𝑔/𝑚 ]
En este caso, como vimos en la fórmula [3-3] 1 KgDQO puede generar como máximo
0,348Nm3, así que el rendimiento oscilará entre 0 y 0,348 Nm3/KgDQO. Para el caso de
los SV la fórmula es casi igual:
𝑄𝐶𝐻 [𝑁𝑚3 /𝑑í𝑎]

𝜂𝐶𝐻4 [𝑁𝑚3 /𝐾𝑔] = 4
· 100 [3-16]
𝑄𝑀𝑀𝑃𝑃 [𝑚3 /𝑑í𝑎]·𝑆𝑉𝑀𝑀𝑃𝑃 [𝐾𝑔/𝑚3 ]
Como SV tiene un valor menor que el de DQO, es de esperar que el valor del
rendimiento en la fórmula [3-16] sea mayor que para la fórmula [3-15], y el rango
será mayor, pero no mucho más.
3.3.5. Condiciones de trabajo
La metanización puede ser un proceso difícil de gestionar. Como hemos visto hasta
ahora, el tipo de MMPP y las condiciones en las que se suministran, son el
condicionante más importante, junto con el estado y concentración de la biomasa en el
interior del reactor. Sin embargo, debemos definir unas condiciones de trabajo bajo las
cuales se pueda favorecer todo el proceso de producción de Biogás. Estas
características no se podrán variar de forma brusca, y por eso es importante conocer
en profundidad las necesidades de nuestro sistema.
Existen muchos parámetros de diseño y control de un sistema DA. A continuación,

describimos los más importantes, ya que pueden afectar de forma determinante al
rendimiento y productividad del proceso.
48
El pH
Probablemente el más importante, junto con la temperatura. Este índice indica el grado
de acidez del medio de reacción dentro del Digestor. A modo meramente informativo
diremos que el pH mide en una escala logarítmica negativa de base 10 la
concentración del ion H+. De aquí nos interesa para el curso que esta escala va de 0
(muy ácido) a 14 (muy básico o cáustico). La acidez del agua pura se considera neutra
y de valor 7. Cuando mayor sea la concentración de ácidos en el agua, menor será el
pH.
+
El pH es el logaritmo negativo en base 10 de la concentración del ion H
+
representada como (H ) y medida en mol/l: 𝑝𝐻 = −𝑙𝑜𝑔10 (𝐻 + )
+ -5
(H ) = 0,00001 mol/l = 10 mol/l ; pH = 5
+ 0
(H ) = 1 mol/l = 10 mol/l ; pH = 0
+ -14
(H ) = 0,00000000000001 mol/l = 10 mol/l ; pH = 14
Las etapas iniciales producen sustancias de carácter ácido (CO2, ácidos grasos, etc.)
y, como hemos podido ver en la Tabla 2-1 (apartado 3), existen numerosas reacciones
de metanogénesis que “consumen” iones H+ en el proceso. A priori, podría parecer
razonable pensar que un medio muy ácido, el que existirían muchos iones H+, habría
una buena descomposición de la MO y que las bacterias metanogénicas podrían
disponer de muchos nutrientes para producir biogás. ¿Significa esto que a mayor
acidez mejor va el proceso? ¡Rotundamente no!.
Existe un equilibrio entre producción y consumo de H+ que permite que el medio sea
habitable. Una acidez excesiva (muy inferior a 7) o un medio demasiado cáustico (muy
superior a 7) pueden reducir el metabolismo de las bacterias, o incluso matarlas.
Cuando las bacterias de fermentación acidifican mucho el medio su metabolismo se
ralentiza. Además, las bacterias metanogénicas son muy sensibles a la acidez, y
apenas producen metano con pH por debajo de 6.5 (CMSN, 1996b).
Finalmente, existen otras sustancias que se producen durante la digestión, como el

amoniaco (NH3) procedente de las proteínas, o el sistema en equilibrio entre el CO 2
gas y el disuelto el medio acuoso, que actúan como neutralizadores o reguladores de
pH (aunque su exceso puede producir serios problemas al proceso).
49
Biometano
Dependiendo del autor, el rango de pH óptimo para un sistema AD puede variar.

Saucedo (2007) indica que una producción satisfactoria de metano se lleva a cabo con
pH entre 6.0 y 8.3, y produce problemas fuera de ese rango. Para Bernet, y otros
(2011), el rango se situa entre 6.5 y 8.5, mientras que Seadi, y otros (2008) situan el
rango entre 5.5 y 8.5, advirtiendo que las primeras etapas se ven favorecidas por el pH
más bajos, y con un óptimo para la metanogénesis entre 7.0 y 8.0. Godon (2011)
estima que el pH para la metanización está entre 6.5 y 7.3.
Como vemos, son muchos los criterios, pero podemos afirmar que un pH en torno a la
neutralidad, digamos entre 6.5 y 7.5 podría producir buenos resultados en la mayoría
de los casos.
Sin embargo, el pH óptimo va a depender también de la temperatura, del tipo de

bacterias que alimentemos al digestor, del tipo de proceso que llevemos a cabo
(discontinuo, continuo, o semicontinuo), del tipo de digestor...por ello es importante
llevar un seguimiento del proceso y ajustarlo a las necesidades in situ.
Temperatura
Como ocurre con el pH, la temperatura juega un papel fundamental en el desarrollo de

la digestión, y se debe regular en concordancia con los demás parámetros básicos. En
general, las biorreacciones que se dan en el interior de un Digestor requieren cierto
aporte de calor y como hemos visto, se aceleran con la temperatura, por lo que se
debe mantener el sistema a una temperatura por encima de 20ºC, y nunca por debajo
de 10ºC donde la producción de metano es virtualmente nula (CMSN, 1996b pág. 15).
Pero la temperatura de operación dependerá no sólo de cuestiones técnicas

económicas, sino en el tipo de bacterias que llevan a cabo la digestión. Existen tres
grandes grupos de bacterias en un digestor AD: mesófilas, termófilas, y psicrófilas.
Las bacterias mesófilas se desarrollan a temperaturas entre 25ºC y 45ºC, y son las
más productivas, pues incluyen muchas de las variedades archea que desarrollan las
reacciones de metanogénesis. La mayor parte de los sistemas DA trabajan alrededor
de 35ºC (entre 30ºC y 42ºC) para aprovechar la productividad. (Seadi, y otros, 2008
pág. 23) con TR moderados.
50
Las bacterias termófilas se desarrollan en un rango de temperaturas entre 45ºC y

70ºC. En los procesos suelen emplearse rangos entre 50ºC y 60ºC. Tienen las
ventajas de que pueden destruir los gérmenes patógenos y además reducir el TR del
proceso y el volumen del reactor entre 25% y 40%. Sin embargo, requiere bastante
calefacción y ser menos estable: algunas reacciones se pueden acelerar demasiado
(especialmente la hidrólisis), saturar el medio e inhibir la metanización.
En los últimos años se está trabajando en la mejora de sistemas que funcionan con
otro tipo de bacterias denominadas psicrófilas, que pueden desarrollarse en el entorno
de temperaturas del entorno de 20ºC. La ventaja radica en la posibilidad de trabajar
sin calefactar el sistema, lo cual supone ahorros en la explotación.
En la Figura 3-25 podemos observar las proporciones de las tres colonias en función
de la temperatura.
Figura 3-25. Representación de las colonias de bacterias psicrófilas, mesófilas y termófilas involucradas
en la metanización (fuente: (Seadi, y otros, 2008))
En la siguiente tabla podemos ver el efecto de la temperatura sobre el TR para

distintos sistemas empleando cada clase de bacterias y sus rangos óptimos. Podemos
comprobar que el aumento de temperatura de trabajo reduce el TR, pero requerirá
poblaciones de bacterias adaptadas al medio.
51
Biometano
Modo de operación Rango de temperaturas TR mínimo (días)

(ºC)
Psicrófilo <20 70 – 80
Mesófilo 30 – 42 30 - 40
Termófilo 43 – 55 15 - 20
Tabla 3-6. Influencia del tipo de bacterias y la Temperatura de operación sobre el Tiempo de Residencia
en un Digestor DA (fuente: (Seadi, y otros, 2008))
Finalmente, cabe aclarar que no todos los procesos tienen su óptimo a la misma
temperatura. La hidrólisis es un proceso 30 y 40 veces más lento que la acidogénesis
(Godon, 2011 pág. 63) y requiere temperaturas más altas para poder acelerar las
reacciones. Por tanto, es posible combinar dos o más reactores con temperaturas
diferentes para poder optimizar cada uno de los procesos de la metanización. Una
forma de hacerlo es realizar la hidrólisis en un primer Digestor en condiciones
termófilas, y llevar los subproductos a la entrada de un segundo Digestor en
condiciones mesófilas.
La concentración de amoniaco/amonio y de otros inhibidores
El nitrógeno es un elemento fundamental para el metabolismo de las bacterias. Se

puede presentar de muchas formas, entre las que destacan el amoniaco (NH3) y el ion
amonio (NH4+). Éstos provienen de la metabolización de proteínas y aminoácidos,
fundamentalmente y están especialmente presentes en MMPP de origen animal y
sobre todo de la urea (purines).
Tanto amoniaco como amonio tienen sus concentraciones equilibradas entre sí en

función del pH. Valores más bajos de pH (mayor acidez) favorecen la existencia del
ion amonio sobre el amoniaco, mientras que a valores más altos (mayor causticidad)
va a predominar el amoniaco sobre el amonio. ¿Cómo influye esto al sistema?
52
El amoniaco es un inhibidor en la metanogénesis, y se debe mantener el pH por

debajo de 8.5 (Saucedo, 2007 pág. 14). El amonio, por su parte, es tóxico a
concentraciones superiores a 1.500mg/l. (Saucedo, 2007 pág. 14). Así que no
compensan altas concentraciones de ninguno de los dos, por lo que lo más
recomendable es mantener el pH en torno al neutro (pH ~ 7)
Por otra parte, el amoniaco es muy volátil, y cuanto mayor sea la temperatura, más
tendencia tendrá a pasar a estado gaseoso. Así que, al trabajar en condiciones
termófilas (>43ºC), el control de su concentración ganará más relevancia.
El amoniaco y el amonio no son los únicos inhibidores del sistema. Otros inhibidores
reconocidos se resumen en la siguiente tabla. Como vemos, algunos de los elementos
que aparecen coinciden con algunos micronutrientes necesarios para el metabolismo
bacteriano. Es necesario que estén presentes en bajas dosis para que su efecto sea
positivo en el metabolismo y no entorpezcan o pongan en peligro la metanización.
53
Biometano
Sustancia inhibidora Concentración(g/l)
Sulfato (SO42-) 5.0
Cloruro de sodio (NaCl, sal común) 40.0
Nitrato (NO3-) – calculado como N 0.05
Cobre (Cu2+) 0.1
Cromo (Cr3+) 0.2
Níquel (Ni3+) 0.2-0.5
Sodio (Na+) 3.5-5.5
Potasio (K+) 2.5-4.5
Calcio (Ca2+) 2.5-4.5
Magnesio (Mg2+) 1.0-1.5
Manganeso (Mn2+) >1.5
Tabla 3-7. Algunos de los inhibidores más importantes (y habituales) de la metanogénesis (adaptado de
(CMSN, 1996b pág. 16). Se ha aproximado 1000ppm = 1g/l)
Ácidos Grasos Volátiles (AGV)
Los ácidos grasos (AGV) son sustancias intermedias de especial importancia en el

proceso de metanización. Son moléculas pequeñas que provienen de la hidrólisis y
posterior acidogénesis de grasas, proteínas, y azúcares. Como apunte informativo
diremos que engloban esencialmente, butirato (ácido butírico), propionato (ácido
propiónico) y alcoholes, que son sustancias fácilmente metabolizadas en la etapa de
acetogénesis. Se denominan volátiles porque se evaporan con facilidad con el
aumento de la temperatura.
54
A partir de los ácidos grasos se permite, entre otras cosas, la producción de acetato e
hidrógeno y posteriormente metano (ver Figura 3-4 con los procesos básicos de la
metanización). Sin embargo, un exceso puede inhibir la producción de metano. En
concreto, concentraciones de ácido propiónico (tipo de AGV) superiores a 1000mg/L
puede llegar a ser tóxico para el sistema. (Saucedo, 2007 pág. 14). Curiosamente,
según McInerney et. al., el principal precursor del ácido propiónico es el propio
hidrógeno, por lo que se debe mantener una presión de hidrógeno baja en el Digestor
(ver apartado Presión de Hidrógeno más adelante en esta sección)
Además, los AGV pueden producir variaciones en el pH. Si bien su existencia en el

medio nos indica que la hidrólisis (la etapa más lenta) se está desarrollando bien, su
exceso puede producir problemas de pH (con las consecuencias ya descritas) e
incluso inhibir la producción de metano. No dejan de ser ácidos, y con ello disminuyen
el pH.
Concentración de macro y micronutrientes
Como hemos visto, la calidad de las MMPP que alimentamos al Digestor jugará un
papel fundamental. Entre otros factores, esta calidad va asociada a los nutrientes que
contienen. En general, estamos alimentando mayoritariamente MO, aunque lo más
apropiado a nivel de microorganismos es hablar de macronutrientes y micronutrientes,
como ya hemos adelantado (ver sección 3.2.1).
Como vimos entre las características de las MMPP, los macronutrientes son aquellos
elementos que las bacterias requieren en proporción mayoritaria y en grandes
cantidades, y que son carbono, nitrógeno, fósforo y azufre. Se estima que la
proporción óptima C:N:P:S es 600:15:5:1 (Seadi, y otros, 2008 pág. 27). Por supuesto,
esta proporción es orientativa, ya que dependerá de la biomasa existente, la
temperatura, y la manera en que vengan combinados estos elementos en el alimento.
Sin embargo, nos sirve para distinguir la importancia de cada elemento y, en especial
la relación C/N (en torno a 30-40). Como acabamos de ver, el nitrógeno puede
aparecer en forma de amoniaco/amonio, y éste puede suponer un problema de
producción a elevadas temperaturas y/o pH.
55
Biometano
Con respecto a los micronutrientes, estos deben existir en el medio de reacción, pero
su proporción o cantidad es muy variable. Pueden venir de forma natural como sales
minerales junto con las MMPP, o bien doparlas en la etapa de pretratamiento para
suplir carencias.
Presión de Hidrógeno (H2)
El H2 es un producto gaseoso intermedio, que proviene de la fermentación y de la

acetogénesis a partir de los AGV (ver Figura 3-4). Es importante porque alimenta a las
bacterias en la producción de acetato para la etapa de metanogénesis (proceso
acetótrofo) y directamente en la metanogénesis (proceso hidrogenótrofo).
Paradójicamente, el hidrógeno sólo se genera si se mantiene su presión lo

suficientemente baja para favorecer su producción (inferiores a 0.1mBar) (McInerney,
y otros, 1981 pág. 287) y (Bernet, y otros, 2011 pág. 101). Por hacer un símil, una
fábrica produce más si sus almacenes se vacían rápido.
Por suerte, las bacterias que consumen hidrógeno lo hacen en cuestión de minutos, y
es relativamente fácil mantener su presión lo suficientemente baja para que se siga
produciendo y consumiendo, sin que se interrumpa la metanización.
Pero no todo es trabajo en la vida. Las bacterias metanogénicas también hacen su

vida en el Digestor. Existen en el interior bacterias que producen la reacción del
hidrógeno con el sulfato del medio (presente en forma de macronutriente), para
producir sulfuro de hidrógeno (H2S), que es una de las impurezas más incómodas que
encontramos en el biogás y que, por desgracia, es prácticamente inevitable.
56
3.4 Productos: Biogás y lodo fertilizante
Como hemos visto hasta ahora, tras la colección y adecuación de las MMPP, el
Digestor y las bacterias que contiene realizan el proceso de metanización en
condiciones controladas. Pero también hemos visto que el proceso no es ideal o
perfecto. Así que conseguimos una producción de Biogás, formado fundamentalmente
por CH4 y CO2, pero también otra de Lodo o Digestato que contiene toda la materia no
digerida, subproductos, biomasa y agua, y residuos.
También hemos hablado de que la composición del Biogás y de los Lodos será muy
variable y depende de múltiples factores. Es necesario conocerla o estimarla para
poder adecuar los productos para su uso final, cumpliendo requisitos técnicos y
legislativos. A continuación, analizaremos en profundidad este aspecto para conocer
más en detalle las necesidades de depuración o adecuación que puedan necesitar.
3.4.1. El biogás: metano, dióxido de carbono…y otros componentes.
La producción abundante de Biogás de calidad es el objetivo final del proceso

controlado de metanización. Pero ¿en qué consiste la calidad?
Como hemos descrito en secciones anteriores, la metanización consta de 4 etapas:

hidrólisis, acidogénesis (o fermentación), acetogénesis y metanogénesis. En las 3
primeras se van degradando las MMPP a moléculas más pequeñas, y en la última se
genera CH4, CO2 y agua.
De estos 3 componentes, el objetivo es el CH4, que es claramente la sustancia que

aporta valor al producto. Pero la producción de los otros dos en la etapa de
metanogénesis es inevitable. El agua (salvo una mínima proporción de vapor) se
recogerá por los Lodos, dejando al CH4 y el CO2 en la corriente gaseosa de Biogás
que saldrá por la parte superior del Digestor.
Pero, debido a las propiedades de la MMOO, el rendimiento y subproductos de las 4

etapas, el diseño del proceso, y las condiciones de trabajo, no sólo tendremos CH4 y
CO2, sino que aparecerán impurezas. Para hacernos una idea de la complejidad del
sistema, entre diferentes autores (como mostramos en la Tabla 3-8), no existe un
consenso sobre las proporciones CH4/CO2 obtenidas, ni sobre las impurezas del
Biogás. Sin embargo, podemos hacernos una idea de las magnitudes y de las
sustancias que potencialmente pueden acompañar esta corriente de producto.
57
Biometano
Concentración (% v/v)
Componente
[a] [b] [c] [d] [e] [f] [g] [h] [i]
50- 50- 50-

Metano (CH4) 50-70 45-85 50-75 55-80 30-75 50-75
70 75 75
Dióxido de 30- 25- 25-

30-40 15-45 25-45 20-50 30-50 25-50
Carbono (CO2) 40 50 45
Vapor de agua 2-
0.3 (sat) --- N/E --- 1-2 4 N/E
(H2O) (*) 7(sat)
Sulfuro de
0.1-
Hidrógeno trazas Trazas N/E <1 N/E 0-0.3 Trazas
0.5
(H2S)
Hidrógeno
5-10 --- --- <1 trazas 0-3 0-0.5 ---
(H2)
Nitrógeno (N2) 1-2 trazas N/E <2 trazas 1-5 0-3 Trazas
≤5
0.1-
Oxígeno (O2) --- --- --- <2 trazas 3-5 Trazas
1.0
Amoniaco
--- trazas --- <1 trazas --- <0.002 ---
(NH3)
Monóxido de 0-
--- --- --- trazas --- ---
Carbono (CO) 0.3
Otros --- --- --- --- --- --- --- --- ---
Tabla 3-8. Composición del Biogás producido a través de DA para diferentes autores.
58
[a] CMSN, 1996b; [b] ENERGIGAS SVERIGE, 2011); [c] IDAE, 2007b; [d] Tilley, 2014;
[e] Seadi, y otros, 2008; [f] Rutz, y otros, 2008; [g] MARM, 2010; [h] Bouchez, 2011; [i]
EBA, 2016c
(*) Referido a temperatura de salida. Sat: concentración a temperatura de saturación
N/E: No especificado; ---: no incluído;
A partir de estos datos, podemos establecer una proporción aproximada CH4/CO2,

dejando constancia de las impurezas que los acompañaran. Podríamos decir que un
Biogás que contenga más de 70% de CH4, alrededor de 25% de CO2, y menos de 5%
de impurezas podría considerarse muy buena, aunque lo más probable, es que se
encuentren por debajo de estos valores. El dato real será conocido a partir de
muestreo durante la operación.
Componente Biogás (% v/v) Ref (%)
Metano (CH4) 45-75 >70
Dióxido de Carbono (CO2) 25-45 25
Vapor de agua (H2O)
Sulfuro de Hidrógeno (H2S)
Hidrógeno (H2)
Nitrógeno (N2)
<10 <5
Oxígeno (O2)
Amoniaco (NH3)
Monóxido de Carbono (CO)
Otros
Tabla 3-9. Composición aproximada del Biogás a partir de referencias de autores. La composición real
vendrá dada por las MMPP y las condiciones del proceso. La columna Ref. indica proporciones de
producto de calidad.
59
Biometano
El azufre y el nitrógeno son macronutrientes necesarios para las bacterias, como ya

vimos en la sección sobre MMPP. El azufre, cuando se presenta como sulfato en el
medio, puede ser metabolizado de forma anaerobia para producir H2S.
Este gas, aunque no aparece en mucha concentración, si lo hace en cantidad

suficientes para producir problemas por malos olores (es de los principales culpables
de que los contenedores huelan mal), por corrosión en el tanque y en conductos, y por
crear ácido sulfúrico en la combustión y generar lluvia ácida (MARM, 2010). Además,
es seriamente tóxico en concentraciones superiores al 0.2%. Por todo ello, pese a su
escasa proporción, si supone un inconveniente serio que obliga a tratar el biogás a la
salida del Digestor.
Por su parte, el nitrógeno elemental (N2) es un gas inerte, incluso en procesos de

combustión, y no acarrea ningún problema al Biogás en su uso como combustible (y
menos en estas proporciones). Pero el amoniaco sí es tóxico de por sí, y en
combustión produce óxidos de nitrógeno (denominados NOx), que también
contribuyen al fenómeno de la lluvia ácida y causa otros problemas medioambientales,
sobre todo en ciudades (smog, problemas respiratorios, etc.). Su principal procedencia
es la urea (presente en aguas residuales, purines, estiércol...) y su aparición vendrá
condicionada por el pH y la temperatura.
El monóxido de carbono es tóxico en altas concentraciones, pero no supone un

problema grave por su escasa concentración. Además, en caso de ser quemado
genera CO2, que ya va presente en Biogás y no es tóxico. El hidrógeno molecular (H2)
o el oxígeno (O2) tampoco producen problemas en el sistema ni en el almacenamiento.
El agua, en sí, tampoco supone un problema grave, pero si condensa sobre las
paredes del reactor o en las tuberías y puede producir corrosión si hay presencia de
H2S y otras posibles impurezas.
Dentro de “otros”, podemos incluir algunos hidrocarburos que en ocasiones se pueden

encontrar (propano, butano) y de siloxanos. Esto últimos son derivados del silicio (Si) y
que provienen de la actividad humana (detergentes, cosméticos o disolventes
industriales). Las mayores concentraciones se han detectado en el biogás de
vertedero y en aguas residuales, con niveles de 10-20mg/m3 (Thrän, y otros, 2014). Al
ser quemados, generan depósitos de silicio cristalino en los motores, deteriorándolos
por abrasión, y afectar a los sensores y al catalizador del tubo de escape.
60
Debemos tener cuidado entonces con su presencia cuando utilicemos los lodos de
depuradoras como MMPP.
Por último, el CO2 es inerte en la combustión y no afecta al quemar el biogás. Pero al

ocupar entre 25 y 45% del volumen del biogás, incrementa el volumen de
almacenamiento, y reduce la energía de combustión por unidad de. El metano puro
tiene un poder calorífico neto de 8.570kcal/Nm3. Esto quiere decir que 1m3 de metano
produciría 8.570kcal de energía. En cambio, un volumen de Biogás con (por ejemplo)
70% de Metano, reduce la energía a 6.000kcal/Nm3, y ocupará un 30% más de lo que
lo haría el metano puro.
Por tanto, es necesario purificar la corriente de Biogás para eliminar las impurezas -
sobre todo H2S, amoniaco y agua - y poder emplearlo para la combustión y la
generación de energía. De forma adicional, cuando el volumen y la pureza del
combustible sea una restricción (uso vehicular, sistemas de alto rendimiento
energético, conexión a red de gas natural...) se debe eliminar el CO2.
3.4.2. Purificación del Biogás y obtención de Biometano
La corriente de Biogás que extraemos del Digestor contendrá las impurezas ya

mencionadas, en mayor o menor proporción. Es nuestra obligación depurarlo para
adecuarlo a su uso y, si se busca producir Biometano, eliminar también el CO 2. A
continuación, indicamos algunas etapas habituales de depuración del Biogás.
Desulfuración: eliminación de sulfuro de hidrógeno (H2S)
Existen métodos fisicoquímicos y bioquímicos para eliminar el H2S. Los fisicoquímicos

se resumen básicamente en la adición de sales de hierro al sustrato (como medida
preventiva) o para tratar el Biogás (como medida paliativa), y en la utilización de
membranas o tamices moleculares (Moletta, 2011).
61
Biometano
Añadiendo al sustrato pequeñas cantidades de cloruro de hierro o hidróxido de hierro,

bien en el pretratamiento de MMPP o en el digestor (ver Figura 3-26), se forman
sulfuros de hierro. Éstas son sales que no se disuelven en el medio acuoso del
digestor, y así conseguimos que el azufre precipite al fondo del digestor para retirarlo
junto a los lodos. Con ello evitamos que el azufre se combine con el hidrógeno de
forma paralela a la metanización. Es por ello, una medida preventiva de eliminación de
H2S.
Cuando los Lodos son retirados y aireados, las sales se oxidan con el aire, y el azufre
forma sulfatos, que son sales apropiadas para el crecimiento vegetal, incrementando
el valor del Digestato como fertilizante (KRONOS, 2014). El inconveniente de este
sistema es que hay que ser cuidadoso al añadir las sales, pues éstas pueden hacer
variar el pH del medio, con los riesgos que ya conocemos.
Figura 3-26. Las sales de hierro se pueden introducir mezcladas con las MMPP en el pretratamiento,
antes de la entrada al Digestor (izquierda), o bien directamente en el Digestor (derecha) (fuente:
KRONOS, 2014)
62
Otra alternativa es lavar la corriente que sale de Biogás con una solución que contiene
óxido de sosa diluida o de cloruro de hierro, de manera que se forman nuevas sales de
azufre y queda éste absorbido en la corriente líquida.
De igual forma, se puede absorber el H2S sobre un lecho de partículas de óxido férrico
hidratado (Fe2O3·3H2O), a 55ºC y medio alcalino (pH >7), para formar sulfuro de hierro
(Fe2S3) según la siguiente reacción (Stirling, 2000):
𝐹𝑒2 𝑂3 · 3𝐻2 𝑂 + 𝐻2 𝑆 → 𝐹𝑒2 𝑆3 · 3𝐻2 𝑂 + 3𝐻2 𝑂 [3-17]
Posteriormente, se trata el sulfuro de hierro con una corriente de oxígeno (fórmula

[3-18]) para obtener azufre elemental y recuperar el material absorbente para
devolverlo al proceso.
2𝐹𝑒2 𝑆3 · 3𝐻2 𝑂 + 3𝑂2 → 2𝐹𝑒2 𝑂3 · 3𝐻2 𝑂 + 6𝑆 [3-18]
El azufre recuperado podría ser empleado en la industria química como, por ejemplo,
en la elaboración de detergentes o para producir ácido sulfúrico. Sin embargo, el óxido
de hierro tendrá que ser reemplazado pasado un tiempo.
Por último, el tratamiento fisicoquímico de adsorción4 sobre carbono activo ofrece

buenos resultados. El H2S quedaría retenido sobre la superficie de partículas de
carbono, hasta que se cubra la superficie activa del mismo. Cuando esto ocurre, el
carbono deja de adsorber, por lo que es necesario reemplazarlo. Trabajando con un
sistema de lecho fluidizado, se puede trabajar de forma continua (ver Figura 3-27). El
Biogás circula desde la parte de abajo del lecho, y se recoge desulfurado por la parte
de arriba. El sulfuro se va reteniendo sobre las partículas a su paso. Al mismo tiempo,
4
Distinguimos entre “absorción” y “adsorción”. A grandes rasgos, la absorción se produce cuando una
sustancia queda retenida en el interior de un fluido, líquido o gaseoso, y pasa a formar parte de éste,
exista o no reacción química (ej. la mugre retenida en las lluvias de las ciudades). El proceso contrario
es la “desabsorción”. La adsorción ocurre cuando una sustancia queda ligada a, o retenida por, una
superficie generalmente sólida (ej. el olor retenido en las plantillas de las zapatillas). El proceso
inverso es la “desorción”
63
Biometano
el carbono se introduce limpio por la parte superior del lecho, y se retira saturado de
sulfuro por la inferior
Figura 3-27. Esquema de desulfuración con un sistema continuo por lecho fluidizado de carbono activo.
Este método, junto con la prevención por adición de sales a la entrada, son los
sistemas que ofrecen menos complicaciones de manejo y gestión.
Los métodos bioquímicos, emplean bacterias (de tipo sulfo-oxidantes) colocadas en

colonias justo a la cabeza del digestor. Éstas metabolizan el sulfuro de hidrógeno
oxidándolo con un aporte externo mínimo corriente de aire, según la reacción
2𝐻2 𝑆 + 𝑂2 → 2𝐻2 𝑂 + 2𝑆 [3-19]
El azufre formado quedaría adherido a las paredes del Digestor, e iría cayendo hacia
los lodos. Aunque este tratamiento permite eliminar entre 80-99% del azufre (Moletta,
2011 pág. 148), el control de la cantidad de aire y de la reacción en el interior del
Digestor es muy complicado, y puede dar lugar a otras impurezas en el biogás, e
incluso a la recombinación del azufre con el oxígeno para producir óxidos de azufre
(SOx) y posteriormente ácido sulfúrico.
64
Para su mayor control, el tratamiento también se puede llevar a cabo en el exterior del
Digestor, pasando la corriente de Biogás por un lecho fijo con bacterias adherida a él
(sistema similar a lo descrito en 3.3.1 Tipos de Digestores). Aunque este sistema
permite una gestión más controlada que cuando se realiza en el interior del Digestor,
el azufre puede recombinarse con el oxígeno que proveemos con la corriente de aire,
formando óxidos de azufre (SOx). Esto haría que el biogás no pudiera alcanzar una
calidad suficiente para poder ser tratado como Gas Natural más adelante. Por tanto,
este sistema externo se suele descartar cuando se busca Biometano puro.
Figura 3-28: Esquema de funcionamiento de un sistema de desulfuración por tratamiento biológico

externo (fuente: Seadi, y otros, 2008)
Deshumidificación: eliminación del vapor de agua
La deshumidificación es una etapa necesaria en el depurado del Biogás ya que,

aunque la humedad sea muy pequeña, es suficiente para producir problemas de
corrosión y desgaste en tuberías, generadores, etc. Esta etapa se lleva a cabo
después de la desulfuración, ya que esta última podría añadir humedad al Biogás
deshumidificado (según el proceso) y, sobre todo, producir corrosión en el sistema al
disolverse el H2S en el agua condensada. Hay que tener en cuenta que, al retirar el
agua condensada, se arrastrarán otros contaminantes del Biogás. Esta etapa cumple
así una doble misión de limpieza.
Un Digestor mantiene temperaturas entre 20 y 60ºC, dependiendo de las condiciones

de trabajo (ver Temperatura en sección 3.3.5 Condiciones de trabajo). El interior
65
Biometano
contiene mayoritariamente agua que, a esas temperaturas y a una presión casi

ambiental, se mantiene en estado líquido...bueno, casi toda. Siempre existe una
proporción de agua en estado vapor (humedad) y que se encuentra mezclada con el
Biogás. Por tanto, es prácticamente inevitable que aparezca humedad en el Biogás de
salida.
El agua líquida coexiste en equilibrio con la humedad a través de

evaporación/condensación. A este estado de equilibrio límite lo denominamos estado
saturado. A partir de aquí, por cada gota que se evapora de agua, condensa una gota
de vapor, y viceversa5. Conociendo la temperatura y la presión de un sitio, podemos
conocer perfectamente el estado del equilibrio, puesto que está tabulado.
Pues bien, el interior de un Digestor se puede considerar que se encuentra en estado

saturado y, por ello, la humedad que contiene el Biogás será la máxima que permita la
temperatura de trabajo. Si aumentamos la temperatura a partir de aquí, el agua se
evapora y crece la humedad, y si reducimos la temperatura, se condensa y decrece la
humedad.
Por suerte, el metano requiere temperaturas en torno a -160ºC para condensar (a

nuestra presión de trabajo). Así que, con reducir un poco la temperatura de Biogás,
reducimos la humedad en el Biogás por condensación. Esta condensación se puede
llevar a cabo en la tubería de descarga de biogás o en un equipo deshumidificador.
Cuando se lleva a cabo por refrigeración de una tubería de descarga, se debe diseñar
con longitud suficiente para que dé tiempo a condensar, y una inclinación adecuada
para que recoja el agua condensada, y que el Biogás salga limpio de humedad. Esta
condensación se puede realizar aprovechando las condiciones climáticas del lugar u
otros recursos térmicos locales. Los rendimientos de separación dependerán entonces
del tamaño y las condiciones adoptadas.
Pero si realmente se quieren alcanzar valores de deshumidificación muy elevados, se

suele recurrir a deshumidificadores industriales. El Biogás se bombea a un sistema
refrigerador, se reduce la temperatura, y tras una pequeña expansión se separan el
agua (ya como líquido) del Biogás.
5
Podemos hacer el experimento de llenar un vaso de agua por la mitad y taparlo herméticamente con
plástico. Pasado un tiempo, veremos que se ha alcanzado un equilibrio en el interior del vaso entre el
agua líquida y el vapor a la temperatura de la sala, y que se manifiesta por las gotas de condensado
sobre la superficie del vaso y del plástico.
66
Figura 3-29. Ejemplo de sistema deshumidificador (fuente: CIAT)
Por hacer una analogía, es similar a lo que le ocurre a la humedad ambiente con un
aparato de aire acondicionado. Como todos hemos visto, tras el enfriamiento del aire,
la humedad ambiental condensa y se recoge por un canal de salida, goteando a los
desprevenidos viandantes.
Otros sistemas de deshumidificación menos habituales son el enfriamiento con agua a

4ºC, y el filtrado del Biogás (MARM, 2010).
Eliminación de otras impurezas
La eliminación de otras impurezas, especialmente de amoniaco (NH3) y de siloxanos,

suele ocurrir de forma colateral con los procesos anteriores. De todas formas, se
pueden proponer otros sistemas como la adsorción sobre carbono activo en lecho fijo
o de filtro móvil, que permite reducir estos contaminantes casi en su totalidad.
Upgrading (Valorización): eliminación de CO2 y obtención de Biometano
Una vez eliminadas las impurezas, nos encontramos con un Biogás purificado y que
contiene fundamentalmente alrededor de 70% de CH4 y 30% de CO2. Este Biogás de
calidad, podría ser empleado con garantías directamente para la combustión en la
propia planta. Pero, aunque el CO2 no supone un problema en este sentido, sí reduce
significativamente la eficiencia de la combustión y el valor del gas, y aumenta el
volumen de almacenamiento.
67
Biometano
Por otra parte, eliminar el CO2 implica 3-6% de la energía contenida en el Biogás, y
puede llegar a costar de media 10€/GJ para pequeñas producciones (Grande, 2011).
Aunque las operaciones de separación de CO2 son las más costosas del tratamiento
del biogás (Seadi, y otros, 2008), la valorización del producto compensa el proceso.
Como resultado obtendremos Biometano, que es metano de origen biológico en

concentración muy próxima al 100%, y apto para utilización en otros sistemas como la
conexión con la red de Gas Natural, la generación eléctrica, o el uso en vehículos.
Para eliminar el CO2 existen varios procesos físicos o fisicoquímicos y que resumimos
en la siguiente tabla. Éstos ofrecen grandes rendimientos de valorización en su
aplicación en producción.
Tabla 3-10. Resultados de valorización de biogás a través de diferentes métodos (referencia: Thrän, y
otros, 2014)
A continuación, pasamos a detallar los procesos. Para hacernos una idea de la

utilización de las diferentes técnicas de valoración a nivel industrial, podemos observar
en la siguiente figura su grado de empleo, que nos dará una idea la rentabilidad y
utilidad que ofrece cada una de ellas.
68
Figura 3-30. Mercado de la tecnología de valorización de biogás (referencia: Thrän, y otros, 2014)
I. Lavado con agua (Water Scrubber)

Es uno de los procesos más empleados por su simpleza, efectividad y bajo coste
(Rutz, y otros, 2008) (ENERGIGAS SVERIGE, 2011). Se basa en el hecho de que el
CO2 es (de largo) más soluble en agua que el CH4. Como vemos en el esquema de la
Figura 3-31, el Biogás se comprime antes de entrar en una columna de absorción (1)
para favorecer el proceso. Se rocía agua a baja temperatura y alta presión por la parte
superior (2), y se recoge el agua con el CO2 absorbido por la parte inferior (4). El
Biometano sale de la columna por la parte superior (3).
Figura 3-31. Esquema de un sistema de absorción de CO2 (Scrubber) (fuente: adaptado de chee-
sys.blogspot.ch)
69
Biometano
Como cierta cantidad de metano será también absorbida en agua de lavado, es

necesario separarlo de ésta para poder recuperarlo. Por ello, el agua que contiene el
biogás absorbido se lleva a una torre de destilación tipo flash. Este proceso consiste
en reducir la presión de forma abrupta en una torre para que los componentes más
volátiles (CH4, CO2 y vapor de agua) se separen por la parte superior (5) y se
recirculen para unirse al Biogás a tratar y así recuperar el CH4 con el proceso anterior.
El agua, que es menos volátil, sale por la parte inferior del flash (6) y se lleva a una
última etapa para recuperarla, ya que todavía contiene CO2.
En esta última etapa, se rocía el agua en una torre de desorción (proceso inverso),
donde el CO2 absorbido en el agua se pone en contacto con una corriente de aire. El
CO2 es más es aún más soluble en el aire, y por tanto se une a ésta para salir por la
parte superior (7). Por la parte baja sale el agua “supuestamente” limpia (8), que se
puede recircular al sistema o purgar al exterior.
Este proceso permite separar, además del CO2, posibles trazas de H2S y de NH3, y no
necesita aportar otros productos químicos. Sin embargo, debido a que el agua en la
última etapa se pone en contacto con el aire (79% N2 + 21% O2), absorbe parte de
éste, y será transportado hasta la columna de absorción con la corriente (2). Por tanto,
el Biogás que se obtiene en la corriente (3) siempre llevará cierta impureza de N 2 y O2
con este sistema, además de cierto grado de humedad. La corriente (3) debe pasar,
por tanto, por un proceso de deshumidificación.
Variantes de este sistema sí emplea disolventes químicos (dimetil-eter, polietilen-

glicol...) para mejorar la solubilidad del CO2, aumentar el rendimiento y reducir el
tamaño de la instalación (ENERGIGAS SVERIGE, 2011; Moletta, 2011). Por el
contrario, el empleo de disolventes suele conllevar problemas medioambientales.
II. PSA: Pressure Swing Adsorption

Tras el lavado con agua, es el segundo sistema más empleado, y permite tratar entre
10Nm3Biogás/hora (pequeñas plantas) a 10.000Nm3Biogás/hora (grandes
productores) (Grande, 2011). También es llamado separación por tamiz molecular.
70
La diferencia en tamaño molecular entre el CH4 (más grande) y el CO2 (más pequeño),
permite que se puedan separar a través de un material adsorbente selectivo, en que
queda retenido el CO2 pero no el CH4. Para ello, se presuriza el Biogás a tratar (4-
10bar), y se introduce en una torre que contiene el material adsorbente, a través del
cual circula el gas. Éste consiste en un material poroso, con un tamaño de poro tal que
permite entrar en el material al CO2 y retenerlo, permitiendo el paso alrededor del CH4.
Como resultando se recoge el Biometano por la parte superior de la torre.
Este sistema se desarrolla en lechos fijos que contienen el material adsorbente. Según
se va reteniendo el CO2, el material adsorbente se va saturando (agotando), además
de ir obstruyendo en paso de metano hacia la parte superior. En la Figura 3-32,
podemos ver como la proporción de CO2 queda retenida de forma muy preferente
respecto al CH4. El material adsorbente alcanza aproximadamente el 100% de su
capacidad cuando el tiempo llega a 20 segundos. A partir de ahí, el material no puede
adsorber más CO2, y el CH4 se va reteniendo por obstrucción.
Figura 3-32. Gráfico de la proporción de CO2 y CH4 del Biogás alimentado adsorbido sobre la superficie
1/2
del material poroso con el tiempo (fuente: Grande, 2011) Nota: el tiempo está en segundos y no en
segundos.
En consecuencia, pasado un tiempo es necesario parar el proceso PSA para poder

“vaciar” los poros del adsorbente y así regenerarlo poder continuar. Para ello, se
despresuriza la torre haciendo vacío, y el CO2 se desprende del adsorbente
(desorción), y el material queda listo para recomenzar el proceso (ver Figura 3-33).
71
Biometano
Figura 3-33. Flujo simplificado a través de lecho PSA: adsorción a alta presión de CO2 y valoración de
CH4 (izda); desadsorción a baja presión de CO2 y regeneración del material adsorbente (fuente:
global.mongabay.com)
Una vez realizada la desorción del CO2, se vuelve a presurizar el lecho y recomenzar
el proceso. La presurización se puede realizar con Biometano ya valorizado, que es
como si introdujéramos un elemento en la torre (aunque existen otras estrategias). Por
tanto, el proceso completo de valoración por proceso PSA se resume en 4 etapas,
descritas en la Figura 3-34 (izda.).
No obstante, si existieran impurezas de H2S en el Biogás, la regeneración no podría

ser total ya que este contaminante queda permanentemente retenido. La humedad
también puede producir la obstrucción de los poros, aunque, a diferencia del sulfuro de
hidrógeno y dependiendo del tipo de material adsorbente, la humedad si permite la
regeneración. Es muy recomendable que se haya realizado una depuración
concienzuda del Biogás, sobre todo para eliminar el H2S antes de emplear este
sistema.
Para evitar paradas en el proceso de valorización, se suelen emplear sistemas de dos

o más columnas, funcionando de forma desfasada, de manera que, a realizar la
regeneración en una, se pueda continuar por otra/s. Para pequeñas producciones, se
puede almacenar el Biogás de forma temporal entre mantenimientos.
72
Figura 3-34. (Izda.) Combinación de 4 torres PSA para valorización en continuo (fuente: biogts.com);
(dcha.) sistema PSA típico (fuente: moleculargate.com)
En cuanto al material adsorbente, éste debe ser selectivo con el CO2 y/o tener un
tamaño que le permita acceder a sus poros, y no al CH4. Se suele emplear carbón y
carbón activo. También se pueden emplear zeolitas (arcillas), pero éstas presentan el
inconveniente de que se hidratan con la humedad y son difíciles de regenerar.
III. Valorización criogénica

El CO2 y el CH4 son gases a temperatura y presión ambientes. Sin embargo, al
incrementar la presión y/o reducir la temperatura, el CO2 pasa a estado líquido mucho
antes que el CH4. A presión ambiente, el CO2 condensa a -78ºC, mientras que el CH4
lo hace a -162ºC. Aprovechando estas características, se pueden separar los dos
componentes en una torre presurizada a muy baja temperatura: el CO2 como líquido, y
el CH4 como gas. Este proceso permite una alta eficiencia de separación,
consiguiendo Biometano con pureza incluso superior al 99% (Yehia, 2016). La
corriente de CO2 líquida se puede emplear como refrigerante en la industria alimenticia
o para trasnporte refrigerado (ENERGIGAS SVERIGE, 2011 págs. 7-8).
Pero no es oro todo lo que reluce. Se requieren muy altas presiones y temperaturas
muy extremas. Esto implica que el proceso debe estar muy bien diseñado para que la
eficiencia energética sea máxima y el coste del proceso no sea demasiado elevado,
que de por sí lo es. También, el sistema es más complicado de manejar y controlar. En
la actualidad se encuentra en fase de desarrollo para aumentar su rentabilidad
(MARM, 2010)
73
Biometano
IV. Separación con membranas

Simplificando, occurre algo contrario a lo que ocurre en el sistema PSA. En enste caso
el gas pasa a través de una membrana con un tamaño tal que retiene el metano
(mayor tamaño) y permite el paso del CO2 (menor tamaño). Posteriormente se
requiere la recuperación del metano para poder continuar el proceso, y no del CO 2,
como ocurría en el PSA.
3.4.3. Lodos o Digestato
Cuando se habla de biogás y de biometano, es inevitable poner nuestro interés en las

posibilidades que nos ofrece el metano como combustible, o como materia prima para
la industria. Sin embargo, si también tenemos en cuenta las posibilidades que nos
ofrece el Digestato que se obtiene en paralelo, el interés del proceso es mucho mayor.
El Digestato es un subproducto acuoso que contiene todos los macronutrientes

(Nitrógeno, Potasio y Fósforo) y muchos de los micronutrientes (sales, metales, azufre,
etc.) que podemos esperar de un buen fertilizante. Como vimos al comienzo del
capítulo, podemos estimar que de unas MMPP con 35% de sólidos (65% humedad),
aproximadamente el 73% se convertirá en Digestato con un 8% de sólidos (EBA
2016b). Estos sólidos contienen tanta materia orgánica no degradada o degradadas
parcialmente, como compuestos inorgánicos (sales, amoniaco, metales, etc.),
partículas que no fueron separadas en el pretratamiento, y microorganismos.
La composición, del digestato es muy variable y dependerá de las MMPP empleadas,

el tipo de proceso, bacterias, y sus parámetros, etc. En general, podemos decir que el
Digestato a su salida puede ser más o menos homogéneo, dependiendo a su vez de la
homogeneidad de la mezcla alimentada. No obstante, contiene una mezcla de
sustancias y partículas que se pueden formar fases distinguibles (CMSN, 1996b) y que
se pueden serparar en procesos posteriores de estabilización para adecuarlo al uso
deseado. Podemos asemejarlo a un proceso de “valorización” pero para el Digestato.
Estas fases se producen por diferencia de densidad y por inmiscibilidad, y podemos

resumirlas en:
74
I. una fase inferior que contiene la materia mas densa y pesada como arenas y
arcillas que se han colado al proceso, sales precipitadas y metales, etc.
II. una fase inmediatamente superior en la que se encuentran solubilizadas toda la

materia orgánica parcialmente descompuesta o de escaso tamaño, y las sales
que contienen los macro y micronutrientes. La concentración de las mimas
proporciona su densidad y viscosidad y le proporciona aspecto de lodo.
III. Una fase acuosa con electrolitos disueltos, y con escasa densidad que hace
que se situe en el parte superior.
IV. Una fase résiduos fibrosos flotantes y residuos, que puede producir espumas.
De todas las fases, la más importante es la fase II, ya que contiene la mayor parte de
los nutrientes. La fase III puede ser recirculada para aportar agua al proceso, y las
fases I y IV son principalmente residuos para desechar. Así que un Digestato de
calidad lo obtendremos básicamente a partir de lo que contiene la fase II.
El Digestato es el resultado de todo lo que pasa dentro del digestor. Por ello, al igual
que el Biogás, se verá afectado por los parámetros del proceso, especialmente por la
composición de las MMPP, el pH y el tiempo de retención. La cantidad de Sólidos
Totales (ST) contenidos en las MMPP, la concentración de Sólidos Volátiles (SV) y la
proporción C:N, de potasio, de fósforo y de azufre de la mezcla también son
determinantes para el Digestato.
Según la IEA (IEA Bioenergy 2015), el Digestato contendrá sólo el 25-50% de los ST
que se alimentan al digestor, de los cuales hasta el 70% pueden ser de tipo orgánico,
fundamentalmente de tipo SV que provienen de las etapas de metanización, y que son
muy apropiados para abonar las plantas.
Por otra parte, el 30% restante contendrá grandes cantidades de materia fibrosa, que
puede contribuir a estructurar y retener los nutrientes del humus. Por tanto, pese a que
la cantidad de digestato aprovechable no sea muy elevada en términos de producción,
ésta sí será muy rica en compuestos aprovechables.
Una vez en el digestor, las condiciones de producción de biogás determinan en gran

parte las características del digestato. Un elevado pH (>8), aparte de poner en riesgo
al proceso, puede suponer la formación de amoniaco (NH3), el cual es muy volátil y
puede perderse en la atmósfera si el Digestato no se emplea directamente, o se
almacena convenientemente en un silo cerrado con una membrana para bascular la
producción gases.
75
Biometano
El amoniaco se encontrará fundamentalmente disuelto en la fase acuosa (Moletta,

2011 pág. 245) y, aunque no supone un riesgo para el calentamiento global ni para la
capa de ozono, si genera problemas de olores y en elevadas concentraciones puede
ser tóxico para las plantas, microorganismos y animales. Pero al ser el Digestato de un
fertilizante más fluido que los fertilizantes industriales o convencionales, éste penetra
mejor en la tierra, y el amoniaco sería aprovechado por las plantas como amonio antes
de alcanzar la atmósfera.
Y es que, como hemos visto, en equilibrio con el amoniaco y el pH tenemos al amonio

(NH4+), que aparece a pH más bajos (ácidos). El amonio es aprovechado directamente
por las plantas, por lo que una elevada concentración de este compuesto es
interesante. Se estima que la cantidad que encontraremos en el digestato será
proporcional a la aportada en las MMPP. No obstante, ya sabemos que el amonio es
tóxico par las bacterias a concentraciones superiores a 1.500mg/l. Por ello no se
puede introducir amonio de forma indiscriminada en las MMPP.
Otro componente fundamental del Digestato para su uso como fertilizante es el

Fósforo, el cual se encuentra en el estiércol animal y en alta concentración en los
purines de cerdos. Al igual que éste, la cantidad de Potasio en el Digestato será la
misma que alimentamos a la entrada.
Por todo lo visto hasta ahora, el Digestato conviene ser tratado a la salida para su
correcto aprovechamiento. Para ello podemos distinguir tres grandes etapas:
a) separación de líquidos y sólidos;

b) Tratamiento de corriente liquida;
c) Tratamiento de sólidos.
Evidentemente, la fracción sólida será aquella que cuente con mayor cantidad de
nutrientes, y podría ser empleada directamente como fertilizante, pero aún contiene
mucha humedad. Se puede concentrar aún más para poder aumentar su valor como
fertilizante y reducir costes en, por ejemplo, transporte o almacenamiento.
Por otra parte, existen sales y otros nutrientes disueltos en la corriente líquida (aunque
en menor proporción que en la corriente de sólidos), y el tratamiento de esta fracción
también puede ser una alternativa. Existen muchos procesos de separación y
concentración de fases y pueden ser de tipo físico (secado, evaporación, decantación,
centrifugación, extrusión, ultrafiltración), fisicoquímicos (ósmosis inversa, “stripping”,
floculación), o biológicos (compostaje). Para ilustrar todo ello podemos proponer el
siguiente diagrama de bloques (Figura 3-35).
76
Digestato Secado Digestato

Uso en suelos
seco
Separación Fracción
Uso en suelos
sólido-líquido sólida
Flujo Uso en suelos

material Compostaje Compost
/ marketing
Proceso
Secado Uso en suelos
Sólidos secos
Finalidad / marketing
Fracción Líquido Uso en suelos

Evaporación
líquida concentrado /marketing
Retirada de Ósmosis Agua Descarga

sólidos Ultrafiltración
inversa purificada directa
Tratamientos Agua semi- Descarga

biológicos purificada Indirecta
Retirada de Pre- Stripping Liquido N- Suelos / desc.

sólidos condicionado reducido indirecta
Figura 3-35. Esquema de procesamiento del Digestato para el aprovechamiento de sus nutrientes (fuente:
adaptado de IEA Bioenergy 2015)
La idea fundamental de todos los procesos es retirar el agua, reunir los nutrientes
contenidos en los lodos, y concentrarlos al máximo. La corriente acuosa final,
dependiendo de su concentración y composición, se puede verter a la red de aguas
residuales y tratarla a fondo, o bien emplearla como agua de regado.
Los sólidos, en cambio, formarán los fertilizantes propiamente dichos, y estarán

adecuados a la normativa vigente. De hecho, se trata de un biofertilizante, igual que el
biometano es un biocombustible. Pero existe confusión en el mercado en cuanto a lo
que se considera fertilizante “orgánico”, dado que éstos últimos no están estrictamente
regulados. Además, por su origen, los lodos pueden llegar a contener trazas de
metales pesados, o incluso pesticidas, sobre todo si lo que se alimentan son aguas
residuales o restos de producción agrícola, respectivamente. Así que al Digestato lo
catalogamos como biofertilizante y no como fertilizante orgánico. Para esto último,
hace falta un criterio de homologación y etiquetado, que existe en pocos países.
77
Biometano
4. GASIFICACIÓN
La obtención de metano a partir de biomasa seca es posible mediante la gasificación.
Se trata de un proceso termoquímico en el que la biomasa de tipo leñoso, se
descompone por reacción al calor y a una corriente gaseosa. El resultado es la
reducción gradual de la materia orgánica a moléculas más pequeñas hasta formar una
mezcla gaseosa que contiene Gas de Síntesis (CO + H2), algo de metano, y otros
componentes e impurezas derivados del proceso.
La purificación y el tratamiento posterior de este Gas de Síntesis nos permiten obtener

metano que una vez depurado se conoce como Gas Natural Biosintético (GNB) y tiene
propiedades análogas a las del GN. En las siguientes figuras (Figura 4-1 y Figura 4-2)
encontramos esquemas básicos con las dos etapas más comunes en la producción de
GNB mediante gasificación de biomasa.
Figura 4-1. Etapas básicas de producción de GNB por gasificación de biomasa (fuente: adaptado de
Biollaz, y otros, 2015)
Gasificación
Biomasa Syngas (CO+H2) Bio-SNG (CH4)
(CH2O)n (catalítica/no catalítica)
Oxidante (Aire/O2) Vapor (H2O)
Figura 4-2. Esquema básico de producción de GNB por gasificación de biomasa (fuente: adaptado de
Sofer, S. S.; Zaborsky, O. R., 1981)
El proceso de gasificación se puede llevar a cabo en distintos tipos de masificadores

(ver Figura 4-3 más adelante). En general, se introduce la biomasa previamente
pretratada, acondicionada, seca (humedad < 70%), y a la temperatura de reacción.
78
Se estima que para que el proceso transcurra de forma eficiente, el PCS de la

alimentación debe estar en torno a 21MJ/kg. La composición típica de la biomasa
lignocelulósica (tipo madera) está entre 15MJ/kg y 22MJ/kg, que la hace muy
interesante. También se pueden recircular al proceso tanto residuos carbonosos como
alquitranes, que son subproductos de la gasificación ricos en carbono y que aumentan
el PCS.
La alimentación reaccionará con un agente gasificante, que puede ser aire, Oxígeno
(>95% pureza), vapor de agua, Hidrógeno, o una mezcla de ellos. Esta corriente entra
caliente y a presión superior a la del gasificador. Al emplear vapor, las altas
temperaturas dan lugar a que se produzca la descomposición, lo que permite reducir el
aporte de aire u oxígeno, y se facilita así la purificación posterior de los gases de
salida.
Dentro del gasificador se desarrollan las reacciones fundamentales indicadas en la

Tabla 4-1, junto con otras de menor entidad - no os asustéis con las reacciones: ¡sólo
se describen a modo ilustrativo! Las reacciones que tiene lugar absorben o
desprenden calor (endotérmicas y exotérmicas, respectivamente), y en su conjunto el
gasificador mantendrá una temperatura constante
79
Biometano
Reacciones Reactivos Productos
REACCIONES ENDOTÉRMICAS
Desvolatilización C + Calor CH4 + alquitran + resid. carb.
Carbón-vapor C + H2O + Calor CO + H2
Reac. Boudouard inversa C + CO2 + Calor 2CO
REACCIONES EXOTÉRMICAS
Oxidación C + O2 CO2 + Calor
Hidrogasificación C + 2H2 CH4 + Calor
Paso vapor-gas H2O + CO CO2 + H2 + Calor
Metanización (*) 3H2 + CO CH4 + H2O + Calor
Metanización 4H2 + CO2 CH4 + 2H2O + Calor
Tabla 4-1: Reacciones fundamentales en la gasificación de carbón para obtener Syngas. Las reacciones
de metanización también aplican al procesado posterior (fuente: adaptado de (Sofer, S. S.; Zaborsky, O.
R., 1981)
(*) Principal reacción de metanización a partir de Gas de Síntesis
El proceso, teóricamente, tiene un rendimiento térmico del 98-99%, que quiere decir
que se conserva el PCS de la alimentación. Con ello podemos estimar que el PCS del
Gas de Síntesis formado es similar al de la alimentación. Sin embargo, el rendimiento
total de la gasificación en la práctica es de 70-80%.
El uso de Hidrógeno molecular como agente gasificante incrementa enormemente la

proporción de hidrógeno y produce un Gas de Síntesis que puede llegar a un PCI de
30MJ/Nm3 (IDAE, 2007), muy competitivo con el GN (39,6MJ/Nm3). Pero el Hidrógeno
tiene mucho valor como combustible y como materia prima. No obstante, existe la
posibilidad de recircular el Hidrógeno recuperado tras el acondicionamiento del GNB.
80
Una condición esencial para que todo ello pueda desarrollarse con eficiencia es una
elevada concentración de carbono en la alimentación. La biomasa leñosa
lignocelulósica (que podemos formular como [CH2O]n) es muy apropiada, ya que
contiene entre 50% y 60% de carbono, además de otros elementos mayoritarios (30-
40% Oxígeno y 5-7% Hidrógeno). Minoritarios son el Nitrógeno y el Azufre (trazas).
Al contrario que sucede con la digestión anaerobia, este proceso es especialmente

indicado para alimentaciones secas (10-15% humedad), aunque la tecnología actual
puede tratar cualquier tipo de humedad en la alimentación, siempre y cuando sea
superior a 200 Kg/m3 (IDAE, 2007). La proporción atómica H/C en el metano es de 4/1
mientras que en la biomasa es 2/1. Por tanto, la adición de Hidrógeno en forma de
vapor de agua favorecerá la eficiencia productiva de GNB mientras reduce la
necesidad de oxígeno adicional.
A la salida del gasificador encontraremos los subproductos carbonosos (reciclados al

sistema), cenizas (<2%), y una corriente gaseosa a la temperatura de reacción, que
contiene una mezcla de gases e impurezas evaporadas, absorbidas por la corriente
caliente del gas. La composición de este gas producto dependerá del tipo de agente
gasificante y del producto buscado.
Fundamentalmente consiste en Gas de Síntesis con distintas proporciones H2/CO, y

que contiene algo de metano. El aporte del oxígeno del aire, produce la combustión, y
propicia la formación de CO por la reacción de Boudouard inversa (ver tabla). El vapor
de agua y el Hidrógeno aumentan la proporción H2/CO del Gas de Síntesis, y así se
favorece la metanogénesis.
81
Biometano
Figura 4-3. Esquemas básicos de gasificadores de biomasa: izda) en contracorriente (upflow); medio) de
lecho fijo; dcha) en paralelo (downflow). (fuente: IDAE 2007b)
El Gas de Síntesis formado contiene compuestos de azufre, cloro, nitrógeno, polvo y

partículas, etc. Todos ellos son retirados del gas en etapas de acondicionamiento
(como hacíamos en la purificación del Biogás), para que no produzcan problemas
técnicos (corrosión, obstrucción de catalizadores, etc.), ni de rendimiento en etapas
posteriores de metanización. Con ello conseguimos un Gas de Síntesis limpio y listo
para la producción de GNB.
La utilización de catalizadores en la etapa de gasificación, y en especial los de Níquel

y Cobalto permiten favorecen la producción de Gas de Síntesis. La proporción molar
ideal del Gas de Síntesis para producir GNB es de 3.1/1 – 3.15/1 (Sofer, S. S.;
Zaborsky, O. R., 1981), y la reacción fundamental está marcada con un asterisco en la
Tabla 4-1 anterior.
82
Para producir metano en forma de GNB, se realiza el proceso de reacción catalítica

del Gas de Síntesis ya producido. Para ello, se puede emplear vapor de agua (para
contrarrestar la reacción de Boudouard), en un reactor catalítico tipo lecho fijo en fluido
descendente. Este proceso de metanización, como vemos en la tabla anterior, es
fuertemente exotérmico (genera mucho calor), por lo que se debe extraer el calor de la
reacción y reaprovecharlo, y mantener el lecho a una temperatura inferior a 480ºC. La
producción de metano se favorece a altas presiones y temperaturas moderadas.
Una vez producido el GNB, éste se debe valorizar (upgrading) para adecuar su uso
como equivalente del GN. Para ello se retiran las fracciones de CO2 y agua de la
corriente de salida, y se puede aprovechar o recircular el Hidrógeno. Algunos sistemas
que se emplean son idénticos a los ya vistos para el biogás.
Como resultado se obtiene un producto con características casi idénticas al GN, y que
puede ser inyectado en la red para consumo. Según el ECN6, 6.000kg/año de astillas
de madera (equivalentes a 4 árboles grandes), producen uno 8.000Nm3/año de Gas
de Síntesis, y éstos, a su vez, 2.000Nm3/año de GNB, que pueden abastecer las
necesidades energéticas de un hogar medio.
Por tanto, aunque esta tecnología está aún en desarrollo, y son pocas las plantas a
nivel industrial que producen GNB, sí podemos decir que supone una alternativa muy
interesante y que complementa la producción de Biometano por DA (EBA, 2016a). El
hecho de emplear biomasa seca permite incrementar el aprovechamiento de residuos
forestales y agrícolas, así como de cultivos energéticos. Su gran eficiencia, y la
disponibilidad de recursos en casi cualquier parte del planeta, hacen de la gasificación
una solución a tener en cuenta en el futuro de los biocombustibles
6
Energy Research Centre of The Netherlands
(http://www.biosng.com/fileadmin/biosng/user/documents/presentations/070402_-_Petten_-_Zwart.pdf)
83
Biometano
5. FOTOSÍNTESIS NATURAL Y ARTIFICIAL

Una nueva generación de biocombustibles está emergiendo. Éstos no sólo buscan
minimizar el impacto medioambiental derivado de su producción y uso, sino que
proponen sistemas y productos que capturan y retiran contaminantes del medio.
En este marco, la inagotable energía del Sol y la necesidad de reducir la concentración

de CO2 atmosférico han inspirado el desarrollo de los llamados combustibles solares.
Los combustibles solares son el resultado final de procesos en los que la energía
solar, de forma natural o artificial, transforma el agua y el CO 2 ambiental. Los procesos
naturales, como la fotosíntesis de algas y microorganismos, transforman el agua y el
CO2 medioambiental en hidrógeno, metano, y otros (metanol, monóxido de carbono,
azúcares, grasas, etc.), con el aporte energético que proporciona el Sol, y con una
eficiencia energética alrededor de 1%, y un máximo teórico próximo al 10%.
Figura 5-1. Fundamento de la producción de combustibles solares por fotosíntesis (fuente: RSC 2012)
84
El dispositivo en el que se produce la fotosíntesis se denomina fotobiorreactor. Se trata

de un sistema controlado que contiene algas en medio acuoso dentro de una tubería
transparente con forma serpenteada, sobre la cual incide una gran cantidad de
radiación solar directa. El CO2, agua, y otros nutrientes se inyectan en el tubo, y tanto
los gases de producto como el exceso de algas que han crecido como consecuencia
del ciclo vital, son retiradas a la salida.
Los sistemas artificiales pueden ser de tipo mimético (réplica del entorno fotosintético
natural) o termoquímico. El proceso mimético nos lleva a la fotosíntesis artificial que,
en lugar de algas, emplea pigmentos y catalizadores para recrear el proceso de
descomposición fotosintética del agua en hidrógeno y oxígeno molecular o Water-
Splitting (Barber 2008). Este sistema emplea dispositivos fotoelectroquímicos (PEC)
que contiene células fotovoltaicas. Éstas, producen corriente por la radiación solar y la
llevan a los centros catalíticos donde se da la descomposición del agua en Oxígeno e
Hidrógeno (Modestino & Segalman 2014). El sistema se ilustra en la siguiente figura.
Figura 5-2. Esquema de producción de hidrógeno por fotosíntesis artificial (fuente: Modestino & Segalman
2014)
85
Biometano
Existen otros sistemas de tipo mimético, como la utilización de membranas

fotoelectroquímicas, pero están aún en desarrollo. El hidrógeno puede ser
posteriormente empleado para reducir el CO2 a metano. En la actualidad, la
fotosíntesis artificial tiene una eficiencia energética de producción de hidrógeno de
hasta 18% (Modestino & Segalman 2014), que es del orden de 10 veces superior a la
eficiencia habitual de la fotosíntesis natural. Así que vale la pena seguir indagando en
ella.
Por su parte, en los procesos termoquímicos, se eleva la temperatura de una corriente

que contiene sustancias orgánicas para hacerlas reaccionar con vapor de agua y CO 2,
y así producir Gas de Síntesis, a partir del cual podemos obtener metano (RSC 2012).
¿No se da un aire a la gasificación?
Algunos de los inconvenientes que presenta la explotación directa de la radiación

solar, es la estacionalidad, la dependencia de la meteorología, y la limitación horaria.
La producción de hidrógeno sólo puede darse en presencia de sol, es decir, ciertas
horas del día y en condiciones de radiación adecuadas. Pero estos problemas no son
ajenos a otros sistemas de aprovechamiento solar, como el fotovoltaico y el térmico, y
han sido solventados con el uso de baterías y tanques de almacenamiento de agua,
respectivamente. En este caso, el exceso de producción de hidrógeno no explotado
durante el día se acumula para disponer de él durante la noche y con tiempo nublado
para generación eléctrica y transporte.
Otros inconvenientes son la eficiencia de conversión energética, el deterioro de los

materiales por la radiación solar, y la utilización (en el caso de sistemas artificiales) de
metales como el titanio, el platino o el cobalto para producir los catalizadores.
86
Figura 5-3. Esquema de producción de combustibles solares (fuente: RSC 2012)
Por tato, podemos obtener metano a partir de CO2 medioambiental por acción de la
luz. Este metano puede ser refinado y valorizado hasta alcanzar características
semejantes a las del biometano y el GN. Salvo en el caso de que el metano sea
producido exclusivamente por algas, no podríamos hablar tácitamente de biometano.
Sin embargo, como en el caso de la gasificación de biomasa, el sistema puede servir
como complemento al proceso DA en la producción de metano a partir de recursos
renovables, con características casi idénticas a las del GN. No obstante, aún se está
trabajando en la optimización del sistema para producir de forma competitiva a escala
industrial.
En la actualidad existen proyectos como Hydrosol 3D, EuroSolarFuels, JCAP, o

SolarH2, que continúan la investigación en este campo, y es posible que en la próxima
década esta tecnología esté suficientemente desarrollada como para ofrecer
combustibles de calidad de manera muy competitiva.
87
Biometano
6. ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
El Biogás, generalmente, según avanza su producción dentro del Digestor se va
extrayendo del mismo para mantener la presión de trabajo y poder aprovecharlo
durante el proceso, sea para su uso para generar calor de proceso, para producción
eléctrica, o para valorización. El Biogás extraído se almacena en contenedores
denominados gasómetros, que cumplen una serie de características técnicas y de
seguridad. El tipo de gasómetro a emplear dependerá del volumen de producción y de
si queremos operar a bajas o altas presiones.
Se puede trabajar con dos sistemas diferentes. Para sistemas muy variables se
recurre a tanques con membrana (Figura 6-1), mientras que para sistemas más
constantes se puede recurrir a gasómetros esféricos (Figura 6-3), y bolsas o balones
gasométricos (Figura 6-2). Todos ellos tienen en común que incluyen membranas
elásticas que se hinchan o encojen para contrarrestar la presión que genera la
producción de Biogás, por lo que la presión se mantiene relativamente baja, con una
sobrepresión entre 0.05 y 0.5mbar sobre la presión ambiental (Seadi, y otros, 2008).
En el caso de los tanques, la membrana se retrae o expande y permite variaciones del

volumen del gas contenido para equilibrar la presión. Se suele recurrir a este tipo de
sistemas cuando se desea emplear al propio Digestor para cumplir también con las
funciones de gasómetro. Se ahorra espacio y sirve sobre todo para sistemas en los
que la producción tiene muchos picos o es estacional.
88
Figura 6-1 Esquema de los elementos de un gasómetro de membrana (fuente sattler-global.com)
Los gasómetros tipo bolsa gasométrica y los balones o bolsas gasométricos que
vemos representados en la Figura 6-2 y la Figura 6-3 respectivamente, responden a
un tipo general de gasómetros que son fácilmente reconocibles desde la distancia.
Además, son los más empleados en la práctica porque permiten mantener
independientes los sistemas de producción y de almacenamiento. En caso de
contaminación o de problemas durante la producción, el gás ya producido no se ve
afectado. Igualmente, resulta más cómodo para realizar paradas por mantenimiento y
para controlar los parámetros de producción.
El biogás contiene impurezas a la salida del digestor, entre las que se destacan el
H2S, altamente corrosivo. Es por ello que el meterial interior debe estar preparado para
los ataques químicos. En estos sistemas se suele trabajar a bajas presiones o
presiones moderadas por motivos de seguridad. Además, presurizar el gas cuesta
mucho dinero y el almacenar biogás a alta presión no compensa en comparación con
el biometano.
89
Biometano
Figura 6-2. Bolsa gasométrica cilíndrica (fuente: sattler-global.com)
90
Figura 6-3. (arriba) Esquema de los elementos de un gasómetro esférico con doble membrana; (abajo)
sistema real (fuente: sattler-global.com)
91
Biometano
Los gasómetros esféricos (Figura 6-3) contienen dos membranas: una para contener
el biogás, y otra para evitar las agresiones meteorológicas, controlar la presión
(contiene aire entre las capas) y evitar posibles fugas. La presión encerrada en la
membrana interior va acorde a la producción de biogás y las necesidades de su
consumo para la planta, y se controla con una bomba que presuriza o despresuriza el
aire que circula entre las dos membranas.
Los balones gasométricos (Figura 6-2) son más simples que los anteriores. Puesto
que contienen una única membrana que soporta las presiones del gas en su interior,
que prácticamente se iguala con la presión en la producción, están diseñados para
trabajar a presiones más bajas (<5mbar sobre la presión atmosférica). Deben estar
cubiertos para evitar las agresiones del clima y van amarrados al suelo para evitar que
se marchen de la planta.
En ambos casos, las membranas pueden contener redes o sistemas similares para
evitar el exceso de expansión o la contracción por escasa presión. A todo esto... ¿por
qué una forma esférica o cilíndrica? Esto se debe a que una esfera es la forma
geométrica que mejor responde a las presiones de un gas. A la larga, evitará que
existan puntos de acumulación de presión y posibles riesgos de escapes, pinchazos,
etc. Cada vez que veamos una estructura esférica, podemos plantearnos si esconde
es un gas en el interior.
La capacidad de almacenamiento mínima de biogás se determina como un 25%-30%

de la producción diaria de biogás (entre 6-8 horas) (Arnaud, 2011), y se recomienda
tomar como referencia la capacidad de uno o dos días de producción (Seadi, y otros,
2008). Hay que tener en cuenta que parte de él se puede emplear como combustible
para mantener en funcionamiento de la instalación que, como hemos visto, por lo
general necesita calefacción. Cuando esta se realiza a través de una central de
cogeneración, además, se debe cumplir que el biogás producido no tenga una
cantidad inferior a 50% de metano, y que ésta sea estable.
Tras la purificación y valorización del biogás se obtiene el biometano. Como ya

sabemos, éste tiene un valor en el mercado muy superior al del biogás, no sólo por los
procesos que acumula en su producción, sino por las propiedades que aporta. Dado
su valor, su almacenamiento a alta presión (entre 5 y 250bar) es rentable... ¡incluso
licuarlo!
92
Cuando trabajamos a estas presiones es necesario que el sistema de almacenamiento

sea diferente de los anteriores. Si bien los sistemas anteriores también cuentan con
válvulas de seguridad en caso de sobrepresión y depresión, estos además están
construidos de acero y tienen forma cilíndrica (como bombonas gigantes).
Para aquellos casos en los que la capacidad de almacenamiento de la planta se vea

superada de forma puntual, el sistema cuenta con una llama de seguridad que prende
el exceso de biogás o biometano. Esto se realiza en casos excepcionales, cuando no
existe otra alternativa y la seguridad de la planta o el sistema está en riesgo. En
aquellos casos en los que la producción sea muy fluctuante o se espere que pueda
aumentar en algún momento, se deben prever sistemas de almacenamiento
adicionales o auxiliares, o bien sistemas de reaprovechamiento térmico del excedente.
Una vez que nuestro biometano está limpito, almacenado, y listo para su andadura
comercial, llega el momento de su distribución. Al igual que pasa con el GN, ésta se
puede realzar de 2 formas:
a) por inyección al sistema de distribución por tubería;

b) por transporte en tanques.
La inyección es el modo más económico y técnicamente favorable. Pero sólo es
factible si existe un entramado de tuberías importante para su aprovechamiento por el
consumidor final. Por ello es el sistema de distribución mayoritario en aquellos países
que poseen una estructura extensa, como es el caso de los países europeos. En
países como Suecia, Suiza, Alemania y Francia la inyección a la red es corriente y
abundante, y está muy bien regulada.
En el siguiente esquema (Figura 6-4) podemos ver resumidos los pasos que hemos
visto hasta el momento que inyectamos el biometano a la red. Ilustra cómo el
entramado de tuberías permite que el biometano pueda llegar a múltiples destinos
para ser empleado de varias formas como combustible (fundamentalmente), partiendo
de un sistema tan sencillo como la DA.
93
Biometano
Figura 6-4. Esquema de las etapas de producción de biometano y su distribución por inyección en tubería
(Pascual, y otros, 2011)
Figura 6-5. Sistema de valorización de biogás de la planta de Pliening en Alemania (izquierda); conexión a
la red nacional de GN alemana (derecha) (Seadi, y otros, 2008)
Pero la inyección al sistema gasista nacional no es tan simple como aparece en la

Figura 6-5 (derecha) con dos tuberías conectadas. El productor que realiza la
inyección se hace responsable de la calidad del gas que proporciona, y de los daños
que pueda ocasionar a la calidad y/o al sistema de distribución. Es necesario que se
lleven a cabo una serie de controles y análisis exhaustivos del biometano antes de
realizar la inyección para comprobar que cumple con la normativa del país.
94
Estos análisis incluyen el índice de Wobbe7, el PCS, la concentración de azufre y

amoniaco, el grado de humedad... Como cabe esperar, el biogás como tal no es
aceptado para inyección en la red.
El control se realiza en la línea de producción de forma constante, monitorizada y

reportada al sistema gasista. De esta forma, se puede cortar el suministro en caso de
anomalías sin afectar de forma determinante al total del sistema.
La otra posibilidad de distribución consiste en comprimirlo o licuarlo para poder

transportarlo en containers. Como pasa con el Gas Natural Comprimido (GNC) y el
Gas Natural Licuado (GNL), tenemos también el Biometano Comprimido (BMC) y el
Biometano Licuado (BML). En el caso de la inyección, el biometano está mezclado con
el GN y por ello no podemos disponer de él de forma pura.
Con el transporte de BMC y BML disponemos de este recurso puro, pero se añade un
coste importante de transporte y medioambiental. No obstante, es interesante para
aquellos lugares, países, o sistemas en los que la conexión a red no es viable, o no
tengan abastecimiento de GN.
Por su parte, debido a las características químicas y técnicas del biogás, y al alto coste
de la compresión y de la licuefacción, no es posible la distribución de biogás por
tubería, y trasportarlo de otra forma supone un sobrecoste importante para el valor que
aporta. Es por ello que el biogás, si no se valoriza, suele canalizarse fuera de la red de
distribución principal para su uso energético en una planta próxima adaptada a tal fin.
7
El índice de Wobbe se calcula con una fórmula empírica y se emplea para comparar el
poder calorífico de los combustibles y sus posibles mezclas,
95

T2 Biometano

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

T2 Biometano

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

BIOMETANO

2. CARACTERÍSTICAS GENERALES Y TECNOLOGÍAS ACTUALES..................................................... 5

3. DIGESTIÓN ANAEROBIA (DA) .............................................................................................................. 7

3.1 Etapas básicas del sistema DA........................................................................................................... 17

5. FOTOSÍNTESIS NATURAL Y ARTIFICIAL .......................................................................................... 84

2. CARACTERÍSTICAS GENERALES Y TECNOLOGÍAS

La producción de biometano, ha estado asociada históricamente a la producción de

No obstante, en las últimas décadas han evolucionado nuevas formas de producción

El segundo es mucho más reciente, y se trata de la producción de Hidrógeno y Gas de

El Biometano, el GNB, y el metano fotosintético, nos proporcionan propiedades

En cuanto a las implicaciones, pros y contras, nos centraremos únicamente en el

3. DIGESTIÓN ANAEROBIA (DA)

En la digestión animal, se producen una serie de reacciones entre las sustancias de

 El gas es lo que conocemos como Biogás, y está formado en su mayor parte

 El subproducto semisólido contiene toda la materia degradada en el proceso,

Dependiendo de las condiciones en las que se produce la digestión, la producción de

Por tanto, como podemos adivinar, un sistema de producción de Biogás por DA es

El proceso biológico global también se denomina Metanización de la MO, y es el

 La hidrólisis: descomposición de grandes moléculas (polímeros) en sus

𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑂𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑗𝑎 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑂𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑆𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒

Figura 3-1. Resumen de las reacciones del proceso de hidrólisis

 La acidogénesis o fermentación: producción aproximadamente (Seadi, y otros,

𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑂𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑆𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒 𝐴𝐺𝑉, 𝐻2 , 𝐶𝑂2 , 𝐴𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠

Figura 3-2. Resumen de las reacciones del proceso de acidogénesis (fermentación)

 La acetogénesis: producción de acetato, hidrógeno y CO2 (o ácido carbónico, si

𝐴𝐺𝑉, 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠 (+𝐻2 ) → 𝑎𝑐𝑒𝑡𝑎𝑡𝑜, 𝐶𝑂2 , 𝐻2

Figura 3-3. Resumen de las reacciones del proceso de acetogénesis

 La metanogénesis: producción de metano a partir de pequeñas moléculas

La Metanización es el proceso completo de síntesis de

CO2 +4H2  CH4 + 2H2O -139,2

CH3COO- + H2O  CH4 + HCO3- -28,2

4HCOO- + 2H+  CH4 + CO2 + 2HCO3- -126,8

HCOO- + 3H2 + H+  CH4 + 2H2O -134,3

4CO + 2H2O  CH4 + 3CO2 -185,1

4CH3OH  3CH4 + CO2 + 2H2O -102,5

CH3OH + H2  CH4 + H2O -121,1

4CH3NH2 + 2H2O + 4H+  3CH4 + CO2 + 4NH4+ -101,6

2(CH3)2NH + 2H2O + 2H+  3CH4 + CO2 + 2NH4+ -86,3

4(CH3)3N + 6H2O + 4H+  9CH4 + 3CO2 + 4NH4+ -80,2

2CH3CH2N(CH3)2 + 2H2O  3CH4 + CO2 + 2CH3CH2NH2 -70,0

Como podemos apreciar, la etapa de metanogénesis requiere contar esencialmente

La Metanogénesis se lleva a cabo por bacterias de tipo Archaea, y se

Al final, la mayor o menor producción de metano a través de cada reacción será la

A título meramente ilustrativo, en la Tabla 3-2, indicamos la reacción global asociada a

Reacciones de metanogénesis de Glucosa

C6H12O6 + 3H2O  3CH4 + 3HCO3- + 3H+

CH3COO- + H2O  CH4 + HCO3-

4H2 + CO2  CH4 + 3H2O

4HCOO- + 2H+  CH4 + CO2 + 2HCO3-

¿Se puede cuantificar el proceso de metanización? La siguiente fórmula general

Donde n, a y b son el número de átomos de carbono, hidrógeno y oxígeno

 Cuanto mayor sea el aporte de carbono (n), mayor será la producción de

 Cuanto mayor sea la proporción de hidrógeno (a) respecto a oxígeno (b)

Por su parte, los microorganismos que desempeñan las actividades de trasformación

Posteriormente, el Biogás pasará por un proceso de depurado en el que se puede

BIOGÁS (CH4 + CO2)

Figura 3-5. Esquema básico de un sistema de digestión anaerobia.

Con todo, lo más sensato es hablar de Potencial de Metanización o Potencial

Teórico calculado con ¡Error! No se

Teórico calculado con ¡Error! No se

Teórico calculado con ¡Error! No se

Desechos de cocina 0,546 (Bernet, y otros, 2011)

Papel común 0,369