Alarcón Córdova - y - Balarezo Quesquén

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
“DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE

SEDIMENTACIÓN PARA OBTENER ABONO
ORGÁNICO DE LOS DESECHOS INDUSTRIALES DE
LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL TUMÁN S.A.A”
TESIS
Para optar el título profesional de
INGENIERO ELECTRÓNICO
Autores:
Bach. Alarcón Córdova, Gustavo Jesús
Bach. Balarezo Quesquén, Anthony Pier’s
Asesor:
Ing. Ramírez Castro, Manuel Javier
0000-0002-9881-7179
Lambayeque, 2022
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
“DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE

SEDIMENTACIÓN PARA OBTENER ABONO
ORGÁNICO DE LOS DESECHOS INDUSTRIALES DE
LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL TUMÁN S.A.A”
TESIS
Para optar el título profesional de
Autores:
Bach. Alarcón Córdova, Gustavo Jesús
Bach. Balarezo Quesquén, Anthony Pier’s
Asesor:
Ing. Ramírez Castro, Manuel Javier
0000-0002-9881-7179
Lambayeque, 2022
TESIS
"DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE SEDIMENTACIÓN PARA
OBTENER ABONO ORGÁNICO DE LOS DESECHOS INDUSTRIALES DE LA
EMPRESA AGROINDUSTRIAL TUMÁN S.A.A "
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

APROBADA POR EL SIGUIENTE JURADO:
___________________________________________________
ING. SEGURA ALTAMIRANO, SEGUNDO FRANCISCO
PRESIDENTE
___________________________________________________
MG. ING. NOMBERA LOSSIO, MARTÍN AUGUSTO
SECRETARIO
___________________________________________________
MG. ING. ROMERO CORTEZ, OSCAR UCCHELLY
VOCAL
2
TESIS
DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE SEDIMENTACIÓN PARA
OBTENER ABONO ORGÁNICO DE LOS DESECHOS INDUSTRIALES DE LA
EMPRESA AGROINDUSTRIAL TUMÁN S.A.A
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

AUTORES:
BACH. ALARCÓN CÓRDOVA, GUSTAVO JESUS
BACH. BALAREZO QUESQUÉN, ANTHONY PIER’S
ASESOR:
ING. RAMÍREZ CASTRO, MANUEL JAVIER
3
CONSTANCIA DE APROBACIÓN DE ORIGINALIDAD DE TESIS
(Aprobado por Resolución N°659-2020-R)
Yo, ING. RAMÍREZ CASTRO MANUEL, Asesor de la Tesis, del (los) estudiante (s), BACH. ALARCÓN
CÓRDOVA GUSTAVO JESÚS Y BACH. BALAREZO QUESQUEN ANTHONY PIER’S.
Titulada:
DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE SEDIMENTACIÓN PARA OBTENER ABONO

ORGÁNICO DE LOS DESECHOS INDUSTRIALES DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL TUMÁN
S.A.A, luego de la revisión exhaustiva del documento constato que la misma tiene un índice de similitud
de 13% verificable en el reporte de similitud del Programa Turnitin.
El suscrito analizó dicho reporte y concluyó que cada una de las coincidencias detectadas no
constituyen plagio. A mi leal saber y entender la tesis cumple con todas las normas para el uso de citas
y referencias establecidas por la Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo.
Lambayeque, 10 de enero del 2022
---------------------------------------------------
ING. RAMÍREZ CASTRO MANUEL
DNI: 16423139
ASESOR
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Jehová Dios por fortalecer mi lado espiritual y estar conmigo en todo
momento, ayudándome a aprender de mis errores y guiando mi vida.
A mis padres por haberme formado como una persona de bien, con valores y principios;
por el apoyo constante e incondicional que me impulsaron a lograr mis objetivos.
Alarcón Córdova Gustavo Jesús
Agradezco a Dios por darme las fuerzas necesarias para poder seguir en lo adverso y por
darme la sabiduría en situaciones difíciles.
A mi madre querida, tía y abuelos por haberme formado como la persona que soy ahora;
mis logros se los debo a cada uno de ustedes. Gracias por el apoyo y por la motivación
para lograr mis metas trazadas.
Balarezo Quesquén Anthony Pier’s
4
DEDICATORIA
Dedicada a mis padres, a mis hermanas y a cada una de las personas que fueron parte de
este proceso, gracias por ayudarme a crecer como profesional y como persona, por contar
con su apoyo desde que tengo memoria. Este logro es por ustedes y para ustedes.
Alarcón Córdova Gustavo Jesús
Dedicada a mi familia, gracias a sus consejos y enseñanzas crecí como persona.

A mi hija, quien ha sido mi motivo por el cual seguí adelante en los estudios y así poder
llegar a ser un ejemplo para ella.
Balarezo Quesquén Anthony Pier’s
5
RESUMEN
Actualmente los desechos generados por la producción de azúcar no son tratados

adecuadamente; sin embargo, pueden reutilizarse para la elaboración de abono orgánico.
Para este proyecto, realizamos una visita técnica a la agroindustrial Tumán, con el fin de
conocer los restos industriales generados por el proceso de elaboración de azúcar.
Asimismo, realizamos una encuesta donde el 100% de trabajadores estuvo de acuerdo en
implementar una planta de tratamiento de desechos industriales dentro de la azucarera,
con el objetivo de producir su propio abono. Finalmente, se diseñó un sistema formado
por dos tanques de sedimentación (primario y secundario), un compostador y un tanque
de amoniaco. Dentro del tanque de sedimentación primario, los residuos permanecerán
en reposo durante un lapso de 4 horas, con la finalidad de que la materia orgánica
sedimente en el fondo del tanque y el agua residual sea extraída hacia el tanque de
sedimentación secundario accionando un motor de bombeo, al tener el tanque de
sedimentación secundaria con agua residual y aun con restos industriales, un
intercambiador de calor, a temperatura promedio de 90ºC, se encargará de evaporar el
agua con el fin de extraer una considerable proporción de residuos industriales antes de
la fase de compostaje. Luego de la fase de sedimentación, la materia orgánica ingresará
al tanque compostador, en esta etapa los desechos sufrirán un proceso de descomposición
aeróbica y tras un breve periodo de tiempo, obtendremos abono orgánico. Por último, se
inyectará amoniaco al producto final para repotenciarlo y aumentar su valor nutritivo.
Palabras clave: Abono, Compostaje, Sedimentación, Amoniaco, Automatización

Industrial.
6
ABSTRACT
Currently the waste generated by the production of sugar is not adequately treated;
however, they can be reused for the production of organic compost. For this project, we
made a technical visit to the Tumán agro-industrial company, in order to learn about the
industrial remains generated by the sugar production process. We also conducted a survey
where 100% of workers agreed to implement an industrial waste treatment plant within
the sugar factory, in order to produce their own fertilizer. Finally, a system consisting of
two sedimentation tanks (primary and secondary), a composter and an ammonia tank was
designed. Inside the primary sedimentation tank, the residues will remain at rest for a
period of 4 hours, in order for the organic matter to settle at the bottom of the tank and
the residual water to be extracted towards the secondary sedimentation tank by activating
a pump motor, having the secondary sedimentation tank with residual water and even
with industrial remains, a heat exchanger, at an average temperature of 90ºC, will be in
charge of evaporating the water in order to obtain the largest amount of industrial waste
before the phase composting. After the sedimentation phase, the organic matter will enter
the composting tank, at this stage the waste will undergo an aerobic decomposition
process and after a short period of time, we will obtain organic fertilizer. Finally,
ammonia will be injected into the final product to repower it and increase its nutritional
value.
Key words: Fertilizer, Composting, Sedimentation, Ammonia, Industrial Automation.
7
INDICE GENERAL
CAPITULO I..................................................................................................................15
ASPECTOS DE LA INVESTIGACION .....................................................................15
1.1. ASPECTO INFORMATIVO ........................................................................... 16

1.1.1. Título ........................................................................................................ 16
1.1.2. Personal Investigador ............................................................................... 16
1.1.3. Área de Investigación ............................................................................... 16
1.1.4. Lugar de ejecución.................................................................................... 16
1.1.5. Duración ................................................................................................... 16
1.2. ASPECTOS DE LA INVESTIGACIÓN ......................................................... 16

1.2.1. Situación problemática ............................................................................. 16
1.2.2. Antecedentes............................................................................................. 17
1.2.3. Formulación del problema de investigación ............................................. 19
1.2.4. Objetivos ................................................................................................... 19
1.2.5. Hipótesis ................................................................................................... 20
1.2.6. Diseño y contrastación de la hipótesis...................................................... 20
CAPITULO II ................................................................................................................21
MARCO TEORICO ......................................................................................................21
2.1. EMPRESA AGROINDUSTRIAL TUMÁN S.A.A. ....................................... 22

2.1.1. Ubicación .................................................................................................. 22
2.1.2. Productos .................................................................................................. 23
2.1.3. Terrenos agrícolas..................................................................................... 27
2.1.4. Distribución de acciones........................................................................... 27
2.1.5. Proceso de elaboración de azúcar ............................................................. 28
2.2. DESECHOS INDUSTRIALES DE LA EMPRESA TUMÁN S.A.A ............ 35

2.3. AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL ............................................................ 39
2.4. PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN ........................................................... 43
2.5. TCP/IP.............................................................................................................. 45
8
2.6. PROTOCOLO MODBUS ............................................................................... 47
2.7. ABONO ORGÁNICO ..................................................................................... 49
2.8. TECNOLOGÍAS PARA CONVERTIR DESECHOS EN ABONO ............... 49
CAPITULO III ..............................................................................................................53
DISEÑO DEL SISTEMA ..............................................................................................53
3.1. Descripción del proceso ................................................................................... 54

3.2. Selección de Instrumentos ............................................................................... 60
3.3. Diseño de la interfaz del panel HMI ................................................................ 67
3.4. Diagrama de Flujo de Lógica de Control ......................................................... 70
3.5. Diseño de la Lógica de Control ....................................................................... 73
3.6. Simulación ....................................................................................................... 75
CAPITULO IV ...............................................................................................................83
PRESUPUESTO ............................................................................................................83
CAPITULO V ................................................................................................................87
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..........................................................87
ANEXOS.........................................................................................................................90
BIBLIOGRAFÍA .........................................................................................................131
9
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Ciclo de funcionamiento del sistema ..............................................................20
Figura 2: Empresa Agroindustrial Tumán S.A.A. ..........................................................22
Figura 3: Ubicación del distrito de Tumán.....................................................................23
Figura 4: Azúcar rubia....................................................................................................24
Figura 5: Azúcar blanca. ................................................................................................25
Figura 6: Diagrama de flujo del proceso de elaboración del azúcar. .............................28
Figura 7: Descargo de caña ............................................................................................29
Figura 8: Lavado de caña ...............................................................................................30
Figura 9: Balanza de jugo...............................................................................................31
Figura 10: Calentadores .................................................................................................32
Figura 11: Tanque Clarificador ......................................................................................32
Figura 12: Cristalización ...............................................................................................33
Figura 13: Centrífuga ROBERTS ..................................................................................34
Figura 14: Envasado de azúcar.......................................................................................35
Figura 15: Balance de masa del proceso productivo ......................................................35
Figura 16: Bagazo ..........................................................................................................36
Figura 17: Torta de cachaza ...........................................................................................37
Figura 18: Depósito de melaza .......................................................................................37
Figura 19: Drenaje de cachaza .......................................................................................38
Figura 20: Cosecha de caña de azúcar ...........................................................................39
Figura 21: Automatización industrial. ............................................................................39
Figura 22: Aumento de la productividad........................................................................40
Figura 23: Reducción de costes......................................................................................41
Figura 24: Seguridad del personal..................................................................................42
Figura 25: Pirámide de automatización. .........................................................................42
Figura 26: Protocolos de Comunicación. .......................................................................43
10
Figura 27: Estandarización. ............................................................................................44
Figura 28: Modelo OSI ..................................................................................................44
Figura 29: TCP/IP ..........................................................................................................45
Figura 30: TCP/IP ..........................................................................................................46
Figura 31: Modelo TCP/IP .............................................................................................47
Figura 32: Maestro/Esclavo ...........................................................................................48
Figura 33: Modbus TCP/IP ............................................................................................48
Figura 34: Compostador con sistema de ventilación .....................................................50
Figura 35: Biodigestor ....................................................................................................51
Figura 36: Molécula de amoniaco ..................................................................................51
Figura 37: Cisterna de amoniaco - Noruega...................................................................52
Figura 38: Tanque de Sedimentación .............................................................................54
Figura 39: Tanque de sedimentación secundario ...........................................................55
Figura 40: Tanque digestor de lodos ..............................................................................56
Figura 41: Tanque inyector de amoniaco. ......................................................................56
Figura 42: Motor de bombeo..........................................................................................57
Figura 43: Diagrama de Bloques ....................................................................................57
Figura 44: Diagrama de P&ID .......................................................................................58
Figura 45: Plano Eléctrico ..............................................................................................59
Figura 46: Pantalla HMI .................................................................................................60
Figura 47: Controlador Lógico M241 ............................................................................61
Figura 48: Módulo analógico de E/S..............................................................................62
Figura 49: Detector de nivel. ..........................................................................................62
Figura 50: Sensor de temperatura Sitrans TS500 ...........................................................63
Figura 51: Transmisor de temperatura TH100 ...............................................................64
Figura 52: Válvula y posicionador .................................................................................64
Figura 53: Electroválvula ...............................................................................................65
11
Figura 54: Sensor/Transmisor de humedad ....................................................................66
Figura 55: Pantalla Principal ..........................................................................................67
Figura 56: Pantalla del Proceso ......................................................................................68
Figura 57: Pantalla de Configuración.............................................................................68
Figura 58: Pantalla de Estado .........................................................................................69
Figura 59: Simulación del Sistema.................................................................................75
Figura 60: Pantalla Principal ..........................................................................................76
Figura 61: Pantalla de Proceso .......................................................................................77
Figura 62: Pantalla de Configuración (SET POINT) .....................................................77
Figura 63: Pantalla de Configuración (GANANCIA)....................................................78
Figura 64: Pantalla de Configuración (TIEMPO) ..........................................................78
Figura 65: Inicio del Proceso .........................................................................................79
Figura 66: Extracción de agua hacia el tanque de sedimentación secundario ...............80
Figura 67: Válvulas de salida cerradas...........................................................................80
Figura 68: Activación del controlador PID ....................................................................81
Figura 69: Activación del controlador PID ....................................................................81
Figura 70: Válvula de salida abierta ...............................................................................82
Figura 71: Válvula de salida cerrada. .............................................................................82
Figura 72: Trapiche. .....................................................................................................101
Figura 73: Interior fábrica. ...........................................................................................101
Figura 74: Reparaciones de fábrica ..............................................................................102
Figura 75: Estructuras metálicas ..................................................................................102
Figura 76: Almacén ......................................................................................................103
Figura 77: Sacos de azúcar de 50kg .............................................................................103
Figura 78: Transporte de bagazo ..................................................................................104
Figura 79: Depósito de bagazo .....................................................................................104
Figura 80: Maquinaria transportando el bagazo disperso ............................................105
12
Figura 81: Grúa descargando la caña de azúcar del tráiler ..........................................105
Figura 82: Trapiche ......................................................................................................106
Figura 83: Extracción del jugo de caña de azúcar ........................................................106
Figura 84: Bomba de agua ...........................................................................................107
Figura 85: Interior de un caldero ..................................................................................107
Figura 86: Reparación de caldero.................................................................................108
Figura 87: Alimentación de calderos ...........................................................................108
LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Terrenos. .......................................................................................................... 27

Tabla 2: División de acciones........................................................................................ 27
Tabla 3: Características referenciales del tanque de sedimentación
(Implementación)........................................................................................................ 54
Tabla 4: Precio de equipos ........................................................................................ 84
Tabla 5: Costo de instrumentos montado de campo ............................................ 84
Tabla 6: Costo de simulación ................................................................................... 85
Tabla 7: Precio total del proyecto .................................................................................. 86
13
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de tesis tiene como objetivo diseñar un sistema automatizado de
sedimentación para obtener abono orgánico de los desechos industriales de la empresa
Agroindustrial Tumán S.A.A. Este sistema nos va a permitir reutilizar los desechos
industriales de la azucarera y producir su propio abono para los campos de cultivo.
En el Capítulo I: ASPECTOS DE LA INVESTIGACIÓN, se muestra la situación

problemática de la empresa en cuanto a los desechos industriales que genera, así como
también los antecedentes, objetivos e hipótesis de esta investigación.
En el Capítulo II: MARCO TEÓRICO, se describen las etapas de la elaboración de azúcar

en la empresa agroindustrial Tumán S.A.A, la importancia de la automatización
industrial, los protocolos de comunicación y el abono orgánico.
En el Capítulo III: DISEÑO DEL SISTEMA, se presentan los dispositivos seleccionados

para el sistema de control con sus especificaciones técnicas, el diseño de la interfaz y
finalmente la simulación de nuestro sistema.
En el Capítulo IV: PRESUPUESTO, se presentan tablas con el costo de los equipos

necesarios para la implementación del sistema, al igual que el costo de instalación y el
costo de puesta en marcha.
En el Capítulo V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES, se muestran las

conclusiones y recomendaciones producto de la investigación, así como la bibliografía y
algunos anexos de vital importancia.
14
ASPECTOS DE LA
INVESTIGACIÓN
CAPITULO I
15
1.1. ASPECTO INFORMATIVO
1.1.1. Título
Diseño de un sistema automatizado de sedimentación para obtener abono

orgánico de los desechos industriales de la Empresa Agroindustrial
Tumán S.A.A
1.1.2. Personal Investigador
1.1.2.1. Autor
Bach. Alarcón Córdova Gustavo Jesús.

1.1.2.2. Autor
Bach. Balarezo Quesquén Anthony Pier’s.

1.1.2.3. Asesor
Ing. Ramírez Castro Manuel.
1.1.3. Área de Investigación
Ingeniería Electrónica – Control y Automatización.
1.1.4. Lugar de ejecución
Empresa Agroindustrial Tumán S.A.A.
1.1.5. Duración
04 meses.
1.2. ASPECTOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.2.1. Situación problemática
Algunas empresas Agroindustriales, como Azucarera, IMECAL, Buggy

Power, entre otras a nivel global, con ayuda de las nuevas tendencias
innovadoras y tecnológicas actuales, están utilizando diferentes procesos
los cuales les permite el aprovechamiento de sus residuos que ellos ven
como una alternativa para la nueva generación de bioproductos. El sector
agroindustrial en el país no es ajeno a esto, pero si es muy poco
desarrollado y deficiente, ya sea por el atraso tecnológico que sufre
16
nuestro país o por la falta de interés de las mismas empresas en cuanto a
la incursión de nuevas tecnologías y procesos que les pueden favorecer
económicamente. Un caso muy particular es lo que sucede en la azucarera
Tumán ya que producto de la molienda de caña para la obtención de
azúcar, genera desechos o subproductos finales que no son bien
aprovechados o no son tomados en cuenta por contar con una tecnología
primitiva, no utilizar procesos innovadores o no tener equipos que se
encarguen de transformar esos desechos en un producto que pueda
beneficiar a la empresa. (Centro Tecnológico, Ainia - Centro Tecnológico,
2013)
1.2.2. Antecedentes
1.2.2.1. “Diseño de un sistema automático de riego tecnificado para las

áreas verdes de la escuela de Ingeniería Electrónica y Facultad
de Ciencias Físicas y Matemáticas – UNPRG" (Lambayeque –
2018)
En este informe, cuyo fin fue diseñar y simular un sistema de riego
tecnificado, se utilizaron componentes y equipos electrónicos
automatizados con el objetivo de mejorar la utilidad del bien
hídrico y disminuir el uso de energía comparado con un sistema de
riego tradicional.
La visión que se tiene con la innovación de este sistema es tener
un mejor control del riego. (Huaman Lizana & Huaman Coluche,
2018)
1.2.2.2. “Diseño de un sistema automatizado para mejorar la

productividad de la etapa de paletizado en la empresa Jayanca
Fruits S.A.C” (Lambayeque – 2018)
La finalidad de este proyecto fue solucionar los problemas de

producción de la empresa JAYANCA FRUITS S.A.C.
La propuesta que se planteó fue implementar un sistema

automatizado constituido por cuatro subsistemas. Para el
desarrollo del proyecto se usaron distintos softwares, entre ellos el
17
So Machine, de esta manera se pudo cumplir con los objetivos de
la investigación. (Pintado, 2018)
1.2.2.3. “Diseño de un sistema de automatización industrial para el

sistema de bombeo de aguas acidas (Lima - 2012)”
En la minería, para satisfacer sus necesidades de agua, se abastece

principalmente de agua superficial, en otros casos utiliza el agua
subterránea. Para remediar esta situación las empresas mineras,
dentro de su zona de operación crean plantas de tratamiento de
aguas ácidas, separando las partículas metálicas que afectan el
agua.
En el presente trabajo se desarrolla la ingeniería de detalle para la
construcción del sistema de automatización industrial de bombeo
de aguas ácidas, para lo cual se necesitó de un sistema de bombeo
con sus facilidades eléctricas, de instrumentación y control.
(Carlos Ojeda, 2012)
1.2.2.4. “Bioabono orgánico de residuos sólidos domiciliarios en el

mejoramiento de tierras agrícolas del distrito de Trujillo,
Perú” (Trujillo - 2007)
Investigación basada en la utilización de abono orgánico trabajado

partiendo de restos sólidos de la ciudad de Trujillo.
Para cumplir con este objetivo, se recolectaron los residuos sólidos

y se cumplió estrictamente con el procedimiento, de esta manera,
se obtuvo un compost óptimo. (Landeras Pilco, 2007)
1.2.2.5. “Automatización del proceso de separación de producto y

residuo de una máquina inyectora de plástico”
En el presente trabajo se diseñó un sistema automatizado que

permita la división de un producto terminado y el desecho que se
obtiene a la salida de una máquina inyectora de plástico, para hacer
esta parte del procedimiento independiente. (Gonzáles Pescador &
Mendieta Lozoyo, 2015)
18
1.2.2.6. “Valorización de Residuos: Hacia el concepto de biorrefinería”
(España - 2014)
Proyecto encabezado por los países europeos, con el objetivo de

revolucionar y asegurar la conservación de los procesos de
reutilización de residuos, combinando una serie de etapas o fases
que permitan aprovechar de manera integral los residuos y de esta
manera generar bio-productos. (Centro Tecnológico, 2014)
1.2.3. Formulación del problema de investigación
¿Cómo diseñar un sistema automatizado de sedimentación para obtener

abono orgánico de los desechos industriales de la Empresa Agroindustrial
Tumán S.A.A.?
1.2.4. Objetivos
1.2.4.1. Objetivo general
 Diseñar un sistema automatizado de sedimentación para la

obtención de abono orgánico de los desechos industriales de
la empresa Agroindustrial Tumán S.A.A.
1.2.4.2. Objetivos específicos
 Llevar a cabo una inspección técnica en la azucarera con el fin

de investigar que desechos se obtienen luego de la producción
de azúcar y que uso les dan; así mismo estudiar la tecnología
y analizar las deficiencias de la azucarera.
 Estudiar tecnologías para convertir desechos en abono.
 Seleccionar componentes e instrumentos de control para el
proyecto en base a las observaciones de la visita técnica.
 Realizar la simulación del sistema.
 Elaboración de planos eléctricos y de instrumentación.
19
1.2.5. Hipótesis
Si diseñamos un sistema automatizado con indicadores de flujo, nivel,

densidad, entre otros, podremos controlar y monitorear el proceso de
sedimentación en la empresa agroindustrial Tumán S.A.A.
1.2.6. Diseño y contrastación de la hipótesis
Se gestionará una visita al recinto de la azucarera, a fin de conocer las

condiciones laborales, solicitar los datos de la cantidad de desechos que
genera la empresa por día y poder realizar cálculos con más exactitud para
nuestro proyecto de tesis.
El proceso para la producción de abono se ejecutará de la siguiente

manera: Los residuos industriales pasarán por dos etapas de
sedimentación, primario y secundario, con la finalidad de separar el agua
del lodo compuesto por restos orgánicos, luego de sedimentar, la materia
orgánica ingresará y se almacenará en el compostador para fomentar la
descomposición aeróbica con el fin de que los restos orgánicos se oxiden
rápidamente y se pueda obtener abono. Luego de producir el abono, el
tanque conectado al compostador inyectará amoniaco, como fuente de
nitrógeno, al producto final, con el fin de aumentar su valor nutritivo y
repotenciar los campos de cultivo.
Figura 1: Ciclo de funcionamiento del sistema
Fuente: Elaboración propia
20
MARCO TEÓRICO
CAPITULO II
21
2.1. EMPRESA AGROINDUSTRIAL TUMÁN S.A.A.
La Compañía ha sido implantada sobre territorio de la ex Cooperativa Azucarera

Tumán por el D.L. 802, por el que, se estableció el cambio de tipo asociativo para
transformarse en Sociedad Anónima Abierta. Está registrada en la ficha # 784 del
Registro Mercantil de Lambayeque y se ubica en el distrito de Tumán, provincia
de Chiclayo, departamento de Lambayeque.
La actividad económica se apoya en la plantación de caña de azúcar y su

transición en azúcares a fin de ser utilizada en el sector industrial y doméstico, al
igual que la producción y negocio de sus derivados como bagazo y melaza.
(EMPRESA AGROINDUSTRIAL TUMAN S.A.A., ¿Quiénes Somos?, 2015)
Figura 2: Empresa Agroindustrial Tumán S.A.A.
Fuente: Tomada de http://empresatuman.blogspot.com/
2.1.1. Ubicación
Distrito de Tumán, Capital del azúcar, localizada a 19km del distrito de

Chiclayo, se encuentra bajo la administración del Gobierno Regional de
Lambayeque, tiene como propiedad un amplio territorio cultivado con
caña de azúcar. (EMPRESA AGROINDUSTRIAL TUMAN S.A.A.,
¿Quiénes Somos?, 2015)
22
Figura 3: Ubicación del distrito de Tumán.
Fuente: Tomada de http://distritosdechiclayo.blogspot.com/
Las características geológicas del suelo, favorecen a gran escala la

producción de caña de azúcar. Actualmente Tumán cuanta con un terreno
de 11,000.00 ha. aproximadamente. (EMPRESA AGROINDUSTRIAL
TUMAN S.A.A., ¿Quiénes Somos?, 2015)
2.1.2. Productos
La azucarera elabora estos productos:
2.1.2.1. Azúcar Rubia Doméstica
Cristal obtenido al procesar la caña de azúcar por una serie de

etapas adecuadas. Este cristal formado por dos moléculas: una de
fructuosa y una de glucosa. (EMPRESA AGROINDUSTRIAL
TUMAN S.A.A., Productos, 2015)
23
Figura 4: Azúcar rubia.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS (EMPRESA AGROINDUSTRIAL

TUMAN S.A.A., Productos, 2015):
 Propiedades Fisicoquímicas
 Polarización: Límite de 99.60% / mínimo de 98.5 %.

 Humedad (% w/w): Límite 0,4%.
 Cenizas (% w/w): Mínimo a 0,4%
 Azúcar Invertido (% w/w): Límite 0.35 %.
 Color: Mínimo 1500ICUMSA.
 Sedimentos: Máximo 400mg/Kg.
 Cualidades Sensoriales
 Apariencia: Carencia de agentes ajenos.

 Otras Características
 Empaque: Autorizado por las autoridades sanitarias nacionales

para el uso alimentario.
 Rotulado: Conforme a lo instituido en la ley de Rotulado Nº 28405
y en el D.S Nº 007-98-SA.
24
 Almacenamiento: Reservado bajo óptimas condiciones de
higiene, en un ambiente con excelente ventilación, acorde con el
Decreto Supremo 007-98-SA Artículo 72°.
 Condiciones de Fabricación: Acorde con las exigencias y
estándares de salud, sanidad e higiene del rubro alimenticio.
2.1.2.2. Azúcar Blanca Industrial
El producto pasa por un proceso químico de sulfitación, lo que

permite decolorar y obtener azúcar blanca. (EMPRESA
AGROINDUSTRIAL TUMAN S.A.A., Productos, 2015)
Figura 5: Azúcar blanca.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS (EMPRESA AGROINDUSTRIAL

TUMAN S.A.A., Productos, 2015):
 Propiedades Fisicoquímicas
 Polarización: 99.79% como mínimo.

 Pureza (% w/w): Mínimo 99,87%.
 Humedad (% w/w): 0.08% como límite.
 Cenizas (% w/w): Límite 0.11%.
 Azúcar Invertido (% w/w): 0.07 % como máximo.
 Color: 0,14 unidades de absorbancia como límite.
 Flocs: No mayor a 10mg/kg.
25
 Dióxido de azufre (SO2): 8 mg/kg como máximo.
 Turbidez: 60 Unidades ICUMSA como máximo.
 Sedimento: 100 mg/kg como máximo.
 Arsénico ppm: 1.0 mg/kg como límite.
 Plomo ppm: 0.5 mg/kg como máximo.
 Fierro ppm: 1,0 mg/kg como límite.
 Compuesto de amonio cuaternario: Máximo 2mg/kg.
 Cualidades Sensoriales
 Apariencia: Carencia de agentes ajenos, grano blanco.

 Olor: Neutro, sin olor.
 Olor después de acidificación: Sin olor.
 Sabor: Dulce, azucarado.
 Otras Características
 Empaque: Autorizado, bajo condiciones sanitarias apropiadas, por

las autoridades sanitarias nacionales para el uso alimentario.
 Rotulado: Conforme a lo instaurado en la ley de Rotulado Nº
28405 y en el D.S Nº 007-98-SA.
 Almacenamiento: Reservado bajo óptimas condiciones de
higiene, en un ambiente con excelente ventilación, acorde con el
D.S. 007-98-SA Artículo 72°.
 Condiciones de Fabricación: Acorde con las exigencias y
estándares de salud, sanidad e higiene del rubro alimenticio.
26
2.1.3. Terrenos agrícolas
De acuerdo con el Dpto. de Capacitación y Desarrollo de la Empresa

Agroindustrial Tumán S.A.A., la azucarera tiene 8817.19 hectáreas, que se
encuentran distribuidas como mostramos en la siguiente tabla.
Tabla 1: Terrenos.
Área Hectárea (ha)
CALUPE 3304.64
TUMÁN 3032.68
LUYA 1923.72
V. FLORIDA 556.15
Nota: Esta tabla muestra la cantidad de hectáreas de la empresa.
2.1.4. Distribución de acciones
Según el Órgano Informativo Oficial - EAI Tumán S.A.A., las acciones

permanecen divididas entre los accionistas jubilados, trabajadores en
servicio, herederos y terceros, de la misma forma que se aprecia en la
siguiente tabla.
Tabla 2: División de acciones.
Accionistas Cantidad (%)
Trabajadores jubilados 23,42
Trabajadores en servicio 15,75
Herederos 10,8
Terceros 50,03
Nota: Esta tabla muestra la distribución de acciones de la empresa.
27
2.1.5. Ciclo de producción de azúcar
A continuación, en la imagen presentamos un esquema de bloques con las

fases precisas a fin de transformar el jugo de caña en azúcar y en sus
subproductos (torta de cachaza, bagazo y melaza).
Figura 6: Diagrama de flujo del proceso de elaboración del azúcar.
Fuente: Tomada de https://repositorio.ucv.edu.pe/
28
Se describirán cada una de las etapas que se exponen en la Figura 6:
2.1.5.1. Pesado de caña
Los vehículos transportan la caña de azúcar a partir del terreno de

cultivo hacia el recinto de la azucarera. Después se realiza el pesaje
por medio de una balanza semiautomática, con una capacidad de
60 Tn. (Carrasco Tafur, 2016)
2.1.5.2. Descargado de caña
Los tráileres se ubican bajo la grúa de hilo, la cual eleva la caña y

la transporta en dirección a las mesas alimentadoras que trabajan
como depósitos de la caña y cuentan con un aforo de 80 Tn.
(Carrasco Tafur, 2016)
Figura 7: Descargo de caña
Fuente: Tomada de https://agronegociosperu.org/
29
2.1.5.3. Preparación y Lavado
La caña se encuentra mezclada con tierra y cogollo ya que proviene

desde el campo. La finalidad es extraer la suciedad de la caña, por
lo que cuenta con 2 procedimientos: Sistema de aire comprimido y
Sistema de lavado en seco.
Luego de lavar la caña, es fragmentada en porciones de 8in a 4in

por 22 machetes que giran a 550 revoluciones por minuto,
arrancados por una máquina de 280 HP. Los fragmentos de caña
transitan hasta un desfibrador de 78in de ancho. (Vásquez Vidal,
2015)
Figura 8: Lavado de caña
Fuente: Tomada de http://procesoproductivodeazucartuman.blogspot.com/
2.1.5.4. Molienda de Caña
El jugo de caña es extraído en esta parte del proceso, para alcanzar

dicho objetivo, la caña es transportada hacia trapiche, compuesto
por 5 molinos de 3 rodillos, los cuales son impulsados por 3
turbinas a vapor.
En la etapa final de la molienda, se agrega agua al bagazo con el

fin de elaborar sacarosa en mayor cantidad. El bagazo restante
simboliza un 2,8% de disminución de azúcar y es llevado hasta los
calderos para usarlo como comburente. (Vásquez Vidal, 2015)
30
2.1.5.5. Balanza de Jugo
El jugo mezclado, procedente del trapiche, es pesado en esta fase.

Dicho peso es contrastado por las básculas “1” y “2”, cuyo tonelaje
es de 140 toneladas/hora y 120 toneladas/hora equitativamente.
(Vásquez Vidal, 2015)
Figura 9: Balanza de jugo
Fuente: Tomada de https://plusformacion.com/
2.1.5.6. Calentadores de Jugo
En esta parte del proceso se lleva a cabo el calentamiento y

encalado del jugo mezclado. El encalado se basa en combinar el
jugo mezclado con la cal hasta obtener un pH de 7,8.
Luego del encalado, se transporta el jugo mezclado hasta 4

cisternas calentadoras que aumentan su calor hasta 105 ºC. Dicho
proceso tiene como finalidad agilizar el aclarado del jugo
mezclado. (Vásquez Vidal, 2015)
31
Figura 10: Calentadores
Fuente: Tomada de http://procesoproductivodeazucartuman.blogspot.com/
2.1.5.7. Clarificación
El encalado caliente a 105 ºC se traslada hacia dos depósitos

cilíndricos. Gracias al calor del jugo y la cal, en el interior de las
cisternas se produce el proceso de sedimentación. De esta manera,
las impurezas sedimentan en los tanques y se obtiene un jugo
cristalino de los clarificadores, con un pH variable de 6,8 a 7 y a
una temperatura de 98 ºC. Luego, el jugo clarificado continúa a la
fase de evaporación. (Carrasco Tafur, 2016)
Figura 11: Tanque Clarificador
Fuente: Tomada de https://repositorio.unprg.edu.pe/
32
2.1.5.8. Evaporadores
Antes de entrar a este proceso, el jugo clarificado se transporta

hasta dos pre-calentadores que aumentan su calor de 98ºC a 125ºC.
Esta etapa tiene como propósito producir jugo concentrado y de

alta pureza, llamado jarabe, para lograr esto se debe excluir el agua
y otros componentes mezclados con el jugo clarificado. (Vásquez
Vidal, 2015)
2.1.5.9. Cristalización
En la etapa de cristalización se forman los cristales de azúcar, para

lograr este objetivo se elimina el agua residual que aún se
encuentra en el jarabe.
Masa cocida se le llama al resultado obtenido en esta fase, dicha

masa es transportada hasta los depósitos cristalizadores para que
pueda ser enfriada y de este modo perfeccionar su cristalización.
(Vásquez Vidal, 2015)
Figura 12: Cristalización
Fuente: Tomada de https://repositorio.unprg.edu.pe/
33
2.1.5.10. Cristalizadores
En esta fase finaliza la cristalización, sobre los depósitos se

refrigera la masa cocida para agrandar el volumen de los cristales
obtenidos en los tachos. Asimismo, tienen unas paletillas que rotan
constantemente a fin de desarrollar de manera homogénea los
cristales de azúcar. (Vásquez Vidal, 2015)
2.1.5.11. Centrifugación
La masa cocida se divide en granos de miel y azúcar, para luego

ser descargada sobre un espiral sin fin, que transporta el azúcar
hasta el área de envasado. (Carrasco Tafur, 2016)
Figura 13: Centrífuga ROBERTS
Fuente: Tomada de https://repositorio.ucv.edu.pe/
2.1.5.12. Envasado
El producto final es envasado en sacos de 50kg, para luego ser

distribuido al mercado interno y externo.
34
El primer trabajador realiza el pesado del azúcar, el segundo realiza
la función de coser el saco y el último transporta los 45 sacos sobre
una parihuela. (Carrasco Tafur, 2016)
Figura 14: Envasado de azúcar
2.2. DESECHOS INDUSTRIALES DE LA EMPRESA TUMÁN S.A.A
Luego del proceso de elaboración de azúcar, se obtienen restos industriales y

subproductos como: bagazo, torta de cachaza, melaza, cenizas, agua residual,
entre otras materias extrañas. La idea de este proyecto de tesis es tratar estos
desechos, procesarlos y obtener un abono repotenciado para los campos de
cultivo de la azucarera Tumán. (Mejia Delgado & Ordinola Bustamante, 2017)
Figura 15: Balance de masa del proceso productivo
Fuente: Tomada de https://tesis.usat.edu.pe/
35
En la figura 15, se detalla que, por cada tonelada de caña procesada, se obtiene
10.65% de azúcar y el 84.92 % son restos industriales. La melaza es considerada
un subproducto, por lo que no se contabiliza como desecho industrial. (Mejia
Delgado & Ordinola Bustamante, 2017)
Según el informe de la Municipalidad Distrital de Tumán, la azucarera tiene una

producción promedio de molienda diaria de 3.700 toneladas de caña.
(Municipalidad Distrital de Tumán, 2012)
Teniendo estos datos como base, se podrá procesar, en condiciones ideales, las
100 toneladas de restos industriales que se tenía previsto y tener una
productividad de 100 toneladas de abono orgánico al mes.
2.2.1. Bagazo
Es el residuo que queda después que la caña ha sido exprimida, en la

azucarera un porcentaje es utilizado para la combustión en las calderas, sin
embargo, el restante no recibe un tratamiento ni uso adecuado.
(G.Delgado, C.Martínez, M.Vázquez, & B.Vázquez, 2009)
Figura 16: Bagazo

2.2.2. Torta de Cachaza
Se elabora entre 30 a 50 kilogramos por TN de materia prima procesada,

lo que significa entre el 3% y 5% de la caña triturada. Es el resto industrial
más esencial de la azucarera, se produce en la etapa de clarificación, no
cuenta con un manejo adecuado, por eso es drenado por los canales de
36
desagüe, generando contaminación. (G.Delgado, C.Martínez, M.Vázquez,
& B.Vázquez, 2009)
Figura 17: Torta de cachaza
Fuente: Tomada de http://avibert.blogspot.com/
2.2.3. Melaza
Tomado como un subproducto y no un residuo, se emplea para la nutrición

del ganado vacuno, elaboración de levadura prensada y etanol.
(G.Delgado, C.Martínez, M.Vázquez, & B.Vázquez, 2009)
Figura 18: Depósito de melaza
37
2.2.4. Aguas Residuales
Constituidas con un 20% a 40% de componentes inorgánicos; en cuanto a

los componentes orgánicos, están formadas por productos obtenidos por la
descomposición del azúcar. (G.Delgado, C.Martínez, M.Vázquez, &
B.Vázquez, 2009)
Figura 19: Drenaje de cachaza
Fuente: Tomada de https://www.catsa.net/
2.2.5. Otros Desechos
Restos de la siega: la planta de caña de azúcar se compone de hojas verdes

y cogollo (8 %), hojas secas y vaina (20 %) y tallos limpios (72 %). Por
cada 100 TN de azúcares que ingresan a fábrica, quedan esparcidas en los
campos 134 TN de desechos agrarios, estos perjudican la eficiencia de los
campos. (G.Delgado, C.Martínez, M.Vázquez, & B.Vázquez, 2009)
38
Figura 20: Cosecha de caña de azúcar
Fuente: Tomada de http://agroregion.com/
2.3. AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
Es la utilización de herramientas tecnológicas a fin de controlar y monitorear

maquinarias e instrumentos de un procedimiento industrial, realizando funciones
repetitivas, ejecutando funciones automáticas disminuyendo al límite la
intervención humana. (Aldakin, 2017)
Al principio, la finalidad de la automatización era incrementar la productividad

y aminorar costos asociados con los operadores humanos. Sin embargo, ahora la
automatización tiene como perspectiva acrecentar la flexibilidad y calidad en los
procedimientos industriales. (IDbox RT, 2018)
Figura 21: Automatización industrial.
Fuente: Tomada de https://www.edsrobotics.com/
39
Otra ventaja importante de automatizar procedimientos es que se enfoca en
perfeccionar los ciclos de productividad, elevando la producción en un corto
periodo, reduciendo fallas y asegurando un producto final de calidad. (Aldakin,
2017)
La automatización de procedimientos es un agente esencial en el progreso y

avance tecnológico industrial, brindando considerables ventajas competitivas a
las empresas. (Servenergy, 2018)
La automatización industrial tiene abundante utilidad, entre las principales

ventajas tenemos:
2.3.1. Aumento de la productividad
La automatización de procesos nos ofrece la ventaja de aumentar el grado

de productividad, es razonable que ocurra esto, ya que los trabajadores
están propensos a cansancio, fatiga y distintos factores que afecten su
rendimiento, no obstante, un sistema automatizado puede realizar el
mismo trabajo con absoluta precisión y con un mayor rendimiento.
(Servenergy, 2018)
La automatización industrial posibilita la operación de una planta de

producción en un año continuamente, sin interrupciones, cumpliendo con
la visión de las empresas, mejorando extraordinariamente la
productividad. (IDbox RT, 2018)
Figura 22: Aumento de la productividad.
Fuente: Tomada de https://idboxrt.com/
40
2.3.2. Alta calidad
La automatización disminuye el error asociado con el factor humano,

asimismo, las máquinas no están propensas a ningún tipo de cansancio o
fatiga como los seres humanos, esto permite elaborar productos de calidad
en diversas circunstancias. (IDbox RT, 2018)
2.3.3. Reducción de costes
La implementación de maquinaria y programas para los procesos

automatizados tienen un costo elevado, pero al sustituir el factor humano
por máquinas tecnológicas automatizadas, produce una reducción de
precios, tanto de energía como de producción, esto permite recuperar la
inversión inicial de modo seguro y rápido. (Servenergy, 2018)
Figura 23: Disminución de costes.
Fuente: Tomada de https://www.heflo.com/
2.3.4. Seguridad operativa
Uno de los dilemas de las empresas, que apoya a comprender lo importante

que es automatizar la industria, es el requisito de conservar la ventaja en
las fases productivas, de esta manera garantizar productos certificados, sin
tener algún error en los peligros laborales que padecen las empresas en el
presente siglo.
41
Figura 24: Seguridad del personal.
Fuente: Tomada de https://www.heflo.com/
El desarrollo de la automatización industrial es factible gracias a la

incorporación de ciencias avanzadas, esto se explica en la “pirámide de
automatización”, donde se puede observar las cinco jerarquías
tecnológicas que conviven en un ambiente industrial. (Smctraining, 2007):
 Jerarquía 1: "Nivel de campo".

 Jerarquía 2: "Nivel de control".
 Jerarquía 3: "Nivel de supervisión".
 Jerarquía 4: "Nivel de planificación".
 Jerarquía 5: "Nivel de gestión".
Figura 25: Pirámide de automatización.
Fuente: Tomada de https://www.smctraining.com/
42
2.4. PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN
Entendemos por protocolo de comunicación al conjunto de normas o reglas que

facilitan, que diversos dispositivos que integran un sistema, se conecten entre sí,
estableciendo una comunicación e intercambiando información. (Porto &
Gardey, 2015)
Los protocolos de red más trascendentes son:
 TCP: Protocolo de Control de Transmisión

 IP: Protocolo de Internet
Por lo tanto, el trabajo grupal de estos protocolos, hace posible la conexión y
transferencia de datos entre los distintos equipos o elementos que acceden a la
red. (Porto & Gardey, 2015)
Figura 26: Protocolos de Comunicación.
Fuente: Tomada de https://247tecno.com/
2.4.1. Estandarización
Podemos definir como estándar a aquellos protocolos que sirven como

patrón, modelo o punto de referencia de numerosos sistemas de
comunicación, debido a su amplio impacto. (Bonaval, 2010)
43
Figura 27: Estandarización.
Fuente: Tomada de https://www.buscador.com/

2.4.2. Niveles
Para explicar un protocolo de comunicación, el modelo OSI establece 7

capas. Las capas o niveles inferiores hacen referencia al medio físico por
donde se generará la transferencia de información (Conector, cableado,
niveles de voltaje). En las capas superiores se establece el procedimiento
para que se realice la comunicación, a partir de un conjunto de normas.
(Satoshi, 2017)
Figura 28: Modelo OSI
Fuente: Tomada de https://www.elingesor.com/
44
2.5. TCP/IP
Fue desarrollado por el United States Department of Defense y puesto en práctica

en el año 1972 en una red conocida como ARPANET. (Pérez & Merino, 2012)
TCP/IP se define como un grupo de estándares que constituyen la base de

internet, donde se incorpora a unos 500 protocolos empleados en Internet.
(IONOS, 2020)
El protocolo de control de transmisión (TCP) y el protocolo de internet (IP), son

los más destacados y fundamentales, también encontramos otros protocolos
como: (Pérez & Merino, 2012)
 Protocolo de transferencia de archivos (FTP)
 Protocolo de transferencia de hipertexto (HTTP)
 Protocolo de oficina de correo (POP)
 Protocolo de resolución de direcciones (ARP)
 Protocolo para transferencia simple de correo (SMTP)

Figura 29: TCP/IP
Fuente: Tomada de https://www.net-usb.com/
2.5.1. Funcionamiento de la arquitectura TCP/IP
Los protocolos del modelo TCP/IP están estandarizados, esto quiere decir
que funcionan con autonomía de hardware y software, por eso se pueden
ejecutar bajo cualquier contexto. La función del protocolo IP es transportar
el paquete de datos y hacer llegar al destino correcto, en cambio, el
protocolo TCP tiene como función mantener y establecer una relación
45
entre los instrumentos involucrados en la transmisión del mensaje. Si surge
un error y no se concreta el transporte de información, el protocolo iniciará
nuevamente un intento de transmisión. (IONOS, 2020)
Figura 30: TCP/IP
Fuente: Tomada de https://www.net-usb.com/
2.5.2. Modelo TCP/IP
Este sistema muestra todas las fases de la comunicación en las redes, a

disimilitud del modelo OSI, el modelo TCP/IP está constituido por 4 capas
distintas, a las que se les atribuye tareas diferentes y protocolos. (IONOS,
2020)
 Capa de acceso de red: Brinda un punto de conexión entre dos

sistemas o dispositivos.
 Capa de Internet: el protocolo IP se asegura que el paquete de
datos sea recibido por el dispositivo receptor correcto.
 Capa de transporte: aquí actúa el protocolo TCP, estableciendo
una conexión de terminal a terminal.
 Capa de aplicación: Facilita la conexión entre dispositivos
empleados para la comunicación.
46
Figura 31: Modelo TCP/IP
Fuente: Tomada de https://www.profesionalreview.com/
El modelo TCP/IP se originó en el desarrollo de ARPANET y a la vez es más

antiguo que el modelo OSI. La estructura OSI es similar a la del modelo TCP/IP
NOTA
es por eso que ambos sistemas pueden ser utilizados de forma paralela. (IONOS,
2020)
2.6. PROTOCOLO MODBUS
Diseñado para sistemas industriales automatizados, en el año 1979, por Modicon

y para su gama de controladores lógicos programables. El protocolo Modbus tuvo
un amplio impacto en la industria para la transferencia de datos y para el registro
de información entre el control industrial y dispositivos de control.
(AutomationNetworks, 2009)
Este protocolo utiliza una relación maestro-esclavo, donde el maestro inicia y

controla una función, esperando la respuesta de los dispositivos esclavos.
(AutomationNetworks, 2009)
47
Figura 32: Maestro/Esclavo
Fuente: Tomada de https://www.ni.com/
2.6.1. ¿Qué es un Modbus TCP / IP?
Es el protocolo Modbus RTU con una conexión funcional TCP que trabaja
sobre Ethernet. (AutomationNetworks, 2009)
En conclusión, Modbus TCP/IP es sencillamente una comunicación

Modbus dentro de una envoltura de Ethernet. (AutomationNetworks,
2009)
Figura 33: Modbus TCP/IP
Fuente: Tomada de https://www.logicbus.com.mx/
48
2.7. ABONO ORGÁNICO
Es materia compuesta por restos orgánicos de procedencia animal, vegetal o

mixta, que se aplican al terreno con el objetivo de potencializar sus propiedades
ya que aportan muchos nutrientes, de esta manera obtener un cultivo de calidad.
(Borrero, 2008)
2.8. TECNOLOGÍAS PARA CONVERTIR DESECHOS EN ABONO
2.8.1. Compostador
El compostaje es el procedimiento a través del cual la materia orgánica se

oxida, para luego transformarse en un abono rico en humus, utilizado en
el mejoramiento de suelos agrícolas. (EcoInventos, 2019)
Elaborar compost tradicional tarde mucho tiempo (90 días

aproximadamente), sin embargo, con la tecnología del compostador, se
obtiene un abono de calidad en corto tiempo. (EcoInventos, 2019)
Está conformado por un núcleo de ventilación ubicado al interior del

compostador, sellado, para desarrollar la descomposición aeróbica de la
materia orgánica, además el aislamiento térmico mantiene el calor, y ayuda
a que los restos orgánicos se oxiden más rápido para que después de un
tiempo (15 días aproximadamente), se produzca el compost. (EcoInventos,
2019)
Ventajas:
 Se ahorra en abono
 Reducimos la contaminación
 Mejoramos la salud de la tierra y de la caña de azúcar.
49
Figura 34: Compostador con sistema de ventilación
Fuente: Tomada de https://ecoinventos.com/
2.8.2. Biodigestor
Otra manera para tratar los restos orgánicos es mediante un biodigestor,

este equipo, hermético, fomenta la descomposición anaeróbica debido a la
falta de oxígeno, de esta manera, un grupo de microorganismos fermentan
la materia orgánica, obteniendo un producto final denominado
BIOABONO. (Cajamarca, 2012)
Para que el tratamiento de los restos orgánicos sea el adecuado, el tiempo

que la materia orgánica pasa dentro del biodigestor es entre 38 a 90 días
aproximadamente. (Cajamarca, 2012)
Ventajas:
 Reduce la carga contaminante.

 Aumenta la capacidad fertilizante del material.
 Elimina los malos olores
50
Figura 35: Biodigestor
Fuente: Tomada de https://www.pinterest.com/
2.8.3. Amonización
El amoníaco (NH3) es un elemento químico fundamental y un componente

importante en la fabricación de muchos productos, alrededor del 90% del
amoníaco producido se emplea en fertilizantes con el objetivo de mantener
los cultivos sanos y aumentar sus niveles de nutrientes. (Facts, 2020)
Figura 36: Molécula de amoniaco
Fuente: Tomada de https://es.wikipedia.org/
51
Esta tecnología nos ayudará a repotenciar el abono producido, aplicando
amoníaco como fuente de nitrógeno para la materia orgánica en la fase
final del proceso, aumentando considerablemente su valor nutritivo para
los campos de cultivo. (Wikipedia, Wikipedia, La enciclopedia libre,
2021)
Figura 37: Cisterna de amoniaco - Noruega
Fuente: Tomada de https://es.wikipedia.org/
52
DISEÑO DEL SISTEMA
CAPITULO III
53
3.1. Ingeniería del proceso
3.1.1. Tanque de sedimentación primario
En esta fase inicial, los restos industriales serán depositados en el tanque

de sedimentación primario, los residuos permanecerán en reposo durante
un lapso de 4 horas aproximadamente para que puedan sedimentar en el
fondo del tanque y el agua residual, aun con restos de materia orgánica,
sea extraída hacia el tanque de sedimentación secundaria.
Figura 38: Tanque de Sedimentación
Fuente: Tomada de https://es.slideshare.net/
Tabla 3: Características referenciales del tanque de

sedimentación (Implementación)
Características Intervalo Típico

Capacidad 60Tn 60Tn
Diámetro, m 3-60 12-45
Profundidad, m 3-4.5 3.6
Velocidad de rascadores, r/min 0.02-0.05 0.03
Pendiente de la solera, mm/m 6.25-15 8
Nota: Esta tabla muestra las características principales del tanque de

sedimentación.
54
3.1.2. Tanque de sedimentación secundario
Este tanque será alimentado con aguas residuales que aún contienen
materia orgánica reutilizable, en esta fase, el intercambiador de calor
incorporado, se encargará de evaporar el agua con el propósito de extraer
gran porción de residuos industriales con un nivel de humedad de 3.5%
antes de la fase de compostaje.
Figura 39: Tanque de sedimentación secundario
3.1.3. Tanque compostador
Luego de la fase de sedimentación, la materia orgánica ingresará al tanque

compostador, este tanque sellado, cuenta con un sistema de ventilación
situado en su interior, para desarrollar la descomposición aeróbica de la
materia y permitir que se oxide rápidamente, y luego de un breve periodo
de tiempo obtener abono orgánico.
55
Figura 40: Tanque digestor de lodos
Fuente: Tomada de https://ecoinventos.com/
3.1.4. Tanque de amoniaco
Es importante porque este tanque se encarga de alimentar con flujo de

amoniaco al abono orgánico obtenido, con la finalidad de repotenciarlo y
aumentar su valor nutritivo.
Figura 41: Tanque inyector de amoniaco.
Fuente: Tomada de https://energiasrenovablessolar.blogspot.com/
3.1.5. Motor de bombeo
Este motor se encargará de extraer el agua residual, que aun contiene

materia orgánica, del tanque de sedimentación primario hacia el tanque de
sedimentación secundario.
56
Figura 42: Motor de bombeo
Fuente: Tomada de https://fr.123rf.com/
3.1.6. Gráfico de bloques
Figura 43: Organigrama
57
3.1.7. P&ID
Figura 44: Esquema de P&ID
58
3.1.8. Plano Eléctrico
Figura 45: Plano Eléctrico
Donde:
 Q1: ITM, In = 25A, Icu = 100 kA.
 KM1: Contactor Principal.
 KM2: Contactor Triángulo.
 KM3: Contactor Estrella.
 F2: Relé Térmico, Ith = 6.9 – 8.8A
 M1: Motor de 3HP.
 Q2: ITM, In = 10A, Icu = 10 kA.
 G1: Fuente de 24 VCC.
59
3.2. Selección de Instrumentos
3.2.1. Panel HMI
Principales características:
 Marca del equipo: Schneider Electric.

 Tamaño de pantalla: 5,7”.
 Color: 65536 tonalidades.
 Resolución de 320 x 240 pixels QVGA.
 Pantalla táctil a color QVGA TFT.
 Tensión nominal: 24 VCC (Fuente externa).
 30 A de corriente de entrada
 Tensión de alimentación: 20,4 – 28,8 VCC.
 Consume 6,8 W de potencia.
Figura 46: Pantalla HMI
Fuente: Tomada de https://syzcominsa.pe/
3.2.2. Controlador
Características principales:
 Marca: Schneider Electric.

 Tipo de producto: Autómata programable.
 Tensión de alimentación: 100 – 240 VCA.
 E/S del módulo de expansión: 7.
 E/S digitales: 24.
 Entrada digital: Catorce entradas discretas, incluyen ocho entradas
rápidas de acuerdo a estándar IEC 61131-2 Type 1.
60
 Salidas discretas: 10 salidas de relé.
 Salida digital: Relé normalmente abierto.
 Tensión de salida: 5-125 VCC, 5-250 VCA para salida de relé.
 Tensión de alimentación: 20,4 – 28,8 VDC.
Figura 47: Controlador Lógico M241
Fuente: Tomada de https://www.fcmsolutionsperu.com/
3.2.3. Módulo de expansión de E/S analógicas
Principales cualidades:
 Marca: Schneider Electric.

 Tipo de producto: Módulo analógico de E/S.
 Compatibilidad: Modicon M221, Modicon M241 y Modicon M251.
 Entradas analógicas: 4.
 Tipo de entrada analógica: 4 a 20 mA, 0 a 20 mA, 0 a 10 V y - 10 a
10V.
 Salidas analógicas: 2.
 Tipo de salida analógica: 4 a 20 mA, 0 a 20 mA, 0 a 10 V y - 10 a 10 V.
 Tensión nominal: 24 VCC.
 Consumo de corriente: 5 mA a 5 VCC (sin carga), 55 mA a 5 VCC (con
carga), 55 mA a 24 VCC (sin carga, fuente externa), 100 mA a 24 VCC
(con carga, fuente externa).
61
Figura 48: Módulo analógico de E/S
Fuente: Tomada de https://www.fcmsolutionsperu.com/
3.2.4. Detector de nivel
Características:
 Tipo de producto: Detector de nivel para líquidos.

 Marca: Endress + Hauser.
 Detección de nivel seguro y con bajo costo.
 Fácil instalación gracias a un orificio con rosca.
Figura 49: Detector de nivel.
Fuente: Tomada de https://www.pkimpex.ru/
62
3.2.5. Sensor de temperatura
Las características principales:
 Señal de sensor directa.

 Temperatura de empleo: – 30 a + 400°C.
 Cabezal de conexión.
 Protección: IP54-68, dependiendo del pasacables y cabezal de conexión
seleccionados.
 Visualización in situ opcional integrada.
Figura 50: Sensor de temperatura Sitrans TS500
Fuente: Tomada de https://scienceandsolutions.net/
3.2.6. Transmisor de temperatura
Las características principales:
 Señal de entrada: Termorresistencia PT100.

 Señal de salida escalable lineal a la temperatura (4 – 20 mA).
 Alta precisión en todo el rango de temperatura ambiente.
 Disminuye el ruido que se origina en el ambiente.
 Notificación de falla en circunstancias de ruptura o avería del sensor,
ajustable de acuerdo con NAMUR NE 43.
63
Figura 51: Transmisor de temperatura TH100
Fuente: Tomada de https://www.dastecsrl.com.ar/
3.2.7. Válvula y posicionador
El posicionador SIPART PS2 cuenta con protección en caja de aluminio

antideflagrante. Este equipo es útil para regular y ajustar accionamientos
neumáticos, además usa aire comprimido como energía auxiliar.
Figura 52: Válvula y posicionador
Fuente: Tomada de https://instauto.com/
64
3.2.8. Electroválvula
 Modelo: Fisher D4.

 Marca: Emerson.
 Certificaciones: PED, CUTR, ATEX, CRN.
 Servicio crítico Servicio sucio, erosivo.
 Características de flujo: Porcentaje igual.
 Material: Acero al carbono.
 Temperatura de funcionamiento Temperatura estándar.
 Clase de presión ANSI CL150, ANSI CL300, ANSI CL600, ANSI
CL1500.
 Tipo de conexión de proceso: Roscado, Bridado, RTJ.
 Clase de cierre: Clase IV (FCI 70-2).
 Tamaño de la válvula: NPS 1, NPS 2.
 Tamaño de la válvula: estándar NPS.
Figura 53: Electroválvula
Fuente: Tomada de https://www.directindustry.es/
65
3.2.9. Sensor/Transmisor de humedad
 Modelo: HyCal.
 Marca: Honeywell.
 Pantalla LCD fácil de leer
 Aprobación FM para peligrosos ambientes.
 Carcasa a prueba de explosiones
 Robusto, sin mantenimiento.
 Señales de salida duales de 4-20 mA.
Figura 54: Sensor/Transmisor de humedad
Fuente: Tomada de https://www.sensorstecnics.net/
66
3.3. Diseño de la interfaz del panel HMI
La interfaz del panel HMI será conformada por 4 pantallas: Principal,

Proceso, Configuración de PID y Estado.
En la Figura 55 podemos apreciar la Pantalla Principal, esta muestra la

presentación del proyecto y brinda la opción para ingresar a la interfaz del
procedimiento.
Figura 55: Pantalla Principal
La Pantalla del Proceso, visualizada en la Figura 56, cuenta con dos

botones para iniciar y detener el proceso y con pilotos luminosos para
indicar la apertura de las llaves de entrada y salida de los tanques de
sedimentación, al igual que el funcionamiento del motor de la bomba
extractora de agua. Adicionalmente, esta pantalla mostrará el valor de la
densidad de agua en el tanque de sedimentación primaria, el valor de
temperatura dentro del intercambiador de calor del tanque de
sedimentación secundario, y el tanto por ciento de abertura/cierre de la
llave de control de vapor.
67
Figura 56: Pantalla del Proceso
Finalmente, el botón “PID” nos llevará hacia la Pantalla de

Configuración de parámetros de controlador.
Figura 57: Pantalla de Configuración
68
En la Figura 57 observamos la Pantalla de Configuración, acá se
establece el valor del set point de temperatura del intercambiador de calor
(90ºC) y los parámetros de las constantes del control P&ID. Asimismo,
existe la alternativa a fin de ir a la Pantalla Principal y regresar a la
Pantalla de Proceso.
Figura 58: Pantalla de Estado
Finalmente, se encuentra la Pantalla de Estado, a continuación, la

podemos visualizar en la Figura 58. En ella se mostrará, a través de unos
pilotos luminosos, si el sistema está funcionando o detenido y el de la
bomba centrífuga (falla por sobrecarga).
69
3.4. Diagrama de Flujo de Lógica de Control
70
71
72
3.5. Diseño de la Lógica de Control
73
74
3.6. Simulación
Para simulación será necesario forzar el estado de los detectores de nivel

alto y bajo, así como el valor leído por los módulos de entradas analógicas.
Figura 59: Simulación del Sistema

75
Al iniciar la simulación nos aparecerá la pantalla principal. (Figura 60)
Figura 60: Pantalla Principal
Presionamos el botón PROCESO y nos mostrará la siguiente pantalla de

la Figura 61. Podemos observar dos tanques de sedimentación (primario y
secundario) interconectados con una tubería que descarga en el tanque
compostador, además, hay una válvula proporcional para el control de
temperatura en el tanque de sedimentación secundario. También existen
indicadores luminosos para indicar el estado de las válvulas ON/OFF,
indicadores numéricos para el valor de temperatura y el tanto por ciento de
abertura/cierre de la llave proporcional y dos botones virtuales para iniciar
y detener el proceso.
76
Figura 61: Pantalla de Proceso
Luego se debe configurar el controlador PID.

Figura 62: Pantalla de Configuración (SET POINT)

77
Se procede a ingresar el valor de la ganancia proporcional.
Figura 63: Pantalla de Configuración (GANANCIA)
Finalmente, se debe ingresar el valor del tiempo integral.

Figura 64: Pantalla de Configuración (TIEMPO)
78
El siguiente paso es presionar el botón START para iniciar el proceso. Al
realizar esta acción se encenderá el piloto VÁLVULAS DE ENTRADA y
se empezará a medir la densidad. (Figura 65)
Figura 65: Inicio del Proceso
Luego se precede a forzar el estado del detector de nivel alto del tanque de
sedimentación primario y el valor de la densidad a 997 kg/m 3. Al realizar
esta acción, se cerrarán las válvulas de entrada y se abrirán las válvulas de
salida, mientras que la bomba empezará a extraer el agua hacia el tanque
de sedimentación secundario.
79
Figura 66: Extracción de agua hacia el tanque de sedimentación secundario
Las válvulas de salida se cerrarán cuando el detector de nivel bajo es

forzado.
Figura 67: Válvulas de salida cerradas
80
En el momento que el detector de nivel alto de la cisterna de sedimentación
secundario sea forzado, la bomba centrifuga se detendrá y se activará el
controlador PID.
Figura 68: Activación del controlador PID
Figura 69: Activación del controlador PID
81
Cuando la temperatura se estabiliza, y al forzar el estado del detector de
nivel bajo del tanque de sedimentación secundario cuando el valor de la
humedad es 3.5%, la válvula de salida se abrirá.
Figura 70: Válvula de salida abierta
Finalmente, se inyectará amoniaco al tanque compostador, que en contacto

con el abono producido lo repotenciará aumentando sus niveles de nutrientes.
Figura 71: Válvula de salida cerrada.
82
PRESUPUESTO
CAPITULO IV
83
4.1 PRECIO DE EQUIPOS
Tabla 4: Precio de equipos
N.º Descripción Cantidad Precio (/S.)

01 Tanque de sedimentación 02 14400.00
02 Tanque compostador 01 27378.00
03 Tanque de amoniaco 01 20709.00
04 Motor de bombeo 01 1930.50
PRECIO TOTAL DE EQUIPOS 64417.50
Nota: La siguiente tabla muestra el precio total de equipos.
4.2 COSTOS DE INSTRUMENTOS MONTADOS DE CAMPO
Tabla 5: Costo de instrumentos montado de campo
N.º Descripción Cantidad Precio (/S.)

01 Panel HMI 01 1976.33
02 Controlador Lógico M241 01 1233.26
03 Módulo analógico de E/S 01 793.38
04 Detector de nivel 01 2751.36
05 Sensor de temperatura 01 275.00
06 Transmisor de temperatura 01 302.40
07 Válvula y posicionador 01 3550.00
08 Electroválvula 01 1200.00
09 Sensor/Transmisor de humedad 01 888.96
COSTO TOTAL DE INSTRUMENTOS 12970.69
Nota: La siguiente tabla el precio total de instrumentos montados en

campo.
84
4.3 SIMULACIÓN
Tabla 6: Costo de simulación
N.º Descripción Precio (/S.)
01 Bibliografía 100.00
02 So Machine 125.00
03 Hojas, tinta de impresora, etc. 120.00
04 Servicios (Internet, llamadas, otros) 80.00
05 Imprevistos 100.00
COSTO TOTAL DE SIMULACION 525.00
Nota: La siguiente tabla muestra el precio total de la simulación.
4.4 PRECIO DE INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

En la siguiente imagen mostramos un presupuesto para la puesta en
marcha y la instalación del proyecto realizado con el apoyo de la
empresa RTS Automation SAC que a lo largo de sus 25 años de
experiencia ha desarrollado importantes proyectos de automatización,
instrumentación y sistemas eléctricos. (RTS, 1997)
85
4.5 PRECIO TOTAL DEL PROYECTO
Tabla 7: Precio total del proyecto
N.º Descripción Precio (/S.)

01 Costo de equipos 64417.50
02 Costo de instrumentos 12970.69
03 Costo de simulación 525.00
04 Precio de puesta en marcha e instalación 13815.00
PRECIO TOTAL DEL PROYECTO 91728.19
Nota: Esta tabla muestra el costo total del proyecto.
86
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
CAPITULO V
87
CONCLUSIONES
1. Acorde con nuestra hipótesis, diseñamos el sistema automatizado

para controlar y monitorear el proceso de sedimentación en la
azucarera.
2. De acuerdo con el plan de trabajo, se realizó la visita técnica a las

instalaciones de la agroindustrial Tumán, donde se identificaron los
restos industriales más significativos, generados por la producción
de azúcar, que son: torta de cachaza, bagazo, aguas residuales, restos
de la cosecha; los cuales son desechos potenciales para la producción
de abono.
3. En relación con uno de nuestros objetivos e specíficos y con la

finalidad de producir un abono de calidad, s e investigaron dos
tecnologías para convertir materia orgánica en abono: El compostaje
y la amonización.
4. Acorde a los estudios realizados, se seleccionaron los componentes

e instrumentos de control que nos permitirán monitorear el proceso
de manera eficiente y a la vez se logró simular el sistema con éxito
con el software SoMachine.
5. Con este sistema automatizado de sedimentación propuesto , la

azucarera logrará producir su propio abono para su s campos de
cultivo reutilizando sus desechos industriales, disminuyendo
también el impacto ambiental.
88
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda a la administración de la azucarera implementar el

proyecto del sistema automatizado de sedimentación, mecanismo que
permite reutilizar los desechos industriales, con la finalidad de
producir su propio abono orgánico para sus campos de cultivo,
disminuir el impacto ambiental y ahorrar en gastos económicos.
2. Los restos generados por la producción de azúcar n o reciben un

tratamiento adecuado, por ende, se sugiere implementar un plan de
gestión para los residuos industriales en la azucarera.
3. Se sugiere crear un área de Medio Ambiente que pueda elaborar y

aplicar el plan de gestión para los residuos industriales de la azucarera
y a la vez fomentar la reutilización de los mismos.
4. Se recomienda capacitar al personal de la azucarera con talleres,

charlas, cursos, sobre tecnologías para producir ab ono.
89
ANEXOS
90
 Encuesta realizada el 30 de diciembre de 2019 a los trabajadores de las
distintas áreas de la azucarera.
 En la encuesta realizada, el 100% de los trabajadores estuvo de acuerdo
en implementar una planta de procesamiento de desechos industriales
dentro de la azucarera, con el propósito de producir su propio abono
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
 Recorrido técnico en la azucarera realizado el 30 de diciembre de
2019.
Reparaciones en fábrica
Figura 72: Trapiche.
Fuente: Tomada dentro de fábrica.
Figura 73: Interior fábrica.
101
Figura 74: Reparaciones de fábrica

Figura 75: Estructuras metálicas
102
Almacén de azúcar
Figura 76: Almacén
Figura 77: Sacos de azúcar de 50kg
103
Bagazo
Figura 78: Transporte de bagazo
Figura 79: Depósito de bagazo
104
Figura 80: Maquinaria transportando el bagazo disperso
Grúa de hilo – Descargado de caña

Figura 81: Grúa descargando la caña de azúcar del tráiler
105
Trapiche
Figura 82: Trapiche
Balanza de jugo
Figura 83: Extracción del jugo de caña de azúcar
106
Bomba
Figura 84: Bomba de agua
Inspección de parte interna de calderos

Figura 85: Interior de un caldero
107
Figura 86: Reparación de caldero
Alimentación de calderos
Figura 87: Alimentación de calderos
108
DIMENSIONAMIENTO INTERCAMBIADOR DE CALOR
I. Datos técnicos del Tanque

d = 2.75m
h = 3m
v =17.82 𝑚3
Ab = 𝜋𝑟 2 = 5.94𝑚2
Al = 2𝜋𝑟ℎ = 25.92𝑚2
At = Al + 2Ab =37.8 𝑚2
Donde:
d: diámetro
h: altura
v: volumen
Ab: área de la base
Al: área lateral
At: área total
C: capacitancia
II. Datos técnicos de los Fluidos de intercambio

Fluido Frio (Agua residual) Fluido caliente (Vapor de 30PSI)
Te = 25℃ Te = 135℃
Ts= 90℃ Ts = x
Fv = 5 𝑚3 /h Fv =14505.11 𝑚3 /h
Fm = 5080.25kg/h Fm = 8500kg/h
𝜌 = 1016.05𝑘𝑔/𝑚3 𝜌 = 0.586𝑘𝑔/𝑚3
Ce =0.93Kcal/kg℃ Ce: 0.48Kcal/kg℃
109
Donde:
Te: temperatura de entrada
Ts: temperatura de salida
Fv: flujo volumétrico
Fm: flujo másico
𝜌: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
Ce: calor especifico
III. Elegir el diseño y el modelo de intercambiador de calor
a. Según el tipo de contacto
Intercambiador de contacto Indirecto
La energía calorífica se transmite por conducción y convección por medio de

la pared separadora.
Se eligió con el fin de seguir aprovechando el vapor una vez haya pasado por
el intercambiador, ya sea para calentar otro proceso o como agua condensada;
además este tipo de intercambio mantiene una limpieza entre los fluidos ya
que no se mezclan.
a.1. Según el tipo de superficie
Intercambiador de carcaza y tubos
La división entre los fluidos es siempre la pared de un tubo cilíndrico, en el

cual uno de ellos circula por el interior y el otro circula por el exterior.
Se eligió por la simpleza para la construcción que éste representa, y por la
geometría del tanque de almacenamiento de agua donde la transferencia será
más efectiva.
a.2 Según la dirección y sentido del flujo
Intercambiador en contra corriente
Cuando los flujos tienen la misma dirección, pero sentidos contrarios.

Se eligió por que la temperatura del fluido más frío (agua) se aproximará a la
temperatura del fluido de entrada (vapor). Este intercambiador resulta ser más
eficaz que los otros y por ende nos permitirá economizar el vapor que es tan
indispensable en los procesos de elaboración de azúcar.
110
IV. Balance de calor
(𝐹𝑚. 𝐶𝑒)𝑓𝑐 (𝑇𝑒 − 𝑡𝑠)𝑓𝑐 = (𝐹𝑚. 𝐶𝑒)𝑓𝑓 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒)𝑓𝑓
(8500kg/h x 0.48 Kcal/kg℃) (135℃ − 𝑇𝑠𝑓𝑐 ) = (5080.25kg/h x 0.93Kcal/kg℃)

(90℃ − 25℃)
(4080Kcal/ℎ℃) (135℃ − 𝑇𝑠𝑓𝑐 ) = (4724.63Kcal/ℎ℃) (65℃)
4080Kcal/h°C – (135°C-𝑇𝑠𝑓𝑐 ) = 307100.95Kcal/h
135°𝐶 − 𝑇𝑠𝑓𝑐 =75.26°C
𝑇𝑠𝑓𝑐 = 59.74℃ ≈ 60 °C
Donde los subíndices fc y ff corresponden a fluido caliente y fluido frio

respectivamente
V. Cálculo de coeficientes de película interior (hi) y exterior (he)
Para el diseño se utilizarán tubos de acero inoxidable de 1 ½ in que tienen los

siguientes valores; di=0.04661m y de=0.04826m
Coeficiente de película interior (hi)
Vapor de 30 psi
Te = 135 ℃ temperatura de entrada
Ts = 60 ℃ temperatura de salida
Ce = 0.48Kcal/kg℃ calor especifico
𝜌 = 0.586 𝑘𝑔/𝑚3 Densidad
111
K = 0.0246 w/m℃ conductividad térmica
Pr = 1.060 número de prandtl
𝜇 = 12.71𝑥10−6 𝑘𝑔/𝑚 . 𝑠 Viscosidad dinámica
Fm = 8500kg/h flujo másico
Fv = 14505.11𝑚3 /ℎ flujo volumétrico
𝐹𝑣 (14505.11 𝑚3 /ℎ)(1ℎ/3600𝑠)
v= = (0.04661𝑚)2
= 5.12m/s
𝐴 𝜋
4
v: Velocidad del vapor en tubería de ∅𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 46.61 𝑚𝑚 ó 1 ½”
Numero de Reynolds
𝜌.𝑣.𝑑𝑖
Re = 𝜇
(0.586𝑘𝑔/𝑚3)(5.12𝑚/𝑠)(0.04661𝑚)
Re = 12.71𝑥10−6 𝑘𝑔/𝑚.𝑠
Re = 11002.74
La teoría dice que cuando:
Re < 2100 se asocia a un flujo laminar
Re > 10000 se asocia a un flujo turbulento
Numero de Nusselt (Nu) para flujo interno turbulento

Nu = 0.023𝑅𝑒 0.8 𝑃𝑟 𝑛
Donde n= 0.3 cuando se enfría el fluido y n= 0.4 cuando se calienta el fluido
Nu = 0.023(11002.74)0.8(1.060)0.3
Nu = 40.04
Relación del número de Nusselt (Nu) con respecto a la transmisión de calor

ℎ𝑖 𝑥 𝑑𝑖
Nu = 𝑘
(40.04)(0.0246 𝑤/𝑚℃)
hi = 0.04661𝑚
hi = 21.13w/𝑚2 ℃
112
Coeficiente de película exterior (he)
Agua residual
Ti = 25℃ temperatura de entrada
Ts = 90℃ temperatura de salida
Tm = 57.5℃ temperatura media para cálculos
Ce = 0.93Kcal/kg℃ calor especifico
𝜌 = 1016.05𝑘𝑔/𝑚3 Densidad
K = 0.658 w/m℃ conductividad térmica
Pr = 3.02 número de prandtl
𝜇 = 470𝑥10−6 𝑘𝑔/𝑚𝑠 Viscosidad dinámica
Fv = 5𝑚3 /h flujo volumétrico
𝐹𝑣 (5𝑚3 /ℎ)(1ℎ/3600𝑠)
v= = (0.04826𝑚)2
= 0.75m/s
𝐴 𝜋
4
v: Velocidad del agua fuera de la tubería de ∅𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 48.26 𝑚𝑚 ó 1 ½”
Numero de Reynolds
𝜌.𝑣.𝑑𝑒
Re = 𝜇
(1016.05𝑘𝑔/𝑚3 )(0.75𝑚/𝑠)(0.04826𝑚)
Re =
470𝑥10−6 𝑘𝑔/𝑚.𝑠
Re = 78246.65
La teoría dice que cuando:
Re < 2100 se asocia a un flujo laminar
Re > 10000 se asocia a un flujo turbulento
113
Numero de Nusselt (Nu) para flujo exterior turbulento
Nu = 0.029(𝑅𝑒)0.8. 𝐺
Donde
𝑃𝑟
G= 0.029 1/2 1+5Pr
( ) [5 Pr + 5 ln[ ]−4]+1
𝑅𝑒 6
3.02
G= 0.029 1/2 1+5(3.02)
( ) [5 (3.02) + 5 ln[ ]−4]+1
78246.65 6
G = 2.99
Nu = 0.029(78246.65)0.8 (2.99)
Nu = 712.59
Relación del número de Nusselt (Nu) con respecto a la transmisión de calor

ℎ𝑒 𝑥 𝑑𝑒
Nu =
𝑘
(712.59)(0.658 𝑤/𝑚℃)
he = 0.04826𝑚
he = 9715.79w/𝑚2 ℃
VI. Calculo coeficiente global de transmisión para intercambiador de pared

cilíndrica con fluidos en contracorriente
1
U= 1 ln(𝑟𝑒/𝑟𝑖) 1
+𝑅𝑠𝑖+ +𝑅𝑠𝑒+
ℎ𝑖𝐴𝑖 2𝜋𝑘𝑙 ℎ𝑒𝐴𝑒
1
U= 1 ln(0.02413/0.023305) 1
+0.00009+ +0.0002+
(21.13)(43.44) (45.48)(16.3) (9715.79)(45.48)
U= 446.69 w/𝑚2 ℃
Donde:
Ai = 𝜋𝑥𝑑𝑖𝑥ℎ𝑥𝑛 = 𝜋(0.0461𝑚)(3𝑚)(100) área interna de intercambio para 100
tubos
Ai = 43.44 𝑚2
114
Ae = 𝜋𝑥𝑑𝑒𝑥ℎ𝑥𝑛 = 𝜋(0.04826𝑚)(3𝑚)(100) área externa de intercambio para
100 tubos
Ae = 45.48 𝑚2
Se le dio un valor de 100 tubos como valor aproximado para los cálculos
Rsi = 0.00009 Resistencia de ensuciamiento interno (vapor)
Rse = 0.0002 Resistencia de ensuciamiento externo (agua residual)
ri = 0.023305m radio interno de tubería
re = 0.02413m radio externo de tubería
k = 16.3 w/m℃ conductividad térmica del material (acero inoxidable
clase 150)
2𝜋L = 2𝜋(𝑟𝑒)(𝑛)(ℎ) superficie total de intercambio
2𝜋L = 2𝜋(0.02413𝑚)(100)(3𝑚) = 45.48𝑚2
Donde n = número total de tubos y h = altura total de los tubos
hi = 21.13 w/𝑚2 ℃ coeficiente de película interna
he = 9715.79 w/𝑚2 ℃ coeficiente de película externa
VII. Ecuación de Transmisión de Calor
𝑞̇ = 𝑈. 𝐴. 𝐷𝑇𝑀𝐿𝑐𝑐
𝑞̇
A = 𝑈.𝐷𝑇𝑀𝐿
𝑐𝑐
357158.4𝑤
A= 𝑤
(446.69 2 )(39.79℃)
𝑚 ℃
A= 20.09 𝑚2
Este es el valor de la mínima área de intercambio requerida para lograr elevar la
temperatura del agua residual de 35℃ a 90℃ con vapor de 30 PSI
115
Donde
𝑞̇ = (𝐹𝑚. 𝑐𝑒)max|𝑡𝑒 − 𝑡𝑠| min = 307100.95𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ Potencia del
intercambiador
𝑈 = 446.69 w/𝑚2 ℃ coeficiente global de transmisión
A = superficie de transferencia de calor
∆𝑇1 − ∆𝑇2
𝐷𝑇𝑀𝐿𝑐𝑐 = 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑙𝑜𝑔𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚𝑖𝑐𝑎
∆𝑇1
ln( )
∆𝑇2
Donde:
∆𝑇1 = 𝑡𝑒𝑓𝑐 − 𝑡𝑠𝑓𝑓
∆𝑇1 = 135℃ − 90℃ = 45℃
∆𝑇2 = 𝑡𝑠𝑓𝑐 − 𝑡𝑒𝑓𝑓
∆𝑇2 = 60℃ − 25℃ = 35℃
∆𝑇1 − ∆𝑇2 45℃ − 9℃

𝐷𝑇𝑀𝐿𝑐𝑐 = =
∆𝑇1 45℃
ln(∆𝑇2) ln( 9℃ )
45℃ − 35℃
𝐷𝑇𝑀𝐿𝑐𝑐 =
45℃
ln( 35℃)
𝐷𝑇𝑀𝐿𝑐𝑐 = 39.79℃
VIII. Cálculo del número de tuberías a utilizar
Para un control más versátil y eficiente de la temperatura se dimensiona el área en

15% más del valor calculado, por lo tanto el área de intercambio que se
implementara será de 23𝑚2 y no de 20.09𝑚2 donde se necesitaran 50 tubos de
acero inoxidable de 1 ½ in y de 3m de altura
A= 23𝑚2
A = 𝜋. 𝑑. ℎ . 𝑛 = 23𝑚2
116
A = 𝜋(0.04826𝑚) (3𝑚) (𝑛) = 50.56𝑚2
n ≅ 51 tubos
IX. Cálculo de la nueva capacidad volumétrica del tanque con la tubería de
vapor implementada
Datos técnicos originales del tanque:
d = 2.75m
h = 3m
v =17.82 𝑚3
Ab = 𝜋𝑟 2 = 5.94𝑚2
Al = 2𝜋𝑟ℎ = 25.92𝑚2
At = Al + 2Ab =37.8 𝑚2
Área total de tubería que se implementara con 51 tubos de ∅ 1 ½”

𝐴𝑇𝑡 = 23 𝑚2
Volumen total de tubería que se implementara

𝑑2
𝑉𝑇𝑡 = 𝜋𝑥 𝑥ℎ𝑥𝑛
4
𝑑2
𝑉𝑇𝑡 = 𝜋𝑥 𝑥ℎ𝑥𝑛
4
(0.04826𝑚)2
𝑉𝑇𝑡 = 𝜋𝑥 𝑥3𝑚𝑥50
4
𝑉𝑇𝑡 = 0.27 𝑚3
Volumen total perdido por las placas de en las bases del tanque
𝑑2
𝑉𝑇𝑝 = 𝜋𝑥 𝑥ℎ
4
(2.75𝑚)2
𝑉𝑇𝑝 = 𝜋𝑥 𝑥0.5𝑚
4
𝑉𝑇𝑝 = 2.97 𝑚3
Volumen total perdido

VTP = 𝑉𝑇𝑡 + 𝑉𝑇𝑝
117
VTP = 0.27𝑚3 + 2.97𝑚3
VTP = 3.24𝑚3
Nuevo volumen total del tanque luego de implementar las tuberías
𝑉𝑇𝑡𝑘 = V – VTP
𝑉𝑇𝑡𝑘 = 17.82 𝑚3 – 3.24𝑚3
𝑽𝑻𝒕𝒌 = 14.58 𝒎𝟑
118
DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL
MODELO MATEMÁTICO
El modelo matemático del intercambiador de calor de carcaza y tubos concéntricos

con fluidos en contra corriente, está dado por la ecuación que enlaza la variable de
salida Tp(s) (variable controlada) con la variable regulada Fc(s) (entrada o carga),
donde 𝜏1 y 𝜏2 son las constantes de tiempo del sistema. La función de transferencia es
de segundo orden.
FT :
𝑇𝑝(𝑠) 𝐾𝑝
𝐻 (𝑠 ) = = ; 𝜏 ,𝜏 > 0
𝐹𝑐(𝑠) (𝜏1 𝑠 + 1)(𝜏2 𝑠 + 1) 1 2
Donde:
𝐾𝑝 = 𝐾1. 𝐾2
𝐴. ∆𝑇𝑝 𝐴. ∆𝑇𝑐
𝑘1 = 𝑘2 =
𝐹𝑝 . 𝐶𝑝𝑝 𝐹𝑐 . 𝐶𝑝𝑐
𝑀𝑝
𝜏1 = 𝑀𝑐
2𝐹𝑝 𝜏2 =
2𝐹𝑐
-Mp: Masa del fluido del proceso dentro del intercambiador (Fluido frio)
-Mc: Masa del fluido de control dentro del intercambiador (fluido caliente)
-A: Área de Transferencia de Calor
-Fp: Flujo de masa del fluido del proceso (Fluido frio)
-Fc: Flujo de masa del fluido de control (Fluido caliente)
-Cpp: Capacidad calorífica del fluido del proceso
-Cpc: Capacidad calorífica del fluido de control
-∆𝑇𝑝 : Variación de temperatura del fluido de proceso
-∆𝑇𝑐 : Variación de temperatura del fluido de control
119
Cálculos
 Mp: Masa del fluido del proceso (fluido frio-agua residual 25 °C)
𝑀𝑝 = 𝜌. 𝑉
Donde:
𝜌ℎ20 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 𝑎 25℃ ≈ 1016.05 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑘 = 14.58𝑚3
𝑀𝑝 = 𝜌. 𝑉
𝑀𝑝 = (1016.05𝑘𝑔/𝑚3 )(14.58𝑚3 )
𝑀𝑝 = 14814𝐾𝑔
 Mc: Masa del fluido de control (fluido caliente-vapor de 30 PSI)
𝑀𝑐 = 𝜌. 𝑉
Donde:
𝜌𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 0.586𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 = 𝐴. 𝐿
𝑉 = 𝜋(𝑑𝑖2)2 . 𝐿
A= área de tubería de vapor

L=longitud total de la tubería de vapor= 3m
di=diámetro interior de la tubería de vapor = 1 ½ in = 0.04661m
0.04661 2
𝑉 = 𝜋( 2
) .3
𝑉 = 5.11𝑥10−3 𝑚3
𝑀𝑐 = 𝜌. 𝑉
120
𝑀𝑐 = (0.586𝑘𝑔/𝑚3 )(5.11𝑥10−3 𝑚3 )
𝑀𝑐 = 3𝑥10−3 𝐾𝑔
 Fp = Flujo másico del fluido del proceso (Fluido frio-agua residual 25 °C)
𝐹𝑝 = 5080.25kg/h
 Fc = Flujo másico del fluido de control (Fluido caliente- vapor de 30 PSI)
𝐹𝑐 = 8500kg/h
 𝑪𝑷𝒑 = Capacidad calorífica del fluido del proceso (fluido frio)
𝐶𝑃𝑝 = 𝑀𝑝. 𝐶𝑒ℎ20
𝐶𝑒ℎ20 = calor especifico del agua residual =0.93Kcal/kg℃

Mp = Masa del fluido del proceso = 14814𝐾𝑔
𝐶𝑃𝑝 = (14814𝑘𝑔)(0.93 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝐾𝑔℃)
𝐶𝑃𝑝 = 13777.02𝐾𝑐𝑎𝑙/℃
 𝑪𝑷𝒄 = Capacidad calorífica del fluido de control (fluido caliente)
𝐶𝑃𝑐 = 𝑀𝑐. 𝐶𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝐶𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = calor especifico del vapor = 0.48 Kcal/Kg℃
Mc= masa del fluido de control = 3x10−3Kg
𝐶𝑃𝑐 = (3x10−3 𝑘𝑔)(0.48 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝐾𝑔℃)
𝐶𝑃𝑐 = 1.44𝑥10−3 𝐾𝑐𝑎𝑙/℃
Teniendo en cuenta los cálculos anteriores:

-Mp: 14814𝐾𝑔
-Mc: 3𝑥10−3 𝐾𝑔
-A: 23𝑚2
121
-Fp: 5080.25kg/h
-Fc: 8500kg/h
-Cpp: 13777.02𝐾𝑐𝑎𝑙/℃
-Cpc: 1.44𝑥10−3 𝐾𝑐𝑎𝑙/℃
-∆𝑇𝑝 : 90°C - 25°C = 65°C
-∆𝑇𝑐 : 135°C - 60°C = 75°C
𝑨.∆𝑻𝒑
 𝒌𝟏 = 𝑭
𝒑 .𝑪𝒑𝒑
(23𝑚2 )(65℃)
𝑘1 =
(5080.25𝐾𝑔/ℎ)(13777.02𝐾𝑐𝑎𝑙/℃)
𝑘1 = 2.13 × 10−5
𝑨.∆𝑻𝒄
 𝒌𝟐 =
𝑭𝒄 .𝑪𝒑𝒄
(23𝑚2 )(75℃)
𝑘2 =
(8500𝐾𝑔/ℎ)(1.44𝑥10−3 𝐾𝑐𝑎𝑙/℃)
𝐾2 = 140.93
 𝑲𝒑 = 𝑲𝟏 . 𝑲𝟐
𝐾𝑝 = (2.13𝑥10−5 )(140.93)
𝐾𝑝 = 3𝑥10−3
𝑴𝒑
 𝝉𝟏 = 𝟐𝑭
𝒑
14814𝐾𝑔
𝜏1 =
2(5080.25kg/h)
122
𝜏1 = 1.45 ℎ = 5220s
𝑴
 𝝉𝟐 = 𝟐𝑭𝒄
𝒄
3𝑥10−3 𝐾𝑔
𝜏2 =
2(8500 𝐾𝑔/ℎ)
𝜏2 = 1.76𝑥10−7 ℎ = 6.33x10−4s
𝑻𝒑(𝒔) 𝑲𝒑
 𝑯(𝒔) = = (𝝉 ; 𝝉𝟏 , 𝝉𝟐 > 𝟎
𝑭𝒄(𝒔) 𝟏 𝒔+𝟏)(𝝉𝟐 𝒔+𝟏)
𝑇𝑝(𝑠) 3𝑥10−3
𝐻 (𝑠 ) = =
𝐹𝑐(𝑠) (5220𝑠 + 1)(6.33𝑥10−4 𝑠 + 1)
𝑇𝑝(𝑠) 3𝑥10−3
𝐻 (𝑠 ) = =
𝐹𝑐(𝑠) 3.3𝑠 2 + 5220𝑠 + 1
SIMULACIÓN DEL SISTEMA Y EVALUACION DE GANANCIAS DEL P&ID
Tenemos a la FT del proceso:
𝑇𝑝(𝑠) 3𝑥10−3
𝐻 (𝑠 ) = =
𝐹𝑐(𝑠) 3.3𝑠 2 + 5220𝑠 + 1
Utilizando MATLAB (Ver anexo A)
123
Aplicamos una función escalón unitario a la función de transferencia para poder observar
su respuesta en función del tiempo, donde se obtuvo la siguiente gráfica:
En esta gráfica observamos que el sistema demora mucho tiempo en estabilizarse y tiene
una amplitud pequeña; ahora se procede a ejecutar el control P&ID, basado en la primera
regla de Ziegler-Nichols para reducir el tiempo de estabilización y mejorar la amplitud.
Primero hallamos la aproximación lineal de la contestación del sistema al punto de

inflexión, a la función escalón unitario, y a su tangente para ubicar las variables: L y T
(Tau). (Ver anexo B)
124
Dónde: L= tiempo de retardo; T = variable independiente del tiempo
L= 6.317𝑥10−4
T = 5.213x103
Según la siguiente tabla del 1° método de Ziegler-Nichols las ganancias del controlador
PID están determinadas como sigue:
𝑻
 𝑲𝒑 = 𝟏. 𝟐 𝑳
𝐾𝑝 = 9.903𝑥106
 𝑻𝒊 = 𝟐𝑳
125
𝑇𝑖 = 0.0013
𝑲𝒊 = 𝑲𝒑/𝑻𝒊
𝐾𝑖 = 7.83𝑥109
 𝑻𝒅 = 𝟎. 𝟓𝑳
𝑇𝑑 = 3.158𝑥10−4
𝑲𝒅 = 𝑲𝒑 𝒙 𝑻𝒅
𝐾𝑑 = 3.12𝑥103
En consecuencia la FT del control P&ID es:
3128𝑠 2 + 9.904𝑥106 𝑠 + 7.839𝑥109

𝐺 (𝑠)𝑃𝐼𝐷 =
𝑠
Entonces, el sistema de control con realimentación de las fases en conjunto, sería:
9.385 𝑠2 +2.971𝑥104 𝑠 +2.352𝑥107

H(s) x G(s)PID = 3.3 𝑠3 + 5229𝑠2+ 2.971𝑥104𝑠+2.352107
Aplicamos el control PID al Sistema, y obtenemos la siguiente respuesta a la función

escalón unitario:
126
En esta gráfica nos fijamos que se logró reducir el tiempo de estabilización a 2.72
segundos, pero por otro lado el sistema sobrepasa la amplitud mayor a la unidad
(exactamente 1.94) con un porcentaje de sobre pico de 93.6%, lo cual no es beneficioso
para el sistema por lo que se refinará el control P&ID.
Para refinar este sistema debemos cambiar los valores de las ganancias.
Quedando de la siguiente manera:
 𝑲𝒑𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟏𝒙 𝑲𝒑
 𝑻𝒊𝟏 = 𝟑𝟖𝟒 𝒙 𝑻𝒊
 𝑻𝒅𝟏 = 𝟕𝟗𝟎𝒙 𝑻𝒅
127
Donde obtenemos la siguiente gráfica:
128
Verificando los valores que obtuvimos con el sistema PID de Ziegler-Nichols ya refinado,
el tiempo de estabilidad es 0.0426 segundos y de amplitud 1 con una sobre pico de 0.235
%, concluyendo que el sistema puede ser controlable con cualquier controlador PID
utilizando las ganancias encontradas, o en su defecto utilizando la función de autotunning
de los controladores modernos.
Entonces las ganancias que utilizaremos serían las siguientes:
Kp1 = 9.903
Ti1 = 0.49
Td1= 0.25
129
Anexo A
%Funcion de transferencia
H=tf([3e-3],[3.3 5220 1]);
dt=0.05; %Avance vector de tiempo
t=0:dt:35000;
y=step(H,t)'; %Respuesta al escalon unitario
plot(t,y,'b')
figure(1)
title ('Respuesta al escalon')
ylabel ('Amplitud')
xlabel ('tiempo (s)')
legend ('Sistema')
grid
Anexo B
%Funcion de transferencia
H=tf([3e-3],[3.3 5220 1]);
pp=pole(H) %Muestreo de polos
dt=0.05; %Avance vector de tiempo
t=0:dt:35000;
y=step(H,t)'; %Respuesta al escalon unitario
dy=diff(y)/dt; %Derivada
[m,p]= max(dy); %Punto de infleccion
d2y= diff(dy)/dt; %Segunda derivada
yi=y(p);
ti=t(p);
L=ti-yi/m ; %Retardo
figure(1)
tau=(y(end)-yi)/m+ti-L ; %Constante de tiempo
plot(t,y,'b', [0 L L+tau t(end)], [0 0 y(end) y(end)],'r')
title ('Respuesta al escalon')
ylabel ('Amplitud')
xlabel ('tiempo (s)')
legend ('Sistema','Aproximacion lineal')
grid
% Control PID primer metodo de Zigler Nichols
Kp=1.2*tau/L ; Ti=2*L ; Td=0.5*L;
Ki=Kp/Ti ; Kd=Kp*Td ;
G=tf([Kd Kp Ki],[1 0] );
% Lazo Cerrado
HLC=feedback(G*H,1);
figure(2)
step(HLC)
title('Respuesta PID Lazo Cerrado')
grid
figure(3)
pzmap(HLC)
grid
%Refinamiento
Kp1=15*Kp;
Kd1=2*Kd;
Ki1=0.005*Ki;
G1=tf([Kd1 Kp1 Ki1],[1 0]);
HLC1=feedback(G1*H,1);
figure(4)
step(HLC,HLC1)
legend('PID Z-N','PID REFINADO')
130
BIBLIOGRAFÍA
131
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https://es.wikipedia.org/wiki/Amon%C3%ADaco_en_la_agricultura
134
TESIS ANTHONY BALAREZO Y GUSTAVO ALARCÓN
INFORME DE ORIGINALIDAD
13 %
INDICE DE SIMILITUD
12%
FUENTES DE INTERNET
0%
PUBLICACIONES
3%
TRABAJOS DEL
ESTUDIANTE
FUENTES PRIMARIAS
1
repositorio.unprg.edu.pe
Fuente de Internet 5%
2
repositorio.unprg.edu.pe:8080
3
pt.scribd.com
4
hdl.handle.net
Fuente de Internet <1 %
5
qdoc.tips
6
manualzz.com
7 Submitted to Pontificia Universidad Catolica
del Peru
<1 %
Trabajo del estudiante
8
repositorio.ucv.edu.pe
9
tesis.ipn.mx
Fuente de Internet
<1 %
10
www.coursehero.com
11
doctiktak.com
12
Submitted to Universidad Nacional Abierta y a
Distancia, UNAD,UNAD
<1 %
Trabajo del estudiante
13
docplayer.es
14
kupdf.net
15
repositorio.upao.edu.pe
16
R. Basanta, M. A. García Delgado, J. E.
Cervantes Martínez, H. Mata Vázquez, G.
<1 %
Bustos Vázquez. "SOSTENIBILIDAD DEL
RECICLAJE DE RESIDUOS DE LA
AGROINDUSTRIA AZUCARERA: UNA REVISIÓN
SUSTAINABLE RECYCLING OF WASTE FROM
SUGARCANE AGROINDUSTRY: A REVIEW",
Ciencia y Tecnologia Alimentaria, 2007
Publicación
17
ri.ues.edu.sv
18
exploredoc.com
19
es.scribd.com
20
facultad.bayamon.inter.edu
21
miprofe.com
22
repositorio.ug.edu.ec
23
www.slideshare.net
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www.timagazine.com
25
alicia.concytec.gob.pe
26
archive.org
27
bdtd.ibict.br
28
biblioteca.udenar.edu.co:8085
29
repositorio.urp.edu.pe
30
www.cnpml.org
31
www.cocina-cubana.com
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Autor de la entrega: Anthony Balarezo

Título del ejercicio: REPORTE
Título de la entrega: TESIS ANTHONY BALAREZO Y GUSTAVO ALARCÓN
Nombre del archivo: Tesis_Observaciones_Corregidas.docx
Tamaño del archivo: 16.41M
Total páginas: 134
Total de palabras: 11,570
Total de caracteres: 66,891
Fecha de entrega: 10-ene.-2022 10:03a. m. (UTC-0500)
Identificador de la entre… 1739607540
Derechos de autor 2022 Turnitin. Todos los derechos reservados.

Alarcón Córdova - y - Balarezo Quesquén

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UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

“DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE

“DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

APROBADA POR EL SIGUIENTE JURADO:

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

BACH. ALARCÓN CÓRDOVA, GUSTAVO JESUS

BACH. BALAREZO QUESQUÉN, ANTHONY PIER’S

ING. RAMÍREZ CASTRO, MANUEL JAVIER

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE SEDIMENTACIÓN PARA OBTENER ABONO

y referencias establecidas por la Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo.

Lambayeque, 10 de enero del 2022

Dedicada a mi familia, gracias a sus consejos y enseñanzas crecí como persona.

Actualmente los desechos generados por la producción de azúcar no son tratados

Palabras clave: Abono, Compostaje, Sedimentación, Amoniaco, Automatización

Key words: Fertilizer, Composting, Sedimentation, Ammonia, Industrial Automation.

ASPECTOS DE LA INVESTIGACION .....................................................................15

1.1. ASPECTO INFORMATIVO ........................................................................... 16

1.1.2. Personal Investigador ............................................................................... 16

1.1.3. Área de Investigación ............................................................................... 16

1.1.4. Lugar de ejecución.................................................................................... 16

1.1.5. Duración ................................................................................................... 16

1.2. ASPECTOS DE LA INVESTIGACIÓN ......................................................... 16

1.2.3. Formulación del problema de investigación ............................................. 19

1.2.4. Objetivos ................................................................................................... 19

1.2.5. Hipótesis ................................................................................................... 20

1.2.6. Diseño y contrastación de la hipótesis...................................................... 20

MARCO TEORICO ......................................................................................................21

2.1. EMPRESA AGROINDUSTRIAL TUMÁN S.A.A. ....................................... 22

2.1.2. Productos .................................................................................................. 23

2.1.3. Terrenos agrícolas..................................................................................... 27

2.1.4. Distribución de acciones........................................................................... 27

2.1.5. Proceso de elaboración de azúcar ............................................................. 28

2.2. DESECHOS INDUSTRIALES DE LA EMPRESA TUMÁN S.A.A ............ 35

DISEÑO DEL SISTEMA ..............................................................................................53

3.1. Descripción del proceso ................................................................................... 54

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..........................................................87

Figura 1: Ciclo de funcionamiento del sistema ..............................................................20

Figura 2: Empresa Agroindustrial Tumán S.A.A. ..........................................................22

Figura 3: Ubicación del distrito de Tumán.....................................................................23

Figura 4: Azúcar rubia....................................................................................................24

Figura 5: Azúcar blanca. ................................................................................................25

Figura 6: Diagrama de flujo del proceso de elaboración del azúcar. .............................28

Figura 7: Descargo de caña ............................................................................................29

Figura 8: Lavado de caña ...............................................................................................30

Figura 9: Balanza de jugo...............................................................................................31

Figura 10: Calentadores .................................................................................................32

Figura 11: Tanque Clarificador ......................................................................................32

Figura 12: Cristalización ...............................................................................................33

Figura 13: Centrífuga ROBERTS ..................................................................................34

Figura 14: Envasado de azúcar.......................................................................................35

Figura 15: Balance de masa del proceso productivo ......................................................35

Figura 16: Bagazo ..........................................................................................................36

Figura 17: Torta de cachaza ...........................................................................................37

Figura 18: Depósito de melaza .......................................................................................37

Figura 19: Drenaje de cachaza .......................................................................................38

Figura 20: Cosecha de caña de azúcar ...........................................................................39

Figura 21: Automatización industrial. ............................................................................39

Figura 22: Aumento de la productividad........................................................................40

Figura 23: Reducción de costes......................................................................................41

Figura 24: Seguridad del personal..................................................................................42

Figura 25: Pirámide de automatización. .........................................................................42