N UNIVERSIDAD NACIONAL “PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE CIENCIAS FISICAS Y MATEMATICAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO PARA CONTROLAR Y

MONITORIZAR EL NIVEL DE PH EN EL PROCESO DE TRATAMIENTO

DE EFLUENTES INDUSTRIALES EN LA PLANTA SAN MATEO -

HUAROCHIRÍ – LIMA

TESIS

Para Optar el Título Profesional de Ingeniero Electrónico

Presentado por:

BACH. LUIS ALBERTO JIMÉNEZ SOLÓRZANO

BACH. MIGUEL ANGEL ACOSTA IPANAQUE

LAMBAYEQUE – PERÙ

2016

I
 UNIVERSIDAD NACIONAL “PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE CIENCIAS FISICAS Y MATEMATICAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO PARA CONTROLAR Y

MONITORIZAR EL NIVEL DE PH EN EL PROCESO DE TRATAMIENTO
DE EFLUENTES INDUSTRIALES EN LA PLANTA SAN MATEO -
HUAROCHIRÍ – LIMA

TESIS

Para Optar el Título Profesional de Ingeniero Electrónico

Presentado por:

BACH. LUIS ALBERTO JIMÉNEZ SOLÓRZANO

BACH. MIGUEL ANGEL ACOSTA IPANAQUE

JURADO CALIFICADOR

Ing. Carlos Oblitas Vera

Presidente

Ing. Oscar Uchelly Romero Cortez

Secretario

Ing. Lucia Isabel Chamán Cabrera

Vocal

II
 TESIS

Para Optar el Título Profesional de Ingeniero Electrónico

Presentado por:

Bach. Luis Alberto Jiménez Solórzano

Bach. Miguel Ángel Acosta Ipanaque

Aceptada por la Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica

________________________________ ________________________________
Ing. Carlos Oblitas Vera Ing. Oscar Uchelly Romero Cortez
Presidente Secretario

________________________________ ________________________________
Ing. Lucia Isabel Chamán Cabrera Ing. Manuel Ramírez Castro
Vocal Asesor

LAMBAYEQUE – PERÙ

2016

III
 Gracias a Dios por darnos la vida, ya que sin él
nada de esto sería posible, por poner en mí
camino a personas maravillosas como mi esposa
e hija, y por las bendiciones y regalos que recibí
día tras día.

A nuestros padres por el apoyo,

consejos, ser ejemplos de modelos de
vida a seguir, y por el esfuerzo y
tiempo que nos dedicaron, y a la
confianza que nos han tenido para
lograr este proyecto de tesis y metas
propuestas en la Vida con éxito.

A nuestros hermanos, familiares,

amigos y maestros que compartieron
sus experiencias, y gracias a ello se
culminó con éxito nuestro proyecto de
Tesis.

LOS AUTORES

IV
 INDICE

CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO METODOLÓLOGICO .................................. 1

1. ASPECTOS INFORMATIVOS. ...................................................................... 1
1.1. Datos Informativos. ........................................................................................... 1
1.1.1. Título....................................................................................................... 1
1.1.2. Personal Investigador.............................................................................. 1
1.1.3. Asesor. .................................................................................................... 1
1.1.4. Centro De Investigación. ........................................................................ 1
1.1.5. Área De Investigación. ........................................................................... 1
1.1.6. Lugar de Investigación............................................................................ 1
1.1.7. Beneficiario De la Investigación............................................................. 1
1.2. MARCO LÓGICO. ........................................................................................ 1
1.2.1. Situación Problemática. .......................................................................... 1
1.2.2. Antecedentes. .......................................................................................... 2
1.2.3. Problema. ................................................................................................ 3
1.2.4. Hipótesis. ................................................................................................ 3
1.2.5. Objetivos. ................................................................................................ 3
1.2.5.1. Objetivos General. ............................................................................ 3
1.2.5.2. Objetivos Específicos. ...................................................................... 3
1.2.6. Justificación e Importancia del Proyecto. ............................................... 3
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ........................................................................ 5
2.1. Control:........................................................................................................... 5
2.1.1. Control Automático ................................................................................ 5
2.1.2. ¿Qué es el Control Automático? ............................................................. 5
2.1.3. Sistema de Control.................................................................................. 6
2.1.4. Estrategia de Control .............................................................................. 7
2.1.5. Tipos de Respuesta en Controlado: ........................................................ 8
2.1.5.1. Control Todo o Nada ........................................................................ 8
2.2. Aguas Residuales Industriales:....................................................................... 9
2.3. Tratamiento de Aguas Residuales:................................................................. 9
2.3.1. Métodos Físicos ...................................................................................... 9
2.3.2. Métodos Químicos .................................................................................. 9
2.3.3. Métodos Bilógicos .................................................................................. 9
2.4. Plantas de Neutralización de Efluentes Residuales:....................................... 9
2.4.1. Caja de Succión .................................................................................... 11
2.4.2. Tanque de Neutralización ..................................................................... 11
2.4.3. Soda Caustica........................................................................................ 11
2.4.4. Ácido Fosfórico .................................................................................... 11
2.5. Tanque de Desinfección:.............................................................................. 11
2.5.1. Hipoclorito de Sodio (NAOCL) ........................................................... 12
2.6. Definiciones en Control: .............................................................................. 12
2.6.1. Campo de medida ................................................................................. 12
2.6.2. Alcance (Span)...................................................................................... 12
2.6.3. Error ...................................................................................................... 13
2.6.4. Exactitud ............................................................................................... 13
2.6.5. Precisión................................................................................................ 13
2.6.6. Zona Muerta.......................................................................................... 13
2.6.7. Receptibilidad ....................................................................................... 13
2.7. Automatización Industrial ............................................................................ 13
V
2.8. Instrumentación Industrial............................................................................ 14
2.8.1. Generalidades: ...................................................................................... 14
2.8.2. Clases de Instrumentos: ........................................................................ 15
2.8.2.1. En Función del Instrumento............................................................ 15
2.8.2.1.1. Instrumentos Ciegos ............................................................................ 15
2.8.2.1.2. Instrumentos Indicadores .................................................................... 15
2.8.2.1.3. Instrumentos Transmisores ................................................................. 15
2.8.2.1.4. Instrumentos Transmisores Indicadores.............................................. 16
2.8.2.1.5. Elemento Final de Control.................................................................... 16
2.8.2.2. En Función de la Variable de Proceso ............................................ 17
2.8.2.2.1. Medidor de Nivel Hidrostático............................................................. 17
2.8.2.2.2. Medidor de PH ..................................................................................... 18
2.8.2.2.3. Medidor de Cloro ................................................................................. 18
2.9. Controlador Lógico Programable:................................................................ 19
2.9.1. Definición ............................................................................................. 19
2.9.2. Modicon M221 ..................................................................................... 19
2.9.3. Somachine Basic................................................................................... 20
2.9.4. Clasificación de los PLC....................................................................... 20
2.9.4.1. PLC Tipo Nano ............................................................................... 20
2.9.4.2. PLC tipo Compactos ....................................................................... 20
2.9.4.3. PLC Tipo Modular.......................................................................... 21
2.9.5. Lenguajes de Programación para Modicon M221 ................................ 21
2.10. Interfaz Humano Máquina (HMI) ............................................................ 23
2.10.1. Definición.......................................................................................... 23
2.10.2. Magelis .............................................................................................. 24
2.10.3. Vijeo Designer................................................................................... 24
2.11. Normas Internacionales ............................................................................ 24
2.11.1. Norma ISA-S5.1-84 .......................................................................... 25
2.11.2. Norma ISA-S5.3................................................................................ 26
2.11.3. Norma Nema ..................................................................................... 27
2.11.4. Norma IP ........................................................................................... 27
CAPÍTULO III: DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO PARA
CONTROLAR Y MONITORIZAR EL NIVEL DE PH EN EL PROCESO DE
TRATAMIENTO DE EFLUENTES INDUSTRIALES......................................... 29
3.1. Introducción ................................................................................................. 29
3.2. Descripción del sistema................................................................................ 29
3.3. Filosofía de Control...................................................................................... 29
3.3.1. Lista de Instrumentos............................................................................ 29
3.3.2. Lista de Tanques ................................................................................... 29
3.3.3. Listado de Bombas................................................................................ 30
3.3.4. Funcionamiento .................................................................................... 31
3.4. Lazo de Control............................................................................................ 32
3.5. Diagrama P&ID (Diagrama de Tuberías e Instrumentación)....................... 34
3.6. Arquitectura de Control del Sistema ............................................................ 35
3.7. Diagrama Mecánico del Tablero de Control TC-001................................... 36
3.8. Identificación de Señales de Control y Monitoreo....................................... 37
3.9. Especificación de Instrumentación............................................................... 38
VI
 3.9.1. Sensor de PH orbitsint CPS11D Memosens ......................................... 38
3.9.1.1. Descripción ..................................................................................... 38
3.9.1.2. Ventajas. ......................................................................................... 38
3.9.1.3. Ámbito de aplicación ...................................................................... 39
3.9.1.4. Características y especificaciones................................................... 39
3.9.2. Transmisor pH/redox Liquisys CPM253 .............................................. 40
3.9.2.1. Descripción ..................................................................................... 40
3.9.2.2. Ventajas. ......................................................................................... 41
3.9.2.3. AMBITO DE APLICACIÓN ......................................................... 41
3.9.2.4. Características y especificaciones................................................... 41
3.9.3. SENSOR –TRANSMISOR DE NIVEL FMB53.................................. 42
3.9.3.1. Descripción ..................................................................................... 42
3.9.3.2. Ventajas .......................................................................................... 42
3.9.3.3. Ámbito de aplicación ...................................................................... 43
3.9.3.4. Características y especificaciones................................................... 43
3.9.4. Sensor de cloro CCS140 ....................................................................... 45
3.9.4.1. Descripción ..................................................................................... 45
3.9.4.2. Ventajas .......................................................................................... 45
3.9.4.3. Ámbito de aplicación. ..................................................................... 46
3.9.4.4. Características y especificaciones................................................... 46
3.9.5. Ensamblaje de flujo Flowfit CCA250 .................................................. 47
3.9.5.1. Descripción: .................................................................................... 47
3.9.5.2. Ventajas: ......................................................................................... 47
3.9.5.3. Campo de aplicación....................................................................... 48
3.9.5.4. Características y especificaciones................................................... 48
3.10. Condiciones Ambientales ......................................................................... 49
3.11. Condiciones Especiales ............................................................................ 50
3.12. Condiciones Constructivas ....................................................................... 50
3.13. Protección de Equipos .............................................................................. 50
3.14. Especificación del Sistema de Control ..................................................... 51
3.14.1. Unidad Central de Procesamiento (CPU).......................................... 51
3.14.2. Módulos de Entradas y Salida (E/S) ................................................. 52
3.15. ESPECIFICACIONES DEL SISTEMA DE SUPERVISIÓN (HMI)...... 53
3.16. Especificaciones del Software de Programación del PLC........................ 55
3.16.1. SOMACHINE BASIC 1.3. ............................................................... 55
3.17. Especificaciones del Software de Programación del HMI ....................... 55
3.17.1. VIJEO DESIGNER V6.2 .................................................................. 55
3.18. Estrategias de Control............................................................................... 56
3.18.1. Escalamiento de señales de entradas analógicas. .............................. 56
3.19. Direccionamiento de Variables en PLC ................................................... 60
3.20. Programa para PLC, en lenguaje LADDER ............................................. 64
3.21. Monitoreo y control del proceso de la planta de tratamiento de efluentes
industriales a través del HMI Magelis STU. .......................................................... 65
3.22. Gabinete del Sistema de Control .............................................................. 76
3.23. INSPECCION Y PRUEBAS.................................................................... 77
3.24. SUMINISTRO ELÉCTRICO................................................................... 78
3.25. CABLEADO ............................................................................................ 78
CAPÍTULO IV: EVALUACIÓN ECONÓMICA .................................................. 79
4.1. COSTOS DE HARDWARE Y SOFTWARE.............................................. 79
4.2. COSTOS TOTALES.................................................................................... 86
VII
4.3. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA ............................................................... 86
CAPÍTULO V: CONCLUSIONES......................................................................... 86
CAPÍTULO VI: REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS. ........................................ 87
ANEXO A: FOTOS DEL TABLERO DE CONTROL, EQUIPOS Y PLANTA .. 89
ANEXO B: DIAGRAMAS UNIFILARES DEL TABLERO DE CONTROL TEI-
TDE-001 ................................................................................................................ 100
ANEXO C: DIAGRAMAS ESQUEMATICOS DEL TABLERO DE CONTROL
TEI-TDE-001 ........................................................................................................ 101
ANEXO D: DIAGRAMAS DE BANDEJAS ....................................................... 102
ANEXO E: DIAGRAMAS DE DISPOCISION DE INSTRUMENTOS............. 103
ANEXO F: DIAGRAMAS DE INTERCONEXION DEL TABLERO DEL
CONTROL TEI-TDE-001 .................................................................................... 104
ANEXO G: DIAGRAMAS DE LAZO................................................................. 105
ANEXO H: DETALLES DE MONTAJE............................................................. 106
ANEXO I: DATASHEET MEDIDOR DE NIVEL FMB53................................. 107
ANEXO J: DATASHEET SENSOR DE PH CPS11D ......................................... 108
ANEXO K: DATASHEET TRANSMISOR DE PH CPM253............................. 109
ANEXO L: DATASHEET SENSOR DE CLORO CCS140 ................................ 110
ANEXO M: DATASHEET TRANSMISOR DE CLORO CCM253 ................... 111
ANEXO N: DATASHEET DE PLC TM221CE24R ............................................ 112
ANEXO Ñ: DATASHEET TM3AM6 .................................................................. 113
ANEXO O: DATASHEET HMISTU855 ............................................................. 114
ANEXO P: DATASHEET ABL8MEM24012...................................................... 115
ANEXO Q: DATASHEET TCSESU053FN0 ...................................................... 116
ANEXO R: DATASHEET TABLERO MURAL AE114.500.............................. 117
ANEXO S: DATASHEET VARIADOR DE VELOCIDAD ATV32HU15N4 ... 118

VIII
 INTRODUCCIÓN

La mayoría de las empresas industriales con la finalidad de garantizar su compromiso y

responsabilidad con el medio ambiente están implementando plantas de tratamiento de
efluentes industriales, demostrando ser competitivas como su permanencia en el
mercado.
Para lograr un mejor control en proceso de tratamiento del efluente industrial es que las
plantas de tratamiento trabajen de manera automática, debido a esto se procedió a
automatizar el tratamiento de los efluentes industriales.
Para medir y controlar el nivel del PH se hace uso de sensores de medición de PH,
Nivel, Cloro, bombas de succión, bombas dosificadoras, y un PLC;
Para el monitoreo y control de este proceso se utilizó un HMI (Interfaz maquina
Hombre).
Para realizar la lógica de control del efluente industrial, se desarrolló una filosofía de
control la cual se detalla en el capítulo III.
Este proyecto de automatización puede ser implementado en cualquier planta de
tratamiento de efluentes industriales.
Gracias al desarrollo de este proyecto se puede cumplir con las exigencias de los
estándares del ministerio del ambiente e internacionales de la organización mundial de
la salud para riego en áreas verdes, y con la norma ISO 14001 (Norma de gestión
ambiental)

IX
 RESUMEN

El presente proyecto efectúa el diseño técnico y sustento económico de la

Automatización en una planta de tratamiento de efluentes industriales, que permitirá el
control y monitoreo del nivel de PH, haciendo uso de sensores, bombas dosificadoras y
PLC.
La automatización estará basada en un Controlador Lógico Programable que permite un
mejor control de todas las variables involucradas en el proceso, una interfaz de usuario
hombre-máquina (HMI) para visualizar datos y controlar el proceso en sí.
Este proyecto consta de seis capítulos: Planteamiento metodológico, marco teórico,
diseño del sistema de control automático para controlar y monitorizar el nivel de PH en
el proceso de tratamiento de efluentes industriales, evaluación económica, conclusiones
y referencias bibliográficas.
En el planteamiento metodológico se describe la situación problemática, el
planteamiento del problema, objetivos generales y específicos y la justificación e
importancia del proyecto.
El marco teórico enfoca la base teórica, constituida por definiciones y conceptos básicos
que cumplan nuestras necesidades para lograr un buen entendimiento y comprensión del
desarrollo del sistema de control automático y de la instrumentación propuesta.
El diseño del sistema de control automático para controlar y monitorizar el nivel de PH
en el proceso de tratamiento de efluentes industriales comprende la solución al
problema y el diseño e implementación física del sistema en sí.
La evaluación económica muestra que para la implementación del sistema de control
automático, se hizo un gasto total de $ 20,564.81 dólares americanos.
También se presenta la bibliografía empleada y los anexos respectivos.

X
 ABSTRACT

This project carries out the technical design and economic support automation plant
treatment of industrial effluents, which allow control and monitoring of pH level, using
sensors, metering pumps and PLC.

Automation will be based on a Programmable Logic Controller that allows better

control of all the variables involved in the process, a user interface man-machine (HMI)
to display data and control the process itself.
This project consists of six chapters: methodological approach, theoretical framework,
design of automatic control system for controlling and monitoring the level of PH in the
process of treatment of industrial effluents, economic evaluation, conclusions and
references.

In the methodological approach the problematic situation, the problem statement,

general and specific objectives and rationale and importance of the project is described.

The theoretical framework focuses on the theoretical basis, consisting of basic

definitions and concepts that meet our needs for a good understanding and
understanding of the development of automatic control system and instrumentation
proposal.
The design of automatic control system for controlling and monitoring the pH level in
the process of treatment of industrial effluents comprising the solution to the problem
and the design and physical implementation of the system itself.
The economic evaluation shows that the implementation of automatic control system, a
total expenditure of $ 20,564.81 US dollars was made.
the literature used and the respective annexes are also presented.

XI
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO METODOLÓLOGICO

1. ASPECTOS INFORMATIVOS.

1.1. Datos Informativos.

1.1.1. Título.
DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO PARA CONTROLAR
Y MONITORIZAR EL NIVEL DE PH EN EL PROCESO DE
TRATAMIENTO DE EFLUENTES INDUSTRIALES EN LA PLANTA
SAN MATEO - HUAROCHIRÍ – LIMA.
1.1.2. Personal Investigador.
Bach. Luis Alberto Jiménez Solórzano
Bach. Miguel Ángel Acosta Ipanaque
1.1.3. Asesor.
Ing. Manuel Ramírez Castro
1.1.4. Centro De Investigación.
Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo; Facultad de Ciencias Físicas y
Matemáticas; Escuela de Ingeniería Electrónica.
1.1.5. Área De Investigación.
Electrónica – Automatización de procesos.
1.1.6. Lugar de Investigación.
En la Planta de San Mateo a una altura de 3202 msnm, Distrito de San
Mateo, Provincia de Huarochirí, Departamento de Lima, Perú.
1.1.7. Beneficiario De la Investigación.
Unión de Cervecerías Peruanas Backus & Johnston S.A.A.

1.2. MARCO LÓGICO.

1.2.1. Situación Problemática.
En la planta San Mateo ubicada a 3202 msnm, Distrito de San Mateo,
Provincia de Huarochirí, Departamento de Lima, Perú.
Se cuenta con una planta de tratamiento de aguas residuales, la cual
representa uno de los procesos más críticos debido a su impacto directo
al medio ambiente y a la comunidad.
Donde se evidenció la necesidad de hacer mejoras en dicho proceso, para
lo cual se determinó que el proceso deje de operar de manera manual y
que brinde mayor seguridad para la planta, operadores y el medio
ambiente.
En vista a la necesidad de ser mejoras, vamos hacer una investigación
para poder darle solución a la problemática aplicando la automatización,
diseñando un sistema automatizado en base a sensores, bombas
dosificadoras, HMI y PLC para realizar el control y monitoreo del nivel
de PH con la finalidad de brindar mayor seguridad para la planta,
operadores y medioambiente.

1
1.2.2. Antecedentes.
En los últimos años el tratamiento de aguas residuales está teniendo más
relevancia, la sociedad está tomando mayor conciencia de la
importancia de reciclar el agua que consumimos debido a su escasez
creciente. Por eso se han desarrollado tecnologías para el tratamiento de
aguas residuales.
La compañía europea semaphore, líder en desarrollo de sistemas
SCADA ha realizado trabajos importantes a nivel de tratamiento de
aguas en campos referentes al tratamiento de agua potable, control de
filtración, sistemas para suministro de agua, control de estaciones de
bombeo, monitorización de cloacas y control de procesos de plantas de
tratamiento de aguas residuales; entre los trabajos más importantes se
encuentran dos, el primero corresponde a un sistema de monitoreo,
control y supervisión de una planta de distribución de agua en una
compañía Bélgica llamada la CILE que utiliza 170 RTU conectadas a la
terminal supervisora, este sistema adquiere información en tiempo real
sobre el estado del agua y posee un sofisticado sistema automático de
alarmas, la creación de este SCADA permitió aumentar la seguridad del
recurso humano, puesto que los empleados ya no necesitan estar en
contacto directo con aguas peligrosas por su toxicidad. Otro de los
sistemas de monitoreo en línea importantes realizados por esta compañía
europea tuvo lugar en el distrito de agua del condado de ventura River,
EUA, en el que se construyó un sistema basado en una arquitectura de
control distribuido que monitorea en tiempo real las diferentes
características del agua como el nivel, acidez (pH) y flujo, este sistema
puede determinar estadísticas de comportamiento del agua a lo largo del
rio y permite generar una serie de alarmas alfanuméricas que son
enviadas a los operarios por una red radial UHF a 9600bit/seg, estas
alarmas no dependen del computador supervisor , queriendo así superar
el inconveniente de fallas por parte del ordenador supervisor.
La empresa mexicana CIATEQ desarrollo un sistema de monitoreo y
control supervisorio para optimizar la operación de redes de suministro
de agua potable inicialmente para la comisión estatal de aguas de
Querétaro y posteriormente implemento esta misma tecnología en otros
organismos operadores de agua en México como son agua y saneamiento
de Toluca y la junta de agua potable y alcantarillado de Yucatán, con el
fin de hacer reducir al máximo el desperdicio de agua potable por las
redes de alcantarillado, este sistema supervisa y controla la acción de los
tanques, bombas y válvulas en las diferentes estaciones de suministro,
todas las variables se revisan en un cuarto de control dentro de cada
estación y estos cuartos a su vez se comunican con una estación remota
central de información a través de radiofrecuencias.

La universidad de Guadalajara en México desarrollo un proyecto llamado

monitoreo de una planta con labview vía remota, este sistema de
monitoreo en línea se desarrolló en la casa club del fraccionamiento
puerta de hierro y ofrece la ventaja a los operarios de la planta de
tratamiento de aguas la opción de acceder desde cualquier parte del
mundo al estado de la planta permitiendo encender o apagar el
2
 tratamiento y permitiendo también el monitoreo de algunas variables de
proceso y también efectuar algunas acciones correctivas de control a
distancia.

1.2.3. Problema.
¿Cómo diseñar un sistema automatizado en base a sensores, bombas
dosificadoras y PLC permita el control y monitoreo del nivel de PH en el
proceso de tratamientos de efluentes industriales en la planta san mateo
Huarochirí-lima.
1.2.4. Hipótesis.
Si se diseña un sistema automatizado en base a sensores, bombas
dosificadoras y PLC entonces se controlara y monitorizara el nivel de
PH en el proceso de tratamiento de efluentes industriales en la planta
san Mateo –Huarochirí –Lima.
1.2.5. Objetivos.
1.2.5.1. Objetivos General.
Diseñar un sistema automatizado en base a sensores, bombas
dosificadoras y PLC que permitirá el control y monitoreo del nivel
de PH en el proceso de tratamiento de efluentes industriales.
1.2.5.2. Objetivos Específicos.
 Automatizar la planta de tratamiento de efluentes industriales con
la finalidad de controlar el pH del efluente residual proveniente
de las diferentes áreas y proceso de la planta San Mateo, para así
mantener un pH entre 7.0 a 8.0, y un proceso de desinfección que
alcance un registro de cloro de aproximadamente entre 0.5 a 0.7
ppm.
 Analizar y comprender cada una de las etapas del tratamiento de
efluentes residuales junto con los procesos químicos que
interactúan.
 Seleccionar las alternativas del desarrollo del sistema de cada uno
de los elementos primarios, controladores y elementos finales de
control, que se emplean para la automatización de la planta.
 Simular un programa que sea capaz de controlar todo el proceso
automático donde intervengan todas las variables en dicha planta
y utilizar los equipos adecuados.
 Establecer la filosofía de operación y control que cubra las
necesidades de la planta y elaborar el programa para el sistema
supervisor que permita la automatización y control de la planta.

1.2.6. Justificación e Importancia del Proyecto.

La automatización de procesos es una manera de optimizar algún tipo
de Actividad, donde se busca la realización de una tarea con la mayor
productividad posible, el mejor rendimiento y las más altas ganancias
a lograr.
Lo que se quiere en este proyecto es diseñar un sistema que permita
automatizar todo el proceso de tratamiento de efluentes incluyendo las
etapas de filtración como son los filtros de arena, carbón y suavizador
con el fin de optimizar la planta y generar competitividad nacional,

3
máxima producción y factores tecnológicos que hagan el proceso más
eficiente a la hora de producción y operación.
La diversidad de componentes contaminantes que varían según los
productos generados por las industrias ha demostrado la necesidad de
generar plataformas interactivas ubicadas en sectores de manera
descentralizada , que sean capaces de monitorear y controlar en
tiempo real las plantas de tratamiento de efluentes residuales .Estas
plataformas deben permitir ejecutar acciones preventivas y correctivas
con la rapidez necesaria para controlar la contaminación de los
efluentes residuales industriales.
Esta metodología además de reducir el consumo de potencia por el
hecho de la reutilización de aguas residuales en otros procesos
teniendo como característica la buena calidad en comparación con el
resultado obtenido por métodos químicos.

4
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
2.1. Control:
2.1.1. Control Automático
El control automático de procesos es parte del progreso industrial
desarrollado durante lo que ahora se conoce como la segunda revolución
industrial. El uso intensivo de la ciencia de control automático es
producto de una evolución que es consecuencia del uso difundido de las
técnicas de medición y control. Su estudio intensivo ha contribuido al
reconocimiento universal de sus ventajas

El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque

reduce el costo de los procesos industriales, lo que compensa con creces
la inversión en equipo de control. Además hay muchas ganancias
intangibles, como por ejemplo la eliminación de mano de obra pasiva, la
cual provoca una demanda equivalente de trabajo especializado. La
eliminación de errores es otra contribución positiva del uso del control
automático.

El principio del control automático o sea el empleo de una realimentación

o medición para accionar un mecanismo de control, es muy simple. El
mismo principio del control automático se usa en diversos campos, como
control de procesos químicos y del petróleo, control de hornos en la
fabricación del acero, control de máquinas herramientas, y en el control y
trayectoria de un proyectil.

El uso de las computadoras analógicas y digitales ha posibilitado la

aplicación de ideas de control automático a sistemas físicos que hace
apenas pocos años eran imposibles de analizar o controlar.

Es necesaria la comprensión del principio del control automático en la

ingeniería moderna, por ser su uso tan común como el uso de los
principios de electricidad o termodinámica, siendo por lo tanto, una parte
de primordial importancia dentro de la esfera del conocimiento de
ingeniería. También son tema de estudio los aparatos para control
automático, los cuales emplean el principio de realimentación para
mejorar su funcionamiento.

2.1.2. ¿Qué es el Control Automático?

El control automático es el mantenimiento de un valor deseado dentro de

una cantidad o condición, midiendo el valor existente, comparándolo con
el valor deseado, y utilizando la diferencia para proceder a reducirla. En
consecuencia, el control automático exige un lazo cerrado de acción y
reacción que funcione sin intervención humana.

El elemento más importante de cualquier sistema de control automático es

lazo de control realimentado básico. El concepto de la realimentación no
es nuevo, el primer lazo de realimentación fue usado en 1774 por James
Watt para el control de la velocidad de cualquier máquina de vapor. A
5
 pesar de conocerse el concepto del funcionamiento, los lazos se
desarrollaron lentamente hasta que los primeros sistemas de transmisión
neumática comenzaron a volverse comunes en los años 1940, los años
pasados han visto un extenso estudio y desarrollo en la teoría y aplicación
de los lazos realimentados de control. En la actualidad los lazos de control
son un elemento esencial para la manufactura económica y prospera de
virtualmente cualquier producto, desde el acero hasta los productos
alimenticios. A pesar de todo, este lazo de control que es tan importante
para la industria está basado en algunos principios fácilmente entendibles y
fáciles. Este artículo trata éste lazo de control, sus elementos básicos, y los
principios básicos de su aplicación.

2.1.3. Sistema de Control

Un sistema de Control puede definirse conceptualmente como un ente que

recibe unas acciones externas o variables de entrada, y cuya respuesta a
estas acciones externas son las denominadas variables de salida.

Las acciones externas al sistema se dividen en dos grupos, variables de

control, que se pueden manipular, y perturbaciones sobre las que no es
posible ningún tipo de control.

Figura Nº 1 Funcionamiento de un Sistema

La finalidad de un sistema de control es conseguir, mediante la

manipulación de las variables de control, un dominio sobre las variables de
salida, de modo que estas alcancen unos valores prefijados.
Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo
cumpliendo los siguientes requisitos:
 Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser robusto frente a
perturbaciones y errores en los modelos.
 Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio
preestablecido. Normalmente este criterio consiste en que la
acción de control sobre las variables de entrada sea realizable,
evitando comportamientos bruscos e irreales.
 Ser fácilmente implementarle y cómodo de operar en tiempo real
con ayuda de un ordenador.

6
 Los elementos básicos que forman parte de un sistema de control y
permiten su manipulación son los siguientes:
 Sensores: Permiten conocer los valores de las variables
medidas del sistema.
 Controlador: Utilizando los valores determinados por los
sensores y la consigna impuesta, calcula la acción que debe
aplicarse para modificar las variables de control en base a
cierta estrategia.
 Actuador: Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada
por el controlador y que modifica las variables de control.

Figura Nº 2 Sistema de Control genérico.

2.1.4. Estrategia de Control

La estrategia de control hace referencia a la naturaleza y la dirección de los
lazos existentes entre las variables medidas y/o controladas y las variables
de control.
Se distinguen dos tipos de estrategias en función de la naturaleza de la
información utilizada para calcular la acción de control del sistema, lazo
abierto y lazo cerrado.
 Lazo abierto: La acción de control se calcula conociendo la
dinámica del sistema, las consignas y estimando las perturbaciones.
Esta estrategia de control puede compensar los retrasos inherentes
del sistema anticipándose a las necesidades del usuario. Sin embargo,
el lazo abierto generalmente es insuficiente, debido a los errores del
modelo y a los errores en la estimación de las perturbaciones. Por
ello, es común la asociación de lazo cerrado-lazo abierto, de modo
que el lazo cerrado permite compensar los errores generados por el
lazo abierto.
 Lazo cerrado: La acción de control se calcula en función del error
medido entre la variable controlada y la consigna deseada. Las
perturbaciones, aunque sean desconocidas son consideradas
indirectamente mediante sus efectos sobre las variables de salida.

7
 Este tipo de estrategia de control puede aplicarse sea cual sea la variable
controlada. La gran mayoría de los sistemas de control que se desarrollan
en la actualidad son en lazo cerrado.

Figura Nº 3 Lazo Cerrado y Lazo Abierto.

2.1.5. Tipos de Respuesta en Controlado:

La primera y más básica característica de la respuesta del controlador ha

sido indicada como la acción directa o reversa. Una vez que esta distinción
se ha llevado a cabo, existen varios tipos de respuestas que pueden ser
usadas para controlar un proceso, y éstas son:

 Control todo o nada

 Control proporcional
 Acción integral (reset)
 Acción derivativa

2.1.5.1. Control Todo o Nada

Características:
 Control ON – OFF o Control de 2 posiciones
 El actuador tiene 2 posiciones fijas
 Comúnmente se emplea una banda diferencial o zona muerta
 El actuador permanece en su última posición dentro de la banda
diferencial
 El Control Todo Nada es simple y económico
 Presenta un correcto desempeño si el proceso tiene una
velocidad de reacción lenta

8
2.2. Aguas Residuales Industriales:
Son aquellas en las cuales contienen varios tipos de contaminantes en el
agua una vez que fue utilizada por el ser humano en actividades
industriales.
Los compuestos orgánicos e inorgánicos se encuentran en aguas residuales
procedentes de instalaciones industriales diversas a diferencia de las aguas
residuales domésticas , los efluentes industriales contienen con frecuencia
sustancias que no se eliminan por un tratamiento convencional , bien por
estar en concentraciones elevadas ,o bien por su naturaleza
química .muchos de los compuestos orgánicos e inorgánicos que se han
identificados en aguas residuales industriales son objeto de regulación
especial debido a su toxicidad o a sus efectos biológicos a largo plazo.

2.3. Tratamiento de Aguas Residuales:

Existe una gran variedad de métodos para tratar las aguas residuales,
dichos métodos se basan en el tratamiento que se le dará a las aguas
residuales.
 Métodos físicos.
 Métodos químicos.
 Métodos biológicos.

2.3.1. Métodos Físicos

Estos métodos no generan sustancias nuevas, sino que concentran los
contaminantes al evaporar el agua o filtrar los sólidos de tamaño
considerable.

2.3.2. Métodos Químicos

Dan como resultado la formación de nuevas sustancias, se utilizan agentes
químicos.
2.3.3. Métodos Bilógicos
Utilizan organismos vivos, para provocar cambios químicos este tipo de
tratamiento es visto como una modalidad de los métodos químicos.
2.4. Plantas de Neutralización de Efluentes Residuales:
En muchas instalaciones industriales se generan efluentes residuales ácidos o
alcalinos que no pueden verterse fuera de la instalación debido a que
incumplirían con las normas actuales de descarga de aguas residuales. Para
los casos en que es necesario corregir el pH de los efluentes residuales.
Dentro de todo el proceso existen las siguientes etapas:

 Caja de succión.
 Tanque de neutralización.
 Tanque de desinfección.
 Buzón de almacenamiento de agua tratada.

En el diagrama de flujo del proceso de la planta de tratamiento de efluentes

industriales se muestran las etapas del proceso.

9
___________________________________________________________________

DIAGRAMA DE FLUJO
DE PROCESO DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES
INDUSTRIALES

10
 2.4.1. Caja de Succión
Es aquí donde se almacena el efluente proveniente de la planta san mateo,
agua con la que se lavan las maquinas o por algún motivo se riega dentro
de la planta, es aquí donde se instalara un sensor/transmisor de nivel. El
cual censa el nivel máximo y el nivel mínimo para evitar que las bombas
trabajen en vacío.
2.4.2. Tanque de Neutralización
El efluente residual es bombeado a un flujo controlado y constante hacia el
sistema de neutralización que consiste en un tanque de neutralización
diseñado para tener un tiempo de residencia hidráulico para que el control
del pH pueda conseguirse efectivamente. Un tiempo de residencia de este
tanque que es demasiado grande dificultará o incluso hará imposible un
control del pH adecuado. A la salida de este tanque de neutralización se
tiene un analizador de pH cuya señal será procesada por el PLC de la
planta para entonces ordenar la dosificación controlada ya sea ácido
fosfórico o soda cáustica en forma automática, para conseguir la
neutralización de los efluentes a través del sistema.

2.4.3. Soda Caustica

Ayuda a controlar la contaminación, porque se utiliza en sistemas de
neutralización de emisiones de gases ácidos industriales, contribuyendo así
a un ambiente más limpio y libre de contaminación.
Sirve para quitarle acidez al agua y aumentar su nivel de pH ya que
inicialmente ingresa con un nivel menor que 7, se recomienda que llegue
aproximadamente a 7, utilizara un controlador de pH con el cual censa el
nivel de PH y mediante configuración de parámetros decide si añadir o no
soda caustica al proceso, que mediante el control del PLC se da la orden de
apertura y cierre de la válvula de la bomba dosificadora destinada a
inyectar Soda caustica al proceso.

2.4.4. Ácido Fosfórico

Conocido como Acido ortofosfórico y como compuesto químico H3PO4;
Así como la soda caustica el ácido fosfórico también ayuda a controlar la
contaminación, porque se utiliza en sistemas de neutralización
de emisiones de gases ácidos industriales, contribuyendo así a un ambiente
más limpio y libre de contaminación.
Sirve para quitarle alcalinidad al agua y bajar su nivel de pH ya que
inicialmente ingresa con un nivel mayor que 7, se recomienda que llegue
aproximadamente a 7, utilizara un controlador de pH con el cual censa el
nivel de PH y mediante configuración de parámetros decide si añadir o no
el ácido fosfórico al proceso que mediante el control del PLC se da la
orden de apertura y cierre de la válvula de la bomba dosificadora destinada
a inyectar ácido fosfórico al proceso.
2.5. Tanque de Desinfección:
La desinfección es un tratamiento terciario que busca la destrucción de los
microorganismos patógenos presentes en los efluentes de las depuradoras
de aguas residuales, antes de su vertido a los cuerpos hídricos receptores.
Debe recordarse que los tres grandes grupos de patógenos de origen

11
 entérico que causan la mayor parte de los problemas de salud pública
relacionada con enfermedades gastrointestinales son:
 Bacterias.
 Virus.
 Protozoos.

Para desinfección de aguas residuales, la forma de cloro más empleada es

el hipoclorito de sodio (líquido). Éste se aplica al efluente de la depuradora
en una cámara de mezcla, en la que se aprovecha la turbulencia que causa
la caída del agua tratada para dispersar el oxidante de manera homogénea
en toda la masa del vertido que será desinfectado. Posteriormente, el agua
residual que recibió la dosis de cloro, pasará a un tanque de
almacenamiento que mejoran la reacción del desinfectante con la masa de
agua e incrementan los tiempos de contacto, mejorando la eficiencia del
proceso.

2.5.1. Hipoclorito de Sodio (NAOCL)

Este se presenta en forma de un líquido que es altamente corrosivo. Se

obtiene al burbujear gas cloro en una solución altamente concentrada en
hidróxido de sodio, donde el cloro es muy soluble. La cantidad de cloro en
una solución comercial de este tipo es de un 12 a un 15% en porcentaje en
peso de cloro activo. La dosificación del cloro líquido se hace por medio
de una bomba construida con materiales especiales resistentes a la
corrosión en las partes en que se tiene contacto directo con el hipoclorito
de sodio concentrado. El tipo de bomba más empleada es la bomba
peristáltica, la cual por medio de pulsos inyecta la solución de cloro y ésta
bomba está coordinada con algún controlador que mide la cantidad de
cloro residual y de acuerdo a la dosis de cloro residual deseada, esta
bomba enciende o apaga según sea requerido. El uso del hipoclorito de
sodio es una forma muy conveniente y muy frecuentemente empleada para
dosificación de cloro en fuentes pequeñas de suministro de agua potable.
Si el volumen de agua a consumir no es muy grande, se prefiere emplear
esta forma de cloración. El costo de desinfección del mismo volumen de
agua es mucho mayor si se emplea hipoclorito de sodio que gas cloro, pero
la facilidad de manejo del reactivo líquido, la disponibilidad del producto
así como de partes y accesorios del equipo de dosificación, es lo que hacen
muy conveniente el uso de este agente de desinfección.

2.6. Definiciones en Control:

2.6.1. Campo de medida

Conjunto de valores de la variable medida que están comprendidos dentro

de los límites superior e inferior de la capacidad de medida o de
transmisión del instrumento; viene expresado estableciendo los dos valores
extremos.

2.6.2. Alcance (Span)

Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo
de medida del instrumento.
12
 2.6.3. Error
Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el
instrumento y el valor real de la variable de medida. Si el proceso está en
condiciones de régimen permanente existe el llamado error estático.
En condiciones dinámicas el error varía considerablemente debido a que
los instrumentos tienen características comunes a los sistemas físicos;
absorben energía del proceso y esta transferencia requiere cierto tiempo
para ser transmitida, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato.
Siempre que las condiciones sean dinámicas, existirá en mayor o menor
grado el llamado error dinámico (diferencia entre el valor instantáneo de
la variable y el indicado por el instrumento); su valor depende del tipo de
fluido del proceso, de su velocidad, del elemento primario, de los medios
de protección, etc.
2.6.4. Exactitud

Es la cualidad de un instrumento de medida por el que tiende a dar lecturas

próximas al verdadero valor de la magnitud medida.

2.6.5. Precisión
Es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento (intervalo
donde es admisible que se sitúe la magnitud de la medida), y define los
límites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en
condiciones normales de servicio durante un periodo de tiempo
determinado.
2.6.6. Zona Muerta
Es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la
señal de salida del instrumento, es decir, que no produce su respuesta.
Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida.
2.6.7. Receptibilidad
Es la capacidad de reproducción de la señal de salida del instrumento al
medir repetidamente valores idénticos de la variable en las mismas
condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación, recorriendo
todo el campo.
Para determinarla, el fabricante comprueba la diferencia entre el valor
verdadero de la variable y la indicación o señal de salida del instrumento
recorriendo todo el campo, y partiendo desde el valor mínimo del campo
de medida.
2.7. Automatización Industrial

Automatización es el uso de sistemas de control y de tecnología

informática para reducir la necesidad de la intervención humana en un
proceso. En el enfoque de la industria, automatización es el paso más allá
de la mecanización en donde los procesos industriales son asistidos por
maquinas o sistemas mecánicos que reemplazan las funciones que antes
eran realizada por animales. Mientras en la mecanización los operadores
son asistidos con maquinaria a través de su propia fuerza y de su
intervención directa, en la automatización se reduce de gran manera la
necesidad mental y sensorial del operador. De esta forma presenta
grandes ventajas en cuanto a producción más eficiente y disminución de
riesgos al operador.
13
 Las principales ventajas de aplicar automatización a un proceso son:

 Reemplazo de operadores humanos en tareas repetitivas o de alto

riesgo.
 Reemplazo de operador humano en tareas que están fuera del
alcance de sus capacidades como levantar cargas pesadas, trabajos
en ambientes extremos o tareas que necesiten manejo de una alta
precisión
 Incremento de la producción. Al mantener la línea de producción
automatizada, las demoras del proceso son mínimas, no hay
agotamiento o desconcentración en las tareas repetitivas, el tiempo
de ejecución se disminuye considerablemente según el proceso.

La automatización de un nuevo producto requiere de una inversión inicial

grande en comparación con el costo unitario del producto, sin embargo
mientras la producción se mantenga constante esta inversión se
recuperara, dándole a la empresa una línea de producción con altos índice
de ingresos.

2.8. Instrumentación Industrial

2.8.1. Generalidades:
Los instrumentos de medición y control están formados por dispositivos
que nos permiten:

 Capturar variables de los procesos.

 Analizar las variables de los procesos.
 Modificar las variables de los procesos.
 Controlar los procesos.
 Traducir las variables de los procesos a unidades de ingeniería.

Son ampliamente utilizados en la industria. En líneas generales, el

porcentaje económico que ocupan en la inversión de una planta de
proceso varía desde un 5% en plantas de poca instrumentación hasta un
10-15% máximo en plantas automatizadas.

Es importante que los instrumentos, en todas sus versiones (transmisores,

registradores, controladores, bombas dosificadoras, válvulas de control),
estén continuamente en perfecto estado de funcionamiento, a fin de evitar
interrupciones parciales o totales no programadas en la planta o de
reducir al máximo el coste del mantenimiento.

Los instrumentos permiten garantizar la calidad de los productos

terminados, cumplir con estándares de calidad establecidos.

En los instrumentos industriales es absolutamente necesario controlar

algunas magnitudes tales como el PH, el nivel, presión, la temperatura,
etc.

14
2.8.2. Clases de Instrumentos:

2.8.2.1. En Función del Instrumento

Según la función del Instrumento podemos clasificarlos en los siguientes

2.8.2.1.1. Instrumentos Ciegos

No tienen indicación visible de la variable, un ejemplo de
ellos es el presostato.

Figura Nº 4 Instrumentos Ciegos.

2.8.2.1.2. Instrumentos Indicadores

Son aquellos que tienen un indicador ya sea este analógico o
digital.

Figura Nº 5 Instrumentos Indicadores

2.8.2.1.3. Instrumentos Transmisores
Son todos aquellos que transmiten valores de la variable
medida, a cierta distancia en forma de señal neumática o
electrónica, ya se analógica o digital.

15
 Figura Nº 6 Instrumentos Transmisores

2.8.2.1.4. Instrumentos Transmisores Indicadores

Son todos aquellos que transmiten los valores y a la vez
muestran una indicación en campo de la variable medida.

Es la unión de 2 instrumentos, la de un transmisor y un

indicador.

Figura Nº 7 Instrumentos Transmisores Indicadores.

2.8.2.1.5. Elemento Final de Control

Es el elemento que recibe la señal de un controlador y quien
estando en contacto directo con el proceso en línea, ejerza un
cambio en éste, de tal forma que se cambien los parámetros
hacia el valor deseado. Ejemplos: Bombas dosificadoras,
válvulas de control, compuertas, etc.

a) Bombas dosificadoras

Se utilizan cuando se requiere la aportación de aditivos:

reactivos o neutralizantes, etc.

Estos productos pueden ser corrosivos, especiales – como

se da en la industria alimentaria o farmacéutica.

Son también de frecuente aplicación en las plantas de

tratamiento de aguas potables, industriales y residuales.
16
 Con las bombas dosificadoras se debe transferir un
producto al proceso con un determinado caudal y a una
presión adecuada. No se consideran aquí las bombas
dosificadoras de ajuste manual, local o remoto, dentro de
un rango de caudales fijos; solo nos referimos a aquellas
que pueden ser gobernadas por una señal electrónica,
procedente de un controlador como un PLC.

Figura Nº 8 Bomba Dosificadora.

2.8.2.2. En Función de la Variable de Proceso

En Función de la Variable de Proceso existe un número
considerable de Instrumentos; sin embargo, nombraremos a los
principales de acuerdo a su requerimiento, uso y aplicación
dentro del proyecto:

2.8.2.2.1. Medidor de Nivel Hidrostático

El método de medición de nivel consiste en un sensor de
presión piezoresistivo suspendido de la parte superior del
tanque e inmerso en el líquido. El sensor contiene un puente
wheastone y bajo la presión del líquido el sensor se flexa y la
tensión que se crea es captada por las galgas.
Extensiometricas, dando lugar a un desequilibrio del puente y
a una señal de salida proporcional a la presión aplicada, es
decir al nivel. El sensor está contenido en una caja protectora
con un diafragma flexible y relleno de aceite de silicona lo
que le da una gran robustez. Puede estar acoplado a un
trasmisor electrónico o digital de 4-20mA c.c y
comunicaciones Hart, Fieldbus, etc. Su exactitud es de +/-
0,25%.El sensor mide la presión debido a la altura del líquido
que existe entre el nivel del tanque y el eje del instrumento.

17
 Figura Nº 9 Sensor de Nivel Hidrostático.

2.8.2.2.2. Medidor de PH
Un medidor de pH es un dispositivo electrónico que se utiliza
para medir la acidez o alcalinidad de una sustancia. Mientras
que existen algunas alternativas, los medidores electrónicos
son elegidos son precisos y fáciles de usar. El medidor de pH
viene en una variedad de formas y tamaños, pero todos
funcionan de la misma manera, midiendo la actividad de los
iones de hidrógeno en una sustancia, con el fin de determinar
su acidez o alcalinidad.

Figura Nº 10 Medidor de PH

2.8.2.2.3. Medidor de Cloro

El medidor de cloro es un dispositivo electrónico para la
medición diaria del contenido del cloro en unidades de ppm
(Particulas por millón). Los medidores electrónicos son
elegidos son precisos y fáciles de usar. La selección del
medidor de cloro depende básicamente del rango de
medición del cloro. El medidor cloro determina, además del
contenido de cloro libre, también el contenido de cloro total
en agua, como por ejemplo, en piscinas o baños termales,
pozos de desinfección como es el caso en plantas de
tratamiento de aguas residuales.

18
 Figura Nº 11 Medidor de Cloro

2.9. Controlador Lógico Programable:

2.9.1. Definición
Un controlador lógico programable (Programable Logic Controller) es un
dispositivo electrónico programable por el usuario, que usa una memoria
para el almacenamiento interno de instrucciones con el fin de implementar
funciones específicas, tales como lógica, secuencial, registro y control de
tiempos, conteo y operaciones aritméticas, para controlar a través de
entradas/salidas digitales o analógicas, varios tipos de máquinas o procesos.
La memoria se divide en dos, la memoria de solo lectura o ROM y la
memoria de lectura y escritura o RAM.
2.9.2. Modicon M221
El controlador lógico Modicon M221 es una solución intuitiva para la
automatización de máquinas con todas las características y funciones que
se necesitan para construir máquinas que mejoren los resultados desde el
diseño y el desarrollo, la puesta en servicio y mantenimiento, es una
solución de la construcción de maquinaria, completo con beneficios
durante todo el ciclo de vida de la máquina.

Figura Nº 12 PLC M221

19
 Los elementos que contiene un PLC son:
 Unidad central de proceso.
 Módulos de entrada.
 Módulos de salida.
 Fuente de alimentación.
 Dispositivos periféricos.
 Interfaces.
Los PLC han ganado popularidad en las industrias y probablemente
continuaran predominando por algún tiempo, debido a las ventajas que
ofrecen:
 Son un gasto efectivo para controlar sistemas complejos.
 Son flexibles y pueden ser aplicados para controlar otros sistemas
de manera rápida y fácil.
 Su capacidad computacional permite diseñar controles más
complejos.
 La ayuda para resolver problemas permite programar fácilmente y
reduce el tiempo de inactividad del proceso.
 Sus componentes confiables hacen posible que pueda operar
varios años sin fallas.
 Capacidad de entradas y salidas.
 Monitoreo.
 Velocidad de operación.
 Están diseñados para trabajar en condiciones severas como:
vibraciones, campos magnéticos, humedad, temperaturas
extremas.
2.9.3. Somachine Basic
Somachine Basic es un software de programación, lleno de funciones
para crear, configurar y mantener aplicaciones de automatización para los
autómatas programables Modicon M221 de schneider.
Somachine Basic permite crear programas con distintos tipos de lenguaje,
después de transferir la aplicación para que se ejecute en un autómata.
Este puede convertir aplicaciones creadas en Twido Suite y Twido Soft.
2.9.4. Clasificación de los PLC
Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus
funciones, en su capacidad, en el número de I/O, en su tamaño de
memoria, en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los
distintos tipos en varias categorías.
2.9.4.1. PLC Tipo Nano
Generalmente PLC de tipo compacto (Fuente, CPU e I/O
integradas) que puede manejar un conjunto reducido de I/O,
generalmente en un número inferior a 100. Permiten manejar
entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.

2.9.4.2. PLC tipo Compactos

Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentación, su
CPU y módulos de I/O en un solo módulo principal y permiten
manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos (alrededor de
500 I/O ) , su tamaño es superior a los Nano PLC y soportan una
gran variedad de módulos especiales, tales como:
Entradas y salidas análogas.
20
 Módulos contadores rápidos.
Módulos de comunicaciones.
 Interfaces de operador.
Expansiones de I/O.

2.9.4.3. PLC Tipo Modular

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que
conforman el controlador final, estos son:
 Rack.
 Fuente de Alimentación
 CPU.
 Módulos de I/O.
 Comunicaciones.
 Contaje rápido

2.9.5. Lenguajes de Programación para Modicon M221

Un autómata programable lee entradas, escribe salidas y resuelve lógica
basada en un programa de control.
La creación de un programa de control para un autómata: Modicon M221
consiste en escribir una serie de instrucciones en uno de los lenguajes de
programación de M221.
Para crear programas de control M221 pueden utilizarse los siguientes
IEC 61131-3 lenguajes de programación
 Lenguaje Instruction List o Lista de instrucciones:
Un programa Lista de instrucciones o IL se compone de una serie de
expresiones lógicas escritas como una secuencia de instrucciones
booleanas.
 Ladder Diagrams o Diagramas de contactos:
Un diagrama Ladder es una forma gráfica de mostrar una expresión
lógica.
 Lenguaje Grafcet: El lenguaje Grafcet está compuesto por una
sucesión de pasos y transiciones. Twido admite las instrucciones de
lista Grafcet, pero no Grafcet gráfico.
Puede utilizar un ordenador personal (PC) para crear y editar programas
de control Modicon M221 mediante estos lenguajes de programación.

a) Diagrama Ladder
Los diagramas de contactos son similares a los diagramas lógicos
de relé que representan circuitos de control de relé. En dichos
esquemas, los elementos gráficos, como las bobinas, los contactos
y los bloques, representan las instrucciones del programa.
A continuación se muestra un ejemplo de un diagrama de
contactos.

21
 Figura Nº 13 Diagrama Ladder

Su principal ventaja es que los símbolos básicos están

normalizados según el estándar IEC y son empleados por todos
los fabricantes.
Los elementos básicos en Ladder son:

22
 Figura Nº 14 Elementos Básicos de Ladder

2.10. Interfaz Humano Máquina (HMI)

2.10.1. Definición
Human Machine Interface o Interface Humano Máquina, comúnmente
denominado Interfaz de comunicación entre operario y proceso.
El HMI es el lugar donde se encuentran las personas y la tecnología.
Este encuentro puede ser algo tan simple como un horno de microondas o
tan complejo como el comando de un jet.
Aplicado a las computadoras, en el ámbito industrial, es el sistema que
vuelve evidentes las diferentes funcionalidades disponibles en un sistema
de automatización y control.
Así como el mango de un martillo debe acomodarse a la mano para
facilitar su uso, un sistema HMI debe acomodarse a las tareas que los

23
 usuarios deben realizar y a su visión del sistema de automatización con el
uso de un HMI es posible:
 Monitorear señales y estados del sistema
 Cambiar setpoints, operaciones de emergencia

2.10.2. Magelis
Las terminales de diálogo SCU permiten un amigable acceso a la
máquina, multiprotocolo, visualización de mensajes y alarmas,
modificación de variables y acceso a menú usuario. Con una completa
gama de terminales y visualizadores, y un nuevo concepto en el diálogo
hombre-máquina.
Las terminales de diálogo hombre-máquina Magelis están disponibles en
sus versiones Alfanuméricas, Matriciales, Gráficas (con tecla, con
pantalla sensible al tacto o touch).
Las mismas tienen como función: visualizar datos del automatismo,
señalizar las fallas, modificar parámetros y controlar procesos entre otras
posibilidades.
a) Comunicación
Las terminales Magelis pueden comunicarse en un gran número de
protocolos para los buses de campo, entre los cuales tenemos
Modbus serial con interfaz RS232/RS485. También en redes de alta
velocidad como Modbus TCP/IP.

2.10.3. Vijeo Designer

Vijeo Designer es una aplicación de software de última generación con la
que el usuario puede crear paneles de operadores y configurar parámetros
operativos para dispositivos de la interfaz usuario-máquina (HMI). Este
programa proporciona todas las herramientas necesarias para el diseño de
un proyecto HMI, desde la adquisición de datos hasta la creación y la
visualización de sinopsis animadas.

2.11. Normas Internacionales

A fin de poder interpretar rápidamente las nomenclaturas y símbolos usados
en el desarrollo del proyecto, citaré rápidamente de las normas que rigen la
automatización y control de procesos industriales y en especial que regirán
el desarrollo del proyecto.

Para designar y representar los instrumentos de medición y control se

emplean normas muy variadas que a veces varían de industria en industria.
La variedad de normas y sistemas utilizados en las industrias indica la
necesidad universal de una normalización en este campo.

Dentro de las sociedades más representativas se encuentra la ISA

(Instrument Society of America – Sociedad de Instrumentos de América)
cuyas normas tienen por objeto establecer sistemas de designación (códigos
y símbolos) para todas las industrias.

Para todo lo que significa seguridad de los instrumentos y/o tableros nos
correspondería nombrar a las 2 normas que rigen nuestro medio, estas son

24
 las normas NEMA (National Electrical Manufacturers Association) y las
normas IP.

2.11.1. Norma ISA-S5.1-84

Esta norma en especial es la encargada de proponernos la nomenclatura
para la identificación de cada uno de los instrumentos de un proceso.

Esta norma no es de uso obligatorio, pero se recomienda trabajar con

ella debido a que en nuestro país esta es la norma más usada. En la
tabla 1 nos propone una identificación de letras para cada tipo de
proceso y su respectivo significado en un primer orden, en el segundo
orden, tercer orden y un cuarto orden.

La misma norma nos sugiere que el número de letras utilizadas debe ser
mínimas y no exceder de un número total de cuatro letras.

Tabla Nº 1 Letras de Identificación.

25
2.11.2. Norma ISA-S5.3
El objeto de esta norma es documentar los instrumentos formados por
ordenadores, controladores programables, miniordenadores y sistemas
con microprocesadores que disponen de un control compartido,
visualización compartida y otras características de interface.

Los símbolos representan la interface con los equipos anteriores de la

instrumentación de campo, de la instrumentación de sala de control y de
otros equipos de hardware.

En la Tabla Nº 02 mostramos los símbolos de identificación más usados

dentro de la automatización tomado como referencia la norma ISA – S5.3.

Dentro de los símbolos más usados tenemos:

 Símbolos de visualización del control distribuido/compartido.

 Accesible Normalmente al operador -

indicador/controlador/registrador/ registrador o punto de alarma.
 Dispositivo de interface auxiliar del operador
 No accesible normalmente al operador.

 Símbolos del Ordenador

 Utilizado cuando los sistemas incluyen componentes

identificados como ordenadores, diferentes de un procesador
integral que exista las varias funciones de un sistema de control
distribuido. El componente ordenador puede ser integrado en el
sistema, vía red de datos, o puede ser un ordenador aislado.

 Símbolos del controlador lógico y secuencial.

 Símbolos de Funciones internas del sistema (cálculo y/o
acondicionamiento de señal).
 Símbolos Comunes (Red del sistema).

Tabla Nº 2 Símbolos de Identificación.

26
2.11.3. Norma Nema
La National Electric Manufacturers Association (NEMA) es una
organización de normalización en Washington, EE.UU., que publica una
serie de estándares técnicos, ella misma no ensaya ni certifica productos.

Una de las normas más usadas es la de protección de los equipos contra

influencias externas, es decir, nos da un grado de protección contra el
polvo, agua, presión, aceite, líquidos corrosivos, etc..

Entre las normas más usadas dentro de un proceso minero tenemos la

norma Nema 2, que nos da un grado de protección contra la suciedad,
goteo ligero y la pulverización ligera de líquidos y nos recomienda que la
instalación de estos equipos se hagan en interiores; la norma Nema 4, nos
indica que el equipo puede ser instalado tanto en interiores como en
exteriores y nos proporciona un grado de protección, además de las
mencionadas en la norma Nema 2, contra la lluvia, la nieve, el granizo y
contra la salpicadura de agua.

La Norma 4X, tal vez sea, dentro de este grupo de normas, la más usada,
porque nos da un grado de protección, además de las mencionadas en la
norma Nema 4, contra líquidos corrosivos. Para finalizar, tenemos la
Norma 6P que nos da un grado de protección, adicionales a la Norma 4X,
contra inmersiones ocasionales.

En la Tabla Nº 03 encontrara un cuadro donde se puede identificar y

aplicar fácilmente la norma NEMA.

Tabla Nº 3 Interpretación de la Norma Nema.

2.11.4. Norma IP
La Norma Nema, es también conocida como la Norma Americana y la
Norma IP no es otra cosa que la alternativa pero en norma Europea. La
Norma IP nos ofrece casi los mismos grados de protección.
Así tenemos que la alternativa a la Norma Nema 2 es la Norma IP53, la
alternativa a la Norma Nema 4, tenemos la Norma IP55. La alternativa
27
para la Norma Nema 4X, es la Norma IP66 y para la Norma Nema 6P,
tenemos como alternativa la Norma IP68.
En la Tabla Nº 4 encontrara un cuadro donde se puede identificar y
aplicar fácilmente la norma IP.

Tabla Nº 4 Interpretación de la Norma IP.

28
CAPÍTULO III: DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO
PARA CONTROLAR Y MONITORIZAR EL NIVEL DE PH EN EL
PROCESO DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES INDUSTRIALES.
3.1. Introducción
A continuación se describirá el funcionamiento de nuestro sistema de control
automático y monitorización de PH en el proceso de tratamiento de efluentes
y la instrumentación necesaria para lograr éste control. Además se ilustrarán:
Diagrama P&ID (Diagrama de tuberías e instrumentación), Arquitectura de
Control del Sistema, Diagrama Unifilar del Tablero de Control, Diagrama
esquemático , Diagrama Mecánico del Tablero de Control, Diagramas de
interconexión, Diagramas de bandejas, Diagramas de lazos, Diagrama de
ubicación de instrumentos, Detalles de montaje, Identificación de Señales de
Control y Monitoreo. Asimismo, se realizará una descripción del software y
datos de análisis.
3.2. Descripción del sistema
En el siguiente proyecto se utilizará para el control automático de PH un PLC
Modicon M221 y un HMI MAGELIS STU de la Marca SHNEIDER
ELECTRIC los cuales se encargarán de controlar y monitorizar las variables
que intervendrán en el proceso.
Las variables a monitorear y controlar son las siguientes:

 Medición del nivel de efluente industrial en la caja de succión (de 4.65m

de profundidad debajo del NPT +3201.80 msnm).

 Medición de PH, cloro, control automático de las bombas dosificadoras,

arranque/parada de los motores y las alarmas respectivas
3.3. Filosofía de Control
El sistema consta de los siguiente Instrumentos y bombas:

3.3.1. Lista de Instrumentos

Tag Instrumento Ubicación

LE-0101 / LIT-0101 Sensor/transmisor de nivel En caja de succión

AE-0301 / AIT-0301 PH metro Dentro de TK-AG-001
Sensor/transmisor de Cloro En línea de descarga
AE-0302 / AIT-0302
Libre del TK-AG-002

Tabla Nº 5 Lista de Instrumentos.

3.3.2. Lista de Tanques

Tag Tanque Volumen (m3)
Tanque de Ecualización para efluente
TK-AG-001 25.00
residual
Tanque de Desinfección para efluente
TK-AG-002 10.00
residual

Tabla Nº 6 Lista de Tanques

29
 3.3.3. Listado de Bombas

Tag. Bomba Tipo Caudal Presión

PU-AG-001A/B Bomba de efluente industrial Centrifuga 30 m3/h 10.50 bar

PU-AG-002A/B Bomba de efluente industrial Centrifuga 20 m3/h 6.00 bar

PU-AF-001A/B Bomba de ácido fosfórico Dosificadora 75 l/h 2 bar

PU-SC-001A/B Bomba de soda caustica Dosificadora 32 l/h 2 bar

PU-HS-001A/B Bomba de hipoclorito de sodio Dosificadora 5 l/h 10 bar

Tabla Nº 7 Listado de Bombas

Figura Nº 15 Tanques de ecualización y desinfección.

30
3.3.4. Funcionamiento
a) El Sensor De Nivel, se instalara dentro de la Caja de Succión (de 4.65
m de profundidad debajo del NPT +3201.80 msnm), sensara el nivel
máximo y mínimo de llenado de la caja, según esto transmitirá señal para
arranque o parada de las bombas PU-AG-001A/B, las cuales enviarán el
efluente industrial al TK-AG-001, según:

Arranque de Bomba PU-AG-001A

Nivel máximo
3.05 metros (Alternativa PU-AG-001B, selección de
de arranque
bomba según horas de funcionamiento)

Parada de Bomba PU-AG-001A

Nivel mínimo
1 metro (Alternativa PU-AG-001B, selección de
de arranque
bomba según horas de funcionamiento)

Tabla Nº 8 Arranque y Parada de Bombas.

b) El Sensor de Nivel también comandará el arranque de las bombas

PU-AG-002A/B que recircularán el flujo dentro del TK-AG-002, según:

5 min después:
 Arranque de Bomba PU-AG-002A,
(Alternativa PU-AG-002B), selección de
bomba según horas de funcionamiento)
Nivel máximo
3.05 metros  Energizado de bombas PU-SC-001A/B y
de arranque
PU-AF-001A/B
 Energizado de bombas PU-HS-001A/B

5 min después:
 Parada de Bomba PU-AG-002A,
(Alternativa PU-AG-002B), selección de
bomba según horas de funcionamiento)
Nivel mínimo
1 metro  Des-energizado de bombas PU-SC-
de arranque
001A/B y PU-AF-001A/B
 Des-energizado de bombas PU-HS-
001A/B

Tabla Nº 9 Arranque y Parada de Bombas 5 minutos después.

c) El PHmetro se instalará dentro del Tanque TK-AG-001, censará en

grado de PH del Efluente Industrial (agua) dentro del tanque, según sea el
resultado transmitirá la señal para activar o parar las bombas de Soda

31
 Cáusticas PU-SC-001A/B o de Ácido Fosfórico PU-AF-001A/B, según
lo siguiente:

Condición Acida Arranque de Bomba PU-SC-001A

pH ≤ 6.5
de Arranque (Alternativa PU-SC-001B)
Condición Acida Parada de Bomba PU-SC-001A
pH ≥ 7.0
de Parada (Alternativa PU-SC-001B)
Condición Básica Arranque de Bomba PU-AF-001A
pH ≥ 8.5
de Arranque (Alternativa PU-AF-001B)
Condición Básica Parada de Bomba PU-AF-001A
pH ≤ 8.0
de Parada (Alternativa PU-AF-001B)

Tabla Nº 10 Condición Acida y Básica de PH.

d) El Sensor de Cloro Libre se instalará en la línea de descarga del

TK-AG-002, sensara la cantidad de ppm de cloro libre disuelto en el
Efluente Industrial (agua), según sea el resultado transmitirá la señal para
activar o parar las bombas de Hipoclorito de Sodio PU-HS-001A/B,
según lo siguiente:

Arranque proceso Arranque de Bomba PU-HS-001A

CL ≤ 0.5 ppm
de desinfectado (Alternativa PU-HS-001B)

Parada proceso de Parada de Bomba PU-HS-001A

CL ≥ 0.7 ppm
desinfectado (Alternativa PU-HS-001B)

Tabla Nº 11 Condición de dosificación de Cloro.

3.4. Lazo de Control

 El lazo de control considerado será un control de PH, para ello se considera

como elemento primario un sensor de PH ubicado en el tanque de
ecualización para realizar una medición continua del nivel de PH del
efluente en el tanque, asimismo, éste valor será visualizado en el Transmisor
/ Indicador de PH y al mismo tiempo ésta señal será transmitida hacia el
PLC y visualizada en el HMI.
 Como elemento final de control se consideran bombas dosificadoras las
cuales se encuentran a la salida de los tanques de solución para regular el
PH y desinfección del efluente.
 Además se tendrá el monitoreo de nivel, para ello como elemento primario
utilizaremos un sensor de nivel tipo hidrostático, el cual estará ubicado en la
caja de succión, asimismo, éste valor será visualizado en el Transmisor /

32
 Indicador de nivel y al mismo tiempo ésta señal será transmitida hacia el
PLC.
 También se tendrá el monitoreo del nivel cloro, para ello como elemento
primario utilizaremos un sensor de cloro, el cual estará en la línea de
descarga del tanque de desinfección TK-AG-002, asimismo, éste valor será
visualizado en el Transmisor / Indicador de cloro y al mismo tiempo ésta
señal será transmitida hacia el PLC.
 El controlador lógico programable PLC Modicon M221 será el encargado
de dar la orden de arranque/parada de los motores para poder controlar el
nivel de la caja de succión y recirculación.
 Si el valor del nivel en la caja de succión es 3.05m el PLC ordenará que
arranque el motor (bomba) PU-AG-001A alternativo a este tenemos el
motor de stanby PU-AG-001B las cuales enviaran el efluente industrial al
tanque de ecualización TK-AG-001, y 5 minutos después se comanda el
arranque del motor PU-AG-002A alternativo a este tenemos el motor de
stanby PU-AG-002B para la recirculación del flujo dentro del tanque de
ecualización TK-AG-001.
 Si el valor del nivel en la caja de succión es 1.0m el PLC ordenará la parada
del motor (bomba) PU-AG-001A alternativo a este tenemos el motor de
stanby PU-AG-001B, y 5 minutos después se comanda la parada del motor
PU-AG-002A alternativo a este tenemos el motor de stanby PU-AG-002B.
 Si el valor del PH es <=6.5 el PLC ordenará que arranque la bomba
dosificadora PU-SC-001A alternativo a este tenemos de stanby la bomba
PU-SC-001B las cuales dosificaran soda cáustica hacia el tanque de
ecualización TK-AG-001.
 Si el valor del PH es >=7 el PLC ordenará la parada de la bomba
dosificadora PU-SC-001A alternativo a este tenemos de stanby la bomba
PU-SC-001B.
 Si el valor del PH es >=8.5 el PLC ordenará que arranque de la bomba
dosificadora PU-AF-001A alternativo a este tenemos de stanby la bomba
PU-AF-001B las cuales dosificaran ácido fosfórico hacia el tanque de
ecualización TK-AG-001.
 Si el valor del PH es <=8.0 el PLC ordenará la parada de la bomba
dosificadora PU-AF-001A alternativo a este tenemos de stanby la bomba
PU- AF -001B.
 Si el valor del cloro es <=0.5 PPM el PLC ordenará que arranque de la
bomba dosificadora PU-HS-001A alternativo a este tenemos de stanby la
bomba PU-HS-001B las cuales dosificaran hipoclorito de sodio hacia el
tanque de desinfección TK-AG-002
 Si el valor del cloro es >=0.7 PPM el PLC ordenará la parada de la bomba
dosificadora PU-HS-001A alternativo a este tenemos de stanby la bomba
PU-HS-001B.

33
3.5. Diagrama P&ID (Diagrama de Tuberías e

Instrumentación)

34
 VFD VFD VFD

VFD VFD VFD

M
M

M
3.6. Arquitectura de Control del Sistema

35
3.7. Diagrama Mecánico del Tablero de Control TC-001

36
3.8. Identificación de Señales de Control y Monitoreo

CÓDIGO DE TIPO DE
DESCRIPCIÓN
IDENTIFICACIÓN SEÑAL

LE-0101/ LIT-0101 Sensor/Transmisor de nivel Analógica

AE-0301/AIT-0301 PHmetro Analógica

AE-0302/AIT-0302 Sensor/Transmisor de Cloro Analógica

PU-AG-001A Bomba de efluente industrial Discreta

PU-AG-001B Bomba de efluente industrial Discreta

PU-AG-002A Bomba de efluente industrial Discreta

PU-AG-002B Bomba de efluente industrial Discreta

PU-AF-001A Bomba de ácido Fosfórico Analógica

PU-AF-001B Bomba de ácido Fosfórico Analógica

PU-SC-001A Bomba de Soda caustica Analógica

PU-SC-001B Bomba de Soda caustica Analógica

PU-HS-001A Bomba de hipoclorito de sodio Analógica

PU-HS-001B Bomba de hipoclorito de sodio Analógica

Tabla Nº 12 Códigos de Identificación.

37
3.9. Especificación de Instrumentación

3.9.1. Sensor de PH orbitsint CPS11D Memosens

Figura Nº 16 Sensor de PH Orbitsnit

3.9.1.1. Descripción
Orbisint CPS11D es el equipo de uso universal para las
tecnologías de procesos y medioambiental. Mide con fiabilidad
incluso en aplicaciones con productos fuertemente alcalinos o en
zonas con peligro de explosión. Diseñado para ofrecer un bajo
mantenimiento y una vida útil prolongada, el electrodo le ofrece
la mejor relación eficiencia-precio. Gracias a la tecnología
digital Memosens, el equipo CPS11D combina una máxima
integridad de procesos y datos con una fácil utilización. Es
resistente a la corrosión y la humedad, permite la calibración
con calidad de laboratorio y facilita el mantenimiento predictivo.
3.9.1.2. Ventajas.
 Electrodo robusto que requiere bajo mantenimiento gracias a
su gran diafragma anular de politetrafluoetileno (PTFE) anti-
suciedad
 Certificado de biocompatibilidad
 Tiempo de vida útil prolongado gracias al sistema de
referencia de unión doble, que alarga el recorrido de difusión
en el electrodo por contaminación
 Disponible vidrio para dispositivos de proceso para uso en
aplicaciones fuertemente alcalinas
 Aplicación bajo presiones de hasta 16 bar (232 psi)
 Seguridad de proceso máxima gracias a la transmisión de
señal inductiva sin contacto

38
  Manejo fácil gracias al almacenamiento de los datos
específicos de sensor

3.9.1.3. Ámbito de aplicación

Monitorización a largo plazo y monitorización de nivel límite
de aplicaciones con condiciones de proceso estables:
- Industria papelera
- Química de los polímeros
- Centrales energéticas (por ejemplo, lavadores de gases de
combustión)
- Plantas incineradoras
- Industria alimentaria
- Cerveceras
Tratamiento de aguas:
- Agua potable
- Agua de refrigeración
- Agua de pozo
El electrodo puede utilizarse en zonas con peligro de explosión.

3.9.1.4. Características y especificaciones

PH
Principio de medición Electrodo de vidrio

aplicación Las aplicaciones estándar en el proceso y el

medio ambiente. Seguimiento a largo plazo,
procesa con pocos cambios.
características Muy robusta, la versión de alta resistencia / alta
presión, coincidente potencial integrado,
membrana plana disponible.

Rango de medición pH 0-14

principio de medición Gel de electrodos compacto con PTFE

(politetrafluoetileno) anillo de diafragma.
diseño todos eje de longitudes con sensor de
temperatura, la tecnología avanzada de gel -
electrodo digital con tecnología Memosens
PH

Material vidrio / PTFE(politetrafluoetileno)

Dimensión Diámetro : 12 mm (0.46” ) longitud del eje: 120,
225, 360 y 425 mm
(4.68, 8.77, 14.04 y 16,57”)
temperatura de proceso Max. 135°C (274°F)

39
 presión de proceso Max. 16 bar (230 psi)

sensor de temperatura NTC 30k

Certificación Ex ATEX
FM
CSA
conexión Inductivo cabeza, conexión digital con la
tecnología Memosens
Grado de protección IP68

Certificaciones
También disponible como biocompatibilidad
adicionales
Versión SIL certificada.

Tabla Nº 13 Características del Sensor de PH.

3.9.2. Transmisor pH/redox Liquisys CPM253

3.9.2.1. Descripción

Figura Nº 17 Transmisor de PH

El Liquisys CPM253 es un transmisor de pH/redox estándar para

todos los sensores analógicos y digitales Memosens Mejora su
seguridad en la operación gracias a las comprobaciones continuas
de plausibilidad, del sensor y del proceso. Seleccione de entre los
numerosos módulos de hardware y software, como relés o
comunicación de bus de campo, para adaptarlo exactamente a sus
40
 aplicaciones de medición. Esta modularidad también le permite
actualizar el transmisor en cualquier momento. Un menú sencillo
y la calibración a dos puntos permiten una configuración y
operación fáciles y rápidas.

3.9.2.2. Ventajas.
 Calibración a dos puntos ultra simple
 Comprobación de credibilidad de la calibración
 Activador automático de limpieza en caso de alarma o
infracción en los límites
 Sistema de comprobación de sensores para el vidrio y
referencia de electrodos de pH
 Segunda salida de corriente para la temperatura,
pH/redox o controlador continuo.
3.9.2.3. AMBITO DE APLICACIÓN
 Tratamiento de efluentes
 Neutralización
 Desintoxicación (galvanoplastia)
 Tratamiento de aguas
 Monitorización de aguas

3.9.2.4. Características y especificaciones

Transmisor PH
Principio de medición Sensor ORP / Redox

aplicación proceso de aguas residuales

características Transmisor de 4 cables
diseño caja de campo de pH / ORP hecho de PC / ABS

Transmisor PH

material Carcasa PC / ABS

dimensión 247x170x115mm
(9.63x6.63x4.48”)
Sensor de temperatura Pantalla y salida de corriente

Grado de protección No
entrada Uno-canal transmisor

41
 salida 0 / 4-20 mA, Hart, Profibus

Certificaciones CSA propósito general

adicionales

Tabla Nº 14 Características del Transmisor de PH.

3.9.3. SENSOR –TRANSMISOR DE NIVEL FMB53

Figura Nº 18 Sensor Transmisor de Nivel

3.9.3.1. Descripción
Deltapilot FMB53 es una versión de cable con clamp para
montaje. Este dispositivo, que comprende una célula de
medición Contite, se usa comúnmente en la industria
medioambiental. Está pensada para la medición de nivel en
aplicaciones con productos líquidos y pastosos en
contenedores abiertos o cerrados, y es insensible a la posible
formación de espuma. Destinado a sistemas de seguridad SIL 2.

3.9.3.2. Ventajas
 Célula de medición Contite sellada herméticamente y
resistente a la condensación, exactitud elevada del punto de
referencia: ±0,2 %, opcionalmente ±0,1 %, y efecto mínimo
de la temperatura
 Concepto modular para un reemplazo sencillo del indicador o
la electrónica
 Integración independiente y directa en el sistema
(HART/PA/FF)
 Manejo fácil y seguro guiado por menú: en campo desde el
módulo indicador, mediante tecnología 4 a 20 mA con HART,
mediante PROFIBUS PA, mediante FOUNDATION
Fieldbus
42
  Uso internacional gracias a una amplia gama de
certificaciones

3.9.3.3. Ámbito de aplicación

 Para medicionesde nivel.
 Conexión a proceso: clamp de suspensión
 Temperatura: con cable PE: -10 a +70 °C (+14 a +158 °F),
 con cable FEP: -10 a +80 °C (+14 a +176 °F)
 Rango de medición: 0,1 a 10 bar / 100 m H2O (1,5 a 150 psi
/ 300 pies H2O)
 Exactitud de medición: ±0,2%, ±0,1% (opcional)
 Certificados internacionales de protección contra
explosiones, prevención de sobrellenado WHG, SIL,
certificado para uso en agua potable.
3.9.3.4. Características y especificaciones

Sensor Transmisor de Nivel

Principio de hidrostática
medición
Características Transmisor de presión para la presión o la medición de
/aplicaciones nivel hidrostática con celda de empotrar Confite
metálico:
- Herméticamente soldada
- Condensación absoluta ajustada
- Clima resistente
- A largo plazo estable
- Influencia de la temperatura más baja
Ejecución de cable con la abrazadera de suspensión
Sensor Transmisor de Nivel
Suministro / 4 ... 20mA HART:
Comunicación 10,5 ... 45 V DC
Ex ia: 10,5 ... 30 V DC
PROFIBUS PA /
FOUNDATION Fieldbus:
9 ... 32 V DC (no Ex)
Exactitud Estándar 0,2%
Opcional 0,1%
Estabilidad a 0,05% de URL / año
largo plazo
Temperatura -40°C...85°C
43
ambiente (-40°F...185°F)
temperatura de Cable PE: -10 ° C ... 70 ° C / 14 ° F ... 158 ° F
proceso Cable de FEP: -10 ° C ... 80 ° C / 14 ° F ... 176 ° F
Presión de 40 bar (600 psi)
proceso absoluto /
máx. límite de
sobrepresión
Rango de 100 mbar ... 10bar
medición de (1.5psi ... 150 psi)
presión
Sensor Transmisor de Nivel
Componentes aleación C
principales 316L
contacto con el
medio Cable (PE / FEP)
conexión a abrazadera de montaje
proceso
Max. distancia de 100 m (328 pies) de H2O
medición
salidas 4 ... 20 mA HART
PROFIBUS
Certificados / ATEX, FM, CSA, CSA C / US, IEC Ex, NEPSI
Homologaciones SIL
EN10204-3.1
NACE
Agua potable
Opciones Configuración inicial del dispositivo
Protección al sobre voltaje
límites de Si a presión, el uso de dos transmisores de presión para
aplicación medir la presión diferencial (dP electrónico)
Observe la presión de la cabeza ratio: presión
hidrostática
Sensor Transmisor de Nivel
Especialidades La modularidad de los dispositivos de presión,
diferencial y presión de proceso (pantalla,
reemplazable, electrónica universales), funciones de
diagnóstico, Herméticamente sellada Contite célula de
medida (condensado resistente y climática a prueba)

Tabla Nº 15 Características del Sensor Transmisor de Nivel.

44
3.9.4. Sensor de cloro CCS140

Figura Nº 19 Sensor de Cloro

3.9.4.1. Descripción
CCS140 es el sensor analógico para la medición estándar de
cloro libre. Dicho equipo proporciona unos valores fiables
incluso en el caso que se produzcan fluctuaciones del caudal o
de la conductividad y permite controlar el lazo de desinfección,
de modo que el agua no contenga gérmenes. Al mismo tiempo,
el sensor está diseñado para largos periodos de calibración y de
servicio técnico, lo que reduce las tareas de mantenimiento.

3.9.4.2. Ventajas
 Periodos aproximados entre calibraciones De 1 a 4 meses en
condiciones de funcionamiento constantes
 Fácil sustitución de la membrana gracias al capuchón de
membrana prefabricado
 Los valores medidos no resultan afectados por la fluctuación
de la conductividad
 Medición prácticamente independiente del caudal en el rango
superior a 30 l/h
 No se requiere calibración de punto cero. Sin una instalación
compleja de un filtro de carbón activado, tal como sucede con
los sensores de cloro abiertos.

45
3.9.4.3. Ámbito de aplicación.
 CCS140 mide el cloro libre en:
 Aguas de proceso industrial
- Aplicaciones de proceso, p. ej. máquinas de lavado de
botellas
 Plantas de tratamiento de aguas residuales
- Reutilización del agua de salida limpia
 Aplicaciones auxiliares de todos los sectores industriales
- Todos los puntos de medición de desinfección
 Agua de piscina

3.9.4.4. Características y especificaciones.

Sensor de Cloro
Principio de cloro libre
medición
aplicaciones Agua, aguas residuales, piscinas

características Medición amperométrico de cloro libre.

Rango de 0,05 - 20 ppm de cloro libre; pH 4-8,2

medición
Principio de Cerrado (membrana cubierto) célula de medición.
medición - Reducción de ácido hipocloroso (HOCl) a cloruro
en el cátodo con un voltaje fijo de 20mV.

diseño Amperométrica cerrado sensor 2-electrodo con

PTFE-membrana.

material Eje del sensor: PVC

Membrana: PTFE
Tapa de membrana: PBT (GF30)
PVDF
Sensor de Cloro
dimensión Diámetro: aprox. 25mm
Longitud: 160 mm
Proceso de 10°C - 45°C
temperatura
presión de 0bar - 1bar
proceso

46
 Sensor de Opcional con sensor NTC-temperatura
temperatura
conexión Conexión de cable fijo

Tabla Nº 16 Características del Sensor de Cloro.

3.9.5. Ensamblaje de flujo Flowfit CCA250

Figura Nº 20 Ensamble del Sensor de Cloro.

3.9.5.1. Descripción:
El conjunto de flujo Flowfit CCA250 está especialmente
diseñado para dar cabida a todos los sensores necesarios para
el control de la desinfección precisa - el sensor de cloro y los
sensores de pH / ORP de indemnización y medición. Aumenta
la disponibilidad de sensores y ofrece una alarma de flujo
integrado y ajuste para asegurarse de que su medida de
derivación está siempre operativa. Con CCA250, usted tiene el
control completo de sus procesos de desinfección y el agua
está siempre libre de gérmenes.
3.9.5.2. Ventajas:
 Todos los sensores necesarios para la medición de la
desinfección con comodidad en un solo lugar
 Apto para todos los procesos de desinfección - libre de
cloro, dióxido de cloro, cloro total y otros
47
  Cap atornillado desde abajo permite la calibración de los
sensores de pH y ORP sin retirar sensor
 Alarma de flujo puede ser activado
 Válvula de aguja para ajustar el flujo y caudalímetro para el
control óptico

3.9.5.3. Campo de aplicación

CCA250 es un conjunto de flujo para la medición de cloro
libre, cloro total y el dióxido de cloro en:

 El agua potable de seguimiento y medición estándar en

redes de distribución de agua y de proceso -
- Seguimiento, control y optimización de procesos de
desinfección.
 Utilidades de todas las industrias
- Seguimiento y medición estándar en todas las aplicaciones
de desinfección.
- aplicaciones de procesos, por ejemplo, máquinas de
botellas de enjuague.
 Agua de la piscina.

3.9.5.4. Características y especificaciones

Ensamble del sensor de cloro

Principio de medición Cloro libre

aplicación Agua potable, agua, aguas residuales, piscina,

proceso

característica El flujo a través titular con 3 emplazamientos

diferentes:

1x cloro / chlordioxide

/ Sensor de cloro total y sensores 2x pH / ORP.

Ensamble del sensor de cloro

diseño El flujo a través titular hecha de plexiglás con

control de flujo y sensor de proximidad como relé
de alarma al transmisor.

48
 - Tres emplazamientos diferentes

- Calibración directamente en el soporte debido a

la tapa de calibración tornillo fuera.

- Dispositivo de limpieza opcional para el /

chlordioxide / sensor de cloro total de cloro

material Plexiglás (PMMA)

dimensión
85mm x 85mm x 240mm

Temperatura de max. 45°C

proceso

Presión de proceso max. 4bar

Tabla Nº 17 Características del ensamble del Sensor de Cloro.

El presente proyecto tiene como objetivo dotar de

instrumentos para el monitoreo y control de la calidad de
agua. Los instrumentos propuestos son,
Sensores/Transmisores de Nivel, Sensores/Transmisores de
pH y Analizadores de Cloro los cuales serán distribuidos en
toda la planta de acuerdo a las necesidades de esta. Cada
instrumento propuesto será relacionado con algún lazo de
control o relacionado a algún tipo de alarma. En el primer
caso para controlar la dosificación de ácido fosfórico o
hipoclorito de sodio y para el segundo como señal de
advertencia.

3.10. Condiciones Ambientales

La unidad se encuentra ubicada en el distrito de San Mateo, Provincia de

Huarochirí, Departamento de Lima se debe considerar las siguientes
condiciones climáticas.

Temperatura verano máximo : 20 °C

Temperatura invierno mínimo : -8 °C

Altitud : 3202 m.s.n.m.

Condiciones Sísmicas : Zona 4 UBC

49
3.11. Condiciones Especiales

El diseño tomará en cuenta las siguientes condiciones ambientales

específicas de la zona de implementación del proyecto:

 Todas las áreas involucradas en el proyecto, excepto el cuarto

eléctrico, están sujetos a condiciones ambientales extremas. El
cuarto eléctrico se considera área limpia.

 El nivel considerado para cálculo y derrateo de equipos será de 3202

m.s.n.m. y la temperatura mínima de 15°C.

 El sistema de control propuesto para este proyecto está basado en un

Controlador Lógico Programable (PLC) debido al número de
variables que va a administrar. Sera del tipo compacto y con puerto
de comunicaciones.

3.12. Condiciones Constructivas

El Sistema de Control será del tipo, construcción, montaje y funcionamiento

normalmente suministrados para las funciones a que se les destina, debiendo
estar provistos de todos los accesorios menudos, necesarios para
considerarlos completos y aptos para funcionar, aún si no se indican
expresamente en las presentes Especificaciones Técnicas. Deberá estar
protegido contra las condiciones climáticas industriales como son: la
temperatura, variaciones de frecuencia en la red eléctrica, vibraciones
mecánicas, etc.

El Sistema de Control a suministrar deberá estar preparado para trabajar en

forma continua, las 24 horas del día y los 365 días del año.

3.13. Protección de Equipos

Los Instrumentos, equipos y/o gabinetes de control asociados al presente

criterio deberán considerar los siguientes grados de protección donde
apliquen.

NEMA 1: Áreas protegidas.

NEMA 4: En lugares abiertos

NEMA 4X: Áreas Corrosivas.

NEMA 12: Salas Eléctricas.

Todos los Instrumentos deberán considerar a manera de referencia las

especificaciones técnicas indicadas en las referencias del presente
documento.

50
3.14. Especificación del Sistema de Control
3.14.1. Unidad Central de Procesamiento (CPU)
Para la elección de la unidad de procesamiento se tuvieron en cuenta las
siguientes consideraciones:
 El CPU deberá estar en la capacidad de leer todas las entradas de
campo, realizar la lógica de control, realizar diagnostico en línea
y controlar las salidas a campo.

 El CPU deberá ser una sola unidad, deberá tener un programa de

ejecución de lógica en escalera (ladder) como mínimo y soportar
una programación local o remota.

 El CPU deberá contar con una indicación de falla a través de leds

de indicación. Uno de ellos deberá indicar que el equipo está en
falla y/o deberá indicar un funcionamiento normal.

 El CPU deberá tener un puerto redundante Ethernet Modbus

TCP/IP, 100 Mbps.
De acuerdo a estas Consideraciones en el proyecto se utilizó la
Unidad Central de procesamiento Modicon M221.

Figura Nº 21 PLC M221 Modicom

Referencia: TM221CE24R
Product data Sheet (Anexo N)

Datos Técnicos:
 Range of product: Modicon M221
 Product or component type: Logic controller
 [Us] rated supply voltage: 100...240 VAC
 Discrete I/O number: 24
 Discrete input number: 14
 Discrete input voltage: 24 V
 Discrete input voltage type: DC
 Discrete output number: 10 for relay
 Analogue input number: 2 at input range of 0...10 V
 Number of I/O expansion module: 7

51
3.14.2. Módulos de Entradas y Salida (E/S)
 Para la elección de los Modulos de E/S ( Entradas y Salidas) se
tuvieron en cuenta las siguientes consideraciones:
 Todos los módulos deberán tener entradas y salidas aisladas,
usando acoplamiento óptico y de contacto seco para estos
propósitos.
 Los módulos deberán ser de las mismas características y tener
un máximo de entradas o salidas por módulo según se indica
en el Listado de Entradas/Salidas del Sistema de Control y/o en
los planos respectivos. Además, toda señal deberá tener un
indicador de estado de la respectiva entrada y salida en el
módulo.

 La fuente de energía para los terminales de los E/S, deberá ser

tomada del mismo tablero de control de diferentes puntos, sin
embargo, si hay puntos en común estos deberán estar juntos.
 Las conexiones a los módulos E/S deberán ser hechos de tal
manera que un reemplazo en los módulos no requiera
removerse dichas conexiones.
 Los módulos de entrada discreta deberán ser de 0 a 24 Vdc,
aisladas, corriente de entrada menor de 5 miliamperios.
 Los módulos de salida discreta son de tipo relay, deberán
manejar 2 Amperios por salida. Fuente externa 0 - 220 VAC y
ellos deberán ser de tipo NA (Normalmente Abierto). Se
proveerá de fusibles individuales para cada módulo así como
indicadores de estos fusibles. Se proveerá de relays de
aislamiento por cada canal para proteger la salida del PLC.
 Los módulos de entrada analógica deberán ser aisladas y estar
preparados para recibir una señal de 4-20 mA a 2 hilos o a 4
hilos (Two or Four wire), de ser esta última el proveedor
deberá proporcionar la fuente de poder respectiva para la
alimentación de estos equipos y ubicarla dentro del tablero del
Sistema de Control.
 Los módulos de salida analógica deber ser aisladas y
configurables, tanto del tipo “thinking” como del tipo
“sourcing”, a fin de tener las 2 alternativas en caso de que se
requiera.

52
 a) Módulo de entradas Análogas

Figura Nº 22 Módulo de Entradas Análogas

Referencia: TM3AM6

Product data sheet (Anexo Ñ)

Datos Técnicos:

 Product or component type: Input/output analog

module
 Analogue input number: 4
 Analogue input type:
Current, analogue input range: 4...20 mA
Current, analogue input range: 0...20 mA
Voltage, analogue input range: 0...10 V
Voltage, analogue input range: - 10...10 V
 Analogue output number: 2
 Analogue output type:
4...20 mA current
0...20 mA current
0...10 V voltage
- 10...10 V voltage

3.15. ESPECIFICACIONES DEL SISTEMA DE SUPERVISIÓN (HMI)

Para este proyecto se considera como Sistema de Supervisión un HMI

alojado en el mismo tablero de control con las siguientes características:

Terminal Táctil de 5.7”, 320 x 420 pixeles para orificio de 22mm. 65K de
colores, alimentación de 24 Vdc. Puertos de comunicación serial Modbus
RS-232/RS-485 – RJ-45 y 2 puertos USB.
53
El Sistema de Supervisión deberá estar debidamente configurado y con el
software necesario para su correcto funcionamiento.

Teniendo en cuenta las consideraciones se utilizó el HMI Magelis

HMISTU855 de Schneider Electric.

Figura Nº 23 HMI Magelis STU.

Referencia: HMISTU855

Product data sheet (Anexo O)

Datos Técnicos:
 Range of product: Magelis STO & STU
 Product or component type: Touch panel screen
 Display type: QVGA TFT colour touchscreen
 Display colour: 65536 colours
 Display resolution: 320 x 240 pixels
 Display size: 5.7 inch
 Software type: Configuration software
 Software designation: Vijeo Designer
 Operating system: Magelis
 Processor name: CPU ARM9
 Processor frequency: 333 MHz
 Memory description: Application memory, 16 MB
Back up of data, 64 kB
 Integrated connection type:
1 USB (V2.0) port mini B USB
1 USB (V2.0) port USB type A

54
 COM1 serial link female RJ45, transmission rate
<= 115.2 kbits/s (RS232C/RS485)

3.16. Especificaciones del Software de Programación del PLC

3.16.1. SOMACHINE BASIC 1.3.
SoMachine Basic es una herramienta de programación gráfica diseñada
para facilitar la configuración, el desarrollo y la puesta en marcha de
programas para controladores lógicos Modicon M221.
Los requisitos mínimos del sistema para SoMachine Basic son:
 Procesador Intel Core 2 Duo o superior
 1 GB de RAM
 Versión de 32 o 64 bits de uno de los siguientes sistemas
operativos:
 Microsoft Windows XP Service Pack 3
 Microsoft Windows 7
SoMachine Basic admite los siguientes lenguajes de programación
IEC‑61131‑3:
 Lenguaje Instruction List o Lista de instrucciones: Un programa
escrito en el lenguaje de la lista de instrucciones que se compone de
una serie de instrucciones basadas en texto y ejecutadas
secuencialmente por el controlador. Cada instrucción incluye un
número de línea, un código de instrucción y un operando.
 Ladder Diagrams o Diagramas de contactos: Es una representación
gráfica de instrucciones de un programa de controlador, con
símbolos para contactos, bobinas y bloques en una serie de
escalones ejecutados de forma secuencial por un controlador.

 Lenguaje Grafcet: El funcionamiento de una operación secuencial

de forma gráfica y estructurada.
Método analítico que divide cualquier sistema de control secuencial
en una serie de pasos a los que se asocian acciones, transiciones y
condiciones.

3.17. Especificaciones del Software de Programación del HMI

3.17.1. VIJEO DESIGNER V6.2
Vijeo Designer es una aplicación de software de última generación con la
que el usuario puede crear paneles de operadores y configurar parámetros
operativos para dispositivos de la interfaz usuario-máquina (HMI). Este
programa proporciona todas las herramientas necesarias para el diseño de
un proyecto HMI, desde la adquisición de datos hasta la creación y la
visualización de sinopsis animadas.
Requisitos mínimos del sistema:
 Procesador: Pentium 4 - 2GHz o más rápido (recomendado)

55
  Memoria: Mínimo de 1GB, se recomienda 2GB o más
 Espacio en disco disponible: 2GB o más en el disco duro
 Sistema Operativo: Microsoft Windows XP Professional (Service
Pack 2 o superior) Microsoft Windows Vista Business Edition 32
Bits (Service Pack 1 o superior)Microsoft Windows 7 32 Bits.
 Navegador Web: Microsoft Internet Explorer 6.0 (Se recomienda la
versión 7 o superior).
3.18. Estrategias de Control
3.18.1. Escalamiento de señales de entradas analógicas.
Las entradas analógicas son para leer valores como temperatura, nivel,
presión, etc.
Estos valores son almacenados en una variable del PLC, luego son
escalados en medidas de Ingeniería como %, Bar, ºC (Grados Celsius),
Metros, etc.
Para ser mostrados en pantallas HMI (Interfaz maquina Hombre), y así
lograr un buen entendimiento del funcionamiento de un proceso.
En el desarrollo de nuestro proyecto se utilizaron los valores de Nivel, Ph,
y Cloro como se muestran en la siguiente tabla.

DIRECCÍON SÍMBOLO TIPO MÍNIMO MÁXIMO

%IW1.0 SENSOR_DE_NIVEL 4 - 20 mA 0 10000
%IW1.1 SENSOR_DE_PH 4 - 20 mA 0 30000
%IW1.2 SENSOR_DE_CLORO 4 - 20 mA 0 10000

Tabla Nº 18 Entradas analógicas del PLC.

a). SENSOR – TRANSMISOR DE NIVEL

Datos:
 Rango de Nivel:
 LT_R_min: 0 (mts)
 LT_R_max :3.1 (mts)

 Sensor Transmisor de Nivel(Según especificaciones):

LT_R_min (mts )  4 mA (Nivel mínimo de efluente del tanque de succión)

LT_R_max (mts )  20 mA (Nivel máximo de efluente del tanque de succión)

 Módulo de Entradas Analógicas del PLC(Según programación):

56
 Entonces: el escalamiento para el HMI será de la siguiente manera

Figura Nº 24 Nivel en el Tanque de succión vs. Bits.

Por lo tanto la ecuación que se va a implementar en el programa Ladder

del PLC M221 para hallar el nivel en la caja de succión, teniendo como
dato la corriente de 4 – 20 mA enviada por el sensor-transmisor de nivel
y los rangos mínimo y máximo ingresados en el HMI, es:

 ( LT _ R _ max LT _ R _ min)
Nivel _ HMI   Sensor _ Nivel  LT _ R _ minmts
 10000 

57
 b). SENSOR – TRANSMISOR DE PH (PHmetro)
Datos:
 Rango de PH:
 ATPH_R_min: 2 PH
 ATPH_R_max : 12 PH

 Sensor Transmisor de PH (Según especificaciones):

ATPH_R_min  4 mA (PH mínimo en el tanque de
Ecualización)
ATPH_R_max  20 mA (PH máximo en el tanque de
Ecualización)
 Módulo de Entradas Analógicas del PLC(Según
programación):

Entonces: el escalamiento para el HMI será de la siguiente manera

Figura Nº 25 Nivel de PH en el Tanque de ecualización vs. Bits.

58
 Por lo tanto la ecuación que se va a implementar en el Programa Ladder
del PLC para hallar el PH, teniendo como dato la corriente de 4 – 20
mA enviada por el sensor-transmisor de PH y el rango máximo
ingresado en el HMI, es:

 (ATPH_ R _ max AT PH _ R _ min) 

PH _ HMI   Sensor_ PH  AT PH _ R _ minPH
 30000 

c). SENSOR – TRANSMISOR DE CLORO

Datos:
 Rango de Cloro:
 ATCL_R_min: 0 ppm
 ATCL_R_max : 2 ppm

 Sensor Transmisor de Cloro (Según especificaciones):

ATCL_R_min  4 mA (Cloro en ppm mínimo en la línea de
descarga del tanque TK-AG-002)
ATCL_R_max  20 mA (Cloro en ppm máximo en la línea
de descarga del tanque TK-AG-002)

 Módulo de Entradas Analógicas del PLC(Según

programación):

Entonces: el escalamiento para el HMI será de la siguiente manera

59
 Figura Nº 26 Nivel de Cloro en ppm vs. Bits.

Por lo tanto la ecuación que se va a implementar en el Programa Ladder

del PLC para hallar el cloro en ppm en la línea de descarga del tanque
TK-AG-002 , teniendo como dato la corriente de 4 – 20 mA enviada
por el sensor-transmisor de Cloro y los rangos mínimo y máximo
ingresados en el HMI, es:

 ( ATCL _ R _ max ATCL _ R _ min) 

Cloro_ HMI   Sensor_ Cloro  ATCL _ R _ minppm
 10000 

3.19. Direccionamiento de Variables en PLC

VARIABLE SIMBOLO TIPO

%C0 CONTADOR_HOROMETRO_PU_ REAL
AG_001A
%C1 CONTADOR_HOROMETRO_PU_ REAL
AG_001B
%C2 CONTADOR_HOROMETRO_PU_ REAL
AG_002A
%C3 CONTADOR_HOROMETRO_PU_ REAL
AG_002B
%I0.0 HABILITADA_PU_AG_001A EBOOL
%I0.1 HABILITADA_PU_AG_001B EBOOL
%I0.2 HABILITADA_PU_AG_002B EBOOL
%I0.3 HABILITADA_PU_AG_002A EBOOL
%I0.4 FUNCIONANDO_PU_AG001A EBOOL
%I0.5 FUNCIONANDO_PU_AG001B EBOOL
%I0.6 FUNCIONANDO_PU_AG002B EBOOL
%I0.7 FUNCIONANDO_PU_AG002A EBOOL
%I0.8 FALLA_PU_AG_001A EBOOL
60
%I0.9 FALLA_PU_AG_001B EBOOL
%I0.10 FALLA_PU_AG_002A EBOOL
%I0.11 FALLA_PU_AG_002B EBOOL
%IW1.0 SENSOR_DE_NIVEL ENTERO
%IW1.1 SENSOR_DE_PH ENTERO
%IW1.1 SENSOR_DE_CLORO ENTERO
%M5 ON2A EBOOL
%M10 PU_AG_001A_FALLA_HMI EBOOL
%M11 PU_AG_001B_FALLA_HMI EBOOL
%M12 PU_AG_002A_FALLA_HMI EBOOL
%M13 PU_AG_002B_FALLA_HMI EBOOL
%M14 PU_AG00_1A_HABILITADA EBOOL
%M15 PU_AG00_1B_HABILITADA EBOOL
%M16 PU_AG_002A_HABILITADA EBOOL
%M17 PU_AG002B_HABILITADA EBOOL
%M20 FUNC_PU_AG00_1A_HMI EBOOL
%M21 FUNC_PU_AG00_1B_HMI EBOOL
%M22 FUNC_PU_AG00_2B_HMI EBOOL
%M23 FUNC_PU_AG00_2A_HMI EBOOL
%M32 ACT_MAN_PU_HS_001A EBOOL
%M33 ACT_MAN_PU_HS_001B EBOOL
%M34 ACT_MAN_PU_AF_001A EBOOL
%M35 ACT_MAM_PU_AF_001B EBOOL
%M36 ACT_MAN_PU_SC_001A EBOOL
%M37 ACT_MAN_PU_SC_001B EBOOL
%M38 ON_PU_HS_001A EBOOL
%M39 ON_PU_HS_001B EBOOL
%M40 ON_PU_AF_001A EBOOL
%M41 ON_PU_AF_001B EBOOL
%M42 ON_PU_SC_001A EBOOL
%M43 ON_PU_SC_001B EBOOL
%M50 MEMORY_ON_PU_AG_001A EBOOL
%M51 MEMORY_ON_PU_AG_001B EBOOL
%M52 MEMORY_ON_PU_AG_002A EBOOL
%M53 MEMORY_ON_PU_AG_002B EBOOL
%M66 CONECTA_TIMER_TON_02 EBOOL
%M67 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_001A EBOOL
%M68 RESET_HOROMETRO_PU_AG_001A EBOOL
%M69 CONECTA_TIMER_TON_04 EBOOL
%M70 DEFECTO1 EBOOL
%M96 ACTV2 EBOOL
%M97 ACT3 EBOOL
%M100 MAN_PU_AG_001A EBOOL
%M101 MAN_1B EBOOL
%M102 MAN_2A EBOOL
%M103 AG002B_MAN EBOOL
%M120 AUT_PU_AG_001A EBOOL
%M121 AUT_1B EBOOL

61
%M122 AUT_2B EBOOL
%M123 AUT_2A EBOOL
%M126 DESCONECCION_PU_AG_001A EBOOL
%M127 DESCONECCION_PU_AG_002B EBOOL
%M140 ON_CONDICIÓN_ÁCIDA EBOOL
%M141 OFF_CONDICIÓN_ÁCIDA EBOOL
%M142 ON_CONDICIÓN_BÁSICA EBOOL
%M143 OFF_CONDICIÓN_BÁSICA EBOOL
%M144 ON_PROCESO_DESINFECTADO EBOOL
%M145 CLORO2 EBOOL
%M146 DEFECT1 EBOOL
%M147 DEFECT2 EBOOL
%M148 DEFECT3 EBOOL
%M180 SET_ON_CONDICIÓN_ÁCIDA EBOOL
%M181 SET_ON_CONDICIÓN_BASICA EBOOL
%M182 SET_ON_PROCESO_DESINFECTADO EBOOL
%M200 MAN_AUT EBOOL
%M300 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_001B EBOOL
%M301 RESET_HOROMETRO_PU_AG_001B EBOOL
%M302 CONECTA_TIMER_TON_06 EBOOL
%M303 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_002A EBOOL
%M304 RESET_HOROMETRO_PU_AG_002A EBOOL
%M305 CONECTA_TIMER_TON_08 EBOOL
%M306 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_002B EBOOL
%M307 RESET_HOROMETRO_PU_AG_002B EBOOL
%M380 SETTIEMPO EBOOL
%M381 SETDEFET EBOOL
%M382 ACTSET EBOOL
%M383 DESACSET EBOOL
%M390 SET_OFF_CONDICIÓN_ÁCIDA EBOOL
%M391 SET_OFF_CONDICIÓN_BÁSICA EBOOL
%M392 SET_OFF_PROCESO_DESINFECTADO EBOOL
%M406 SET_NIVEL EBOOL
%M407 SET_NIVEL_HMI EBOOL
%MF2 SENSOR_PH REAL
%MF4 SENSOR_CLORO REAL
%MF6 SET_ON_PU_SC_001A_001B REAL
%MF8 SET_ON_PU_AF_001A_001B REAL
%MF10 SET_ON_PU_HS_001A_001B REAL
%MF12 LT_R_MIN REAL
%MF14 SET_OFF_PU_SC_001A_001B REAL
%MF16 SET_OFF_PU_AF_00A1_001B REAL
%MF18 SET_OFF_PU_HS_001A_001B REAL
%MF20 OP01_NIVEL REAL
%MF22 OP02_NIVEL REAL
%MF24 SENSOR_NIVEL REAL
%MF26 NIVEL_HMI REAL
%MF28 OP01_PH REAL

62
%MF30 PH_HMI REAL
%MF32 OP01_CLORO REAL
%MF34 CLORO_HMI REAL
%MF40 LT_R_MAX REAL
%MF42 OP03_NIVEL REAL
%MF44 ATPH_R_MIN REAL
%MF46 ATPH_R_MAX REAL
%MF48 OP02_PH REAL
%MF50 OP03_PH REAL
%MF52 ATCL_R_MÍNIMO REAL
%MF54 ATCL_R_MÁXIMO REAL
%MF56 OP02_CLORO REAL
%MF58 OP03_CLORO REAL
%MW300 HOROMETRO_BOMBA_PU_AG_001A REAL
%MW301 HOROMETRO_BOMBA_PU_AG_001B REAL
%MW400 SET_TIEMPO_PU_AG_002A REAL
%MW402 SET_TIEMPO_TOF REAL
%Q0.0 ARRANQUE_PU_AG_001A EBOOL
%Q0.1 ARRANQUE_PU_AG_001B EBOOL
%Q0.2 ARRANQUE_PU_AG_002B EBOOL
%Q0.3 ARRANQUE_PU_AG_002A EBOOL
%QW1.0 PU_AF_001A ENTERO
%QW1.1 PU_AF_001B ENTERO
%QW2.0 PU_SC_001A ENTERO
%QW2.1 PU_SC_001B ENTERO
%QW3.0 PU_HS_001A ENTERO
%QW3.1 PU_HS_001B ENTERO
%TM0 TIMER_TON_09 TIMER
%TM1 TIMER_TON_11 TIMER
%TM2 TIMER_TOF_01 TIMER
%TM3 TIMER_TOF_03 TIMER
%TM4 TIMER_TON_01 TIMER
%TM5 TIMER_TON_02 TIMER
%TM6 TIMER_TON_03 TIMER
%TM7 TIMER_TON_04 TIMER
%TM8 TIMER_TON_05 TIMER
%TM9 TIMER_TON_06 TIMER
%TM10 TIMER_TON_07 TIMER
%TM11 TIMER_TON_08 TIMER
%TM12 TIMER_TON_10 TIMER
%TM13 TIMER_TOF_02 TIMER

Tabla Nº 19 Variables en PLC

63
3.20. Programa para PLC, en lenguaje LADDER

64
POU

1 - Control De Motores

Rung0

Variables utilizadas::
%M255

Rung1
Comentario Reloj HMI
:

Leyenda::
1 %MW90 := ROL(%SW50, 8)

Variables utilizadas::
%MW90
%SW50

Rung2
Comentario Reloj HMI
:

Variables utilizadas::
%MW91
%SW51

Rung3
Comentario Reloj HMI
:

Variables utilizadas::
%MW92
%SW52

Rung4
Comentario Reloj HMI
:

Variables utilizadas::
%MW93
%SW53

16 feb 2016 - 13:50

11/57
Rung5

Variables utilizadas::
%M0

Rung6
Comentario FALLA DE BOMBA PU-AG-001A
:

Variables utilizadas::
%I0.8 FALLA_PU_AG_001A Bomba PU_AG_001A en Modo Falla
%M10 PU_AG_001A_FALLA_HMI

Rung7
Comentario FALLA DE BOMBA PU-AG-001B
:

Variables utilizadas::
%I0.9 FALLA_PU_AG_001B Bomba PU_AG_001B en Modo Falla
%M11 PU_AG_001B_FALLA_HMI

Rung8
Comentario FALLA DE BOMBA PU-AG-002A
:

Variables utilizadas::
%I0.10 FALLA_PU_AG_002A Bomba PU_AG_002A en Modo Falla
%M12 PU_AG_002A_FALLA_HMI

Rung9
Comentario FALLA DE BOMBA PU-AG-002B
:

Variables utilizadas::
%I0.11 FALLA_PU_AG_002B Bomba PU_AG_002B en Modo Falla
%M13 PU_AG_002B_FALLA_HMI

Rung10
Comentario BOMBA PU_AG_001A HABILITADA
:

Variables utilizadas::
%I0.0 HABILITADA_PU_AG_001A Bomba_PU_AG_001A Habilitada
%M12 PU_AG_002A_FALLA_HMI
%M14 PU_AG00_1A_HABILITADA

16 feb 2016 - 13:50

12/57
Rung11
Comentario BOMBA PU_AG_001B HABILITADA
:

Variables utilizadas::
%I0.1 HABILITADA_PU_AG_001B Bomba_PU_AG_001B Habilitada
%M13 PU_AG_002B_FALLA_HMI
%M15 PU_AG00_1B_HABILITADA

Rung12
Comentario BOMBA PU_AG_002B HABILITADA
:

Variables utilizadas::
%I0.2 HABILITADA_PU_AG_002B Bomba_PU_AG_002B Habilitada
%M17 PU_AG002B_HABILITADA

Rung13
Comentario BOMBA PU_AG_002A HABILITADA
:

Variables utilizadas::
%I0.3 HABILITADA_PU_AG_002A Bomba_PU_AG_002A Habilitada
%M16 PU_AG_002A_HABILITADA

Rung14
Comentario BOMBA PU_AG_001A FUNCIONANDO
:

Variables utilizadas::
%I0.4 FUNCIONANDO_PU_AG001A BOMBA PU_AG_001A FUNCIONANDO
%M20 FUNC_PU_AG00_1A_HMI

Rung15
Comentario HOROMETRO MOTOR PU_AG_001A
:

Variables utilizadas::
%C0.V
%MW300 HOROMETRO_BOMBA_PU_AG_001A

16 feb 2016 - 13:50

13/57
Rung16
Comentario HOROMETRO BOMBA PU_AG_001A
:

Variables utilizadas::
%M20 FUNC_PU_AG00_1A_HMI
%M66 CONECTA_TIMER_TON_02
%M67 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_001A
%TM4 TIMER_TON_01

Rung17

Variables utilizadas::
%M66 CONECTA_TIMER_TON_02
%M67 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_001A
%TM5 TIMER_TON_02

Rung18

Variables utilizadas::
%C0 CONTADOR_HOROMETRO_PU_AG_001A
%M67 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_001A
%M68 RESET_HOROMETRO_PU_AG_001A

Rung19
Comentario BOMBA PU_AG_001B FUNCIONANDO
:

Variables utilizadas::
%I0.5 FUNCIONANDO_PU_AG001B BOMBA PU_AG_001B FUNCIONANDO
%M21 FUNC_PU_AG00_1B_HMI

16 feb 2016 - 13:50

14/57
Rung20

Variables utilizadas::
%C1.V
%MW301 HOROMETRO_BOMBA_PU_AG_001B HOROMETRO_BOMBA_PU_AG_001B

Rung21

Variables utilizadas::
%M21 FUNC_PU_AG00_1B_HMI
%M69 CONECTA_TIMER_TON_04
%M300 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_001B
%TM6 TIMER_TON_03

Rung22

Variables utilizadas::
%M69 CONECTA_TIMER_TON_04
%M300 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_001B
%TM7 TIMER_TON_04

Rung23

Variables utilizadas::
%C1 CONTADOR_HOROMETRO_PU_AG_001B
%M300 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_001B
%M301 RESET_HOROMETRO_PU_AG_001B

16 feb 2016 - 13:50

15/57
Rung24
Comentario BOMBA PU_AG_002A FUNCIONANDO
:

Variables utilizadas::
%I0.7 FUNCIONANDO_PU_AG002A BOMBA PU_AG_002A FUNCIONANDO
%M23 FUNC_PU_AG00_2A_HMI

Rung25

Variables utilizadas::
%C2.V
%MW302

Rung26

Variables utilizadas::
%M23 FUNC_PU_AG00_2A_HMI
%M302 CONECTA_TIMER_TON_06
%M303 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_002A
%TM8 TIMER_TON_05

Rung27

Variables utilizadas::
%M302 CONECTA_TIMER_TON_06
%M303 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_002A
%TM9 TIMER_TON_06

16 feb 2016 - 13:50

16/57
Rung28

Variables utilizadas::
%C2 CONTADOR_HOROMETRO_PU_AG_002A
%M303 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_002A
%M304 RESET_HOROMETRO_PU_AG_002A

Rung29
Comentario BOMBA PU_AG_002B FUNCIONANDO
:

Variables utilizadas::
%I0.6 FUNCIONANDO_PU_AG002B BOMBA PU_AG_002B FUNCIONANDO
%M22 FUNC_PU_AG00_2B_HMI

Rung30

Variables utilizadas::
%C3.V
%MW303

Rung31

Variables utilizadas::
%M22 FUNC_PU_AG00_2B_HMI
%M305 CONECTA_TIMER_TON_08
%M306 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_002B
%TM10 TIMER_TON_07

16 feb 2016 - 13:50

17/57
Rung32

Variables utilizadas::
%M305 CONECTA_TIMER_TON_08
%M306 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_002B
%TM11 TIMER_TON_08

Rung33

Variables utilizadas::
%C3 CONTADOR_HOROMETRO_PU_AG_002B
%M306 INICIA_HOROMETRO_PU_AG_002B
%M307 RESET_HOROMETRO_PU_AG_002B

Rung34

Variables utilizadas::
%M406 SET_NIVEL
%M407 SET_NIVEL_HMI

16 feb 2016 - 13:50

18/57
Rung35
Comentario ARRANQUE DE BOMBA PU_AG_001A
:

Variables utilizadas::
%M4
%M12 PU_AG_002A_FALLA_HMI
%M14 PU_AG00_1A_HABILITADA
%M50 MEMORY_ON_PU_AG_001A
%M91
%M96 ACTV2
%M100 MAN_PU_AG_001A
%M120 AUT_PU_AG_001A
%M200 MAN_AUT
%M406 SET_NIVEL
%MF26 NIVEL_HMI
%MF36
%MF38
%Q0.0 ARRANQUE_PU_AG_001A
%Q0.1 ARRANQUE_PU_AG_001B

16 feb 2016 - 13:50

19/57
Rung36
Comentario ARRANQUE DE BOMBA PU_AG_002A
:

Variables utilizadas::
%M5 ON2A
%M16 PU_AG_002A_HABILITADA
%M52 MEMORY_ON_PU_AG_002A
%M102 MAN_2A
%M123 AUT_2A
%M126 DESCONECCION_PU_AG_001A
%M200 MAN_AUT
%M382 ACTSET
%M383 DESACSET
%Q0.1 ARRANQUE_PU_AG_001B
%Q0.2 ARRANQUE_PU_AG_002B
%Q0.3 ARRANQUE_PU_AG_002A

16 feb 2016 - 13:50

20/57
Rung37
Comentario ARRANQUE DE BOMBA PU_AG_001B
:

Variables utilizadas::
%M6
%M7
%M13 PU_AG_002B_FALLA_HMI
%M15 PU_AG00_1B_HABILITADA
%M51 MEMORY_ON_PU_AG_001B
%M97 ACT3
%M101 MAN_1B
%M121 AUT_1B
%M200 MAN_AUT
%M406 SET_NIVEL
%MF26 NIVEL_HMI
%MF36
%MF38
%Q0.0 ARRANQUE_PU_AG_001A
%Q0.1 ARRANQUE_PU_AG_001B

16 feb 2016 - 13:50

21/57
Rung38
Comentario ARRANQUE DE BOMBA PU_AG_002B
:

Variables utilizadas::
%M8
%M17 PU_AG002B_HABILITADA
%M53 MEMORY_ON_PU_AG_002B
%M103 AG002B_MAN
%M122 AUT_2B
%M127 DESCONECCION_PU_AG_002B
%M200 MAN_AUT
%M382 ACTSET
%M383 DESACSET
%Q0.0 ARRANQUE_PU_AG_001A
%Q0.2 ARRANQUE_PU_AG_002B
%Q0.3 ARRANQUE_PU_AG_002A

Rung39
Comentario CONTROL AUTOMATICO_PU_AG_002A_TON
:

Variables utilizadas::
%M50 MEMORY_ON_PU_AG_001A
%M123 AUT_2A
%M200 MAN_AUT
%M380 SETTIEMPO
%Q0.3 ARRANQUE_PU_AG_002A
%TM0 TIMER_TON_09

Rung40

Variables utilizadas::
%MW400 SET_TIEMPO_PU_AG_002A
%TM12.P

16 feb 2016 - 13:50

22/57
Rung41

Variables utilizadas::
%M50 MEMORY_ON_PU_AG_001A
%M51 MEMORY_ON_PU_AG_001B
%M122 AUT_2B
%M123 AUT_2A
%M200 MAN_AUT
%M380 SETTIEMPO
%M382 ACTSET
%Q0.2 ARRANQUE_PU_AG_002B
%Q0.3 ARRANQUE_PU_AG_002A
%TM12 TIMER_TON_10

Rung42

Variables utilizadas::
%M380 SETTIEMPO
%M381 SETDEFET

Rung43
Comentario CONTROL AUTOMATICO_PU_AG_002A_TOF
:

Variables utilizadas::
%M10 PU_AG_001A_FALLA_HMI
%M50 MEMORY_ON_PU_AG_001A
%M126 DESCONECCION_PU_AG_001A
%M380 SETTIEMPO
%TM2 TIMER_TOF_01

16 feb 2016 - 13:50

23/57
Rung44

Variables utilizadas::
%MW402 SET_TIEMPO_TOF
%TM13.P

Rung45

Variables utilizadas::
%M10 PU_AG_001A_FALLA_HMI
%M11 PU_AG_001B_FALLA_HMI
%M50 MEMORY_ON_PU_AG_001A
%M51 MEMORY_ON_PU_AG_001B
%M380 SETTIEMPO
%M383 DESACSET
%TM13 TIMER_TOF_02

Rung46
Comentario CONTROL AUTOMATICO_AG2B
:

Variables utilizadas::
%M51 MEMORY_ON_PU_AG_001B
%M122 AUT_2B
%M200 MAN_AUT
%M380 SETTIEMPO
%Q0.2 ARRANQUE_PU_AG_002B
%TM1 TIMER_TON_11

Rung47
Comentario CONTROL AUTOMATICO_AG2B_TIPO_TOF
:

Variables utilizadas::
%M11 PU_AG_001B_FALLA_HMI
%M51 MEMORY_ON_PU_AG_001B
%M127 DESCONECCION_PU_AG_002B
%M380 SETTIEMPO
%TM3 TIMER_TOF_03

16 feb 2016 - 13:50

24/57
Rung48
Comentario CONTROL HOROMETRO1
:

Variables utilizadas::
%M50 MEMORY_ON_PU_AG_001A
%M51 MEMORY_ON_PU_AG_001B
%M96 ACTV2
%M97 ACT3
%M200 MAN_AUT
%MW300 HOROMETRO_BOMBA_PU_AG_001A
%MW301 HOROMETRO_BOMBA_PU_AG_001B HOROMETRO_BOMBA_PU_AG_001B

Rung49
Comentario CONTROL HOROMETRO 2
:

Variables utilizadas::
%M50 MEMORY_ON_PU_AG_001A
%M51 MEMORY_ON_PU_AG_001B
%M96 ACTV2
%M97 ACT3
%M200 MAN_AUT
%MW300 HOROMETRO_BOMBA_PU_AG_001A
%MW301 HOROMETRO_BOMBA_PU_AG_001B HOROMETRO_BOMBA_PU_AG_001B

16 feb 2016 - 13:50

25/57
2 - Entradas Analogicas

Rung0
Comentario ESCALAMIENTO DE NIVEL PARA VISUALIZAR EN HMI
:

Variables utilizadas::
%IW1.0 SENSOR_DE_NIVEL
%MW110

Rung1

Leyenda::
1 %MF24 := INT_TO_REAL(%MW110)

Variables utilizadas::
%MF24 SENSOR_NIVEL
%MW110

Rung2

Variables utilizadas::
%MF12 LT_R_MIN Valor mínimo de Nivel

Rung3

Variables utilizadas::
%MF40 LT_R_MAX Valor_Máximo_Nivel

Rung4

Leyenda::
1 %MF20 := %MF40 - %MF12

Variables utilizadas::
%MF12 LT_R_MIN Valor mínimo de Nivel
%MF20 OP01_NIVEL Operación01_Nivel
%MF40 LT_R_MAX Valor_Máximo_Nivel

16 feb 2016 - 13:50

26/57
Rung5

Leyenda::
1 %MF22 := %MF20 / 10000.0

Variables utilizadas::
%MF20 OP01_NIVEL Operación01_Nivel
%MF22 OP02_NIVEL Operación02_Nivel

Rung6

Leyenda::
1 %MF42 := %MF22 * %MF24

Variables utilizadas::
%MF22 OP02_NIVEL Operación02_Nivel
%MF24 SENSOR_NIVEL
%MF42 OP03_NIVEL Operación03_Nivel

Rung7

Leyenda::
1 %MF26 := %MF42 + %MF12

Variables utilizadas::
%MF12 LT_R_MIN Valor mínimo de Nivel
%MF26 NIVEL_HMI
%MF42 OP03_NIVEL Operación03_Nivel

Rung8
Comentario ESCALAMIENTO DE PH PARA VISUALIZAR EN HMI
:

Variables utilizadas::
%IW1.1 SENSOR_DE_PH
%MW111

Rung9

Leyenda::
1 %MF2 := INT_TO_REAL(%MW111)

Variables utilizadas::
%MF2 SENSOR_PH
%MW111

16 feb 2016 - 13:50

27/57
Rung10

Variables utilizadas::
%MF44 ATPH_R_MIN Valor_Mínimo_PH

Rung11

Variables utilizadas::
%MF46 ATPH_R_MAX Valor_Máximo_PH

Rung12

Leyenda::
1 %MF28 := %MF46 - %MF44

Variables utilizadas::
%MF28 OP01_PH Operación01_PH
%MF44 ATPH_R_MIN Valor_Mínimo_PH
%MF46 ATPH_R_MAX Valor_Máximo_PH

Rung13

Leyenda::
1 %MF48 := %MF28 / 30000.0

Variables utilizadas::
%MF28 OP01_PH Operación01_PH
%MF48 OP02_PH Operación02_PH

Rung14

Leyenda::
1 %MF50 := %MF48 * %MF2

Variables utilizadas::
%MF2 SENSOR_PH
%MF48 OP02_PH Operación02_PH
%MF50 OP03_PH Operación03_PH

16 feb 2016 - 13:50

28/57
Rung15

Leyenda::
1 %MF30 := %MF50 + %MF44

Variables utilizadas::
CONDICIÓN ÁCIDA/BÀSICA DE
%MF30 PH_HMI ARRANQUE/PARADA DE BOMBA PU-SC-
001/001B&&PU-AF-001A/001B
%MF44 ATPH_R_MIN Valor_Mínimo_PH
%MF50 OP03_PH Operación03_PH

Rung16
Comentario ESCALAMIENTO DE CLORO PARA VISUALIZAR EN HMI
:

Variables utilizadas::
%IW1.2 SENSOR_DE_CLORO
%MW112

Rung17

Leyenda::
1 %MF4 := INT_TO_REAL(%MW112)

Variables utilizadas::
%MF4 SENSOR_CLORO
%MW112

Rung18

Variables utilizadas::
%MF52 ATCL_R_MÍNIMO Valor_Mínimo_Cloro

Rung19

Variables utilizadas::
%MF54 ATCL_R_MÁXIMO Valor_Máximo_Cloro

16 feb 2016 - 13:50

29/57
Rung20

Leyenda::
1 %MF32 := %MF54 - %MF52

Variables utilizadas::
%MF32 OP01_CLORO Operación01_Cloro
%MF52 ATCL_R_MÍNIMO Valor_Mínimo_Cloro
%MF54 ATCL_R_MÁXIMO Valor_Máximo_Cloro

Rung21

Leyenda::
1 %MF56 := %MF32 / 10000.0

Variables utilizadas::
%MF32 OP01_CLORO Operación01_Cloro
%MF56 OP02_CLORO Operación02_Cloro

Rung22

Leyenda::
1 %MF58 := %MF56 * %MF4

Variables utilizadas::
%MF4 SENSOR_CLORO
%MF56 OP02_CLORO Operación02_Cloro
%MF58 OP03_CLORO Operación03_Cloro

Rung23

Leyenda::
1 %MF34 := %MF58 + %MF52

Variables utilizadas::
ARRANQUE/PARADA DE PROCESO DE
%MF34 CLORO_HMI
DESIFECTADO
%MF52 ATCL_R_MÍNIMO Valor_Mínimo_Cloro
%MF58 OP03_CLORO Operación03_Cloro

16 feb 2016 - 13:50

30/57
3 - Arranque Dosificadoras

Rung0
Comentario CONDICION ARRANQUE BOMBA PU-SC-001A&&PU-SC-001B
:

Variables utilizadas::
%M140 ON_CONDICIÓN_ÁCIDA
CONDICIÓN ÁCIDA/BÀSICA DE
%MF30 PH_HMI ARRANQUE/PARADA DE BOMBA PU-SC-
001/001B&&PU-AF-001A/001B

Rung1

Variables utilizadas::
%M180 SET_ON_CONDICIÓN_ÁCIDA
SETEO DE CONDICIÓN ÁCIDA PARA
%MF6 SET_ON_PU_SC_001A_001B
ARRANQUE DE BOMBA PU_SC_001A/001B
CONDICIÓN ÁCIDA/BÀSICA DE
%MF30 PH_HMI ARRANQUE/PARADA DE BOMBA PU-SC-
001/001B&&PU-AF-001A/001B

Rung2
Comentario CONDICION OFF BOMBA PU-SC-001A&&PU-SC-001B
:

Variables utilizadas::
%M141 OFF_CONDICIÓN_ÁCIDA
CONDICIÓN ÁCIDA/BÀSICA DE
%MF30 PH_HMI ARRANQUE/PARADA DE BOMBA PU-SC-
001/001B&&PU-AF-001A/001B

Rung3

Variables utilizadas::
%M390 SET_OFF_CONDICIÓN_ÁCIDA
SETEO DE CONDICIÓN ÁCIDA PARA PARADA
%MF14 SET_OFF_PU_SC_001A_001B
DE BOMBA PU_SC_001A/001B
CONDICIÓN ÁCIDA/BÀSICA DE
%MF30 PH_HMI ARRANQUE/PARADA DE BOMBA PU-SC-
001/001B&&PU-AF-001A/001B

Rung4

Variables utilizadas::
%M142 ON_CONDICIÓN_BÁSICA
CONDICIÓN ÁCIDA/BÀSICA DE
%MF30 PH_HMI ARRANQUE/PARADA DE BOMBA PU-SC-
001/001B&&PU-AF-001A/001B

16 feb 2016 - 13:50

31/57
Rung5

Variables utilizadas::
%M181 SET_ON_CONDICIÓN_BASICA
SETEO DE CONDICÌON BÁSICA PARA
%MF8 SET_ON_PU_AF_001A_001B
ARRANQUE DE BOMBA PU_AF_001A/001B
CONDICIÓN ÁCIDA/BÀSICA DE
%MF30 PH_HMI ARRANQUE/PARADA DE BOMBA PU-SC-
001/001B&&PU-AF-001A/001B

Rung6

Variables utilizadas::
%M143 OFF_CONDICIÓN_BÁSICA
CONDICIÓN ÁCIDA/BÀSICA DE
%MF30 PH_HMI ARRANQUE/PARADA DE BOMBA PU-SC-
001/001B&&PU-AF-001A/001B

Rung7

Variables utilizadas::
%M391 SET_OFF_CONDICIÓN_BÀSICA
SETEO DE CONDICIÓN BÁSICA PARA PARADA
%MF16 SET_OFF_PU_AF_00A1_001B
DE BOMBA PU_AF_001A/001B
CONDICIÓN ÁCIDA/BÀSICA DE
%MF30 PH_HMI ARRANQUE/PARADA DE BOMBA PU-SC-
001/001B&&PU-AF-001A/001B

Rung8

Variables utilizadas::
%M144 ON_PROCESO_DESINFECTADO
ARRANQUE/PARADA DE PROCESO DE
%MF34 CLORO_HMI
DESIFECTADO

Rung9

Variables utilizadas::
%M182 SET_ON_PROCESO_DESINFECTADO
SETEO DE ARRANQUE DE PROCESO DE
%MF10 SET_ON_PU_HS_001A_001B
DESINFECTADO
ARRANQUE/PARADA DE PROCESO DE
%MF34 CLORO_HMI
DESIFECTADO

16 feb 2016 - 13:50

32/57
Rung10

Variables utilizadas::
%M392 SET_OFF_PROCESO_DESINFECTADO
SETEO DE PARADA DE PROCESO DE
%MF18 SET_OFF_PU_HS_001A_001B
DESINFECTADO
ARRANQUE/PARADA DE PROCESO DE
%MF34 CLORO_HMI
DESIFECTADO

Rung11

Variables utilizadas::
%M145 CLORO2
ARRANQUE/PARADA DE PROCESO DE
%MF34 CLORO_HMI
DESIFECTADO

Rung12

Variables utilizadas::
%M12 PU_AG_002A_FALLA_HMI
%M36 ACT_MAN_PU_SC_001A
%M43 ON_PU_SC_001B
%M52 MEMORY_ON_PU_AG_002A
%M140 ON_CONDICIÓN_ÁCIDA
%M141 OFF_CONDICIÓN_ÁCIDA
%M146 DEFECT1
%M200 MAN_AUT
%QW2.0 PU_SC_001A

Rung13

Variables utilizadas::
%M36 ACT_MAN_PU_SC_001A
%M42 ON_PU_SC_001A
%M43 ON_PU_SC_001B
%M52 MEMORY_ON_PU_AG_002A
%M200 MAN_AUT

16 feb 2016 - 13:50

33/57
Rung14

Variables utilizadas::
%M12 PU_AG_002A_FALLA_HMI
%M36 ACT_MAN_PU_SC_001A
%M43 ON_PU_SC_001B
%M52 MEMORY_ON_PU_AG_002A
%M146 DEFECT1
%M180 SET_ON_CONDICIÓN_ÁCIDA
%M200 MAN_AUT
%M390 SET_OFF_CONDICIÓN_ÁCIDA
%MW42
%QW2.0 PU_SC_001A

Rung15

Variables utilizadas::
%M13 PU_AG_002B_FALLA_HMI
%M37 ACT_MAN_PU_SC_001B
%M42 ON_PU_SC_001A
%M53 MEMORY_ON_PU_AG_002B
%M140 ON_CONDICIÓN_ÁCIDA
%M141 OFF_CONDICIÓN_ÁCIDA
%M146 DEFECT1
%M200 MAN_AUT
%QW2.1 PU_SC_001B

Rung16

Variables utilizadas::
%M37 ACT_MAN_PU_SC_001B
%M42 ON_PU_SC_001A
%M43 ON_PU_SC_001B
%M53 MEMORY_ON_PU_AG_002B
%M200 MAN_AUT

16 feb 2016 - 13:50

34/57
Rung17

Variables utilizadas::
%M13 PU_AG_002B_FALLA_HMI
%M37 ACT_MAN_PU_SC_001B
%M42 ON_PU_SC_001A
%M53 MEMORY_ON_PU_AG_002B
%M146 DEFECT1
%M180 SET_ON_CONDICIÓN_ÁCIDA
%M200 MAN_AUT
%M390 SET_OFF_CONDICIÓN_ÁCIDA
%MW42
%QW2.1 PU_SC_001B

Rung18

Variables utilizadas::
%M70 DEFECTO1
%M146 DEFECT1

Rung19

Variables utilizadas::
%M71
%M147 DEFECT2

Rung20

Variables utilizadas::
%M72
%M148 DEFECT3

16 feb 2016 - 13:50

35/57
Rung21

Variables utilizadas::
%M12 PU_AG_002A_FALLA_HMI
%M34 ACT_MAN_PU_AF_001A
%M41 ON_PU_AF_001B
%M52 MEMORY_ON_PU_AG_002A
%M142 ON_CONDICIÓN_BÁSICA
%M143 OFF_CONDICIÓN_BÁSICA
%M147 DEFECT2
%M200 MAN_AUT
%QW1.0 PU_AF_001A

Rung22

Variables utilizadas::
%M34 ACT_MAN_PU_AF_001A
%M40 ON_PU_AF_001A
%M41 ON_PU_AF_001B
%M52 MEMORY_ON_PU_AG_002A
%M200 MAN_AUT

16 feb 2016 - 13:50

36/57
Rung23

Variables utilizadas::
%M12 PU_AG_002A_FALLA_HMI
%M34 ACT_MAN_PU_AF_001A
%M41 ON_PU_AF_001B
%M52 MEMORY_ON_PU_AG_002A
%M147 DEFECT2
%M181 SET_ON_CONDICIÓN_BASICA
%M200 MAN_AUT
%M391 SET_OFF_CONDICIÓN_BÀSICA
%MW41
%QW1.0 PU_AF_001A

Rung24

Variables utilizadas::
%M13 PU_AG_002B_FALLA_HMI
%M35 ACT_MAM_PU_AF_001B
%M40 ON_PU_AF_001A
%M53 MEMORY_ON_PU_AG_002B
%M142 ON_CONDICIÓN_BÁSICA
%M143 OFF_CONDICIÓN_BÁSICA
%M147 DEFECT2
%M200 MAN_AUT
%QW1.1 PU_AF_001B

16 feb 2016 - 13:50

37/57
Rung25

Variables utilizadas::
%M35 ACT_MAM_PU_AF_001B
%M40 ON_PU_AF_001A
%M41 ON_PU_AF_001B
%M53 MEMORY_ON_PU_AG_002B
%M200 MAN_AUT

Rung26

Variables utilizadas::
%M13 PU_AG_002B_FALLA_HMI
%M35 ACT_MAM_PU_AF_001B
%M40 ON_PU_AF_001A
%M53 MEMORY_ON_PU_AG_002B
%M147 DEFECT2
%M181 SET_ON_CONDICIÓN_BASICA
%M200 MAN_AUT
%M391 SET_OFF_CONDICIÓN_BÀSICA
%MW41
%QW1.1 PU_AF_001B

16 feb 2016 - 13:50

38/57
Rung27

Variables utilizadas::
%M12 PU_AG_002A_FALLA_HMI
%M32 ACT_MAN_PU_HS_001A
%M39 ON_PU_HS_001B
%M52 MEMORY_ON_PU_AG_002A
%M144 ON_PROCESO_DESINFECTADO
%M145 CLORO2
%M148 DEFECT3
%M200 MAN_AUT
%QW3.0 PU_HS_001A

Rung28

Variables utilizadas::
%M32 ACT_MAN_PU_HS_001A
%M38 ON_PU_HS_001A
%M39 ON_PU_HS_001B
%M52 MEMORY_ON_PU_AG_002A
%M200 MAN_AUT

16 feb 2016 - 13:50

39/57
Rung29

Variables utilizadas::
%M12 PU_AG_002A_FALLA_HMI
%M32 ACT_MAN_PU_HS_001A
%M39 ON_PU_HS_001B
%M52 MEMORY_ON_PU_AG_002A
%M148 DEFECT3
%M182 SET_ON_PROCESO_DESINFECTADO
%M200 MAN_AUT
%M392 SET_OFF_PROCESO_DESINFECTADO
%MW45
%QW3.0 PU_HS_001A

Rung30

Variables utilizadas::
%M13 PU_AG_002B_FALLA_HMI
%M33 ACT_MAN_PU_HS_001B
%M38 ON_PU_HS_001A
%M53 MEMORY_ON_PU_AG_002B
%M144 ON_PROCESO_DESINFECTADO
%M145 CLORO2
%M148 DEFECT3
%M200 MAN_AUT
%QW3.1 PU_HS_001B

16 feb 2016 - 13:50

40/57
Rung31

Variables utilizadas::
%M33 ACT_MAN_PU_HS_001B
%M38 ON_PU_HS_001A
%M39 ON_PU_HS_001B
%M53 MEMORY_ON_PU_AG_002B
%M200 MAN_AUT

Rung32

Variables utilizadas::
%M13 PU_AG_002B_FALLA_HMI
%M33 ACT_MAN_PU_HS_001B
%M38 ON_PU_HS_001A
%M53 MEMORY_ON_PU_AG_002B
%M148 DEFECT3
%M182 SET_ON_PROCESO_DESINFECTADO
%M200 MAN_AUT
%M392 SET_OFF_PROCESO_DESINFECTADO
%MW45
%QW3.1 PU_HS_001B

Rung33

Variables utilizadas::
%M43 ON_PU_SC_001B
%MW190
%QW2.0 PU_SC_001A

Rung34

Variables utilizadas::
%M42 ON_PU_SC_001A
%MW192
%QW2.1 PU_SC_001B

16 feb 2016 - 13:50

41/57
Rung35

Variables utilizadas::
%M41 ON_PU_AF_001B
%MW194
%QW1.0 PU_AF_001A

Rung36

Variables utilizadas::
%M40 ON_PU_AF_001A
%MW196
%QW1.1 PU_AF_001B

Rung37

Variables utilizadas::
%M39 ON_PU_HS_001B
%MW198
%QW3.0 PU_HS_001A

Rung38

Variables utilizadas::
%M38 ON_PU_HS_001A
%MW188
%QW3.1 PU_HS_001B

16 feb 2016 - 13:50

42/57
3.21. Monitoreo y control del proceso de la planta de tratamiento de
efluentes industriales a través del HMI Magelis STU.
Para realizar el monitoreo y control de la Planta de tratamiento de
Efluentes Industriales a través del HMI Magelis STU, primero se debe
verificar si en el tablero de control, los selectores se encuentran en la
posición Remoto;
A continuación se muestra la pantalla principal del proceso, la cual se
visualiza en la Figura N° 27, en esta pantalla se visualizan los valores
del Nivel, PH, Cloro, y también se visualiza el encendido y apagado de
las bombas de agua y dosificadoras, cuando las bombas de agua AG-
001A, AG-001B, AG-002A y AG-002B; se encuentran encendidas se
muestran de color Verde, apagados de Color Rojo.

Figura Nº 27 Pantalla principal del Proceso

En la Figura N°27, si presionamos el menú CONTROL _ PROCESO

nos mostrara, la pantalla que se visualiza en la Figura N°28.

65
 1 4

2 5

Figura Nº 28 Pantalla Control de Proceso.

En la Figura N°28, tenemos seis submenús, los cuales se muestran a

continuación:
Submenú 1:
Al presionarlo nos muestra la pantalla motores, la cual se visualiza en la
Figura N°29.

Led de
Indicación

1.1 1.2

Figura Nº 29 Pantalla Control de Motores (Bombas).

En esta pantalla, si el led de indicación se muestra de color Verde nos

quiere decir que la bomba está encendida, si esta de color rojo la bomba
está apagada y si esta de color amarillo la bomba está en modo falla,
además si presionamos el led del motor PU-AG-001A, nos muestra la
Figura Nº 29.1

66
 1.1.1

Selector para
Encender (ON), Presionar (X)
y Apagar (OFF), para salir de
la bomba. esta pantalla.

Figura Nº 29.1 ON/0FF BOMBA

Esta pantalla de Figura Nº 29.1, es similar para el resto de motores

(Bombas) como PU-AG-001A, PU-AG-001B, PU-AG-002A, PU-AG-
002B, en la cual tenemos la opción de controlar el encendido de los
motores de manera manual o automática, si la barra de color rojo la
posicionamos en MAN (Manual) todos los motores se deberán encender
de manera manual cada uno, siempre y cuando el nivel de agua de la caja
de succión este por encima del nivel mínimo que es 1 metro;
Para encender la bomba que se haya seleccionado el selector debe estar en
la posición ON y para apagarla el selector debe estar en la posición OFF.
De ser el caso que si la barra de color rojo la posicionamos en AUTO
(Automático) la Bomba de agua PU-AG-001A se encenderá siempre y
cuando el nivel de agua de la caja de succión este igual al Nivel de
Arranque que es 3.05 metros, y después de cinco minutos se encenderá
la Bomba de agua PU-AG-002A, la cual dará paso al encendido de las
bombas dosificadoras PU_AF-001A, PU_SC-001A, PU_HS-001A, si no
fuera este el caso se encenderá la Bomba de agua PU-AG-001B siempre y
cuando el nivel de agua de la caja de succión este igual al Nivel de
Arranque que es 3.05 metros, y después de cinco minutos se encenderá
el Motor PU-AG-002B, el cual dará paso al encendido de las bombas
dosificadoras PU_AF-001B, PU_SC-001B, PU_HS-001B;
Su operación de las Bombas dosificadoras se mostrara más adelante en el
submenú 4.
En la Figura N° 29, también tenemos el submenú SET NIVEL, y
TIEMPO DE ON/OFF PU-AG002B, los cuales se muestran a
continuación:
Submenú 1.1 (SET. NIVEL)
Al presionar este submenú se muestra la pantalla de Figura N° 29.2, que
nos indica el submenú 1.1.2, el cual nos muestra dos opciones como son
POR DEFECTO Y SETEO, si la barra de color rojo la posicionamos en
SETEO, podemos cambiar el Nivel Máximo de arranque y Nivel Mínimo
de parada de la bomba asignada a la operación, esto se realizara siempre y
cuando se haya ingresado nuestro Usuario y clave.
Para ingresar el usuario y clave tenemos que presionar el candado abierto
que nos muestra la Figura N° 29.

67
 1.1.2

Figura Nº 29.2 SET NIVEL

El usuario y clave son los siguientes:

Usuario: ABC
Clave: 123
Y se ingresan en la siguiente Figura Nº 29.2.1

Figura Nº 29.2.1 Clave y Usuario

Para Bloquear el ingreso del Nivel Máximo de arranque y Nivel Mínimo

de parada, tenemos que presionar el candado cerrado que nos muestra la
Figura N° 29.
Si en el submenú 1.1.2 la barra de color rojo la posicionamos POR
DEFECTO, el Nivel Máximo de arranque será de 3.05 metros y Nivel
Mínimo de Parada será de 1 metro los cuales se definieron en campo.

Submenú 1.2 (TIEMPO DE ON/OFF PU-AG002B)

Al presionar este submenú se muestra la pantalla de Figura N° 29.3, que
nos indica el submenú 1.1.3, el cual nos muestra dos opciones como son
POR DEFECTO Y SETEO, si la barra de color rojo la posicionamos en
SETEO, podemos cambiar el Tiempo de arranque y Tiempo de parada de
las bombas de agua PU-AG-002A y PU-AG-002B después del encendido
y apagado de las bombas de agua PU-AG-001A y PU-AG-001B, esto se
realizara siempre y cuando se haya ingresado nuestro Usuario y clave.
Para ingresar el usuario y clave tenemos que presionar el candado abierto
que nos muestra la figura N° 29.

68
 1.1.3

Figura Nº 29.3 SET DE TIEMPO

El usuario y la clave para el ingreso son:

- Usuario: ABC
- Clave: 123
Y se ingresan en la siguiente Figura Nº 29.3.1

Figura Nº 29.3.1 Clave y Usuario

Para Bloquear el ingreso del Tiempo arranque y Tiempo de parada,

tenemos que presionar el candado cerrado que nos muestra la Figura N°
29.
Si en el submenú 1.1.3 la barra de color rojo la posicionamos POR
DEFECTO, el Tiempo de arranque será de 5 minutos y Tiempo Parada
será de 5 minutos los cuales se definieron en campo.

Nota:
El encendido de las bombas de agua muestra el LED de color verde,
apagado muestra el LED de color rojo, en falla muestra el LED en
intermitencia de color amarillo.

Los Horometros Indican las horas de funcionamiento de los motores

PU-AG-002A/PU-AG-002B.
Cuando los motores PU-AG-001A/2A están operando los motores
PU-AG-001B/2B deberán estar apagados, y viceversa.

69
 Cuando se realice el mantenimiento, y al entrar en operación;
Si el control de los motores está en automático, los motores que operaran
son los de menores horas de funcionamiento según lo indicado por el
Horometro.
El submenú inicio nos regresa a la pantalla principal

Submenú 2:
Al presionarlo me muestra la pantalla de Figura N° 30.

Pulsador
Reset
2.1
eset
Pulsador
ON/OFF

Pulsador
RUN

Led de Indicación
Figura Nº 30 Control de Variador de Velocidad.

Esta pantalla nos muestra el pulsador RESET, ON/OFF, RUN, y el

submenú 2.1 (INGRESE VELOCIDAD); Al presionar el Pulsador Reset
nos elimina cualquier falla que se presente en el Variador de Velocidad, si
presionamos el Pulsador ON/OFF, será para habilitar y deshabilitar el
variador, si se presiona una vez será ON y se presiona otra vez será OFF,
si presionamos el pulsador RUN el variador empezara a funcionar siempre
y cuando se halla presionado el Pulsador ON/OFF.
El encendido del Variador nos indica que el Led ATV32 se encuentre
Color Verde, apagado de Color Rojo, y en Falla: Color Amarillo
Intermitente.
Si presionamos el submenú 2.1 nos muestra la Figura Nº 30.1.

Figura Nº30.1 Ingrese Velocidad de Variador

70
En esta pantalla Ingresaremos la velocidad de variador en RPM, desde 0
hasta 1700, la cual la validamos presionando enter.

Submenú 3:
Al presionarlo nos muestra la pantalla de la Figura N° 31 donde se
muestran las tendencias de PH, CLORO, NIVEL.
Si presionamos el submenú INCIO nos regresar a la pantalla principal.

Figura Nº 31 Tendencias de Nivel, PH y Cloro.

Submenú 4:
Al presionarlo nos muestra la pantalla de la Figura N° 32, esta pantalla
podemos visualizar los valores del PH, y Cloro, cuando las bombas
dosificadoras PU_SC_001A/B, PU_AF_001A/B, y PU_HS_001A/B,
están listas para dosificar su led de indicación se encuentra de color Verde,
y si no están listas para dosificar su led de indicación estará de color rojo.
Si las bombas PU_SC-001A, PU_AF-001A, y PU_HS-001A,
mencionadas anteriormente están listas para dosificar las bombas
PU_SC_001B, PU_AF-001B, y HS-001B, su Led de indicación se
encuentra de color Rojo y viceversa.

71
 Led de
Indicación

4.1 4.3
.
24.2

Figura Nº 32 Control de Bombas Dosificadoras.

En esta pantalla encontramos los submenú 4.1 (Condición Acida), 4.2

(Condición Básica), 4.3 (Condición Cloro).
Submenú 4.1 (CONDICIÓN ACIDA)
Al presionar este submenú se muestra la pantalla de Figura N° 32.1, nos indica
el submenú 4.1.1 en el cual nos muestra dos opciones como son POR
DEFECTO Y SETEO, si la barra de color rojo la posicionamos en SETEO,
podemos cambiar el valor de arranque y parada de las bombas dosificadoras
PU_SC_001A/B, esto se realizara siempre y cuando se haya ingresado nuestro
Usuario y clave.
Para ingresar el usuario y clave tenemos que presionar el candado abierto que
nos muestra la Figura N° 32.

4.1.1

Ingrese Porcentaje de
Porcentaje de Dosificación
Dosificación
definido
Valor de arranque Ingrese Valor de
Definido Arranque.

Valor de parada Ingrese Valor de

Definido Parada
Figura Nº 32.1 Condición Ácida

72
El usuario y la clave para el ingreso son:
- Usuario: ABC
- Clave: 123
Y se ingresan en la siguiente Figura Nº 32.1.1

Figura Nº 32.1.1 Clave y Usuario

Para Bloquear el ingreso de arranque y parada, tenemos que presionar el

candado cerrado que nos muestra la Figura N° 32.
Si el submenú 4.1.1 la barra de color rojo la posicionamos POR DEFECTO, el
arranque será para un valor de PH <= 6.5 y la Parada para un valor de
PH >= 7.0, esto se definió de acuerdo a la filosofía de control.
Submenú 4.2 (CONDICIÓN BASICA)
Al presionar este submenú se muestra la pantalla de la Figura N° 32.2, que nos
indica el submenú 4.2.1 en el cual nos muestra dos opciones como son POR
DEFECTO Y SETEO, si la barra de color rojo la posicionamos en SETEO,
podemos cambiar el valor de arranque y parada de las bombas dosificadoras
PU_AF_001A/B, esto se realizara siempre y cuando se haya ingresado nuestro
Usuario y clave.
Para ingresar el usuario y clave tenemos que presionar el candado abierto que
nos muestra la Figura N° 32.

4.2.1

Ingrese Porcentaje de
Porcentaje de Dosificación
Dosificación
definido
Valor de
Ingrese Valor de
arranque
Arranque.
Definido

Valor de parada Ingrese Valor de

Definido Parada
Figura Nº 32.2 Condición Básica

73
El usuario y la clave para el ingreso son:
- Usuario: ABC
- Clave: 123
Y se ingresan en la siguiente Figura Nº 32.2.1

Figura Nº 32.2.1 Clave y Usuario

Para Bloquear el ingreso del Tiempo arranque y Tiempo de parada,

tenemos que presionar el candado cerrado que nos muestra la Figura N°
32.
Si en el submenú 4.2.1 la barra de color rojo la posicionamos POR
DEFECTO, el arranque será para un valor de PH >= 8.5 y la Parada para
un valor de PH <= 8.0, estos valores se definieron de acuerdo a la filosofía
de control.

Submenú 4.3 (CONDICIÓN CLORO)

Al presionar este submenú se muestra la pantalla de Figura N° 32.3, que
nos indica el submenú 4.3.1 en el cual nos muestra dos opciones como
son POR DEFECTO Y SETEO, si la barra de color rojo la posicionamos
en SETEO, podemos cambiar el valor de arranque y parada de las bombas
dosificadoras PU_HS_001A/B, esto se realizara siempre y cuando se haya
ingresado nuestro Usuario y clave.
Para ingresar el usuario y clave tenemos que presionar el candado abierto
que nos muestra la Figura N° 32.

74
 4.3.1

Porcentaje de Ingrese Porcentaje

Dosificación de Dosificación
definido
Valor de
arranque Ingrese Valor de
Definido Arranque.
Valor de parada
Definido Ingrese Valor de
Parada
Figura Nº 32.3 Condición de Cloro

El usuario y la clave para el ingreso son:

- Usuario: ABC
- Clave: 123
Y se ingresan en la siguiente Figura Nº 32.3.1

Figura Nº 32.3.1 Clave y Usuario

Para Bloquear el ingreso del Tiempo arranque y Tiempo de parada,

tenemos que presionar el candado cerrado que nos muestra la Figura N°
32.
Si el submenú 4.3.1 la barra de color rojo la posicionamos POR
DEFECTO, el arranque será para un valor de PPM <= 0.5 y la Parada
para un valor de PPM >=0.7, estos valores se definieron de acuerdo a la
filosofía de control.

75
 Submenú 5:
Al presionarlo nos muestra la pantalla de mensajes de alarmas como se
muestra la Figura N° 33.

Figura Nº 33 Mensajes de Alarmas.

Submenú 6:
Al presionarlo nos muestra la pantalla principal ver Figura N° 28.

3.22. Gabinete del Sistema de Control

 El proveedor del Sistema de Control deberá suministrar gabinetes

NEMA 4, los que se instalarán dentro de la sala eléctrica. La
configuración deberá ser indicada en los planos de diseño del tablero.
Las dimensiones serán indicadas en los planos del tablero según diseño
del interior. Deberá considerar también borneras intermedias y llaves
térmicas para controlar la alimentación del tablero. Deberá considerar
terminales independientes de puesta a tierra, una de fuerza y otra de
instrumentación. El arreglo final deberá ser entregado por el proveedor
para aprobación del cliente antes de la construcción del gabinete.
 Los gabinetes serán del tipo auto soportado y/o mural con puertas
frontales abisagradas en una o dos hojas. Los lados laterales y
posteriores serán a base de cubiertas de planchas metálicas.
 La estructura y coberturas serán preparados utilizando perfiles y
planchas metálicas de dimensiones no menores que 1 ½” x 1 ½” x ¼”
para los perfiles y de 2.5mm de espesor para las planchas.
 Todos los gabinetes tendrán una configuración general según se indica
en los planos. Las dimensiones finales deberán ser proporcionadas por
el Proveedor según diseño del interior. El gabinete deberá estar provisto
de cáncamos de izaje o accesorios de anclaje o fijación mural según sea
el caso.

76
  Los gabinetes deberán tener suficiente rigidez y consistencia para
soportar los esfuerzos impuestos por el transporte, manipuleo y
operación sin deformaciones notables ni otros daños.
 Todos los gabinetes serán del tipo autoventilado si se requiriese.
 Las borneras intermedias deberán tener una reserva del 10% de las
necesarias. Tendrá borneras independientes para entradas discretas,
entradas analógicas, salidas discretas y salidas analógicas.
 Las borneras intermedias dentro del gabinete deberán estar
debidamente identificadas y montadas sobre rieles ranurados DIN 35 x
7.5 mm. y cada terminal podrá compartir hasta dos alambres N° 14
AWG. El área de cada bornera a considerar deberá ser de 4mm2. El
nivel de aislamiento deberá ser de 300 VAC.
 Todo alambre conductor deberá tener una indicación indeleble y deberá
tener un terminal debidamente prensado, todo esto, en ambos lados del
cable.
 Los cables de control y alimentación deberán ser de alambre N° 16
AWG. Para el caso del cable analógico se deberá tener en cuenta un
par N° 18 AWG.
 Adicionalmente, el gabinete deberá contar con un alumbrado interno, el
cual se activará al momento de abrir su puerta siempre y cuando sea un
tablero autosoportado.

3.23. INSPECCION Y PRUEBAS

Los representantes autorizados por el comprador deberán tener libre acceso

a las oficinas y almacenes del proveedor en todo momento para propósitos
de inspeccionar los equipos y obtener información del progreso del trabajo.

El proveedor deberá garantizar el buen funcionamiento de cada uno de sus

suministros, quedando bajo su responsabilidad el cambio total e inmediato
del equipo que presente un mal funcionamiento durante los años de garantía
indicados por el proveedor.

Todos los equipos serán totalmente sometidos a las pruebas de acuerdo a las
normas adoptadas por el fabricante. Además, el proveedor suministrará los
protocolos de pruebas básicas al que deberán ser sometidos los equipos en
sus laboratorios y/o talleres antes de ser puestos en servicio para aprobación
del propietario.

El equipo suministrado deberá ser entregado en perfectas condiciones

operativas y pre-configurado según lo requerido por los planos e
información del proyecto.

La aceptación por parte del propietario, de los reportes de las pruebas

efectuadas, no releva al proveedor de su responsabilidad para con los
equipos, en caso de que éstos fallen, a cumplir con los requerimientos de
ésta especificación, independientemente de que los equipos estén en
posesión del proveedor, en los almacenes del propietario o instalados en
campo.

77
3.24. SUMINISTRO ELÉCTRICO

Para este proyecto se dispone de un suministro eléctrico de 220Vac, 60Hz,

monofásico con línea de tierra proveniente de un UPS en Línea. El UPS
deberá ser dimensionado tomando en cuenta las condiciones ambientales
indicadas en este documento.

Todos los instrumentos serán alimentados desde un Circuit breaker o

bornera portafusible ubicado en el gabinete de control asociado o en un
Panel de distribución de instrumentación, tal como se indica en los
diagramas unifilares del proyecto.

3.25. CABLEADO

Los multi-conductores (Cable de Control y Alimentación) serán de un

mínimo de 16 AWG. El aislamiento será de 600 V como mínimo y deberá
soportar hasta 90°C. El cable será de acción retardada al fuego, aceite o
químico, resistente a la luz solar y capaz de ser instalado en bandejas o
ductos.

Los cables multipar (Cable Analógico) serán de un mínimo de 16 AWG.

El aislamiento será de 300 V como mínimo y deberá soportar hasta 90°C.
El cable será de acción retardada al fuego, aceite o químico, resistente a la
luz solar y capaz de ser instalado en bandejas o ductos. Cada par deberá
tener un drenaje individual y de ser multipar, adicionalmente, deberá
contar con un drenaje de todo el conjunto.

Para señales provenientes de RTD se utilizará triadas trenzadas con un

100% de aluminio, un drenaje de cobre, recubierto con una chaqueta de
PVC, con pantalla individual y general. Para triadas individuales se usará
calibre 16 AWG y para multitriadas calibre 20 AWG como mínimo.

Todos los puntos de drenaje deberán ser puesto a tierra en un sólo punto,
preferentemente en el gabinete terminal de los módulos remotos.

78
CAPÍTULO IV: EVALUACIÓN ECONÓMICA

4.1. COSTOS DE HARDWARE Y SOFTWARE

CAN Costo Unit. Costo Total.

DESCRIPCIÓN MODELO UNID
T. (Dolares) (Dolares)
INSTRUMENTACIÓN
Transmisor de presión
Hidrostático
(Endress+ Hauser) FMB53 1 Unid. $1,788.00 $1,788.00
Transmisor de PH
(Endress + Hauser) CPM253 1 Unid. $1,423.00 $1,423.00
Sensor de PH
(Endress + Hauser) CPS11D 1 Unid. $537.00 $537.00
Cable para Sensor de
PH (Metros) CYK10 8 Unid. $285.00 $2,280.00
Ensamble de
Inmersión Para Sensor
de PH CPA111 1 Unid. $828.00 $828.00
Solución de
Calibración pH 4.01
WTW (250ml) 1 Unid. $48.00 $48.00
Solución de
Calibración pH 7.00
WTW (250ml) 1 Unid. $48.00 $48.00
Solución de
Calibración pH 10.01
WTW (250ml) 1 Unid. $48.00 $48.00
Transmisor de Cloro
(Endress + Hauser) CCM253 1 Unid. $1,377.00 $1,377.00
Sensor de Cloro Libre
CCS140 (3m de cable
incl.) CCS140 1 Unid. $1,579.00 $1,579.00
Cámara de flujo
FLOWFIT CCA250
(Endress + Hauser) CCA250 1 Unid. $718.00 $718.00
SISTEMA DE CONTROL
Interruptor
Automático Tripolar
(35-50) Amp LV429634 1 Unid. $121.00 $121.00
PLC M221-24 DI
(24Vdc)/ 10 Relay
DO, Puerto Ethernet TM221CE24R 1 Unid. $197.00 $197.00
MODULO
ANALOGICO
4AIN/2AO TM3AM6 3 Unid. $183.00 $549.00

79
 CAN Costo Unit. Costo Total.
DESCRIPCIÓN MODELO UNID
T. (Dólares) (Dólares)
HMI Magelis STU-
5.7", Puerto Ethernet,
Modbus RTU HMISTU855 1 Unid. $418.00 $418.00
Fuente de
Alimentación 1.2
Amp ABL8MEM24012 1 Unid. $56.00 $56.00
Switch Ethernet de 5
Puertos TCSESU053FN0 1 Unid. $104.00 $104.00

TABLERO MURAL DE ACERO

Tablero Mural de
Acero
IP66,1400x1000x300,
Incluye Placa de
Montaje y Fijación
Mural (Rittal) AE 1114.500 1 Unid. $720.00 $720.00
Portaplanos A4 NSYDPA44 1 Unid. $8.00 $8.00
ACCESORIO ARRANQUE MOTOR 600-PU-AG-001A, 380VAC, 3HP, 4.5Amp
Pulsadores NA+NC
Con Led Incluido
(Verde). Nema
4X/Nema13, 220Vac,
Plástico, START XB4BW34M5 1 Unid. $28.00 $28.00
Pulsadores NA+NC
Con Led Incluid
(Rojo), Nema
4X/Nema13, 220Vac,
Plástico, STOP XB4BW34M5 1 Unid. $28.00 $28.00
Selector, Manija
Standard, NA+NC ,
Nema 4X/Nema 13,
220Vac, Plástico XB4BD25 1 Unid. $19.00 $19.00
Guardamotor
Magneto-Térmico de
(4-6.3)A GV2P10 1 Unid. $52.31 $52.31
Contacto Auxiliar
Guardamotor, lateral
izquierda,
222NA+2NC GVAN11 1 Unid. $10.48 $10.48
Contactor tripolar
5.5HP/440Vac, bobina
220Vac con
1NA+1NC LC1D09M7 1 Unid. $21.30 $21.30

80
Contacto Auxiliar
Contactor tripolar
1NA+1NC LADN11 1 Unid. $9.73 $9.73
Lámpara Piloto LED
AMARILLO, 220Vac XB5AVM5 1 Unid. $15.88 $15.88
RELÉ MINIATURA
6A 4NANC 230VAC RXM4AB1P7 1 Unid. $9.36 $9.36
BASE RXM2 / 4, E/S
MEZC, Tornillo RXZE2M114M 1 Unid. $6.97 $6.97

ACCESORIOS ARRANQUE MOTOR 600-PU-AG-001B, 380VAC, 3HP, 4.5Amp

Pulsadores NA+NC
Con Led Incluido
(Verde). Nema
4X/Nema13, 220Vac,
Plástico, START XB4BW34M5 1 Unid. $28.00 $28.00
Pulsadores NA+NC
Con Led Incluid
(Rojo), Nema
4X/Nema13, 220Vac,
Plástico, STOP XB4BW34M5 1 Unid. $28.00 $28.00
Selector, Manija
Standard, NA+NC ,
Nema 4X/Nema 13,
220Vac, Plástico XB4BD25 1 Unid. $19.00 $19.00
Guardamotor
Magneto-Térmico de
(4-6.3)A GV2P10 1 Unid. $52.31 $52.31
Contacto Auxiliar
Guardamotor, lateral
izquierda, 2NA+2NC GVAN11 1 Unid. $10.48 $10.48
Contactor tripolar
5.5HP/440Vac, bobina
220Vac con
1NA+1NC LC1D09M7 1 Unid. $21.30 $21.30
Contacto Auxiliar
Contactor tripolar
1NA+1NC LADN11 1 Unid. $9.73 $9.73
Lámpara Piloto LED
AMARILLO, 220Vac XB5AVM5 1 Unid. $15.88 $15.88
RELÉ MINIATURA
6A 4NANC 230VAC RXM4AB1P7 1 Unid. $9.36 $9.36

BASE RXM2 / 4, E/S

MEZC, Tornillo RXZE2M114M 1 Unid. $6.97 $6.97

81
ACCESORIO ARRANQUE MOTOR 600-PU-AG-002A, 380VAC, 2HP, 2.8Amp
Pulsadores NA+NC
Con Led Incluido
(Verde). Nema
4X/Nema13, 220Vac,
Plástico, START XB4BW34M5 1 Unid. $28.00 $28.00
Pulsadores NA+NC
Con Led Incluid
(Rojo), Nema
4X/Nema13, 220Vac,
Plástico, STOP XB4BW34M5 1 Unid. $28.00 $28.00
Selector, Manija
Standard, NA+NC ,
Nema 4X/Nema 13,
220Vac, Plástico XB4BD25 1 Unid. $19.00 $19.00
Guardamotor
Magneto-Térmico de
(2.5-4)A GV2P08 1 Unid. $52.31 $52.31
Contacto Auxiliar
Guardamotor, lateral
izquierda, 2NA+2NC GVAN11 1 Unid. $10.48 $10.48
Contactor tripolar
5.5HP/440Vac, bobina
220Vac con
1NA+1NC LC1D09M7 1 Unid. $21.30 $21.30
Contacto Auxiliar
Contactor tripolar
1NA+1NC LADN11 1 Unid. $9.73 $9.73
Lámpara Piloto LED
AMARILLO, 220Vac XB5AVM5 1 Unid. $15.88 $15.88
RELÉ MINIATURA
6A 4NANC 230VAC RXM4AB1P7 1 Unid. $9.36 $9.36
BASE RXM2 / 4, E/S
MEZC, Tornillo RXZE2M114M 1 Unid. $6.97 $6.97

ACCESORIOS ARRANQUE MOTOR 600-PU-AG-002B, 380VAC, 2HP, 2.8Amp

Pulsadores NA+NC
Con Led Incluido
(Verde). Nema
4X/Nema13, 220Vac,
Plástico, START XB4BW34M5 1 Unid. $28.00 $28.00
Pulsadores NA+NC
Con Led Incluid
(Rojo), Nema
4X/Nema13, 220Vac,
Plástico, STOP XB4BW34M5 1 Unid. $28.00 $28.00

82
Selector, Manija
Standard, NA+NC ,
Nema 4X/Nema 13,
220Vac, Plástico XB4BD25 1 Unid. $19.00 $19.00
Guardamotor
Magneto-Térmico de
(2.5-4)A GV2P08 1 Unid. $52.31 $52.31
Contacto Auxiliar
Guardamotor, lateral
izquierda, 2NA+2NC GVAN11 1 Unid. $10.48 $10.48
Contactor tripolar
5.5HP/440Vac, bobina
220Vac con
1NA+1NC LC1D09M7 1 Unid. $21.30 $21.30
Contacto Auxiliar
Contactor tripolar
1NA+1NC LADN11 1 Unid. $9.73 $9.73
Lámpara Piloto LED
AMARILLO, 220Vac XB5AVM5 1 Unid. $15.88 $15.88
RELÉ MINIATURA
6A 4NANC 230VAC RXM4AB1P7 1 Unid. $9.36 $9.36
BASE RXM2 / 4, E/S
MEZC, Tornillo RXZE2M114M 1 Unid. $6.97 $6.97

Variador 600-VFD-AG-002B, 380VAC - Motor 1HP, 1.4Amp

Pulsadores NA+NC
Con Led Incluido
(Verde). Nema
4X/Nema13, 220Vac,
Plástico, START XB4BW34M5 1 Unid. $28.00 $28.00
Pulsadores NA+NC
Con Led Incluid
(Rojo), Nema
4X/Nema13, 220Vac,
Plástico, STOP XB4BW34M5 1 Unid. $28.00 $28.00
Selector, Manija
Standard, NA+NC ,
Nema 4X/Nema 13,
220Vac, Plástico XB4BD25 1 Unid. $19.00 $19.00
Lámpara Piloto LED
AMARILLO, 220Vac XB5AVM5 1 Unid. $15.88 $15.88
RELÉ MINIATURA
6A 4NANC 230VAC RXM4AB1P7 1 Unid. $9.36 $9.36
BASE RXM2 / 4, E/S
MEZC, Tornillo RXZE2M114M 1 Unid. $6.97 $6.97
Interruptor tripolar,
440Vac, 3x4Amp A9F74304 1 Unid. $44.86 $44.86

83
Variador de Velocidad
ATV32HU15N4, 2HP ATV32HU15N4 1 Unid. $262.93 $262.93
Tarjeta Modbus
TCP/IP VW3A3616 1 Unid. $66.52 $66.52
Kit de montaje en
puerta VW3A1102 1 Unid. $27.62 $27.62
Puerta Transparente
para terminal de
dialogo VW3A1103 1 Unid. $13.21 $13.21
Adaptador RJ-45
hembra/hembra VW3A1105 1 Unid. $12.49 $12.49
Cable de
configuración TCSMCNAM3M002P 1 Unid. $46.53 $46.53

ACCESORIOS ARRANQUE SISTEMA DE CONTROL

Transformador
380/220VAC, 1.5
kVA 2 Unid. $143.65 $287.30
Llave
Termomagnetica 2 x
10A x 220Vac, 60 Hz A9F74210 2 Unid. $17.73 $35.46
Llave
Termomagnetica 2 x
4A x 220Vac, 60 Hz A9F74204 1 Unid. $24.51 $24.51
Llave
Termomagnetica 1 x
2A x 220Vac, 60 Hz A9F74102 8 Unid. $12.45 $99.60
Llave
Termomagnetica 1 x
1A x 220Vac, 60 Hz A9F74101 5 Unid. $12.45 $62.25
Riel DIN Simetrico
35mm x 2m NSYSDR200BD 4 Unid. $5.47 $21.88
RELÉ MINIATURA
6A 4NANC 230VAC RXM4AB1P7 7 Unid. $9.36 $65.52
BASE RXM2 / 4, E/S
MEZC, Tornillo RXZE2M114M 7 Unid. $6.97 $48.79
Clip Metálico, Para
Fijación de Relé Zelio
RXM RXZ400 12 Unid. $1.00 $12.00
Tope para borneras NSYTRAABV35 48 Unid. $0.78 $37.44
Borneras Simples
4mm2, color gris,
1000V @ 41Amp NSYTRV42 70 Unid. $0.77 $53.90

84
Borneras Portafusible
para alimentación
4mm2, color Negro,
500V @ 6.6Amp NSYTRV42SF5 32 Unid. $2.64 $84.48
Bornera de Tierra
4mm2 NSYTRV45PE 10 Unid. $0.78 $7.80
Barra de cobre
prefabricada 1 Unid. $28.73 $28.73
Cable de control 14
AWG 1 Unid. $28.73 $28.73
Terminales tipo PIN
para cable 14 AWG 1 Unid. $28.73 $28.73
Marcadores para cable
14 AWG 1 Unid. $28.73 $28.73
Fusibles 0.5 Amp 10 Unid. $1.44 $14.40
Aisladores 4 Unid. $2.87 $11.48
Canaleta ranurada de
PVC (40x60 mm) 6 Unid. $7.18 $43.08
Placa de identificación 1 Unid. $14.37 $14.37
Pernería 1 Unid. $28.73 $28.73
Lamina de Riesgo
Eléctrico 1 Unid. $5.75 $5.75
Borneras de Fuerza 15 Unid. $14.37 $215.55
Tomacorriente 1 Glb. $20.11 $20.11
SOFTWARE DE DESARROLLO
Somachine Basic V1.3
SP1 SOMBASAP13 1 Unid. $0.00 $0.00
Vijeo Designer 6.2 VJDSNDTGSV62M 1 Unid. $1,023.00 $1,023.00
SUBTOTAL (DOLARES) $16,564.81

Tabla Nº 20 Costos de Hardware y Software.

85
4.2. COSTOS TOTALES

PRECIO TOTAL
DESCRIPCION
(Dólares)
Costo de Hardware $15,541.81
Costo de Software $1,023.00
Costo de Ingeniería $2,500.00
Costo de Instalación $1,000.00
Costo de Capacitación $500.00
SUBTOTAL (Dólares) $20,564.81

Tabla Nº 21 Costos Totales.

4.3. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

Cumplir con los estándares nacionales del ministerio de ambiente e
internacionales de la organización mundial de la salud para riego en áreas
verdes.
Según la Norma ISO 1400, exige a las empresas crear un plan de gestión
ambiental, y se ha convertido en un requerimiento para la competitividad y
permanecía de las empresas.
Se busca la excelencia en la gestión ambiental para esto se implementa la
automatización de la planta de tratamiento de efluentes industriales.

CAPÍTULO V: CONCLUSIONES
Con la propuesta planteada en ésta tesis se obtendrán:
 El agua vertida al rio Rímac es un agua neutralizada y desinfectada.

 El Control de la planta de tratamiento de efluentes industriales se efectúa de

manera manual y automática, gracias al controlador lógico programable

 Se logró cumplir con los estándares nacionales del ministerio de ambiente e

internacionales de la organización mundial de la salud para riego en áreas verdes.

 Mejora de la competitividad y calidad del proceso de la empresa según la norma

ISO 14001 (Norma de gestión ambiental).

 Gracias al sensor de PH se logra una dosificación adecuada de la soluciones,

como soda caustica y ácido fosfórico, para lograr la neutralización del agua.

 El sensor de nivel permite que las bombas puedan arrancar a un cierto nivel de
agua que no perjudica su vida útil.

 Gracias al sensor de Cloro se logra dosifican la cantidad necesaria en ppm

(partes por millón) de Hipoclorito de sodio, para lograr una buena desinfección
del agua.

86
CAPÍTULO VI: REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.

BIBLIOGRAFÍA

1. Instrumentación y Automatización de Plantas de Tratamiento de Agua

Industrial, Autores: J. D. Montoya, M. González.
2. Estudio de una planta de tratamiento de aguas residuales de Irlanda y
su Impacto en el medioambiente, Autor: Enrique Meseth Macchiavello,
de la Universidad de Lima, Perú 2013.
3. Automatización del proceso de trdatamiento de Aguas Residuales en
Tecnova S.A, Autores: Fernando Villacís Chimborazo, William
Zambrano Vélez, de la Universidad Politécnica Salesiana Sede
Guayaquil 2013.
4. Sistemas de Control Automático, Autor: Benjamín C Kuo, Séptima
Edición, Pearson Prentice Hall, 2006
5. Ingeniería de Control Moderna, Autor: Katsuhiko Ogata, Cuarta
Edición, Pearson Prentice Hall, 2006
6. Ingeniería de control, Autor: W. Bolton, Segunda Edición, Alfa omega
Editorial, 2001
7. Instrumentación Industrial, Autor: Antonio Creus Sole, Octava Edición,
Alfa omega Grupo Editor, Noviembre 2005
8. Válvulas de Control, Selección y Calculo, Autor: Antonio Campo
López, Año 2014

PÁGINAS WEB:
http://www.sapiensman.com/control_automatico/

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3330/34059-
5.pdf?sequence=5

http://www.tecnical.cat/PDF/Schneider/PLC/M221/EIO000000136303M2
21.pdf

http://www.guilleviniag.com/downloads/Products/Schneider/Magelis/HMI
%20Manuals/HMI%20STU%20655%20%20855%20User%20Manual.pdf

87
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/208007/208007/Normatividad.pdf

http://lra.unileon.es/sites/lra.unileon.es/files/Documents/Anexo3.pdf

http://www.aplicacionestecnologicas.com/Norma_de_proteccion_IP/index.
html

http://powerpic.com.pe/boletines/4/archboletin.pdf

https://portal.endress.com/wa001/dla/5000557/8071/000/07/TI00437PEN_
1814.pdf

https://portal.endress.com/wa001/dla/5000319/0382/000/04/TI00194CEN_
1413.pdf

https://portal.endress.com/wa001/dla/5000319/0373/000/03/TI00214CEN_
1413.pdf

https://portal.endress.com/wa001/dla/5000311/2696/000/00/TI440CEN_07
09.pdf

88
ANEXO A: FOTOS DEL TABLERO DE CONTROL, EQUIPOS Y PLANTA

89
 Imagen A.1 Vista de Planta San Mateo

Imagen A.2 Vista de Planta tratamiento de efluente Industriales

90
Buzón Nº 4
Salida del efluente
Industrial

Imagen A.3 Buzón Nº 04 – Salida del efluente Industrial al Rio Rímac.

Tanque de Ecualización
TK-AG-001

Bombas PU-AG-001A/001B

Imagen A.4 Vista del tanque de ecualización y las bombas de succión

PU-AG-001A/001B.

91
Bombas PU-AG-002A/002B

Imagen A.5 Vista de las bombas de succión PU-AG-002A/002B.

Imagen A.6 Tablero de control TEI-TDE-001.

92
HMI (Interfaz Maquina Hombre)

Imagen A.7 HMI Interfaz maquina Hombre.

Imagen A.8 Vista Interna del Tablero de Control TEI-TDE-001.

93
Imagen A.9 Vista del sensor de PH y soluciones Buffer.

Imagen A.10 Transmisor de PH.

94
Imagen A.11 Sensor de Cloro.

Imagen A.12 Sensor de Cloro.

95
 Imagen A.13 Transmisor de Cloro.

Imagen A.14 Sensor Transmisor de Nivel.

96
Ubicación del Sensor de Nivel

Imagen A.15 Sensor Transmisor de Nivel.

Imagen A.16 Bombas dosificadoras para Soda Caustica.

97
Imagen A.17 Bombas dosificadoras para Ácido Fosfórico.

Imagen A.18 Bombas dosificadoras para Hipoclorito Sodio.

98
Imagen A.19 Variador de velocidad para agitador en tanque de Ácido Fosfórico.

99
ANEXO B: DIAGRAMAS UNIFILARES DEL TABLERO DE CONTROL

TEI-TDE-001

100
ANEXO C: DIAGRAMAS ESQUEMATICOS DEL TABLERO DE

CONTROL TEI-TDE-001

101
ANEXO D: DIAGRAMAS DE BANDEJAS

102
B C

B C

A A
 ACOMETIDA A BOMBA SUMIDERO

ACOMETIDA AEREA A MOTOR

SOPORTE DE TUBERIAS

DETALLE 1 DETALLE 3 DETALLE 4 DETALLE 5

DETALLE 6
ANEXO E: DIAGRAMAS DE DISPOCISION DE INSTRUMENTOS

103
B C

B C

A A
ANEXO F: DIAGRAMAS DE INTERCONEXION DEL TABLERO DEL

CONTROL TEI-TDE-001

104
ANEXO G: DIAGRAMAS DE LAZO

105
ANEXO H: DETALLES DE MONTAJE

106
ANEXO I: DATASHEET MEDIDOR DE NIVEL FMB53

107
Technical Information

Deltapilot M FMB50/51/52/53
Hydrostatic level measurement
Pressure sensor with the CONTITETM measuring cell
Condensate-resistant offering long-term stability; communication
via HART, PROFIBUS PA or FOUNDATION Fieldbus.

Application
The hydrostatic pressure sensor is used for the following
measuring tasks:
• Hydrostatic pressure measurement in liquids and
paste-like media in all areas of process engineering,
process measuring technology, pharmaceuticals and
the food industry
• Level, volume or mass measurements in liquids

Your benefits
• Very good reproducibility and long-term stability
• Turn down 100:1
• Hermetically sealed CONTITETM measuring cell:
– Condensate-resistant and climatic-proofed
– High reference accuracy: ±0.2 %,
optionally ±0.1 %
– Minimum temperature effects
• End-to-end modularity for differential pressure,
hydrostatics and pressure (Deltabar M –
Deltapilot M – Cerabar M), e.g.
– replaceable display
– universal electronics
• Easy commissioning without the need for an operating
tool
• Easy and safe menu-guided operation
– on-site via display module
– via 4 to 20 mA with HART
– via PROFIBUS PA
– via FOUNDATION Fieldbus
• Wide range of approvals (e.g. ATEX, FM, CSA, etc.) for
international use
• Usage in drinking water: KTW, NSF
• Used for process pressure monitoring up to SIL2,
certified to IEC 61508 Edition 2.0 and IEC 61511 by
TÜV NORD

TI00437P/00/EN/18.14
No. 71241418
 Deltapilot M FMB50/51/52/53

Function and system design

Device selection

Deltapilot M – FMB50 FMB51 FMB52 FMB53

Product family

P01-FMB5xxxx-14-xx-xx-xx-000 P01-FMB5xxxx-14-xx-xx-xx-001 P01-FMB5xxxx-14-xx-xx-xx-002 P01-FMB5xxxx-14-xx-xx-xx-003

Compact version Rod version Cable version Cable version with

mounting clamp

Field of application – Level measurement

– Pressure measurement

Industries Food, pharmaceuticals, chemicals Environment (freshwater and

wastewater)

Process connections – Thread – Thread – Thread Suspension clamp

– Flanges – Flanges – Flanges
– Flush-mounted hygienic
connections

Measuring ranges From –0.1 to +0.1 (-1,5 to +1,5 psi) bar to –1 bar to +10 bar (-15 to 150 psi)
OPL 1) Max. 40 bar (600 psi)

Process temperature range –10 to +100°C (+14 to +212°F) –10 to +85°C With PE cable (unmoved): –10 to +70°C (+14 to +158°F)
(+135°C (275°F) for 30 minutes (+14 to +185°F) With FEP cable (unmoved): –10 to +80°C (+14 to +176°F)
maximum)

Ambient temperature range • Without LCD display: -40 to +85°C (-40 to +185°F)
• With LCD display: -20 to +70°C (-4 to +158°F) (extended temperature application range -40 to 85°C (-40 to +158°F) with
restrictions in optical properties such as display speed and contrast)
• Separate housing: –20 to +60°C (–4 to +140°F)

Reference accuracy 0.2 % (option 0.1 %) depends on the measuring range  ä 23

Supply voltage – 11.5 to 45 V DC (versions with plug-in connection 35 V DC)

– For intrinsically safe device versions: 11.5 to 30 V DC

Output 4 to 20 mA with superimposed HART protocol, PROFIBUS PA or FOUNDATION Fieldbus

Options – Gold/rhodium-coated process isolating diaphragm

– 3.1 inspection certificate
– 3A approval and EHEDG approval for FMB50
– Specific firmware versions
– Initial device settings can be ordered
– Separate housing

Specialties – Absolute resistance to condensate thanks to hermetically sealed CONTITETM cell

– Maximum flexibility thanks to modular design
– Special cleaning of the transmitter to remove paint-wetting substances, for use in paint shops

1) OPL = over pressure limit; depends on the lowest-rated element, with regard to pressure, of the selected components

4 Endress+Hauser
 Deltapilot M FMB50/51/52/53

Measuring principle

p
atm

1
atm
p
p
mess = pges – patm
p
hydr.
p (p p ) p
mess = atm + hydr. – atm
h p
h p
h= r·g

p
ges = patm + phydr. p
ges
p
atm

P01-FMB5xxxx-15-xx-xx-xx-004

Deltapilot M hydrostatic level measurement and measuring principle

1 Rear isolating membrane of the CONTITE™ measuring cell
2 Measuring element
3 Process isolating diaphragm
g Gravitational acceleration
h Level height
p ges Total pressure = hydrostatic pressure + atmospheric pressure
p atm Atmospheric pressure
p hydr. Hydrostatic pressure
p mess Measured pressure in the measuring cell = hydrostatic pressure
 Density of the medium

Due to its weight, a liquid column creates hydrostatic pressure. If the density is constant, the hydrostatic
pressure depends solely on the height h of the liquid column.
The CONTITE™ measuring cell, which works on the principle of the gauge pressure sensor, constitutes the
core of Deltapilot M. In contrast to conventional gauge pressure sensors, the precision measuring element (2)
in the CONTITE™ measuring cell is absolutely protected, situated between the process isolating diaphragm
(3) and the rear isolating membrane (1). Thanks to this hermetic sealing of the measuring element, the
CONTITE™ measuring cell is absolutely insensitive to condensate/condensation and aggressive gases. The
pressure applied is transferred from the process isolating diaphragm to the measuring element by means of an
oil without any loss in pressure.
Any measured errors due to fluctuations in temperature are compensated for in the electronics unit by means
of the sensor temperature. The electronics can compensate any measuring errors resulting from fluctuations in
temperature with these measured temperature values.

A linearization function with max. 32 points, based on a table entered either manually or semi-automatically,
can be activated locally or remotely. This function facilitates
measurement in engineering units, and provides a linear output signal for spherical and horizontal cylindrical
tanks, and vessels with a conical outlet.

6 Endress+Hauser
Deltapilot M FMB50/51/52/53

Communication protocol • 4 to 20 mA with HART communication protocol

• PROFIBUS PA
– The Endress+Hauser devices meet the requirements of the FISCO model.
– Due to the low current consumption of 11 mA ± 1 mA, the following number of devices can be operated
on one bus segment if installing as per FISCO:
– up to 8 Deltapilot M for Ex ia, CSA IS and FM IS applications
– up to 31 Deltapilot M for all other applications, e.g. in non-hazardous areas, Ex nA, etc.
Further information on PROFIBUS PA can be found in Operating Instructions BA00034S "PROFIBUS DP/
PA: Guidelines for planning and commissioning" and in the PNO Guideline.
• FOUNDATION Fieldbus
– The Endress+Hauser devices meet the requirements of the FISCO model.
– Due to the low current consumption of 16 mA ± 1 mA, the following number of devices can be operated
on one bus segment if installing as per FISCO:
– up to 6 Deltapilot M for Ex ia, CSA IS and FM IS applications
– up to 22 Deltapilot M for all other applications, e.g. in non-hazardous areas, Ex nA, etc.
Further information on FOUNDATION Fieldbus, such as requirements for bus system components can be
found in Operating Instructions BA00013S "FOUNDATION Fieldbus Overview".

Endress+Hauser 9
 Deltapilot M FMB50/51/52/53

Input
Measured variable Hydrostatic pressure

Measuring range

Nominal Range limit Smallest span MWP 2) OPL 3) Vacuum resistance 4) Version in the
value (factory calibration)1) order code 5)

lower (LRL) 6) upper (URL) Synthetic oil/

Inert oil

[bar (psi)] [bar (psi)] [bar (psi)] [bar (psi)] [bar (psi)] [bar (psi)] [barabs (psiabs)]

0.1 (1.45) –0.1 (-1.5) +0.1 (+1.5) 0.01 (0.15) 2.7 (40.5) 4 (60) 0.01/0.04 1C
(0,15/0,6)
0.4 (6) –0.4 (-6) +0.4 (+6) 0.02 (0.3) 5.3 (79.5) 8 (120) 1F
1.2 (18) –1 (-15) +1.2 (+18) 0.06 (1) 16 (240) 24 (360) 1H

4 (60) –1 (-15) +4 (+60) 0.2 (3) 16 (240) 24 (360) 1M

10 (150) –1 (-15) +10 (+150) 0.5 (7.5) 27 (405) 40 (600) 1P

1) Factory calibration Turn down: Max 20:1, higher on request.

2) The MWP (maximum working pressure) for the measuring device depends on the lowest-rated element, with regard to pressure, of the selected components,
i.e. the process connection ( ä 32 ff) has to be taken into consideration in addition to the measuring cell (see Table above). Pay attention to the pressure-
temperature dependence also. For the appropriate standards and other information, see  ä 31, Pressure specifications section.
3) OPL: over pressure limit; depends on the lowest-rated element, with regard to pressure, of the selected components
4) The vacuum resistance applies to the measuring cell at reference conditions.
5)  ä 56 ff, "Ordering information" section, feature 70 "Sensor range"
6) By default, the device is set to a lower range limit of 0 bar. Please specify in the order if the lower range limit is to be set to a different default value.

10 Endress+Hauser
 Deltapilot M FMB50/51/52/53

Output
Output signal • 4 to 20 mA with superimposed digital communication protocol HART 6.0, 2-wire
• Digital communication signal PROFIBUS PA (Profile 3.02)
• Digital communication signal FOUNDATION Fieldbus

Signal range – 3.8 to 20.5 mA

4 to 20 mA HART

Signal on alarm As per NAMUR NE 43

• 4 to 20 mA HART
Options:
– Max. alarm: can be set from 21 to 23 mA (Factory setting: 22 mA)
– Hold measured value: last measured value is held
– Min. alarm: 3.6 mA
• PROFIBUS PA: can be set in the Analog Input block,
Options: Last Valid Out Value (factory setting), Fail-safe Value, Status Bad
• FOUNDATION Fieldbus: can be set in the Analog Input block,
Options: Last Good Value, Fail-safe Value (factory setting), Wrong Value

Load - 4 to 20 mA HART
RLmax
[W]

1456
1239

804
➁
369
➀

11.5 20 30 40 45 U
[V]

U – 11.5 V
RLmax £
0.023 A
P01-xxxxxxxx-05-xx-xx-xx-002

Load diagram
1 Power supply 11.5 to 30 V DC for intrinsically safe device versions
2 Power supply 11.5 to 45 V DC (versions with plug-in connector 35 V DC) for other types of protection and for
uncertified device versions
RLmax Maximum load resistance
U Supply voltage

Note!
When operating via a handheld terminal or via a PC with an operating program, a minimum communication
resistance of 250 must be taken into account.

Resolution • Current output: 1 A

• Display HART: can be set (factory setting: presentation of the maximum accuracy of the transmitter)

12 Endress+Hauser
ANEXO J: DATASHEET SENSOR DE PH CPS11D

108
Technical Information

Orbisint CPS11 and CPS11D

pH electrodes, analog or with digital Memosens technology
For standard applications in process and environment technology, with
dirt-repellent PTFE diaphragm, optional built-in temperature sensor

Application
• Long-term monitoring and limit monitoring of processes with
stable process conditions
– Pulp and paper industry
– Plastics chemistry
– Chemical processes
– Power plants (e.g. flue gas washers)
– Incineration plants
– Food industry
– Breweries
• Water treatment
– Drinking water
– Cooling water
– Well water
With ATEX, FM and CSA approval for application in hazardous
areas

Your benefits
• Robust electrode requiring low maintenance thanks to large
PTFE ring diaphragm
• Application under pressures of up to 16 bar (232 psi)
• Process glass for highly alkaline applications available
• Built-in Pt 100 or Pt 1000 temperature sensor for effective
temperature compensation (optional)
• Certified biocompatibility
• Sterilizable
• Long service life thanks to double junction system of metal
lead and thus long electrode poison diffusion path
• Poison-resistant reference with ion trap (optional, CPS11D
only)
Further benefits offered by Memosens technology
• Maximum process safety through contactless inductive signal
transmission
• Data safety through digital data transmission
• Easy handling thanks to storage of sensor-specific data in the
sensor
• Predictive maintenance possible thanks to registration of
sensor load data in the sensor

TI028C/07/en/02.08
71068748
 Orbisint CPS11 / CPS11D

Function and system design

Measuring principle pH measurement
The pH value is used as a unit of measurement for the acidity or alkalinity of a liquid medium. The membrane
glass of the electrode supplies an electrochemical potential which is dependent upon the pH value of the
medium. This potential is generated by the selective penetration of H+ ions through the outer layer of the
membrane. An electrochemical boundary layer with an electric potential forms at this point. An integrated
Ag/AgCl reference system serves as reference electrode.
The transmitter converts the measured voltage into the corresponding pH value using the Nernst equation.

General properties • Low maintenance

The sterilizable dirt-repellent PTFE ring diaphragm of the electrode prevents blocking and assures long-time
stability and accuracy.
• Long service life
The double junction system of the metal lead offers better protection from electrode poisons and guarantees
a considerably longer service life.
• Durability
Depending on the ordered version, the electrode is pressure proof up to 16 bar (232 psi) and can be applied
at temperatures of up to 135 °C (275 °F.)

Important properties of Maximum process safety

CPS11D The inductive and non-contacting measured value transmission of Memosens guarantees maximum process
safety and offers the following benefits:
• All problems caused by moisture are eliminated.
– The plug-in connection is free from corrosion.
– Measured value distortion from moisture is not possible.
– The plug-in system can even be connected under water.
• The transmitter is galvanically decoupled from the medium. The result: No more need to ask about
"symmetrically high-impedance" or "unsymmetrical" (for pH/ORP measurement) or an impedance
converter.
• EMC safety is guaranteed by screening measures for the digital measured value transmission.
• Application in explosion-hazardous areas is unproblematic; the integrated electronics are intrinsically safe.
Data safety through digital data transfer
The Memosens technology digitalizes the measured values in the sensor and transfers them to the transmitter
contactlessly and free from interference potential. The result:
• An automatic error message is generated if the sensor fails or the connection between sensor and transmitter
is interrupted.
• The availability of the measuring point is dramatically increased by immediate error detection.
Easy handling
Sensors with Memosens technology have integrated electronics that allow for saving calibration data and
further information such as total hours of operation and operating hours under extreme measuring conditions.
When the sensor is mounted, the calibration data are automatically transferred to the transmitter and used to
calculate the current measured value. Storing the calibration data in the sensor allows for calibration away from
the measuring point. The result:
• Sensors can be calibrated unter optimum external conditions in the measuring lab. Wind and weather do
neither affect the calibration quality nor the operator.
• The measuring point availability is dramatically increased by the quick and easy replacement of precalibrated
sensors.
• The transmitter does not need to be installed close to the measuring point but can be placed in the control
room.
• Maintenance intervals can be defined based on all stored sensor load and calibration data and predictive
maintenance is possible.
• The sensor history can be documented on external data carriers and evaluation programs at any time. Thus,
the current application of the sensors can be made to depend on their previous history.
Communication with the transmitter
Always connect digital sensors to a transmitter with Memosens technology. Data transmission to a transmitter
for analog sensors is not possible.

2 Endress+Hauser
Orbisint CPS11 / CPS11D

Data storage of CPS11D Digital sensors are able to store the following system data in the sensor.
• Manufacturing data
– Serial number
– Order code
– Date of manufacture
• Calibration data
– Calibration date
– Calibrated slope at 25 °C (77 °F)
– Calibrated zero point at 25 °C (77 °F)
– Temperature offset
– Number of calibrations
– Serial number of the transmitter used for the last calibration
• Application data
– Temperature application range
– pH application range
– Date of first commissioning
– Maximum temperature value
– Operating hours at temperatures above 80 °C (176 °F) and 100 °C (212 °F)
– Operating hours at very low and very high pH values (Nernst voltage below -300 mV, above +300 mV)
– Number of sterilizations
– Glass membrane impedance
These system data can be displayed with Mycom S and Liquiline M transmitters.

Measuring system A complete measuring system comprises:

• CPS11 pH electrode or CPS11D digital sensor
• Transmitter, e.g. Liquiline M CM42 (with Memosens technology for CPS11D)
• Special measuring cable, e.g. CPK9 or Memosens data cable CYK10
• Immersion, flow or retractable assembly, e.g. Cleanfit P CPA472

1 4

2
3

a0003706

Measuring system for pH measurement

1 Cleanfit P CPA472 retractable assembly
2 CPS11/CPS11D pH electrode
3 Special measuring cable CPK9 for electrodes with TOP68 plug-in head / CYK10 for digital sensors
4 Liquiline M CM42 transmitter

Endress+Hauser 3
 Orbisint CPS11 / CPS11D

Input
Measured variables pH value
Temperature

Measuring ranges Electrode version AA, AS (for water / wastewater):

pH: 1 to 12 pH
Temperature: -15 to 80 °C (5 to 176 °F)
Electrode version BA (for process applications, sterilizable)
pH: 0 to 14 pH
Temperature: 0 to 135 °C (32 to 275 °F)
Electrode version FA (for hydrofluoric acid):
pH: 0 to 10 pH
Temperature: 0 to 70 °C (32 to 158 °F)
Electrode version BT with ion trap (for pulp, paper, chemical applications)
pH: 0 to 14
Temperature: 0 to 135 °C (32 to 275 °F)

" Caution!
Please note the process operating conditions.

Installation
Installation instructions Do not install the electrode upside down. The inclination angle must be at least 15° from the horizontal. A
smaller inclination angle is not permitted as such an inclination results in air cushion forming in the glass
sphere. This might impair full wetting of the pH membrane with inner electrolyte.

" Caution!
• Make sure that the assembly’s threaded connection for the electrode is clean and well running before
installing the electrode.
• Hand tighten the electrode (3 Nm)! (Given value only applies to installation in Endress+Hauser assemblies.)
• Make sure to follow the installation instructions in the operating instructions of the used assembly.

A
15° 15°

a0003133

Electrode installation; inclination angle min. 15° from the horizontal

A Permitted inclination angle
B Non-permitted inclination angle

4 Endress+Hauser
Orbisint CPS11 / CPS11D

Environment
Ambient temperature

" Caution!
Danger of frost damage
Do not use the electrode at temperatures below –15 °C (5 °F).

Storage temperature 0 to 50 °C (32 to 122 °F)

Ingress protection IP 67: GSA plug-in head (with closed plug-in connection)
IP 68: TOP68 plug-in head, autoclavable up to 135 °C (275 °F), 1 m (3.28 ft) water column,
50 °C (122 °F), 168 h
IP 68: Memosens plug-in head, 10 m (32.81 ft) water column, 25 °C (77 °F), 45 days, 1M KCl

Process
Process temperature Version AA, AS: -15 to 80 °C (5 to 176 °F)
Version BA, BT: 0 to 135 °C (32 to 275 °F)
Version FA: 0 to 70 °F (32 to 158 °F)

Process pressure 0 to 6 bar (0 to 87 psi) / 16 bar (232 psi) (versions CPS11-xBAxESA, CPS11D-7BAxx, CPS11D-7BTxx)

Pressure temperature load [psi] p [bar]

curve
18
240 A
232 16
200 14
12
160
10
120 8
87
B
80 6
4
40
2
0 0 T [°C]
-15 0 20 40 60 80 100 120 135
T [°F]
275
5 50 100 150 200 250 300
a0009229

Pressure temperature load curve

A Versions CPS11-xBAxESA, CPS11D-7BAxx, CPS11D-7BTxx
B CPS11 and CPS11D (except CPS11-xBAxESA, CPS11D-7BAxx, CPS11D-7BTxx)

Conductivity min. 50 μS/cm

pH range Version AA, AS: 1 to 12 pH

Version BA, BT: 0 to 14 pH
Version FA: 0 to 10 pH

" Caution!
Danger of electrode damage
Do not operate the electrodes in applications outside the given specifications!

Endress+Hauser 5
ANEXO K: DATASHEET TRANSMISOR DE PH CPM253

109
TI00194C/07/EN/14.13 Products Solutions Services
71235711

Technical Information
Liquisys M CPM223/253
pH/ORP Measurement

Transmitter for analog and digital glass and ISFET

sensors

Application
• Effluent treatment
• Neutralization
• Detoxication (electroplating)
• Water treatment
• Water monitoring
Your benefits
• Memosens technology
• Field or panel-mounted housing
• Universal application
• Simple handling
– Logically arranged menu structure
– Large two-line display
– Ultrasimple two-point calibration
• Safe operation
– Overvoltage (lightning) protection
– Manual contact control and user-defined alarm configuration
– Calibration plausibility check
The basic unit can be extended with:
• Additional 2 or 4 contacts for use as:
– Limit contacts (also for temperature)
– P(ID) controller
– Timer for simple rinse processes
– Complete cleaning with Chemoclean
– Current input
• Plus package:
– User defined current output characteristics
– Automatic cleaning trigger on alarm or limit violation
– Sensor Check System for pH glass and reference
– Live check of sensor
– Special neutralization controller
• HART or PROFIBUS-PA/-DP
• 2nd current output for temperature, pH/ORP or continuous controller
 Liquisys M CPM223/253

Function and system design

Features of the basic version pH and ORP value measurement
This is selected via the menu. During measurement, the value measured can be displayed in the other
measuring mode (e.g. pH - mV or ORP % - ORP mV). The temperature is displayed at the same time or,
if desired, not shown at all.

Calibration
pH electrodes are normally calibrated with the same pH values. Therefore the transmitter presents the
settings from the previous calibration as defaults for the next calibration. If the buffer solutions are
interchanged by accident (e.g. pH 4 buffer first, then pH 7 buffer instead of pH 7 first and then pH 4)
the plausibility check ensures that the calibration is accepted anyway.

Configuration
Different alarms are required depending on application and operator. Therefore the transmitter
permits independent configuration of the alarm contact and error current for each individual error.
Unnecessary or undesirable alarms can be suppressed in this manner. Up to four contacts Up to two
contacts can be used as limit contacts (also for temperature) to implement a P(ID) controller or for
cleaning functions.
Direct manual operation of the contacts (bypassing the menu) provides quick access to limit, control
or cleaning contacts, permitting speedy correction of deviations.

Additional functions of the Current output

plus package
In order to output wide measuring ranges while still achieving a high resolution in specific ranges, the
current output can be configured as required via a table. This permits bilinear or quasi-logarithmic
curves, etc.

Sensor-Check-System (SCS)
The sensor check system alerts to deviations of the pH glass impedance or reference impedance
(analog sensors only) from the normal range, thus indicating possible failure due to pH electrode
blocking or damage.
In addition, the SCS detects glass breakage of glass electrodes and leakages of ISFET sensors.

Live-check
The live check issues an alarm when the sensor signal does not change over a defined period of time.
This may be caused by blocking, passivation, separation from the process, etc.

Neutralization controller
A special control response that cannot be handled adequately by a P(ID) controller is required to
neutralize solutions. For this reason, the transmitter provides a special neutralization controller
function by combining two P(ID) controllers.

Current input
The current input of the transmitter allows two different applications: controller shut-down in case of
lower flow rate violation or total failure in the main flow as well as feedforward control. Both functions
are also combinable.

2 Endress+Hauser
Liquisys M CPM223/253

Measuring system A complete measuring systems comprises:

• The transmitter Liquisys M CPM223 or CPM253
• A pH/ORP electrode with or without an integrated temperature sensor
• An immersible, flow or retractable assembly
• A measuring cable(e.g. CPK9)
Options: extension cable, junction box VBA or VBM

1 2 3

REL 1
ALARM
REL 2
CAL REL

REL 1

E REL 2

4
7
REL 1
ALARM
REL 2
CAL REL

REL 1

E REL 2

6 5

a0007781

Complete measuring system Liquisys M CPM223/253

1 Flow assembly CPA250 6 Retractable assembly Cleanfit W CPA450
2 Junction box VBA 7 Electrode, e.g Orbisint CPS11
3 Liquisys M CPM253 8 Immersion assembly CPA111
4 Measuring cable e.g. CPK9 9 Extension cable
5 Liquisys M CPM223

Endress+Hauser 3
 Liquisys M CPM223/253

Input
Measured variables pH (analog or digital sensors)
ORP
Temperature

Measuring range pH: –2 to 16

ORP: –1500 to +1500 mV / 0 to 100 %
Temperature:
Pt 100 -50 to +150 °C (-58 to +302 °F)
Pt 1000 (versions IS / PS) -50 to +150 °C (-58 to +302 °F)
NTC 30K (versions IS / PS) -20 to +100 °C (-4 to +212 °F)

Input resistance > 1012  (for nominal operating conditions) for standard sensors

Cable specification Length of cable (analog): max. 50 m (164 ft)

Length of cable (digital): max. 100 m (328 ft)

Binary inputs Voltage: 10 to 50 V

Power consumption: max. 10 mA

Current input 4 to 20 mA, galvanically separated

Load: 260  at 20 mA (voltage drop 5.2 V)

4 Endress+Hauser
ANEXO L: DATASHEET SENSOR DE CLORO CCS140

110
BA 058C/07/en/03.98
Nr. 50036191
CCS 140/141
Chlorine
Measuring Cell

Operating Instructions

Quality made by
Endress+Hauser

Endress + Hauser
Nothing beats know-how
ISO 9001
2 Description CCS 140/141

2 Description

2.1 Areas of application

Drinking water, water for industrial/domestic Caution:
use and bath water must be sterilised by the
Perfect operation of the measuring
addition of appropriate disinfectants such as
system requires the following
gaseous chlorine or inorganic chlorine
operating conditions:
compounds. At the same time, the dosages
must be adapted to the constantly changing • Constant pH value after chlorine
operating conditions. Too low concentrations calibration (see chapter 2.6).
in the water jeopardise successful disinfection, Not required for measurement in
while too high concentrations may not only the “pH compensated” mode of
result in superfluous expenditure but may also operation.
cause corrosion and detrimentally affect taste.
• Constant temperature after
chlorine calibration, except for
The chlorine measuring cell CCS 140 or 141
ATC option (see chapter 2.6).
has been specially developed for this purpose
Not required for measurement in
and enables continuous measurement of the
the “temperature compensated”
freely active chlorine content. When used in
mode of operation.
connection with a measurement and control
system, it permits the required optimum • Minimum flow rate of measured
disinfection status to be maintained. water 30 l/h (red bar mark
when using the flow assembly
Sensor Measuring range [mg Cl2/l] CCA 250, see chapter 2.6 and
operating instructions CCA 250,
0.05 ... 20 no. 50036190).
CCS 140
(e.g. pool water)
• No use of organic chlorination
0.01 ... 5 agents (see chapter 4.3).
CCS 141
(e.g. drinking water)

2.2 Dimensions

Cable length: 3 m

∅ 12
6.5

160
88
74

∅ 25
CS141-02.CDR

∅ 29
∅ 36
Fig. 2.1 Dimensions of
CCS 140 / CCS 141

4 Endress+Hauser
CCS 140/141 2 Description

CS140BE1.CHP

2.3 Measuring system

The complete measuring system comprises: It can be completed by:

• Chlorine measuring cell CCS 140/141 with • pH measuring chain (only in connection
connection cable (3 m) with a measuring transmitter with pH input)
• Flow assembly CCA 250 • Redox measuring chain (only in connection
• Measuring transmitter PoolPAC CCM 360 with a measuring transmitter of the Pool
or Mycom CCM 121/151 device family)
• If required, measuring cable CMK • Flow monitoring with inductive proximity
(order no. 50005374) for extension switch.
(maximum total cable length 30 m)
• Measuring implements for determination
of the reference value according to the
DPD method, e.g. microprocessor
photometer CCM 181.

Measuring cable CMK

Mounting places for

Measuring transmitter
pH/redox electrodes
Mycom CCM 151

Chlorine
measuring cell
CCS 140/141

Measuring
water outlet
Inductive
proximity switch
for flow monitoring

Measuring Sampling
water inlet cock
CM151SYS.CDR

Float for
flow monitoring Closing or Flow assembly
(min. 30 l/h) pH/redox calibration cap CCA 250
Fig. 2.2 Example of a complete
chlorine measuring system

2.4 Construction of measuring cells

The chlorine measuring cell CCS 140 or
CCS 141 is easy to handle and can be
dismantled into components for filling, to
replace the diaphragm or for regeneration
(see Fig. 2.3).
The measuring electrodes are located in a
measuring chamber sealed off from the
measured medium, separated by a PTFE
membrane which is extremely resistant both
chemically and mechanically.
The gold cathode, embedded in plastic, and
the silver / silver chloride anode are situated
at the lower end of the shaft piece with the
connection cable. A special support grid
between gold cathode and PTFE membrane
maintains a specified spacing thus ensuring
a constant electrolyte film with the advantage
of a relatively constant indication even for
varying pressures or flows. A long service life
is achieved by the large electrolyte volume
combined with a large anode surface and a
small cathode surface. The membrane cap can
be replaced after removal of the screw cap.
Version with temperature sensor
(CCS 140-N or CCS 141)
An NTC temperature sensor is embedded in
the lower third of the shaft. This allows an
automatic compensation of the temperature
dependence of the measuring signal and
additionally an indication of the measured
water temperature.

Endress+Hauser 5
2 Description CCS 140/141

3 m cable
permanently
attached

Measuring chamber

Membrane cap with robust

antisoiling membrane in
“sandwich” construction

Large-surface silver / Gold cathode

silver chloride anode
Screw cap for fixing
of the membrane cap
Chlorine measuring cell
CCS140.TIF

Fig. 2.3
CCS 140 or CCS 141
in operating state and
dismantled into components

2.5 Operating principle

The designation “freely active chlorine” is given
PRINZIP.CDR

100 0
to the sum of molecular chlorine solute (Cl2),
% hypochlorous acid (HOCl) and hypochlorite
ions (OCl–). Molecular chlorine only occurs at
80 20
acid pH values (pH < 4), but not at applied
neutral pH values. Hypochlorous acid and
hypochlorite ions are in pH value-dependent
60 40 equilibrium (see Fig. 2.4).

The diagram illustrates that the proportion of

Hypochlorous acid HOCl

Hypochlorite ions OCl–

40 60 hypochlorous acid (HOCl) decreases as the

pH value increases. At pH 6, this proportion
amounts to 97%, while it drops to approx. 3%
at pH 9. The disinfecting effect of chlorine
20 80
in water is based on the proportion of
% hypochlorous acid, whereas the disinfecting
power of hypochlorite ions is only very low.
Fig. 2.4 Proportions of HOCl and 0 100
OCl− in water of 0 °C and 4 5 6 7 8 9 10 11
20 °C as functions of the pH value
pH value

6 Endress+Hauser
ANEXO M: DATASHEET TRANSMISOR DE CLORO CCM253

111
TI00214C/07/EN/14.13 Products Solutions Services
71235680

Technical Information
Liquisys M CCM223/253
Measurement of free chlorine/chlorine dioxide/
total chlorine

Transmitter for chlorine sensors

Application
• Drinking water
• Water treatment
• Cooling water
• Gas scrubbers
• Reverse osmosis
• Food processing
• Swimming pool water
Your benefits
• Field or panel-mounted housing
• Universal application
• pH compensation for free chlorine
• Simple handling
– Logically arranged menu structure
– Calibration via CAL button
• Safe operation
– Overvoltage (lightning) protection
– Manual contact control and user-defined alarm configuration
The basic unit can be extended with:
• 2 or 4 additional contacts for use as:
– Limit contacts (also for temperature)
– P(ID) controller for chlorine and pH
– Timer for simple rinse processes
– Complete cleaning with Chemoclean
• Plus package:
– Manual pH compensation for Cl2
– Any current output configuration via table
– Automatic cleaning start
– Process monitoring and live check of sensor
• HART or PROFIBUS PA / DP
• 2nd current output for temperature, main measured value or actuating variable
• Current input for flow rate monitoring with controller shut off or for feedforward
control

Features of the basic version
(EK)
Additional functions of the
Plus package (ES)
Additional functions of
version EP
Second current output
Current input
2 Endress+Hauser
Liquisys M CCM223/253
Function and system design
Measurement of free chlorine, chlorine dioxide and total chlorine
The sensor is selected from the menu. The temperature is displayed but the reading can also be
hidden. The EP version has an alternative feature that allows simultaneous display of the pH and redox
measurements.
Calibration
The CCS140/141 sensors for free chlorine and the CCS240/241 sensors for chlorine dioxide are zero-
current-free and therefore require only single-point calibration. This is carried out by entering a DPD
reference measured value.
The sensor CCS120 is also calibrated by entering a DPD reference measured value. Additionally you can
calibrate the zero point of the sensor CCS120 (recommended for measurements below 0.1 mg/l).
Configuration
Different alarms are required depending on application and operator. Therefore the transmitter
permits independent configuration of the alarm contact and error current for each individual error.
Unnecessary or undesirable alarms can be suppressed in this manner. Up to four contacts Up to two
contacts can be used as limit contacts (also for temperature), to implement a P(ID) controller or for
cleaning functions.
Direct manual operation of the contacts (bypassing the menu) provides quick access to limit, control
or cleaning contacts, permitting speedy correction of deviations.
The serial numbers of the instrument and modules and the order code can be called up on the display.
Current output configuration
In order to output wide measuring ranges while still achieving a high resolution in specific ranges, the
current output can be configured as required via a table. This permits bilinear or quasi-logarithmic
curves, etc.
Manual pH compensation for free chlorine
Measurement of free chlorine with amperometric sensors is pH-dependent while DPD measurement
used for calibration is pH-independent. Manual pH compensation means the instrument can also be
used to measure a variable pH value with a slow rate of change.
Process Check System (PCS)
It comprises two independent safety functions:
• Errors in applications without control are detected by monitoring the limit beween plausible and
implausible measured values, i.e. the alarm threshold.
• Errors in applications with control are detected by the controller monitor which monitors freely
adjustable, maximum permissible time intervals and reference value overshoot or undershoot.
Live check
The live check issues an alarm when the sensor signal does not change over a defined period of time.
This may be caused by blocking, passivation, separation from the process, etc.
Alternatively measurement of pH or ORP
This extension allows additional measurement of pH value or ORP in an instrument. It also allows
control of the pH value in the process.
Automatic pH compensation means the instrument can also be used to measure a variable pH value
which is subject to frequent changes.
The second current output is freely configurable for the output of temperature, of the main measured
value (free chlorine, chlorine dioxide, total chlorine) or actuating variable.
The current input of the transmitter allows two different applications: controller shut-down in case of
lower flow rate violation or total failure in the main flow as well as feedforward control. Both functions
are also combinable.
Liquisys M CCM223/253

Measuring system A complete measuring system comprises:

Version 1 (free chlorine and chlorine dioxide)
• The transmitter Liquisys M CCM223 or CCM253
• A membrane covered sensor CCS140/141 for Cl2 or CCS240/241 for ClO2 or an open sensor 963 for
Cl2
• A flow assembly CCA250 (not necessary for sensor 963)
and optional:
• A pH or ORP sensor
• An INS proximity switch for flow monitoring (omitted with 963 sensor)
• CMK extension cable for chlorine measurement if required
• CYK71 extension cable for pH/ORP measurement if required
• MK extension cable for INS proximity switch if required
• VBC junction box
Version 2 (total chlorine)
• The transmitter Liquisys M CCM223 or CCM253
• A sensor for total chlorine CCS120
• A flow assembly CCA250 or immersion assembly CYA611
• A special measuring cable CPK9, PM wire internally
and optional:
• A pH or ORP sensor
• An INS proximity switch for flow monitoring (omitted with immersion assembly)
• CMK extension cable (PM wire internally) for chlorine measurement if required
• CYK71 extension cable for pH/ORP measurement if required
• MK extension cable for INS proximity switch if required
• VBC junction box

5 mg/l
0.42
25.0 ¡C

REL1
ALARM
REL2
CAL REL

REL1

E REL2

6 7

a0001691

Measuring system with flow assembly (example)

1 Flow assembly CCA250 6 Medium outlet
2 Medium inlet 7 Sampling tap
3 Proximity switch for flow monitoring 8 Measuring cable
4 Mounting place for pH/redox sensor 9 Transmitter
5 Chlorine sensor

Endress+Hauser 3
Liquisys M CCM223/253

Input
Measured variables Total chlorine, free chlorine, chlorine dioxide, temperature
pH or ORP (optional)

Cl2/ClO2 measurement Display and measuring range 0 to 5 / 0 to 20 mg/l

Application measuring range
CCS120 0.1 to 10 mg/l
CCS140/240 0.05 to 20 mg/l
CCS141/241 0.01 to 5 mg/l
963 0.05 to 5 mg/l
Temperature compensation range
CCS140/240/141/241 and 963 2 to 45 °C (36 to 113 °F)
CCS120 5 to 45 °C (41 to 113 °F)
pH compensation range pH 4 to 9
for free chlorine
Calibration range pH 4 to 8
Reference point 25 °C (77 °F) / pH 7.2
for nominal slope

Cable specification Chlorine/chlorine dioxide sensors max. 30 m (98 ft) with CMK cable
CCS140/141/240/241:
Chlorine sensor 963: max. 30 m (98 ft) with MK cable
Total chlorine sensor CCS120: max. 15 m (49 ft) with CPK9 cable
pH/ORP measurement: max. 50 m (164 ft) with CYK71 cable

Cl2/ClO2 signal input CCS120/140/141/240/241: 0 to 5000 nA

Sensor 963: -100 to 500 μA

Temperature measurement Temperature sensor with NTC, 10 k at 25 °C (77 °F)

CCS120/140/141/240/241:
Display range 0 to 50 °C (32 to 122 °F)

pH and ORP measurement pH measuring range: pH 3.5 to 9.5

ORP measuring range: 0 to 1500 mV
Zero point adjustment: ±100 mV
Slope adjustment: 38 to 65 mV/pH

Binary inputs Voltage: 10 ... 50 V

Power consumption: max. 10 mA

Current input 4 to 20 mA, galvanically separated

Load: 260  at 20 mA (voltage drop 5.2 V)

Endress+Hauser 5
ANEXO N: DATASHEET DE PLC TM221CE24R

112
Product data sheet
Characteristics
Complementary
Discrete I/O number
Number of I/O expansion module
Supply voltage limits
Network frequency
Inrush current
Power consumption in VA
Discrete input logic
Discrete input voltage
Discrete input voltage type
Analogue input resolution
LSB value
Conversion time
Permitted overload on inputs
Voltage state1 guaranteed
Current state 1 guaranteed
Voltage state 0 guaranteed
Current state 0 guaranteed
Discrete input current
Input impedance
Response time
Configurable filtering time
Output voltage limits
Current per output common
Aug 11, 2014
TM221CE24R
controller M221 24 IO relay Ethernet
Main
Range of product Modicon M221
Product or component Logic controller
type
[Us] rated supply volt- 100...240 V AC
age
Discrete input number 14 discrete input conforming to IEC 61131-2 Type 1
including 4 fast input
Analogue input number 2 at input range: 0...10 V
Discrete output type Relay normally open
Discrete output number 10 relay
Discrete output voltage 5...250 V AC
5...125 V DC
It is the duty of any such user or integrator to perform the appropriate and complete risk analysis, evaluation and testing of the products with respect to the relevant specific application or use thereof.
Discrete output current 2A
24
<= 7 with <= 32 discrete output(s) for relay output
<= 7 with <= 144 discrete output(s) for transistor output
85...264 V
The information provided in this documentation contains general descriptions and/or technical characteristics of the performance of the products contained herein.
This documentation is not intended as a substitute for and is not to be used for determining suitability or reliability of these products for specific user applications.
50/60 Hz
Neither Schneider Electric Industries SAS nor any of its affiliates or subsidiaries shall be responsible or liable for misuse of the information contained herein.
<= 40 A
<= 58 VA at 100...240 V
Sink or source (positive/negative)
24 V
DC
10 bits
10 mV
1 ms per channel + 1 controller cycle time for analog input
+/- 15 V DC for analog input permanent
+/- 30 V DC for analog input with 5 min maximum
>= 15 V for input
>= 2.5 mA for input
<= 5 V for input
<= 1 mA for input
7 mA for input
100 kOhm for analog input
3.4 kOhm for discrete input
10 ms turn-off operation for output
10 ms turn-on operation for output
5 µs turn-off operation for fast input
5 µs turn-on operation for fast input
100 µs turn-off operation for input; I8...I15 terminal
100 µs turn-on operation for input; I8...I15 terminal
35 µs turn-off operation for input; I2...I5 terminal
35 µs turn-on operation for input; I2...I5 terminal
12 ms for input
3 ms for input
0 ms for input
277 V AC
125 V DC
4 A at COM 2 termnal
8 A at COM 1 termnal
8 A at COM 0 termnal
1
Absolute accuracy error
Electrical durability
Switching frequency
Mechanical durability
Minimum load
Reset time
Memory capacity
Data backed up
Data storage equipment
Battery type
Backup time
Execution time for 1 KInstruction
Execution time per instruction
Exct time for event task
Clock drift
Regulation loop
Control signal type
Counting input number
Integrated connection type
Supply
Transmission rate
Communication port protocol
Port Ethernet
Communication service
Local signalling
Electrical connection
2
+/- 1 % of full scale for analog input
Inductive (L/R = 7 ms) DC-13, 24 V/ 7.2 W : 300000 cycles
Inductive (L/R = 7 ms) DC-13, 24 V/ 24 W : 100000 cycles
Resistive DC-12, 24 V/ 16 W : 300000 cycles
Resistive DC-12, 24 V / 48 W : 100000 cycles
Inductive AC-14, (cos phi = 0.7) 240 V/ 72 VA : 300000 cycles
Inductive AC-14, (cos phi = 0.7) 120 V/ 36 VA : 300000 cycles
Inductive AC-14, (cos phi = 0.7) 240 V/ 240 VA : 100000 cycles
Inductive AC-14, (cos phi = 0.7) 120 V/ 120 VA : 100000 cycles
Inductive AC-15, (cos phi = 0.35) 240 V / 36 VA : 300000 cycles
Inductive AC-15, (cos phi = 0.35) 120 V/ 18 VA : 300000 cycles
Inductive AC-15, (cos phi = 0.35) 240 V / 120 VA : 100000 cycles
Inductive AC-15, (cos phi = 0.35) 120 V/ 60 VA : 100000 cycles
Resistive AC-12, 240 V/ 160 VA : 300000 cycles
Resistive AC-12, 120 V / 80 VA : 300000 cycles
Resistive AC-12, 240 V/ 480 VA : 100000 cycles
Resistive AC-12, 120 V / 240 VA : 100000 cycles
20 switching operations/minute with maximum load
>= 20000000 cycles for relay output
10 mA at 5 V DC for relay output
1s
256 kB for program with 10000 instructions
256 kB built-in flash memory for backup of programs
2 GB SD card optional
BR2032 lithium non-rechargeable, battery life: 4 yr
1 year at 25 °C by interruption of power supply
0.3 ms for event and periodic task
0.2 µs Boolean
60 µs response time
<= 30 s/month at 25 °C
Adjustable PID regulator up to 14 simultaneous loops
Single phase signal at 100 kHz for fast input (HSC mode)
Pulse/Direction signal at 100 kHz for fast input (HSC mode)
A/B signal at 50 kHz for fast input (HSC mode)
4 fast input (HSC mode) (counting frequency: 100 kHz), counting capacity: 32
bits
Ethernet with connector RJ45
Non isolated serial link "serial 1" with connector RJ45 and interface RS232/
RS485
USB port with connector mini B USB 2.0
Serial serial link supply at 5 V 200 mA
480 Mbit/s - communication protocol: USB
1.2...115.2 kbit/s (115.2 kbit/s by default) for bus length of 3 m - communication
protocol: RS232
1.2...115.2 kbit/s (115.2 kbit/s by default) for bus length of 15 m - communication
protocol: RS485
Non isolated serial link : Modbus protocol master/slave - RTU/ASCII or SoMa-
chine-Network
USB port : USB protocol - SoMachine-Network
10BASE-T/100BASE-TX 1 port with 100 m copper cable
DHCP client
Modbus TCP server
Modbus TCP client
Modbus TCP slave device
Ethernet network link yellow for Link (Link Status)
Ethernet network activity green for ACT
1 LED green for SL
1 LED per channel green for I/O state
1 LED red for BAT
1 LED green for SD card access (SD)
1 LED red for module error (ERR)
1 LED green for RUN
1 LED green for PWR
Mini B USB 2.0 connector for a programming terminal
Connector, 4 terminal(s) for analogue inputs
Terminal block, 3 terminal(s) for connecting the 24 V DC power supply
Removable screw terminal block for outputs
Removable screw terminal block for inputs
Cable length <= 30 m unshielded cable for output
<= 10 m shielded cable for fast input
<= 30 m unshielded cable for input
Insulation Non-insulated between analogue inputs
Non-insulated between analogue input and internal logic
500 V AC between output groups
500 V AC between output and internal logic
Non-insulated between inputs
500 V AC between fast input and internal logic
500 V AC between input and internal logic
Marking CE
Sensor power supply 24 V DC at 250 mA supplied by the controller
Mounting support Plate or panel with fixing kit
Top hat type TH35-7.5 rail conforming to IEC 60715
Top hat type TH35-15 rail conforming to IEC 60715
Height 70 mm
Depth 70 mm
Width 110 mm
Product weight 0.395 kg

Environment
Standards EN/IEC 61131-2
EN/IEC 61010-2-201
Product certifications CSA
CULus
IACS E10
RCM
Resistance to electrostatic discharge 4 kV on contact conforming to EN/IEC 61000-4-2
8 kV in air conforming to EN/IEC 61000-4-2
Resistance to electromagnetic fields 1 V/m ( 2 GHz...3 GHz) conforming to EN/IEC 61000-4-3
3 V/m ( 1.4 GHz...2 GHz) conforming to EN/IEC 61000-4-3
10 V/m ( 80 MHz...1 GHz) conforming to EN/IEC 61000-4-3
Resistance to magnetic fields 30 A/m at 50...60 Hz conforming to EN/IEC 61000-4-8
Resistance to fast transients 1 kV for serial link conforming to EN/IEC 61000-4-4
1 kV for Ethernet line conforming to EN/IEC 61000-4-4
1 kV for I/O conforming to EN/IEC 61000-4-4
2 kV for relay output conforming to EN/IEC 61000-4-4
2 kV for power lines conforming to EN/IEC 61000-4-4
Surge withstand 1 kV for relay output in differential mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
1 kV for power lines (AC) in differential mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
0.5 kV for power lines (DC) in differential mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
1 kV for shielded cable in common mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
1 kV for I/O in common mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
2 kV for relay output in common mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
2 kV for power lines (AC) in common mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
1 kV for power lines (DC) in common mode conforming to EN/IEC 61000-4-5
Resistance to conducted disturbances, induced by 10 Vrms (spot frequency (2, 3, 4, 6.2, 8.2, 12.6, 16.5, 18.8, 22, 25 MHz)) con-
radio frequency fields forming to Marine specification (LR, ABS, DNV, GL)
3 Vrms (0.1...80 MHz) conforming to Marine specification (LR, ABS, DNV, GL)
10 Vrms (0.15...80 MHz) conforming to EN/IEC 61000-4-6
Electromagnetic emission Radiated emissions conforming to EN/IEC 55011 class A 10 m, 230 MHz...1
GHz : 47 dBμV/m QP
Radiated emissions conforming to EN/IEC 55011 class A 10 m, 30...230 MHz :
40 dBμV/m QP
Conducted emissions conforming to EN/IEC 55011 power lines, 1.5...30 MHz : 63
dBμV/m QP
Conducted emissions conforming to EN/IEC 55011 power lines, 150 kHz...1.5
MHz : 79...63 dBμV/m QP
Conducted emissions conforming to EN/IEC 55011 power lines, 10...150 kHz :
120...69 dBµV/m QP
Conducted emissions conforming to EN/IEC 55011 power lines (AC), 0.5...300
MHz : 73 dBμV/m QP/60 dBμV/m AV
Conducted emissions conforming to EN/IEC 55011 power lines (AC), 0.15...0.5
MHz : 79 dBμV/m QP/66 dBμV/m AV
Immunity to microbreaks 10 ms
Ambient air temperature for operation -10...35 °C for vertical installation
-10...55 °C for horizontal installation
Ambient air temperature for storage -25...70 °C
Relative humidity 10...95 % without condensation in storage
10...95 % without condensation in operation

3
IP degree of protection IP20 with protective cover in place
Pollution degree <= 2
Operating altitude 0...2000 m
Storage altitude 0...3000 m
Vibration resistance 3 gn (vibration frequency: 8.4...150 Hz) on panel mounting
3.5 mm (vibration frequency: 5...8.4 Hz) on panel mounting
3 gn (vibration frequency: 8.4...150 Hz) on symmetrical rail
3.5 mm (vibration frequency: 5...8.4 Hz) on symmetrical rail
Shock resistance 10 gn (test wave duration:11 ms)

4
ANEXO Ñ: DATASHEET TM3AM6

113
Product datasheet
Characteristics
Complementary
Analogue input resolution
Permissible continuous overload
Input impedance
Analogue output resolution
LSB value
Load type
Load impedance ohmic
Stabilisation time
Conversion time
Sampling duration
Absolute accuracy error
Temperature drift
Repeat accuracy
Non-linearity
Output ripple
Cross talk
[Us] rated supply voltage
Supply voltage limits
Type of cable
Current consumption
Local signalling
Electrical connection
TM3AM6
module TM3 - 4 analog inputs and 2 analog outputs
Main
Range of product Modicon TM3
Product or component type Input/output analog module
Range compatibility Modicon M221
Modicon M241
Modicon M251
Analogue input number 4
Analogue input type Current, analogue input range: 4...20 mA
Current, analogue input range: 0...20 mA
Voltage, analogue input range: 0...10 V
Voltage, analogue input range: - 10...10 V
Analogue output number 2
Analogue output type 4...20 mA current
0...20 mA current
0...10 V voltage
- 10...10 V voltage
It is the duty of any such user or integrator to perform the appropriate and complete risk analysis, evaluation and testing of the products with respect to the relevant specific application or use thereof.
12 bits
11 bits + sign
13 V voltage
40 mA current
>= 1 MOhm voltage
The information provided in this documentation contains general descriptions and/or technical characteristics of the performance of the products contained herein.
This documentation is not intended as a substitute for and is not to be used for determining suitability or reliability of these products for specific user applications.
<= 50 Ohm current
Neither Schneider Electric Industries SAS nor any of its affiliates or subsidiaries shall be responsible or liable for misuse of the information contained herein.
11 bits + sign
12 bits
2.44 mV, analogue input: 0...10 V voltage
4.88 mV, analogue input: - 10...10 V voltage
4.88 µA, analogue input: 0...20 mA current
3.91 µA, analogue input: 4...20 mA current
Resistive
1 kOhm voltage
300 Ohm current
1 ms
1 ms + 1 ms per channel + 1 controller cycle time
1 ms
10 ms
+/- 0.2 % of full scale at 25 °C
+/- 1 % of full scale
+/- 0.01 %FS/°C
+/-0.5 %FS for input
+/-0.5 %FS for output
+/- 0.2 %FS
20 mV
<= 1 LSB
24 V DC
20.4...28.8 V
<= 30 m twisted shielded pairs cable for input/output circuit
45 mA at 5 V DC (no load) via bus connector
55 mA at 5 V DC (full load) via bus connector
55 mA at 24 V DC (no load) via external supply
100 mA at 24 V DC (full load) via external supply
1 LED green for PWR
10 x 1.5 mm² removable screw terminal block with pitch 3.81 mm adjustment for
inputs
10 x 1.5 mm² removable screw terminal block with pitch 3.81 mm adjustment for
inputs, outputs and supply
1/2
ANEXO O: DATASHEET HMISTU855

114
Product data sheet HMISTU855
Characteristics touch panel screen 5’’7 Color

Main
Range of product Magelis STO & STU
Product or component Touch panel screen
type
Software designation Vijeo Designer
Operating system Magelis
Processor name CPU ARM9

It is the duty of any such user or integrator to perform the appropriate and complete risk analysis, evaluation and testing of the products with respect to the relevant specific application or use thereof.
Complementary
Display size 5.7 inch
Display type QVGA TFT colour touchscreen
Display colour 65536 colours
Pixel resolution 320 x 240 pixels
Touch panel Analogue

The information provided in this documentation contains general descriptions and/or technical characteristics of the performance of the products contained herein.
This documentation is not intended as a substitute for and is not to be used for determining suitability or reliability of these products for specific user applications.
Backlight lifespan 50000 hours

Neither Schneider Electric Industries SAS nor any of its affiliates or subsidiaries shall be responsible or liable for misuse of the information contained herein.
Brightness 16 levels
Character font ASCII
Chinese (simplified Chinese)
Japanese (ANK, Kanji)
Korean
Taiwanese (traditional Chinese)
[Us] rated supply voltage 24 V DC
Supply External source
Supply voltage limits 20.4...28.8 V
Inrush current <= 30 A
Power consumption 6.8 W
Number of pages Limited by internal memory capacity
Processor frequency 333 MHz
Memory description Application memory, 16 MB
Back up of data, 64 kB
Integrated connection type 1 USB (V2.0) port mini B USB
1 USB (V2.0) port USB type A
COM1 serial link female RJ45, transmission rate <= 115.2 kbits/s (RS232C/
RS485)
Power supply removable screw terminal block
Realtime clock Access to the PLC real-time clock
Downloadable protocols Modbus
Modbus TCP/IP
Third party protocols
Uni-TE
Fixing mode Ø 22 mm hole
Enclosure material PC/PBT and PAA
Marking CE
Height 129.15 mm
Width 163 mm
Depth 56.5 mm

Feb 16, 2011

1
ANEXO P: DATASHEET ABL8MEM24012

115
Product data sheet ABL8MEM24012
Characteristics regulated SMPS - 1 or 2-phase - 100..240 V
AC - 24 V - 1.2 A

Main
Range of product Phaseo
Product or component Power supply
type
Power supply type Regulated switch mode
Input voltage 100...240 V AC phase to phase, terminal(s): L1-L2
100...240 V AC single phase, terminal(s): N-L1
120...250 V DC
Output voltage 24 V DC
Rated power in W 30 W
Input protection type Integrated fuse (not interchangeable)
Power supply output 1.2 A
current

It is the duty of any such user or integrator to perform the appropriate and complete risk analysis, evaluation and testing of the products with respect to the relevant specific application or use thereof.
Output protection type Against short-circuits
Ambient air -25...70 °C without derating
temperature for
operation

Complementary
Input voltage limits 85...264 V

The information provided in this documentation contains general descriptions and/or technical characteristics of the performance of the products contained herein.
Network frequency 47...63 Hz

This documentation is not intended as a substitute for and is not to be used for determining suitability or reliability of these products for specific user applications.

Neither Schneider Electric Industries SAS nor any of its affiliates or subsidiaries shall be responsible or liable for misuse of the information contained herein.
Inrush current <= 20 A
Cos phi > 0.5
Efficiency > 82 %
Output voltage limits 22.2...28.8 V adjustable
Power dissipation in W 6.6 W
Current consumption 0.4 A at 240 V
0.65 A at 100 V
Line and load regulation +/- 3 %
Residual ripple 250 mV
Holding time >= 10 ms at 100 V
>= 150 ms at 230 V
Connections - terminals Screw type terminals for input connection, connection capacity: 2 x 0.14...2 x 2.5
mm²AWG gauge26...14
Screw type terminals for output connection, connection capacity: 4 x 0.14...4 x
2.5 mm²AWG gauge26...14
Marking CE
Mounting support 35 x 15 mm symmetrical DIN rail
35 x 7.5 mm symmetrical DIN rail
Panel 2 screws, diameter : 4 mm
Operating position Vertical
Output coupling Parallel
Series
Name of test Conducted emissions on the power line conforming to EN 55022 Class B
Electrostatic discharges conforming to EN/IEC 61000-4-2
Emission conforming to EN 50081-1
Harmonic current emission conforming to EN/IEC61000-3-2
Induced electromagnetic field conforming to EN/IEC 61000-4-6
Primary outage conforming to IEC 61000-4-11
Radiated electromagnetic field conforming to EN/IEC 61000-4-3
Radiated emissions conforming to EN 55022 Class B
Rapid transient conforming to IEC 61000-4-4
Surge conforming to EN/IEC 61000-4-5
Status LED 1 LED green for output voltage
Product weight 0.195 kg

7/11/2011
1
ANEXO Q: DATASHEET TCSESU053FN0

116
Product data sheet TCSESU053FN0
Characteristics Ethernet TCP/IP switch - ConneXium - 5 ports
for copper

Main
Range of product ConneXium
Product or component Ethernet TCP/IP unmanaged switch
type
Concept Transparent Ready
Communication port Ethernet TCP/IP
protocol
Port Ethernet 10BASE-T/100BASE-TX - 5 port(s) copper cable
Maximum number of Unlimited
switches in cascade

It is the duty of any such user or integrator to perform the appropriate and complete risk analysis, evaluation and testing of the products with respect to the relevant specific application or use thereof.
Complementary
Integrated connection type Shielded RJ45 copper cable
Transmission support medium Twisted shielded pairs cable CAT 5E for copper cable
Cable length 100 m copper cable
Ethernet service Automatic negotiation of 10/100 Mbit/s and duplex mode
Auto MDI/MDX
Automatic change of polarity

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Storage and re-routing of received data

Neither Schneider Electric Industries SAS nor any of its affiliates or subsidiaries shall be responsible or liable for misuse of the information contained herein.
[Us] rated supply voltage 24 V
Supply voltage limits 9.6...32 V DC SELV
Power consumption 2.2 W
Electrical connection Removable connector 3 ways power supply
Marking CE
Local signalling 1 LED per channel 10 or 100 Mbit/s data rate
1 LED per channel copper port activity
1 LED power supply
Ethernet cabling system TF switches
Width 25 mm
Height 114 mm
Depth 79 mm
Product weight 0.113 kg

Environment
Ambient air temperature for operation 0...60 °C
Relative humidity > 0...95 % without condensation
IP degree of protection IP30
Standards CSA C22.2 No 142
CUL 508
Product certifications CE

Offer Sustainability
Sustainable offer status Not Green Premium product
RoHS
Compliant - since 0744 - Schneider Electric declaration of conformity

Contractual warranty
Period 18 months

Mar 9, 2013
1
ANEXO R: DATASHEET TABLERO MURAL AE114.500

117
Armarios compactos AE – AE 1114.500
created : 24.02.2016 build on www.rittal.com/es-es

Descripción producto

Material: Caja: chapa de acero

Puerta: Chapa de acero, junta continua de poliuretano inyectado

Superficie: Armario y puerta: imprimación por inmersión, exterior texturizado, pintura estructurada
Placa de montaje: galvanizada

Color: RAL 7035

Grado de protección IP 55
IP según IEC 60 529:

Grado de protección NEMA 12

NEMA:

Código IK: IK08

Unidad de envase: Caja con puerta(s) con bisagras, cerrada en todo el contorno
Placa(s) entrada de cables en el suelo de la caja
Placa de montaje

Unidad de embalaje: 1 pza(s).

EAN: 4028177252400

Código arancelario: 94032080

eCl@ss 5.1: 27180102

eCl@ss 7.0: 27180101

© Rittal 2016 1
 ETIM 6.0: EC000261

Características del producto

Dimensiones: Anchura: 1000 mm

Altura: 1400 mm
Profundidad: 300 mm

Grosor del material: Caja: 1,5 mm

Puerta: 2 mm
Placa de montaje: 3 mm

Placa de montaje: Anchura: 940 mm

Altura: 1355 mm

Número puertas: 2

Sistema de cierre de sí
3 puntos:

Lock version: Sistema de cierre de 3 puntos

Number of locks: 1

Lock insert: Doble paletón 3 mm

Placa de entrada de 4
cables, tamaño:

Placa de entrada de 2
cables, cantidad:

Peso/UE: 97 kg

Aprobaciones

Aprobaciones: Bureau Veritas (EN)

CSA (EN)
Germanischer Lloyd (EN)
Lloyds Register of Shipping (EN)
Russian Maritime Register of Shipping (EN)
TÜV DE
UL + C-UL (EN)

Certificados: Grado de protección (EN)

IK-Code (EN)

Explicaciones: Declaración de conformidad (DE)

Declaración del fabricante (EN, DE)

Descargas

Hojas técnicas: Datos técnicos

ES
Documentación técnica

© Rittal 2016 2
ANEXO S: DATASHEET VARIADOR DE VELOCIDAD ATV32HU15N4

118
Product data sheet ATV32HU15N4
Characteristics variable speed drive ATV32 - 1.5 kw - 400 V - 3
phase - with heat sink

Main
Range of product Altivar 32
Product or component Variable speed drive
type
Product specific appli- Complex machines
cation
Assembly style With heat sink
Component name ATV32
EMC filter Class C2 EMC filter integrated
Network number of 3 phases
phases
[Us] rated supply volt- 380...500 V (- 15...10 %)
age

It is the duty of any such user or integrator to perform the appropriate and complete risk analysis, evaluation and testing of the products with respect to the relevant specific application or use thereof.
Motor power kW 1.5 kW at 380...500 V 3 phases
Motor power hp 2 hp at 380...500 V 3 phases
Line current 6.5 A for 380 V 3 phases 1.5 kW / 2 hp
4.9 A for 500 V 3 phases 1.5 kW / 2 hp
Apparent power 4.2 kVA at 500 V 3 phases 1.5 kW / 2 hp
Prospective line Isc <= 5 kA, 3 phases
Nominal output current 4.1 A at 4 kHz 500 V 3 phases 1.5 kW / 2 hp

The information provided in this documentation contains general descriptions and/or technical characteristics of the performance of the products contained herein.
Maximum transient cur- 6.2 A for 60 s 3 phases 1.5 kW / 2 hp

This documentation is not intended as a substitute for and is not to be used for determining suitability or reliability of these products for specific user applications.
rent

Speed drive output fre-
quency
Nominal switching fre-
quency
Switching frequency
Asynchronous motor
control profile
Type of polarization
Neither Schneider Electric Industries SAS nor any of its affiliates or subsidiaries shall be responsible or liable for misuse of the information contained herein.
0.5...599 Hz
4 kHz
2...16 kHz adjustable
Voltage/Frequency ratio, 2 points
Voltage/Frequency ratio, 5 points
Flux vector control without sensor - Energy Saving,
NoLoad law
Flux vector control without sensor, standard
Voltage/Frequency ratio - Energy Saving, quadratic
U/f
No impedance for Modbus

Complementary
Product destination Asynchronous motors
Synchronous motors
Supply voltage limits 323...550 V
Supply frequency 50...60 Hz (- 5...5 %)
Network frequency limits 47.5...63 Hz
Speed range 1...100 for asynchronous motor in open-loop mode
Speed accuracy +/- 10 % of nominal slip for 0.2 Tn to Tn torque variation
Torque accuracy +/- 15 %
Transient overtorque 170...200 % of nominal motor torque
Braking torque < 170 % with braking resistor
Synchronous motor control profile Vector control without sensor
Regulation loop Adjustable PID regulator
Motor slip compensation Automatic whatever the load
Not available in voltage/frequency ratio (2 or 5 points)
Adjustable 0...300 %

Mar 13, 2013

1
Local signalling
Output voltage
Insulation
Electrical connection
Tightening torque
Supply
Analogue input number
Analogue input type
Sampling duration
Response time
Accuracy
Linearity error
Analogue output number
Analogue output type
Discrete output number
Discrete output type
Minimum switching current
Maximum switching current
Discrete input number
Discrete input type
Discrete input logic
Acceleration and deceleration ramps
Braking to standstill
Protection type
2
1 LED red presence of drive fault
1 LED red presence of CANopen error
1 LED green presence of CANopen run
1 LED blue presence of bluetooth
1 LED red presence of drive voltage
<= power supply voltage
Electrical between power and control
Power supply screw terminal 1.5...4 mm² / AWG14...AWG10
Motor/Braking resistor removable screw terminals 1.5...2.5 mm² /
AWG14...AWG12
Control screw terminal 0.5...1.5 mm² / AWG18...AWG14
Power supply 0.6 N.m / 5.3 lb/ft
Motor/Braking resistor 0.7 N.m / 7.1 lb/ft
Control 0.5 N.m / 4.4 lb/ft
Internal supply for reference potentiometer (1 to 10 kOhm), 10.5 V DC +/- 5 %,
<= 10 mA for overload and short-circuit protection
3
AI3 current 0...20 mA (or 4-20 mA, x-20 mA, 20-x mA or other patterns by config-
uration), impedance 250 Ohm, resolution 10 bits
AI2 bipolar differential voltage +/- 10 V DC, impedance 30000 Ohm, resolution 10
bits
AI1 voltage 0...10 V DC, impedance 30000 Ohm, resolution 10 bits
AO1 2 ms for analog input(s)
AI1, AI2, AI3 2 ms for analog input(s)
R2A, R2C 2 ms for relay output(s)
R1A, R1B, R1C 2 ms for relay output(s)
LI1...LI6 8 ms, tolerance +/- 0.7 ms for logic output(s)
AO1 +/- 2 % for a temperature of -10...60 °C
AO1 +/- 1 % for a temperature of 25 °C
AI1, AI2, AI3 +/- 0.5 % for a temperature of 25 °C
AI1, AI2, AI3 +/- 0.2 % for a temperature of -10...60 °C
AO1 +/- 0.3 %
AI1, AI2, AI3 +/- 0.2...0.5 % of maximum value
1
AO1 software-configurable voltage 0...10 V, impedance 470 Ohm, resolution 10
bits
AO1 software-configurable current 0...20 mA, impedance 800 Ohm, resolution 10
bits
3
LO logic
R2A, R2B configurable relay logic NO, electrical durability 100000 cycles
R1A, R1B, R1C configurable relay logic NO/NC, electrical durability 100000 cy-
cles
Configurable relay logic 5 mA at 24 V DC
R2 on resistive load, 5 A at 30 V DC, cos phi = 1,
R2 on resistive load, 5 A at 250 V AC, cos phi = 1,
R1, R2 on inductive load, 2 A at 30 V DC, cos phi = 0.4,
R1, R2 on inductive load, 2 A at 250 V AC, cos phi = 0.4,
R1 on resistive load, 4 A at 30 V DC, cos phi = 1,
R1 on resistive load, 3 A at 250 V AC, cos phi = 1,
7
STO safe torque off 24...30 V DC, impedance 1500 Ohm
LI6 switch-configurable PTC probe 24...30 V DC
LI5 programmable as pulse input 20 kpps 24...30 V DC, with level 1 PLC
LI1...LI4 programmable (sink/source) 24...30 V DC, with level 1 PLC
LI1...LI6 positive logic (source), < 5 V (state 0), > 11 V (state 0)
LI1...LI6 negative logic (sink), > 19 V (state 0), < 13 V (state 0)
S
U
CUS
Deceleration ramp automatic stop DC injection
Deceleration ramp adaptation
Linear
Ramp switching
By DC injection
Thermal protection drive
Short-circuit between motor phases drive
Overheating protection drive
Overcurrent between output phases and earth drive
Input phase breaks drive
Communication port protocol CANopen
Modbus
Type of connector 1 RJ45 for Modbus/CANopen on front face
Physical interface 2-wire RS 485 for Modbus
Transmission frame RTU for Modbus
Number of addresses 1...247 for Modbus
1...127 for CANopen
Method of access Slave for CANopen
Marking CE
Operating position Vertical +/- 10 degree
Width 45 mm
Height 325 mm
Depth 245 mm
Product weight 2.5 kg
Option card Communication card Profibus DP V1
Communication card Ethernet/IP
Communication card DeviceNet
Communication card CANopen open style
Communication card CANopen daisy chain

Environment
Noise level 43 dB conforming to 86/188/EEC
Electromagnetic compatibility Voltage dips and interruptions immunity test conforming to IEC 61000-4-11
Radiated radio-frequency electromagnetic field immunity test conforming to IEC
61000-4-3 level 3
Electrostatic discharge immunity test conforming to IEC 61000-4-2 level 3
Electrical fast transient/burst immunity test conforming to IEC 61000-4-4 level 4
Conducted radio-frequency immunity test conforming to IEC 61000-4-6 level 3
1.2/50 µs - 8/20 µs surge immunity test conforming to IEC 61000-4-5 level 3
Standards EN 55011 class A group 1
EN 61800-3 environments 1 category C2
EN 61800-3 environments 2 category C2
EN/IEC 61800-3
EN/IEC 61800-5-1
Product certifications CSA
C-Tick
GOST
NOM 117
UL
Pollution degree 2 conforming to EN/IEC 61800-5-1
IP degree of protection IP20 conforming to EN/IEC 61800-5-1
Vibration resistance 1.5 mm peak to peak (f = 3...13 Hz) conforming to EN/IEC 60068-2-6
1 gn (f = 13...200 Hz) conforming to EN/IEC 60068-2-6
Shock resistance 15 gn for 11 ms conforming to EN/IEC 60068-2-27
Relative humidity 5...95 % without dripping water conforming to IEC 60068-2-3
5...95 % without condensation conforming to IEC 60068-2-3
Ambient air temperature for operation 50...60 °C with derating factor
-10...50 °C without derating
Ambient air temperature for storage -25...70 °C
Operating altitude 1000...3000 m with current derating 1 % per 100 m
<= 1000 m without derating

Offer Sustainability
Sustainable offer status
RoHS
Product environmental profile
Product end of life instructions
Not Green Premium product
Compliant - since 1007 - Schneider Electric declaration of conformity
Available Download Product Environmental
Available Download End Of Life Manual

3
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla Nº 1 Letras de Identificación. ............................................................................... 25

Tabla Nº 2 Símbolos de Identificación........................................................................... 26
Tabla Nº 3 Interpretación de la Norma Nema. ............................................................... 27
Tabla Nº 4 Interpretación de la Norma IP. ..................................................................... 28
Tabla Nº 5 Lista de Instrumentos. .................................................................................. 29
Tabla Nº 6 Lista de Tanques.......................................................................................... 29
Tabla Nº 7 Listado de Bombas ...................................................................................... 30
Tabla Nº 8 Arranque y Parada de Bombas. ................................................................... 31
Tabla Nº 9 Arranque y Parada de Bombas 5 minutos después. .................................... 31
Tabla Nº 10 Condición Acida y Básica de PH. ............................................................. 32
Tabla Nº 11 Condición de dosificación de Cloro. .......................................................... 32
Tabla Nº 12 Códigos de Identificación.......................................................................... 37
Tabla Nº 13 Características del Sensor de PH............................................................... 40
Tabla Nº 14 Características del Transmisor de PH. ...................................................... 42
Tabla Nº 15 Características del Sensor Transmisor de Nivel........................................ 44
Tabla Nº 16 Características del Sensor de Cloro........................................................... 47
Tabla Nº 17 Características del ensamble del Sensor de Cloro..................................... 49
Tabla Nº 18 Entradas analógicas del PLC. .................................................................... 56
Tabla Nº 19 Variables en PLC....................................................................................... 63
Tabla Nº 20 Costos de Hardware y Software. ............................................................... 85
Tabla Nº 21 Costos Totales. .......................................................................................... 86

119
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura Nº 1 Funcionamiento de un Sistema .................................................................... 6

Figura Nº 2 Sistema de Control genérico. ....................................................................... 7
Figura Nº 3 Lazo Cerrado y Lazo Abierto....................................................................... 8
Figura Nº 4 Instrumentos Ciegos................................................................................... 15
Figura Nº 5 Instrumentos Indicadores ........................................................................... 15
Figura Nº 6 Instrumentos Transmisores ........................................................................ 16
Figura Nº 7 Instrumentos Transmisores Indicadores. ................................................... 16
Figura Nº 8 Bomba Dosificadora. ................................................................................. 17
Figura Nº 9 Sensor de Nivel Hidrostático. .................................................................... 18
Figura Nº 10 Medidor de PH ......................................................................................... 18
Figura Nº 11 Medidor de Cloro ..................................................................................... 19
Figura Nº 12 PLC M221................................................................................................ 19
Figura Nº 13 Diagrama Ladder ..................................................................................... 22
Figura Nº 14 Elementos Básicos de Ladder .................................................................. 23
Figura Nº 15 Tanques de ecualización y desinfección. ................................................. 30
Figura Nº 16 Sensor de PH Orbitsnit............................................................................. 38
Figura Nº 17 Transmisor de PH .................................................................................... 40
Figura Nº 18 Sensor Transmisor de Nivel..................................................................... 42
Figura Nº 19 Sensor de Cloro........................................................................................ 45
Figura Nº 20 Ensamble del Sensor de Cloro. ................................................................ 47
Figura Nº 21 PLC M221 Modicom ............................................................................... 51
Figura Nº 22 Módulo de Entradas Análogas ................................................................ 53
Figura Nº 23 HMI Magelis STU. .................................................................................. 54
Figura Nº 24 Nivel en el Tanque de succión vs. Bits. ................................................... 57
Figura Nº 25 Nivel de PH en el Tanque de ecualización vs. Bits. ............................... 58
Figura Nº 26 Nivel de Cloro en ppm vs. Bits. .............................................................. 60
Figura Nº 27 Pantalla principal del Proceso ................................................................ 65
Figura Nº 28 Pantalla Control de Proceso. ................................................................... 66
Figura Nº 29 Pantalla Control de Motores (Bombas)................................................... 66
Figura Nº 30 Control de Variador de Velocidad. ......................................................... 70
Figura Nº 31 Tendencias de Nivel, PH y Cloro. .......................................................... 71
Figura Nº 32 Control de Bombas Dosificadoras. ......................................................... 72
Figura Nº 33 Mensajes de Alarmas. ............................................................................. 76

120