Se publican artículos sobre diversos aspectos en torno a las válvulas de control:

cálculo de los Cv´s necesarios, selección de características, fenómenos de

cavitación y flash, etc., casi todos orientados a la selección del tipo para
conseguir las mejores prestaciones dinámicas en orden a reducir la variabilidad
del proceso.

Hay otros aspectos, no menores, que pueden ser sustanciales para el

comportamiento de las válvulas en el proceso. Nos vamos a fijar en la
estanqueidad, tanto interna – entre obturador asiento – como externa, es
decir, las fugas al exterior.

Por su extensión se divide este artículo en dos partes; la primera hace referencia
a la estanqueidad interna; la 2ª Parte a las fugas al exterior.

Una válvula, de cualquier diseño, es físicamente es un recipiente que contiene un

fluido normalmente presurizado; puede ser líquido, gas o vapor. Se precisa que el
“recipiente–válvula” sea estanco o lo más estanco posible. Esto debe ser así, tanto
por razón de seguridad y/o contaminación ambiental, como por razón de coste.

Por otra parte, no podemos olvidar que es requisito importante el nivel de

estanqueidad o capacidad de cierre, del conjunto obturador-asiento, que regula el
paso de fluido, cualquiera que sea su diseño. Es este un punto de tal importancia
que debe aparecer como dato requerido en la especificación de cualquier válvula
de control, pues condiciona su selección y la de otros elementos, como es el
actuador.
Podemos analizar por tanto las fugas en dos grupos: 1º – fugas (estanqueidad
interna) al paso de fluido en los elementos de cierre   y 2º – fugas al exterior

1 – Las fugas entre obturador y asiento dependen del diseño del trim en cuanto a
materiales, calidad de fabricación y apriete, y también depende del actuador
seleccionado. Estas fugas son medibles en banco de pruebas y permiten asignar a
cada válvula una determinada categoría, como veremos más adelante.

2 –  Las fugas al exterior pueden darse en:

 Unión tapas – cuerpo en cualquiera de los diseños en los que el cuerpo

tenga una o varias bridas de unión. Tal es el caso de las válvulas globo
simple asiento, los diversos tipos de válvulas de bola y algunas válvulas
rotativas.
 Los vástagos, tanto en válvulas de movimiento de tipo lineal-alternativo,
como en los ejes de las válvulas rotativas: mariposas, bolas y rotativo
excéntrico.  Para este sellado se usan las empaquetaduras o estopadas y
los fuelles de estanqueidad.
1.- ¿Puede ser estanca una válvula de control?

Vamos a referimos aquí a la mejor calidad de cierre entre obturador y asiento que
denominamos “trim”, cualquiera que sea el tipo o diseño del conjunto obturador-
asiento.

Conviene recordar que la función de una válvula de control es regular en un punto

intermedio de su carrera, por lo que podría ser cuestionable exigirle una
estanqueidad como la que debe garantizar una válvula de aislamiento, sobre todo
en un circuito crítico.  En realidad, podría admitirse una fuga razonable, ya que, en
condiciones normales ni siquiera vamos a trabajar cerca del caudal mínimo
regulable que definimos con la Rangeabilidad, donde su estabilidad pueda poner
en peligro la controlabilidad de la variable.

Cada vez se le exige más a la válvula de control, tanto en situación de cierre por
fallo de aire como en otras aplicaciones, donde la acción sea la contraria. En
realidad, si la acción del actuador es “por fallo – abre” no parece lógico exigir un
cierre estanco; esto significaría que el regulador envía la señal máxima de control.
Quizá se pretende convertir a la válvula de control en una válvula de aislamiento,
sin valorar la repercusión económica que esta decisión implica.

Desde el punto de vista histórico ha sido un camino largo la forma de especificar la

fuga máxima admisible en válvulas de control y también en las todo-nada.

Inicialmente se usaron expresiones como “válvula estanca”, “fuga cero”, “a prueba

de burbujas”, “cierre total”, por ejemplo, y sus equivalentes en idioma inglés. Eran
formas ambiguas que en realidad buscaban lo mejor, pero sin definir el cómo. Al
hablar de estanqueidad de cierre debemos tener en cuenta no sólo la fuga entre
obturador-asiento, sino también las posibles fugas entre asiento-cuerpo, y en los
anillos de cierre en los obturadores guiados por jaula, en definitiva, la fuga total.

No hay un cierre “absolutamente estanco” en su literalidad.  Por tanto, para evitar

estas situaciones confusas, se vio la necesidad de mejorar los niveles de
estanqueidad a conseguir y definir unas condiciones de prueba.  Fueron los
propios fabricantes quienes comenzaron a establecer estas condiciones de
prueba, que después se tradujeron en recomendaciones y normas.

El Fluid Control Institute   fue el primer organismo que elaboró en 1970 un primer

estándar FCI 70.2. Posteriormente SAMA-Scientific Apparatus
Markers Association, generó un documento que, en lugar de publicarlo por su
cuenta, lo unió al FCI quien, después de unas revisiones, editó una nueva versión
del FCI 70.2 en 1974. Posteriormente ANSI asumió este documento elevándolo a
norma bajo la codificación ANSI B 16.104 que ahora es conocida como ANSI/FCI
70-2. Esta norma es la más extendida y utilizada por los usuarios y fabricantes de
válvulas de control a nivel internacional.  Ha sido revisada varias veces.

El siguiente estándar fue elaborado por la Comisión Electrotécnica Internacional –

IEC 60534-4 Industrial-procesos Control Valves; Inspection and Routine
Testing, en 1998 y revisiones posteriores (2006), que añade una Clase de fuga
más, la IV-S1.  En lo demás es igual a FCI 70.2.  A nivel europeo hay que citar EN
12266 y EN 1349.

La norma ANSI/FCI 70-2 fue desarrollada para medir unos niveles (Clases) de
fuga entre obturador-asiento en válvulas de control solamente. Si se desea un
nivel de cierre mayor, como si de una válvula de aislamiento se tratase, otros
estándares más rigurosos podrían usarse, aunque no hayan sido redactados
pensando en válvulas de control; estos podrían ser API 598; MSS SP-61; API 6D.

ANSI/FCI 70.2 e IEC 534-4 establecen varias Clases de calidad de cierre, que van
desde Clase I a Clase VI, y las diferentes condiciones de prueba para certificar
esos niveles de fuga, eso sí en banco de pruebas. Ver la Tabla – 1

A pesar de ser las normas ANSI FCI 70.2 / IEC 534-4 las más utilizadas en la
actualidad, algunos puntos merecen ser comentados y discutidos.

Cada clase de fuga utiliza un procedimiento y criterio de aceptación diferente; por

esto las clases no tienen una progresión lineal. La clase-I esta indefinida y
raramente es utilizada. Podría ser usada cuando se quiera indicar que no se
necesita ningún tipo de calidad de cierre o es indiferente para la válvula de control
pues hay otra válvula todo-nada junto a la de control para realizar el cierre.
 Tabla – 1   Clases de fuga según ANSI/FCI 70-2  e  IEC 534-4

(1)  Los valores (en %) son una indicación del % de la capacidad nominal de la
válvula, en las condiciones de prueba.  Valores en cursiva son los de la norma IEC
534-4.

(2)   La clase IV-S1 viene a ser unas 20 veces menor que clase IV.

(3)  IEC valora la Clase-V de otra manera. Con gas, por ejemplo, fuga= 10,8 x 10 -
6 
x D asiento (mm) x capacidad nominal de la válvula, en Nm3 /h.

(4)   La clase VI generalmente va asociada a un cierre “resilient seating”, es decir

elástico (como el PTFE) o metálico con cierta capacidad de recuperación. Como
información orientativa se indican los caudales de fuga admisibles hasta 6” en la
Tabla-2
Podemos decir ya que finalmente se dispone de unas normas que cuantifican las
fugas admisibles y los procedimientos de prueba para testar las válvulas en el
taller del fabricante o en los talleres de mantenimiento de los usuarios.

Los valores de fuga señalados en las normas muestran un determinado nivel

de acabado de la válvula testada pero no representan nunca la fuga real de
dicha válvula en el proceso, trabajando con las condiciones de reales
presión y temperatura.

Las Clases II-III-IV comparten las mismas condiciones de prueba, pero con niveles
de aceptación notablemente diferentes. Clase IV es 50 veces más rigurosa que la
II.  La mayor parte de los diseños actuales de válvulas ofrecen una calidad Clase-
IV cuando son de simple asiento, en tamaños medios y con cierres metálicos.

La nueva clase IV-S1, sólo definida por IEC, admite 20 veces menos fuga que la
clase IV, sin llegar a ser Clase V.  Es un estadio intermedio que mejora mucho la
estanqueidad sin los exigentes requisitos de Clase-V de ANSI FCI 70.2

La clase-V reduce mucho la fuga aceptable e inicialmente se pensó para

acercarse más a las condiciones de trabajo, usando agua como fluido de
prueba, a una presión igual a la delta-p de trabajo real en el proceso. No se puede
relacionar con el resto de clases, pues influye también el tamaño del orificio de
paso y la delta-p.  Clase V puede ser varios cientos de veces más exigente que IV,
pero tiene también unas exigencias técnicas a nivel constructivo que pueden
requerir un actuador mayor y materiales de vástagos más caros, además del coste
de hacer la prueba.

La decisión de requerir clase V en lugar de IV o clase IV-S1, debería ser más

analizada por los técnicos. Según el tipo de válvula, su tamaño y las
condiciones de proceso puede suponer un coste excesivo para las
exigencias del proceso. Clase V debería aplicarse cuando sea realmente
necesario.
En una revisión posterior del año 2006, ANSI/FCI 70.2 permite el uso de aire a  3,5
bar para clase-V lo que aleja la prueba de la realidad inicial donde se usaba la
delta-p del proceso como condición de prueba.

Los % de fuga señalados en cada clase de cierre ISA no pueden ser

utilizados para calcular las posibles fugas en las condiciones reales de
trabajo.  Los porcentajes dados en la Tabla-1 son sólo válidos con el
fluido/condiciones de prueba. Tampoco son % del Cv nominal de cada
válvula testada.

Esto es así porque no se puede saber la naturaleza del derrame en las zonas de

contacto entre obturador-asiento. El derrame a través del espacio de
fuga dependerá del tipo de cierre, naturaleza (viscosidad-densidad) temperatura y
presión del fluido, tamaño del orificio, etc.  Lo más normal es que el derrame de
una fuga sea laminar, pero podría no serlo e incluso producirse una vaporización,
según los casos. Por eso no resulta veraz aplicar las fórmulas del Cv para deducir
el caudal de fuga en el proceso.

Fig.- 1 Tipos de trim

1.1 Consideraciones adicionales

Inicialmente los primeros estándares se pensaron para válvulas de asiento Fig-1

(a) pero ahora hay que contemplar los diseños equilibrados (b), guiados por jaula y
también los avanzados diseños de válvulas rotativas (c), incluido el tipo mariposa
triplemente excéntricas (d) necesarias en muchas plantas con grandes caudales.
Hay que hacer una traslación de estos estándares a las peculiaridades de los
nuevos diseños.    Además, la fuga, en la práctica, depende de varios factores:

 La presión diferencial (al cierre)

 Características del fluido: densidad y viscosidad, variaciones de
temperatura
  Materiales del trim, dureza y mecanizado: es función del cubo de la altura
entre las rugosidades de la zona de contacto entre un obturador y un
asiento.
Un factor decisivo para minimizar la fuga es determinar con sumo cuidado el
esfuerzo adicional de asentamiento que debe proporcionar el actuador en el
momento del cierre. Es significativo que los valores de fuga decrecen cuando
conseguimos un esfuerzo de asentamiento que llegue al punto de deformación del
material, “Yield Point” .

Es por tanto muy necesario calcular los actuadores para que den este esfuerzo de
asentamiento, sobre válvulas de asiento, tanto si son “aire cierra” como si son
“muelle cierra”. Esta fuerza adicional debe ser una carga libre en la zona de
contacto, una vez vencida cualquier otra resistencia o fricción que tenga la válvula
en guías, estopada, además de la presión diferencial. Otro aspecto a vigilar serán
los materiales de los vástagos y la influencia de las fricciones en guías y
estopadas.

El diseño de los órganos internos condiciona su estanqueidad. No es lo mismo

una típica y simple válvula de simple asiento FTOpen, que una mariposa
excéntrica o una válvula de jaula con obturador equilibrado y equipado con piloto
interno que es un segundo asiento de cierre.

El sentido de circulación del fluido FTClose no debe usarse para conseguir un

mejor asentamiento del trim.  El sentido de circulación vendrá definido por otros
factores que dependen del tipo de derrame, diseño de la válvula y
recomendaciones del fabricante.

Por otra parte, la calidad de cierre depende también del buen montaje de la
válvula y actuador; una buena alineación y centrado de todos los elementos que
forman el trim y el apriete de la tapa deben ser cuidados con esmero.

La estanqueidad no depende de la norma sino de una válvula acertadamente

seleccionada, con un buen diseño y construcción mecánica, que debe
resistir el paso del tiempo. Lo importante es que la combinación diseño /
materiales guarden la estanqueidad en el proceso frente al fluido durante el
mayor tiempo posible.

1.2 Otros estándares para la estanqueidad

En algunas aplicaciones reducidas, pero donde se requiere la mejor estanqueidad

entre obturador-asiento, podrían aplicarse, con precaución, algunas normas
elaboradas para válvulas manuales o automáticas Todo-Nada.   En este camino
nos encontramos fundamentalmente con MSS SP 61 – “Manufacturer´s
Standardization Society” y API-598 –“American Petroleum Institute”; también API
6D.  MSS es similar a API con pequeñas diferencias según el asiento sea metal o
blando.
API-598 Valve Inspection and Testing entre otras cosas, en cuanto a fugas, es
para válvulas industriales de compuerta, globo, bola, mariposa y check, con cierre
metálico o blando (resilient).  No está diseñada para válvulas de control, pero en
algunos casos podría exigirse.

Es aplicable tanto a la fuga obturador asiento como, cuando sea requerido, a

los “backseat” –  asiento trasero, en las válvulas de compuerta y asiento. La norma
define el fluido y las condiciones de presión de prueba en función del tipo-tamaño-
rating de la válvula a testar. El tiempo de prueba puede oscila según tamaños.
API-598 acepta menos fuga que FCI 70.2 clase VI cuando el cierre es metálico en
tamaños inferiores a 2” y por encima de 6”.

MSS SP-61 – Pressure Testing of Valves fue diseñada para válvulas Todo-Nada

y dice claramente que “it is not intended for use with control valves”. No obstante,
puede ser comparada con FCI 70.2 clase-V por tener ambas en cuenta el tamaño
nominal del asiento. Por esto se usa algunas veces en válvulas de control para
muy alta exigencia. En general MSS es más estricta que clase V. El circuito de
prueba puede ser costoso.

El procedimiento de prueba permite el uso de líquido o gas a no menos de 110%

el rating de presión. Como esta presión de prueba podría dañar algunos
elementos de las válvulas de control se admite hacerla a 110% de la máxima
delta-p de trabajo. La fuga permitida debe ser menor de 10 ml/h (cc/h) de líquido
por cada pulgada de diámetro asiento. Se usa más el líquido como fluido de
prueba por ser más fácil de medir que el gas en válvulas de gran tamaño.  La
duración de la prueba oscila entre 15 y 180 seg. de 1” a 10” y mayores.

En la Tabla -3 se muestra una comparación de las normas citadas. Se constata la

diversidad de enfoques y la dificultad en su equivalencia, ya que la aplicación de
cada norma en cuanto tipo de válvulas, tipos de asientos y condiciones de prueba
coinciden en algunos casos, en otros no.

Un aspecto destacable es la interpretación de “0” gotas / “0” burbujas, que en

algunas publicaciones aparecen como “cero leakage” o “bubble tight”.   Con
aparatos de precisión se podrían medir mínimas fugas incluso en asientos
blandos.
API 6D-Specification for Pipelines Valves, Se usa en válvula para
“pipelines”: bolas trunion, compuerta de disco deslizante “slab-gate through-
conduit gate”, válvulas de macho, hasta 2500lbs de rating. Incluye los diseños
con “Doublé Block&Bleed “    

Adicionalmente hay que mencionar también ahora la norma europea ISO EN

12.266 en sus partes 1 y 2 sobre “Industrial Valves Testing of Metallic Valves”.
Part 2: Test Procedures and Acceptance Criteria; Suplementary
Requeriments, aunque no menciona su aplicación específica para válvulas de
control; sus condiciones de prueba se parecen más a API.   API 6D es adoptada
por ISO 5208 que se relaciona también con EN 12266-1.

CONCLUSIONES

 La estanqueidad de paso depende mucho de una buena selección del

diseño constructivo del trim, de los materiales y también del actuador
y posicionador en algunos casos.  Importa mucho un buen cálculo y
selección de la válvula.
 Los niveles de estanqueidad entre obturador y asiento, podrán
ser diferentes en cada válvula, según lo demande el proceso, no debe
ser un dato único para todo un proyecto
  Hay suficientes normas para clasificar la estanqueidad en las válvulas
de control, incluso podría decirse que alguna es prescindible.  Sería
deseable que las normas fuesen simples y fáciles de entender, en
todos sus aspectos, sobre todo cuando se trata de usarlas en un
banco de pruebas, que debería estar también mejor definidos.

 

En la 1ª Parte de este artículo vimos la estanqueidad de paso en el trim en una

válvula de control. Veremos ahora la estanqueidad al exterior en todos los puntos
posibles.

2. Fugas al exterior

Se pueden presentar en dos lugares: primero las bridas de unión tapa-cuerpo, del
tipo globo, en las diferentes ejecuciones bridadas que se dan en las bolas,
mariposa y macho, y segundo, en la zona de estopada-vástago

Habiendo muchos diseños para mostrar los conceptos más importantes nos
fijaremos en las válvulas de globo, quizá e más usado en control.   Lo que se diga
es extensible a otros modelos.

2.1 Uniones embridadas en el cuerpo

La estanqueidad entre esas bridas de cierre se hace mediante una junta más bien
elástica, aunque aportando robustez y rigidez.  Así nos encontraremos en el
mercado juntas metálicas, metaloplásticas, expirometálicas y otras construidas
con diversos materiales blandos según sea la aplicación.  Hay muchos diseños
posibles que los fabricantes de juntas van mejorando a medida que se desarrollan
nuevas combinaciones de materiales para resistir mejor los fluidos y las
condiciones de trabajo en los diversos procesos industriales. Factores a analizar:

– Tamaño de la válvula, naturaleza del fluido a contener, presión y temperatura de

trabajo, rating, diseño de bridas y tipo de apriete mecánico previsto en los tornillos.

La Fig. 2 se muestran las fugas típicas de una válvula entre tapa-cuerpo.
Mostremos cuatro diseños solamente, referidos a cuerpos tipo globo.

El diseño (a) de montaje sería una junta que puede quedar poco ó excesivamente
prieta. Lo mejor es usar el diseño (b) de apriete controlado; aquí la junta queda
completamente alojada en su ranura y con un apriete definido. Tapa-cuerpo llegan
a tocarse metal-metal, como consecuencia del apriete de los espárragos. La
mecanización del alojamiento se estudia para cada junta a fin de conseguir su
mejor estanqueidad.  La opción (c) es el mismo sistema aplicado a una válvula
que tiene además una jaula para guiado del obturador, son las válvulas con
obturador equilibrado. Según fabricantes puede haber una o dos juntas.
Si se precisa, en aplicaciones de alto rigor, una estanqueidad total garantizada, se
puede acudir al diseño (d) con unos labios (welded lips), que se sueldan una vez
montada la válvula. Los labios se diseñan para permitir varias intervenciones de
mantenimiento en la válvula, si fuera necesario desmontarla.

Otro aspecto muy importante es el apriete de los tornillos entre tapa-cuerpo.  Estos
deberán ser del tamaño y material adecuado, sobre todo teniendo en cuenta la
temperatura de trabajo.  El fabricante de la válvula debe indicar claramente en sus
manuales de mantenimiento los pares de apriete que se deben aplicar, mediante
llave dinamométrica, para conseguir la estanqueidad. En algunos casos este
apriete se debe verificar y retocar con la válvula a la temperatura de servicio.

Figura – 2

Alcanzar la estanqueidad depende también del mecanizado de las superficies de

contacto, de su limpieza y del centrado y paralelismo de todas las piezas a apretar
durante el proceso de montaje de la válvula.  Para esto existen ahora
herramientas hidráulicas especiales que permiten apretar varias tuercas al mismo
tiempo lo que garantiza el mejor y más uniforma apriete garantizado.

Hay otras válvulas, como las mariposas, las rotativas excéntricas, sector de bola,
que no tienen tapa, esta es integral al cuerpo; ventaja esta que elimina la unión
tapa-cuerpo y un posible punto de fuga.   Otros diseños como las válvulas de bola
y macho tendrán bridas en el cuerpo según sea el diseño de las misma: montaje
lateral ó superior.
El tipo y calidad de las juntas a utilizar depende de las condiciones de presión y
temperatura, del diseño y de la compatibilidad con el fluido. Los fabricantes de
válvulas se apoyan en los avances en materiales que aportan los fabricantes de
juntas.

2.2 Fugas junto al vástago

En los vástagos o ejes de las válvulas es donde nos encontramos con otra posible
fuente importante de fugas, a través de la empaquetadura y sistemas de sellado. 
La magnitud de estas fugas es superior a la que podríamos tener en las juntas que
pueda tener el cuerpo de la válvula. Estas juntas son un componente estático
mientras que el conjunto vástago-estopada, son elementos dinámicos.

 Común a todas las válvulas es que con tapa embridada o sin ella, hay que dar
salida al vástago (Stem) en las alternativas o al árbol (shaft), en el caso de las
rotativas, para mover los internos:  el trim.

En ambos casos podemos tener desgastes y a veces corrosión en el vástago. Es

por esto que merecen más atención, tanto que han dado lugar a mayor número de
normativas buscando las “Free emissions”, preocupación que afecta a todas las
industrias de proceso continuo en el cuidado del medio ambiente, pero también en
la reducción de fugas de productos que, en ocasiones tienen un precio no
despreciable, además de ser peligrosas o también inflamables.   El sellado de los
vástagos se hace con las estopadas, tanto en rotativas como alternativas, o con
los fuelles en las válvulas de globo. Fig. 3 derecha.

Hay muchas clases y posibilidades de elección de empaquetaduras. Estas van

mejorando a medida que los fabricantes específicos, que no son los fabricantes de
válvulas, van incorporando nuevos materiales y diseños.  Los criterios de
selección de empaquetaduras Deben contemplar:

 Resistencia a la presión y temperatura del fluido

 Impermeable. No abrasiva
 Resistencia al ataque del fluido. Químicamente estable
Son los fabricantes de las válvulas los responsables de seleccionar las
estopadas, en material, diseño e instrucciones de montaje, siempre en
colaboración con el usuario que aporta la experiencia de aplicaciones
concretas en su planta.

Hay muchas combinaciones de materiales blandos y semiblandos para formar una

estopada. Los materiales más estables son el Teflón (PTFE) y el Grafito, pero casi
siempre en forma de láminas o filamentos y/o combinados con fibras. Retiradas
las fibras de amianto se usan otro tipo de fibras, por ejemplo, las aramida -Kevlar,
Zymaxx, y otras de reciente diseño.     Así podemos encontrarnos estopadas de
PTFE puro en forma de “V”; Teflón-Kevlar; Teflón trenzado; PTFE – Grafito; Hilos
de Grafito trenzado, etc. Se combinan anillos con distinto tipo de trenzado con
anillos antiextrusión y con arandelas inhibidoras de corrosión, etc. Las
posibilidades que ofrecen los fabricantes son muchas.

En general en las válvulas rotativas se consiguen mejores cierres del eje-árbol

(shaft) con mucha menor fricción que en las alternativas, (Fig. 3) apenas hay
fricción.   Además, se puede añadir ahora juntas tóricas en el casquillo de apriete
o en casquillos intermedios adicionales, obteniéndose una calidad de
cierre equivalente a los fuelles de estanqueidad; se han hecho pruebas
justificativas en esta línea. Ver TA-Luft más adelante.

Fig.  3

Al usuario corresponde mantener estas estopadas en buenas condiciones

operativas de estanqueidad y fricción a lo largo del tiempo. El mantenimiento de
estopadas es uno de los puntos que requieren una permanente vigilancia. Para
reducir la intervención humana periódica del apriete y ajuste, se está extendiendo
el uso de resortes en forma de anillos planos, tipo Belleville, que mantienen un
esfuerzo constante de apriete, lo que aumenta la vida y estanqueidad de la
estopada.

Una estopada debe estar bien apretada. Tan malo es apretar con exceso,
provocando alta fricción, como con defecto; a medida que avanza el número
de maniobras, la holgura puede aumentar y por tanto la fuga.

Desde el punto de vista del control se beberán evitar estopadas que

aporten mucha fricción pues son la causa de la banda muerta, dando lugar al
tiempo muerto, que es la peor contribución de una válvula al lazo de control, muy
perjudicial para la estabilidad del lazo y el control de la variable de proceso.

Para fluidos contaminantes y/o peligrosos se puede acudir a fuelles de

estanqueidad metálicos o teflón, según fluidos y temperatura máxima de trabajo.
Estos fluidos, y los demás tóxicos se denominan en la literatura como VOC, en
castellano Compuestos Orgánicos Volátiles, sus emisiones a la atmósfera están
limitadas por normativas ambientales en cada país. En USA dio lugar a la
aparición de EPA- “enviroment Protection Agency” que es organismo promotor de
la limitación de esas emisiones.

Los fuelles son válidos solamente en válvulas de globo alternativas, requieren

tapas alargadas y se diseñan en función de: 1 – naturaleza del fluido: presión y
temperatura máxima de trabajo; 2 – Número de ciclos, a carrera completa, que
quiere el usuario conseguir.

 Pruebas de estanqueidad, normativas

El objetivo de reducir fugas de productos caros al exterior junto con un
creciente interés en la mejora y mantenimiento del medio ambiente ha motivado la
aparición de recomendaciones y normas para, primero, detectar las fugas y
después intentar medirlas y clasificarlas.  Proliferan ferias y foros donde se
analizan y contrastan los avances, como el que promueve anualmente la ISA-
Fugitive Emissions (LEDAR-Leak Detection and Repair).

Cada vez es más frecuente incluir en las especificaciones de un proyecto

requisitos de estanquidad de las estopadas, con referencia a algún
estándar, sobre todo cuando se manejan fluidos volátiles, peligrosos, o muy
costosos.

La abundancia de normas y de literatura hace necesario un intento de clarificación

pues estas recomendaciones y normas cambian con frecuencia por lo que siempre
habrá que estar al tanto de la última revisión emitida.   Otro problema es que hay
normas desarrolladas específicamente para válvulas manuales, automáticas todo-
nada y todas estas a su vez para rotativas y alternativas.  Hay menos estándares
para válvulas de control.  Fuente de dificultad y confusión es intentar usar normas
de válvulas manuales o todo-nada en válvulas de control.

Otra dificultad es la diversidad en las unidades de medida de las fugas que usa
cada norma. Podemos encontrar, por ejemplo:

 ppm – Partes por millón en volumen.

 mg/s – miligramos por seg.  [ 1 mg / s de Helio = 17,6 atm / cm3 ]
 mbar• l /s – Es la fuga que provoca una disminución de 1 mbar/ por cada
seg., en un recipiente de volumen 1 litro.   Si se tiene en cuenta el tamaño
del vástago sería_ mbar• l / s • mm (de diámetro vástago)
 Equivalencia:1 mbar• l /s ≈ 1 cm3 (std) / s.
Hay que distinguir también el estándar para cualificar-certificar una estopada en
banco de pruebas y la norma de aplicación a exigir a una válvula alternativa o
rotativa equipadas con empaquetaduras previamente homologadas, que no es lo
mismo.
Aunque nos interesan las normas referentes a válvulas de control, citaremos los
estándares más conocidos.

– FCI.91-1 Que cualifica las válvulas de control con referencia al organismo EPA-

Enviroment Protección Agency, cuando hay componentes orgánicos volátiles
(VOC). El método EPA 21 fue el más usado para calificar las emisiones fugitivas
de válvulas alternativas. Fuga admisible 100 ppm Metano.

–  ANSI.ISA 93.00.01 Standard Method for the Evaluation of External Leakage of

manual and automated Ono-Off valves. Excluye las válvulas de control

– TA-Luft- Technical Guidelines for Air Pollution Control. Organismo de origen

alemán con ámbito local propio pero que se requiere cuando el usuario así lo
decide. (Hace referencias a VDI-2440).   En lo que a válvulas se refiere, da
recomendaciones tanto para juntas tapa-cuerpo como para estopadas.

–  IEC-534-4 menciona en uno de sus apartados las pruebas para verificar la

estopada al mismo tiempo que se hace el test de estanqueidad obturador- asiento,
usando aire a 3-4 bar-g. Verificación de fuga muy simple.

–  API-622 – Type Testing of Process Valve   for fugitive emissions. Este estándar

fue elaborado para cualificar estopadas solamente, no para válvulas. Los ensayos
se hacen usando un accesorio de prueba estandarizado y común a cualquier
fabricante de estopadas. El fluido de prueba es gas metano seco. Durante 5 días,
se hacen 150 ciclos a Tª ambiente y 150 a 260ºC / 42 kgcm 2 . La fuga permitida es
100 ppm en volumen.

– API 624 –Type Testing of Rising Stem Valves Equipped with Flexible Graphite
Packing for Fugitive Emissions. Es un estándar para probar válvulas con
estopadas previamente cualificadas con API-622. Se hacen menos ciclos: 50 a Tª
ambiente y 50 con presión y Tª como en API 622, con un criterio de aceptación de
100 ppm v de metano.  Para válvulas de cuarto de vuelta, altas y/o bajas
temperaturas y altas presiones, tamaños hasta 24”, surgió API 641. El nivel de
fuga es el mismo con metano como fluido de prueba.

Los estándar API no especifican el tipo de servicio para el que está diseñada la
válvula: todo-nada o control.

–   EN ISO-15848 1 y 2. Este estándar europeo establece los criterios de análisis

de fugas en estopadas para válvulas, con ensayos de ciclos de maniobra y ciclos
térmicos, pero utilizando Helio como fluido de prueba y un espectrómetro de
masas.  Se prefiere Helio que requiere menos precauciones que el metano
durante los ensayos.  Define las condiciones para válvulas con estopada de grafito
hasta 400ºC o 200 ºC para estopadas con PTFE.  El estándar ISO 15848 permite
también temperaturas criogénicas – 46 º y – 196 ºC, no contempladas en API. La
fuga se mide en mbar.l. s -1 por mm. diámetro vástago.  EN-15848 es más fácil de ver
y con mayor rigor de prueba que TA-Luft. Este estandar engloba válvulas de
control y todo-nada.

–   MSS SP-121 Qualification Testing Methods for Stem packing for Rising Stem
Steel Valves. Cubre Ratins 150 – 4500# bajo ASME B 16.34 sin intención de
alcanzar a las válvulas de control.

Para la medida de las fugas se usan los siguientes procedimientos:

Flussing – encerrando la zona de fuga en una caja con entrada y salida y

desplazando el fluido de prueba haci a fuera para ser medido. Este procedimiento
prácticamente no se usa en válvulas.

Vacuum – se extrae el posible volumen de fuga mediante vacío y se mide con

espectrómetro de masas.

Bagging – embolsado. Se recoge el volumen de gas de prueba fugado para ser

analizado y medido.

Sniffing – aspiración; el más práctico y que ha dado lugar a equipos portátiles con
los que se puede “oler” la fuga entorno a una estopada o la unión de una brida-
cuerpo.

Desde el punto de vista preventivo hay que mencionar la aparición de detectores

de fugas, portátiles o fijos, que asociados a la transmisión inalámbrica tipo
Wireless, permiten una monitorización de aquellas válvulas y equipos (bombas-
compresores-válvulas de seguridad),  con servicios más críticos.

CONCLUSIONES

Aprovechando los avances en la aplicación de nuevos materiales y diseños

para las estopadas de las válvulas, hay que encontrar un equilibrio entre el
apriete de la empaquetadura sobre el vástago sin que la fricción origine una
banda muerta indeseable.

 La estanqueidad al exterior depende sustancialmente de una buena

calidad de mecanización de vástagos, que debe estar pulido, y
también de la caja de estopada, así como de un adecuado
mantenimiento que no degrade el equipo.
 Hay suficientes normas para clasificar la estanqueidad en válvulas.
Sería mejor que las normas fuesen más simples y fáciles de aplicar, en
todos sus aspectos, sobre todo cuando se trata de medir las fugas y
sus unidades.

A. Campo López

Profesor Coord. en el Módulo-3 del Master de Instrumentación ISA-Repsol

Autor de “VALVULAS DE CONTROL, Selección y Cálculo”.   Colección ISA España