REDES INDUSTRIALES

UNIDAD Nº III
Redes de Datos Industriales

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SEMANA 6

Introducción
Este material fue diseñado, a partir de los autores:

Martinez, F. (2012). Fundamentos de Telecomunicaciones. 2019, de

telecomunicaciones-abasolo-jcrr.blogspot Sitio web: http://telecomunicaciones-abasolo-
jcrr.blogspot.com/2012/10/.
Portilla, D. (2019). Redes de monitoreo de condición. 2019, de Electro Industria Sitio web:
http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=1968&edi=102&xit=redes-de-
monitoreo-de-condicion-basada-en-protocolo-hart..

Hasta el siglo XX, el desarrollo tecnológico había venido de la mano de la revolución

industrial en la que los sistemas mecánicos eran piezas clave para la industria y el
desarrollo de los procesos industriales. Pero es en el siglo XX cuando los sistemas de
automatización surgen con más fuerza, potenciados por los sistemas eléctricos basados
en relés electromagnéticos en la primera mitad del siglo y de los sistemas electrónicos
de estado sólido en su segunda mitad. Así, además de sus objetivos iniciales, el concepto
de automatización se extiende a la mejora de producción y calidad, disminución de
riesgos laborales, disminución de costes, etc.
La aparición de los autómatas programables marcó un cambio en la industria de
ensamblaje y líneas de producción. El concepto de línea de producción automatizada
apareció entonces como un hecho real. Este pequeño dispositivo permitió que los
procesos industriales fuesen desde entonces más eficientes, precisos y lo que es más
importante, reprogramables, eliminando el gran costo que se producía al reemplazar el
complejo sistema de control basado en relés y contactores, tanto por tamaño como por
vida útil. Pero la mejora en los procesos de automatización pasa hoy en día por el
desarrollo de las redes de comunicación. La intercomunicación de sistemas y procesos
industriales no es un concepto nuevo, pues es ampliamente conocido el uso de sistemas
como IEEE-488 y RS485/422 que durante más de 20 años han sido capaces de ofrecer
los requerimientos necesarios en las instalaciones de baja y media complejidad en
cuanto a las capacidades de intercomunicación se refiere. Este tipo de enlaces entre
sistemas se ha empleado esencialmente para equipos de instrumentación y sistemas de
automatización, donde es necesaria una baja tasa de transferencia de datos entre
equipos, pero que en gran número de casos hoy en día ya no puede responder a las
necesidades de intercomunicación entre dispositivos que se demandan.
Por ello, redes de comunicación como Profibus, Modbus, DeviceNET, ProfiNET, etc.
han conseguido ser indispensables en un entorno de trabajo donde cada día es más
necesaria la integración global.

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 Ideas Fuerza
Protocolo de comunicación industrial DeviceNET. Es una red digital de tipo abierto,
muy flexible en su implementación y de bajo coste, que sirve de nexo de unión entre
reguladores industriales y dispositivos de Entrada/Salida (sensores fotoeléctricos,
sensores magnéticos, pulsadores, etc.).

protocolo de comunicación industrial Fieldbus Foundation. Es la organización

dedicada a la consecución de unas especificaciones orientadas a crear un bus de campo
único y abierto, así como elementos de hardware y software para las compañías que lo
quieran integrar en sus productos.

protocolo de comunicación industrial Hart.

Hart es un protocolo muy difundido en la Industria de Procesos. Los fabricantes de
módulos de este tipo se agrupan en el HART User Group, garantizando el soporte técnico
gracias a la HART Comunicación Foundation.

Uso de un servidor OPC. OPC corresponde a un conjunto de especificaciones

basadas en los estándares de Microsoft ODBC, para el intercambio de datos a nivel de
planta basada en las herramientas OLE (Object Linking and Embedding) que cubren los
requerimientos de comunicación industrial dando un flujo transparente de datos entre
aplicaciones de tipo SCADA y dispositivos como PLC’s y RTU’s, especialmente en lo que
se refiere al tiempo real.

servidor OPC a las comunicaciones industriales híbridas.

La utilización de OPC permitirá que múltiples dispositivos que hablan diferentes
protocolos, puedan compartir el mismo puerto de comunicación del maestro de SCADA,
eliminando sí la necesidad de tener un puerto para cada protocolo.

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 Desarrollo
Protocolo DeviceNet

DeviceNET se basa en CAN. Desarrollado por Allen Bradley en los años 90, e
integrado posteriormente en ODVA (Open Devicenet Vendor Association). Más de 700
vendedores o fabricantes han sido certificados por ODVA, hecho que permite a los
usuarios la implementación de productos DeviceNet con la seguridad de disponer de
productos para sus aplicaciones en cualquier lugar.

Logo protocolo de comunicación industrial DeviceNET.

Fuente. Rodriguez, A. 2008

Se trata de una red digital de tipo abierto, muy flexible en su implementación y de bajo
coste, que sirve de nexo de unión entre reguladores industriales y dispositivos de
Entrada/Salida (sensores fotoeléctricos, sensores magnéticos, pulsadores, etc.). Cada
dispositivo es un nodo de red.
Es una tecnología diseñada para satisfacer las exigencias de fiabilidad requeridas por
los ambientes industriales. Utiliza CAN para el enlace de datos y CIP (Protocolo
Común Industrial) para las capas superiores de red.
Con DeviceNet los dispositivos de vigilancia y control se pueden gestionar a distancia.
También permite que un fabricante añada facultades exclusivas de sus productos,
además de las mínimas requeridas por el protocolo (evidentemente, los extras deben
seguir las especificaciones de DeviceNet).
Se basa en el diálogo Productor-Consumidor y soporta múltiples jerarquías de
comunicación y priorización de mensajes. Los sistemas basados en DeviceNet pueden
configurarse para funcionar como Maestro-Esclavo o con enlaces punto a punto (peer to
peer).
Un sistema DeviceNet ofrece un único punto de conexión para la configuración y el
control, soportando Entradas-Salidas y mensajería. También ofrece la posibilidad de
alimentar directamente del cable de red a los nodos con bajos consumos, simplificando
así el cableado.

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 El certificado de conformidad con DeviceNet (DeviceNet Conformance Tested),
emitido por ODVA, garantiza la compatibilidad de los dispositivos que superan las
pruebas establecidas por la organización de normalización.

Estructura de Capas

En función de sus características y la capa correspondiente a OSI, podemos

particularizar una estructura de cuatro capas:

• Capa Física
• Capa de Enlace
• Capa de Red y Transporte
• CIP

Estructuras de capas DeviceNET.

Fuente. Rodriguez, A. 2008

Capa Física
La red DeviceNet utiliza topología lineal con pares separados para transmisión de
señal y de potencia. El cable grueso (Thick cable) o delgado (Thin cable) puede utilizarse
tanto para línea principal (Trunk line) como para líneas secundarias (drop lines). La
longitud de red variará tanto por la velocidad como por los cables utilizados.

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Topología DeviceNET
Fuente. Rodriguez, A. 2008

• Las velocidades de transmisión varían entre 125Kbaud y 500 Kbaud.

• La línea principal necesita una resistencia adaptadora de impedancias (121ohm).
• Puede utilizar elementos de red, con o sin aislamiento. Para el caso de utilizar
elementos con alimentación externa (arrancadores de motores, electroválvulas,
relés), se recomienda utilizar elementos con aislamiento (optoacopladores para la
conexión al bus).
• Los nodos, hasta 64, pueden conectarse o desconectarse en caliente. Añadir o
quitar elementos de la red es simple y no necesita modificar cableado. Basta con
conectar o desconectar un elemento del cable de comunicación y configurar la
lista de elementos (scan list).
• Permite alimentaciones redundantes, conectadas en cualquier punto de la red (un
ramal principal, o trunk line, soporta hasta 8 amperios).
• Los datos y la alimentación de nodos y sensores (24V DC) van por el mismo cable,
de cuatro hilos (trenzados por separado, datos y potencia).
• Las salidas se alimentan por separado.

Capas de Enlace, Red y Transporte

La Capa de Enlace está definida por la especificación CAN. Los dispositivos de una
red DeviceNet pueden ser Clientes, Servidores, Productores, Consumidores, o
combinaciones.
Con DeviceNet, algunas conexiones a Clientes o Servidores pueden consumir
solamente mensajes (serán el destino de mensajes cíclicos o de estado) y algunas
conexiones sólo producirán mensajes (serán las fuentes de datos para intercambios

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cíclicos o de cambio de estado) Este tipo de conexiones (cíclicas o de cambio de estado)
reducen los requisitos de ancho de banda.
Por el propio principio de diseño, cada nodo DeviceNet es responsable de la gestión
de sus propios identificadores, eliminando así la necesidad de un gestor de datos
centralizado para cada red.
DeviceNet utiliza una dirección de dispositivo dentro del campo de Identificación CAN,
lo que proporciona un mecanismo de detección de nodos con direcciones repetidas. Esto
presenta la ventaja de poder añadir o quitar nodos sin necesidad de conocer la
configuración existente. Como no hay que localizar ningún tipo de registro, y los nodos
conocen los identificadores en uso, solo es necesaria una petición de conexión entre los
dos elementos de red indicando el tipo:

• Cíclico.
Un elemento produce datos a intervalos fijos y generalmente configurables, lo cual
permite aprovechar mejor el ancho de banda.

• Polling.
Un esclavo recibe los datos según una lista de secuencia definida en el Maestro,
de duración conocida (depende de parámetros tales como el número de nodos o
la velocidad de la red), lo cual proporciona comportamiento determinista de la red.

• Cambio de estado.
Cualquier dispositivo configurado en esta modalidad, generará un mensaje cada
vez que sus datos cambien, o con una cadencia determinada, utilizada también
para saber que el dispositivo sigue presente y funcionando.

Capas superiores
DeviceNET utiliza el protocolo CIP para las capas superiores (Sesión, Presentación,
Aplicación y Usuario). Como dicho protocolo define una capa de Aplicación común, los
datos de las redes basadas en este protocolo no variarán, aunque cambie el tipo de red.
Al definir los perfiles de los dispositivos, si éstos se ciñen al estándar, dos dispositivos
que sigan el mismo perfil reaccionarán de manera similar.
Gracias a CIP, los mensajes que se generen en una red que utilice este protocolo
podrán pasar por varias redes sin necesidad de retocar el mensaje en la Capa de
Aplicación. Sólo será necesario indicar la ruta que deberán seguir los datos.

Sumario

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 En resumen, las ventajas más destacadas:

• Multiplicidad de fabricantes. Mientras los productos cumplan los perfiles reflejados

en las normas, cualquier elemento DeviceNET puede ser sustituido por su
equivalente de otro fabricante.
• El ser un estándar abierto proporciona a los usuarios finales multitud de soluciones
técnicas.
• Menor tiempo de paro gracias a sus sistemas de diagnóstico y la posibilidad de
aplicar mantenimiento predictivo.
• Reducción de cableado en las señales de Entrada-Salida.
• Posibilidad de pasar a otros sistemas de bus (gateways o pasarelas).
• Posibilidad de eliminar o añadir nodos en marcha sin afectar al resto de elementos
y sin necesidad de herramientas de programación (plug and play).
• Programación y configuración durante el funcionamiento.

Ofrece la opción de Seguridad Intrínseca, permitiendo así su instalación en zonas con

riesgo de explosión.

Resumen protocolo DeviceNET

Fuente. Rodriguez, A. 2008

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 Reflexión
¿Qué sabes del concepto “gateways o pasarelas”?

Protocolo FF

Fieldbus Foundation es la organización dedicada a la consecución de unas

especificaciones orientadas a crear un bus de campo único y abierto, así como
elementos de hardware y software para las compañías que lo quieran integrar en sus
productos.
Creada en 1994, a partir de la WorldFIP North America y de Interoperable Systems
Project (ISP), se concibió como una organización sin ánimo de lucro, de la cual forman
parte más de 350 fabricantes y usuarios finales de los campos de control de procesos y
automatización.

Logo protocolo de comunicación industrial Fieldbus Foundation.

Fuente. Rodriguez, A. 2008

Está desarrollado a partir del modelo de comunicaciones de siete niveles IS/OSI

(International Standards / Open System Interconnet) y sus especificaciones son
compatibles con los estándares oficiales de la Sociedad Internacional para la Medida y
el Control (ISA, International Society for Measurement and Control) y el Comité
Electrotécnico Internacional (IEC, International Electrotechnical Committee).
Fieldbus Foundation ha orientado las tecnologías de comunicación de forma que
puedan soportar aplicaciones críticas donde la transferencia de datos y el manejo de
información son esenciales. Es el único protocolo de bus de campo digital desarrollado
para el cumplimiento de las especificaciones SP50, de ISA. El único protocolo que
soporta los requerimientos de las zonas de seguridad intrínseca, áreas peligrosas,
procesos con riesgo de explosión y ambientes de regulación difíciles.

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 En 1996 aparecen las especificaciones técnicas para el bus de campo de baja
velocidad, H1. También, en 1996, queda desarrollada la tecnología de Descripción de
Dispositivos (DD, Device Description), que permite interoperabilidad entre equipos de
distintos fabricantes.
Gracias a la interoperabilidad digital entre instrumentos de campo y sistemas de
múltiples proveedores, se ofrece la posibilidad de añadir nuevos elementos al sistema
de control con la seguridad de que las funciones de control del bus no se verán afectadas
(no aparece el riesgo de una caída del sistema de control debida a cambios de
configuración).
Por interoperabilidad se entiende la posibilidad de conectar instrumentos digitales a
la red y poder comunicarlos con otros y con los sistemas de supervisión y control, sin
importar el fabricante. Para conseguir esto, sin la necesidad de sistemas de traducción
(gateways o pasarelas), utiliza un lenguaje común por encima de la Capa de Aplicación
en una capa que denomina Capa de Usuario. Aquí se determina el diseño de las
funciones de control en los dispositivos y cómo se comunican a través de la red.
Puede comunicar grandes volúmenes de información, ideal para aplicaciones con
varios lazos complejos de control de procesos y automatización de la fabricación (HSE,
High Speed Ethernet).
El protocolo proporciona herramientas dedicadas de control y comunicación para la
ejecución periódica y precisa de las funciones de control, eliminando los tiempos muertos
y demás problemas que provocan las comunicaciones.
Distribuye el tiempo entre los dispositivos de campo de manera que se hace posible
la gestión de Bloques de Función genéricos y datar las alarmas en el mismo punto de
detección (time-stamp).
Mediante los Bloques de Función se definen los rasgos básicos de medida y control,
de manera que es posible implementar controles con elementos de fabricantes
diferentes. De esta manera se reducirán los tiempos de formación, implementación e
ingeniería al tener unos Bloques de función Generales válidos para todos los elementos,
que no dependerán de los fabricantes (se fabricará un elemento para que funcione según
especificaciones del control, y no al revés).
También, al igual que otros buses de campo, se reduce el cableado, se simplifica el
mantenimiento, o se reducen los costes de implementación de nuevos sistemas o la
modificación de los ya existentes. Utiliza par trenzado y es posible reciclar las
instalaciones antiguas (las conexiones 4-20mA).

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 Reflexión
Hubo conexiones de corriente entre 0-20mA, hoy son entre 4-20mA ¿Sabe el
porqué de la modificación?

La capa Física

La capa física se basa en IEC11158-2, compatible con Profibus-PA.

Esta capa asegura la correcta transmisión y recepción por parte de los dispositivos.
Foundation Fieldbus define dos perfiles: H1 y HSE.

Perfil H1:

• Transmite a 31.25Kb/s, optimizado para integrar dispositivos en control de

procesos principalmente.
• Reflejado en el estándar IEC 61158.
• Utiliza cable de par trenzado, pudiendo alcanzar hasta 1900m sin repetidores
(pueden colocarse hasta cuatro para aumentar la distancia).
• Puede sustituir el cable por Fibra Óptica.
• Transmisión half-duplex, lo cual permite compartir el soporte entre varios
dispositivos.
• La topología puede ser del tipo árbol, bus, o mixto.
• Los elementos se conectan al bus mediante un concentrador (switch), permitiendo
hasta 1660m de tirada de Fibra Óptica.
• Soporta Seguridad Intrínseca con el uso de dispositivos alimentados a través del
cable de bus y la colocación de una barrera de seguridad que separe las dos
zonas.

Perfil HSE (High Speed Ethernet):

• Transmite a 100Mb/s, pudiendo llegar a 1Gb/s.

• Diseñado para la transmisión de datos a gran escala (Autómatas Programables,
analizadores) y para la integración de sistemas.
• Reflejado en el estándar Ethernet/IEEE 802 .
• Utiliza dispositivos Ethernet estándar.
• La topología es en estrella.

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 • El cable es el estándar de par trenzado y apantallado, con distancias de hasta
100m entre dispositivo y concentrador (switch).
• Con cable de Fibra Óptica se consigue transmisión full dúplex a 2000m.

La Pila de Comunicación.

El conjunto de capas que van desde el nivel 2 al 7 se suelen denominar de esta

manera. Cumplen el cometido de acceder al medio, codificar y decodificar la información
en paquetes que luego serán enviados o recibidos de la red. Los dispositivos que quieran
entenderse deberán utilizar la misma pila.
El acceso al medio se determina en la Capa de Enlace de Datos (Data Link Layer).

Arquitecturas FF.
Fuente. Rodriguez, A. 2008

H1 contiene un protocolo que sólo permite un acceso por vez (Link Master), y no
necesita las capas 3 a 6, pues no hace servir encaminamiento de paquetes (packet
routing) o la fragmentación de éstos (packet splitting).

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 HSE hace servir el protocolo de acceso múltiple DLL, definido por Ethernet/IEEE 802.
Necesita el encaminamiento y fragmentación de paquetes, utilizando el protocolo IP
(Internet Protocol) para la Capa de Red, y los protocolos TCP (Transmission Control
Protocol) y UDP (User Datagram Protocol) para la Capa de Transporte. Como interfase
con la Capa de Usuario, H1 utiliza la especificación FMS (Fieldbus Message
Specification), mientras que HSE hace servir la especificación FDA (Field Device
Access).

2.6.3.- Sumario

• El fabricante es quien decide dónde va situado el control. En el Maestro (PC, PLC),

en el elemento de campo, o entre ambos.
• Los problemas de colisiones quedan a cargo de los swithces (Nodos de
interconexión, como en una red Ethernet cualquiera)
• Soporta redundancia en interfaces y dispositivos.

H1 y HSE proporcionan los servicios de:

• Cliente-Servidor: para comunicar elementos de control y dispositivos de campo.

• Productor-Consumidor: para la transferencia de datos cíclicos entre Bloques de
Función y adquisición de datos.
• Notificación de eventos: para la notificación de alarmas y registros por parte de
dispositivos de campo.

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Figura 7. Resumen FF
Fuente. Rodriguez, A. 2008

Protocolo Hart

Hart (Highway Adressable Remote Transducer) es desarrollado por Rosemount, en

los años 80, como protocolo abierto, formando un grupo de usuarios en 1990. En 1993
se crea HART Communication Foundation, con la finalidad de mantener la propiedad de
la tecnología, gestionar los estándares y asegurar así la accesibilidad de la tecnología a
todos los sectores industriales.
Se trata de un protocolo muy difundido en la Industria de Procesos. Los fabricantes
de módulos de este tipo se agrupan en el HART User Group, garantizando el soporte
técnico gracias a la HART Comunicación Foundation.

Logo protocolo de comunicación industrial Hart.

Fuente. Rodriguez, A. 2008

Pretende reemplazar el captador clásico de 4-20mA por un captador inteligente,

minimizando las modificaciones de cableado. Mediante la técnica de modulación FSK
(Frequency Shift Keying), se superpone una señal de datos a la señal medida, de 4-
20mA.

Codificación de bits FSK en el protocolo Hart.

Fuente. Rodriguez, A. 2008

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 Cada aparato podrá transferir hasta 256 datos del tipo: medida, parámetros, estado,
ajustes, etc. La alimentación se suministra por el mismo cable.

Hart, codificación de señales.

Fuente. Rodriguez, A. 2008

Permite conectar hasta 15 dispositivos sobre un mismo cable o bus (técnica

Multidrop). En este caso, todas las transmisiones son de tipo digital. La corriente del
bucle no se utilizará para transmitir valor analógico, fijándose a un mínimo (4 mA).

Hart en modo multidrop.

Fuente. Rodriguez, A. 2008

En el caso de tener 15 elementos conectados, el tiempo de ciclo para las variables

primarias es de 7,5 segundos (500ms por variable, y normalmente se pueden obtener 2
respuestas por segundo).

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 Permite hasta 3000m a 1200 bps mediante técnica de polling. Hart basa la
configuración de sus equipos en herramientas DLL (fue la primera tecnología de
comunicación en adoptar DLL como un estándar). Ha sido aprobado como estándar
internacional bajo la denominación 61804-2. Cada captador se vende junto con un
controlador del tipo DLL, que hace que los datos sean accesibles por cualquier sistema
controlador HART o por otros buses de campo. Se considera una de las bases del futuro
estándar de bus de campo IEC/ISA. El comité FIELDBUS IEC / ISA SP 50 HART ya ha
sido integrado en Profibus PA, ProfiNet, así como en FieldBus Foundation.

Integración de buses.
Fuente. Rodriguez, A. 2008
Sumario

Se trata de un protocolo simple, de bajo nivel que, en contra de todo pronóstico, no

ha dejado de crecer. Los últimos estudios indican una progresión del 5% anual desde
2002 a 2010.
Los dispositivos basados en el protocolo Hart son los únicos capaces de soportar
comunicación analógica 4-20mA y la digital en mismo cable, lo cual permite utilizar los
dos canales de forma simultánea para verificar la integridad de los lazos de control y
permitir mantenimiento preventivo en procesos delicados.

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Figura 13. Resumen Hart.
Fuente. Rodriguez, A. 2008

Parámetros de las Redes de datos Industriales

Sobre los parámetros de las redes de datos industriales, podemos distinguir los
siguientes:

• Topología: Se refiere a la forma en la cual están interconectados físicamente los

nodos.

• Medio de transmisión: Es el equipo utilizado para la comunicación entre los nodos

de una red. Este parámetro es elegido de acuerdo a la topología de la red y a los
requerimientos del usuario.

• Método de acceso: Es la técnica que se utiliza para la comunicación interna entre

los nodos, como puede ser Token Ring Bus y CSMA, que son las más comunes.

Reflexión
¿Cuál es la última tecnología en medios de transmisión de comunicaciones
industriales?

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Servidores OPC

OPC corresponde a un conjunto de especificaciones basadas en los estándares de

Microsoft ODBC, para el intercambio de datos a nivel de planta basada en las
herramientas OLE (Object Linking and Embedding) que cubren los requerimientos de
comunicación industrial dando un flujo transparente de datos entre aplicaciones de tipo
SCADA y dispositivos como PLC’s y RTU’s, especialmente en lo que se refiere al tiempo
real.

Arquitectura

Lo necesario para que una aplicación pueda acceder a cualquier fuente de datos o
información de un dispositivo, es un servidor OPC, que nos proporciona la interface OPC.
En la siguiente figura, se puede ver como se lleva a cabo la comunicación sin OPC,
se debe resaltar que para que una aplicación se pueda conectar es necesario tener sus
drivers y esto sucederá para cada dispositivo al cual se quiera acceder. A demás de esto
conlleva a problemas de incompatibilidad por algunos fabricantes.
Entonces, para cada fabricante de algún dispositivo o software, será necesario contar
con su driver para poder comunicar los dispositivos. OPC da esa solución, al trabajar
como un software que solo interpreta los datos para hacerlos genéricos, cualquier
dispositivo que se conecte a él podrá interpretar los datos, compartirlos, sin ningún
problema de compatibilidad.

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Figura 14. Distribución de redes en la pirámide de automatización.
Fuente. Schneider Electric

Reflexión
¿Qué software OPC a configurado?

Bases de OPC

Con OPC se puede tener lo siguiente:

• Administración de Campo.
Con OPC, se puede proporcionar información sobre dispositivos de campo que
no estaba previamente disponible. Esta información proporciona los datos de un
dispositivo, sus parámetros de configuración, sus estados de entradas y salidas.
Toda esta información puede ser presentada al usuario a través de cualquier
aplicación que la use o Internet.

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 • Proceso de Administración.
La instalación de Sistemas Distribuidos de Control (DCS) y sistemas SCADA para
supervisar y controlar datos del proceso de fabricación disponibles
electrónicamente que habían sido recopilados manualmente.

• Administración Del Negocio.

Los beneficios pueden ser obtenidos instalando sistemas del control. Esto se
consigue integrando la información recogida del proceso en los sistemas de
negocio que maneja aspectos financieros de la fabricación. Proporcionar esta
información eficazmente a aplicaciones de cliente aminora el esfuerzo requerido
para proporcionar esta integración.

La utilización de OPC permitirá que múltiples dispositivos que hablan diferentes

protocolos, puedan compartir el mismo puerto de comunicación del maestro de SCADA,
eliminando sí la necesidad de tener un puerto para cada protocolo.

Aplicaciones OPC

Una aplicación podría ser KEPServerEx de Kepware’s es un software servidor OPC.

Fue diseñado para permitir una rápida configuración en la comunicación con los
sistemas de control a través de una larga lista de Driver de dispositivos disponibles.
Con más de 80 drivers descargables que soportan cientos de modelos, obtener datos
para un cliente es relativamente fácil. El KEPServerEX también provee una interfaz
amigable al usuario para que se sienta a gusto cada vez que use el programa sin importar
el driver a utilizar.
Puede además agregar distintos dispositivos utilizando múltiples drivers todo con
KEPServerEX, sin tener así́ que gastar tiempo aprendiendo sobre nuevos protocolos de
comunicación o el uso de nuevas aplicaciones.
Resumiendo, con una única interface de servidor OPC, se puede tener conexión con
múltiples protocolos.

Reflexión
¿Cuál es la conectividad que utilizan los OPC?

Estándares OPC

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 Hay muchas aplicaciones de cliente que requieren datos de una fuente o dispositivo
de campo, y acceden a esos datos desarrollando drivers para leer sus propios paquetes.
Esto ocasiona los siguientes inconvenientes:

• Para cada vendedor de hardware un driver particular.

• Las características hardware no soportados por todos los drivers.
• Un cambio en las características hardware puede afectar a algunos drivers.
• Generalmente, dos paquetes no pueden acceder simultáneamente al mismo
dispositivo, ya que cada uno tiene drivers independientes.

Esquema General De Acceso en OPC.

Fuente. Schneider Electric

Los fabricantes del hardware procuran resolver estos problemas desarrollando drivers,
pero son entorpecidos por diferencias en los protocolos de cada cliente. No pueden
desarrollar un driver eficiente que puede ser usado por todos los clientes.

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 OPC establece una línea entre proveedores de hardware y software. Facilita un
mecanismo para proporcionar los datos de una fuente y comunicar esos datos a
cualquier aplicación del cliente. Un vendedor puede desarrollar un servidor optimizado
para comunicarse con la fuente de datos, y mantener el mecanismo de acceso a los
datos de la fuente o dispositivo. Incorporando al servidor una interfaz OPC, permite a
cualquier cliente el acceso a sus dispositivos.

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 Conclusión
El control híbrido no está muy bien definido, ya que este tipo de gestión de planta
puede considerarse a cualquier estrategia de distribución de elementos de control a
medio camino entre el control distribuido y el control centralizado. En numerosas
ocasiones no resulta sencillo separar los procesos de manera completamente autónoma,
por lo que se debe recurrir a la gestión de varios procesos desde una misma unidad de
control, debido a que la complejidad de la separación es mayor que la complejidad que
supone su gestión conjunta.
El protocolo DeviceNet contempla comunicaciones entre estaciones con la misma
funcionalidad (punto a punto) y comunicaciones activa-pasiva (maestro-esclavo). Puede
funcionar a tres velocidades distintas: 125 Kbps (longitud máxima 500 metros), 250 Kbps
(longitud máxima 250 metros) y 500 Kbps (longitud máxima 100 metros). La topología es
la de un bus lineal, transportando por mismo cable de red los datos y la alimentación de
los dispositivos. La longitud máxima de datos en una trama es de 8 octetos. El máximo
número de nodos permitidos es de 64.
Fieldbus Foundation ha orientado las tecnologías de comunicación de forma que
puedan soportar aplicaciones críticas donde la transferencia de datos y el manejo de
información son esenciales. Es el único protocolo de bus de campo digital desarrollado
para el cumplimiento de las especificaciones SP50, de ISA. El único protocolo que
soporta los requerimientos de las zonas de seguridad intrínseca, áreas peligrosas,
procesos con riesgo de explosión y ambientes de regulación difíciles.
Mediante los Bloques de Función se definen los rasgos básicos de medida y control,
de manera que es posible implementar controles con elementos de fabricantes
diferentes. De esta manera se reducirán los tiempos de formación, implementación e
ingeniería al tener unos Bloques de función Generales válidos para todos los elementos,
que no dependerán de los fabricantes (se fabricará un elemento para que funcione según
especificaciones del control, y no al revés).
Hart es un protocolo simple, de bajo nivel que, en contra de todo pronóstico, no ha
dejado de crecer. Los últimos estudios indican una progresión del 5% anual desde 2002
a 2010. Los dispositivos basados en el protocolo Hart son los únicos capaces de soportar
comunicación analógica 4-20mA y la digital en mismo cable, lo cual permite utilizar los
dos canales de forma simultánea para verificar la integridad de los lazos de control y
permitir mantenimiento preventivo en procesos delicados.
OPC corresponde a un conjunto de especificaciones basadas en los estándares de
Microsoft ODBC, para el intercambio de datos a nivel de planta basada en las
herramientas OLE (Object Linking and Embedding) que cubren los requerimientos de
comunicación industrial dando un flujo transparente de datos entre aplicaciones de tipo

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SCADA y dispositivos como PLC’s y RTU’s, especialmente en lo que se refiere al tiempo
real.
La utilización de OPC permite que múltiples dispositivos que hablan diferentes
protocolos, puedan compartir el mismo puerto de comunicación del maestro de SCADA,
eliminando sí la necesidad de tener un puerto para cada protocolo.

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SEMANA 6

Bibliografía
• EcuRed. (2010). Enlaces Punto a Punto. 2019, de EcuRed Sitio web:
https://www.ecured.cu/Redes_punto_a_punto.

• Martinez, F. (2012). Fundamentos de Telecomunicaciones. 2019, de

telecomunicaciones-abasolo-jcrr.blogspot Sitio web: http://telecomunicaciones-
abasolo-jcrr.blogspot.com/2012/10/.

• Portilla, D. (2019). Redes de monitoreo de condición. 2019, de Electro Industria

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http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=1968&edi=102&xit=redes-
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• Balcells, J & Romeral, J. (1988). Autómatas Programables. España: Marcombo.

• Stankevicius, A & Matteis L. (2016). Detección y Corrección de Errores. 2019, de

Organización de Computadoras. Universidad Nacional del Sur Sitio web:
https://cs.uns.edu.ar/~ldm/mypage/data/oc/apuntes/2018-modulo4.pdf

• Cisco Systems, Inc. (2004). CCNA Exploration 4.0 Aspectos básicos de

networking. Madrid: Pearson Educación.

• Rodríguez, A. (2008). Comunicaciones Industriales. Barcelona: Marcombo.

• Guerrero, V & Yuste, R & Martínez, L. (2010). Comunicaciones Industriales.

México: Marcombo.

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