MÉTODOS DE PRODUCCIÓN
MÉTODOS DE PRODUCCIÓN
FOAM LIFT
PRESENTADO POR:
ZULY VANESSA ORTIZ AMADO - 2172464
GRUPO M2
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
METODOS DE PRODUCCIÓN
BUCARAMANGA
2022-1
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MÉTODOS DE PRODUCCIÓN
FOAM LIFT
El levantamiento asistido con espuma o Foam Assisted Lift, es un método utilizado para
deshidratar pozos de gas en la cual la espuma o foam se genera en el fondo de pozo y por
medio de la cual se reduce la densidad de la mezcla, así como la tensión interfacial
resultando en una menor velocidad critica necesaria para llevar hasta la superficie los
líquidos acumulados en el wellbore.
Es especialmente efectivo en pozos con bajos caudales de gas La espuma produce una
mezcla menos densa del fluido, debido al incremento del área de superficie del líquido con
las burbujas, cuyo resultado se refleja en una reducción de las partículas liquidas
deslizándose hacia el fondo por las paredes de la tubería, conocido como el “Slippage”. El
gas en todo caso, puede viajar más fácilmente hacia la superficie con la mezcla del
surfactante. La espuma es un tipo particular de emulsión de líquido y gas, en el cual, las
burbujas de gas están separadas las unas de las otras por una fina capa de líquido. Para
generar dicha espuma en el fondo del pozo se utilizan agentes surfactantes los cuales
reducen la tensión interfacial del líquido para permitir una mayor dispersión gas-liquido.
El agua y los hidrocarburos líquidos reaccionan distinto a los surfactantes utilizados para
generar la espuma, así, los hidrocarburos líquidos no generaran espuma de forma estable,
a diferencia del agua que al ser una molécula polar generará una espuma estable gracias a
la gran fuerza de atracción entre las moléculas del agua y las moléculas del surfactante. La
calidad de la espuma formada está dada por el porcentaje de gas presente a las condiciones
de presión y temperatura de operación. Así, una espuma de calidad 70, es una espuma en
la cual el 70% es gas. Espumas con una calidad menor a 50 son inestables por lo cual las
fuerzas gravitacionales separaran las fases de líquido y gas.
MÉTODOS UTILIZADOS
La inyección de agentes espumantes se puede hacer por medio de dos técnicas distintas las
cuales dependen de la cantidad de líquidos que es necesario retirar del pozo para
mantenerlo sin problemas de carga de líquidos. Estas son:
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MÉTODOS DE PRODUCCIÓN
TRATAMIENTO POR BACHES O “BATCH TREATMENT”
Por este método se inyecta una cantidad determinada de surfactante con base a la cantidad
de líquido a ser descargada del pozo, para ello se cierra el pozo y se determina la carga de
líquido con base a la diferencia entre el casing y la tubería de producción. Por lo general, se
aplica una concentración de 1% de surfactante por 20 galones de agua la cual es bombeada
hasta el fondo del pozo, después se bombea agua salada para ayudar al bache a que baje
hasta el fondo del pozo, posteriormente el pozo es abierto de nuevo. Se recomienda hacer
por lo menos cinco trabajos de
inyección de baches de espuma de forma continua por varias semanas para poder hacer
una evaluación y determinar si el tratamiento ha sido exitoso, si se tienen dudas, se debería
poner el pozo en el mismo ciclo de cierre y apertura sin la inyección de espumas para
comparar los resultados.
INYECCIÓN CONTINÚA DE SURFACTANTES
En la inyección continua se utiliza un arreglo especial en superficie de modo que se bombea
el surfactante hasta el fondo del pozo a través de una sarta capilar y una vez allí, se combina
con el agua producida y el gas para generar la espuma. La inyección continua tiene la ventaja
de que asegura la inyección del surfactante hasta el fondo del pozo a diferencia de la
inyección por baches en la cual se presenta a menudo la generación de la espuma a lo largo
de la tubería y no en el fondo.
SARTA CAPILAR UNA INSTALACIÓN DE SARTA CAPILAR O CAPILLARY STRING,
Es un sistema de ‘’microtubing’’ el cual es colgado en el pozo de manera similar a una
tubería de producción convencional, esta sarta capilar puede ser instalada dentro de la
tubería de producción o a un lado por fuera de esta. Algunas de las ventajas de usar sistemas
de inyección capilares son su facilidad de instalación, versatilidad y bajo costo del sistema.
El sistema capilar está compuesto de cuatro partes principales que además están unidos al
sistema de tanque y bomba de inyección de surfactantes en superficie. Los cuatro
componentes son:
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MÉTODOS DE PRODUCCIÓN
• Válvula de inyección de químicos o válvula de pie, la cual está presurizada a las
condiciones del pozo y solo permite la inyección del surfactante bajo determinadas
condiciones.
• La sarta capilar, la cual está compuesta de aleaciones de acero inoxidable y tienen
un diámetro externo que varía entre 1/4 a 3/8 de pulgada.
• El capillary hanger, que sostiene la sarta capilar en su sitio y sella la sarta de modo
que previene cualquier tipo de derrame o escape de fluidos producidos.
• El manifold de inyección química, que proporciona la conexión entre el pozo y la
bomba de inyección, además de monitorear la presión a la cual se está inyectando los
químicos.
RANGO DE APLICACIÓN
La aplicabilidad de los surfactantes para deshidratar pozos de gas está determinada por
dos limitantes los cuales son el costo económico y la efectividad de los surfactantes para
reducir la presión en el fondo del pozo. El límite económico está determinado por el costo
en el químico (el cual es proporcional a la cantidad de líquido a deshidratar) y los costos en
el equipamiento necesario para inyectar el surfactante en el fondo del pozo, así como su
posterior tratamiento en superficie. Los pozos de gas con un bajo caudal y una Relación Gas-
Líquido, RGL, entre 1000 a 8000 scf/bbl son los mejores candidatos para la aplicación de
surfactantes como un método para deshidratar los pozos. Para pozos con RGL mas altos,
puede ser más viable utilizar plunger lift, mientras que con un RGL más bajo, es más viable
un método de bombeo.
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MÉTODOS DE PRODUCCIÓN
BIBLIOGRAFÍA
Brown, Kermit, The technology of artificial lift methods Vol 4.
PennWell Publishing Company. 1984. p. 273
