Molienda de Crudo 1: Generalidades

Definición y diferencias con canteras

 Etapa del proceso que recibe la materia prima de la cantera y debe adecuarla para el
siguiente proceso en la cadena que es la cocción.
 La cantera se encarga de producir grandes cantidades de materias primas con
características de calidad y fineza.
 En el proceso de molienda se reducen los bloques provenientes de la cantera
(mayores a un metro) hasta niveles mucho más pequeños.
 La cantera fragmenta, la molienda refina.
Procesos básicos de molienda de crudo
 Dosificación: preparación de la “receta” del crudo que dicta la cantidad de caliza,
arena, hierro y alúmina que la cantera suministra. Esta receta es creada por el sector
de producción y el de control de procesos (laboratorios).
 Pre homogenización: es una premezcla de materiales. Inicia en la propia cantera y
garantiza un estándar de calidad con miras al proceso de molienda de crudo.
 Refinación: es el proceso de reducción de tamaño propiamente dicho, usualmente
de 1” a tamaños micrométricos (75 micrones). Marca el final de la operación de la
cantera y el inicio de la molienda de crudo como tal.
 Homogenización: se requiere un segundo proceso de mezcla porque los tamaños
reducidos permiten un mezclado mucho más eficiente que el obtenido en la cantera.
 Usualmente, se emplea: caliza, arena, alúmina y hierro. En ocasiones, la alúmina
aporta el óxido de hierro necesario. El esquisto es un intermedio entre una caliza
pura y una arcilla; existen muchos tipos y también pueden usarse.
Beneficios de pre homogenización
 Estos procesos previos a la molienda permiten aprovechar al máximo el yacimiento
(minería selectiva). Esto es especialmente importante en yacimientos heterogéneos
o que están en agotamiento. También permiten reducir la dispersión de las calidades
de la materia prima y lograr repetitividad en las calidades predeterminadas de los
productos obtenidos.
  Adicionalmente, el almacenamiento de lo pre homogenizado (los cuales suelen ser
cerrados) confiere holgura operativa al proceso. Esto permite programar
adecuadamente la operación de las canteras y tener una alimentación continua al
molino de crudo.
 En resumen: hay una mejor utilización de los yacimientos, se pueden pre mezclar
los componentes del crudo (la receta), mayor uniformidad de crudo y regularidad en
la calidad de Clinker, permite ahorros en cuanto a refractarios y costos de energía
(operaciones estables).
 En los procesos de vía húmeda, no hay pre homogenización. Se ordenan las
materias primas en pilas individuales con mecanismos en la parte de abajo para su
transporte (bandas transportadoras subterráneas).
 En la vía seca el transporte también es mediante bandas transportadoras pero
superficiales.
El proceso de la refinación
 Se maneja a través de dos principios fundamentales: mezcla íntima de diferentes
materias primas (logrando un producto uniforme) y combinación química con
mínimo consumo de energía.
 Es el último escalón de fragmentación industrial, sigue a la trituración. Persigue la
liberación de especies mineralógicas lo que facilita las futuras reacciones en el
horno.
Vía húmeda y vía seca
 Si se tenía una materia prima con más de 8 - 10% de humedad, se empleaba el
proceso de vía húmeda añadiendo más agua ya que tanta humedad causa bajo
rendimiento en los molinos de vía seca por la formación de un material pegajoso.
 Las materias primas pueden absorber hasta un: 8% (calizas), 15% (margas), 20% o
más (arcillas) y 10% (escoria de alto horno). Si se tienen adiciones con humedades
tan altas, hay que secarlas.
 Existen 4 tipos de humedad: libre (en la superficie), capilar (dentro del material),
la adsorbida y la combinada (químicamente o de cristalización presente en las
arcillas).
 Por los gastos energéticos en el horno, normalmente no se supera una humedad del
35%. Por este motivo también ha habido una migración a vía seca, aunque aún se
sigue usando la vía húmeda siempre que sea rentable.
 Se pueden usar secadores flash, rápidos o de tambor para el secado. Al utilizarse
los gases calientes del horno se pueden secar materiales sin consumo de energía
entre el 6 y 12% de humedad. Es más eficaz el secado a contracorriente, aunque
prevalece la economía. No se puede reducir la humedad por debajo del 1% (muy
costoso).
 En vía seca, el producto final debe tener menos de 1% de humedad. Actualmente, se
seca la materia prima para adecuarla a este proceso cuando es necesario.
 A partir de la etapa de cocción, no hay diferencias marcadas entre ambas vías.