Entrega 1. Alcohol Laurico

Propuesta de diseño de una planta de Alcohol Láurico en Colombia – Diseño de plantas 2019-I
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA – SEDE BOGOTÁ

Facultad de Ingeniería – Departamento de Ingeniería Química y Ambiental
Diseño de Plantas y Equipos
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA PLANTA DE ALCOHOL LAURICO EN COLOMBIA

Carlos Julián Barreto Mora, Daniel Felipe Castañeda Mora, Andrés Felipe Fajardo Vélez, Natalia Isabel Gallego Contreras, Ismael
Fernando Guevara Rico, Laura Tatiana Pardo Rodríguez
RESUMEN
Se dio lugar a la evaluación de la viabilidad técnica y económica enfocada en la construcción de una planta de alcohol láurico
en Colombia. En primera instancia se estudió el mercado del alcohol láurico, a nivel nacional e internacional, encontrándose
una producción limitada en el territorio nacional y una influencia particular de países como Filipinas y Malasia a lo largo del
continente, lo cual abre una oportunidad de ingreso al mercado occidental de alcoholes grasos. Igualmente se evaluó la ruta
química de metanolisis ligada a una posterior hidrogenación debido a que provee condiciones de seguridad más favorables a
la vez que favorece el uso de materias primas nacionales en la síntesis del compuesto. La capacidad de producción anual se
fijó en 30.000 toneladas y con base este valor, se modelaron de forma preliminar los equipos y se hizo uso del modelo
factorial para determinar el costo total de la planta. Posteriormente fueron evaluadas las posibles localizaciones de la planta,
eligiendo el corredor vial Valledupar-Bosconia como ubicación favorable teniendo en cuenta factores tales como, acceso a la
materia prima, disponibilidad de servicios, facilidad de transporte del producto terminado a los mercados continentales entre
otros. En última instancia, se realizó el análisis económico buscando fuentes de financiación y estimando los costos
operativos de la planta con el fin de valorar el precio de venta del producto final. Se determinó que el proceso es rentable
cuando el precio del mercado (por tonelada) es mayor a 1600 dólares.
Palabras clave: alcohol láurico, metanolisis, hidrogenación.
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................................................................... 2
1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ................................................................................................................................ 3
1.1 Descripción................................................................................................................................................................ 3
1.2 Grado del producto .................................................................................................................................................. 3
1.3 Propiedades fisicoquímicas, termodinámicas y toxicológicas ............................................................................... 4
1.4 Normatividad del producto ..................................................................................................................................... 6
1.5 Estudio de mercado .................................................................................................................................................. 7
1.5.1 Mercado internacional ....................................................................................................................................... 7
1.5.2 Mercado nacional .............................................................................................................................................. 8
1.6.3. Capacidad de producción................................................................................................................................... 9
1.6.4. Precio de producto ........................................................................................................................................... 10

1.6.5. Transporte del producto ................................................................................................................................... 10
2. Descripción del proceso .................................................................................................................................................. 10
2.1 Caracterización de sustancias ............................................................................................................................... 10
2.1.1. Materias primas ............................................................................................................................................... 10
2.1.2. Productos y subproductos ................................................................................................................................ 13
2.2 Condiciones de almacenamiento y transporte ..................................................................................................... 14
2.2.1 Aceite de palmiste ........................................................................................................................................... 14
2.2.2 Hidróxido de sodio .......................................................................................................................................... 15
2.2.3 Metanol ............................................................................................................................................................ 15
2.2.4 Glicerol ............................................................................................................................................................ 15
2.2.5 Alcohol láurico ................................................................................................................................................ 15
3. Diseño de la planta ............................................................................................................................................................... 18
3.1 Reconocimiento y parcelación de locaciones posibles ......................................................................................... 18
3.2 Matriz de selección de ubicación ........................................................................................................................... 21
3.3 Área y distribución ................................................................................................................................................. 22
4. Evaluación económica ..................................................................................................................................................... 25
4.1 Estimación de costos de inversión ......................................................................................................................... 25
4.2 Estimación de costos de producción ..................................................................................................................... 31
4.2.1. Cuantificación de operarios y pagos ................................................................ Error! Bookmark not defined.
4.2.2. Costos variables ............................................................................................................................................... 31
4.2.3. Costos fijos ...................................................................................................................................................... 31
4.3 Estudio de rentabilidad del proyecto .................................................................................................................... 36
4.4 Financiación del proyecto ...................................................................................................................................... 38
4.5 Costos del producto y Tasa Interna de Retorno del Proyecto ............................ Error! Bookmark not defined.
5 Bibliografía ..................................................................................................................................................................... 39
ANEXOS................................................................................................................................................................................... 43
A. FICHAS DE SEGURIDAD ........................................................................................................................................ 43
INTRODUCCIÓN
A nivel industrial el uso de los alcoholes grasos son de gran importancia ya que intervienen en gran número de procesos
quimicos. La caracteristica de su estructura, la presencia de grupos hidroxilo le da la facilidad a los alcoholes de reaccionar
con otras sustacias en reacciones como sulfatación, etoxilación, producción de surfactantes, entre otros. De allí la importancia
del presente trabajo que plantea un estudio de factibilidad tecnica y economica para la inversion en una planta de alcohol
láurico. Se plantea las caracteristicas generales de su producción, un studio de posibles lugares donde se puede ubicar la
planta valorando condiciones sociales, economicas, de transporte, disponibilidad de servicios y mano de obra. La descripción
del proceso de producción junto con el PFD y una organización de la planta.
Dentro de los components del trabajo se encuentran las materias primas, proceso, costos y beneficios, entre otros. Dentro de
ese análisis economico se plantea inicialmente un análisis de mercado, y a partir de allí se obtiene la producción estimada de
la planta. Para la ruta quimica trabajada se establecen condiciones para cada operación asi como el diagrama logico de
producción y finalmenete el PFD con número de equipos importantes dentro de la producción para poder finalizar con la
evaluación de los costos que intervienen en la producción y los costos del producto y las ganancias a la inversion que se debe
realizar.
Estos análisis realizados dentro de la economia del país generar alternativas economicas para generar valor agregado a
materias primas e impulsar nuevos productos y mercados tanto de los alcoholes grasos como de productos que usen estas
sustancias como materias primas, convirtiendo una cadena de progreso al sector del entorno directo de la planta como de
Colombia.
1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
1.1 Descripción
Los alcoholes grasos son compuestos caracterizados por presentar cadenas carbonadas lineales que contienen entre 6 y 22
carbonos, dependiendo de la naturaleza de las materias primas a partir de la cual se sinteticen los compuestos (aceites, grasas,
ceras, oleofinas o parafinas), así como de los procesos de transformación implementados, se repercutirá en la linealidad de las
cadenas de hidrocarburos producidas. Estos alcoholes son de especial interés ya que presentan un gran número de reacciones
posibles (etoxilación, oxidación catalítica, entre otros) debido a las interacciones con el grupo hidroxilo favoreciendo la
producción de compuestos intermedios o finales de amplio interés comercial [1].
Uno de los principales alcoholes grasos producidos a nivel mundial es el alcohol láurico (también conocido como 1-
Dodecanol), el cual es un alcohol alifático que cuenta con una cadena de 12 carbonos (ver Figura 1 y 2) [2], no presenta
coloración representativa, exhibe una textura aceitosa al tacto y denota un aroma dulce. Este compuesto es completamente
insoluble en agua y la materia prima a partir de la cual se obtiene incluye a los aceites de palmiste y coco.
Figura 1. Estructura molecular bidimensional del alcohol láurico [2]
Figura 2. Estructura molecular tridimensional del alcohol láurico [2]
Debido a sus amplias aplicaciones a nivel industrial dentro de la cual se consideran las industrias de alimentos, aromas,
fragancias y surfactantes se da cuenta de un amplio portafolio de oportunidades de ingreso al mercado.
1.2 Grado del producto

Industrialmente son comercializados 4 grados de alcoholo láurico, estos difieren en la concentración de diferentes
distribuciones de cadena carbonada, las cuales oscilan entre 10 y 18 carbonos, siendo la sucesión de 12 carbonos la más
representativa.
Tabla 1. Grados del producto
Numero
Nombre Grado C 12
CAS
Lauryl
98% 112-53-8
Alcohol
Lauryl
>98% 112-53-8
Alcohol
Lauryl
Myristyl 68-78% 67762-41-8
Alcohol
Lauryl Cetyl
65-71 % 68855-56-1
Alcohol
Lauryl Stearyl
48-58% 67762-25-8
Alcohol
El alcohol láurico (Lauryl Alcohol) es empleado en la industria alimenticia como agente saborizante, así mismo es usado en
la producción de detergentes, surfactantes, se incluye dentro de la manufactura de plastificantes y adhesivos [3], aromas y
fragancias [4] entre otros. El alcohol láurico mirístico (Lauryl Myristyl Alcohol) presenta campos de aplicación en la industria
de surfactantes etoxilados y esteres para la industria textil, así como la del petróleo, también es usado en lubricantes, pinturas
y polímeros [5]. Así mismo el alcohol láurico cetílico (Lauryl Cetyl Alcohol) se asocia principalmente al desarrollo de
derivados tales como sulfatos y esteres, así mismo se asocian adecuaciones en productos lubricantes y grasas [6]. En última
instancia el alcohol láurico esteárico (Lauryl Stearyl Alcohol) presenta aplicaciones en la industria de productos
farmacéuticos, así como la de productos de limpieza industrial [7].
1.3 Propiedades fisicoquímicas, termodinámicas y toxicológicas

Debido a la multiplicidad de grados proveídos por diferentes industrias, se hace necesario generar una recopilación
característica de las diferentes propiedades asociadas al producto.
Tabla 2. Propiedades fisicoquímicas del producto en función del grado
Grado
Propiedades Alcohol Láurico Alcohol Láurico Alcohol Láurico Alcohol Láurico Alcohol Láurico
98% 99% Mirístico Cetílico Esteárico
C10 1.0% Max 0.2% Max 1.0% Max 1.0% Max 1.0% Max
Distribución
carbonada
C12 98% min 99% min 68%-78% 65%- 72% 48% -58%
cadena
C14 2.0% Max 0.5% Max 20%-30% 22%-28% 19%-24%

C16 - - 2.0% Max 4%-8% 9%-12%
C18 - - - 0.5% Max 10%-14%
Apariencia Líquido/Sólido Líquido/Sólido Líquido/Sólido Líquido/Sólido Líquido/Sólido
Hidrocarburos (% P/P) 0.70 Max 0.70 Max 1.0 Max 0.5 Max 1.0 Max
Humedad (%) 0.10 Max 0.10 Max 0.10 Max 0.10 Max 0.20 Max
Acidez (mg KOH/g) 0.05 Max 0.05 Max 0.10 Max 0.10 Max 0.10 Max
Índice de
Saponificación (mg 0.20 Max 0.20 Max 0.20 Max 0.20 Max 1.20 Max
KOH/g)
Índice de Yodo 0.20 Max 0.20 Max 0.20 Max 0.20 Max 0.5 Max
Peso molecular
184 - 188 184 - 188 190 - 197 193 - 200 201 – 210
promedio
Índice de Hidroxilo
184-188 298 - 303 285 - 295 285 - 295 265 - 279
(mg KOH/g)
Rango de solidificación
19 – 24 19 – 24 17 - 23 17 - 23 17 – 25
(°C)
Punto de inflamación 140 140 137 137 140
calculado (°C)
Densidad (g/cm3) a 33
0.815 - 0.825 0.815 - 0.825 0.820 – 0.830 0.820 – 0.830 0.820 – 0.830
°C
Color (APHA) 10 Max 10 Max 10 Max 10 Max 10 Max
Rango de ebullición
250 - 270 250 - 270 255 – 295 255 – 305 255 - 360
(°C)
Í. de Carbonilo (PPM) 100 Max 100 Max 100 Max 100 Max 100 Max
Godrej
Ginol 12 98 Ginol 12 99 Ginol 12 -14 Ginol 12 -16 Ginol 12 -18
COMERCIAL DE
group [8]
REFERENCIA
PRODUCTO
Olivia
Impex Lauryl alcohol Lauryl Myristyl Stearyl alcohol
- -
PVT ltd C12 alcohol C12-14 C18
[9]
Procter &
CO-1214 /
Gamble
CO-1270
[10]
Tabla 3. Propiedades termodinámicas del alcohol laurico [11]
Propiedad Valor Unidad

Entalpía estándar de -7909.40 kJ/mol
combustión
Energía libre de Gibbs -86.66 kJ/mol
estándar de formación
formación (gas)
formación (líquido)
Entalpía de fusión a 30.92 kJ/mol
condiciones estándar
Entalpía de vaporización a 90.80 kJ/mol
condiciones estándar
Temperatura crítica 719.40 K
Presión crítica 1994.00 kPa
Temperatura de fusión 296.65 K
Capacidad calorífica a 478.39 J/mol*K
presión constante (gas)
Capacidad calorífica a 438.42 J/mol*K
presión constante (líquido)
Tabla 4. Propiedades toxicológicas del producto
Alcohol Láurico Alcohol Láurico Alcohol Láurico Alcohol Láurico Alcohol Láurico
Propiedad
98% 99% Mirístico Cetílico Esteárico
DL50 (Oral ratas -
>2000 >2000 >2000 >2000 >2000
mg/kg) [8]
DL50 (Piel conejos -
8000 8000 8000 8000 8000
mg/kg) [8]
CL50 (Peces en 96h -
1.01 1.01 1.01 1.01 1.01
mg/L) [8]
CE50 (Daphnia magna
0.77 3.2 0.77 0.77 0.77
en 48h - mg/L) [8]
UEL (% Vol) 4.0 [2] 4.0 [2] 4.0 [2] 8.0 [12] 8.0 [13]
LEL (% Vol) 0.6 [2] 0.6 [2] 0.6 [2] 1.0 [12] 1.0 [13]
Biodegradabilidad 75% - 79% 75% 75% 75% 75%
Potencial de
5.13 6.03 5.13 5.13 5.13
Bioacumulación
Salud [8] 1 1 1 1 1
Inflamabilidad [8] 1 1 1 1 1
Inestabilidad [8] 0 0 0 0 0
1.4 Normatividad del producto
 Internacional
De acuerdo con el Departamento de Salud y Servicios Humanos de U.S.A. el alcohol láurico sintético es aprobado para ser
utilizado como aditivo en productos alimenticios, así como aditivos para los mismos siempre y cuando el producto contenga
al menos el 99% de masa representada en alcoholes, de los cuales no podrá haber un índice menor al 96% de alcoholes de
cadena recta, las impurezas habrán de asociarse a parafinas mayoritariamente [14]. Adicionalmente los alcoholes grasos
sintéticos presentan una cota máxima de dioles presentes en la muestra equivalente al 0.8% [15].
Considerando un mercado potencial en los países sudamericanos, se encuentra el tratamiento arancelario por subpartida
nacional peruana, allí el alcohol láurico se identifica por el código 3823.70.10.00, no se contemplan restricciones para
inspección del producto, ni prohibiciones por ingreso o salida de la mercancía. Factores de importancia deben establecerse
pues el país presenta tratados de libre comercio con Estados Unidos, Canadá, Singapur, China, Corea, México entre otros,
aplicando arancel base entre el 0% y el 4% dando prelación a los mercados orientales [16].
 Nacional
De acuerdo con el decreto 4927 del 26 de diciembre de 2011 se adopta un arancel de aduanas para los ácidos grasos
monocarboxílicos industriales, aceites ácidos del refinado y alcoholes grasos industriales equivalentes al 5%, haciéndose
claridad de exoneración para las mercancías legales de exportación [17].
Adicionalmente la Tabla 5 enmarca algunas de las normativas de obligatorio cumplimiento para las industrias químicas en
términos de manejo de residuos, emisiones, disposición de residuos sólidos o efluentes de diversa naturaleza.
Tabla 5. Marco legal colombiano en torno a las implicaciones ambientales y de control sobre sustancias químicas
Normativa Descripción
Ley 1252 de Normas en prohibición en materia ambiental, referentes a los residuos y desechos
2008 peligrosos.
Decreto 4741 Reglamentación parcial la prevención y el manejo de los residuos o desechos peligrosos
de 2005 generados en el marco de la gestión integral
Establecimiento de los parámetros y valores límites máximos permisibles en los
Resolución vertimientos puntuales a cuerpos de agua superficiales y a los sistemas de alcantarillado
631 de 2015 público y se dictan otras disposiciones
Por el cual se reglamenta parcialmente el Título I de la Ley 9ª de 1979, así como el
Decreto 3930 Capítulo II del Título VI -Parte III- Libro II del Decreto-ley 2811 de 1974 en cuanto a usos
de 2010 del agua y residuos líquidos y se dictan otras disposiciones.
Resolución
Se unifica y actualiza la normatividad sobre el control de sustancias y productos químicos
0001 de 2015
1.5 Estudio de mercado
1.5.1 Mercado internacional

A nivel global el mercado de producción y comercialización de alcohol láurico encuentra un sesgo particular en el continente
asiático, teniendo como potencias principales a Filipinas (31.8%), Malasia (24.5%), Indonesia (8.0%) e India (6.2%), cuyo
conjunto representa más del 70% del mercado global de exportaciones del producto. Adicionalmente el continente europeo
tiene una participación moderada en el mercado de exportaciones teniendo como representantes a Alemania (12.2) y Francia
(3.0%) principalmente.
En procura de materializar las ponderaciones previas debe considerarse que el mercado de exportaciones del producto
presenta un valor de 612.46 millones de dólares para el año 2016, valor que contempla un alza del 2.7% respecto del 2015
[18].
A continuación, se presenta una tabla comparativa entre las cantidades exportadas de ácido láurico y el valor en dólares
americanos acoplado a las mismas.
Tabla 6. Exportaciones internacionales de alcohol láurico [18]
País Cantidad exportada (miles de Valor de exportaciones (M USD)

toneladas métricas)
Filipinas 97.24 194.97
Malasia 96.03 150.17
Alemania 42.12 74.67
Indonesia 36.01 49.28
India 23.92 37.82
Francia 17.30 18.59
Ahora desde la perspectiva de importación se aprecia una alta demanda del producto en Asia y Europa (ver Tabla 7), en el
continente americano Estados Unidos es el país con mayor consumo del producto seguido de México, cuyo valor en
importaciones alcanzan los 45.65 y 16.38 millones de dólares respectivamente, estas importaciones son suplidas por los
mercados de Filipinas y Malasia principalmente, denotando la carencia de fuentes fijas que provean alcohol láurico en las
inmediaciones del continente.
Tabla 7. Importaciones internacionales de alcohol láurico [19]
País Cantidad importada (miles de Valor de importaciones (M USD)

toneladas métricas)
Japón 69.17 139.15
Países bajos 34.29 63.58
China 38.88 60.42
Francia 36.17 54.80
Estados Unidos 29.80 46.65
Corea del Sur 23.03 38.01
México 10.61 16.38
Adicionalmente, es importante dar un vistazo al desarrollo del mercado global del producto, así como los prospectos de
crecimiento y obtención de ingresos asociados a esta industria, para el año 2019 se estima un valor en el mercado de
alrededor de 400 M USD ligado a una tasa de crecimiento del 15%, pudiendo llegar a alcanzar ingresos por 1000 M USD en
un plazo de 6 años poniendo así un escenario atractivo y favorable en términos de inversión y desarrollo industrial (ver Figura
3).
Figura 3. Estado del mercado global de alcohol láurico [20]
1.5.2 Mercado nacional
Colombia es un país productor de alcohol láurico, sin embargo, se presenta un fenómeno de importaciones que equivalen al
0.4% del valor global de las importaciones en el mundo (612.46 M USD) equivalentes a 1.54 miles de toneladas métricas
estimadas en un valor de mercado de 2.64 M USD, lo anterior daría cuenta de una demanda insatisfecha, teniendo como
países emisores del producto a India, Alemania y Tailandia principalmente.
Ahora bien, las exportaciones del país equivalen a 42.24 miles de dólares representados en 15.83 toneladas métricas
distribuidas principalmente entre países latinoamericanos [21].
Tabla 8. Importaciones y exportaciones de alcohol láurico en Colombia [21]
País Cantidad exportada (toneladas Valor de exportaciones (miles USD)

métricas)
Ecuador 7.84 24.36
Perú 4.80 10.92
Argentina 1.50 3.05
Venezuela 0.68 2.24
República Dominicana 1 1.67
País Cantidad importada (toneladas Valor de importaciones (miles USD)
métricas)
India 524.59 838.71
Alemania 197.79 470.24
Tailandia 284 444.29
Indonesia 270 348.73
Estados Unidos 146.31 339.00
Brasil 76.20 125.27
Malasia 24 35.42
La evaluación previa denota un mercado potencial del producto en el territorio nacional, mostrando una oportunidad de
ingreso al mercado, a través del emprendimiento en el desarrollo de una planta de producción de alcohol láurico a partir de
recursos naturales encontrados en la región, dentro de los cuales prepondera el aceite de palmiste.
Esto se justifica al comparar el valor promedio de las exportaciones por tonelada métrica en Colombia, respecto de aquellas
tenidas en el exterior, siendo las mismas 2.670 USD y 1.710 USD [21] respectivamente. Lo anterior, denota la incapacidad
actual de la industria colombiana para incursionar abiertamente en este mercado de la industria química, debido que los
precios ofrecidos no son competitivos con aquellos establecidos por algunas de las industrias asiáticas.
De igual manera, se aprecia un gran aglomerado de producto proveniente de Asia contribuyendo a la satisfacción de la
demanda global, incluyendo países encontrados en el continente americano; si se inspecciona la distancia media de
separación entre Indonesia y USA, se encuentra una separación aproximada de 14.952 km, mientras que Colombia yace en
una locación estratégica 3.4 veces menor, pudiendo suplir la demanda de una potencia como USA en un menor tiempo
asociado al embarque y transporte del producto de interés, esto podría ser aplicable igualmente a otros países tales como
México y Brasil. Debido al mercado fluctuante en algunos países de Sudamérica (Venezuela y Argentina), la incursión en
países de economía más estable podría representar una fuente de ingresos fija, capaz de promover el desarrollo de la industria
en el país.
1.6.3. Capacidad de producción
En procura de establecer la capacidad de producción de la planta de producción de alcohol láurico a partir de la ruta
oleoquímica se establecen parámetros a considerar, así:
 Disponibilidad de materia prima
La ruta oleoquímica de producción de alcohol láurico permite el empleo de aceite de coco y palmiste como materias primas
debido a su alto contenido de las cadenas carbonadas de interés, considerando el mercado nacional ligado a la producción de
palma de aceite y derivados del mismo, se aprecia un prospecto de diversificación de las industrias en torno a estos cultivos.
A partir de la recopilación de rendimientos de cultivos de palmiste a nivel nacional desde el año 2014 hasta el 2018, se
aprecia un valor promedio de 0.69 toneladas de palmiste por hectárea de cultivo, siendo las regiones central, norte y oriental
las de mayor relevancia (ver Figura 3).
Figura 4. Rendimiento anual de cultivos para la obtención de palmiste [22]
Considerando la extracción de aceite de palmiste se encuentra una tendencia anual al alza, la cual daría cuenta del desarrollo
progresivo de la industria palmera y sus derivados (ver Figura 4).
Figura 5. Evolución histórica del aceite de palmiste extraído [22]

 Suplir demanda insatisfecha
En Colombia se tiene un recuento de importaciones totales, equivalente a 1522.89 toneladas de alcohol láurico, sumado a ello
se consideran las 29.800 toneladas ingresadas a USA bajo la misma consideración económica, obteniéndose un acumulado
parcial de 31.322,89 toneladas de producto, que redondeadas a un valor entero fijo inferior, permite establecer una capacidad
de producción de 30.000 toneladas de alcohol láurico al año.
Debido a las normativas antimonopilio dictaminadas por la Ley Sherman en U.S.A, se opta por considerar los mercados de
México, Brasil, Canadá, España y Francia como posibles aceptores del producto, cuyo perfil de importaciones representa el
11 % del mercado global, equiparándose parcialmente al definido por los norteamericanos que constituyen alrededor del
9.4% de la demanda global del producto [19].
1.6.4. Precio de producto
De acuerdo con reportes de mercado sobre la industria oleoquímica, se aprecia un decremento del valor del alcohol láurico
sujeto al desarrollo y ampliación de plantas encontradas en medio oriente, ahora bien, debido a las dinámicas fluctuantes del
mercado estos valores presentan una perspectiva sobre el comportamiento de la materia prima.
Tabla 9. Precios del alcohol láurico [23]
Alcohol láurico (99%) 2017 2018

FOB (USD/t) 1650-1700 1200-1300
CIF (USD/t) 1750-1800 1300-1350
Se hace necesario contemplar las oportunidades mercado ofrecidas por el crecimiento de las importaciones desarrolladas por
países como Estados Unidos, Canadá, México, Brasil y Chile ya que el desarrollo industrial y la multiplicidad de procesos
desarrollados, sumados a las barreras arancelarias establecidas por China y las dinámicas económicas globales producto de
dichas medidas, pueden contribuir al establecimiento de una economía sólida occidental capaz de compensar la pérdida de
valor agregado con mayores volúmenes de producto, sumado a ello el aprovechamiento de tratados de libre comercio
representa un área que podría inclinar la balanza comercial al dar prelación al producto colombiano en función de los
acuerdos establecidos..
Es indispensable considerar los pronósticos de mercado ligados al mercado del producto pues denotan un escenario de
inversión favorable, el cual podría reflejarse en un incremento de los precios y con ello permitir el alcance de mayores
ingresos producto de la operación (ver Figura 3).
1.6.5. Transporte del producto
De acuerdo con la Organización de las Naciones Unidas, se cataloga la sustancia como una sustancia líquida peligrosa clase
9, referenciada bajo el código UN3082, lo anterior es sustentado por su alto potencial tóxico para organismos acuáticos
(LC50 Peces: 1.01 mg/l) [24].
2. Descripción del proceso
2.1 Caracterización de sustancias
2.1.1. Materias primas
A continuación, se presentan las fichas técnicas de las múltiples materias primas empleadas en el proceso de producción, así
como un compilado de precios que permita considerar las fluctuaciones del mercado de cada uno de los compuestos.
Tabla 10. Ficha de especificaciones técnicas - Metanol
FICHA DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Especificación Método Unidad Valor
Líquido
Apariencia IMPCA 003-98 - incoloro
Pureza en base seca IMPCA 001-14 %w/w Min 99.85
Acetona IMPCA 001-14 mg/kg Max 30
Etanol IMPCA 001-14 mg/kg Max 50
Color ASTM D 1209-11 Pt-Co Max 5
Agua ASTM E 1064-12 %w/w Max 0.1
Rango de destilación ASTM D 1078-11 °C 64.6 +/- 0.1
Figura 6. Variación del precio de metanol durante el año 2019 [25]
Tabla 11. Ficha de especificaciones técnicas - Hidróxido de sodio

Solido
blanco
Apariencia IMPCA 003-98 - inodoro
Pureza ASTM E1787-16 %w/w Min 99
Gravedad especifica ASTM C127-04 - 2.13 / 25ºC
Agua ASTM 4928 %w/w Max 0.01
Agua alcohol
Solubilidad - - glicerina
14 Solución
pH ASTM E 1064-12 - al 5%
Solubilidad en metanol ASTM D4294-16E1 g/mL 0.23
900
800
700
Precio (USD/T)
600
500
400
300
200
100
0
43466 43497 43525 43556 43586 43617 43647
Tiempo meses
Figura 7. Variación del precio de hidróxido de sodio año 2019 [26]
Tabla 12. Ficha de especificaciones técnicas - Aceite de palmiste

Acidez como ácido láurico ASTM D664 % Max 0.1
ASTM 4607-
Índice de yodo 94 g I2/100g 17.5-19.5
ASTM 1962- mg
Índice de saponificación 85 KOH/kg 240-255
Índice de peróxido EN 14214 meq O2/kg Max 1.0
Humedad y volátiles ASTM 1364 %w/w Max 0.05
Color lovibond ASTM D1500 - 2 R 20 Y
Punto de fusión °C 27 +/- 0.1
Perfil de ácidos grasos
Caproico C6:0 Menor a 0.8
Caprilico C8:0 2.4-6.2
Caprico C10:0 2.6-5.0
Láurico C12:0 42-50
Mirístico C14:0 14-16
Palmítico C16:0 6.5-10
Esteárico C18:0 1.3-3
Oleico C18:1 12-19
Linoleico C18:2 1.0-3.5
Linolénico C18:3 0
900
800
700
600
Precio (USD/T) 500
400
300
200
100
0
43466 43497 43525 43556 43586 43617 43647
Tiempo meses
Figura 8. Variación del precio de aceite de palmiste año 2019 [27]
2.1.2 Productos y subproductos

Las tablas presentadas a continuación contienen un compendio característico de los productos y subproductos generados en
el proceso de producción.
Tabla 13. Ficha de especificaciones técnicas - Alcohol láurico
Propiedades Grado
Alcohol
Láurico 98%
C10 1.0% Max
C12 98% min
C14 2.0% Max
C16 -
C18 -
Apariencia Líquido/Sólido
Hidrocarburos (% P/P) 0.70 Max
Humedad (%) 0.10 Max
Acidez (mg KOH/g) 0.05 Max
Índice de Saponificación (mg KOH/g) 0.20 Max
Índice de Yodo 0.20 Max
Peso molecular promedio 184 - 188
Índice de Hidroxilo (mg KOH/g) 184-188
Rango de solidificación (°C) 19 – 24
Punto de inflamación calculado (°C) 140
Densidad (g/cm3) a 33 °C 0.815 - 0.825
Color (APHA) 10 Max
Rango de ebullición (°C) 250 - 270
Í. de Carbonilo (PPM) 100 Max
Tabla 114. Variación de precios de alcohol láurico C12-C14 [28]
AÑO PRECIO
2018
CIF 1180-1250 (EUR/t)
FOB 1230-1270 (USD/t)
2017
CIF 1830-1890 (EUR/t)
FOB 2000-2100 (USD/t)
Tabla 15. Ficha de especificaciones técnicas – Glicerol

Líquido
Apariencia USP 34 - viscoso,
incoloro
Concentración % 87
Na3PO4 % 0.03
Metanol % 3.7
Compuestos orgánicos % 9.3
ASTM D
Color Escala Pt/Co <10
1209
Cloruros USP 34 ppm Cl <10
Sulfatos USP 34 ppm Cl <20
Agua ISO 760 %w/w 0.2
Tabla 16. Precios de glicerol en función del grado -2018 [29]
PRODUCTO PRECIO (EUR/t)

99.7% Calidad Kosher 650
99.5% Calidad técnica refinada 550
80% Producto crudo
Para refinación 305
Para disposición 175
2.2 Condiciones de almacenamiento y transporte
Se incluye en este tópico la recepción de materias primas donde se tiene en cuenta la medición de las especificaciones más
críticas o importantes para el proceso y la calidad del producto final, adicional para el almacenamiento se tienen en cuenta las
condiciones físicas y químicas de las materias primas, su interacción con las condiciones ambientales y las recomendaciones
de almacenamiento seguro consignados en la ficha de seguridad.
2.2.1 Aceite de palmiste

Para la aceptación del aceite de palmiste las propiedades claves a medir son el porcentaje de humedad y el índice de acidez.
El porcentaje de humedad no debe ser mayor al 0.1% w/w, este valor es medido bajo la norma ASTM D 1364, la importancia
de este valor radica en que la presencia de agua causa formación de jabón en el reactor, este jabón consume el catalizador y
reduce su eficiencia además el jabón resultante causa un incremento en la viscosidad, formación de gel y dificultad en la
separación del glicerol. Por otra parte, el valor del índice de acidez, que es medido como mg de KOH que reaccionan con un
gramo de muestra bajo la NTC 218, no debe ser mayor a 0.1% w/w expresado como presencia de ácidos palmítico libre, estos
ácidos reaccionan con el catalizador alcalino neutralizando, producen jabones inactivos catalíticamente e incrementan el
consumo de catalizador y la carga contaminante, ya que los jabones salen del proceso junto con el glicerol.
2.2.2 Hidróxido de sodio

Para la aceptación del hidróxido de sodio la propiedad clave a medir es su pureza la cual debe ser mínimo 97%, al ser un
compuesto anhidro no existen problemas por presencia de agua. A temperatura ambiente la materia prima se encuentra en
estado sólido y su presentación es en hojuelas cristalinas altamente higroscópicas, no es inflamable ni explosivo, pero al
combinarse con agua puede provocar calor suficiente para provocar la ignición en compuestos combustibles, presenta riesgos
de salud si sus micropartículas son inhaladas o entra en contacto con piel o mucosas, no debe entrar en sistemas acuáticos
pues deteriora la calidad del agua.
Esta materia prima se almacenará en un tanque de fondo cónico hermético con aire seco de alimentación superior y salida
inferior el transporte a la siguiente etapa será por medio de un tornillo sin fin.
2.2.3 Metanol
El almacenamiento en pequeña escala puede darse en recipientes de vidrio o latas metálicas, cantidades superiores a 200 l
deberán trasportarse en tanques de acero no permeables, materiales secundarios pueden ser el polietileno de alta densidad y el
propileno. En adecuaciones de amplia escala deberán considerarse volúmenes de al menos 100 m3 hasta 100.000 m3 o
superiores [30], los cuales requieren de medios de transporte transoceánico el cual hace uso de buques tanque que entregan el
producto en muelles bombeando a tanques de almacenamiento intermedios. Se requiere inspección de alta calidad en
términos de limpieza para evitar contaminación cruzada del producto, también se contempla la búsqueda de fugas debido a la
peligrosidad por inflamación suscitada por los vapores del producto. Debido a la alta solubilidad del metanol en agua, se
alcanzan concentraciones no tóxicas debidas a la dilución en mar abierto en un radio de 1.5 km. Las normativas en materia de
transporte vial consideran las mismas precauciones aplicadas al transporte rutinario de gasolinas y productos combustibles
[31].
El almacenamiento de metanol se da en tanques exteriores de techo flotante o en tanques con deflectores internos conectados
a tierra con el fin de generar la descarga en energía electrostática, se puede emplear nitrógeno como atmósfera inerte que
prevenga situaciones de riesgo por inflamación [31]. Se deberá generar un rotulado que especifique el nombre del producto,
sus pictogramas y riesgos de explosión e incendio, de igual modo habrán de mantenerse los recipientes sellados en áreas
provistas de ventilación adecuada que eviten concentraciones del producto en el aire dentro del rango 5.5%-44% (LEL-UEL).
En caso de fugas la vida media del producto se estima entre 7 y 18 días en la atmósfera, pudiéndose detectar a partir de la
formación de nitrilo de metilo producto de la reacción con dióxido de nitrógeno, compuesto característico de las áreas
contaminadas [30].
2.2.4 Glicerol
No se encuentra contemplado como un material peligroso regulado en instancias de transporte terrestre, marítimo o aéreo, sin
embargo, puede presentar toxicidad acuática agua (LC50: 54000 mg/l expuesto 96 h [32]) motivo por el cual debe tenerse
precaución en su desplazamiento a través o en cercanías de cuerpo fluviales.
El compuesto deberá mantenerse en un ambiente aislado de oxidantes fuertes, peróxido de hidrógeno, permanganatos, cloro,
ácido nítrico o sulfúrico debido a la posibilidad de dar lugar a reacciones violentas, es recomendable mantener en un rango de
temperaturas entre 15 °C y 25 °C. [32]
2.2.5 Alcohol láurico

Se recomienda el almacenamiento en un ambiente cálido, aunado a un sistema de ventilación. Las áreas de almacenamiento
deberán contar con fuentes de agua, medios de extinción en espuma resistentes a los alcoholes o dióxido de carbono [33].
Los recipientes de contención deberán contener de forma explícita el nombre del producto, pictogramas de peligrosidad y una
lista de identificación de peligros, siendo los más representativos [34]:
 H315: Causa irritación cutánea

 H319: Causa irritación ocular
 H335: Puede causar irritación del tracto respiratorio
 H410: Muy tóxico para especies acuáticas, puede tener efectos a largo plazo
El transporte de la sustancia involucra el código IATA, IMDG y ADR/RID 3077, con una peligrosidad clase 9 asociada a los
efectos agudos de toxicidad en especies acuáticas, debido que su biodegradabilidad es de tan solo el 79% existiendo una
posibilidad de bioacumulación [35].
2.3 Descripción detallada del proceso
La ruta seleccionada para la producción del alcohol láurico consta de manera general de dos etapas de reacción con sus
consecuentes etapas de purificación de productos y subproductos, en la primera etapa tiene lugar la transesterificación de los
triglicéridos presentes en el aceite de palmiste mediante la reacción del mismo con metanol usando como catalizador
hidróxido de sodio posterior se separan dos fases una rica en esteres de metilo y la otra rica en glicerina de aquí los esteres de
metilo siguen hacia la segunda etapa del proceso, en la segunda etapa se da la reacción de hidrogenación de los esteres de
metilo usando como catalizador cobre cromo (Cu-Cr), esta reacción tiene como resultado la formación del producto de
interés que es el alcohol láurico acompañado de una mezcla de diferentes alcoholes, finalmente mediante una destilación a
baja presión es purificado. A continuación, se hace una descripción detallada del proceso:
2.3.1 Acondicionamiento pre-reacción, reacción de transesterificación.
Para la reacción de transesterificación se efectúan las siguientes operaciones de acondicionamiento:
1. Disolución del hidróxido de sodio en el metanol. Este proceso se realizará en un tanque agitado en una cantidad de 1%
de hidróxido de sodio en masa del aceite de palmiste a usar y 6 veces en moles de metanol de las moles de aceite a
reaccionar.
2. Calentamiento de la disolución de hidróxido de sodio en el metanol hasta la temperatura de reacción que es de 60ºC.
Esta operación requerirá un intercambiador de calor.
3. El aceite de palmiste debe ser calentado hasta la temperatura de reacción, se requiere entonces un intercambiador de
calor para esta etapa del proceso.
4. Es requerido además neutralizar el catalizador una vez finalizada la reacción para evitar la formación de reactivos
debido a la naturaleza reversible de la reacción, se prepara entonces una solución de ácido fosfórico en agua con una
concentración del 20% p/p, este proceso se lleva a cabo en los tanques de neutralización donde posteriormente se
alimentarán las corrientes a neutralizar.
2.3.2 Etapa de reacción, transesterificación.
Las condiciones de reacción óptimas según los análisis cinéticos y termodinámicos son T=60ºc, presión atmosférica,
alimentación de metanol 6 veces las moles de aceite de palmiste, con agitación de 150 rpm y con 1% de catalizador en
relación a la masa de aceite de palmiste a usar. La reacción es ligeramente exotérmica por lo cual si se deja que aumente la
temperatura se desfavorece la reacción además la temperatura de ebullición del metanol es de 65ºC por lo anterior no es
deseable que la temperatura de reacción se incremente puesto que si se produce la ebullición del alcohol se tendrá la
presencia de dos fases lo que reduciría el contacto entre las materias primas y afectaría la conversión.
Por esta razón la reacción debe ocurrir de manera isotérmica, las variaciones de temperaturas deben ser controladas, para
asegurar estas condiciones de reacción y en busca de mejorar el porcentaje de conversión se propone un conjunto de dos
reactores enchaquetados que operaran de la siguiente manera:
Para el primer reactor se alimentará el aceite de palmiste previamente calentado junto con un 75% de la cantidad de metanol
y catalizador preparados, se tendrá para esta etapa una temperatura de 60ºC, 1 atm de presión, velocidad de agitación de 60
rpm y un tiempo de residencia de 30 minutos alcanzando así una conversión del 80% hacia los esteres metílicos. La corriente
de salida será una mezcla de esteres metílicos, glicerina, catalizador, triglicéridos y metanol, esta mezcla da la formación de
dos fases liquidas una liviana rica en triglicéridos y esteres metílicos con presencia de metanol y otra fase pesada rica en
glicerina con presencia de metanol, en ambas fases también hay una distribución del catalizador.
La corriente de livianos que sale del primer decantador es alimentada al segundo reactor de metanólisis, donde se alimenta el
25% restante de la corriente metanol-catalizador. En este reactor se manejan las mismas condiciones de temperatura y presión
que en el primer reactor (60°C y 1 atm). Este equipo alcanza una conversión de 99.5% de triglicéridos en un tiempo de 70
minutos.
2.3.3 Separación de fases resultantes.
La primera etapa de purificación consiste en la separación de las dos fases liquidas resultantes de la reacción, como se
mencionó en el apartado anterior esta separación se hace por medio de dos decantadores, el primero de ellos alimentado por
la mezcla resultante del primer reactor la cual contiene esteres de metilo, triglicéridos, glicerina, metanol y catalizador, luego
del proceso de decantación se tendrá una fase liviana rica en esteres de metilo y triglicéridos y otra fase pesada rica el
glicerina, el metanol y el catalizador se tendrán presentes en las dos fases con una fracción molar de 0.29 de metanol para la
fase liviana y 0.75 para la fase pesada, con respecto al hidróxido de sodio se tiene un 0.014% w/w para la fase liviana y un
4.54% w/w para la fase pesada.
La fase liviana será alimentada al segundo reactor y la pesada seguirá su respectivo proceso de purificación para la obtención
de glicerina cruda como sub producto. A la salida del reactor dos se tendrá un segundo decantador donde se dará el mismo
proceso de separación del decantador 1, los esteres de metilo resultantes seguirán su respectivo proceso de purificación el
cual será descrito adelante en el texto.
2.3.4 Purificación de los esteres de metilo.
Una vez dada la primera separación de fases los esteres de metilo estarán en la fase liviana junto a metanol que no reacciono
y catalizador en un 0.047% w/w, se plantea entonces una etapa de neutralización del catalizador con el fin de frenar la vía
reversible de la reacción, se alimenta entonces la mezcla al tanque de neutralización que previamente tiene una solución de
ácido fosfórico con una concentración del 20 % w/w, resultado de esta neutralización de da la formación de sales mono, di y
tri sódicas de fosforo las cuales son solubles en agua, este proceso se lleva a cabo a 60 ºC y presión atmosférica, debido a la
reacción de neutralización se da la formación de agua dando como resultado una mezcla de tres líquidos con la formación de
dos fases donde por medio de una decantación es posible separar el agua, fase pesada , junto con la sal disuelta en ella y
como fase liviana la mezcla del metanol y los esteres de metilo.
Para el proceso siguiente se aprovecha la diferencia de las temperaturas de ebullición del metanol y los esteres de metilo para
por medio de un proceso de evaporación o destilación flash separar el metanol de los esteres de metilo, este proceso se
efectúa a una presión de 1 atm y una temperatura de 110ºC, se tendrá entonces una corriente de cima rica en metanol la cual
puede ser retornada al tanque de almacenamiento de metanol para su posterior uso en la reacción, por otra parte, se tendrá una
corriente de fondos rica en esteres de metilo con aproximadamente la siguiente fracción molar de cada uno de los esteres
formados:
Tabla 17. Composición de corriente efluente torre de destilación presión reducida.
Ester metílico Fracción molar

Laurato de metilo 0.482
Miristato de metilo 0.240
Palmitato de metilo 0.074
Oleato de metilo 0.191
Una vez purificados los esteres de metilo se plantea entonces una operación de separación que permita aumentar la
concentración del laurato de metilo el cual será nuestra materia prima de enteres a ser alimentada al reactor de hidrogenación
para la consiguiente obtención del alcohol láurico. Para esto se plantea una destilación a presión reducida ya que debido a los
altos puntos de ebullición de lo esteres una destilación a presión atmosférica tendría impacto considerable en el costo de la
carga calorífica requerida para efectuar esta separación además del riesgo en seguridad industrial producto de operar a altas
temperaturas, como resultado de esta destilación se tiene una corriente de cima rica en laurato de metilo y miristato de metilo
mientras que la corriente de fondos será rica en palmitato de metilo y oleato de metilo, la corriente de cima es alimentada al
reactor de hidrogenación el cual será descrito más adelante, la corriente de fondos será enfriada y llevada a presión
atmosférica, este subproducto aunque no clasifica como biodiesel como para ser vendido como tal tiene las propiedades
necesarias para ser usado como combustible en la propia planta.
2.3.5 Purificación glicerina cruda.
La fase pesada, producto del proceso de decantación realizado por los dos equipos decantadores acoplados a los dos reactores
de transesterificación, es rica en glicerina la cual puede ser aprovechada como sub producto valioso, para este caso se
propone purificar esta corriente hasta el grado de glicerina cruda.
La glicerina tendrá como principales contaminantes el metanol que no reaccionó y catalizador, se plantea entonces una etapa
de neutralización del catalizador con una solución de ácido fosfórico al 20 % w/w, luego de esto se plantea una destilación
con el fin de retirar el metanol el cual puede ser recirculado al tanque de almacenamiento para su posterior uso en la reacción,
la glicerina pasara entonces al tanque de almacenamiento como subproducto valioso.
2.3.6 Reacción de hidrogenación.
La reacción de hidrogenación tiene lugar en un reactor de lecho empacado con catalizador de Cu-Cr en una proporción de un
2 % en del peso de los esteres a alimentar, se alimenta además hidrogeno a lo largo del reactor en una proporción total de 100
moles por cada mol de ester alimentado, la reacción tiene lugar a una temperatura de 280 ºC y una presión de 250 atm y
requiere un tiempo de residencia de 120 min, el reactor debe ser purgado con nitrógeno en miras de retirar todo el oxígeno
presente en el mismo con el fin de evitar explosiones debido a la combustión del hidrogeno.
La corriente de salida de este reactor tendrá entonces una mezcla de los alcoholes grasos formados más metanol más el
hidrogeno que no reacciono.
2.3.7 Purificación del alcohol láurico.
Para la purificación del alcohol láurico se hace una descompresión de la corriente de salida del reactor de hidrogenación, a
una presión de 10 atm y una temperatura de 140 ºC, generando así una separación de fases donde la fase gaseosa contendrá el
hidrogeno con gran parte del metanol generado en la reacción por otra parte la fase liquida será rica en alcohol láurico y
tendrá presencia de metanol generado en la reacción.
Para la fase gaseosa se plantea una separación flash llevando la corriente a 1 atm y 50 ºC teniendo así la formación de una
fase liquida que tendrá metanol en una pureza cercana al 99.5% el cual será recirculado al tanque de almacenamiento del
metanol para ser usado en la reacción de transesterificación, por otra parte, se tendrá una fase gaseosa de principalmente
hidrogeno la cual es recirculada al reactor de hidrogenación.
Para la fase liquida rica en alcohol láurico se plantea un proceso de destilación del metanol aprovechando la diferencia de los
puntos de ebullición entre los dos alcoholes el proceso se efectúa a 1 atm de presión y 120 ºC de temperatura, este metanol
que sale por cima es posible recircularlo igualmente al tanque de almacenamiento de metanol para ser usado en la reacción de
transesterificación, por último los fondos de este proceso será nuestro producto principal el alcohol láurico el cual es enviado
al tanque de almacenamiento.
3. Diseño de la planta
3.1 Reconocimiento y parcelación de locaciones posibles
Se realiza una selección inicial para tener 5 opciones y a partir de ellas seleccionar el corredor para ubicar la planta de
producción. Como criterio inicial se tuvo en cuenta la cercanía y disponibilidad a transportes, terrestre, aérea, marítima y
férrea dando como resultado las siguientes opciones:
 Riohacha – Albania
 Valledupar – Bosconia
 Sincelejo – Corozal
 Roldanillo – La Unión
 Popayan – El bordo
Ahora, para seleccionar el corredor a partir de estas opciones se hace un estudio de diferentes criterios que permiten evaluar
que tan viable es ubicar la planta en determinado sector del país. Al iniciar con un criterio de disponibilidad de transporte,
contar con cercanía a puertos marítimos es un criterio de importancia, ya que materias primas deben ser importadas y nuestro
producto será exportado. A continuación se va a tratar cada criterio y porque se tiene en cuenta para poder dar finalmente una
ponderación y generar una matriz de selección final.
3.1.1 Proximidad
En este criterio se contempla la facilidad de transportar materias primas y el producto terminado. Las materias primas
contempladas en este proceso tienen cuidados especiales al momento de su transporte, por motivo que se evalúa cercanía a
productores o en su defecto a puertos para la importación de la sustancia y de la misma manera para la exportación del
producto terminado.
 Materias primas:
Dentro de las materias primas usadas en este proceso se encuentra el hidrogeno que requiere unas condiciones de transporte
importantes a tener en cuenta, en el país hay productores de esta sustancia pero al tratarse de un gas la viabilidad de
transporte terrestre o un gasoducto genera un riesgo alto por lo que se requiere de una cercanía casi contigua a la planta de
producción que se desea instalar. Económicamente se evalúa factibilidad en comprar el gas en condiciones requeridas en vez
de la generación del mismo dentro de la misma planta por tal razón se contemplan empresas productoras dentro del país. Se
cuentan con productoras como Cryogas, Aga Fano, Praxair y Oxicar en ciudades principales como lo son Barranquilla, Cali y
Cartagena, ciudades cercanas a los 5 corredores opcionados.
El metanol también requiere de un análisis especial ya que este no se produce en el país teniendo la necesidad de la
importación del mismo y por sus condiciones el transporte marítimo es el más efectivo, evaluando así cercanía de cada
corredor a los puertos principales de Colombia, Que son el De Buenaventura, Cartagena, Barranquilla y Santa Marta.
Para el aceite de palmiste se hace la evaluación tanto de acceso a vías de conexión nacional como puertos marítimos, esto
debido a que en Colombia hay producción de este aceite pero se contempla la posibilidad de la importación en caso de no
tener la oferta suficiente para suplir nuestra demanda.
 Producto terminado:
Para poder transportar el producto final se requiere de acceso a vías de conexión nacional desde la ubicación de planta hasta
los puertos marítimos para poder exportar por este medio ya que la venta del producto se quiere vender a países como
Estados Unidos ya que la demanda dentro del país no es tan alta para la capacidad de producción instalada que se quiere
construir.
3.1.2 Mano de obra

Para este criterio de decisión se contempla la población de cada departamento donde está ubicado cada corredor así como el
índice de analfabetismo ya que la mano de obra requerida debe ser calificada y con conocimientos en manejo de equipos,
adecuaciones, conocimiento de la industria química. A continuación se tiene los datos según el DANE [51] en densidad de
población y porcentaje de analfabetismo, indicadores para facilitar la toma de decisiones en el posterior puntaje que se le
otorga a cada opción de corredor. * El mayor puntaje se determinó de acuerdo donde la población fuera mayor y el indicador
de analfabetismo sea el menor.
Tabla 18. Datos población y analfabetismo por departamento DANE,2019.
Riohacha - Valledupar - Sincelejo - Roldanillo - La

Criterio/Sitio Popayan - El Bordo
Albania Bosconia Corozal Unión
Departamento La Guajira Cesar Subre Valle del Cauca Cauca
Mano de obra
* Analfabetismo > 10% 7.1 - 10 % 7.1 - 10 % 7.1 - 10 % 7.1 - 10 %

* Población 825,364 1,098,577 864,036 3,789,874 1,243,503
3.1.3 Transporte
Las vías de comunicación terrestre, aérea, férrea y marítima ya se contemplaron como cercanía o facilidad de acceso en la
proximidad, en este caso se hizo énfasis en valor del flete por tonelada transportada. Valores que indican de acuerdo a un
recorrido entre ciudades principales hacia los 4 puertos cercanos a cada sector. Con esta información se tiene conocimiento
de los gastos asociados al valor cobrado para transporte a cada puerto, los valores reportados son desde el origen (Ciudad
origen) hasta la ciudad del puerto, así: [52]
Tabla 19. Precios de flete $/Ton, fenalce.
Riohacha - Valledupar - Sincelejo - Roldanillo - La Popayan - El

Criterio/Sitio
Albania Bosconia Corozal Unión Bordo
Departamento La Guajira Cesar Sucre Valle del Cauca Cauca
Transporte
* Cartagena $99,710 $91,855 $91,806 $126,965 $137,440
* Santa Marta $64,978 $81,710 $100,272 $124,204 $132,540
* Barranquilla $84,949 $82,449 $95,912 $129,052 $134,578
* Buenaventura $157,576 $119,052 $77,949 $37,757 $50,978
3.1.4 Economia
Se evalua este criterio a partir de datos por el DANE [51] que representan el aporte de cada municipio al departamento en el
valor agregado para el año 2017. Cada uno aporta a la economía y se elige como criterio de selección de tal manera que el
sector de la ubicación a elegir aporte tanto al desarrollo del departamento como al país.
Tabla 20. Indicadores participación en el valor agregado departamental, DANE.

Criterio/Sitio
Economia 10.1 - 25 % 25.1 - 50 % 25.1 - 50 % <1% 25.1 - 50 %
3.1.5 Servicios
Para cada corredor vial se hace la evaluación de disponibilidad de los servicios por cada departamento, en los corredores
viales seleccionados contemplan la cercanía a las ciudades capitales de cada departamento facilitando el acceso al servicio.
Por datos reportados en censo del DANE se obtienen indicadores por porcentaje de acceso a servicios como la energía,
acueducto, alcantarillado y gas natural y asi poder hacer una ponderación de selección:
Tabla 21. Indicadores porcentaje de acceso a servicios, DANE.

Criterio/Sitio
Energia/Servicios
* Acueducto 50.1 - 75 % 75.1 - 90 % 75.1 - 90 % > 90 % 75.1 - 90 %
* Alcantarillado 30.1 - 50 % 65.1 - 80 % 50.1 - 65 % > 80 % 30.1 - 50 %
* Energia < 70 % 95.1 -98 % 95.1 -98 % > 98 % 95.1 -98 %
* Gas natural 20.1 - 50 % 50.1 - 65 % 50.1 - 65 % 65.1 - 80 % 20.1 - 50 %
3.1.6 Social y ambiental

Como último se contemplan indicadores sociales y ambientales, para el primero se contempla la tasa de desempleo por
departamento de tal manera que la planta de la posibilidad de generación de empleo al sector elegido y el criterio de selección
ambiental se toma porcentajes de percepción de nivel de contaminación por departamento para generar la ponderación mayor
a la región menos contaminada y evitar la ubicación en sectores que ya tienen indicadores de polución altos.
Figura 9. Tasa de desempleo nivel nacional año 2018, [53]
Tabla 22. Indicadores tasa de desempleo y nivel de contaminación, DANE [50]

Criterio/Sitio
Social (desempleo) 4.6 11.2 9.1 11.3 8.9
Ambiental > 25 % > 25 % > 25 % > 25 % 15.1 - 20 %
3.2 Matriz de selección de ubicación

A partir de los criterios anteriores se plantea la matriz de selección dando valores a los criterios según la importancia que se
requiere para la ubicación, valores entre 1-10. Para cada corredor vial y respecto a los datos se pondera de igual manera con
valores de 1-10.
Tabla 23. Ponderación para cada criterio.
Riohacha - Valledupar Sincelejo - Roldanillo - Popayan -

Criterio Valor
Albania - Bosconia Corozal La Unión El Bordo
Clima 3 9 9 9 9 7
Proximidad 9 6 8 7 5 4
Mano de obra 10 3 7 5 8 6
Terreno 1 7 8 6 5 6
Transporte 8 8 9 7 7 4
Economia 5 5 9 8 3 7
Energia/Servicios 7 3 8 7 9 5
Construcción 2 4 4 4 4 4
Ambiental 4 6 6 6 6 8
Social 6 3 9 6 7 5
Tabla 24. Resultados de la ponderación para criterio y sumatoria final para cada corredor.
Riohacha - Valledupar Sincelejo - Roldanillo - Popayan -

Criterio
Albania - Bosconia Corozal La Unión El Bordo
Clima 27 27 27 27 21
Proximidad 54 72 63 45 36
Mano de obra 30 70 50 80 60
Terreno 7 8 6 5 6
Transporte 64 72 56 56 32
Economia 25 45 40 15 35
Energia/Servicios 21 56 49 63 35
Construcción 8 8 8 8 8
Ambiental 24 24 24 24 32
Social 18 54 36 42 30
TOTAL 278 436 359 365 295
A partir de los resultados obtenidos en la matriz se elige el corredor vial Valledupar – Bosconia para la construcción de la
planta de producción del alcohol láurico, con un puntaje total de 436 en incidencia positiva de todos los criterios propuestos y
con la valoración presentada en la tabla 24. Se muestra a continuación el terreno disponible para dicha construcción en el
sector del municipio de Mariangola, Cesar.
Figura 10. Terreno disponible para la ubicación en municipio de Mariangola, Cesar
3.3 Área y distribución
En primera instancia se hace necesario generar una estimación preliminar del área requerida por la planta, para ello se
propone la búsqueda de plantas a nivel mundial enfocadas a la producción de alcoholes grasos, cuya capacidad de producción
sea conocida, con el fin de establecer una relación que se acople a las 30.000 t de producto propuestas para el proyecto, la
tabla presentada a continuación denota algunas de las plantas más representativas:
Tabla 25. Capacidad de producción y área estimada de plantas de producción de alcoholes grasos
Empresa País Capacidad (t) Área (m2)

IFFCO* [36] Malasia 150.000 43951,95
Adani Wilmar Plant [36] India 100.000 50019,7
Unilever Oleochemical [37] Indonesia 200.000 186741,98
Godrej Industries Ltd [38] India 194.700 210668,61
Sinar Mas Cepsa [39] Indonesia 160.000 220000
Nubika Jaya [36] Indonesia 146.000 120729,3
*Área subestimada, posible dependencia de plantas circundantes
A partir de las relaciones desarrolladas en función de los datos presentados se establece un área promedio de 25.054,25 m 2, se
toma este valor como referencia para la búsqueda posterior de un terreno en las cercanías del corredor vial escogido.
La figura 11 describe las dimensiones del terreno, así como una posible distribución de las áreas representativas de la planta
teniendo como objetivo visualizar una dinámica de flujo de materia a través de esta.
Figura 11. Distribución de la Planta de Producción de Alcohol Láurico
A continuación, se describe la nomenclatura empleada en la Figura 11

A: Reservorio de agua J: Restaurante
B: Subestación eléctrica K: Central contra incendios
C: Suministro de vapor u otros gases L: Casilleros y vestier
D: Expansión de la planta M: Enfermería
E: PTAR N: Laboratorio y sección de investigación
F: Zona de almacenamiento de materias primas O: Cuarto de control
G: Planta de procesamiento P: Zonas de parqueo
H: Zona de almacenamiento de productos y subproductos Q: Portería
I: Zona administrativa R: Zona de ampliación
4. Evaluación económica
4.1 Estimación de costos de inversión
La inversión de capital fijo hace referencia al costo total de diseño, construcción e instalación de la planta y las
modificaciones asociadas necesarias para preparar el sitio de la planta. Esta inversión de capital fijo está compuesta por [40]
1. La inversión de los límites internos de la batería (ISBL): el costo de la planta misma.

2. Las modificaciones y mejoras que deben hacerse a la infraestructura del sitio, conocida como inversión fuera del sitio o
OSBL.
3. Costos de ingeniería y construcción.
4. Cargos de contingencia.
El costo de capital fijo ISBL de una planta se da como una función del costo total del equipo comprado por la ecuación [40]
𝐶 = 𝐹 (∑ 𝐶𝑒 )
Donde,
𝐶 = costo total de capital ISBL de la planta (incluidos los costos de ingeniería);
∑ 𝐶𝑒 = costo total de entrega de todos los elementos principales del equipo: reactores, tanques, columnas, intercambiadores
de calor, hornos, etc.
𝐹 = un factor de instalación, más tarde ampliamente conocido como factor Lang.
Esta ecuación se puede usar para hacer una estimación preliminar una vez que se ha elaborado el diagrama de flujo y se ha
dimensionado el equipo principal de la planta. Cuando hay disponible información de diseño más detallada, el factor de
instalación se puede estimar de manera algo más rigurosa, considerando los factores de costo que se combinan en el factor
Lang individualmente [40].
Los artículos de costo directo que se incurren en la construcción de la planta, además del costo del equipo, son:
1. Montaje de equipos, incluidos cimientos y trabajos estructurales menores.
2. Tuberías, incluidos aislamiento y pintura.
3. Energía eléctrica e iluminación.
4. Instrumentos y sistemas de control automático de procesos (APC).
5. Procesar edificios y estructuras.
6. Edificios auxiliares, oficinas, edificios de laboratorio, talleres.
7. Almacenamiento de materias primas y productos terminados.
8. Servicios públicos (Servicios), provisión de planta para vapor, agua, aire, servicios de extinción de incendios (si no se
calculan por separado como fuera del sitio).
9. Preparación del sitio.
La contribución de cada uno de estos artículos al costo de capital total se calcula multiplicando el equipo total comprado por
un factor apropiado. Al igual que con el factor Lang básico, estos factores se derivan mejor de los datos de costos históricos
para procesos similares. Los valores típicos para los factores se dan en varias referencias. En 1974 Guthrie divide los costos
en las porciones de material y mano de obra y da factores separados para cada uno [40].
La precisión y la fiabilidad de una estimación pueden mejorarse dividiendo el proceso en subunidades y utilizando factores
que dependen de la función de las subunidades. En el método detallado de estimación de costos de Guthrie, los costos de
instalación, tubería e instrumentación para cada equipo se calculan por separado. El cálculo detallado de costos solo se
justifica si los datos de costos disponibles son confiables y el diseño se ha llevado al punto en que todos los artículos de
costos pueden identificarse e incluirse [40]. De esta manera, para realizar una estimación rápida y aproximada de la inversión
de capital fijo necesaria para la planta de producción de Alcohol Láurico, se llevan a cabo los siguientes pasos:
1. Preparar los balances de materia y energía, elaborar el diagrama de flujo preliminar, dimensionar los elementos principales
del equipo y seleccionar materiales de construcción.
2. Calcular el costo comprado de los artículos principales del equipo.
3. Calcular el costo de capital instalado de ISBL, usando los factores dados en la Tabla 26 y corrigiendo los materiales de
construcción usando las ecuaciones a continuación con los factores de materiales dados en la Tabla 26
𝑖=𝑀
𝐶 = ∑ 𝐶𝑒,𝑖,𝐶𝑆 [(1 + 𝑓𝑝 ) ∙ 𝑓𝑚 + (𝑓𝑒𝑟 + 𝑓𝑒𝑙 + 𝑓𝑖 + 𝑓𝑐 + 𝑓𝑠 + 𝑓𝑙 )]

𝑖=1
𝑖=𝑀
(𝑓𝑒𝑟 + 𝑓𝑒𝑙 + 𝑓𝑖 + 𝑓𝑐 + 𝑓𝑠 + 𝑓𝑙 )
𝐶 = ∑ 𝐶𝑒,𝑖,𝐴 [(1 + 𝑓𝑝 ) + ]
𝑓𝑚
𝑖=1
Donde,
𝐶𝑒,𝑖,𝐶𝑆 = costo del equipo comprado del equipo i 𝑓𝑒𝑙 = factor de instalación para trabajos eléctricos.
en acero al carbono.
𝑓𝑖 = factor de instalación para instrumentación y
𝐶𝑒,𝑖,𝐴 = costo del equipo comprado del equipo i control de procesos.
en aleación.
𝑓𝑐 = factor de instalación para obra de ingeniería
𝑀 = número total de equipos. civil.
𝑓𝑝 = factor de instalación para tuberías. 𝑓𝑠 = factor de instalación para estructuras y

edificios.
𝑓𝑒𝑟 = factor de instalación para montaje de
equipo. 𝑓𝑙 = factor de instalación para revestimiento,
aislamiento o pintura
4. Calcular los costos de OSBL, ingeniería y contingencia utilizando los factores que figuran en la Tabla 26.
𝐶𝐹𝐶 = 𝐶(1 + 𝑂𝑆)(1 + 𝐷&𝐸 + 𝑋)
Donde,
𝐶𝐹𝐶 = costo total de capital fijo.
𝑂𝑆 = fuera de las instalaciones (Offsites).
𝐷&𝐸 = diseño e ingeniería.
𝑋 = contingencia.
Una vez determinado, la suma de los costos de ISBL, OSBL, ingeniería y contingencia es la inversión de capital fijo.
5. Estimar el capital de trabajo como un porcentaje de la inversión de capital fijo; Es típico el 15%.
El capital de trabajo es el dinero adicional necesario, por encima de lo que costó construir la planta, para iniciar la planta y
ejecutarla hasta que comience a generar ingresos. El capital de trabajo generalmente incluye
 Valor del inventario de materias primas: generalmente estimado como el costo de entrega de 2 semanas de las
materias primas.
 Valor del inventario de productos y subproductos: estimado como el costo de producción de 2 semanas.
 Efectivo en mano: estimado como el costo de producción de 1 semana.
 Cuentas por cobrar: productos enviados, pero aún no pagados, estimados como el costo de producción de 1 mes.
 Crédito por cuentas por pagar: materias primas, solventes, catalizadores, envases, etc. recibidos, pero aún no
pagados, estimados como el costo de entrega de 1 mes.
 Inventario de repuestos: estimado entre 1% y 2% del ISBL más el costo de inversión de OSBL.
6. Agregar el capital fijo y de trabajo para obtener la inversión total requerida.
Estimación de costos de equipo comprado

El método factorial de estimación de costos se basa en los costos de equipos comprados y, por lo tanto, requiere buenas
estimaciones de los costos de equipos. Puesto que no se tiene acceso a datos de costos confiables o software de estimación,
las correlaciones dadas en la Tabla 28 pueden usarse para estimaciones preliminares. Estas correlaciones son de la forma
(Towler, 2013)
𝐶𝑒 = 𝑎 + 𝑏𝑆 𝑛
Donde,
𝐶𝑒 = costo de equipo comprado en base a la 𝑎, 𝑏 = constantes de costo.

costa del Golfo de EE. UU., enero de 2010
(CEPCI = 532.9). 𝑆 = parámetro de tamaño.
𝑛 = exponente para el tipo de equipo.
Todos los métodos de estimación de costos utilizan datos históricos, y son en sí mismos pronósticos de costos futuros. Los
precios de los materiales de construcción y los costos de la mano de obra están sujetos a inflación. Se debe utilizar algún
método para actualizar los datos de costos antiguos para su uso en la estimación en la etapa de diseño y para pronosticar el
costo de construcción futuro de la planta [40]
El método generalmente utilizado para actualizar los datos de costos históricos hace uso de los índices de costos publicados.
Estos relacionan los costos actuales con los costos pasados y se basan en datos de mano de obra, materiales y costos de
energía publicados en resúmenes estadísticos gubernamentales como se observa en la Tabla 30 (Índices). De esta manera, el
costo de los equipos para el año 2019 es:
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 2019
𝐶𝑒2019 = 𝐶𝑒2010 ∙
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 2010
No corregir correctamente los factores de instalación de los materiales de construcción es una de las fuentes de error más
comunes con el método factorial. Los valores típicos del factor de materiales para las aleaciones de ingeniería comunes se
dan en la Tabla 27 [40].
Tabla 12. Factores para la estimación del costo de capital fijo.
Factores para la estimación del costo de capital fijo

fer 0,3
fp 0,8
fi 0,3
fel 0,2
fc 0,3
fs 0,2
fl 0,1
Offsites (OS) 0,3
Design and Engineering (D&E) 0,3
Contingency (X) 0,1
Tabla 27. Factores de materiales.
Material fm
Acero al Carbono 1
304 Acero Inoxidable 1,3
Tabla 28. Costos de los equipos comprados en el 2010.
Equipo S a b n Ce2010
Reactor R-101 3 m³ 61500 32500 0,8 $ 139.767,30
Reactor R-102 1 m³ 61500 32500 0,8 $ 94.000,00
169,310
Reactor R-103 m² 28000 54 1,2 $ 53.516,02
Intercambiador E-101 0,859 m² 28000 54 1,2 $ 28.045,00
12140,4
Columna T-101 (Tanque) kg 17400 79 0,85 $ 251.405,00
Columna T-102 (Tanque) 1359,0 kg 17400 79 0,85 $ 53.780,08
Columna T-101 (Platos) 1,931 m 130 440 1,8 $ 1.568,87
Columna T-102 (Platos) 0,455 m 130 440 1,8 $ 236,50
Flash FD-101 9966,0 kg 11600 34 0,85 $ 96.757,26
Flash FD-102 996,6 kg 11600 34 0,85 $ 23.628,78
Flash FD-103 860,7 kg 11600 34 0,85 $ 22.219,47
Decantador (D-101) 770,1 kg 12800 73 0,85 $ 33.543,78
Decantador (D-102) 634,2 kg 12800 73 0,85 $ 30.387,95
Decantador (D-103) 453,0 kg 12800 73 0,85 $ 26.013,15
Mezclador V-101 (Tanque) 6,57 kg 17400 79 0,85 $ 17.791,27

Mezclador V-101 (Agitador) 10,30 kW 17000 1130 1,05 $ 30.078,49
Bomba (P-101) 2,033 L/s 8000 240 0,9 $ 8.454,50
Bomba (P-102) 0,514 L/s 8000 240 0,9 $ 8.131,90
Bomba (P-103) 0,495 L/s 8000 240 0,9 $ 8.127,43
Bomba (P-104) 0,039 L/s 8000 240 0,9 $ 8.012,98
Bomba (P-105) 0,522 L/s 8000 240 0,9 $ 8.133,69
Bomba (P-106) 0,203 L/s 8000 240 0,9 $ 8.057,12
Bomba (P-107) 0,015 L/s 8000 240 0,9 $ 8.005,54
Bomba (P-108) 0,296 L/s 8000 240 0,9 $ 8.080,26
Bomba (P-109) 0,499 L/s 8000 240 0,9 $ 8.128,38
Bomba (P-110) 0,061 L/s 8000 240 0,9 $ 8.019,48
Bomba (P-111) 0,823 L/s 8000 240 0,9 $ 8.201,47
Bomba (P-112) 1,345 L/s 8000 240 0,9 $ 8.313,46
Bomba (P-113) 0,277 L/s 8000 240 0,9 $ 8.075,64
Bomba (P-114) 0,339 L/s 8000 240 0,9 $ 8.090,56
Bomba (P-115) 0,467 L/s 8000 240 0,9 $ 8.120,98
Bomba (P-116) 0,220 L/s 8000 240 0,9 $ 8.061,33
Bomba (P-117) 0,015 L/s 8000 240 0,9 $ 8.005,54
Tanque Almacenamiento (TK-101) 250 m³ 113000 3250 0,65 $ 230.637,12
Tanque Almacenamiento (TK-102) 1,5 m³ 113000 3250 0,65 $ 117.230,02
Tanque Almacenamiento (TK-104) 1,5 m³ 113000 3250 0,65 $ 117.230,02
Tabla 13. Costos de los equipos comprados en el 2019 con los factores de instalación.
Equipo Ce2010 Índice2010 Índice2019 Ce2019 CeFactores

Reactor R-101 $ 139.767,30 532,9 647,7 $ 169.884,39 $ 488.744,32
Reactor R-102 $ 94.000,00 532,9 647,7 $ 114.255,14 $ 328.703,25
Reactor R-103 $ 53.516,02 532,9 647,7 $ 65.047,66 $ 187.137,11
Intercambiador E-101 $ 28.045,00 532,9 647,7 $ 34.088,14 $ 98.068,95

Columna T-101 (Tanque) $ 251.405,00 532,9 647,7 $ 305.577,80 $ 879.123,83
Columna T-102 (Tanque) $ 53.780,08 532,9 647,7 $ 65.368,62 $ 188.060,49
Columna T-101 (Platos) $ 1.568,87 532,9 647,7 $ 1.906,93 $ 5.486,11
Columna T-102 (Platos) $ 236,50 532,9 647,7 $ 287,46 $ 827,01
Flash FD-101 $ 96.757,26 532,9 647,7 $ 117.606,53 $ 338.344,94
Flash FD-102 $ 23.628,78 532,9 647,7 $ 28.720,32 $ 82.626,14
Flash FD-103 $ 22.219,47 532,9 647,7 $ 27.007,33 $ 77.698,01
Decantador (D-101) $ 33.543,78 532,9 647,7 $ 40.771,80 $ 117.297,34
Decantador (D-102) $ 30.387,95 532,9 647,7 $ 36.935,95 $ 106.261,88
Decantador (D-103) $ 26.013,15 532,9 647,7 $ 31.618,47 $ 90.963,90
Mezclador V-101 (Tanque) $ 17.791,27 532,9 647,7 $ 21.624,93 $ 62.213,27
Mezclador V-101 (Agitador) $ 30.078,49 532,9 647,7 $ 36.559,81 $ 105.179,75
Bomba (P-101) $ 8.454,50 532,9 647,7 $ 10.276,28 $ 29.564,06
Bomba (P-102) $ 8.131,90 532,9 647,7 $ 9.884,16 $ 28.435,96
Bomba (P-103) $ 8.127,43 532,9 647,7 $ 9.878,73 $ 28.420,35
Bomba (P-104) $ 8.012,98 532,9 647,7 $ 9.739,61 $ 28.020,12
Bomba (P-105) $ 8.133,69 532,9 647,7 $ 9.886,35 $ 28.442,25
Bomba (P-106) $ 8.057,12 532,9 647,7 $ 9.793,27 $ 28.174,47
Bomba (P-107) $ 8.005,54 532,9 647,7 $ 9.730,58 $ 27.994,13
Bomba (P-108) $ 8.080,26 532,9 647,7 $ 9.821,40 $ 28.255,41
Bomba (P-109) $ 8.128,38 532,9 647,7 $ 9.879,89 $ 28.423,67
Bomba (P-110) $ 8.019,48 532,9 647,7 $ 9.747,52 $ 28.042,88

Bomba (P-111) $ 8.201,47 532,9 647,7 $ 9.968,73 $ 28.679,26
Bomba (P-112) $ 8.313,46 532,9 647,7 $ 10.104,84 $ 29.070,85
Bomba (P-113) $ 8.075,64 532,9 647,7 $ 9.815,77 $ 28.239,23
Bomba (P-114) $ 8.090,56 532,9 647,7 $ 9.833,92 $ 28.291,43
Bomba (P-115) $ 8.120,98 532,9 647,7 $ 9.870,88 $ 28.397,78
Bomba (P-116) $ 8.061,33 532,9 647,7 $ 9.798,38 $ 28.189,19
Bomba (P-117) $ 8.005,54 532,9 647,7 $ 9.730,58 $ 27.994,13
Tanque Almacenamiento (TK-101) $ 230.637,12 532,9 647,7 $ 280.334,85 $ 806.501,79
$ 9.675.624,43
A continuación, se presenta la distribución de la inversión total necesaria para la realización del proyecto.
Tabla 30. Distribución de la inversión total.
Distribución de la Inversión
ISBL $ 9.675.624,43
OSBL $ 4.412.084,74
Ingeniería $ 704.385,46
Contingencia $ 2.817.541,83
Inversión de Capital fijo $ 17.609.636,46
Capital de Trabajo $ 2.641.445,47
Inversión Total $ 20.251.081,93
Costos Directos
Costos Indirectos
4.2 Estimación de costos de producción
4.2.1 Costos variables

Los costos variables de producción son los costos que son proporcionales a la producción de la planta o la tasa de operación.
Estos incluyen los costos de [40]:
1. Materias primas consumidas por el proceso.

Tabla 14. Costo de materias primas.
Componente Precio($/Ton)
Ácido Fosfórico 900
Metanol 288
NaOH 595
Cromito de Cobre 97000
Palm Kernel Oil 610,79
Hidrogeno 910,2952141
Se obtienen un total de $40.035.374,1 de dólares en materias primas.
2. Servicios públicos: combustible quemado en calentadores de proceso, vapor, agua de enfriamiento, electricidad, agua
cruda, aire de instrumentos, nitrógeno y otros servicios traídos de otras partes del sitio.
Se determinan las cargas calóricas de los intercambiadores y con ello se calcula la necesidad de vapor o agua fría, según sea
el caso. El costo del vapor se determinó con la siguiente formula:
ℎ𝑣 − ℎ𝐴𝐴
𝑃𝑉 = ∗ 𝑃𝐶 ∗ 100 + 𝑃𝑄
𝑃𝐶𝑆 ∗ 𝜂
Donde:
 PV: Precio del vapor

 hv: Entalpia del vapor en las condiciones deseadas
 hAA: Entalpia del agua a condiciones ambientales
 PCS: Poder calorífico del combustible
 𝜂: Eficiencia de la caldera
 𝑃𝐶: Precio del combustible
 𝑃𝑄: Precio del agua
Los costos de servicios como el agua, el gas y la electricidad, se obtienen de las empresas prestadoras del servicio en el lugar
asignado ajustado para su uso industrial.
Tabla 15. Propiedades del agua en fase liquida y cambio de fase.
Cp (kJ/kgK) dHVap(kJ/kg)
4,53453 1777,8
Tabla 16. Propiedades del agua a diferentes condiciones, las propiedades de
hv(kJ/kg) 13101
haa (kJ/kg) 105
PCS (kJ/kg) 38627
Eficiencia 0,8
Tabla 17. Precio del Agua, combustible y finalmente del vapor de alta presión.
Precio agua Unidad Precio Combustible Unidad Precio vapor Unidad

$ 3.374,54 Pesos/m3 $ 1.430 Pesos/m3 $ 101,9 Pesos/kg
$ 0,99 Dólar/m3 $ 0,42 Dólar/m3 $ 0,030 Dólar/kg
$ 0,99 Dólar/ton $ 0,7 Dólar/ton $ 29,985 Dólar/ton
$ 992,51 Dólar/MT $ 689 Dólar/MT $ 29.985,268 Dólar/MT
Tabla 18. Requerimientos energéticos en los intercambiadores de calor y las columnas de destilación.
Equipo HP (kJ/s) kg Agua/año MT/año

E-101 99,950 1603005,113 1,60
E-102 46,858 751505,4766 0,75
E-103 0,450 7217,131575 0,01
Intercambiadores
E-104 -35,739 4494309,06 4,49

E-106 -35,739 4494309,06 4,49
E-107 -345,326 43426484,83 43,43
E-108 -347,617 43714589,62 43,71
E-109 -11,090 1394623,39 1,39
E-110 -308,014 38734312,79 38,73
E-111 -47,026 5913718,769 5,91
E-112 -121,462 15274458,63 15,27
Esteres
Condensador -1051,8 132271665,8 132,27

Destilación
Rehervidor 1083,9 17384305,78 17,38

Glicerol
Condensador -69,7 8766622,749 8,77
Rehervidor 227,0 3641123,07 3,64
Tabla 19. Requerimiento total de vapor y agua fría.
Vapor HP Agua Fria Unidad

23387156,6 298485094,7 kg/año
23387,2 298485,1 ton/año
23,4 298,5 MT/año
$ 78.920.895,32 $ 1.007.249.891,5 Pesos/año
$ 701.270,16 $ 296.249,968 Dolares/año
Tabla 20. Requerimientos de electricidad y su costo.
Electricidad Unidad
126,6 kWh
$ 0,1 Dólar/kWh
$ 100.267,2 Dólar/año
Se obtiene un total de $1.097.787, 29 Dólares al año, en costos de servicios.
4.2.2 Costos fijos

Los costos de producción fijos son costos en los que se incurre independientemente de la tasa de operación de la planta o la
producción. Si la planta reduce su producción, estos costos no se reducen. Los costos fijos incluyen [40]
1. Mano de obra operativa.
2. Supervisión: generalmente se toma como el 25% de la mano de obra operativa.
3. Costos indirectos salariales: generalmente 50% de la mano de obra operativa más la supervisión. Estos son los costos de
proporcionar beneficios y capacitación a los empleados. Estos incluyen costos no salariales como seguro de salud,
contribuciones a planes de ahorro de empleados, cursos de capacitación y beneficios tales como suscripciones y membresías
de la sociedad profesional.
4. Mantenimiento, ya que la planta debe mantenerse en buen estado, independientemente del nivel de producción. Incluye el
costo de reemplazar o reparar piezas y equipos, así como el costo de la mano de obra necesaria para llevar a cabo el trabajo
de mantenimiento. Generalmente se estima entre el 3 y el 5% de la inversión de ISBL, dependiendo de la confiabilidad
esperada de la planta. Las plantas con más equipos móviles o más manejo de sólidos generalmente requieren un mayor
mantenimiento. En este caso, debido al tipo de planta que se tiene se utiliza el 3% de la inversión de ISBL.
5. Impuestos a la propiedad y seguros: generalmente el 1,5% del capital fijo de ISBL.
6. Alquiler de terrenos (y / o edificios): típicamente estimado como el 1,5% de la inversión ISBL más OSBL. En este
proyecto se asume que la tierra se alquila en lugar de comprarse.
7. Gastos generales de la planta: cargos para cubrir las funciones generales corporativas, como recursos humanos,
investigación y desarrollo (R&D), tecnología de la información, finanzas, etc. Los gastos generales corporativos varían
ampliamente según el sector industrial. Los gastos generales de la planta generalmente se toman como el 65% de la mano de
obra total (incluida la supervisión y los gastos indirectos salariales) más el mantenimiento.
8. Cargos ambientales, típicamente 1% del costo de ISBL más OSBL.
Mano de Obra Operativa
Los salarios pagados a los operadores y supervisores de la planta son un costo fijo de producción. La planta opera por turnos,
con 6,1 operadores por puesto de turno como se muestra en la Tabla 38. De esta manera, se tiene una rotación de tres turnos
de 8 horas en la planta con un total de 18,3 trabajadores al día (Tabla 39).
Los salarios de los operadores varían según la región y el nivel de experiencia. Para las estimaciones iniciales, se usa un
salario promedio de $ 522,7 para ingenieros químicos recién graduados según el observatorio laboral del ministerio de
educación. Por otra parte, el salario mínimo mensual añadiendo el subsidio de transporte en Colombia es de $ 269,4. De esta
manera, se estima que el salario promedio anual para cada trabajador es de $ 3980,4 según la distribución presentada en la
Tabla 40.
Tabla 21. Trabajadores por turno en la planta
Equipo Unidades Trabajadores/Unidad/Turno Trabajadores/Turno

Tanques 12 0,2 2,4
Reactor Continuo 3 0,5 1,5
Intercambiadores de Calor 12 0,1 1,2
Torres 2 0,5 1
6,1
Tabla 22. Trabajadores en la planta.
Número de Trabajadores
Número de Turnos 3
Horas/Turno 8
Trabajadores 18,3
A continuación, se presenta los salarios mensuales de los trabajadores por turno:
Tabla 23. Salario mensual por turno
Funciones # Trabajadores/Turno Salario Mensual/Trabajador Salario Mensual/Turno

Reactores 1,5 $ 522,7 $ 784,1
Torres 1 $ 269,4 $ 269,4
Tanques e Intercambiadores 3,6 $ 269,4 $ 969,9
Total $ 2.023,4
De esta manera, se tiene que el salario mensual de todos los trabajadores y el costo anual de la mano de obra operativa es:
Tabla 24. Salario mensual y costo anual de mano de obra operativa.
Salario Mensual $ 6.070,1

Costos Anuales $ 72.841,2
Una vez determinado el costo anual de mano de obra operativa, se procede a establecer los demás costos fijos de producción
mediante las heurísticas mencionadas anteriormente, así:
Tabla 25. Costos fijos de producción.
Costos Fijos de Producción

Ítem Costo Anual
Mano de Obra $ 72.841,2
Supervisión $ 18.210,3
Costos Indirectos Salariales $ 45.525,7
Mantenimiento $ 290.268,73
Impuestos y Seguros $ 145.134,37
Alquiler de Terreno $ 211.315,64
Gastos Generales de la Planta $ 277.449,8
Cargos Ambientales $ 140.877,09
Total $ 1.201.622,9
Se observa, que los valores obtenidos mediante el Excel de costo de producción suministrado por el curso, se obtienen
valores similares pero no iguales, ya que los porcentajes que utilizan en diferentes relaciones es diferente, como se observa en
el anexo B.
4.3 Estudio de rentabilidad del proyecto

Considerando que en los proyectos de inversión los rendimientos futuros del mismo no se representan por un ingreso seguro,
se hace necesario contemplar el riesgo en los análisis económicos, el cual afecta las tasas de rentabilidad definidas para la
planta de procesamiento.
La tasa de riesgo se define como el 8%, lo anterior subyace dentro de la categoría de riesgo bajo (ver Tabla 43) , debido que a
nivel internacional ya existe un mercado establecido de alcohol láurico y la planta diseñada propone una nueva capacidad de
producción en un continente diferente al que contiene gran parte de la producción, tal como lo es Asia.
Tabla 43. Relación entre el tipo de inversión y el nivel de riesgo
Descripción de la inversión Nivel de riesgo Retorno mínimo después

de impuestos (% año)
Oportunidades de inversión o costo de Seguro 4-8
capital seguro.
Nueva capacidad con posición del Bajo 8-16
mercado establecido.
Nuevo producto entrando en un Medio 16-24
mercado establecido o un nuevo
proceso tecnológico.
Nuevo producto o proceso en una Alto 24-32
nueva aplicación
Todo nuevo, alta investigación y Muy Alto 32-48
desarrollo, así como esfuerzo de
mercado.
Ahora bien, la tasa mínima aceptable de rendimiento (TMAR) se puede calcular a partir de la tasa de inflación y el riesgo
definido con antelación [41]. Para agosto de 2019 la tasa de inflación para Colombia era del 3.75% [42], sumado a un riesgo
de 8% establece un valor de la TMAR del 11.75% empleándose la misma como primer criterio de aceptación del proyecto ya
que al desarrollarse la evaluación económica los proyectos con tasas internas de retorno (TIR) por encima de este valor
representarán un posibilidad redituable sobre el cual valdría la pena invertir.
Considerando una fuente de financiación externa representada por una entidad bancaria se define una tasa de retorno mínima
(TIRM) secundaria la cual corresponderá a la suma del riesgo y la tasa asociada a créditos comerciales que para Bancolombia
equivale al 8.35% en créditos comerciales establecidos en un plazo superior a 1825 días, bajo esta consideración la TIRM
tendrá un valor del 16.35%.
Ahora bien, se plantea el desarrollo del análisis económico de la planta estableciendo en primera instancia el lapso de
evaluación que se define en 10 años, el año cero concibe un flujo neto negativo representado por la inversión en equipos,
construcción entre otros gastos. A partir del año 1 se establece el inicio de la producción de la planta, sin embargo, la
capacidad de producción tan sólo equivale al 50% de la misma, el flujo de efectivo considera igualmente los costos anuales
asociados a materias primas, servicios, salarios y obligaciones legales. A partir del año 2 se considera una capacidad de
producción total y se generan los descuentos previamente mencionados, el flujo neto de efectivo no variará en los años
posteriores. La figura 12 permite observar el efecto de la tasa de interés sobre el valor presente neto, permitiendo reconocer
cotas máximas de riesgo aunado a la tasa de interés del banco con el fin de obtener algún tipo de rentabilidad.
Figura 12. Variación de la tasa de interés respecto al valor presente neto del proyecto de inversión
De ese modo se da paso a un análisis de sensibilidad que permitiese observar el efecto del precio del producto sobre la TIR y
con ello definir el costo más bajo y competitivo que hiciera del proyecto un aspecto económico rentable.
Figura 13. Fluctuación de la TIR en función del precio del alcohol láurico por tonelada. Línea naranja: TIRM, línea azul TMAR.
La figura 13 permite establecer que para el proyecto de inversión los precios de producto deben ser superiores a 1550 USD/t
de otro modo no se apreciaría la viabilidad del proyecto desde la perspectiva del retorno de la inversión, sin embargo, se hace
necesario considerar que dada la naturaleza de inversión ligada a la entidad bancaría, se requerirían precios superiores a 1600
USD/t para superar el interés así como el umbral de riesgo y garantizar un retorno favorable de la inversión.
Ahora bien, considerando a Estados Unidos como uno de los mercados de principal interés, se evalúa el comportamiento del
precio del alcohol láurico importado (ver Figura 14).
Figura 74. Variación anual del precio de importación del alcohol láurico en Estados Unidos
Se aprecia que a pesar de la fluctuación de precios los precios de recepción del producto superan la cota mínima de 1600
USD/t justificando el establecimiento de un valor de producto en el rango cuya cota máxima sería 1700 USD/t, generando así
una ventaja económica para los importadores del producto, abriendo a la vez una alternativa de negocio internacional de
exportaciones competitiva para PalmKol S.A.S.
Debido que ya se tiene un intervalo de precios rentable, se procede a generar la estimación del retorno de la inversión a partir
de la suma acumulada de los flujos netos de efectivo anualizados. En la figura 15 se observa que a un precio de 1700 USD/t
se logra el retorno al cabo de 4 años, mientras que a 1600 USD/t sería un equivalente de 5 años, si bien el tiempo puede
equivaler al 50% del lapso de evaluación del proyecto justificaría la viabilidad económica al generar un flujo de caja positivo
Figura 85. Retorno de la inversión de la planta de producción de alcohol láurico [40]
4.4 Financiación del proyecto

La financiación del proyecto depende de distintos factores. El tamaño de la empresa y el sector al que pertenece, la cantidad
de dinero necesario para la inversión inicial y cómo se destinará este según las necesidades del proyecto para entrar en
funcionamiento. En Colombia, las empresas pueden clasificarse según el valor de los activos y el número de empleados en
micro, pequeñas, medianas y grandes empresas, siendo las tres primeras conocidas como PYMES; partiendo de esta
clasificación, el dinero que pueden recibir las PYMES a modo de inversión o como inyección de capital para la compra de
activos proviene principalmente de bancos o instituciones privadas o públicas cuyo fin es impulsar el crecimiento de la
industria en el país.
Teniendo en cuenta las características del proyecto propuesto para la producción de alcohol láurico, en especial, el número de
empleados previstos y la inversión inicial necesaria con respecto a la adquisición del terreno y de los equipos, se considera
pertinente solicitar un crédito bancario bajo la modalidad PYMES, ofrecido por la mayoría de las entidades en el país. La
ventaja de respaldarse con esta modalidad radica en las múltiples facilidades ofrecidas por el gobierno, como por ejemplo,
líneas de crédito preferentes, garantías para el acceso a créditos y participación en programas de apoyo al crecimiento y la
innovación, entre otros [43].
Luego de considerar algunos de los bancos más reconocidos y comparar las tasas de interés ofrecidas por estos, se decidió
solicitar el 45% del dinero total requerido para poner en funcionamiento la planta al banco BBVA ya que según los datos
reportados maneja una tasa de interés del 8,5% E.A, la más competitiva del mercado. Sin embargo, no se deja de lado la
posibilidad de acceder a otras formas de financiamiento amparadas por la ley como las ofrecidas por
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ANEXOS
A. FICHAS DE SEGURIDAD
Ficha de datos de seguridad
Sustancia Hidrogeno
Formula molecular H2
No. CAS 1333-74-0
Propiedades fisicoquimicas
Estado fisico Gas comprimido
Peso molecular 2.02
Punto de ebullición © 252.8
Temperatura critica 239.9
Volumen especifico
(m3/Kg) 12
Peligros generales
H225 - Líquido y vapores inflamables
H301 - Tóxico por ingestión
H311 - Tóxico por contacto con la piel
H331 - Tóxico por inhalación
Estabilidad del compuesto
Oxidantes fuertes (cloro, bromuro, pentafluoruro, oxígeno,

oxígeno difluoruro, y nitrógeno trifluoruro. Mezclas de
oxígeno/hidrógeno pueden explotar al hacer contacto con
un catalizador como el platino. Algunos aceros son
susceptibles al hidrógeno, haciéndolos quebradizos a altas
presiones y temperaturas.
Primero auxilios
Trasladar la víctima al aire libre lo

antes posible. Solamente
personal profesionalmente
entrenado debe suministrar
Inhalación
oxígeno suplementario y/o
resucitación cardiopulmonar de
ser necesario. Proveer asistencia
médica inmediatamente.
Ficha de datos de seguridad [44]

Sustancia Metanol
Fórmula molecular CH3OH
No. CAS 67-56-1
Propiedades fisicoquímicas
Estado físico Líquido
Peso molecular (g/mol) 32,040
Punto de fusión (ºC) -98
Punto de ebullición (°C) 64
Solubilidad en agua (g/l a 20°C) Miscible
LEL/UEL (%) 6/36,5
Densidad (g/cm3 a 20°C) 0,791-0,793
Peligros generales
H225 - Líquido y vapores inflamables
H301 - Tóxico por ingestión
H311 - Tóxico por contacto con la piel
H331 - Tóxico por inhalación
H370 - Daño localizado en órganos
Puede ser corrosivo para plomo y aluminio, se recomienda

evitar calor o fuentes latentes de ignición, igualmente se
debe evitar el contacto con oxidantes fuertes, ácidos, bases,
isocianatos entre otros materiales incompatibles
Información toxicológica
LD50 oral (rata, mg/kg) 1187-2769
LD50 dérmal (mg/kg) >2000
LC50 (rata, mg/l a 4 h) 85,3
Primero auxilios
Llevar al afectado a
una zona abierta
suministrando
respiración asistida
Inhalación
con oxígeno en caso
de notar limitación
respiratoria
prolongada.
Remover ropa y
accesorios, lavar
Contacto dérmico zona afectada durante
20 min con agua
abundante.
Remover lentes de
contacto y/o residuos
del compuesto
lavando los ojos con
abundante agua
durante 20 min,
Contacto ocular asegurando la
apertura y cierre
constante del nervio
óptico y alrededores
del mismo. Dirigirse
inmediatamente a
centro asistencial.
Suministrar
abundante agua sin
inducir vómito, en
caso de presentarse
este último deberá
Ingestión
posicionarse en la
víctima lateralmente
para evitar la
aspiración de los
residuos

Sustancia Hidróxido de sodio
Fórmula molecular NaOH
No. CAS 1310-73-2
Estado físico Sólido blanco inodoro
Punto de fusión (ºC) 319-322
Punto de ebullición (°C a 1,013 1390
hPa)
Solubilidad en agua (g/l a 20°C) 1090
Densidad (g/cm3 a 20°C) 2,13
Peligros generales
H290 - Corrosivo para metales
H314 - Corrosión cutánea
El compuesto es higroscópico por lo que requiere

almacenamiento en compartimentos secos y sellados. Puede
presentar reacciones violentas con acetona, cloro, ácidos,
cloroformo, peróxido de hidrógeno.
CL50 (pez mosquito, mg/l a 96 h) 125
CE50 (Photobacterium
22
phosphoreum, mg/l a 15 min)
CE50 (pulga de agua, mg/l a 48 h) 40,4
Primero auxilios
una zona abierta
suministrando
respiración asistida
Inhalación
con oxígeno en caso
de notar limitación
respiratoria
prolongada.
Remover ropa y
accesorios, lavar zona
afectada durante 20
min con agua
Contacto dérmico
abundante y acudir a
centro asistencial con
el fin de tratar heridas
producidas.
Remover lentes de
contacto y/o residuos
del compuesto
lavando los ojos con
abundante agua
durante 20 min,
Contacto ocular asegurando la apertura
y cierre constante del
nervio óptico y
alrededores de este.
Dirigirse
inmediatamente a
centro asistencial.
Suministrar abundante
Ingestión agua sin inducir
vómito

Sustancia Glycerol
Fórmula molecular C3H8O3
No. CAS 56-81-5
Estado físico Líquido incoloro
Punto de fusión (ºC) 20
Flash point (°C) 160
Punto de ebullición (°C, 27 hPa) 182
Miscible
Solubilidad en agua (g/l a 20°C)
LEL/UEL (%) 2,7/19
Densidad (g/cm3 a 20°C) 1,25
Se debe evitar cercanía del producto a bases fuertes y agentes oxidantes
fuertes.
LD50 oral (rata, mg/kg) 12600
LD50 dermal (conejo, mg/kg) >10000
Primero auxilios
Llevar al afectado a una zona abierta

suministrando respiración asistida
Inhalación
con oxígeno en caso de notar
limitación respiratoria prolongada.
Remover ropa y accesorios, lavar

Contacto dérmico zona afectada durante 15 min con
agua abundante.
Remover lentes de contacto y/o

residuos del compuesto lavando los
ojos con abundante agua durante 15
Contacto ocular min, asegurando la apertura y cierre
constante del nervio óptico y
alrededores del mismo. Dirigirse
inmediatamente a centro asistencial.
Suministrar abundante agua sin

inducir vómito (2-4 vasos), en caso
de presentarse este último deberá
Ingestión
posicionarse en la víctima
lateralmente para evitar la aspiración
de los residuos

Sustancia Aceite de palmiste
Triglicéridos de
diferentes ácidos
Caracterización química grasos
No. CAS 8023-79-8
Estado físico Solido
Peso molecular (g/mol) 891 g/mol
Punto de fusión (ºC) 26-28
Punto de ebullición (°C) >350
Solubilidad en agua (g/l a 20°C) Inmiscible
LEL/UEL (%) -
Densidad (g/cm3 a 60°C) 0.88
Peligros generales
No presenta peligros de seguridad industrial.
Ninguna destrucción termal si es usado correctamente,

evitar el contacto con agentes oxidantes a temperaturas
mayores de 300ºC puede provocar la formación de
acroleínas.
No está clasificada como peligroso conforme la EEC si el
producto es usado correctamente no dañara la salud.
Primero auxilios
una zona abierta.
Inhalación Consulte al médico
después de la
exposición.
Remover ropa y
Contacto dérmico accesorios, lavar con
agua y jabón.
Aclarar con
abundante agua.
Intente mantener los
Contacto ocular
parpados a distancia
del globo ocular para
asegurar el aclarado.
No se requieren
medidas importantes.
Ingestión
Consulte al médico si
es necesario.
B. Costo de producción
Project Name Producción de Alcohol Láurico

PalmKol S.A.S Project Number Sheet 1
Financiera@PalmKol.com REV DATE BY APVD REV DATE BY APVD
COST OF PRODUCTION
30 de Septiembre del 2019

Owner's Name Capital Cost Basis Year 2019
Plant Location Units English Metric
Case Description On Stream 7.920 hr/yr 330,00 day/yr
YIELD ESTIMATE CAPITAL COSTS
$MM
ISBL Capital Cost 9,676
OSBL Capital Cost 4,412
Engineering Costs 0,704
Contingency 2,818
Total Fixed Capital Cost 17,610
Working Capital 2,641
REVENUES AND RAW MATERIAL COSTS

MASS BALANCE MB Closure 59%
Key Products Units Units/Unit product Units/yr Price $/unit $MM/yr $/unit main product
Alcohol Láurico MT 1 30 1600000 48,00 1600000,00
Total Key Product Revenues (REV) MT 1 30 48,00 1600000,00
By-products & Waste Streams

Glicerina MT 0,304 9 350000 3,20 106512,0
MT 0,00 0,00
MT 0,00 0,00
Total Byproducts and Wastes (BP) MT 0,30432 9 3,20 106512,00
Raw Materials
Aceite de Palmiste MT 0,94 62,96 610790 38,46 1281844,61
Metanol MT 0,04 2,95 288000 0,85 28320,00
Hidrógeno MT 0,01 0,62 910295 0,56 18812,77
Hidróxido de Sodio MT 0,00 0,11 595000 0,07 2261,00
Ácido Fosfórico MT 0,00 0,12 900000 0,11 3510,00
MT 0,00 0,00
MT 0,00 0,00
Total Raw Materials (RM) 1 67 40,04 40042451 1334748,38
Gross Margin (GM = REV + BP - RM) 11,15 371763,62
CONSUMABLES
Units Units/Unit product Units/yr Price $/unit $MM/yr $/unit product

Catalizador (Cromito de Cobre) kg 0 3.815 97,00 0,37 12335,17
Total Consumables (CONS) 0,37 12.335,17
UTILITIES
Units Units/Unit product Units/hr Price $/unit $MM/yr $/unit product

Electric kWh 0,0 126,26 0,1 0,1000 3333,26
HP Steam MT 0,0 0,0030 29985,0 0,7013 23376,07
Cooling Water MT 0,0 0,0380 992,0 0,2986 9951,74

Total Utilities (UTS) 1,0998 36661,074
Variable Cost of Production (VCOP = RM - BP + CONS + UTS) 38,32 1277232,62
FIXED OPERATING COSTS

$MM/yr $/unit product
Labor
6,1 Operators per Shift Position
Number of shift positions 3 3980,4 $/yr each 0,07 2428,04
Supervision 25% of Operating Labor 0,02 607,01
Direct Ovhd. 45% of Labor & Superv. 0,04 1365,77
Maintenance 3% of ISBL Investment 0,53 17609,64
Overhead Expense
Plant Overhead 65% of Labor & Maint. 0,43 14306,80
Tax & Insurance 2% of Fixed Investment 0,26 8804,82
Interest on Debt Financing 0% of Fixed Capital 0,00 0,00

0% of Working Capital 0,00 0,00
Fixed Cost of Production (FCOP) 1,35 45.122,07
ANNUALIZED CAPITAL CHARGES
$MM Interest Rate Life (yr) ACCR $MM/yr $/unit product

Fixed Capital Investment 17,610 15% 10 0,199 3,51 116958,55
Royalty Amortization 0,000 15% 10 0,199 0,00 0,00
Inventory Amortization
Catalyst 1 0,000 15% 3 0,438 0,00 0,00
Catalyst 2 0,000 15% 3 0,438 0,00 0,00
Adsorbent 1 0,000 15% 3 0,438 0,00 0,00
Equipment 1 0,000 15% 5 0,298 0,00 0,00
Equipment 2 0,000 15% 5 0,298 0,00 0,00
Total Annual Capital Charge 3,51 116.958,55
SUMMARY
$MM/yr $/unit product
Variable Cost of Production 38,32 1277232,62
Fixed Cost of Production 1,35 45.122,07
Cash Cost of Production 39,67 1322354,69
Gross Profit 8,33 277645,31
Total Cost of Production 43,18 1439313,24

Entrega 1. Alcohol Laurico

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Propuesta de diseño de una planta de Alcohol Láurico en Colombia – Diseño de plantas 2019-I

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA – SEDE BOGOTÁ

PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA PLANTA DE ALCOHOL LAURICO EN COLOMBIA

Palabras clave: alcohol láurico, metanolisis, hidrogenación.

1.6.4. Precio de producto ........................................................................................................................................... 10

1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Figura 1. Estructura molecular bidimensional del alcohol láurico [2]

Figura 2. Estructura molecular tridimensional del alcohol láurico [2]

1.2 Grado del producto

Tabla 1. Grados del producto

1.3 Propiedades fisicoquímicas, termodinámicas y toxicológicas

C14 2.0% Max 0.5% Max 20%-30% 22%-28% 19%-24%

Tabla 3. Propiedades termodinámicas del alcohol laurico [11]

Propiedad Valor Unidad

Tabla 4. Propiedades toxicológicas del producto

1.4 Normatividad del producto

1.5 Estudio de mercado

1.5.1 Mercado internacional

País Cantidad exportada (miles de Valor de exportaciones (M USD)

País Cantidad importada (miles de Valor de importaciones (M USD)

Figura 3. Estado del mercado global de alcohol láurico [20]

1.5.2 Mercado nacional

País Cantidad exportada (toneladas Valor de exportaciones (miles USD)

1.6.3. Capacidad de producción

 Disponibilidad de materia prima

Figura 4. Rendimiento anual de cultivos para la obtención de palmiste [22]

Figura 5. Evolución histórica del aceite de palmiste extraído [22]

 Suplir demanda insatisfecha

1.6.4. Precio de producto

Tabla 9. Precios del alcohol láurico [23]

Alcohol láurico (99%) 2017 2018

1.6.5. Transporte del producto

2. Descripción del proceso

2.1 Caracterización de sustancias

2.1.1. Materias primas

Tabla 10. Ficha de especificaciones técnicas - Metanol

FICHA DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Figura 6. Variación del precio de metanol durante el año 2019 [25]

Tabla 11. Ficha de especificaciones técnicas - Hidróxido de sodio

FICHA DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Figura 7. Variación del precio de hidróxido de sodio año 2019 [26]

Tabla 12. Ficha de especificaciones técnicas - Aceite de palmiste

FICHA DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Figura 8. Variación del precio de aceite de palmiste año 2019 [27]

2.1.2 Productos y subproductos

Í. de Carbonilo (PPM) 100 Max

Tabla 114. Variación de precios de alcohol láurico C12-C14 [28]

Tabla 15. Ficha de especificaciones técnicas – Glicerol

FICHA DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Tabla 16. Precios de glicerol en función del grado -2018 [29]

PRODUCTO PRECIO (EUR/t)

2.2 Condiciones de almacenamiento y transporte

2.2.1 Aceite de palmiste

2.2.2 Hidróxido de sodio

2.2.5 Alcohol láurico

 H315: Causa irritación cutánea

2.3 Descripción detallada del proceso

2.3.1 Acondicionamiento pre-reacción, reacción de transesterificación.

Para la reacción de transesterificación se efectúan las siguientes operaciones de acondicionamiento:

2.3.2 Etapa de reacción, transesterificación.

2.3.3 Separación de fases resultantes.

2.3.4 Purificación de los esteres de metilo.

Tabla 17. Composición de corriente efluente torre de destilación presión reducida.