PRACTICA DE MOLIENDA Y TAMIZADO

1. OBJETIVO GENERAL

 Realizar el análisis granulométrico de una muestra para determinar la influencia de las

variables típicas sobre los parámetros más importantes en los procesos de molienda y
tamizado.

2. OBJETIVO ESPECIFICO

 Observar y verificar el proceso de molienda de un material, utilizando un molino de

bolas diseñado para realizar prácticas de laboratorio.

 Observar y verificar el funcionamiento del tamizado, de acuerdo a la información y

teoría correspondiente.

 Registrar las cantidades en porcentaje retenido, cantidad en porcentaje acumulado y

pasante, para realizar la curva granulométrica respectiva.

3. MARCO TEORICO

3.1. MOLIENDA

La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas de
una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por
medios mecánicos, hasta lograr el tamaño deseado.

Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son de compresión,
de impacto, frotamiento de cizalla y cortado.

Las principales clases de máquinas para molienda son:

A) Trituradores (Gruesos y Finos)

1. Triturador de Quijadas.
2. Triturador Giratorio.
3. Triturador de Rodillos.

B) Molinos (Intermedios y Finos).

1. Molino de Martillos.
2. Molino de Rodillos de Compresión.
a) Molino de Tazón.
b) Molino de Rodillos.
3. Molinos de Fricción.
 4. Molinos Revolvedores.
a) Molinos de Barras.
b) Molinos de Bolas.
c) Molinos de Tubo.

C) Molinos Ultrafinos.
1. Molinos de Martillos con Clasificación Interna.
2. Molinos de Flujo Energético.
3. Molinos Agitadores.

D) Molinos Cortadores y Cortadores de Cuchillas.

La operación de molienda se realiza en varias etapas:

La primera etapa consiste en fraccionar sólidos de gran tamaño. Para ello se utilizan los
trituradores o molinos primarios. Los más utilizados son: el de martillos, muy común en la
industria cementera, y el de mandíbulas.

Los trituradores de quijadas o molinos de mandíbulas se dividen en tres grupos principales:

Blake, Dodge y Excéntricos. La alimentación se recibe entre las mandíbulas que forman una
"V". Una de las mandíbulas es fija, y la otra tiene un movimiento alternativo en un plano
horizontal. Está seccionado por una excéntrica, de modo que aplica un gran esfuerzo de
compresión sobre los trozos atrapados en las mandíbulas.

La posición inclinada de la quijada móvil determina una obstrucción al material por triturarse
cuanto más abajo se encuentre éste, de tal forma que el material se va acercando a la boca
donde es triturado.

La abertura de la boca puede ser regulada y con esto poder tener variaciones en la
granulometría obtenida de este triturador.

La segunda etapa sirve para reducir el tamaño con más control, manejándose tamaños
intermedios y finos. Para esta etapa el molino más empleado en la industria es el molino de
bolas.

El molino de bolas o de guijarros lleva a cabo la mayor parte de la reducción por impacto.
Cuando éste gira sobre su propio eje, provoca que las bolas caigan en cascada desde la
altura máxima del molino. Esta acción causa un golpeteo sobre el material a moler; además
de un buen mezclado del material; de esta manera, la molienda es uniforme.

El molino de bolas a escala industrial trabaja con flujo continuo, teniendo dos cámaras en su
interior; la primera contiene bolas grandes de dos a tres pulgadas de diámetro, mientras la
segunda tendrá bolas de 1 a 1 1/2 pulgadas. Estos molinos generalmente trabajan en circuito
cerrado.
3.2. TAMIZADO

La separación de materiales sólidos por su tamaño es importante para la producción de

diferentes productos (ej. arenas sílicas). Además de lo anterior, se utiliza para el análisis
granulométrico de los productos de los molinos para observar la eficiencia de éstos y para
control de molienda de diversos productos o materias primas (cemento, caliza, arcilla, etc.).

El tamiz consiste de una superficie con perforaciones uniformes por donde pasará parte del
material y el resto será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado, es requisito que exista
vibración para permitir que el material más fino traspase el tamiz.

De un tamiz o malla se obtienen dos fracciones, los gruesos y los finos: la nomenclatura es la
siguiente, para la malla 100, + 100 indica los gruesos y -100 indica los finos. Si de un
producto se requieren N fracciones (clasificaciones), se requerirán N-1 tamices.

Los tipos de tamices que vibran rápidamente con pequeñas amplitudes se les llama "Tamices
Vibratorios". Las vibraciones pueden ser generadas mecánica o eléctricamente. Las
vibraciones mecánicas usualmente son transmitidas por excéntricos de alta velocidad hacia
la cubierta de la unidad, y de ahí hacia los tamices. El rango de vibraciones es
aproximadamente de 1800 a 3600 vibraciones por minuto.

El tamaño de partícula es especificado por la medida reportada en malla por la que pasa o
bien por la que queda retenida; así se puede tener el perfil de distribución de los gránulos en
el tamizador de manera gráfica. La forma gráfica es generalmente la más usada, y existen
muchos métodos en los que se realiza una presentación semilogarítmica, la cual es
particularmente informativa.

Los tamices se fabrican en un rango de diámetros normalizados, siendo los más utilizados
los de 100 mm.Ø, 200 mm.Ø, 300 mm.Ø y 400 mm.Ø. Los tamices han de encajarse unos
con otros con suavidad y sin holguras que provoquen perdidas de producto durante el
tamizado, o ruidos.

Para formar una columna de tamices, se disponen en orden decreciente, empezando por el
tamiz superior. Se utiliza normalmente una tapa acoplada al tamiz superior para evitar
pérdidas de material durante el tamizado, y un fondo que encaja en el último tamiz de la
columna, que recoge los finos que han pasado a través de él.

La abertura del tamiz nos indica el diámetro equivalente, que se define como el diámetro de
la esfera de mayor tamaño que pasaría a través de la malla. Es importante especificar
siempre la forma del agujero, ya que los resultados del tamizado son radicalmente distintos si
lo que utilizamos es una malla con un agujero cuadrado de 100 µm., o bien una chapa
perforada redonda de 100 µm. Ø. En consecuencia, la partícula podría tener distintos
diámetros equivalentes de tamiz en agujeros cuadrados o redondos.

Un tamiz separa un material determinado en dos fracciones, de las cuales una es retenida
por el medio tamizante, también llamada rechazo, y la otra pasa a través de las aberturas.
El proceso de tamizado puede ser dividido en dos partes: primeramente, eliminando las
partículas considerablemente más pequeñas que la abertura nominal del tamiz, y en segundo
lugar separando las partículas de un tamaño similar a la abertura.

3.2.1. TIPOS DE TAMICES DE ENSAYO

Tamices de Tejido Metálico: Constituidos por un tejido metálico soldado a un bastidor. Es el

tipo clásico de tamiz. Generalmente se le identifica por la abertura nominal del tamiz (en mm
si ésta es igual o superior a 1,00 mm, o bien en µm, cuando es inferior). También se le puede
identificar con el término “MESH” (Malla, en inglés), que nos indica el número de aberturas
que existen por pulgada inglesa (1” = 25,40 mm). Para encontrar la equivalencia con la
abertura nominal, es necesario consultar la norma ASTM E-11, la cual indica exactamente
dicha magnitud.
En el Laboratorio de Operaciones Unitarias (LOU), se dispone de tamices de la norma
“UNE”.

Tamices del "LOU"

(Norma "UNE")
Abertura
Nº de Tamiz
(mm)
1 5
2 4
3 2
4 1
5 0,5
6 0,25
7 0,063

Tamices de Chapa Perforada: Formados por una chapa perforada metálica, ya sea de
abertura cuadrada, redonda o rectangular soldada a un bastidor. Normalmente se utilizan a
partir de 4,00 mm. de abertura.

Tamices de Chapa Electroformada: En este tipo de tamices, la chapa suele ser de níquel
que ha sido sometida a un proceso de erosión química. El rango de aberturas con este tipo
de tamices abarca desde los 2,00 mm hasta 3 µm. Su principal característica es su elevada
precisión y la posibilidad de conseguir aberturas de dimensiones no normalizadas.
4. MATERIALES

Los materiales utilizados en la práctica son los siguientes:

 Balanza Electrónica (500 gr)

 Balanza Analógica
 Plato de Retención
 Molino de Bolas
 Esferas Metálicas (Pequeñas, Medianas y Grandes)
 Zaranda o Tamizador
 Tamices
 Material a moler (Maíz, Arroz, etc.)

5. PROCEDIMIENTO

5.1. MOLIENDA

Para cargar las bolas de acero (grandes, medianas y pequeñas) al molino, se debe tener en
cuenta que, el total de bolas en el molino, no debe pasar la cuarta parte del recipiente del
molino; por otra parte, la materia prima que se pretende moler, debe tener el volumen
aproximadamente igual al volumen total de bolas de acero.

Por tanto, para la presente práctica, se considera las cantidades de bolas de acero, según se
detalla en la siguiente tabla:

Diámetro Cantidad de Peso

Tipo
aproximado (cm) Bolas (kg)
Bolas de acero grandes 4 10 2786,43
Bolas de acero medianas 3,2 15 1667,25
Bolas de acero pequeñas 2,7 25 339,31
TOTAL 50 4792,99

A continuación, se describen los pasos a seguir para realizar la molienda del material
seleccionado:

 Primeramente, con una balanza electrónica u otra que pueda cumplir con ese objetivo,
se procede a determinar el peso de las bolas de acero (grandes, medianas y
pequeñas) para cada tamaño, hasta completar la cantidad total de la tabla anterior.
Una vez completado el registro de pesos, se realiza la carga de todas las bolas de
acero al interior del molino.
 Posteriormente, se debe proceder a cargar el molino de bolas con 700 a 1000 gramos
del material a moler y colocar en el tambor del molino de bolas, procediendo a tapar,
asegurándose de ajustar la tapa correspondiente y posteriormente colocar en los
rodillos del molino.
  Se procede a encender el equipo para iniciar la operación de molienda, dejando que
se realice el proceso por el lapso de 20 a 30 minutos aproximadamente (Dependiendo
de la materia prima).
 Una vez pasado el tiempo requerido, proceder a retirar el material de la máquina,
observando el resultado que se obtiene y teniendo especial cuidado al sacar las bolas
de acero; el material molido se pasara al siguiente proceso (Tamizado).
 Finalmente, sacar cada una de las bolas de acero con ayuda de una brocha.

5.2. TAMIZADO

 Una vez concluido el proceso de molienda, se procederá a tamizar el material molido,

utilizando para ello, diferentes mallas con las que se dispone en laboratorio.
 Previamente, antes de tamizar el material molido, se debe determinar el peso de cada
plato de tamiz según su código. Para determinar el peso de los platos de tamiz, se
utiliza la balanza electrónica u otra que pueda cumplir con ese objetivo.
 Posteriormente se debe armar la torre de tamices, tomando en cuenta que el de
mayor abertura quede en la parte superior.
 Colocar en ese tamiz (el de mayor abertura), todo el material molido para realizar el
tamizado requerido.
 Realizar el ajuste correcto de los tamices y proceder al tamizado por el lapso de 10 a
20 minutos.
 Una vez concluido el tiempo establecido para el tamizado, realizar el pesado de cada
tamiz más la muestra retenida en cada uno, incluyendo el plato.
 Realizar un cuadro de datos para generar la gráfica granulométrica obtenida en esta
práctica.

En la siguiente tabla, realizar el registro y cálculos correspondientes del material tamizado:

Nº de Abertura Retenido % retenido

% retenido % pasa
Tamiz (mm) (gr) acumulado
1 5
2 4
3 2
4 1
5 0,5
6 0,25
7 0,063
Plato
TOTAL ∑r=

Cálculos:
% retenido = 100*(Retenido / r ) =
% retenido acumulado = (% retenido + % retenido acumulado) =
% pasa = (100 - % retenido acumulado) =
Realizar la Curva Granulométrica (Abertura vs % Que Pasa)
Como ejemplo, se tiene la siguiente tabla y grafico de granulometría:

Abertura Retenido % retenido

Nº tamiz (mm) (gr) % Retenido acumulado % pasa
1 5 60 40,00 40,00 60,00
2 4 20,2 13,47 53,47 46,53
3 2 25,7 17,13 70,60 29,40
4 1 16,1 10,73 81,33 18,67
5 0,5 11 7,33 88,67 11,33
6 0,25 9 6,00 94,67 5,33
7 0,063 6 4,00 98,67 1,33
Plato 2 1,33 527,40
TOTAL 150 100,00