UNIVERSIDAD NACIONAL

DE GUINEA ECUATORIAL

FACULTAD DE INGENIERÍA
Y TECNOLOGÍAS

TECNOLOGÍA DE PETRÓLEO

CAPITULO III
MATERIAL DE PERFORACIÓN DEL
SISTEMA ROTARY

Por Javier Evesogo Engó

Malabo, 2021
 CAPITULO III
MATERIAL DE PERFORACIÓN DEL
SISTEMA ROTARY

Sumario: 1. Generalidades. 2. Componentes del sistema: 2.1 Trépanos. 2.2 Lastrabarrenas. 2.3 varillas. 2.4
Barra de arrastre & Top drive. 3. Material auxiliar. 3.1 Reductores. 3.2 Estabilizadores. 3.3 Escariadores. 3.4
Martillos (Drilling Jars). 3.5 Amortiguadores (shock subs). 3.6 Ensanchadores.

Este es uno de los principales capítulos de este temario. El capítulo del sistema Rotary da
al estudiante un conocimiento detallado a cerca de los principales elementos que hacen
posible perforar el subsuelo geológico. Por lo que el capítulo tiene por objeto describir
los principales elementos que forman este sistema, sus funciones y su conexión con el
resto de herramientas de una plataforma de perforación.
1. GENERALIDADES.
El sistema Rotary, como se dijo en el capítulo anterior, consiste en el uso de unos trépanos,
ya sean tipo tricono o compactos, sobre los que se aplica un peso. La ventaja de este
método es que permite inyectar un fluido al fondo del tramo para evacuar los ripios o el
detritus. Este sistema Rotary requerirá una instalación que pueda cumplir con las
principales funciones que caracterizan al sistema:
Peso sobre el tricono, o fuerza de empuje.
Rotación del tricono.
Inyección de fluidos.
Como sarta de perforación, se conoce el conjunto de los elementos que perforan un
sondeo y físicamente están dentro de él. La sarta, independientemente de su longitud,
comienza en el trepano y finaliza en la Kelly. Las funciones de la sarta son las siguientes:
1. Subida y bajada del trépano en el interior del sondeo.
2. Aplicación del peso sobre el trépano
3. Transmisión de la rotación al trépano
4. Conducción del fluido de perforación desde la superficie hasta el fondo del pozo.

Fig. 1. Sarta de perforación.

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La sarta se compone principalmente de dos tipos de barras: varillas o barras de
perforación (Drill Pipe) y lastra barrenas o barras de carga (Drill collar). Todos estos
elementos están roscados unos de los otros, bien directamente o bien, por medio de unos
manguitos, e intercalan a veces unos estabilizadores, escariadores o protectores. En los
sondeos verticales, la sarta va suspendida y solo la parte final es la que transmite el peso
al trépano, mediante las barras de carga.
2. COMPONENTES DEL SISTEMA ROTARY.
El sistema de rotación incluye todos los elementos que se utiliza para lograr la rotación
del trépano. Los principales componentes del sistema de rotación son: (1) Trépanos (2)
lastrabarrenas, (3) varillas, (4) Kelly, cuadrante o barra de arrastre (5) equipos auxiliares.
2.1. LOS TRÉPANOS.
El trepano es el elemento que perfora el subsuelo, y es un elemento fundamental dentro
del conjunto de los elementos que forman la sarta de perforación.
Actualmente existe una enorme variedad de trépanos. Se puede establecer la siguiente
clasificación:
Trépanos de corte o Drag Bits.
Trépanos de diamantes.
Triconos
1. Trépanos de corte.
Este tipo de trépanos, aun siendo uno de los más antiguos en la historia de la perforación,
sigue aún en uso en determinados casos. Su diseño consiste básicamente en un cuerpo al
que van sólidamente unidos las hojas de corte. Los criterios de diseño giran alrededor del
número y formas de hojas de corte, los tratamientos metalúrgicos de las mismas y la
configuración y localización de los conductos del fluido de perforación. La utilización de
este tipo de trépanos queda limitada a formaciones muy blandas, utilizando bajas
velocidades de rotación y pesos medios.

Fig. 2 Tricono de cortes fijos.

Pollycrystaline Diammond Compact bit (izquierda) y tricono perforable (derecha)

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2. Trépanos de diamantes.

Fig. 3. Trépano de diamante o Diammond bit (izquierda) y trépano policristalino térmicamente estable o
Thermally stable pollycrystaline bit.

Este tipo de trépanos consta de una matriz de carburo de tungsteno en la que se han
embutido diamantes industriales en número, tamaño distribución dependiendo de la
naturaleza de las formaciones a perforar.
Básicamente el diseño de este tipo de trépanos gira alrededor de tres aspectos:
configuración de la matriz, tamaño y distribución de los diamantes y configuración de
los conductos del fluido de perforación.
Como se ha mencionado anteriormente, el tamaño y la distribución de los diamantes
vienen condicionados por las características de las formaciones a perforar. En general,
para formaciones muy duras se emplean diamantes de pequeño tamaño, distribuidos en
la matriz con pocos espacios entre ellos al objeto de conseguir el máximo contacto posible
entre los diamantes y la formación, para formaciones más blandas se utilizan diamantes
de mayor tamaño y más espacioso en la matriz.
En efecto, el diseño de los conductos del fluido de perforación viene gobernado por la
necesidad de garantizar una eficiente limpieza del fondo del sondeo, a la vez que una
refrigeración efectiva de toda la superficie del trepano. La optimización de estas dos
funciones será e gran medida responsable de la mayor o menor vida del trepano, y del
grado de recuperación de los diamantes.
Dado que el coste de este tipo de trepano, aun descontando la fracción de diamantes
recuperables, es sensiblemente superior al de los triconos convencionales, su utilización,
desde el punto de vista de rentabilidad económica, se dirige a aquellos casos en que la
mayor durabilidad de este tipo de trepano o su comportamiento en formaciones duras y
abrasivas puedan representar una ventaja sustancial en el cómputo final del coste-metro
perforado.
Para lo arriba expuesto, se pueden dar algunos ejemplos:
Perforación a gran profundidad. En este tipo de perforaciones en que los tiempos
de maniobras pueden representar un importante coste, la mayor permanencia del
trepano en el fondo del sondeo (traducción de los tiempos de maniobra totales)
puede justificar sobradamente la inversión que representa un trepano de diamante.

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 Perforación marina. En la perforación marina, los elevados costes horarios del
equipo (barcos, plataformas, etc.) hacen aplicables los argumentos expuestos para
la perforación profunda.
Perforación de formaciones especialmente duras y abrasivas. En este tipo de
formaciones, el desgaste prematuro de otro tipo de trépanos podría conducir a
frecuentes maniobras, con el consiguiente encarecimiento del costo de
perforación. En este sentido, la utilización de trépanos de diamantes se justifica
plenamente.
3. Triconos.

Fig. 4. Trépano con conos de rodillos. Roller cone bit (izquierda). Triconos con dientes insertos, insert bit
(centro) y triconos con dientes soldados, milled Tooth bit (derecha)

Dentro de este grupo de trépanos, cuantitativamente los más utilizados, cabe hacer una
subdivisión en función del tipo de elemento de corte:
Triconos de dientes.
Triconos de insertos de carburos de tungsteno.
Los Triconos se componen de tres elementos fundamentales:
El elemento de corte o cono de dientes o insertos.
Los rodamientos.
El cuerpo.
Los elementos de corte pueden ser dientes de acero mecanizados sobre el cono
principalmente dicho, o dientes de carburo de tungsteno sintetizado embutido a presión
en orificios previamente perforados en la superficie del cono.
Los conos giran sobre el eje, el cual está cogido sobre los rodamientos y cojinetes. Por lo
que, los rodamientos, a su vez, pueden ser de bolas y rodillos no lubricados, de bolas y
rodillos lubricados, y rodamientos de fricción lubricados. En cuanto a los cojinetes,
tenemos:
Cojinetes de un casquillo
Cojinetes planos.
Los cojinetes planos soportan esfuerzos de tipo axial y radial, estos esfuerzos son muy
importantes desde el punto de vista del tricono, estos permiten que gire pero si aplicamos
mucho peso, se desgastan. Para que duren lo más probable es que se lubriquen en todo
momento.
Por ejemplo: Los Triconos para perforación con aire, con lodos, son necesario tapar esos
agujeros del paso del aire a los cojinetes, estos cojinetes están engrasados y tienen un
cierto sellado que impide que entre el lodo de perforación.

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Si bien pueden darse diversas combinaciones entre los elementos de corte y rodamientos
citados, las consideraciones básicas de diseño son comunes a todas ellas. Por lo que al
cuerpo del tricono se refiere, los elementos más significativos son la conexión roscada
que une el tricono a la sarta de perforación, la espiga sobre la que se deslizan los
rodamientos, los receptáculos de lubricante y los conductos del fluido de perforación,
incluyendo los alojamientos previstos para las toberas.
El dimensionamiento de los elementos citados ser en cada caso función del tipo de
formación específica para el que se diseña el tricono y, en consecuencia, de los parámetros
a los que se someterá el tricono durante la perforación. Así, Triconos diseñados para
formaciones blandas que requieren generalmente la aplicación de menos peso, tendrán
rodamientos más pequeños, conos de menor espesor de pared y cuerpo menso robusto,
circunstancias que permiten disponer de más espacio para dotarlos de dientes largos. Por
el contrario, Triconos diseñados para formaciones más duras y abrasivas que deberán
soportar condiciones de trabajo más rigurosos, deberán dotarse de elementos de corte más
resistentes, rodamientos más dimensionados y cuerpo más robusto.
Durante la perforación, al girar el cuerpo del tricono con el tren de varillaje, los conos
ruedan en el fondo del agujero y con sus dientes deshacen la roca. Ahora bien, el tricono
funcional de dos formas distintas según que la roca sea blanda o dura debido al decalaje
(offset).
Cuando la roca es blanda, los ejes de los conos no pasan por el eje de rotación del tren de
perforación, sino que tienen un cierto descentrado, lo cual hace que los dientes no rueden
solamente por el fondo del agujero sino que les dan a la vez un movimiento de
deslizamiento capaz de arrancar un trozo de roca blanda. En cambio, cuando la roca es
dura este descentrado es mucho menor o nulo incluso. Los dientes del cono rompen la
roca por impacto.
El offset en el terreno blando a parte del empuje y giro tiene que deslizarse para elevar el
ripio, si esto no fuera así, se produciría el empaste para arrancar un fragmento de roca.
El cuerpo. Es el lugar donde están los tres conos que están sujetos por su eje al brazo. El
fluido de perforación es generalmente lodo, y la circulación es directa. Hay diversas
formas de paso del agua o lodo:
1. Forma Convencional. En este tipo, el agua sale por las toberas y pueden darse dos
casos:
Salida en un paso central que vaya directamente a los 3 conos.
Un paso central con 3 ramificaciones que van a cada uno de los conos.
2. Sistema Jet a chorro. Consiste en 3 chorros que van directamente al fondo del
agujero haciendo una limpieza más efectiva. Estos se emplean ahora mucho, pero es
necesario disponer de bombas más potentes.

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 Fig. 5. Trépanos de corte. Circulación normal (izquierda) e inyección jet (derecha)
El jet es un estrangulamiento a la salida de la tobera, pero este estrangulamiento se puede
modificar mediante un casquillo, de esta forma se reduce el diámetro y con unas juntas
metálicas impiden que este casquillo se suelte.
Desgaste dientes. El desgaste de dientes de los dientes es debido por atravesar terrenos
duros. Un diente original tiene una altura de 24 mm.
Tabla 1. Escala de estados de desgaste de los dientes (en mm)
Altura de los dientes 24 21 18 15 12 9 6 3

Estado de desgaste T = diente T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7

nuevo
Fracción N=8 1/8 2/8 3/8 4/8 5/8 6/8 7/8

Ejemplo: Supongamos que tenemos un tricono nuevo, 24 mm. Durante la perforación,

sufre un desgaste de 15 mm. Calcular el estado de desgaste de los dientes.
Solución: La altura original del diente, T es de 24 mm; T = 24 mm. Una vez sufrido el
desgaste, la altura actual T’ es de 15 mm. Lo que indica que perdió, 9 mm; T-T’= 24-15
= 9mm. Llevando este valor en la escala de desgastes, un diente nuevo, se considera 8
como el 100% del diente, su estado de desgaste se conocerá hallando el subíndice de la T
correspondiente mediante la expresión empírica:
Ti =T-T’/T
Siendo:
i= subíndice del estado de desgaste
T = Estado o altura del diente nuevo
T’ = altura actual del diente.
El resultado será una fracción, la cual indicará el estado correspondiente:
Ti = 24-15/24 = 9/24 = 3x3/8x3 = 3/8. Ti = 3.
Luego 3 es el subíndice del estado de desgaste correspondiente a la pérdida de 9 mm en
el diente. Por lo que el estado de desgaste es T3. Pero, no debemos confundir nunca un
desgaste con rotura. Para indicar diente roto se designa con BT (Break Tooth)
Desgaste de los rodamientos. El desgaste de los rodamientos es algo muy subjetivo, pues
el rodamiento está en el interior del tricono. Los normales tienen una duración de unas
22 horas de trabajo. Conviene no sobrepasarlas, pues puede desprenderse un cono. Pero
hay triconos especiales que pueden durar hasta un máximo de 120 horas.

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Existe un método práctico para calcular el desgaste de los rodamientos de un tricono y es
mediante la siguiente fórmula:
El resultado de este cociente se lleva a unas tablas y se identifica el desgaste.
Tiempo estimado (Te), es el tiempo que se estima que podría haber durado más el tricono.
Tiempo real (Tr), es el tiempo real que lleva perforando el tricono.
Tabla 2. Degaste de rodamientos.
Te/Tr Grado
6.5 B1
3 B2
1.66 B3
1 B4
0.6 B5
0.33 B6
0.15 B7
0 B8
Si hay algún cono bloqueado, el desgaste que se producirá seria de B8. Si se ha perdido
algún rodamiento el desgaste que se produce también sería de un grado B8.
2.2. LASTRABARRENAS.
Las barras de carga o lastrabarrenas Drill Collars DC son barras de paredes gruesas, de
más diámetro que las varillas y cuyo fin principal es darle el peso necesario al trépano.
Con el objeto de limitar la longitud de barras en compresión, se les da el máximo diámetro
posible y el mayor peso, así como la mayor rigidez para limitar los fenómenos de pandeo
y la tendencia del trepano a desviarse.
Las DC, junto con los estabilizadores, forman el conjunto de fondo del sondeo, Bottom
Hole Assembly, BHA, que es el conjunto de elementos pesados que están inmediatamente
encima del tricono y conectan con las varillas que llegan hasta la Kelly, ya en superficie.
La selección del BHA junto con el tipo de tricono y fluido de perforación son los criterios
fundamentales que determinan la técnica de perforación y a los que se deben ajustar los
parámetros hidráulicos.
El API tiene normalizadas las dimensiones características de este tipo de barras. Se suelen
fabricar en dos clases de acero: SAE 31/40 al Ni-Cr y SAE 41/40 al Cr-Mo. Se mecanizan
con esmerado cuidado, con el fin de que la masa esté uniformemente repartida y así evitar
balanceos y vibraciones por excentricidad de su masa. Se las somete a tratamientos
térmicos en aceite para alcanzar una dureza Brinell de 350, con una carga de rotura de 9
a 10 Mpa.
Las lastrabarrenas clásicas son cilíndricas y lisas exteriormente, con lo que se consiguen
un peso máximo, pero en las maniobras se necesitan tomar precauciones al sujetarlas con
las cunas de retención o ajuste sobre la mesa de rotación, ya que podrían deslizarse,
provocando una operación de pesca muy laboriosa. Por ello, hay fabricante que en la parte
alta les dan una forma de cuello o entalladura para asegurar la maniobra.
Los diámetros exteriores más comunes van desde 3-1/2” hasta 11” (79.4 hasta 279.4 mm)
con unos pesos unitarios de 32.7 a 44.5 kg/m. Las longitudes normalizadas son de 30 y
42 pies (9 y 12.6 m) y se colocan tantas barras como sean necesarias para tener el empuje
conveniente sobre el trepano, teniendo en cuenta la disminución del peso por empuje de
Arquímedes. Se recomienda que este empuje sea solo el 75% del peso aparente de las
barras de carga encima del tricono. Está, en efecto, recomendado mantener el punto
neutro de la sarta en las lastrabarrenas, y por ello, no apoyar nunca sobre el trepano más

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de 75% del peso aparente de las barras (peso disminuido en el empuje ejercido por el
fluido de perforación).
Todo el peso sobre el tricono debe provenir de las lastrabarrenas, pues de lo contrario, las
varillas trabajarían a compresión, resultando una enérgica flexión y una rotura prematura
por fatiga (fig. 6). Además, cuando las varillas están a compresión, las superficies
exteriores de las juntas de empalmes se desgastan rápidamente.

Fig. 6. Efecto pandeo.

Con bastantes lastrabarrenas, las varillas trabajan a tracción, de tal forma que quedan
relativamente rectas y sufren menos roturas por fatigas. El gasto y el inconveniente que
origina la manipulación de las barras de carga queda compensado con la disminución en
el número de roturas y pescas consiguientes.
La selección del diámetro interior y exterior está condicionada por diversos factores:
Diámetro del sondeo.
Perdida de carga en la circulación del fluido.
Desviación del eje de sondeo
Introducción de instrumentos por su interior.
Por tanto, las principales funciones de las lastrabarrenas son las siguientes:
1. Aplicar peso sobre el tricono para una perforación eficiente, WOB.
2. Mantener la sarta en tensión, reduciendo así la tendencia de la sarta a torcerse y los
fallos debido a las fatigas mecánicas.
3. Dar una consistencia a la BHA para un mejor control direccional.
Las barras se eligen con un diámetro exterior lo mayor posible, pues así se tendrá la
máxima rigidez, proporcional a la cuarta potencia del diámetro, y por su peso, que lo es
a la segunda. Contrariamente, existirá una menor sección en el anular, con aumento de
la velocidad del fluido, lo que puede ocasionar daños a las paredes del sondeo y aumentar
la posibilidad de acuñamiento.
En ocasiones se emplean lastrabarrenas de sección cuadradas, rectangulares o triangulares
curvilíneas e incluso con espiral, que ofrecen la ventaja de reducir la adhesión del BHA
a las paredes del sondeo, cuando la diferencia diámetros es muy pequeña.
El roscado de las barras constituye la parte más delicada, pues en él se localizan la mayor
parte de las fallas y roturas. A diferencia de las varillas en la que el cuerpo es el más débil,
en las lastrabarrenas el cuerpo no pesa, pero si las uniones. Las resistencias de las roscas
depende: de la resistencia del acero, del perfil de la rosca y de sus extremos, del método
de mecanización, de sus tratamientos posteriores y del par de apriete. Periódicamente se
inspeccionan, aproximadamente cada 600 horas y se rotan en el sondeo.

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Frecuentemente se utilizan dos diámetros diferentes de lastrabarrenas, colocando el
mayor debajo del menor, a fin de evitar una rápida disminución del diámetro exterior de
la sarta del sondeo en su unión con el varillaje, lo que podría acarrear riesgos de
acuñamiento.

Fig. 7. Lastrabarrenas.

Las lastrabarrenas se adquieren normalmente con el rango 2 entre 30-32 ft. Como las
varillas; las lastrabarrenas son producidas con un rango de longitud, tamaño y pesos
variados. Como en el caso de las varillas, las lastrabarrenas son susceptibles a las
tensiones o efectos de carga, debido a:
Fuerzas de torsión y de dilatación
Tensión
Vibración y
Alternancia entre compresión y tensión.
Sin embargo, si se efectúa un apriete adecuado, el contacto de sellamiento entre los tubos
sería suficiente para resistir dichas cargas.
2.3. VARILLAS O BARRAS DE PERFORACIÓN.

Son las que constituyen la mayor parte de la sarta de perforación y que generalmente está
en tensión, y cuyo peso es sostenido por la torre o castillo. La tubería de perforación de
uso común esta laminada en caliente, taladrada sin costura al que luego se suelda las
conexiones o Tool Joint. La tubería de perforación tiene una vida relativamente corta por
lo que es importante un adecuado cuidado y selección. La parte más débil de la tubería de
perforar es el cuerpo. Por lo que el drill pipe es la parte más débil de la sarta.
Las varillas, son los elementos tubulares roscados unos a continuación de otros, que
constituyen la parte principal de la sarta. Constituyen generalmente el 90-95% de toda la
longitud de la sarta. Son tubos de acero sin soldadura con extremos roscados que se
conocen con el nombre de manguitos o juntas (Tool Joint). Cada varilla está compuesta
de dos extremos o terminales, uno macho (piñón, o pin) y otro hembra (caja o box). El
espesor de los extremos macho y hembra debe ser mayor que el del cuerpo de la tubería,
con el fin de acomodar las roscas a la hora de conectar los tubos. Unen el conjunto del

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fono del sondeo (BHA) con la superficie (Kelly). Estas barras deben mantenerse en
tracción, por lo que el punto neutro se fija sobre las lastrabarrenas.

Fig. 8. Tuberías de perforación.

1. Partes de la tubería de perforación.
Está constituido por dos partes las cuales son fabricadas separadamente y luego unidas
mediante soldadura. Estas son:
a) Cuerpo
b) Conexión o manguito: caja y piñón.
El cuerpo es de forma cilíndrica que ha sido laminada en caliente, taladrada en caliente
sin costura. En algunos casos se recubre la parte interna con un plástico (coating) para
protegerla contra la corrosión.
Propiedades mecánicas de la tubería
Mínimo Yield Strenght o Esfuerzo de cedencia: es el esfuerzo al cual el material exhibe
un límite de desviación de la proporcionalidad del esfuerzo a la deformación. En otras
palabras es el momento en que la deformación pasa de elástico a plástico.
Tensile Strenght o Esfuerzo de estiramiento. Es el valor obtenido al dividir la carga
máxima que produce rotura por el área seccional del tubo, también se le conoce como
Ultimate Strenght (Esfuerzo final).
Grado de la tubería. El grado está relacionado al grado del acero por lo tanto a su
resistencia a la tensión. Densidad del acero para la sarta de perforar 491 lb/ft3 ó 65.4
lb/gal y el módulo de elasticidad es 29 x 106 psi.
Tabla 3. Resistencias de varillas.
Grado de acero E X(95) G(105) S(135)
Resistencia mínima (psi) 75000 95000 105000 135000
Resistencia máxima (psi) 105000 125000 135000 165000

Dimensiones importantes de la tubería. Las dimensiones de las varillas son

especificadas por el API. Por lo general se presentan en tres rangos o longitudes, siendo
más utilizadas la del rango dos (2). Las varillas también están manufacturadas con una
variedad de diámetros exteriores y pesos; los cuales, asumiendo una densidad especifica
de 490 ft/cuft, reflejan lo que es el espesor de las mismas paredes. De igual forma se
fabrican con una gran variedad de grados de acero. En las tablas 4, 5 y 6 se puede observar
las diferentes dimensiones, longitudes y grados de ceros más comunes.

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 Tabla 4. Longitudes y rangos de varillas.
RANGO API LONGITUD (FT)
1 18-22
2 27-30
3 38-45

Tabla 5. Dimensiones de las varillas.

DIÁMETRO EXTERIOR EN PESO EN LB/FT DIÁMETRO INTERIOR EN
PULGADAS (OD) PULGADAS (ID)
2-3/8 6.65 1.815
2-7/8 10.40 2.151
3-1/2 9.50 2.992
3-1/2 13.30 2.764
5 15.50 4.602
5 16.25 4.408
5 19.50 4.276
5-1/2 25.60 4.000
5-1/2 21.90 4.776
5-1/2 24.70 4.670

El lodo que circula por el interior de las varillas a altas velocidades y por su exterior a
velocidades mucho más bajas, pero cargados con el detritus que recogen en el fondo del
sondeo, acaban desgastando sus paredes, pudiendo llegar a producir roturas que no son
solo debidas a esfuerzos mecánicos.
La resistencia a tracción de las barras condiciona la profundidad máxima que se puede
alcanzar en un sondeo. Efectivamente, a medida que aumenta la longitud del varillaje
aumenta proporcionalmente el peso suspendido, pudiendo dar origen a roturas por la
tracción y la torsión en las barras más próximas a la superficie, pues son las que soportan
más peso.
Las barras son tubos de acero, en alguna ocasión se ha utilizado aluminio con roscas en
los aceros. Sus características en cuanto a calidades de acero, longitud, diámetro interior
y exterior, roscas, etc. Están estandarizadas según las normas de API (American
Petroleum Institute). Los grados de acero que se utilizan para la fabricación con sus
características principales son las siguientes:
Tabla 6. Grados de acero.
GRADO DE LÍMITE DE LÍMITE DE RELACIÓN LIMITE
ACERO API ELASTICIDAD MIN TENSIÓN MIN ELÁSTICO/TENSIÓN
EN PSI EN PSI
D 55,000 95,000 0.58
E 75,000 100,000 0.75
X 95,000 105,000 0.70
G 105,000 115,000 0.91
S 135,000 145,000 0.93

Las dimensiones que caracterizan a las varillas en su diámetro exterior, que varía desde 2
3/8” (60.3 mm) a 6-5/8” (168.3 mm), siendo los más usuales en los sondeos de
profundidad media 2-7/8” (73 mm), 3-1/2” (88.9 mm), 4” (101.6 mm) y 5 (127 mm).

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 Fig. 9. Los empalmes
Las varillas de perforación presentan un recalque o refuerzo destinado a situar en él el
elemento roscado para el empalme. Los tipos que existen son:
 Varillas con recalque interior, internal upset (IU)
 Varillas con recalque exterior, external upset (EU)
 Varillas con recalque interior y exterior, internal-external upset (IEU)

Fig. 10. Recalques.

Según el estado de desgaste y defecto de construcción, se fijan cuatro clases de varillas a
las cuales habrá que exigir un trabajo de acuerdo con sus posibilidades, y cuyas
características mecánicas también están normalizadas por el API. Estas clases son
indicadas en la tabla 7.
Tabla 7. Dimensiones importantes de la tubería

CUERPO MANGUITO CUERPO

D. Peso Peso Tipo de Conexión D. D. interior D. de D. interno Grado
Nominal nominal ajustado recalce exterior trabajo cuerpo
3-1/2” 9.5 10.39 EU NC38 IF 4-3/4” 2-11/16” 2.563 2.992 E
13.3 14.45 EU NC38 IF 5 2-1/8” 2.000 2.764 S

4-1/2” 16.6 18.40 IU NC46 XH 6-1/4” 3-1/4” 3.125 3.826 E-75

18.51 IU NC46 XH 6-1/4” 3 2.875 3.826 X-95
18.51 IU NC46 XH 6-1/4” 3 2.875 3.826 G-105

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 18.54 IU NC46 XH 6-1/4” 3 2.875 3.826 S-135
Clasificación de las tuberías (API RP 76).
Tubería nueva: Tubería de perforación nueva (Nominal) identificada por una
banda blanca en el cuerpo a 36 pulgadas del piñón.
Clase Premium: Primera clase hasta un 20% de desgaste uniforme de la pared
comparada con el nominal identificado con dos bandas blancas.
Clase 2: Desde 20% a 35% de desgaste excéntrico de pared comparada con el
nominal. Esta identificada con UNA BANDA AMARILLA.
Clase 3: Desde 35% a 45% de desgaste uniforme de la pared comparado con el
nominal. Está identificada con UNA BANDA AZUL.
Rechazadas: Banda roja. Ya no se puede utilizar en las actividades de
perforación.
Clasificación por longitud o rango de tubería.
Rango I: 18 ft a 22 ft, media de 20 ft
Rango II: 27 a 32 ft, media de 30 ft
Rango III: 38 a 45 ft, media de 40 ft
Tabla 8. Clasificación por tamaño y peso nominal
Tamaño (pulgas) Peso nominal (Lbs/ft)
2-3/8” 4.85 6.65
2-7/8” 6.85 10.40
3-1/2” 9.5 13.3 15.5
4 11.85 14.0 15.7
4-1/2” 13.75 16.6 20.0 22.82
5 16.25 19.5 25.6
5-1/2” 19.2 21.9 24.7
6-5/8” 25.2 27.72 Solo en grado E

Esfuerzos a los que están sometidas las varillas de perforación.

Tensión. Tanto por su propio peso como por tensiones ocasionales debido a las
operaciones.
Torsión. Se presenta debido al movimiento rotativo para perforar.
Flexión. Debido las características del pozo que nunca son verticales. Este
esfuerzo se presenta más claramente en pozos dirigidos.
Colapso. Generalmente se presentan cuando se hacen los viajes en la que
generalmente los chorros llegan taponados al fondo. En las pruebas de formación.
Presión Interna. Al bombear el fluido de perforación, al hacer trabajos de
inyección, squeezes.
Compresión. Cuando la tubería soporta la carga de su propio peso cuando al bajar
se encuentra puentes, o en los pozos direccionales al rozar con las paredes del
mismo. Cuando se sienta algún packer.
Actividad Química. Del lodo y otros elementos sobre el drill pipe

14
 La combinación de estos esfuerzos fatiga más rápidamente a la tubería y la resultante
de estas fuerzas es mucho más intensa que individualmente. El drill pipe dentro de un
pozo puede fallar debido a uno o una combinación de los siguientes fenómenos:
Carga torsional: Gravedad, Levantamiento, Temperatura.
Presiones externas (Colapso)
Presiones Internas: Estallido, Goteo en un tubo
Flexión: Corte, Tensión equivalente.
Fatiga: Rotación en "patas de perro"
Aplastamiento: Cuñas, Apilamiento
Torsión (Torcimiento): Torcimiento del cuerpo, Sobre torque de ajuste,
Desenroscamiento.
Pandeamiento (Estabilidad): Por sobrepeso, Incremento de temperatura,
Incremento de presión, Incremento de densidad del fluido.
Aceleración (Frenado instantáneo)
Abrasión (Desgaste): De los tubos, De las conexiones.
Erosión (Desgaste por flujo de fluidos)
Corrosión (H2S, CO2, O2)
Conexiones, uniones de herramientas.
Los tubos de perforación se juntan entre sí por medio de las conexiones o uniones de
herramientas o Tool joints. Estos Tool joints se sueldan por recalentamiento instantáneo
(Flash Weld) a la tubería de perforación usando tratamientos de calor antes. Después se
hace soldadura. Las roscas de dimensiones ordinarias no resisten las repetidas aflojadas
y apretadas que se requieran en viajes de ida y vuelta para cambiar las brocas gastadas.
Debido a que los Tool Joint están sujetos a desgaste por rozamiento en su superficie
exterior ya que estas rozan contra las paredes del pozo o el revestimiento del pozo, se
aplican bandas de metal duro (hard banding) tales como partículas de carburo de
tungsteno sinterizado puestas en una matriz metálica de soldadura.
Sinterizar: Soldar o conglomerar metales pulverulentos sin alcanzar la temperatura de
fusión.
Recalque o upset de la tubería para soldar el Tool Joint
Todas las tuberías de perforar tienen un refuerzo en sus terminales llamados recalques o
upset para efectuar la soldadura a los Tool Joint. En los casos de recalque interno el
diámetro interior se ve disminuido.

15
 fig. 11. tipos de terminales de cuerpos.

Diagramas de los distintos terminales del cuerpo:

Internal Upset: IU
External Upset: EU
Internal-External Upset: IEU
Equivalencia entre conexiones
Conexiones numeradas Nomenclatura equivalente
NC36 2-3/8” IF
NC31 2-7/8” IF
NC38 3-1/2” IF
NC40 4” FH
NC46 4” IF ó 4-1/2”XH
NC50 4-1/2” IF

La conexión para todos los tipos de brocas es la conexión regular con 5 hilos /
pulgada.

2 3/8 REG 5 1/2 REG

2 7/8 REG 6 5/8 REG
3 1/2 REG 7 5/8 REG
4 1/2 REG

16
 Fig. 12. Varillas de perforación

Sustitutos o manguitos (Tool Joint).

Las varillas pueden roscarse unas a otras, pero esto da lugar a un desgaste rápido de las
roscas debido a las numerosas veces que hay que realizar esta operación, para ello se
fabrican los elementos de unión Tool Joint de un acero más resistente, con el objeto de
que se desgasten menos con los continuos roscados y desenroscados.
Los manguitos son por tanto, tubos de longitud muy corta y variada, los cuales actúan
como adaptadores para unir varillas de diferentes diámetros o recalques, debido a tipos
de roscas y tamaños de sus diámetros. Ver fig. 13.

Fig. 13. Los sustitutos.

Estos manguitos especiales antiguamente se roscaban a las varillas, pero en la actualidad

son soldados. Los tipos de unión utilizados son:
Regular (REG). El diámetro interior de Tool Joint es igual al diámetro interior de
extremo recalcado interiormente.
Internal Flush (IF). El diámetro interior del Tool Joint es igual al diámetro interior de la
varilla. Hay recalque exterior, no interior.

17
Rosca Cónica. Del 16 al 25% y diversos hilos por pulgadas y formas, lo que da origen a
los tipos existentes.
Los manguitos superiores.
Los manguitos superiores o de paredes gruesas (Heavy Wall Drill pipe, HWDP), tienen
unas paredes más gruesas que las varillas ordinarias, y son utilizados en la base de las
varillas donde se requiere mayor refuerzo o fuerza de resistencia. Concentración de la
tensión en las bases de la sarta de debe a:
Las diferencias en las secciones de tuberías y los esfuerzos entre varillas y las
lastrabarrenas.
Los efectos de rotación y corte del tricono. Con frecuencia pueden resultar en un
efecto de rebote vertical.
Las juntas gruesas deben ser utilizadas siempre en compresión. Se requieren más
longitudes de HWDP para mantener la sarta en compresión en zonas donde pueden surgir
desviaciones del tramo a perforar.

Fig. 14. HWDP

2.4. BARRA DE ARRASTRE O KELLY Y TOP DRIVE.

La Kelly, cuadrante o barra de arrastre, de sección cuadrada o hexagonal (Fig. 15), es la
tubería que transmite el movimiento de rotación desde la mesa hasta la sarta. Es el último
elemento de la sarta de perforación y se encuentra en la superficie.
Estas barras suelen tener una longitud 12 y 15 metros (40-50 ft), con diámetros de 63.5 a
133.3 mm (2-1/2 a 5-1/4 pulgadas), para las de sección cuadrada y de 76.2 a 152.4 mm
(3 a 6 pulgadas) las de sección hexagonal. Los diámetros interiores, respectivamente de
31.7 a 82.6 mm (1-1/4 a 3-3/4 pulgadas y 38.1 a 88.9 mm (1-1/1 a 3-1/2 pulgadas). El
roscado superior, al contrario del resto de la sarta es a la izquierda.

18
La barra de arrastre se fabrica con acero de límites elásticos en la conexión o unión de
758 Mpa y 620 Mpa en la sección útil. Es un componente muy importante, de elevado
coste y requiere un cuidado en su transporte y montaje debido a su longitud.

Fig. 15. Tipos de Kelly o barras de arrastres.

Convendrá evitar un desgaste excesivo originado por las maniobras de apriete y
desapriete. Para ello, un manguito o sub se montará en el extremo inferior del cuadrante.
Para prevenir igualmente la circulación del lodo en la dirección contraria; es decir, hacia
la superficie en caso de un Kick o cabeceo, una válvula llamada Kelly Cock, proveerá un
estricto reflujo, y es montado a menudo entre la Kelly y la Swivel. En la fabricación,
siempre se tiene en cuenta los tres tipos de desgastes más comunes en las barras de
arrastre:
Flexión, por uso incorrecto.
Fatiga fundamentalmente en los extremos de cambio de geometría por
acumulación de esfuerzos.
Redondeo de aristas, por juego excesivo en el buje. Existe la comprobación
frecuente y la sustitución de rodillos, para mantener la tolerancia al mínimo.
Como ya se indicó anteriormente, por lo general lleva dos válvulas, una en cada extremo:
Upper Kelly Cock
Lower Kelly Cock
También se le instala un sub de desgaste para evitar los daños a la barra de arrastre en
cada conexión del varillaje.
Sistema top drive o sistema de motor de rotación.
El sistema Top Drive (Figura 16), suspendido por debajo del bloque viajero, y con su
motor hidráulico, está compuesto de uno o más motores eléctricos o hidráulicos. Estos
están conectados a su vez a la sarta de perforación mediante una varilla llamada “Quill”
y es capaz de moverse verticalmente en la torre. No utiliza la Kelly. Tampoco utiliza los
bujes maestro y de Kelly. Solo utiliza la mesa rotatoria. La mesa rotatoria, con el uso del

19
sistema Top Drive, es utilizada por la brigada o cuadrilla de perforación para manejar la
Barra Maestra (Drill Stem) en plaza.
El sistema de Top drive es capaz de perforar con tres uniones o stand. Con este sistema,
se logra disminuir la frecuencia de atasco de tuberías. Permite igualmente al perforador
para enganchar y desenganchar rápidamente las bombas mientras se está retirando o
restringiendo las varillas. Es preferible su uso en pozos con largo alcance en la
profundidad y en pozos direccionales. Suprime muchas de las tareas que se ejecutan
manualmente durante la perforación y es completamente automático.

.
Fig. 16 Sistema de Top Drive
Conductor rotario.
El conductor rotatorio consiste de los bujes, el máster y el de kelly. El buje maestro recibe
su momentum rotacional desde el árbol de la mesa y arrastra el buje de kelly, el cual en
rotación, transfiere su movimiento de rotación a la Kelly. Fig. 17. El buje engrana en el
buje maestro. Los rodillos dentro del buje permiten que la barra de arrastre se mueva
libremente hacia arriba o hacia abajo, cuando está rotando o cuando está estacionaria.
Cuando la Kelly esta desconectada y levantada, el buje de Kelly se levanta y retrocede
con él.

Fig. 17. conductor rotatorios

20
Las cuñas de retención (Fig. 38) son matrices de acero ajustadas con bisagras y que
disponen de asas, que van colocadas entre el varillaje y el buje maestro en la mesa de
rotación al realizar una conexión o desconexión. Su misión es sostener la sarta de
perforación y mantenerla en el sondeo. Cuando están en el sitio, se dice que están
asentadas.

Fig. 18. Cuñas de retención.

En la figura de la derecha, las cunas asentadas en la Rotary

También forman parte del sistema de rotación, las tenazas de apriete y desapriete. Sirven
para ajustar o aflojar el varillaje. Se utilizan dos juegos de tenazas, uno para mantener la
sarta de perforación y otro para apretar o aflojar la unión. Estas tenazas se llaman tenaza
trasera y tenaza delantera. Pueden usarse también con las tuberías de revestimiento del
sondeo.
Mesa de rotación.
El giro de la sarta de perforación se consigue a través de la mesa de rotación (fig. 19), que
acciona a la Kelly que la atraviesa en su centro y puede deslizarse libremente en sentido
vertical. También se emplea para mantener en las maniobras tanto las sartas de
perforación como las columnas intermedias de entubación.
La mesa de rotación se compone de una estructura fija o base que soporta a una parte
móvil interior, que reposa sobre aquella por medio de unos rodamientos. Uno de los
rodamientos soporta las cargas verticales dirigidas hacia abajo, que puede llegar a ser de
más de unas 100 toneladas, mientras el otro sirve de tope hacia arriba.

Fig. 19. Mesa rotatorio. A la derecha, árbol de accionamiento de la mesa de rotación

21
La parte móvil consta de una corona circular dentada, denominada gran corona (fig. 40
derecha), movida por un árbol, mediante una cadena y un piñón cónico, situado en el
extremo el árbol de ataque. La parte fija de la mesa, forma un cárter de aceite, en donde
los dientes de piñón cónico se bañan, arrastrándose sobre la gran corona, para que luego
descienda a los rodamientos.
Las dimensiones nominales de la mesa de rotación son las correspondientes a su abertura
central, así se dice, por ejemplo, mesa de 17-1/2” (444.5 mm), queriendo expresar que
deja un diámetro interior libre de este tamaño. Otra forma de denominar las mesas es por
su capacidad de carga, hablándose entonces en los modelos mayores de 100 a 600
toneladas. Las mesas de rotación están previstas para girar a velocidades que van de 40 a
50 r/min hasta más de 200 r/min. La rotación de la sarta no absorbe una gran potencia,
sin embargo, en la mayor parte de las instalaciones, la rueda dentada del árbol de la mesa
de rotación va unida, mediante una cadena a una rueda dentada que se encuentra bajo el
árbol intermedio del torno. Uno solo de los motores situados detrás del torno basta, en
general para accionar la mesa de rotación y en consecuencia, la sarta de rotación.
En algunos equipos, el movimiento de giro se hace a través de una transmisión cardan,
que resulta de una construcción más costosa y un mantenimiento difícil. También existen
de accionamientos independientes, pero que presentan algunos inconvenientes y no están
muy extendidos.
La potencia necesaria para arrastrar una mesa, puede estimarse con el índice de 0.4 a 0.8
Kw por vuelta minuto o con la expresión empírica siguiente, para una sarta de 4-1/2”
(114.3 mm) a 100 r/min, según la longitud de la sarta:
POT = [(TVD/30)+10].WOB/D (n/130)
Donde
POT: Potencia necesaria para arrastrar la mesa (KW)
TVD: Profundidad vertical del pozo o taladro (m)
WOB: Peso sobre el tricono (toneladas o Kg)
n: velocidad de rotación de la mesa (r/min)
D: Diámetro del tricono o del pozo (pulgadas)
En el interior se encuentran el buje maestro y el buje del cuadrante que son los eslabones,
que conectan la mesa con la Kelly. La siguiente ecuación puede aplicarse para calcular la
potencia rotacional que es inducida a la sarta de perforación:
PR = (TN)/5,250
Donde
PR (hp): Potencia rotacional inducida a la sarta.
T (ft-lb): Torque rotatorio inducido a la sarta.
N (rpm): velocidad de rotación.
Antes de iniciar la perforación, la estimación del torque inducido es difícil desde el
momento en que éste comprende una combinación de torques en el tricono así como las
pérdidas de torque en la sarta, una relación empírica ha sido desarrollada para su
deducción:
PR= FN
Siendo:
PR= Potencia inducida e la sarta
F= Factor de torque

22
 N= Velocidad de rotación.
El factor de torque (F) es aproximado con 1.5 para pozos con MD (profundidad medida,
measured depth) más pequeño que 10,000 (ft), 1.75 para pozos con MD de 10,000 a
15,000 ft y 2 para pozos con MD mayores de 15,000 (ft). El volumen contenido y
desplazado por una sarta de perforación.
3. MATERIAL AUXILIAR.
Sub o Reductores.
Son trozos de varillas que unen elementos de la sarta de distintos diámetros. Para facilitar
el enrosque de los materiales tendrán roscas macho-macho, hembra-macho, hembra-
hembra. Suelen tener una longitud de 0.5 metros. También se usa los crossover (XO) para
unir dos elementos de la sarta que tengan diámetros diferentes. Normalmente se utiliza
para unir las lastrabarrenas con las varillas.
Estabilizadores (STB)
Consisten en unos tubos con rasquetas y hojas salientes en sus superficies externas. Estas
superficies pueden tener formas rectas o espirales, dando formas diferentes a dichos
estabilizadores. Las hojas pueden estar asentadas en el cuerpo del tubo o montados en
carretes de sellos elásticos, los cuales permiten la sarta rotar de forma independiente.

Fig. 20 Estabilizadores.

Las funciones de los estabilizadores dependen del tipo de agujero perforado. En esta
sección nos referimos a los casos que afectan a pozos verticales. En pozos verticales, las
funciones de los estabilizadores se pueden resumir en los siguientes puntos:
Reducir los efectos de vibración y cargas de torsión sobre las lastrabarrenas.
Permitir máximas aplicaciones de peso sobre el tricono, WOB
Aumentar la vida útil del tricono, reduciendo el efecto de descentrado de los
conos.
Ayudar a prevenir las atascaduras en las paredes del pozo.

23
Su misión, por lo general es estabilizar toda la sarta para evitar la desviación del pozo.
Siempre se colocan entre los drillcollars, zonas estratégicas de la sarta y estos puntos
suelen denominarse como zonas de estabilización. Suelen tener un diámetro aproximado
del pozo, para dar más estabilidad a la sarta.
Escariadores (Reamers).
Los escariadores son tubos con rodillos insertos en las hojas de la superficie. Los rodillos
actúan como estabilizadores especialmente útiles en el mantenimiento de la medida del
agujero. También servirán como corregidores de las paredes de pozo donde existan
problemas de aspereza en las paredes, curvas ligeras, etc. Por lo tanto, limpian el
diámetro de pozo o las paredes del pozo para que mantengan su diámetro. Siempre se
colocan encima del tricono con el mismo diámetro de éste para facilitar las limaduras.

Fig. 21. Los escariadores.

Los amortiguadores.
Como indica su nombre, son colocados sobre el tricono para reducir o amortiguar las
vibraciones de este útil durante la perforación de formaciones duras. La herramienta
absorbe o amortigua las vibraciones verticales mediante el un resorte o material elástico
instalado en el mismo equipo. Se instala en zonas determinadas por encima del trepano o
en las inmediaciones de la sarta.

24
 Fig. 22. Amortiguador (Shock sub)
Los martillos, Jars o tubos hidráulicos.
Su objetivo es ofrecer una descarga con el fin de liberar la tubería o sarta dondequiera
que se encuentre atascada en el fondo del pozo; es decir, desbloquean cualquier tipo de
agarre que quiera ocurrir en la sarta. Se puede colocar en cualquier lugar en la sarta. Los
Jars hidráulicos son activados mediante una propulsión para enviar un flujo progresivo
hacia el pozo. Los Jars mecánicos, se configuran en la superficie para operar cuando se
les aplique una determinada presión y un empuje hacia el fondo del pozo. Los Jars se
colocan regularmente encima de las lastrabarrenas. Observar la fig. 23.

Fig. 23. Hidráulica Jars

25
Ensanchadores
Se usa en pozos pilotos de diámetro pequeño, el cual no figura en el programa diseñado.
Estos pozos son desarrollados después, una vez reprogramado la perforación.

Fig. 24. Ensanchadores.

BIBLIOGRAFIA.
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IDPT Course Schlumberger.
2. Wolfgang F. Prassl. Drilling Engineering. Curtin University of Technology.
3. Samuel G. R. (2007). Downhole Drilling Tools. Houston. Gulf Publishing Company.
Documento en línea: www.knovel.com
4. David Hawker, Karen Vogt, Allan Robinson (2001). Manual de perforación.
Operaciones y procedimientos en el pozo. Calgary. Datalog.

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