Descripción del Producto terminado

Producto (Denominación Técnica) Denominación Comercial

Oxido de Zinc Oxido de Zinc Sello Diamante
Oxido de Zinc Sello Blanco
Oxido de Zinc Sello Rojo
Plomo en Bruto En Lingotes ≥99%, Plomo en Lingotes
Cinc en Bruto En Lingotes inferior al Cinc en Lingotes
99,99%,
Cloruro Férrico Cloruro Férrico
Cloruro Ferroso Cloruro Ferroso
Lingote de Aluminio Aleación de Aluminio en Pailas
Polvo Condesado de Cinc Polvo de Cinc
Viruta de hierro

Descripción del Procesos de la Producción

Oxido de Zinc:

1.1 La materia Prima que interviene en la fabricación de Oxido de cinc:

1.2 Cinc SHG o destilado, Dross de Cinc y otros minerales de cinc, ya sea solos
o una combinación entre ello.
1.3 Son pesado antes del proceso de carga y alimentados a los hornos.
1.4 Por la acción de Carlos se produce una fusión de Carga.
1.5 El horno es cubierto en la parte superior con un atapa especial y su fuego
es regulado hasta alcanzar el estado de vaporización, comenzando así el
proceso de oxidación por la acción conjunta del cinc en estado vapor y
elaire atmosférico.
1.6 El producto de la oxidación, más un exceso de aire (el que no reacciono con
el cinc) es succionado a través de tubería, por un turbo que lo obliga
atravesar primero el separador I, donde queda retenidas las posibles
partícula metalizas, que son reprocesadas.
1.7 Luego pasa a través del separador II, el cual separa las partículas de oxido
de cinc con diámetro grande, producto que es ensacado y puesto a la venta.
1.8 Se procede ensacar, se coloca el saco al frente de la boca de la tolva se
vierte el material y se pesa cada saco el cual oscila entre 25, 05 kg a 25,10
kg y se identifica.
1.9 Se coloca los sacos en el área de inspección por el departamento de
control de calidad y se procede analizar una muestra a hacer aprobado se
procede a empaletar.
1.10 El producto terminado es recepcionado en el Almacén de
Producto terminado para su comercialización.
Aplicación:

Interviene en la vulcanización del caucho, como pigmento en pintura,

preparación cerámica y porcelana, productos textiles, jabones, producto
farmacéutico, alimento para animales y una extensa gama de productos.

Línea de Producción:

En el proceso de la fabricación de oxido de Cinc se detalla tres líneas de

producción: Oxido de Cinc Sello Diamante, Oxido de Cinc Sello Blanco y
Oxido de Cinc Sello Rojo.

Presentación: Sacos de 25 kg sobre paletas.

Insumo que se requiere para el proceso de producción:

1 Materia Prima: Zinc SHG DE 99.99% Importado

2 Dross de zinc
3 Sacos polipropilenos de 25 Kg
4 Paletas de madera para despacho nacional
5 Paletas Plástica para el despacho Internacional
6 Emvoplast

Capacidad Instalada y Capacidad Operativa:

03 Hornoscon una capacidad instalada de 2500 kilos.

Producción: 7500 kilos de óxido diario con una operatividad de 2 turnos para
un total de 15000 kilos

Turno Operativo: 1er Turno 6:00 a.m. a2:00 p.m

2do.Turno 2:00 p.m a 10:00 p.m

Cantidad de trabajador: 06
Procesos Plomo en Lingotes:

1.1 Se recepciona la materia prima que interviene en la fabricación de Plomo en

Lingotes:
Ceniza de Plomo.
1.2 Es pesada antes del proceso de carga del horno.
1.3 La Fusión de la carga se realiza en un Horno rotativo con quemador a gas
natural y tiro natural de aire (venturi).
1.4 Por la acción de calor se produce la fusión de Plomo.
1.5 Con la carga completa del plomo se deposita en el fondo en estado fundido
se extraer todas las impurezas inerte (Atrancita) cuyo disposición final es llevada
aun manejador.
1.6 El Plomo fundido es vacio mediante un canal de vaciado que va directamente
a una lingotera automatizada.
1.7 El peso de cada lingote oscila entre 20 Kg - 25 Kg.
1.8 Se coloca lugar “Pendiente por Inspeccionar” por el personal de Control de
Calidad analiza una muestra de los mismo. Se procede armar los lingotes de 26
atados con un peso aproximado de 600 Kg.
1.8 El producto terminado es recibido en el Almacén de Producto terminado para
su comercialización e exportación.
1.9 Procede a limpiar y ordenar el área de trabajo de fusión.

Aplicación:

En baterías, pigmentos, aleaciones, cerámica, plásticos, municiones,

soldadura, cubiertas de cables, plomadas y armamento. En la elaboración de
equipos usados para la fabricación de ácido sulfúrico, refinamiento de petróleo,
reacciones de halogenación y sulfonación. Para atenuar ondas de sonido,
radiación atómica y vibraciones mecánicas.

Línea de Producción:

En el proceso de la fabricación de plomo en lingotes se detalla una sola línea

de producción Plomo en lingotes.

Presentación:lingotes con un peso entre 20 Kg a 25 Kg con una presentación

de 26 atados para forma un peso de 600 kg flejados,

Insumo que se requiere para el proceso de producción:

Materia Prima: Ceniza de Plomo

Fleje de acero.
Capacidad Instalada y Capacidad Operativa:

Horno Rotativo tiene una capacidad instalada de 6000 kilos.

Producción: 3600 kilo de plomo diario con una operatividad de 2 turnos para
un total de 7200 kilos

Turno Operativo: 1er Turno 6:00 a.m. a2:00p.m

2do.Turno 2:00 p.m a 10:00 p.m

Cantidad de trabajador: 06

Procesos Cinc Recuperado en Lingotes:

1.1 Se procede a recibir la materia prima: Dross Piedra y Ceniza de Cinc, el

departamento de almacén pesa, descarga y almacena para su inspección,
participa al departamento de control de calidad y Producción.
1.2 El departamento de control de calidad inspecciona la materia prima e identifica
con una tarjeta aprobado y procede comunicar al departamento de producción.
1.3 Producción solicita a almacén la metería prima ceniza de cinc, dross de piedra
y es repesada para su proceso.
1.4 La Ceniza de Cinc es procesadas por una maquina denominada
“Separadora” donde son clasificada (Granos, Fino de cinc, piedras). Se menciona
que esta planta llamada “Separadora” trabaja bajo vació para preservar el Medio
Ambiente.
1.5 Los GRANOS son procesado en el equipo CORECO, donde al someterlas a
temperaturas que oscilan entre (450ºC Y 500ºC) se produce un material fundido de
cinc, es vaciado directamente en una lingotera y se obtiene Cinc Recuperado en
lingote, quedando un remanente en un contenedor de Desecho de cinc para ser
almacenada.
1.6 DrossPiedra es procesadas en el equipo llamado PAILA donde por medio de
fusión a temperaturas que oscilan entre (450ºC Y 500ºC) se produce un material
fundido de cinc, es vaciado directamente en una lingotera y se obtiene Cinc
Recuperado en lingote. Quedando un remanente en un contenedor desecho de
ceniza cinc pasa a ser Almacenada.
1.7 El Desecho de Cinc generado por la máquina de coreco y paila es recogido
en un contenedor y es enviado para almacén y es reprocesada por la Maquina
separadora.
1.8 El Fino de Cinc es vaciado en Big Bag de 200 Kg para su disposición final
para un manejador.
1.9 El peso de cada lingote de cinc recuperado oscila entre 19 Kg - 21 Kg. Son
colocado en la zona “Pendiente por Inspeccionar” por el departamento de Control
de Calidad en espera del análisis correspondiente de la muestra.
1.10 Control de calidad procede analizar la muestra e identificar el producto
terminado como aprobado.
1.11 Se procede a flejar los atados de 26 de lingotes de Cinc Recuperado con un
peso aproximado de 350 Kg.
1.12 El departamento de Producción hace entrega de los atados de Lingote de
cinc recuperado a almacén de productos terminado para su posterior
comercialización.
1.13 orden y limpieza en el área de trabajo de fusión.

Aplicación:

Aleaciones (latón, bronce y aleaciones para modelo de concha), Hierro

Galvanizado y otros metales, Piezas de automóvil, baterías de pila seca.,
Fungicidas, nutrición, Tejados, acanalados, planchas de litografías, envoltura
de cables.

Línea de Producción:

En el proceso de la fabricación de plomo en lingotes se detalla una sola línea

de producción Cinc en lingotes.

Presentación: Lingotes peso entre 19 Kg – 21 Kg con una presentación de 26

atados para forma un peso de 350 kg flejados,

Insumo que se requiere para el proceso de producción:

Materia Prima:

1 Dross de Cinc
2 Ceniza de Cinc
3 Big Bag de 2000 Kg
4 Flejes de Acero

Capacidad Instalada y Capacidad Operativa

En este proceso se tiene una capacidad instalada de 8000 kilos mensuales

compartida de la siguiente manera:

 En la Pailas procesa 2500 kilo diario

 En el Coreco procesa 3000 kilos diarios

Turno Operativo: 1er Turno 6:00 a.m. a 2:00 p.m

2do.Turno 2:00 p.m a 10:00 p.m

 Cantidad de trabajador: 06
Procesos Aluminio en Pailas:

1.1 Se recibe la materia prima (escoria de aluminio, perfil, chatarra (mixto duro),
pailas, lingotes) el departamento de almacén pesa descarga y almacena para la
inspección, participa al departamento de calidad y producción.
1.2 El departamento de control de calidad inspecciona que la materia prima este
debidamente seleccionada en (duro, mixto, ferfil, hierro, laminas litográfica etc.) e
identifica con una tarjeta de aprobado y procede a comunicar al departamento de
producción.

Procesos de Escoria de Aluminio

1.1 La Escoria de Aluminio es procesadas por una maquina denominada
“Separadora” donde son clasificada (Granos, Fino de Aluminio y piedras). Se
menciona que esta planta llamada “Separadora” trabaja bajo vació para preservar
el Medio Ambiente.
1.5 Los GRANOS y la Piedra son procesado en él Horno Holding.

Proceso de FundiciónHono Basculante Holding:

1.3.1 Se inicia el proceso de fundición colocando la materia prima seleccionada

(escoria de aluminio, mixto o perfil) en este caso en el horno basculanteHolding. El
cual tiene una capacidad de 7.000kg.
1.3.2 Se introduce una fuente de calor dentro del horno, seguidamente se abre la
válvula que permite el paso del gas hacia el horno, y se enciende el piloto también
utiliza una fuente de calor adicional que es el soplo de aire caliente promedio
producida por un turbo de aire, el aluminio se funde una temperatura de 600º y
700ºc.
1.3.3 Luego una vez sometido el material a temperatura y completado la fusión se le
agrega el fundente el cual reaccione con las impurezas y se acumulan en la
superficie del horno.
1.3.4 Se extrae la escoria con un colador o escoriador y se deposita en un
recipiente destinado para ello.

1.3.5 Seguidamente se homogeniza y se saca una muestra para ser analizada

por control de calidad el cual si esta dentroy cumple con las especificaciones, sinose
le hacen los ajustes correspondientes.

1.3.6 Se procede a realizar la colada del aluminio fundido en las pailas la misma
debe ser constante para evitar burbujas en el colada y espera por enfriamiento de
la misma para su desmoldé.

1.3.7 El peso de cada paila de aluminio oscila entre 500 y 570 Kg aproximadamente
luego son identificados con el número lotes (identificación del Horno, Fecha de
producción y número de paila y peso), y es colocada en la zona de pendientes por
entregar al departamento de almacén.

1.3.8 Orden y limpieza en el área de trabajo de fusión.

Proceso de Fundición Solera:

1.3.1 Se introduce una fuente de calor dentro del horno, seguidamente se abre la
válvula que permite el paso del gas hacia el horno, directamente con el
quemadoruna vez que el horno que llega a su temperatura de 600° a 700º.

1.3.2Se inicia a cargar el horno colocando la materia prima (Aluminio duro) en

etapas progresiva.
1.3.3Se extrae la escoria con un colador o escoriador y se deposita en un recipiente
destinado para ello.

1.3.4Seguidamente se homogeniza y se saca una muestra para ser analizada

por control de calidad el cual si está dentroy cumple con las especificaciones, sinose
le hacen los ajustes correspondientes.

1.3.6 Se procede a realizar la colada del aluminio fundido en las pailas la misma
debe ser constante para evitar burbujas en el colada y espera por enfriamiento de
la misma para su desmoldé.

1.37 Se procede al vaciado del aluminio fundido en los moldes de pailas por medio
de una canal. Debe ser constante para evitar burbujas en el colado.

1.3.8 El peso de cada paila de aluminio oscila entre 490 y 530 Kg aproximadamente
luego son identificados con el número lotes (identificación del Horno, Fecha de
producción y número de paila y peso), y es colocada en la zona de pendientes por
entregar al departamento de almacén.

1.3.9 Orden y limpieza en el área de trabajo de fusión.

Aplicación:

Paneles decorativos anodizadles, placas para litografía, industria automotriz,

electrónica, envases de todo tipo, utensilios domésticos, ductos, elementos
arquitectónicos, tubo aletado, intercambiadores de calor, partes para
electrodomésticos.
Insumo que se requiere para el proceso de producción:

Materia Prima:

Chatarra (Perola, mixto, duro, perfil, foi, radiadores, Laminas litográfica)Escoria

de aluminio).

Insumo:

Moldes: Pailas
Gas natural

Capacidad Instalada y Capacidad Operativa en el Holding

En este proceso se tiene una capacidad instalada de 7000 kilos

 Producción: 6 pailas de 500 kilos diario con una operatividad de 1

turnos para un total de 3 200 kilos
 diarios

TurnoOperativo: 1er Turno7:30 a.m. a 4:00 p.m

Descanso 1 hora
 Cantidad de trabajador: 06

Capacidad Instalada y Capacidad Solera

En este proceso se tiene una capacidad instalada de 2000 kilos

 Producción: 2 pailas de 500 kilos diario con una operatividad de 1

turnos para un total de 1 000 kilos
 diarios

TurnoOperativo: 1er Turno7:30 a.m. a 4:00 p.m

Descanso 1 hora
 Cantidad de trabajador: 06

Procesos Polvo de Condensación de Cinc:

1.1 Se recibe la materia prima que interviene en el proceso de cernido de polvo

BL.

1.2 Es pesada antes de ser almacenada para el proceso de inspección.

1.3 El departamento de Control de Calidad procede a inspeccionar la materia
prima y toma muestra para analizar el contenido de cinc y diámetro de las
partículas

1.4 EL polvo de cinc BL ya inspeccionado es tratado por una maquina

cernidora compuesta de cuatro secciones separadas con mallas de diferentes
diámetros y un sistema de movimiento vibratorio, el cual separa y lo clasifica en
polvillo de zinc de 75 micrones y 150 micrones

1.5 Las partículas de mayor tamaño se pasan por una máquina trituradora y
luego regresan al proceso de cernido.

1.6 El Polvo de cinc es colocado en la zona “Pendiente por Inspeccionar” por el

departamento de Control de Calidad en espera del análisis correspondiente de
la muestra.

1.7 Se procede al pesaje y envasado del polvillo.

1.8 El peso de cada envase es de 25 kg.

1.9 Se procede armar paletas de Madera 40 envases de 25 kg para un total de

11000 kg.

1.10 El producto terminado es entregado al Almacén de Producto terminado

para su posterior comercialización.

1.11 Orden y limpieza en el área de trabajo de Cernidora.

Aplicación:

Materia prima para producción de compuestos de zinc, pinturas, plásticos,

polímeros, electrónica, catálisis, aditivos en lubricantes y grasas.

Línea de Producción:

En el proceso de la fabricación de una sola línea de producción Polvo de Cinc.

Presentación:Cuñetes plástico cada envase es de 25 kg, se armar paletas de

madera certificada 40 envases de 25 kg para un total de 11000 kg.

Insumo que se requiere para el proceso de producción:

Materia Prima:

Polvo Cinc Bl generado de las empresas galvanizadoras. Compra Nacional.

Insumo:
Cuñetes platico de capacidad de 25 kg
Paletas de madera
Malla cernidora de 75 micrones a 150 micrones

Proceso de cloruro Ferrico

1.1 El cloruro férrico es una solución viscosa de color ámbar oscuro, olor
penetrante y muy soluble en agua.

1.2 El cloruro férrico se obtiene a partir de Ácido Clorhídrico Exhausto

proveniente de las plantas galvanizadoras donde es utilizado como decapante
de las piezas metálicas en su proceso. Una vez que este acido ha perdido en
gran parte su capacidad de reacción con los metales, es desechado, ya que
contiene un elevado porcentaje en forma de cloruro (250 – 300 g/L) con una
densidad aproximada de 1.250 g/cc.

1.3 Una vez que este acido llega a la plata se somete a un proceso de
evaporación por destilación con el fin de extraerle el ácido clorhídrico libre y el
agua para lograr subir la concentración de la solución hasta un calor de 1.400
g/cc y con un contenido de hierro bivalente (Fe ++) hasta un 15% como ion,
denominado Cloruro Ferroso (FeCl2). Estos valores son verificados mediante
ensayos de laboratorio.

1.4 El Cloruro Ferroso se pasa a un tanque de cloración, con capacidad de

20 m donde se produce la transformación por la reacción de oxidación, con gas
cloro (Cl2) de ion ferroso (Fe++) a ion férrico (Fe+++).

1.5 Para el proceso de transformación se necesita un tiempo de quince (15)

a veinte (20) días. En este lapso se controlan tres (3) parámetros
fundamentales Como son: temperatura (la cual no debe exceder los 42° C),
densidad y contenido del ion ferroso.

1.6 El fin del proceso ocurre cuando el contenido del ion ferroso es igual o
menor al 1%, el pH (solución al 1% v/v) está entre 2.0 y 2.5, la densidad a
temperatura ambiente (28°C) es de 1.420 g/cc, el hierro total (Fe ++ + Fe+++)
debe estar entre 12.5 y 17.0% y la concentración como cloruro férrico debe ser
igual o mayor a 40%.

1.7 Cuando el departamento de control de calidad confirma estos valores

finales la solución es trasegada del tanque de cloración por medio de tuberías a
tanques de almacenamiento resistente a la solución y con capacidad de 50 m 3
para su posterior despacho.

1.8 El producto se identifica con su número de lote para elaborar el

certificado de análisis que acompaña cada despacho.

1.9 El tanque de cloración está provisto internamente de un distribuidor

ubicado en el fondo, para una buena difusión del gas en la solución, y un
agitador accionado por un grupo motoreductor para homogeneizar la solución.

1.10 El suministro de cloro gaseoso para la reacción esta dosificado por un

medidor de flujo el cual controla la cantidad de reactivo necesario para cada
proceso. Además por simple pesada del cilindro se corrobra la cantidad de gas
consumido.
1.11 El cilindro se encuentra ubicado sobre una cuña de seguridad que
permite en caso de emergencia introducirlo en el tanque de neutralización, el
cual contiene una solución de cal hidratada en agua. Las dimensiones del
tanque de neutralización y la concentración de la solución neutralizadora están
contempladas en la norma COVENIN 695-82.
Aplicación:Es utilizado como materia prima en la obtención de colorantes,
como agentes oxidantes en la industria química y principalmente como
coagulante-floculante en el tratamiento en aguas residuales.

Línea de Producción:

En el proceso de la fabricación es de una sola línea de producción Cloruro

férrico.

Presentación:maxicubo de 2500 lts, y en taque cisterna de 10.000 litros

Insumo que se requiere para el proceso de producción:

Materia Prima:

Gas Cloro en cilindro de 220 ml Compra Nacional.

Insumo:

Maxicubo de 2500 Lts

Cal hidratada

Capacidad Instalada y Capacidad Operativa

En este proceso se tiene una capacidad instalada de 600 TM

  Producción: 120 Tm mensual

TurnoOperativo: 1er Turno6: a.m. a 2:00 p.m

2do. Turno 6:00 a.m a 10: 00 pm

Descanso 1 hora
 Cantidad de trabajador:04

Proceso de Viruta de Hierro

Las Virutas de Hierro existentes en planta surgen de un proceso de

Trefilado, las cuales son descartadas y acumuladas en sacas o Big-Bag de
aproximadamente 1.500 Kg los cuales ingresan a planta donde previamente
son pesados y registrados sus pesos para después ser almacenados.

El material de viruta es pasado por un proceso de cernido a través de

una malla con un calibre de 3.0 mm para separar de ella todo elemento extraño
que pueda haber contenido en los Big-Bag del material. El proceso se realiza
con ayuda del montacargas que levanta un Big-Bag sobre la superficie de la
Zaranda y deja descargar el contenido del mismo o en su defecto se realiza de
manera manual por un operador que va agregando gradualmente en pocas
porciones el material sobre la maquina cernidora a través de la cual pasan las
virutas de hierro y sobre la malla van quedando todos los elementos extraños al
mismo, que posteriormente son retirados y descartados. El producto
obtenido es de igual forma acumulado en Big-Bag y se llenan con
aproximadamente 1.300 Kg, el mismo es almacenado, bajo techo, y dispuesto
para su posterior despacho.