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OBJETIVO DEL CURSO

Con el uso del Software de Simulación con Animación, el participante podrá crear
modelos de forma rápida, sencilla y flexible optimizando de forma integrada, así mismo
podrá REPRESENTAR elementos de Logística, Manejo de Materiales, y Operaciones
incluidas, generando en automático las gráficas en 3 dimensiones para visualización en
el espacio tridimensional.

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Tabla de contenido
OBJETIVO DEL CURSO ...........................................................................................................................2
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................4
¿QUÉS ES PROMODEL? .................................................................................................................4
INICIO DE PROMODEL.............................................................................................................................5
INTRODUCCIÓN AL MANEJO DE PROMODEL ..................................................................................7
CONOCIENDO BARRA DE HERRAMIENTAS......................................................................................7
MODELO 1: LÍNEA DE ENSAMBLE BÁSICA SIN BUFFER ...............................................................8
MODELO 2: LÍNEA DE ENSAMBLE BÁSICA CON BUFFER .......................................................... 18
MODELO 3: LÍNEA DE ENSAMBLE BÁSICA CON INSPECCIÓN ................................................. 23
MODELO 4: LÍNEA DE ENSAMBLE BÁSICO CON RECURSOS ................................................... 36
MODELO 5: LINEA DE ENSAMBLE BÁSICA (CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO) ........... 43
MODELO 6: LINEA DE ENSAMBLE BASICA CON VARIABLES ................................................... 47
MODELO 7: SIMULACION DE UNA OPERACIÓN DE EMPAQUE ................................................ 56
MODELO 8: SIMULACION DE UNA OPERACIÓN DE EMPAQUE Y EMBALAJE (SIN
RECURSOS). ........................................................................................................................................... 61
MODELO 9: SIMULACION DE UNA OPERACIÓN DE EMPAQUE Y EMBALAJE (CON
RECURSOS) ............................................................................................................................................ 80
Introducción:........................................................................................................................................... 98
El módulo Stat::Fit:................................................................................................................................ 100
Datos para prueba con Stat::Fil ............................................................................................................. 101
I. Procedimiento para realizar la exploración de los datos del grupo 1 ............................................... 103
II. Determinación del tipo de distribución de un conjunto de datosA través de la Prueba de Bondad de
Ajuste. ....................................................................................................................................................... 104
Distribuciones: ...................................................................................................................................... 105
Aceptación: ........................................................................................................................................... 105
Utilice la opción del menú Fit→Result Graphs→Density ..................................................................... 106
II.b Haga la prueba de bondad de ajuste con las opciones del menú: Fit→Setup .......................... 108
III. Procedimiento para realizar la exploración de los datos del grupo 2 ............................................... 108
IV. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA PRUEBA DE BONDAD DE AJUSTE A LOSDATOS DEL
GRUPO 2. .............................................................................................................................................. 109
Las Distribuciones continuas que mejor se ajustan a los datos: ........................................................... 110
Aceptación: ........................................................................................................................................... 111

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 Para ilustrar solo analizaremos los resultados de una Distribución continua, la WeibullLa que ha sido
analizadas con las pruebas Kolmogorov-Smirnov con p-value=0.902 .................................................. 111
También se ha analizado con las pruebas Anderson-Darling con un p-value=0.955 ........................... 112
De la misma manera se deben analizar el resto de distribuciones que se han comparadocon los datos.
.............................................................................................................................................................. 112

INTRODUCCIÓN
¿QUÉS ES PROMODEL?

ProModel es un simulador con animación y optimización para hacer modelos de

simulación y optimizarlos.

Permite simular cualquier tipo de sistemas de manufactura, logística, servicios, call

centers, manejo de materiales, etc.

Puedes simular call centers, servicio al cliente, bandas de transporte, ensamble, corte,
fundición etc.
4
ProModel es un paquete de simulación que no requiere programación, aunque si lo
permite. Corre en Windows y no requiere hardware especializado. Es la combinación
perfecta entre facilidad de uso y flexibilidad para modelos complejos.

Puedes simular justo a tiempo, teoría de restricciones sistemas de empujar, jalar,

logística, sistemas de servicio, atención a clientes, etc.

Prácticamente, cualquier sistema puede ser modelado.

Una vez que el modelo ha sido creado, éste puede ser optimizado para encontrar los
valores óptimos de los parámetros clave del modelo. Algunos ejemplos incluyen
determinar la mejor combinación de factores para maximizar producción minimizando
costo, minimizar el número de camiones sin penalizar el servicio, etc.

INICIO DE PROMODEL
1. Una vez que se le da “Doble click” al ícono de Promodel en el escritorio, lo primero
que aparecerá será la siguiente ventana, a la cual daremos “Aceptar”
Las versiones educativas tienen capacidades diferentes a las versiones comerciales;
cuando se abre la versión educativa va a mostrar las siguientes especificaciones en
su modalidad básica: 20 locaciones, 8 tipos de entidades, 8 tipos de recursos, 5
atributos, 15 parámetros de escenario.

5
2. De manera automática aparecerá una nueva ventana, llamada “Como Empezar”
a través de la cual se podrá visualizar cada uno de los apartados una introducción
sobre las funciones básicas del sistema. Ésta ventana hace liga a la página de
PROMODEL, pero todo está en inglés, además de que puede que la máquina se
trabe, por lo que para efectos de la práctica se recomienda dar click en “Cerrar”

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 3. La ventana llamada “Layout” NO SE DEBE CERRAR, ya que será la hoja en la
que se plasmarán cada uno de los gráficos a utilizar.

INTRODUCCIÓN AL MANEJO DE PROMODEL

A continuación veremos las 4 herramientas básicas para presentar un modelado.

CONOCIENDO BARRA DE HERRAMIENTAS

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 1. El recuadro marcado representa a LOCACIONES.

2. El recuadro marcado representa a ENTIDADES.

3. El recuadro marcado representa a PROCESOS

4. El recuadro marcado representa a LLEGADAS.

MODELO 1: LÍNEA DE ENSAMBLE BÁSICA SIN BUFFER

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Se realizará la simulación de una línea de ensamble la cual contará de 3 operaciones
distribuidas entre (Maquina 1, Maquina 2 y Maquina 3) cada una con 1 unidad y tiempo
definido.

Se contará con zona de almacenamiento de materia prima con capacidad de 1000 y zona
de producto terminado con capacidad de 1000.

Visualización final del MODELO 1

Paso 1: Dar click al ícono “Locaciones”

• Agregar “Zona de Materia Prima” dentro del “Layout”

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 Región que
representará Zona
de Materia Prima

• Modificar solo los Parámetros:

▪ Nombre: BodegaMP
▪ Cap: 1000

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*Nota: Una vez que se agregue la zona de materia prima, desactivar nuestro botón de
“Nuevo” ubicado en el menú “Gráficas”

Se agregarán entre 9 a 12 “Puntos

de Entidad” o “Spot” dentro del
recuadro que representa la
Bodega de MP

*¿Qué representan los puntos de

entidad?

Representa el número de MP que

visualmente se observará cuando
corras tu modelo.

Paso 2:

*Nota: Para agregar “Nuevas Locaciones” activar el botón de “Nuevo”

• Agregar 3 Nuevas Máquinas

• Modificar el Parámetro Nombre por:

• Maq1, Maq2 y Maq3
• Agregar bodega de Producto Terminado siguiendo el Paso 1
• Modificar Nombre a: BodegaPT
• Modificar su capacidad a 1000 piezas

11
Utilizar una dimensión de 3
metros horizontales para
las máquinas

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Teniendo el botón de “Nuevo”
apagado, se da
“doble click” a la máquina, y
se presiona el botón
“dimensiones”, para elegir la
opción “Horizontal”, “Metros” y
poner el número 3 en cada
máquina

Paso 3:

• Agregar Materia Prima seleccionando el icono de

“ENTIDADES.”
• Elegir icono de Materia Prima (Cambiar de nombre a “Materia Prima”
• Desactivar la Opción “Nuevo”, agregar tres cubos más, y modificar el color a los 4
estados de la Materia Prima.

LUEGO SELECCIONAR
EL ÍCONO PARA
AGREGARLO

PRIMERO DAR CLICK

EN EL RECUADRO
VACÍO

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Seleccionar cada materia
prima, presionar en “Editar” y
cambiar la dimensión
horizontal de cada una a 0.8
metros.

Paso 4:

• Ingresar a PROCESOS
• Verificar que la opción Nuevo Proceso este Activada.

Verificar que en
Entidad esté
seleccionada la
opción “Materia
Prima”

• Dar Click en el Layout en nuestra materia prima y sin soltar dar click a Maq1.
• Hacer el mismo procedimiento hasta llegar a Bodega de Producto Terminado.
• Dar Click en la Bodega de Producto Terminado y dar Ruta a la Salida.

14
En la opción “Operación” (Encontrada en la misma ventana de “Procesos”) dar de alta
los siguientes Comandos:

*Nota: Para agregar las

operaciones se debe
dar “doble click” en el
renglón correspondiente

Dar en botón “Compilar”

para que la operación
quede grabada.
Al terminar de agregar las
operaciones, cerramos la
ventana

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Paso 5:

• Ingresar al icono de “ARRIBOS”

*Nota: Dar “doble click” en el renglón correspondiente para elegir los parámetros.
En el caso de “Ocurrencias” y “Frecuencia”, ponerlo de forma manual.

• Solo modificar los siguientes parametros:

o Entidad: Materiaprima
o Locacion: BodegaMP
o Cant. Por Arribo: 1000
o Primera Vez:0
o Ocurrencias:1
o
o Frecuencia:0

• Dar Click en Simulación – Opciones

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• Activar la opción “Pausa “Ubicada en las Opciones AL INICIO

• Guardar el modelo

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 • Corre la Simulación con el Botón “PLAY”

MODELO 2: LÍNEA DE ENSAMBLE BÁSICA CON

BUFFER

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Utilizando como base el modelo 1, se procederá a elaborar el modelo 2.

Para la Práctica se agregará un buffer intermedio entre la maquina 1 y la maquina 2 y un

buffer entre la maquina 2 a la maquina 3.

Los Buffer tendrán capacidad de 10 y permitirán que la operación 1 que demoraba 5

minutos pueda almacenar sus productos en proceso en el buffer evitando así bloqueos.

Visualización final del MODELO 2

Paso 1:

• Ingresar a Locaciones y agregar 2 nuevas regiones entre maquina las Maquinas

1y2
y entre las Maquinas 2 y 3.
19
 • Modificar los Nombres a:
• Buffer1
• Buffer2
• Ambos con capacidad de: 10

Agregar de 6 a 9 Spots dentro

de los recuadros que representan los
Buffers.

Recuerda apagar el botón de “nuevo”

antes de agregar más spots

Paso 2:

• Dar Click sobre la Bodega de Materia Prima en el Layout.

Verificar que la opción “NUEVO” este desactivada y agregar un Medidor.

20
 PARA AGREGAR
HERRAMIENTAS A LOS
GRÁFICOS, SÓLO SE DEBE
DAR CLICK CERCA DEL
GRÁFICO CORRESPONDIENTE

• Dar doble Click sobre el medidor y activar el parámetro “MOSTRAR ESCALA”.

• Agregar un Medidor con los pasos anteriores a la bodega de Producto Terminado.

• Agregar un Marcador de “ESTADO” a las 3 Máquinas.
21
CONTADOR
ES
 • Agregar “CONTADORES” a Buffer1 y Buffer2.
• Agregar “ETIQUETAS” a todas las Maquinas, Regiones y Buffer.

*NOTA:Recuerda que para agregar las

herramientas a los gráficos, primero debes ETIQUETAS
Marcadores
seleccionar el gráfico al que se le agregará
la herramienta.

Paso 3:

• Ingresar a “PROCESOS” y Modificar el Proceso de Maquina 1 a Buffer 1, sobre

la cabeza de flecha arrastrar el puntero hacia buffer 1.
• Saldrá un aviso si deseamos cambiar el destino: ACEPTAR
• Realizar el procedimiento anterior para Maquina 2 a Buffer 2.
• Agregar nuevos procesos de Buffer1 a Maquina2 y de Buffer2 a Maquina3
• Ubicar el Proceso: Materiaprima – BodegaMP y agregar en la operación el
comando: Accum 1000
• Ubicar el Proceso: Materiaprima – BodegaPT, y agregar en la operación el
comando: Accum 1000

22
 Guardar el modelo y corre la Simulación con el Botón “PLAY

MODELO 3: LÍNEA DE ENSAMBLE BÁSICA CON INSPECCIÓN

23
Utilizando como base el modelo 2, se procederá a elaborar el modelo 3.

La Principal modificación en la práctica consiste en agregar una nueva unidad de

materia prima, así como agregar una bodega de producto rechazado y una mesa de
inspección.

Esta modificación conlleva agregar nuevas entidades y modificar los procesos.

Visualización final del MODELO 3

Paso 1:

• Ingresar a “PROCESOS”
24
• Eliminar todos los procesos, seleccionando el renglón, y presionar el botón
“Editar”, para luego elegir la opción “Eliminar”

• Ingresar a “LOCACIONES” y agregar una nueva locación con el nombre:

Inspección, agregar etiqueta.
• Crear una nueva bodega y cambiar el Nombre por: BodegaPR con capacidad
de: 200, agregar de 6 a 8 “Spots”, etiqueta, y medidor.
• Crear una nueva bodega con el nombre de “Bodega MP 2” con capacidad de:
2000, agregar de 10 a 12 “Spots”, etiqueta y medidor.

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Paso 2:

• Ingrese a “ENTIDADES” ubicar materia prima y modificar su nombre por: materia

prima1
• Crear las siguientes Entidades y cambiar su color (*Nota: Para crear una nueva
entidad, tener activado el botón “Nuevo”):
o Materia prima 2
o Ensamble
o Producto terminado
o Producto rechazado

*Nota: Todos con una dimensión de 0.8 metros horizontales.

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Paso 3:

• Ingresar al Menú “PROCESOS”, agregar los nuevos procesos que partirán de la

BodegaMP hacia Maquina1
o Verificar que se tenga seleccionada materiaprima1 haremos el proceso
hacia Maquina1

• Seleccionando materiaprima2 haremos el proceso de BodegaMP2 hacia

Maquina1

27
• Seleccionar materiaprima1, dar Click sobre Maquina1 sin soltar daremos Click en
Ensamble, para finalizar lo soltaremos en Buffer1.

28
• Manteniendo activa la opción Ensamble realizaremos el Proceso de Buffer1 a
Maquina2
• Realizar el mismo proceso de Maquina2 a Buffer2 y de Buffer2 a Maquina3

• Dar Click sobre Maquina3 y sin soltar daremos Click en producto terminado.

• Procede hacer el proceso hacia Inspección y luego a BodegaPT revisando que

producto terminado este activo.

29
• En el menú “Herramientas” presionar el botón “Agregar Ruta”, y sin soltar daremos
Click en Producto rechazado.

• Procede hacer el proceso hacia BodegaPR revisando que la opción AGREGAR

RUTA este activo y seleccionando Producto rechazado.

• Dar Click en producto terminado, selecciona BodegaPT y procede a dar RUTA

A LA SALIDA
30
• Da Click en producto rechazado, seleccionar BodegaPR y procede a dar RUTA
A LA SALIDA

• Dentro de PROCESO en la parte superior buscar:

o Materia prima 2 – bodegaMP2, Modifica la regla por: SI JOIN

31
*Nota: Al seleccionar el renglón de “Materia Prima 2- BodegaMp2” en el recuadro
“Enrrutamiento” se debe localizar el apartado “Regla”, dónde aparecerá la leyenda “First
1”, al darle “Doble click” aparecerá una ventana llamada “Regla de Ruta”, y se
seleccionará la opción “Si Join”

• En la opción “Operación” dar de alta los siguientes Comandos:

*Nota: Recuerda “Compilar” cada comando para que quede grabada en la
operación.

• Modifica las reglas de los siguientes PROCESOS:

o Productoterminado – Inspección
▪ Producto Terminado – BodegaPT : Probabilidad 0.9
32
 ▪ Producto Rechazado – BodegaPR : Probabilidad 0.1

*Nota: Verificar que los procesos coincidan con los enrutamientos de a continuación:

33
 PROCESO ENRUTAMIENTO
Entidad Locación Operación Salida Destino Regla
Materia Bodega MP Materia Máquina 1 First 1
Prima 1 Prima 1
Materia Bodega Materia Máquina 1 Join 1
Prima 2 MP2 Prima 2
Materia Maquina 1 Join2
Prima 1 Materia
Prima2 Ensamble Buffer 1 First 1
Wait5
Ensamble Buffer 1 Ensamble Máquina 2 First 1
Ensamble Maquina 2 Wait7 Ensamble Buffer 2 First 1
Ensamble Buffer 2 Ensamble Máquina3 First 1
Ensamble Maquina 3 Wait3 Producto Inspección First 1
Terminado
Producto Inspección Wait1 Producto Bodega PT 0.91
Terminado Terminado
Producto Bodega PR 0.1
Rechazado
Producto Bodega PT Accum Producto Exit First 1
Terminado 1000 Terminado
Producto Bodega PR Accum 200 Producto Exit First 1
Rechazado Rechazado

Paso 4:

• Ingresar al icono de ARRIBOS

• Para dar de alta la Materia prima 2 en arribos tendrás que dar un Click sobre
Materiaprima2 enseguida dar un Click sobre BodegaMP2 que se encuentra en
nuestro Layout.

34
• Modifica solo los siguientes parámetros de Materiaprima2:
o Cant. Por Arribo : 2000
o Ocurrencias : 1
o Frecuencia : 0

• Guardar el modelo y corre la Simulación con el Botón “PLAY”

35
MODELO 4: LÍNEA DE ENSAMBLE BÁSICO CON RECURSOS

Usando como base el modelo 3, se proseguirá a realizar el modelo 4.

Los Recursos apoyarán a la elaboración de Producto Terminado, para ello se

agregarán 4 recursos denominados como operadores.

Los Operadores además de la fabricación también obtendrán los recursos.

Visualización final del MODELO 4

Paso 1: Ingresar al Menú Redes

36
• Modificar Nombre: Recorrido
• Ubicándose cerca de BodegaMP dar un click y dirigirlo cerca de Maq1 cuando
este cerca dar doble Click para crear el primer nodo.

• Hacer el mismo proceso para crear los siguientes nodos como se ve en el ejemplo:

*Nota: Dar “Doble Click” al hacer la ruta, y sobre el mismo punto dar un “Tercer
Click” para crear el siguiente.

• Sobre “Recorrido” nombre previamente modificado encontraremos la opción

“INTERFACES” dar Click.
• Programar Nodos hacia Locaciones
37
 Dar “Doble Click” para
habilitar la ventana

Dar “Doble Click” para

seleccionar las opciones

Paso 2:

• Ingresar al Menú Recursos

38
• Con el Botón “NUEVO” activado dar de alta los siguientes recursos, con
dimensión de 1.80 metros Vertical para cada uno:
o Operador1
o Operador2
o Operador3
o Inspector

• Para asignar un recorrido seleccionaremos Operador1 y daremos “Doble Click”

en “ESPECIF…”

• Modificar solo los siguientes parámetros de Operador1.

39
• Asignar recorrido a los operadores restantes:

➢ Operador2

o Red de Ruta: Recorrido

o Home: N4
o Regresar a Home Activado

➢ Operador3:

o Red de Ruta: Recorrido

o Home: N6
o Regresar a Home Activado

➢ Inspector:

o Red de Ruta: Recorrido

o Home: N7
o Regresar a Home Activado

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Paso 3:

• Ingresar a Menú “PROCESOS”

• Ubicar el Proceso Materiaprima1 – BodegaMP y dar Click
• Dar Click a “LOGICA DE MOVIMIENTO” y agregar el siguiente comando: Move
With Operador1

Dar “Doble
Click” para
habilitar la
*Nota: Recuerda “Compilar” cada comando para que la pestaña y
operación y lógica de movimiento quede grabada añadir los
comandos

• Asignar los Siguientes Comandos a cada Proceso:

o Ensamble – Buffer1 : Operación: Free Operador1
o Lógica de Movimiento : Move With Operador2
o Ensamble – Buffer2 : Operación: Free Operador2
o Lógica de Movimiento: Move With Operador3

o Productoterminado – Inspeccion – eliminar los comandos y agregar

Operación: Free Operador3 , Use Inspector for 1
o Lógica del Movimiento:

Producto Terminado – BotegaPT – 0.91: Move With Inspector

Producto Rechazado – BodegaPR – 0.1: Move With Inspector

• Agregar comando y Lógica de Movimiento a:

o Productoterminado – BodegaPT : Operación: Free Inspector, Accum 1000
o Productoterminado – BodegaPT : Lógica de Movimiento: Move With
Inspector
o Producto Rechazado – BodegaPR : Operación: Free Inspector, Accum 200
o Producto Rechazado – BodegaPR : Lógica de Movimiento: Move With
Inspector

*Nota: Verificar que los procesos coincidan con los enrutamientos y la lógica del
movimiento de a continuación:

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 PROCESO ENRUTAMIENTO
Entidad Locación Operación Salida Destino Regla Lóg. Del
Mov
Materia Bodega Materia Máquina 1 First 1 Move With
Prima 1 MP Prima 1 Operador1
Materia Bodega Materia Máquina 1 Join 1
Prima 2 MP2 Prima 2
Materia Maquina 1 Join2
Prima 1 Materia
Prima2 Ensamble Buffer 1 First 1
Wait5
Ensamble Buffer 1 Free Ensamble Máquina 2 First 1 Move With
Operador1 Operador2
Ensamble Maquina 2 Wait7 Ensamble Buffer 2 First 1
Ensamble Buffer 2 Free Ensamble Máquina3 First 1 Move With
Operador2 Operador3
Ensamble Maquina 3 Wait3 Producto Inspección First 1
Terminado
Producto Inspección Free Producto Bodega PT 0.91 Move With
Terminado Operador3 Terminado Inspector
Producto Bodega 0.1 Move With
Use Rechazado PR Inspector
Inspector
For 1
Producto Bodega PT Free Producto Exit First 1
Terminado Inspector Terminado
Move With
Accum Inspector
1000
Producto Bodega Free Producto Exit First 1
Rechazado PR Inspector Rechazado
Move With
Accum 200 Inspector

*Nota: Las operaciones y las lógicas de

• movimiento
Guardar el modelo y corre la deben
Simulación con eltener el “PLAY”
Botón mismo orden que en
la tabla mostrada en esta página.

42
 MODELO 5: LINEA DE ENSAMBLE BÁSICA (CON MANTENIMIENTO
PREVENTIVO)

Tomando como base el modelo 4, se proseguirá a realizar el modelo número 5.

Mantenimiento Preventivo, cada una de las maquina dispuestas en la línea de ensamble

posee un tiempo especial de mantenimiento, para la Maquina1 se realizará una parada
preventiva cada 8 horas, Maquina2 frenará a las 15 horas y la Maquina3 cada 20 Horas,

Para ello se asignará un técnico de mantenimiento que se encargará una vez se cumpla
el tiempo de cada Máquina.

Visualización final del MODELO 5

Paso 1:

43
 • Ingresar a LOCACIONES
• Agregar un SPOT y renombrar como: Mantenimiento

Paso 2:

• Ingresar a Redes
• Agregar una nueva ruta con el nombre: R.Mantenimiento
*Nota: Dar “click” en el renglón “Recorrido” y dar tecla “Enter” para agregar la
nueva ruta.

• Agregar Nodos partiendo del Spot hacia Máquina1, Spot a Máquina2 y Spot a
Máquina3.

44
 • Sobre la ruta Mantenimiento nombre previamente modificado encontraremos la
opción “INTERFACES” dar Click.
• Programar Nodos hacia Locaciones

Paso 3:

• Ingresar a RECURSOS
• Seleccionar un Icono diferente a los Operadores, y nombrar “TECNICO” con una
dimensión de 1.80 metros verticales.

• Para asignar un recorrido seleccionaremos “TECNICO” y daremos Click en

“ESPECIF…”
45
 • Modificar solo los siguientes parámetros de “TECNICO”.

Paso 4:

• Ingresar a LOCACIONES
• Seleccionar Maquina1 y dar “ Doble Click” en TMS – Reloj

• Dar de alta los siguientes parámetros

o Frecuencia: 8 hr
o Primera vez: 8 hr
o Lógica: Use TECNICO For 1 hr , Free TECNICO

Dar “Doble click” en “Lógica”

para que se abra la siguiente
pestaña y agregar los comandos

*Nota: Recordar
compilar los comandos

• Realizar los mismos pasos para Maquina2 y Maquina3

o Maquina2:
▪ Frecuencia: 15 hr
46
 ▪ Primera vez: 15 hr.
▪ Lógica: Use TECNICO For 1 hr , Free TECNICO
o Maquina3:
▪ Frecuencia: 20 hr
▪ Primera Vez: 20 hr
▪ Lógica: Use TECNICO For 1 hr , Free TECNICO

Guardar el modelo y corre la Simulación con el Botón “PLAY”

MODELO 6: LINEA DE ENSAMBLE BASICA CON VARIABLES

47
Tomando como base el modelo 5, se procederá a elaborar el modelo 6.

Variables a Trabajar:

• NUMEROPT: Numero de Productos Terminados (sin defectos)

• NUMEROPR: Numero de Productos Rechazados (con defectos)
• WIP (INVENTARIO DE PRODUCTOS EN PROCESO): Inventario actual
de productos en proceso en todo el sistema.

Paso 1: Visualización final del MODELO 6

• Ingresa al Menú “VARIABLES”

• Ingresa la siguiente Variable:

48
 *Nota: Al abrir el ícono “Variables”, se dará un click
en el “Layout” cerca de la BodegaPT

Modificar el nombre de la primer variable en la casilla “ID”

o ID: NUMERO PT

49
 • Dar de alta las variables, haciendo el paso anterior para que se muestre el
contador de las 3 variables.

*Nota: Para agregar una nueva variable, posicionarte en el renglón existente y

presionar la tecla “Enter”

o NÚMERO PR (Cerca de BodegaPR)

o WIP (En la parte superior entre Buffer 1 y Buffer 2)

Paso 2:

• Ingresa a PROCESOS
• Ubica los siguientes procesos y agrega el comando correspondiente en el
apartado “Operación”:
o Materiaprima1 – Maq1: Comando: INC WIP
50
 o Productoterminado – Inspeccion: Comando: DEC WIP
o Productoterminado – BodegaPT: Comando: INC NÚMERO PT
o Productoterminado – BodegaPR: Comando: INC NÚMEROPR

*Nota: Recuerda compilar cada comando para que se grabe en las operaciones

• Entrar Nuevamente al Proceso: Productoterminado – BodegaPT, abrir

para Introducir un nuevo comando
• Elegir la Opción Construir

• Dentro de Constructor de Lógica Buscar y Seleccionar la opción: “IF

THEN ELSE”

51
• Dar Click en “CONDICION”.
• Dar de alta como se ve en el ejemplo:

• Dar Click en “SENTENCIA”, buscar y seleccionar STOP.

52
• Enseguida se dará RETORNAR Y PEGAR.

• Sin salir de la ventana de comandos, se van a ordenar dichos comandos

de la siguiente forma: (Para: Producto Terminado – BodegaPT)

53
Para: Producto Rechazado – BodegaPR:

*Nota: Verifica la siguiente tabla para que tus comandos estén de la manera correcta

PROCESO
Entidad Locación Operación
54
Materia Prima 1 Bodega MP

Materia Prima 2 Bodega

MP2
Materia Prima 1 Maquina 1 Join2 Materia Prima2 Wait5 5Inc WIP
Ensamble Buffer 1 Free Operador1
Ensamble Maquina 2 Wait7
Ensamble Buffer 2 Free Operador2
Ensamble Maquina 3 Wait3
Producto Inspección
Terminado Free OPERADOR3Use INSPECTOR For 1Dec WIP

Producto Bodega PT Free INSPECTORInc NUMEROPTIf

Terminado NUMEROPR+NUMEROPT = 1000 Then {Stop} Accum 1000
Producto Bodega PR Free INSPECTORInc NUMEROPRAccum 200
Rechazado

• Guardar el modelo y corre la Simulación con el Botón “PLAY”

55
MODELO 7: SIMULACION DE UNA OPERACIÓN DE EMPAQUE

Abrir una nueva hoja para realizar el siguiente modelo.

Empaque:

Es un procedimiento para acondicionar los productos para

su almacenamiento, transporte, distribución, y
comercialización en condiciones óptimas y al mismo costo
posible. Incluye el sistema de envasado y embalado, el
Paso 1: envase y el empaque físico, y los materiales
complementarios
56
 • Crear Layout
• Hacer Click en CONSTRUIR – GRAFICOS DE FONDO – DETRÁS DE
CUADRICULA

Paso 2:

57
 • Seleccionar el ícono de “Cuadrado” y crear un rectángulo grande en nuestro
“Layout” que representará la “Zona de empaque”

*Nota: Para cambiar de color, dar “Click derecho” y elegir la opción “Color de relleno”.

• Añadir otros dos recuadros que representarán la zona de empaque y zona de

embalaje.
58
*Nota editar color al gusto.

• Añadir otro recuadro que representará la “Entrada y Salida”

• Agregar una zona de “Parqueo”

59
Agregar etiquetas a cada uno de los recuadros que agregamos con su respectivo
nombre.

Dar “click” al siguiente ícono para agregar la etiqueta y después se dará click en
el escenario en el lugar donde se quiera poner la etiqueta.

En este espacio escribir el

nombre…

60
 • Guardar Modelo

MODELO 8: SIMULACION DE UNA OPERACIÓN DE EMPAQUE Y

EMBALAJE (SIN RECURSOS).

Tomando como base el modelo 7, se procederá a elaborar el modelo 8

61
Consideraciones:

Existen dos productos (producto A y producto B), los productos se clasifican y empacan
en cajas que contienen 4 unidades.

El embalaje agrupa 4 cajas (dos de cada producto), los productos (A y B) llegan a una
frecuencia de uno cada 2 minutos (intercalados), la velocidad de las bandas
transportadoras es de 50 metros por segundo.

Se omite el transporte de la zona de embalaje al camión.

Paso 1:

• Ingresar a LOCACIONES
• Agregar BANDA TRANSPORTADORA
• Dar “Doble click” para que la banda transportadora quede plasmada en el
escenario.
62
• Cambia la unidad de medida a metros:

Construir – Información General – Metros

*Nota: Dar “click derecho” sobre la banda transportadora del escenario y

presionar en la opción “Editar”

• Ingresar los siguientes parámetros.

63
 • Modifica el Nombre por: Banda_Principal
• Crea 2 Bandas más para el producto A y B siguiendo los pasos anteriores

• Modifica los Nombre del Siguiente modo:

o Banda Superior: Banda_A
o Banda Inferior: Banda_B

• Agregar una nueva región dentro de la Zona de empaque con 4 spots.

*Nota: Para agregar las regiones tener activa la opción de “Nuevo” de las herramientas,
y al agregar los spots desactivarla.

• Modificar el Nombre de la región por: Zona_Empaque_A

64
• Crear debajo de Zona de Empaque A, otra región con los pasos previos y con 4
spot.
• Modifica el Nombre por: Zona_Empaque_B
• Modifica la Capacidad de Zona de Empaque A y B a: 4

• Agrega una nueva región dentro de la Zona de embalaje con 4 spot

• Modifica el Nombre de la región por: Zona_Embalaje
65
• Modifica su Capacidad a 4 Unidades

• Estando Activa la Opción Nuevo, agregaremos un Spot a la Zona de Parqueo

• Modificar Nombre del Spot por: Zona_de_parqueo

66
• Agregar un nuevo spot y nombrar: Zona_de_entrega
• Modificar la Capacidad de Zona de entrega a: 3

67
Paso 2:

• Ingresar al Menú “ENTIDADES”

• Agregar las siguientes Materias prima:
o Materia_prima_A
o Materia_prima_B
• Dar Click en editar y cambiar en ambas materias prima las Dimensiones por: 3
metros horizontales.
• Cambiar color de ambas materias prima.

• Agrega una nueva entidad con forma de Caja

• Modificar nombre por: Caja_A
• Modifica las Dimensiones por: 3 metros horizontales
• Crear Caja_B con los pasos anteriores
• Cambiar los colores de Caja_A y Caja_B por los mismos colores que tienen las
Materia Prima creadas anteriormente.

• Crea una Nueva Entidad con el siguiente icono

• Modifica el nombre por: Embalaje
• Modificar Dimensiones a: 10 metros horizontales

68
Paso 3:

• Ingresar a menú Procesos

• Dar click en Materia_prima_A, y hacer el proceso de la Banda_Principal hasta
Banda_A

• Da click en Materia _prima _B y hacer el proceso de Banda Principal hasta Banda B

• Teniendo prendida la opción “Materia_prima_A” hacer un nuevo proceso de

“Banda A” a la “Zona de Empaque A”

69
• Teniendo prendida la opción “Materia_prima_B” hacer un nuevo proceso de
“Banda B” a la “Zona de Empaque B”

• Teniendo prendida la opción “Materia Prima A”, hacer un nuevo proceso de

“Zona de Empaque A” hacia “Zona de Embalaje”

• Teniendo prendida la opción “Materia Prima B”, hacer un nuevo proceso de

“Zona de Empaque B” hacia “Zona de Embalaje”

70
*Nota: Verificar que los procesos te queden de la siguiente forma:

Programar Manualmente la salida.

• Ubicar el Proceso Materia_prima_A – Zona_de_empaque_A y dar Click

• Modificar los siguientes parametros :
o Salida : Caja_A
o Destino: Zona_de_empaque_A

*Nota: Dar “Doble click” al

renglón correspondiente para
seleccionar la opción del comando
correcto

• Ubicar el proceso Materia_prima_B – Zona_de_empaque_B

• Modificar los parámetros por:
o Salida: Caja_B
71
 o Destino: Zona_de_empaque_B

• Ubicar el Proceso Materia_prima_A – Zona_de_empaque_A y agregaremos los

siguientes comandos en “Operación”:
o Accum 4
o Wait 2
o Combine 4 as Caja_A

*Nota: Recuerda “Compilar” cada comando para que quede grabado en la operación.

• Ubicar el Proceso Materia_prima_B – Zona_de_empaque_B y agregaremos los

siguientes comandos en “Operación”:
o Accum 4
o Wait 2
o Combine 4 as Caja_B
• *Nota: Recuerda “Compilar” cada comando para que quede grabado en la
operación.

72
*Nota: Verificar que los procesos y comandos se encuentren de la siguiente forma:

*Nota: Cerrar la ventana de OPERACIONES

• Teniendo prendida la opción “Caja A”, se hará un nuevo proceso de “Zona

de Empaque A” hacia “Zona de Embalaje”

73
 • Teniendo prendida la opción “Caja B”, se hará un nuevo proceso de “Zona
de Empaque B” hacia “Zona de Embalaje”

• Dar click sobre la opción “ALL” y dar “Doble click” dentro la “Zona de Embalaje”

• Ubicar el Proceso ALL – Zona_Embalaje y dar Click para programar salida

manualmente en el “Enrrutamiento”
• Modificar los siguientes parámetros:
o Salida: Embalaje
o Destino: Zona_Embalaje

• Teniendo la opción “Embalaje” prendida, hacer un nuevo proceso de “Zona de

Embalaje” hacia el Spot de “Zona de Entrega”
74
 • Como nuevo proceso daremos Click en zona de entrega y daremos ruta a la
salida.

• Ubicar el Proceso ALL – Zona_Embalaje y agregaremos los siguientes

Comandos en “Operación”:
o Accum 4
o Wait 5
o Combine 4 as Embalaje

*Nota: Compilar cada comando para que quede grabada la operación.

75
 • Verificar que tu tabla de procesos y enrutamientos coincida con la siguiente:

PROCESO ENRUTAMIETO
ENTIDAD LOCACIÓN OPERACIÓN SALIDA DESTINO REGLA
Materia Banda Materia Prima A Banda A First 1
Prima A Principal
Materia Banda Materia Prima B Banda B First 1
Prima B Principal
Materia Banda A Materia Prima A Zona First 1
Prima A Empaque
A
Materia Banda B Materia Prima B Zona First 1
Prima B Empaque
B
Materia Zona Accum 4 Caja A Zona First 1
Prima A Empaque A Wait 2 Empaque
Combine 4 A
As CajaA
Materia Zona Accum 4 Caja B Zona First 1
Prima B Empaque B Wait 2 Empaque
Combine 4 B
As CajaB
Caja A Zona Caja A Zona First 1
Empaque A Embalaje
Caja B Zona Caja B Zona First 1
Empaque B Embalaje
All Zona Accum 4 Embalaje Zona First 1
Embalaje Wait 5 Embalaje
Combine 4
As Embalaje
Embalaje Zona Embalaje Zona de First 1
Embalaje Entrega

76
 Embalaje Zona Embalaje Zona First 1
Entrega Entrega
Paso 4:

• Ingresa al Menú “ARRIBOS”

• Teniendo prendida la opción “Materia_prima_A”, dar click sobre la “Banda
Principal”

• Teniendo prendida la opción “Materia_prima_B”, dar click sobre la “Banda

Principal”

• Modificar los siguientes parámetros:

o Materia_prima_A: Frecuencia – 2
o Materia_prima_B: Primera vez – 1 , Frecuencia - 2

Paso 5:
77
• Ingresa al Menú “LOCACIONES”
• Dar doble Click sobre la banda principal y dar Click en Opciones de
Transportado y cambiar Velocidad por: 50

• Realizar el mismo proceso para Banda_A y Banda_B

• Dar Click en el menú Simulación que se encuentra en la parte superior y
Opciones.

• Modificar como se ve en el ejemplo:

78
• Guardar el modelo y corre la Simulación con el Botón “PLAY”

79
MODELO 9: SIMULACION DE UNA OPERACIÓN DE EMPAQUE Y
EMBALAJE (CON RECURSOS)

Tomando como base el modelo 8 se procederá a elaborar el modelo 9.

Consideraciones:
Se agregarán nuevos recursos: Separador, empacadores, estivadores montacargas,
transporte.

Paso 1: Ingresar a menú “LOCACIONES”

80
 • Agregar un nuevo Spot, teniendo la opción “Nuevo” prendida, y cambiar su nombre
a “Plataforma”

• Verificar que se tengan los siguientes datos en “Locaciones”

Paso 2: Ingresar a menú Recursos

• Con el Botón “NUEVO” activado dar de alta los siguientes recursos:

o Separador
o Empacador
o Montacargas
o Transporte (3 Unidades)
o Empacador 2
o Estivador 1
o Estivador 2

81
Paso 3: Ingresar a menú redes
• Modificar Nombre: Ruta 1
• Posicionarte cerca de la “Banda principal” y crear primer ruta hacia “Banda A”,
hacer el mismo proceso de “Banda Principal” a “Banda B”

• Agregar una nueva ruta, cambiando su nombre a Ruta 2

82
• Posicionarte cerca de “Banda A” a “Zona de Empaque A”

• Agregar una nueva ruta, cambiando su nombre a Ruta 3

• Posicionarte cerca de “Zona de Embalaje” a “Plataforma”

• Agregar una nueva ruta, cambiando su nombre a Ruta 4

83
• Posicionarte en “Zona de Parqueo” a “Plataforma”, hacer lo mismo de
“Plataforma” a “Zona de Entrega”

• Agregar una nueva ruta, cambiando su nombre a Ruta 5

• Posicionarte cerca de “Banda B” y crear ruta hacia “Zona de empaque B”

• Agregar una nueva ruta, cambiando su nombre a Ruta 6

84
• Posicionarte cerca de “Zona de Empaque A” y hacer ruta hacia “Zona de
Embalaje”, hacer lo mismo de “Zona de Empaque B” a “Zona de Embalaje”

• Sobre los “Recorridos” se encontrará la opción “Interfases”, dar “Click”

• Programar Nodos hacia Locaciones

INTERFASES RUTA 1

INTERFASES RUTA 2

85
INTERFASES RUTA 3

INTERFASES RUTA 4

INTERFASES RUTA 5

86
 INTERFASES RUTA 6

• Modificar el siguiente parámetro:

PASO 4: INGRESAR A MENÚ RECURSOS

• Para asignar un recorrido, seleccionar al recurso correspondiente, dar “Doble
click” en ESPECIF y modificar los siguientes parámetros.
*NOTA: Prender opción “Regresar a Home” para todos los casos

SEPARADOR

87
EMPACADOR

MONTACARGAS

TRANSPORTE

88
 EMPACADOR 2

ESTIVADOR 1

ESTIVADOR 2

89
Paso 4: Ingresar a menú procesos y agregar las siguientes operaciones

o CAJA A – ZONA DE EMPAQUE A: OPERACIÓN: Wait 4

o CAJA B – ZONA DE EMPAQUE B: OPERACIÓN: Wait 4
o EMBALAJE – ZONA EMBALAJE: OPERACIÓN: Accum 4 Wait 5
o EMBALAJE – PLATAFORMA: OPERACIÓN: Free Montacargas
• Agregar un nuevo proceso:

EMBALAJE – ZONA DE ENTREGA

• Verificar que las operaciones y procesos estén correctos

• Agregar la lógica de movimiento a los siguientes procesos:

o Materia Prima A – Banda Principal: Move With Separador
o Materia Prima B – Banda Principal: Move With Separador
o Materia Prima A – Banda A: Free Separador Move With Empacador Then
Free

90
 o Materia Prima B – Banda B: Free Separador Move With Empacador 2
Then Free
o Caja A – Zona de Empaque A: Move With Estivador 1 Then Free
o Caja B – Zona de Empaque B: Move With Estivador 2 Then Free
o All – Zona de Embalaje: Move With Empacador
o Embalaje – Zona de Embalaje: Move With Montacargas
o Embalaje – Plataforma: Move With Transporte
o Embalaje - Zona de Entrega: Free Transporte

COMPARAR QUE TUS PROCESOS, OPERACIONES Y ENRUTAMIENTOS

COINCIDAN CON LA SIGUIENTE TABLA:

91
ENTIDAD LOCACIÓN OPERACIÓN SALIDA DESTINO REGLA LÓGICA DE
MOV.
Materia Banda Materia Banda A First 1 Move With
Prima A Principal Prima A Separador
Materia Banda Materia Banda B First 1 Move With
Prima B Principal Prima B Separador
Materia Banda A Materia Zona de First 1 Free
Prima A Prima A Empaque Separador
Move With
Empacador
Then Free
Materia Banda Materia Zona de First 1 Free
Prima B Producto B Prima B Empaque Separador
B Move With
Empacador
2 Then Free
Materia Zona Accum 4 Caja A Zona First 1
Prima A Empaque A Wait 2 Empaque
Combine 4 A
As Caja A
Materia Zona de Accum 4 Caja B Zona de First 1
Prima B Empaque B Wait 2 Empaque
Combine 4 B
As Caja B
Caja A Zona Wait 4 Caja A Zona de First 1 Move With
Empaque A Embalaje Estivador 1
Then Free
Caja B Zona de Wait 4 Caja B Zona de First 1 Move With
Empaque B Embalaje Estivador 2
Then Free
All Zona de Accum 4 Embalaje Zona de First 1 Move With
Embalaje Wait 5 Embalaje Empacador
Combine 4
As Embalaje
Embalaje Zona de Accum 4 Embalaje Plataforma First 1 Move With
Embalaje Wait 5 Montacargas
Embalaje Plataforma Free Embalaje Zona de First 1 Move With
Montacargas Entrega Transporte
Embalaje Zona de Embalaje Exit First 1 Free
Entrega Transporte

92
PRACTICA 10 - Opción SIMULATION -RUN

Aquí encontramos las opciones RUN para correr el modelo creado, SAVE & RUN para
correr y guardar las últimas correcciones, en OPTIONS podemos indicar el numero de réplicas
de la corrida así como la cantidad de horas que se va a simular el modelo.

999

93
2.4.3- Opción SIMULATION
-OPTIONS
Numero de horas que vaa trabajar el modelo

Aquí
indicamoslas
unidades de
tiempo

Aquí indicamos elnumero de réplicas

94
 10.1 Opción OUTPUT

-VIEW STATISTICS
Podemos visualizar los resultados arrojados por la simulación del modelo.

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Lt Prosad, SA de CV.

95
Ltprosad
 PRACTICA 11 - Opción
TOOL

Las gráficas de ProModel son realistas y fáciles de crear. La animación visualmente

realista ayuda a la simulación para convertirse en un vehículo eficaz de la comunicación entre
los ingenieros y los tomadores de decisiones. ProModel viene con una biblioteca extensa de
gráficos con la disposición de crear y de agregar otros gráficos a la biblioteca. Escalando las
características rotando, copiando y muchas otras están disponibles. Con poco esfuerzo usted
puede desarrollar las disposiciones rápidas y simples, o , con poco esfuerzo adicional,
disposiciones de la perspectiva 3D. El redactor gráfico se demuestra en el cuadro

96
 Ya estando en el GRAPHIC EDITOR, tenemos a nuestra derecha en la parte superior los
botones para cambiar, guardar borrar y limpiar en el layout respectivamente. Para importar una
imagen vamos al menú EDIT de la barra de herramientas y damos click en IMPORT GRAPHIC ahí
nos aparecerá una pantalla en la cual tenemos que indicar la dirección de donde esta nuestra
imagen, una vez realizado esto se va a insertar automáticamente en el layout la imagen de ahí
podemos modificar lo que queramos, y por ultimo guardar la imagen, se quedara grabada en
los botones para cuando creamos las locaciones le damos click y desde ahí se agrega la imagen.

97
PRACTICA 12.- Opción TOOL -STAT :: FIT

Sirve para obtener en base a los datos que proporcionemos, la mejor

distribución así como su grafica.

Objetivos:

• Realizar pruebas de bondad de ajuste con datos discretos y datos continuos usando
el módulo de Stat::Fit del lenguaje de Simulación ProModel.
• Interpretar los resultados: RECHAZOS Y ACEPTACIONES usando la opción AUTO:FIT
• Obtener las estadísticas descriptivas e histogramas de frecuencias de los datos
• Interpretar los resultados: RECHAZOS, ACEPTACIONES Y Ranking, usando la opción
FIT.
• Interpretar los resultados de las pruebas: RECHAZOS, ACEPTACIONES y p-value.

Introducción:

La herramienta Stat::Fit de ProModel se utiliza para analizar y determinar el tipo dedistribución de

probabilidad de un conjunto de datos. Este programa permite comparar losresultados entre varias
distribuciones analizadas mediante una calificación. Entre sus procedimientos: emplea las pruebas
Chi-cuadrada, de Kolmogorov-Smirnov y de Anderson- Darlíng. Además calcula los parámetros
apropiados para cada tipo de distribución, e incluyeinformación de estadística descriptiva adicional
como media, mediana, moda, valor mínimo, valor máximo y varianza, entre otros datos así como
histogramas de frecuencias y diagramade barras.

98
Stat::fit nos permite lograr 5 objetivos que apoyan a que tus resultados de Simulación sean
confiables:

1. Ajuste de Curvas. Te ayuda a encontrar la mejor distribución para representar los

datos. Stat::fit, utiliza las pruebas de Bondad de Ajuste más comúnmente
conocidas, como son:

a. Anderson-Darling.
b. Chi-Cuadrada.
c. Kolmogorov-Smirnov.
d.

2. Determinar el número de réplicas para correr un modelo de simulación.

3. Determinar el tamaño de la muestra para toma de tiempos de proceso y

transportación.
4. Graficar los datos de entrada, graficar todas las distribuciones de probabilidad
que se pueden utilizar, hacer estadística descriptiva de datos.

99
El módulo Stat::Fit:
Se puede activar desde la ventana principal de Promodel cuando el programa inicia ymuestra
la opción Stat::Fit.

También se puede hacer desde la opción de menú Tools (herramientas) la tercera opciónde Tools
es Stat::Fit.

100
 Datos para prueba con Stat::Fil

Grupo datos 1 Grupo datos 2 Grupo datos 3 Grupo datos 4

Valores discretos Valores continuos Valores discretos Valores continuos
Orden Datos Orden Datos Orden Datos Orden Datos
1 9 1 25.15 1 14 1 9.400
2 9 2 26.03 2 13 2 7.445
3 9 3 25.93 3 13 3 10.489
4 4 4 19.10 4 20 4 12.553
5 7 5 22.16 5 12 5 12.397
6 8 6 20.77 6 7 6 8.620
7 9 7 20.65 7 15 7 6.619
8 2 8 23.29 8 20 8 6.306
9 4 9 21.90 9 10 9 8.045
10 6 10 23.29 10 14 10 8.453
11 6 11 21.84 11 13 11 9.346
12 10 12 26.56 12 10 12 9.260

101
13 5 13 24.25 13 8 13 12.585
14 10 14 20.55 14 18 14 9.829
15 7 15 24.41 15 20 15 9.628
16 11 16 26.75 16 16 16 13.323
17 4 17 21.49 17 15 17 6.775
18 8 18 22.03 18 17 18 11.078
19 5 19 26.12 19 15 19 11.804
20 3 20 20.78 20 15 20 13.838
21 7 21 19.52 21 16 21 7.112
22 8 22 23.18 22 16 22 8.306
23 7 23 22.80 23 19 23 6.957
24 5 24 24.89 24 13 24 9.274
25 6 25 19.92 25 10 25 9.935
26 11 26 24.08 26 13 26 13.466
27 6 27 23.68 27 14 27 5.633
28 3 28 20.66 28 11 28 9.532
29 8 29 22.27 29 16 29 12.190
30 2 30 22.54 30 13 30 7.827
31 4 31 22.42 31 14 31 5.764
32 5 32 24.10 32 12 32 8.864
33 6 33 21.64 33 12 33 9.192
34 3 34 26.38 34 24 34 10.270
35 5 35 22.82 35 21 35 9.269
36 5 36 19.63 36 17 36 8.974
37 7 37 22.17 37 17 37 13.944
38 5 38 17.48 38 17 38 11.731
39 5 39 19.47 39 18 39 14.751
40 6 40 23.02 40 23 40 8.690
41 4 41 25.78 41 15 41 9.831
42 2 42 21.80 42 14 42 8.952
43 6 43 19.68 43 9 43 11.350
44 4 44 20.04 44 16 44 9.237
45 4 45 21.27 45 15 45 11.515
46 7 46 23.15 46 16 46 10.056
47 6 47 22.91 47 12 47 9.355
48 6 48 22.66 48 18 48 14.389
49 4 49 22.70 49 18 49 6.515
50 3 50 18.24 50 18 50 8.527

102
 En las páginas anteriores están los grupos de datos para las pruebas: Los grupos 1 y 3 son datos
discretos y Los grupos 2 y 4 son datos continuos.
Los datos del grupo 3: corresponden a una muestra del número de automóviles que entrana una
gasolinera cada hora.

Los datos del grupo 4: corresponden a los datos de un estudio de atención de los clientes en una
florería, medidos en minutos por cliente.

I. Procedimiento para realizar la exploración de los datos del grupo 1

a. Digite los datos del grupo 1 en una hoja de Excel y guarde el archivo en su
USB o computadora.
b. Copie los datos del grupo 1 de la hoja de Excel y páselos a Stat::Fit usando el
menú: Edit->Paste.

c. Guarde el archivo en formato de Stat::Fil en su USB o computadora.

d. Obtenga las estadísticas de los datos con la opción del menú: Statistics->
Descriptive.

e. Obtenga el histograma de frecuencias con el menú: Input-> Input Graph y

luego en el menú: Graphs-→Graphics Style.
103
Con la esta información exploratoria tenemos una descripción general de los datos,es decir
conocemos el valor mínimo y máximo, el rango, las medidas de tendencia central y las
medidas de dispersión.

II. Determinación del tipo de distribución de un conjunto de

datosA través de la Prueba de Bondad de Ajuste.
a. Haga la prueba de bondad de ajuste con la opción Auto::Fit e interpreta los
resultados y escoja la distribución para estos datos y sus parámetros.
Haga clic en el menú: Fit→Auto::Fit
En la ventana que despliega Auto::Fit , seleccione la opción discretedistributions
(distribuciones discretas) y haga clic en el botón OK.

En la imagen siguiente se muestran los resultados de la prueba de bondad deajuste.

104
 Puede observar que comparado los datos del grupo 1 con cuatrodistribuciones
estadísticas.
Distribuciones:
La Distribución Binomial, para la cual ha obtenido los siguientes parámetros Binomial
(55,0.108).
La Distribución Poisson, para la cual ha obtenido el siguiente parámetro Poisson(5.92). La
Distribución Uniforme Discreta, para la cual ha obtenido los siguientes parámetros
Uniforme(2,11).
La Distribución Geométrica, para la cual ha obtenido el siguiente parámetro
Geométrica(0.145)
Rango:

Puede verse que los rangos son mejores para las dos primeras distribuciones Binomial y
Poisson, es decir los datos se comportan más parecidos o provienen de poblaciones de
distribuciones Binomiales o Poisson.
Aceptación:
Los datos fueron comparados con cuatro distribuciones discretas: Binomial, Poisson,
Uniforme y Geométrica.
Los resultados de las pruebas es que los datos se pueden considerar provenientes de
distribuciones Binomial, Poisson y Uniforme, es decir no se rechaza “do not reject” que sean
de esas distribuciones, pero si se rechaza “reject” que sean de una distribución geométrica.

Por lo que sería conveniente considerar los datos como una Distribución Binomial o Poisson.
Sabiendo que los parámetros de una Binomial son n y p B(n,p) donde μ=np
=55*0.108=5.94; el parámetro de una Poisson es λ=5.92 (lambda) que es la media. P(λ).Puede
observar que las medias de ambas distribuciones son muy aproximadas.

105
Utilice la opción del menú Fit→Result Graphs→Density

Puede observar en la gráfica que la distribución Binomial es más aproximada a la densidadde los
datos pero solo ligeramente, ya que las curvas son muy próximas.

II.a Interpretar los resultados de las pruebas: RECHAZOS, ACEPTACIONES y p-value. Usando
el menú: Fit.→Goodness of Fit

106
Puede observar que los valores p-value en el caso de las distribuciones Poisson y Binomial son 1
(uno) en el caso de la distribución uniforme discreta en 0.188, por lo que los mejoresp-value son
para las distribuciones Poisson y Binomial. Por lo tanto ratificamos que los datos se comportan como
cualquiera de esas dos distribuciones.

107
 II.b Haga la prueba de bondad de ajuste con las opciones del menú: Fit→Setup

Al escoger Setup, seleccione las distribuciones discretas no rechazadas y las pruebas

Chicuadradas y KS (Kolmogorov-Smirnov).

Con las pruebas aplicadas el maximo estimador de probabilidad resulta: Binomial(11,0.538)

Para μ=11*0.538=5.918

III. Procedimiento para realizar la exploración de los datos del grupo 2

a. Digite los datos del grupo 2 en una hoja de Excel y guarde el archivo en
su USB o computadora.
b. Copie los datos del grupo 2 de la hoja de Excel y páselos a Stat::Fit usando
el menú: Edit->Paste.

c. Guarde el archivo en formato de Stat::Fil en su USB o computadora.

108
 d. Obtenga las estadísticas de los datos con la opción del menú: Statistics->
Descriptive.

e. Obtenga el histograma de frecuencias con el menú: Input-> Input Graph

y luego en el menú: Graphs-→Graphics Style.

Con la esta información exploratoria tenemos una descripción general de losdatos

del grupo 2, es decir conocemos el valor mínimo y máximo, el rango, las medidas de
tendencia central y las medidas de dispersión.

IV. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA PRUEBA DE BONDAD DE

AJUSTE A LOS DATOS DEL GRUPO 2.
a. Haga la prueba de bondad de ajuste con la opción Auto::Fit e interpreta los
resultados y escoja la distribución para estos datos y sus parámetros.
Haga clic en el menú: Fit→Auto::Fit
En la ventana que despliega Auto::Fit , seleccione la opción continue distributions
(distribuciones continuas) y haga clic en el botón OK. La distribución continua tiene
tres opciones: 1) Sin límite 2) límite inferior 3) asignar límite. Para los datos a
analizar asigne 17.48 como límite inferior tal como lo muestra la estadística
descriptiva.

109
En la imagen siguiente se muestran los resultados de la prueba de bondad de ajuste.

Puede observar que se ha comparado los datos del grupo 2 con dieciocho distribucionesestadísticas
continuas.

Las Distribuciones continuas que mejor se ajustan a los datos:

• La Distribución Weibull(17,5, 2.58,5.75) con rango de 97.
• La Distribución Triangular(16.5, 27.7,22.8) con rango de 90.2.
• La Distribución Pearson 6(17.5, 311, 4.84, 296) con rango de 75.9.
• La Distribución LogLogistic(17.5, 3.6, 4.8) con rango de 58.9
• La Distribución Gamma (17.5, 5.76, 0.868) con rango de 51.7.
• La Distribución Erlang (17.5, 6, 0.868) con rango de 45.1.
• La Distribución Beta (17.5, 26.8, 2, 1.63) con rango de 26.3.

110
 Como puede ver en la imagen anterior hay tres distribuciones más que pueden ser consideradas
aceptables (do not reject) pero hay 8 distribuciones que no se ajustan a los datos (reject/se
rechaza).

Rango:

Puede verse que los rangos son mejores para las dos primeras distribuciones Binomial y
Poisson, es decir los datos se comportan más parecidos o provienen de poblaciones de
distribuciones Binomiales o Poisson.
Aceptación:
Los datos fueron comparados con cuatro distribuciones discretas: Binomial, Poisson,
Uniforme y Geométrica.
Los resultados de las pruebas es que los datos se pueden considerar provenientes de
distribuciones Binomial, Poisson y Uniforme, es decir no se rechaza “do not reject” que sean
de esas distribuciones, pero si se rechaza “reject” que sean de una distribución geométrica.

IV.a Interpretar los resultados de las pruebas: RECHAZOS, ACEPTACIONES y p-value. Usandoel menú:
Fit.→Goodness of Fit

Para ilustrar solo analizaremos los resultados de una Distribución continua, la Weibull La
que ha sido analizadas con las pruebas Kolmogorov-Smirnov con p-value=0.902

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 Y no se rechaza.

También se ha analizado con las pruebas Anderson-Darling con un p-value=0.955

Con resultado que no se rechaza. Es decir los datos se comportan como una distribución
Weibull con los parámetros valor mínimo=17.48, α=2.57644 β=5.7469

De la misma manera se deben analizar el resto de distribuciones que se han comparado con
los datos.

ACTIVIDAD PRÁCTICA POR LOS ESTUDIANTES:

1. Digite los datos del grupo 3 y 4 en el editor de Stat::Fit

2. Realice las pruebas de bondad de ajuste y determine la mejor distribución
estadística a la pertenecen tal como se realizó para los grupos de datos 1 y 2
de la presente guía.
3. Obtengan las estadísticas descriptivas de cada grupo de datos
4. Entregue un informe del resultado de las pruebas debidamente detallado.

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