ASIGNATURA 12 Libro Gestion Del Mantenimiento 2

Gestión de
Mantenimiento II
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y penales, así como las reparaciones procedentes.
Gestión de Mantenimiento II
Autor: SEAS, Estudios Superiores Abiertos
D.L.: Z-1888-2015
ISBN: 978-84-16442-55-3
Imprime: El depositario, con autorización expresa de SEAS

ÍNDICE GENERAL
1. El plan de mantenimiento......................................................................................................................... 7
ÍNDICE........................................................................................................................9
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 11
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 12
1.1. ¿A que llamamos gestión?................................................................................................................................... 13
1.2. Esquema genérico y gráfico del plan de mantenimiento (Pdm)........................................................................ 14
1.3. Recopilación.......................................................................................................................................................... 15
1.4. Toma de decisiones............................................................................................................................................... 32
1.5. Fase de ejecución.................................................................................................................................................. 39
1.6. Fase de evaluación y control................................................................................................................................ 51
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 53
2. Costes, calidad y personal de mantenimiento........................................................................ 55

ÍNDICE......................................................................................................................57
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 59
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 60
2.1. Costes asociados a mantenimiento..................................................................................................................... 61
2.2. Calidad................................................................................................................................................................... 79
2.3. El personal de mantenimiento.............................................................................................................................. 88
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 91
3. La planificación de los trabajadores............................................................................................... 93

ÍNDICE......................................................................................................................95
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 97
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 98
3.1. Métodos de ordenamiento.................................................................................................................................... 99
3.2. Planificación de los trabajos.............................................................................................................................. 105
RESUMEN................................................................................................................................................................... 127
3
Índice General
4. Gestión de mantenimiento asistido por ordenador........................................................ 129

ÍNDICE....................................................................................................................131
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 133
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 134
4.1. Generalidades...................................................................................................................................................... 135
4.2. ¿Cómo debe de ser un programa GMAO?........................................................................................................ 137
4.3. ¿Qué nos debe de aportar un sistema GMAO?................................................................................................. 138
4.4. Ventajas de un sistema GMAO........................................................................................................................... 140
4.5. Críticas al GMAO.................................................................................................................................................. 142
RESUMEN................................................................................................................................................................... 143
5. Corrosión......................................................................................................................................................... 145

ÍNDICE....................................................................................................................147
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 149
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 150
5.1. Causas de la corrosión........................................................................................................................................ 151
5.2. Tipos de Corrosión............................................................................................................................................... 153
5.3. Control de la corrosión........................................................................................................................................ 163
5.4. Protecciones contra la corrosión........................................................................................................................ 174
5.5. Diseño.................................................................................................................................................................. 180
RESUMEN................................................................................................................................................................... 183
4
6. Lubricación.................................................................................................................................................... 185

ÍNDICE....................................................................................................................187
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 189
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 190
6.1. Historia................................................................................................................................................................. 191
6.2. ¿Qué es un lubricante?....................................................................................................................................... 192
6.3. Procesos de destilación del petróleo................................................................................................................. 193
6.4. Aceites sintéticos................................................................................................................................................. 197
6.5. Propiedades de los lubricantes.......................................................................................................................... 199
6.6. Tribología.............................................................................................................................................................. 214
6.7. Teoría de la lubricación....................................................................................................................................... 219
6.8. Aditivos lubricantes............................................................................................................................................. 226
RESUMEN................................................................................................................................................................... 231
7. Mantenimiento preventivo................................................................................................................. 233

ÍNDICE....................................................................................................................235
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 237
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 238
7.1. Mantenimiento Predictivo................................................................................................................................... 239
7.2. Análisis de vibraciones........................................................................................................................................ 244
7.3. Termografía.......................................................................................................................................................... 255
7.4. Boroscopia........................................................................................................................................................... 265
7.5. Análisis de lubricantes........................................................................................................................................ 267
7.6. Análisis por ultrasonidos..................................................................................................................................... 269
RESUMEN................................................................................................................................................................... 271
5
1
1
DIDÁCTICA
UNIDAD
1. El plan de mantenimiento

1: El plan de mantenimiento
ÍNDICE
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 11
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 12
1.1. ¿A que llamamos gestión?................................................................................................................................... 13
1.2. Esquema genérico y gráfico del plan de mantenimiento (Pdm)........................................................................ 14
1.3. Recopilación.......................................................................................................................................................... 15
1.3.1. Activos a mantener................................................................................................................................................ 17
1.3.2. Recursos disponibles............................................................................................................................................. 21
1.3.3. Información técnica de los activos a mantener........................................................................................................... 26
1.4. Toma de decisiones............................................................................................................................................... 32
1.4.1. Determinación de los objetivos de mantenimiento...................................................................................................... 32
1.4.2. Tipos de mantenimiento de cada activo o componente............................................................................................... 33
1.4.3. Políticas sobre recursos destinados a mantenimiento.................................................................................................. 34
1.4.4. Ficha de mantenimiento de cada activo y recurso...................................................................................................... 35
1.5. Fase de ejecución.................................................................................................................................................. 39
1.5.1. ¿Cómo es una OT?............................................................................................................................................... 39
1.5.2. Planificación y programación de las OT..................................................................................................................... 45
1.5.3. Lanzamiento de las OT de mantenimiento................................................................................................................. 46
1.5.4. Ejecución de las OT de mantenimiento..................................................................................................................... 48
1.5.5. Cuestiones previas al comienzo de una intervención................................................................................................... 48
1.5.6. Seguimiento y cierre de las OT................................................................................................................................ 50
1.6. Fase de evaluación y control................................................................................................................................ 51
1.6.1. Recopilación de la información................................................................................................................................ 51
1.6.2. Evaluación, control y actualización............................................................................................................................ 52
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 53
9
OBJETIVOS
■
El alumno, debe de alcanzar los objetivos que se indican a continuación, al finalizar el
estudio de la presente unidad didáctica.
■
Conocer el significado y la interpretación de la “gestión del mantenimiento”, como un
instrumento de información que nos lleve a unos resultados de control y seguimiento de
diversas actividades, con el fin de poder tomar decisiones determinadas.
■
Comprender las principales fases, que debe de conllevar un plan de mantenimiento y la
necesidad de realizarlas escalonadamente, para obtener un cierto grado de éxito.
■
Conocer como ha de realizarse la clasificación de los activos, como punto inicial del
plan de mantenimiento, comprender que tipo de activos deben de ser susceptibles de
mantenimiento y los recursos necesarios para ello.
■
Saber que tipo de información técnica, será necesaria elaborar y las principales
características que deberá de tener esta documentación, con el fin de realizar
adecuadamente las intervenciones de mantenimiento.
■
Entender, que es necesario realizar una toma de decisiones, sobre la política de
mantenimiento a implantar. Y que estas decisiones deben de estar definidas en función de
los objetivos que pretende conseguir la empresa y el objetivo general del departamento
de mantenimiento.
■
Conocer como ha de ejecutarse el plan de mantenimiento y como ha de gestionarse y
recopilarse, la diversa información obtenida de dicha ejecución.
11
INTRODUCCIÓN
Llegados a este punto de la asignatura, ya tenemos El plan de mantenimiento, como se va a estudiar en

unas nociones bastante considerables de la gestión la presente unidad, es una metodología de gestión,
de mantenimiento, es ahora necesario, saber como similar a la gestión del departamento de producción,
han de formalizarse, todas estas nociones. pero encaminada a la preparación, control y evaluación,
Es decir, conociendo que tipos de mantenimiento tanto de los activos, recursos y actividades propias de
nos vamos a encontrar o que podemos implantar en mantenimiento.
una empresa, como ha de realizarse un inventario Comencemos...
y una codificación, que no obstante volveremos a
recordar y estudiar en este tema, y conociendo las
características y degradaciones de los materiales
susceptibles de mantenimiento que vamos a tener en
la empresa, es importante, utilizar una metodología
estructurada, que nos conlleve a una excelente
gestión del departamento de mantenimiento con el fin
de realizar una mejora continua. Para integrar todos
estos aspectos deberemos de diseñar, el denominado
plan de mantenimiento.
12
1.1. ¿A que llamamos gestión?

En el primer tema, estudiamos la definición de Gestión de Mantenimiento,
centrándonos más a fondo en el significado de mantenimiento. Veamos ahora
detenidamente, el significado que tiene la palabra “Gestión”, en el contexto industrial y
más concretamente, como estamos estudiando, en el departamento de mantenimiento.
Entendemos por Gestión...
... el conjunto de instrumentos que nos permiten en base a una información

inicial y unos protocolos de actuación (órdenes para interrelacionar diversas
variables), obtener una serie de datos en la forma y presentación deseada.
Es decir, lo que se pretende mediante una gestión, entendida según el significado

anterior, es procesar y elaborar un conjunto de informaciones diversas de tal manera
que su resultado nos sea útil para el control y seguimiento de diversas actividades y
para la toma de decisiones sobre las mismas.
La información de partida, sobre la cual aplicaremos la gestión, puede ser de diferente

naturaleza pero normalmente se documenta mediante un soporte registral que se
denomina ficha, y a su conjunto fichero.
13
1.2. Esquema genérico y gráfico del plan de

mantenimiento (Pdm)
El Plan de Mantenimiento, pretende en base a unos objetivos claros y concretos,
obtener una disponibilidad y una fiabilidad de los activos de la empresa a un nivel
determinado y con un coste determinado.
El Plan de Mantenimiento, es la corrección de la Gestión de Mantenimiento.
Para ello deberemos realizar una Gestión, en cierta manera similar a una Gestión de
Producción, pero encaminada a la preparación, control, evaluación, seguimiento,
etc., de la marcha de nuestros equipos. Es necesario por ello, realizarnos, antes de
empezar a diseñar el plan de mantenimiento, una serie de preguntas.
Figura 1.1. Preguntas básicas a las que debe responder una Gestión de Mantenimiento.
Figura 1.2. Fases de un Plan de Mantenimiento.
Para establecer un Plan de Mantenimiento (PdM) tendremos que pasar por las fases
que se muestran en la figura anterior.
14
1.3. Recopilación
En esta fase, además de intentar conocer los aspectos cuantitativos de los elementos
a mantener y de los recursos disponibles para realizar este mantenimiento, deberemos
hacer un considerable esfuerzo para entender también sus aspectos cualitativos.
Veamos a continuación a que aspectos nos referimos:
■■ Activos a mantener: listado, inventario y clasificación.
■■ Recursos disponibles para realizar ese mantenimiento: personal, herramientas,

stocks, etc.
■■ Información técnica sobre los activos a mantener (elaboración del dossier técnico
e incluirlo en el dossier de mantenimiento).
Para saber cómo podemos organizar la Gestión de Mantenimiento tenemos que

saber que disponemos, en la doble vertiente de:
■■ Activos susceptibles de ser Mantenidos.
■■ Recursos para realizar este Mantenimiento.
No bastará, como se puede ver, con saber únicamente cuántos tornos (o fresadoras,
o robots, o grúas, o compresores, etc.) se incluyen en nuestro parque de maquinaría,
sino que deberemos concluir esta fase habiendo recogido la suficiente información
sobre los distintos elementos del parque de maquinaria como para ser capaces de
establecer el tipo de mantenimiento más conveniente para ellos, en relación a sus
características, sus funciones, sus costes, sus componentes y su relación con el
proceso productivo de su sección y de la factoría en general.
No obstante, cabe introducir una advertencia sobre esta fase:
Aunque debe hacerse de la manera más completa y exhaustiva posible,

debe empezarse por aquello que se posee y con los datos fácilmente reco-
lectables, si no podríamos perder todas las energías y presupuestos en la
recolección de información.
La práctica diaria nos indicará cuáles son aquellos activos y componentes que precisan
de una mejor o más urgente gestión de mantenimiento, y de cómo perfeccionar
progresivamente esta gestión.
Vamos a detallar a continuación la relación de los activos y los recursos de

una empresa, del sector metalúrgico, que realiza principalmente componen-
tes para el automóvil.
15
RELACIÓN DE ATIVOS Y DE RECURSOS

SECCIONES AUXILIARES Calidad y metrología.
Elevación y transporte interior. Máquinas de medición, mármoles, etc.
Grúas. Almacenes.
Toros. Materias primas.
Carretillas. Componentes de producción.
Aire comprimido. Semielaborados.
Compresores. Herramientas y utillaje.
Instalaciones. Consumibles factoría.
Calefacción. Subproductos.
Seguridad e Higiene. Producto final.
SECCIONES COMPLEMENTARIAS Recambios y mantenimiento.
Dirección de fábrica. Mantenimiento.
Mobiliario. Equipos de mantenimiento.
Ordenadores. Almacén de recambios.
I+D y prototipos. Herramientas especiales.
Mobiliario. Mobiliario industrial.
Informática de diseño (CAD). Secciones de plegadoras.
SECCIONES DE PRODUCCIÓN Sección de electroerosión.
Secciones de tornos. Máquinas especiales.
Tornos automáticos. Transfer.
Tornos revolver. Máquinas auxiliares.
Tornos CNC. Máquinas de planear.
Secciones de fresadoras. Sierras.
Fresadoras verticales. Máquinas de taladrar.
Fresadoras planas. Máquinas de roscar.
Centros de mecanizado. Hornos.
Secciones de prensas. Líneas de montaje.
Prensas de 20 Tm. Sección de acabado.
Prensas automáticas. Sección de embalaje.
Figura 1.3. Relación de activos y recursos.
16
1.3.1. Activos a mantener

Vamos a recordar a continuación, los conceptos de inventario, ya vistos en el tema 4,
ampliando estos con algunos ejemplos.
El inventario de bienes de una empresa, como ya se estudió, es el informe resultante

de enumerar exhaustivamente todos los elementos del parque de material. Nos
encontramos ante un concepto de amplio significado que, a pesar de que su
utilización es común en todas las empresas, en pocas ocasiones se emplea en su
total significado. Puede ser desde una simple relación de códigos, hasta un extenso
informe para cada código o elemento.
Es necesario, cuando abordemos la ejecución de un inventario, definir claramente

sus objetivos y los límites del mismo en cuanto a qué bienes se deben inventariar, por
ejemplo, inventario de máquinas e instalaciones de un departamento, de la oficina,
etc...
Ya sabemos que debemos de conocer, también de antemano, qué información

pretendemos obtener con el fin de evitar repetir trabajos, normalmente de varias
horas de duración, con un descuido en el planteamiento. Esta información variará
substancialmente en función de la finalidad del inventario. No es lo mismo un inventario
para contabilidad que el que necesitamos para iniciar una gestión de mantenimiento.
La idea del inventario es simple y fácil de comprender, pero su realización, ya se sabe

que, precisa de una preparación previa, cierta habilidad y mucha lógica, para no
perjudicar, con los posibles imprevistos, el proceso normal de producción ni el propio
inventario.
La realización de un inventario, es un trabajo simple en su concepción, pero

más complejo en su realización de lo que se suele prever.
El equipo de personas que realice un inventario debe estar compuesto por personas
de mente clara y prácticas en su trabajo, y en número suficiente para garantizar un
trabajo rápido e ininterrumpido desde el comienzo hasta su finalización. A ser posible
deben ser conocedoras de los activos a inventariar. El jefe de equipo tiene que haber
participado en la discusión de los objetivos del inventario, así como en la decisión
sobre qué datos se obtendrán.
Un motivo inexcusable para realizar un inventario de equipos de producción y de otros

recursos de la empresa lo tendremos en el momento que pretendamos implementar un
plan de gestión de mantenimiento, y la asignación correspondiente de los Recursos
de Mantenimiento disponibles para la realización de dicho plan.
La información a obtener en un inventario destinado al establecimiento de un Plan de

Mantenimiento es:
17
Figura 1.4. Información necesaria para un inventario en un PdM.
Las herramientas, como los útiles, matrices, moldes, etc., son elementos cuyo
mantenimiento es, en ocasiones, tan o más importante que el de la propia máquina
o instalación básica que los utiliza. Por tanto, deben establecerse también para estos
elementos, sistemas de mantenimiento que garanticen el nivel de calidad, seguridad,
economía, etc., que la producción exige, y establecer los medios de control suficientes
para un seguimiento mediante sistemas equivalentes a los del resto de los activos de
la empresa.
Los puntos que se detallan a continuación, nos serán de gran ayuda, a la hora de
definir y realizar el inventario de nuestros activos.
Figura 1.5. Puntos fundamentales del inventario de activos de un PdM.
18
A continuación se detalla, con maquinaria de dos diferentes secciones, una

forma simple de realizar el inventario de activos.
■■ Inventario de la sección de producción:
Figura 1.6. Inventariado I.
■■ Inventario de la sección de aire comprimido:
En una sección auxiliar como la sección de aire comprimido hay unos equipos
básicos que por lo general están concentrados en un espacio determinado
(compresores, calderines, cuadros de mando, controles neumáticos iniciales,
etc.) y, además, hay una instalación completa distribuida por toda la factoría y
con unas tomas de aire para los diferentes equipos y / o componentes que se
usan.
Los equipos básicos no hay duda de que pertenecen a la sección auxiliar, pero
respecto de las líneas generales de conducción, los controles y las tomas de aire
repartidas por la factoría, habría que tomar una serie de decisiones:
□□ ¿Las incluimos, a efectos del PdM, con el resto de la sección de aire

comprimido?
□□ ¿Incluimos cada toma de la instalación, a efectos del PdM, en cada equipo

que se conecta a ella?
□□ ¿Las incluimos, a efectos del PdM, en cada sección, como equipos auxiliares
de la misma (tornos, fresadoras, montaje, etc.) y, por tanto, tomaremos las
secciones como algo que también debe mantenerse?
Podemos adoptar cualquiera de estos criterios descritos, a nuestros casos

particulares. La buena elección será aquella que nos dé una mayor disponibilidad
de los equipos a un coste razonable.
19
Figura 1.7. Inventariado II.
Como se observa en este ejemplo, el inventario de los equipos no deja de ser una
mera recopilación de los activos susceptibles de ser mantenidos, siguiendo las
recomendaciones del cuadro “Puntos fundamentales del inventario de activos”.
1.3.1.1. Clasificación de equipos

Una de las primeras posibilidades que permite el inventario realizado, es la de
establecer una clasificación adecuada, en función de los objetivos a conseguir de los
equipos e instalaciones.
Si el inventario está correctamente realizado tendremos un conocimiento

exacto de cuantos datos clasificados necesitemos para proceder a la ade-
cuada ordenación de los equipos de producción.
El tipo de clasificación varía según el tipo de empresa y los objetivos a conseguir,

pero la norma más usual suele ser la clasificación por conjuntos de elementos de
iguales características productivas o de servicio. Esta seria una clasificación de corte
horizontal ya estudiada en el tema cuatro.
Cualquier forma de clasificar los equipos productivos o las instalaciones de la empresa

es buena si con ello se consiguen los objetivos perseguidos. Empleando clasificaciones
lógicas y comprensibles, y dándolas a conocer a los responsables correspondientes,
obtendremos una mayor respuesta en la responsabilidad del personal de las secciones.
Una vez establecida una clasificación de nuestros activos, podemos intentar profundizar
un poco más y establecer alguna clasificación de tipo cualitativo que nos ayude en las
futuras decisiones a tomar.
Es decir, podemos clasificar nuestros activos en base a su naturaleza (instalaciones,

máquinas convencionales, máquinas robotizadas, periféricos, etc.), según su
importancia para la produc ción (básicos, complementarios, de reserva, etc.) o
mediante cualquier otro punto de vista de interés.
También podemos catalogarlos en función de su relación con el mantenimiento,

intentando establecer si son críticos, o no, respecto a esta función.
20
Al establecer una o varias de estas clasificaciones, estaremos ya cualificando los

elementos y estableciendo unas pautas para posteriores decisiones.
Está claro, por ejemplo, que un elemento tal como una máquina robotizada, que
además sea básica para producción y muy crítica respecto al mantenimiento, requerirá
en nuestra gestión un tratamiento diferente del de una instalación complementaria.
A continuación se detalla, varias formas de clasificación de los activos, aunque, los

criterios de clasificación, siempre estarán supeditados a las prioridades que el jefe de
mantenimiento, establezca, dependiendo el tipo de activos y el sistema de producción
con el que se encuentre.
Figura 1.8. Clasificación de los activos.
1.3.2. Recursos disponibles

La relación entre los activos a mantener y el sistema de mantenimiento deseado nos
deben indicar los recursos necesarios para llevarlo a cabo.
Sin embargo, cabe introducir diversas matizaciones. En primer lugar, el mantenimiento

óptimo no debe entenderse siempre como aquel que consigue la máxima disponibilidad
a cualquier coste. En segundo término, aunque el mantenimiento teóricamente
óptimo se entendiese de esta manera, en la práctica en todas las empresas existen
estimaciones sobre la cantidad de recursos a aplicar al mantenimiento.
Por ello, después de haber realizado el inventario y clasificación de los activos que
deberemos mantener, el siguiente paso es revisar y analizar los medios de los que
dispone la factoría para realizar el mantenimiento.
21
De este análisis se puede derivar, en un futuro, la necesidad de dotar con más medios
a la función mantenimiento o, por contra, adaptar las actividades del departamento a
los recursos disponibles.
A continuación nos referimos al conjunto de recursos, potencialmente disponibles en

la empresa, para realizar labores de mantenimiento que van más allá de los referidos
en un inventario tradicional:
Figura 1.9. Recursos disponibles de un PdM.
Sobre estos activos industriales y los recursos de organización, y como ya se ha

comentado también para los elementos a mantener, además de realizar un inventario
exhaustivo deberá recogerse la mayor información cualitativa posible. En el caso
de los recursos humanos y externos el inventario pierde importancia (aunque si es
conveniente contar con una relación detallada de los mismos) primando en estos
casos los aspectos de cualificación, preparación, servicio, etc.
Inmuebles
Cuando nos referimos a los inmuebles destinados a la función mantenimiento, lo
hacemos a todos aquellos locales de uso exclusivo de la sección de mantenimiento
o compartidos por otros departamentos, como pueden ser las oficinas, laboratorios,
talleres o almacenes, cuyo coste deberá repercutir al departamento de mantenimiento
de la empresa.
22
Instalaciones
Las instalaciones de elementos para la realización de mantenimiento son un pilar
fundamental para que la función de mantenimiento se desarrolle con el máximo de
efectividad y el mínimo coste.
Maquinaria
Dentro del parque de maquinaria de la empresa, diferenciaremos, principalmente dos
aspectos fundamentales:
■■ Las que son exclusivamente para realizar labores de mantenimiento, en teoría

estarán en el taller de mantenimiento.
■■ Las que son de uso mixto con producción.
Herramientas y utillajes
Es necesario que la información relativa a las herramientas que se utilicen para realizar
el mantenimiento de los equipos deba incluir como mínimo:
■■ Antigüedad.
■■ Estado.
■■ Información técnica.
■■ Niveles de amortización y reposición.
■■ Coste de mantenimiento.
Recursos humanos
Nos referimos al conjunto de personas que se dedica, o se puede dedicar por su
capacidad, formación, etc., a gestionar con los medios disponibles al establecimiento
del mejor sistema de mantenimiento.
Los Recursos Humanos de la empresa constituyen un activo fundamental sobre el que

también debe realizarse un adecuado mantenimiento, el que proporciona la formación
constante, la especialización, etc.
Como en otros activos de la empresa, con los Recursos Humanos, debemos establecer
también cierta clasificación, de tal forma que podamos encontrar dentro de la propia
organización a las personas capacitadas para ejercer las funciones solicitadas.
La información del personal que puede ser útil es la referente a:
■■ Formación:
□□ Nivel: universitario, profesional, cursos especiales, etc.
□□ Interés para actualizar la formación y reciclaje de la misma.
□□ Capacidad de aprendizaje.
23
■■ Edad:
□□ Pirámide de edades (clasificación por tramos de edad).
■■ Coste:
□□ Por individuo.
□□ Por secciones.
■■ Grado de identificación con los objetivos de la empresa.
■■ Categoría profesional actual.
■■ Adecuación al puesto de trabajo actual, alternativas.
Organización
Un análisis completo de los circuitos administrativos nos permitirá averiguar el estado
de la organización de la empresa y si ésta será capaz de absorber un nuevo circuito
de control y seguimiento de la información transmitida por los diversos departamentos
para informar del estado del mantenimiento.
Figura 1.10. Análisis de los recursos de organización de un PdM.
Recursos y colaboraciones externas

El departamento de ingeniería de planta, está organizado generalmente como un
servicio dependiente de producción, y que realiza tanto; servicios de ingeniería de
máquinas, herramientas, diseño, reparaciones, mantenimiento, medio ambiente, etc.
24
En ocasiones, alguna o todas estas funciones pueden ser realizadas mediante la

contratación de empresas externas especializadas.
Como la oferta es cada vez mayor y más especializada, es conveniente conocer

previamente a varias de estas empresas con el fin de realizar un pequeño catálogo de
posibilidades para usar en caso de necesidad.
A continuación se muestra, una pequeña clasificación incluyendo, una serie de

conceptos obligatorios antes de tomar la decisión conveniente.
Figura 1.11. Clasificación de los recursos externos de un PdM.
Estas empresas han de ser capaces de ofrecer, de inmediato algunas veces y otras de
forma planificada, asistencia mediante:
■■ Maquinaria y herramientas adecuadas.
■■ Personal cualificado y con determinada experiencia.
■■ Técnica adecuada.
Las empresas contratadas para la realización de trabajos en planta, deberán tener los
objetivos muy claramente marcados, pues de lo contrario es fácil que se produzcan
disputas con los operarios propios.
Es imprescindible que exista un único interlocutor con la empresa a la hora de tomar

decisiones sobre lo que se debe o no se debe hacer. Deben pedirse a los trabajadores
externos los controles de avance de trabajos o de horas dedicadas.
25
Las obras o trabajos a realizar deberán pactarse con garantía, que será variable en
función del tipo de trabajo a realizar. Relacionado con la garantía se pueden establecer
pagos diferidos o cualquier otra fórmula que se acepte durante la negociación del
contrato que nos dé un margen de tiempo suficiente para comprobar la bondad de la
ejecución.
Las penalizaciones son aplicables en aquellos casos en que los plazos son críticos, y
se quiera incentivar al contratado para acabar el trabajo a tiempo. La realidad indica
que es difícil llegar a establecer las cláusulas de penalización a no ser que el volumen
de negocio sea considerable. En general, con una buena relación personal y un
buen seguimiento para asegurarse la finalización del trabajo, las penalizaciones se
convierten en innecesarias.
1.3.3. Información técnica de los activos a mantener

Llegados a este punto, y una vez realizado el inventario de activos a mantener, su
clasificación y la recopilación de información sobre los recursos de que disponemos, el
siguiente paso es recopilar toda la información técnica sobre cada activo, información
que necesitaremos a la hora de realizar adecuadamente las intervenciones de
mantenimiento. Esta información se plasma en el denominado Dossier Técnico o
Dossier Máquina.
Los denominados históricos de máquina, son documentos de los cuales

se desprenderán parámetros sumamente importantes para las labores de
mantenimiento (tanto a nivel de correctivo como de preventivo). Podemos
entenderlo como un fichero individualizado de cada dispositivo, donde se
reflejaran todas y cada una de las incidencias relacionadas con el mismo, las
cuales serán anotadas cronológicamente.
1.3.3.1. Dosier máquina

Al igual que los inventarios, la elaboración de los dossiers máquina es laboriosa y
pueden ser entendidos como “algo rutinario y pesado”. En este aspecto, cabe
destacar que no podremos permitirnos el lujo de no elaborarlos o (por desgracia
practica habitual), no mantenerlos ya que un dossier no actualizado no es explotable
(por tanto, trabajo perdido).
El dossier máquina debe ser mantenido.

Un dossier no actualizado no es explotable y por tanto resulta ineficaz.
26
Los dossiers externos, o documentación aportada por el fabricante disponen de

formatos propios, con lo cual poco o nada se puede hacer. En cuanto a los dossiers
internos, estos deberán presentar formatos normalizados ya que así resultará más
sencilla la búsqueda o comparación de datos técnicos (aumento de la explotabilidad
del mismo).
En cuanto a la identificación de los aspectos que han de reflejarse en los dossiers

existen discrepancias, ya que los hay partidarios de documentaciones relativamente
escasas que en determinados momentos pueden convertir nuestra tarea en trabajo
perdido. Por contra, los hay que incluyen hasta el más mínimo detalle y esto puede
suponer una “borrachera” de datos inútiles o por lo menos, no estrictamente necesario.
Este error, también puede tener como consecuencia final una utilidad dudosa del
dossier. Por tanto, y como idea general (además de equilibrada), deberemos valorar
la información que puede resultar necesaria y prescindir de aquella superficial y no
explotable por mantenimiento, intentando en todo momento llegar al equilibrio. Es esta
precisamente, una de las ideas claves...
El dossier máquina debe partir de la idea de...

Funcionalidad
De esta forma el dossier debe elaborarse y mantenerse constantemente. Si fue

concebido bajo los criterios de funcionalidad recién indicados, no cabe duda que se
convertirá en una de las herramientas más valiosas para la gestión de mantenimiento.
Tal y como acabamos de indicar, el dossier es el documento donde se recogerá toda

la información de carácter técnico (y ampliaciones), compuesto por:
■■ Dossier de fabricante (externo).
■■ Dossier interno.
Profundizaremos un poco más sobre cada uno de estos aspectos, en especial sobre
el dossier interno ya que es el que con toda seguridad, tengamos que confeccionar.
Dossier de fabricante
Los documentos referentes al dispositivo entregados por el fabricante (que es lo
que entendemos como dossier de fabricante), deberán guardarse conjuntamente
con la documentación complementaria que será generada por el personal interno
posteriormente (y que será conocida como dossier interno).
No se puede generalizar en cuanto a los documentos exactos que este deberá

contener, puesto que la naturaleza de los bienes puede ser muy diversa, aun más,
cuando lo “comprado es un servicio”. No obstante y si nos ceñimos a bienes de
producción, algunos resultaran fundamentales y deben figurar sin duda alguna en el
dossier externo.
27
Entre ellos encontramos dos grandes grupos formados por:
■■ Documentación referente a la venta:
En cuanto a la documentación referente a la venta, encontraremos los

contactos referentes al comprador o vendedor y los contactos referentes
a los representantes y servicios postventa. Es sumamente desagradable (y
supongo que en la medida todos lo hemos sufrido), tener una incidencia y
no conocer a donde dirigirnos para solventarla (si corresponde a un servicio
exterior). No debe faltar la documentación referente al pedido del dispositivo
y la aceptación del mismo.
No obstante, quizá el principal aspecto ha contemplar dentro de las

anotaciones de los dossier externos es la garantía del dispositivo,
convenientemente cumplimentada puesto que de lo contrario podrá resultar
inútil.
■■ Documentación técnica del dispositivo.
Este es el aspecto primordial del dossier externo (o por lo menos, en referencia al

departamento de mantenimiento). Son numerosos los aspectos que este debe
contemplar pero nunca deben faltar las siguientes indicaciones:
□□ Características principales.
□□ Listado de accesorios y recambios.
□□ Planos.
□□ Instrucciónes de instalación.
□□ Intrucciones de funcionamiento.
□□ Instrucciones de mantenimiento.
Dossier interno
Tal y como hemos indicado anteriormente, uno de los aspectos sumamente
importantes para el departamento corresponde al dossier aportado por el fabricante,
pero no debemos olvidar que es de suma importancia la generación de uno propio
con aspectos específicos para nuestra tarea, los cuales no suelen contemplarse en la
documentación genérica.
Este tipo de documentos deberá tener un formato normalizado y siempre ha de

encontrase actualizado ya que de lo contrario, no será explotable. Los aspectos más
importantes que este dossier deberá contener son:
■■ Condiciones de garantía.
■■ Fichas técnicas del equipo.
■■ Listado de repuestos.
28
■■ Planos.
■■ Plan de mantenimiento.
■■ Esquemas lógicos para localización de averías.
■■ Listado de útiles y accesorios.
1.3.3.2. Histórico máquina

Los históricos de máquina son documentos personalizados y la explotación de los
mismos puede tener variantes importantes, ya que no todos esperamos lo mismo de
ellos. Podemos por ejemplo esperar información exclusiva de las intervenciones, o por
el contrario nos puede interesar la misma y además información económica asociada.
De esta forma, se deberá prestar una especial atención a la inclusión de información,

ya que de ella dependerá posteriormente la explotabilidad del mismo.
No obstante, la función principal es anotación cronológica de las intervenciones

con objeto de establecer posteriormente diagnósticos. Por este motivo, y aparte de
indicaciones de códigos, ubicaciones y otras informaciones referentes al dispositivo,
en un histórico máquina no faltará la anotación cronológica de:
■■ Identificación del fallo.
■■ Causas del fallo.
■■ Gravedad del fallo.
■■ Naturaleza del fallo.
■■ Tiempos de intervención, paro y puesta en funcionamiento.
■■ Acciones realizadas.
Tal y como se ha indicado anteriormente, podrá realizarse un pequeño estudio

económico de la intervención.
Es importante recordar que las máquinas no tienen la misma actividad de forma

permanente y por ello la anotación exclusiva de la fecha de incidencia e intervención
en ocasiones puede no resultar del todo representativa. Por ello deberemos prever
otros sistemas de control de carácter totalizador (en numerosas ocasiones de mayor
fiabilidad), tales como la anotación de las horas máquina. En cuanto a la clasificación
de los tiempos, se ha de ser escrupuloso puesto que se deberá realizar la división en
tiempos imputables y no imputables mantenimiento.
29
Se muestra a continuación un ejemplo de histórico máquina (documento).
Histórico Máquina (Razón Social) (Logotipo)
Sección Fabricante
Unidad Nº Fabricación
Nº Suministrador
Plano nº Pedido nº
Lista de porte Plano nº
Lista repuestos Motor
Carta lubricación Fecha puesta m.
Mto. Preventivo Fecha aceptac.
Frecuencia 1 Día 1S 2S 3S 4S 2M 3M 4M 6M 1 Año

Lubricación
Lubricación
Frecuencia Observaciones de...
Lubricación Lubricación Mantenimiento Averías
Figura 1.12. Ejemplo de histórico máquina (I).
30
Histórico Máquina Criticidad
Código
Tiempos Imputación
Fecha Contador Nº OT Código Fallo
Invt. Paro Prod. Mto.
Figura 1.13. Ejemplo de histórico máquina (II).
Se puede comprobar, que los históricos serán realizados en función de las necesidades
propias de la empresa, afectando principalmente tipo de actividad o servicio y
esperanzas de explotación.
31
1.4. Toma de decisiones

Una vez hemos realizado el inventario de activos a mantener, el inventario de recursos,
hemos clasificado los activos y hemos completado su dossier, deberemos tomar
algunas decisiones.
Previamente a la elaboración de las fichas de activo y a las fichas de recurso hay que
llegar a una serie de decisiones sobre la política de Mantenimiento que va a seguir la
empresa.
1.4.1. Determinación de los objetivos de mantenimiento

En cada empresa los objetivos generales se concretan en otros más operativos que
incumben, cada área de la organización. La función de mantenimiento no es una
excepción, por lo que se deberá hacer un esfuerzo por definir unos objetivos para
ella que sean acordes con los generales de la compañía. Por ejemplo, en algunas
empresas el objetivo de calidad está por encima del de volumen de producción.
En otros casos el mantenimiento es la garantía del cumplimiento por parte de la empresa

de determinadas restricciones que ésta debe cumplir para seguir operando en su
mercado. Este es el caso de la seguridad en las compañías aéreas o de transportes y
es el caso de otras muchas empresas en el ámbito del cumplimiento de la normativa
medioambiental o de seguridad.
Es decir, a la hora de diseñar un PdM una de las primeras cuestiones a plantearnos es:
Figura 1.14. Preguntas básicas a plantearse en un PdM.
Una vez definido claramente cuál es el objetivo general del mantenimiento en la

empresa, deberemos concretar un poco más y fijar objetivos operativos para cada
activo a mantener. Estos objetivos son básicos para controlar las actividades de
mantenimiento y su rendimiento y, en caso de que estén bien estructurados, el
cumplimiento de cada uno de ellos habrá de dar como resultado el cumplimiento del
objetivo general del mantenimiento.
32
Normalmente estos objetivos se fijan en:
Figura 1.15. Parámetros para fijar los objetivos de control de mantenimiento.
1.4.2. Tipos de mantenimiento de cada activo o componente

Llegado a este punto, lo más seguro es que ya hayamos establecido una clasificación
de nuestros activos a mantener.
Si es así y nos enfrentamos a la decisión de qué tipo de mantenimiento debemos

aplicar a un equipo complementario (no básico para producción), es muy posible que
instrumentar un mantenimiento preventivo sea contraproducente ya que sus costes
no compensan los posibles beneficios generados por un excelente funcionamiento de
ese equipo.
La cuestión puede variar considerablemente si se trata de un activo básico para

producción y que tiene un alto nivel de criticidad respecto a su mantenimiento.
En este caso es posible que la suma de los costes de parada más los costes de
mantenimiento correctivo sean superiores a los de un mantenimiento preventivo más
un correctivo residual (nunca podremos evitar el 100% de las averías).
Este análisis de costes / beneficios está en base de cualquier decisión sobre el

mantenimiento a establecer, aunque en ocasiones presenta algunos problemas de
realización.
Este es el caso del establecimiento del tipo de mantenimiento para un nuevo equipo,
cuando no podemos disponer de información sobre algún activo igual o similar. Para
situaciones como esta, existen algunas herramientas de ayuda a la decisión, tales
como el ábaco de Noiret y otras.
33
1.4.3. Políticas sobre recursos destinados a mantenimiento

Una vez determinado el tipo de mantenimiento para nuestros activos deberemos
avanzar un paso más y definir el contenido y periodicidad de las intervenciones a
realizar, cuando se trate de mantenimiento programado.
En este sentido, las únicas fuentes de información válidas serán nuestra experiencia,
la información histórica sobre el comportamiento de los equipos y las instrucciones de
los fabricantes o suministradores.
Una adecuada gestión del mantenimiento irá variando el contenido y periodicidad de las
intervenciones a medida que tengamos mayor información sobre el comportamiento
de los equipos.
El contenido y frecuencia de las intervenciones nos definirá también dos aspectos

fundamentales:
■■ El personal necesario para realizarlas.
■■ Los medios técnicos y stocks necesarios.
Esta información deberá confrontarse con los listados de recursos disponibles que
ya habremos realizado con anterioridad y, posiblemente, nos marque la necesidad de
introducir algún cambio en nuestra política respecto a estos recursos o, por contra,
debamos adaptar nuestro programa teórico de intervenciones a los recursos realmente
disponibles.
Con toda esta información estaremos en disposición de abrir las fichas de mantenimiento
de cada activo y también las fichas de recursos disponibles para mantenimiento.
34
Figura 1.16. Políticas que influyen en el PdM.
1.4.4. Ficha de mantenimiento de cada activo y recurso

La ficha de Mantenimiento es un extracto del Dossier de Mantenimiento, que reúne
los datos precisos para el lanzamiento de las Órdenes de Trabajo de Mantenimiento
(OT) y para recoger las incidencias producidas durante las operaciones de éstas.
La ficha del Activo, conjuntamente con la ficha de Recursos, nos ayudarán a diseñar,
planificar y prever las intervenciones preventivas y condicionales y a tener dispuestas
las Ordenes de Trabajo que serán precisas para cada una de ellas.
■■ La ficha de mantenimiento del activo.
35
Esta ficha deberá de reunir principalmente los siguientes datos:
Figura 1.17. Datos de la ficha de un activo.
36
Figura 1.18. Ejemplo de una hoja de activo.
37
Estas fichas de activo estarán en el ordenador de la base de datos y son las que
servirán para el lanzamiento de las OT, el seguimiento de las mismas y el control del
propio activo.
Si trabajamos en entornos informáticos sólo será preciso hacer referencia a la OT (el

número, la fecha y poco más) ya que cuando queramos alguna información sobre lo
realizado deberemos acudir al fichero de OT. Lógicamente si estamos consultando la
ficha de un equipo el programa del ordenador puede acceder de una forma inmediata
al fichero de OTs desde el fichero de equipos y viceversa.
Si el equipo contiene complementos complejos, por ejemplo; CNC, motores de C.C.,

brazos robotizados, etc., la ficha del equipo deberá contener la referencia de las fichas
de cada uno de estos componentes complejos.
En un equipo complejo habrá más de un tipo de mantenimiento, en función:
■■ Del propio equipo en su conjunto.
■■ De los diferentes componentes.
■■ De los grupos o conjuntos superiores a los que pertenece.
38
1.5. Fase de ejecución

¿Qué es una OT de mantenimiento?
Las órdenes de trabajo son los documentos que acompañan la realización

de una intervención, y reúnen o deberían reunir, todas aquellas informacio-
nes y órdenes necesarias para la cumplimentación correcta de una inter-
vención determinada recogiendo, además, todas las incidencias, tiempos,
consumos y advertencias que se realicen durante la intervención.
Figura 1.19. Esquema básico de una OT de mantenimiento.
1.5.1. ¿Cómo es una OT?

Las OT deben decir claramente aquello que deben realizar, dónde y con qué. El tipo
más sencillo de OT es la que se muestra en la figura:
ORDEN DE TRABAJO Nº DE OT:

TRABAJOS A REALIZAR
DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJO Fecha Operario Horas
Fecha Firma Dpto.
Figura 1.20. Hoja de trabajo.
39
Antes de realizar el lanzamiento de una OT, es necesario conocer:
■■ A quien encargamos el trabajo.
■■ El número de OT para su referenciación.
■■ La descripción del trabajo que debe realizarse.
Para cada tarea:
■■ Qué día se realizaron o van a realizarse.
■■ Que persona es la encargada de realizar el trabajo.
■■ Tiempo que se ha invertido en la tarea.
Una vez finalizadas en su totalidad todas las tareas.
■■ Indicar la persona que ha verificado la tarea.
■■ El día de la verificación y la hora.
■■ Departamento al que pertenece dicha persona.
En el caso de que no se utilicen vales de materiales (que es lo mas apropiado), se

deberá anotar en la OT, todos los materiales empleados y consumidos.
40
Figura 1.21. Hoja de Trabajo.
41
Es interesante, siempre que sea posible, que en el mismo documento se incluya el

máximo información posible respecto de las OT, así, además de indicar lo que hemos
visto en los ejemplos anteriores debería indicar de una forma clara los recursos de
todo tipo utilizados consumidos, con referencias, almacenes, etc.
Tipos de OT:
Ordenes de trabajo de mantenimiento correctivo

Son las que se producen a raíz de un paro no previsto y corresponden a las
intervenciones de Mantenimiento Correctivo.
Esto puede suceder en equipos que tengan establecido Mantenimiento Preventivo o

Condicional o bien activos que no tengan establecido estos tipos de mantenimiento.
Si los activos tienen previsto Mantenimiento Preventivo o Condicional deberá verse si

la avería puede asociarse a alguna de las diferentes intervenciones previstas.
Ordenes de trabajo de mantenimiento preventivo

Son las correspondientes a intervenciones programadas, independientemente del
estado real de los equipos.
Ordenes de trabajo de mantenimiento condicional

Son órdenes de trabajo que se lanzan en función del estado real de los equipos. Es
decir, se producen en el momento mediante la observación o mediante la utilización de
sensores se determina que es necesario realizar una determinada intervención.
Otras órdenes de trabajo de mantenimiento

Se refieren a otras actividades encomendadas normalmente al Departamento de
mantenimiento.
42
Figura 1.22. Hoja de Preventivo.
43
Figura 1.23. Hoja de Correctivo.
44
1.5.2. Planificación y programación de las OT

Ya se he dejado definido, que es una OT de mantenimiento, cuál es su contenido y
que tipos de OT de mantenimiento pueden llegara a generarse en la empresa.
El proceso lógico para la preparación de una OT de mantenimiento es el siguiente:
Realización y seguimiento del Planning (Plannins follow up)

El Planning de Mantenimiento es aquél que reúne todas las OT de Mantenimiento
en curso (las OT que aún no han sido cerradas) y aquellas que ya están en proceso
de lanzamiento (por ejemplo, aquellas para las que se están empezando a recopilar
materiales o información para su prevista ejecución).
Un plan efectivo necesita observar la evolución de los trabajos para eliminar potenciales
retrasos o problemas que puedan surgir, y si es posible introducir modificaciones que
lo optimicen.
Figura 1.24. Cuestiones a tener en cuenta en un planning de mantenimiento.
El objetivo del Plan es eliminar la causa del trabajo y eliminar, o al menos rebajar, el
trabajo en el futuro. El reparar bien un activo no es un objeto básico, la razón del
planeamiento del mantenimiento es eliminar la causa que impide la eficiencia.
Hay que tener en cuenta que las OT de Mantenimiento están «enfrentadas» a las OT
de Producción, porque unas y otras son excluyentes para un mismo equipo, y muchas
veces para otros equipos no incluidos en la intervención de mantenimiento pero que
afectan al proceso de producción en mayor o menor grado.
Es importante anotar los errores, variaciones, cambios de carácter técnico

y de materiales u otros recursos, para que en el análisis se incorporen a la
ficha y al dossier técnico del archivo y en su caso de los recursos.
45
1.5.3. Lanzamiento de las OT de mantenimiento

El lanzamiento de las OT de Mantenimiento es muy similar al lanzamiento de una
OT de Producción, con sus boletines de trabajo, de materiales, de herramientas,
asignaciones de tiempos, instrucciones, etcétera.
La gran diferencia es que en una OT de Mantenimiento, los propios responsables y

operarios pueden tener que tomar decisiones de realizar nuevas tareas e incorporar
recursos no previstos en la OT, en función del análisis del estado del equipo o de
alguno de sus componentes, e incluso aprovechar mejor el tiempo y el equipo decidir
adelantar o retrasar otras OT de Mantenimiento de otros equipos o del mismo equipo.
Figura 1.25. Recorrido de una OT de Mantenimiento Correctivo.
El cuadro anterior describe el esquema básico que se seguirá en el caso de que se

produjese una avería en un equipo mecánico, lo cual haría que se crease y lanzase una
OT de mantenimiento correctivo.
El circuito que se recorrería en el caso de un lanzamiento de una OT de mantenimiento

preventivo, sería el siguiente:
46
Figura 1.26. Recorrido de una OT, de Mantenimiento Preventivo.
47
1.5.4. Ejecución de las OT de mantenimiento

En las ordenes de trabajo se recogen los componentes de una acción de mantenimiento
y se programa cuándo, cómo, dónde, quién, etc., debe realizarlo.
A la ejecución de esas operaciones de Mantenimiento se les denomina Intervenciones

y pueden proceder de:
■■ Una avería o paro.
■■ Una OT programada.
La finalidad prevista para la intervención debe estar definida de antemano, tanto en su

contenido (operaciones a realizar) como en los resultados esperados (mediante alguna
variable cuantificable).
La base de una adecuada ejecución de la intervención es la buena prepara-

ción y programación del trabajo mediante una eficaz gestión de las Órdenes
de Trabajo.
La base de una adecuada ejecución de las intervenciones es la buena preparación y

programación del trabajo mediante una eficaz gestión de las OT.
La intervención es la realización de unas tareas de Mantenimiento concretas

y la Orden de Trabajo es la plasmación por escrito, de lo que debe realizarse,
cómo debe realizarse, con qué, quién, etc. y de lo que realmente se ha rea-
lizado, usado, consumido, etc., así como un informe sobre las incidencias
ocurridas durante la intervención.
Para preparar una OT de Mantenimiento Preventivo o Condicional, deberemos tener

muy claro qué se precisará para realizar una intervención determinada.
1.5.5. Cuestiones previas al comienzo de una intervención

Previamente el Responsable de Mantenimiento, de acuerdo con el programa de
Gestión de Mantenimiento, debería haber suministrado unas sugerencias de compra,
en función de las existencias, el tiempo de entrega de los proveedores (de las diferentes
fichas del articulo de los recambios, materiales, consumibles, subcontratistas, etc.) y
la marcha del equipo, para que cuando llegue el momento de realizar la intervención
ésta sea posible.
48
Tenemos un equipo, en el cual es necesario, realizar una intervención pre-

ventiva cada 1200 unidades producidas.
Para poder realizar esta acción preventiva, se requieren los siguientes materiales:
■■ Componente FF67: 2 unidades.
■■ Componente FF98: 6 unidades.
■■ Aceite ISO-U9: 10 litros.
Se ha decidido por diversos motivos, que los dos primeros materiales, no se tengan
en stock. El plazo de entrega es de 20 días; el tercer componente estará siempre en
stock.
Por otra parte, la máquina produce una media de 22.5 unidades día.
La formula de cálculo a utilizar para conocer cuando hemos de pedir el material, será
la siguiente:
1200 u. – (20 d. * 22.5 u / día) = 750 unidades.
Podríamos sofisticar un poco más la gestión si en vez de partir de una media de

producción fija, el programa fuese ajustando la media en función de las oscilaciones
de Producción reales, e incluso de la programación de Producción.
Igualmente, deberemos asegurarnos de que las personas idóneas para realizar la

intervención estarán disponibles, así como las herramientas y colaboradores externos.
Una vez preparadas las OT de Mantenimiento deberemos coordinarlas entre sí,

mediante la realización del planning y mediante el seguimiento detallado del mismo.
Un aspecto muy importante del mismo es que debe tenerse en cuenta que,
posiblemente, a lo largo del mismo se produzcan OT de mantenimiento correctivas no
planificadas que nos obliguen a una revisión del mismo.
Cuando hablamos de programación nos referimos a preparar las interven-

ciones que serán precisas y recoger lo que requerirá cada una de ellas.
49
Cuando hablamos de Planificar nos referimos a poner en el Planning de

Trabajos las OT ya programadas y asignarles fecha prevista de lanzamiento.
1.5.6. Seguimiento y cierre de las OT

El seguimiento se refiere a la situación en cualquier momento de las OT, pero es muy
importante el control antes de empezar a realizar la intervención, ya que la garantía
de que se realice correctamente es que esté prevista la aportación de todo tipo de
recursos, órdenes e información de una forma adecuada, precisa y en el tiempo.
Por otra parte, el seguimiento de una OT de Mantenimiento es muy similar al de las OT

de Producción, en que periódicamente se va descargando la información recogida en
las órdenes y boletines al ordenador.
50
1.6. Fase de evaluación y control

Como hemos comentado anteriormente, los diferentes datos de las OT: horas,
consumos, advertencias, etc. serán pasados a las diferentes fichas y bases de
datos. Si quisiéramos saber de un activo determinado las intervenciones realizadas,
deberíamos buscar un formato, donde se detallasen las OT realizadas que afectan al
activo y desde allí ir a la ficha de cada OT y ver cómo ha resultado cada una de las
intervenciones realizadas.
1.6.1. Recopilación de la información

La información obtenida a través del funcionamiento de los procesos administrativos
imprescindibles en las empresas, genera un flujo de informes de control, que es
necesario adaptar a cada situación específica.
En las grandes empresas, el ordenador y la informática han dado soporte a la

manipulación de la gran cantidad de datos que se obtiene periódicamente desde todos
los departamentos de la empresa, para poder obtener tras los análisis necesarios la
información que la dirección necesita para la toma de decisiones. Hasta hace poco
estas poderosas herramientas que son los ordenadores sólo estaban al alcance de
las grandes empresas, mientras las pequeñas debían realizar sus análisis a partir de la
información recogida de forma manual.
Realmente la situación ha cambiado considerablemente y hoy en día existen gran

cantidad de posibilidades para dar soluciones más que válidas a todo tipo de empresas
y al alcance de cualquiera.
Figura 1.27. Necesidades de una información continua.
51
La función de mantenimiento no es una entidad separada del resto de la empresa. No

es un puro gasto general. Es una función tan importante como cualquier otra función
de la empresa. La relación que existe entre almacenes, contabilidad, ingeniería,
y cualquier otro departamento o función de la empresa, debe ser adecuadamente
identificada mediante la creación de los correspondientes informes.
Los informes nos proporcionarán datos suficientes para poder contestar todas las
preguntas necesarias previas a la toma de decisiones.
1.6.2. Evaluación, control y actualización

Una vez cerradas (acabadas) las órdenes de trabajo de una intervención determinada,
debe realizarse una evaluación referente a todos los datos de la intervención. Desde si
se realizó en el tiempo requerido, hasta analizar el por qué de las incidencias que haya
habido tanto positivas como negativas.
Todo ello nos ha de ayudar a actualizar las fichas y en su caso los dossiers técnicos,
tanto de los activos como de los recursos de mantenimiento, y debería dar indicaciones
de en qué situación se encuentran los activos, ¿son buenos?, ¿malos?, ¿obsoletos?,
¿necesitarán fuertes reparaciones?, ¿precisarán mayor coste de mantenimiento?,
¿políticas de Inversión y amortización?, etc.
Actualizaciones (Feed – Back)

Realizando constantemente una retroalimentación (feed-back) hacia las Fichas de
Mantenimiento de Activo y a los Dossiers Técnicos, siempre podremos optimizar la
disponibilidad y la habilidad de los activos y tener la información al día, junto con el
conocimiento de los costes reales de Mantenimiento.
Análisis críticos y conclusiones

Como ya se ha comentado, el procesamiento de la información relacionada con el
mantenimiento puede ser muy amplio y responder a diferentes finalidades.
De la información generada por las actuaciones de mantenimiento, pueden derivarse
análisis eminentemente técnicos sobre el funcionamiento del parque, las causas
principales de las averías, la adecuación del contenido y programación de las
intervenciones, o bien análisis de gestión como los encaminados a evaluar la eficacia
del mantenimiento, sus costes, sus beneficios, etc.
Normalmente, el primer análisis comentado corresponde a los responsables directos
del mantenimiento, mientras que el segundo puede estar más vinculado a las funciones
directivas de la factoría.
Cada uno de los niveles deberá definir sus necesidades de información para controlar
las variables estratégicas fundamentales.
Sobre estas variables pueden aplicarse las técnicas de análisis que se consideren
oportunas: ratios, gráficos, porcentajes, estadística aplicada, estudios comparativos,
coste-beneficio, etc.
Por último, para que este análisis sea útil deberá ir seguido de una toma de decisiones
al respecto. La finalidad del control no es el análisis, sino que éste es un medio para
tomar decisiones.
52
RESUMEN
■
Debemos de tener claro, que el plan de mantenimiento, no es mas que una mera
gestión de la información que obtendremos de los activos a mantener, con el fin
de obtener los datos suficientes, para poder realizar las diversas actividades de
mantenimiento, y poder realizar las decisiones que se consideren oportunas, a través
de esta información. El plan de mantenimiento, también nos va a indicar, como han de
hacerse estas actividades y las metodologías a utilizar.
■
Es importante, tener en cuenta, que cuando hagamos una recopilación, de los activos
a mantener, debemos de hacerlo, de la manera mas completa y exhaustiva posible
pero comenzando por los datos más fácilmente recolectables.
■
Después de haber realizado una clasificación de los activos a mantener, deberemos
revisar y analizar los medios de los que disponemos para la correcta realización de las
actividades de mantenimiento, es decir, es de valiosa importancia, realizar también una
clasificación de los recursos que disponemos.
■
Una vez realizada la clasificación de los activos y de los recursos de que disponemos,
deberemos, obtener la información técnica necesaria, de los activos a mantener, para
ello, nos serviremos de:
■■ Los denominados “dossier máquina”, propio o externo. Estos podemos

entenderlos como las hojas de características técnicas, de los activos.
■■ Los denominados “históricos de máquina”, documentación base e
■
imprescindible para la planificación racional de las acciones de preventivo.
Posteriormente, será necesario, realizar una toma de decisiones, en base a los objetivos
de la empresa y del departamento. En estas decisiones, deberán de valorarse, el tipo
de mantenimiento a realizar en cada activo y las políticas sobre los recursos destinados
a mantenimiento.
■
Para poder ejecutar correctamente, las acciones de mantenimiento y para que quede
constancia en el plan de mantenimiento, las acciones que se han realizado, es necesario
utilizare las denominadas Ordenes de Trabajo. Estas Órdenes de Trabajo, con el fin de
que sean útiles, deben de seguir un proceso de planificación, lanzamiento, ejecución,
seguimiento y cierre.
■
Finalmente, deberemos de realizar una evaluación y control de todas las actividades
realizadas, con el fin de determinar si se ha actuado correctamente, y el nivel de mejora
que se puede obtener.
53
2
2
DIDÁCTICA
UNIDAD
2. Costes, calidad y personal de mantenimiento

2: Costes, calidad y personal de mantenimiento
ÍNDICE
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 59
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 60
2.1. Costes asociados a mantenimiento..................................................................................................................... 61
2.1.1. Objetivos del control de los costes........................................................................................................................... 61
2.1.2. Tipos de costes.................................................................................................................................................... 62
2.1.3. Los indicadores de mantenimiento........................................................................................................................... 67
2.1.4. Control de costes de mantenimiento........................................................................................................................ 78
2.2. Calidad................................................................................................................................................................... 79
2.2.1. ¿Qué entendemos como Kaizen?............................................................................................................................ 80
2.2.2. Reglas básicas del Kaizen....................................................................................................................................... 80
2.2.3. Implantación del Kaizen.......................................................................................................................................... 81
2.2.4. Las 5 S............................................................................................................................................................... 83
2.3. El personal de mantenimiento.............................................................................................................................. 88
2.3.1. Dirección de la empresa......................................................................................................................................... 88
2.3.2. Responsabilidad del mantenimiento......................................................................................................................... 88
2.3.3. Métodos.............................................................................................................................................................. 89
2.3.4. Personal de intervención........................................................................................................................................ 89
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 91
57
OBJETIVOS
■
■
Conocer la importancia del control del coste de las diferentes acciones de mantenimiento,
ya que su clasificación, desglose y estudio aportarán datos muy importantes para una
correcta gestión.
■
Conocer los diferentes tipos de costes imputables a mantenimiento. Su clasificación,
permitirá la diversificación de responsabilidades, establecimiento de futuros presupuestos,
etc.
■
Conocer y analizar, los diferentes indicadores, de los que debe de hacer uso el departamento
de mantenimiento, con el objetivo de conocer los resultados del departamento, y poder
analizar su estado, periódicamente.
■
Conocer los nuevos conceptos de calidad aplicados a la empresa (a todos los niveles,
incluido mantenimiento). Conocimiento de las nuevas tendencias, método KAIZEN o
mejora continua.
■
Conocer las reglas básicas de la política KAIZEN y cómo ha de ejecutarse su implantación.
Ventajas asociadas a la misma.
■
Conocer las teorías para la consecución de entornos agradables de trabajo. Las 5 “S”.
■
Conocer los aspectos claves relacionados con el personal de mantenimiento (aspecto
humano del mismo). Se parte de la base de que uno de los principales factores en contra
de una eficaz gestión del mantenimiento puede radicar en el personal (a diferentes niveles:
dirección, mando intermedio, ejecución, etc.).
59
INTRODUCCIÓN
Hasta el momento, se ha hablado principalmente de Al mismo tiempo, se estudiarán aspectos relacionados

los diferentes tipos de mantenimiento (preventivo, con el factor humano del mantenimiento así como
correctivo y variantes del mismo), así como de los la aplicación de las nuevas tendencias de calidad
fallos y averías que se pueden presentar. orientadas hacia el mantenimiento total.
No cabe duda, que el mantenimiento es una función Comencemos...
puramente “reparadora” y “correctora” de los
mismos, pero el mantenimiento se considerará eficaz
tan sólo si es realizado a un coste global óptimo. Por
este motivo, la presente unidad analizará los costes e
indicadores asociados a mantenimiento, cuyo control
será factor clave para que la gestión del equipo sea
considerada eficaz.
60
2.1. Costes asociados a mantenimiento

El coste de mantenimiento por unidad producida determina, lógicamente, la repercusión
del mantenimiento en la producción.
Es evidente, que el coste total y parcial de las acciones de mantenimiento

(independientemente de correctivo o preventivo), será de suma importancia para la
gestión. De esta forma, se ha considerado que los costes deberán de ser analizados
con gran detenimiento, así como lo referente al aspecto humano del mantenimiento,
el personal encargado de la gestión y a la ejecución del mismo.
Además, es necesario prestar una calidad de servicio máxima para obtener una
disponibilidad máxima, pero el coste de mantenimiento no debe ser superior al coste
de paradas de la producción.
No obstante, debemos de tener presente las siguientes realidades:
■■ Explotar un sistema, no es mantenerle con el mínimo coste.
■■ Explotar un sistema no es conseguir su buen funcionamiento continuo a cualquier

precio.
■■ Explotar un sistema, no es lograr una disponibilidad máxima sin examinar lo que

aporta.
Cuando realizamos el estudio de los costes, la primera pregunta que nos podrá surgir,
será para qué el control del coste. Esta pregunta es contestada en el siguiente
apartado.
2.1.1. Objetivos del control de los costes

El estudio y análisis de los costes, es ejecutado para…
■■ Establecer una “previsión” del presupuesto anual del mantenimiento.
■■ Asegurar en la medida de lo posible, el cumplimiento de estas previsiones

intentando reducir al máximo las desviaciones (sobre todo por exceso).
■■ Verificar la eficacia del mantenimiento. La comparación entre los resultados

obtenidos gracias a la aplicación de un mantenimiento eficaz y los resultados
teóricos, reflejarán el grado de eficacia del mismo.
■■ Decidir si se ha de subcontratar un determinado servicio de mantenimiento.

Generalmente para la subcontratación prima el criterio económico, por lo que
será imprescindible el análisis de cada situación concreta.
■■ Decidir si se ha de reparar o renovar el parque de maquinaria. En ocasiones, el

coste de reparación puede aproximarse al coste de renovación; un completo
estudio económico, podrá ayudar a tomar la decisión más adecuada.
61
Éstas, son solamente algunas de las razones que encontramos como justificación al
estudio detallado de los costes de mantenimiento. A partir de ahora, profundizaremos
en los tipos, métodos de control, etc.
2.1.2. Tipos de costes

A grandes rasgos, los costes de mantenimiento podrán ser clasificados como costes
de carácter directo e indirecto. Ambos son de suma importancia y merecen un
especial estudio y posterior análisis.
2.1.2.1. Costes directos

Como costes de carácter directo (también conocidos como Dm.) encontramos…
■■ Coste de la mano de obra.
■■ Costes debidos a gastos fijos de mantenimiento.
■■ Costes debidos a alquileres, seguros, servicios comunes, etc.
■■ Gastos (por imputación) de servicios administrativos generales.
■■ Coste de posesión de existencias.
■■ Coste de recambios empleados y en stock.
■■ Coste de trabajos exteriores (subcontrataciones).
Analizaremos a continuación, cada uno de estos grupos genéricos de costes.
Coste de la mano de obra

Es el coste asociado al personal de mantenimiento. Su cálculo es resultado del
producto entre el tiempo empleado y la tasa horaria (variable en función de la categoría
del personal ejecutor).
C.M.O. = Tiempo (horas) · Tasa horaria (unidad monetaria.)
Habitualmente, para el cálculo del tiempo empleado se utilizarán las órdenes de trabajo
(O.T) y los partes de trabajo realizados. La tasa horaria, será función de la categoría
profesional del operario (en base a los convenios del sector donde preste servicios).
Gastos fijos de mantenimiento

Suelen ser calculados mensualmente y en ocasiones podrá resultar de interés
su desglose. Entre estos gastos, encontramos la imputación de determinado
personal, gastos ocasionados por alquileres de equipos o dispositivos referentes a
mantenimiento, seguros, etc.
62
Un aspecto que no deberemos olvidar, es que mantenimiento también contribuye al

buen funcionamiento de la empresa, asumiendo la imputación de gastos generales
(a nivel administrativo y de uso común, como iluminación, calefacción, etc.). Estos
gastos, no deberán ser olvidados ya que una parte de ellos será imputable a nuestro
departamento.
Coste de posesión de existencias

Estos gastos son de especial importancia en el mantenimiento. Entre ellos, cabe
destacar el coste por amortización de equipos referentes a mantenimiento y el coste
asociado al almacenamiento.
Se deberá tener en cuenta, que un material inmovilizado en almacén es un gasto para

el departamento. En este aspecto, tendrá especial importancia la gestión de Stock
mínimo en almacén.
Coste de consumo de materias

Sencillamente este coste será resultado de la suma de facturas de compra más los
gastos generados por el transporte y almacenamiento. También afecta (en la parte
imputable), el coste administrativo de la gestión de pedido (habitualmente ésta no
suele ser contemplada).
A modo general…
Coste de recambios = Factura + Cte. Transporte + Cte. Almacén
Coste de recambios
El concepto para su cálculo es idéntico al del punto anterior. Hay que tener en cuenta
que la gestión del recambio empleado es de suma importancia para mantenimiento;
por ello, suelen ser indicados en las órdenes de trabajo y partes de trabajo realizado.
Contratos de mantenimiento y trabajos subcontratados

Si son contratos cerrados (servicio prestado a precio convenido), es sumamente
sencillo su análisis y clasificación como coste.
De esta forma, a la hora de calcular los costes de carácter directo (Dm.) tenemos…
63
Figura 2.1. Cálculo del coste directo.
2.1.2.2. Costes indirectos

Estos costes son resultados de la inactividad de un dispositivo por efecto de un fallo
o avería. Suelen ser incrementados en función del tipo de intervención a realizar y son
denominados C.np.
Un análisis más detallado de este tipo de costes corresponde a…
Costes asociados a la pérdida por productos no fabricados

No solamente son analizados las unidades no producidas, sino que también ha de
tenerse en cuenta los costes de materiales en curso de fabricación, los costes por
productos rechazados (falta de calidad), etc.
Costes de la mano de obra y amortización

Encontramos una diferencia básica con los costes de M.O. de carácter directo.
Éstos, son calculados por la ocupación del personal pero en el cálculo de los costes
indirectos, se analiza la no actividad de los operarios debida a los fallos o averías que
hayan inutilizado sus equipos.
De igual forma, una máquina parada no produce pero ha de amortizarse. Este concepto
también ocasiona una pérdida económica.
Costes asociados a plazos no cumplidos

En numerosas ocasiones, las empresas firman contratos indicando la cantidad, calidad
y plazo de entrega de las unidades de fabricación. Ante un retraso en la entrega,
se sufrirá una penalización, lo cual constituye un coste asociado a la producción o
mantenimiento (definición de la responsabilidad del paro).
Calculo del coste indirecto de parada

Este aspecto resulta sumamente complejo ya que en la mayoría de las ocasiones,
resulta casi imposible determinar el coste de acciones que no se han producido
(posibles). No obstante, y como método genérico encontramos…
64
C.np. = horas de parada * tasa horaria de paro
La tasa horaria de paro es resultado del análisis de todos los costes anteriormente
nombrados (exclusivamente los imputables a mantenimiento). Su cálculo queda fuera
del alcance de esta asignatura.
Coste de fallo
El coste de fallo es entendido como la suma de los costes directos e indirectos
asociados a una acción de mantenimiento. Son conocidos como C.d. y su cálculo
resulta complejo dado que incluyen como uno de sus sumandos, los costes de
carácter indirecto (asociados a la no producción).
C.d. = Dm. + C.np.
Una vez calculados, permiten una representación gráfica de la evolución en el tiempo

de un dispositivo o equipo. A modo de representación (sin valores reales), se muestra
uno de estos gráficos.
Figura 2.2. Representación gráfica del cálculo del coste de fallo (C.d).
La gráfica, representa de modo visual la evolución tanto de los costes de carácter

directo como de los indirectos. Desviaciones graves sobre los objetivos marcados,
serán fácilmente detectables y por tanto se podrán plantear eficazmente las acciones
correctoras pertinentes.
Coste medio anual de mantenimiento

Este coste es conocido habitualmente como C.ma. y su cálculo permite conocer de
manera extremadamente sencilla, la duración óptima de la explotación de un material,
en otras palabras, el cálculo del coste de un material desde que cesan las acciones de
mantenimiento preventivo hasta el momento de la sustitución del equipo o dispositivo.
65
Para el cálculo de este coste, se analizará principalmente…
■■ El valor de la inversión.
■■ El valor total de los costes de fallo.
■■ El valor de reventa del equipo o dispositivo (si ésta es prevista).
Se entiende, que en el momento de la inversión se originan una serie de gastos que

corresponden al coste del estudio (o proyecto), más el propio valor de compra e
instalación (si ésta no era ejecutada por la parte vendedora). Al mismo tiempo, durante
la vida del dispositivo se originarán fallos o averías que deberán de ser valorados en
unidades monetarias. Por último, en algunas ocasiones el equipo o dispositivo podrá
ser revendido (Rv); este coste se entiende como una resta de la inversión, ya que
corresponde puramente a un ingreso.
Como formulación del coste anual (para un año “n”), tenemos…
∑
n
Va + C.d - Rv
C.ma = 1
Donde:
Va Valor de la inversión (Cte. estudio + Cte. compra + Cte. instalación).
Una variante de la fórmula indicada, corresponderá a la renovación del material. La

transformación resultante es…
Cte. Compra + Cte. Entretenimiento + Cte. Renovación

C.ma =
n
Coste medio anual de funcionamiento

Este coste es conocido como C.mf. y es entendido como la suma del coste de
posesión y los costes asociados a la explotación (como por ejemplo, el consumo de
energía eléctrica, neumática, etc.).
Como expresión de cálculo encontramos…
∑ C.d + ∑ 1 D.f - Rv
n n
Va +
C.mf = 1
n
Para todos los cálculos en base a la vida del dispositivo, se deberá tener en cuenta la
revalorización del dinero. Ésta es ejecutada mediante una fórmula en la cual se incluyen
coeficientes de actualización (los cuales están basados en la tasa de inflación).
66
2.1.3. Los indicadores de mantenimiento

Está claro que si conocemos una meta o destino y la planificamos en la dirección y
en el tiempo, todos los comportamientos de la organización y de los procesos los
podemos controlar y planificar apoyándonos en sistemas retroactivos de información.
Para asegurar un trabajo en equipo hemos de crear y definir unos indicadores de medida
de resultados y procesos en relación a unos objetivos. Estos han de ser precisos y
cuantificados en base a la experiencia y la tasa de aprendizaje de la organización.
¿Qué es un indicador?...
... es un parámetro numérico que facilita la información sobre un factor crí-

tico identificado en la organización, en los procesos o en las personas res-
pecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a coste,
calidad y plazos.
Los indicadores, una vez identificados en base a las actividades a tratar en cada
nivel para alcanzar los objetivos asignados, los podemos dividir en los cuatro grandes
bloques de acción de la Calidad Total:
■■ Indicadores de calidad para medir el cumplimiento de las especificaciones del

proceso, producto a servicio de cara a satisfacer las expectativas del cliente.
■■ Indicadores de plazos para medir aspectos de la productividad de los procesos,

el grado de servicio proporcionado al cliente por la cumplimentación de
programas, niveles de stock, rendimiento de las intalaciones productivas, etc.
■■ Indicadores de costes para medir el “consumo” de los recursos en cada proceso,

el rendimiento de la organización, el coste de obtención de calidad, etc.
■■ Indicadores de animación y motivación de los empleados para medir aspectos

relacionados con el clima social como pueden ser niveles de participación en
sugerencias, horas de formación por empleado, accidentes de trabajo, etc.
Es conveniente disponer de un tablero a bordo en cada nivel del despliegue de

objetivos y, por tanto, en cada unidad de proceso, el cual nos facilita el seguimiento
de resultados alcanzados en periodos determinados.
2.1.3.1. Algunas consideraciones

Las características de un indicador son las siguientes:
■■ Ha de ser importante, es decir, referido a un aspecto significativo.
■■ Ha de ser claro, medible y fácil de obtener.
67
■■ Ha de ser fiable y lo menos subjetivo posible.
■■ Se han de implantar tantos cuantos sean necesarios para mantener una visión
clara de la situación de la actividad o tarea a controlar.
La integración de indicadores en los diferentes niveles de la organización de una

compañía tiene las siguientes ventajas:
■■ Proporciona visibilidad e información por facilitar valores y tendencias.
■■ Facilita la prevención y el tratamiento de la mejora para lograr objetivos.
■■ Son motivantes si se utilizan adecuadamente.
Para que toda la organización disponga de un mismo vocabulario es conveniente

disponer de un glosario de indicadores que comprenda su definición, objetivo, modo
de cálculo, etc.
2.1.3.2. Preparación de cálculo

Para llegar a estos indicadores o “índices” es necesario disponer, en primer lugar, de
los siguientes datos:
Horas dedicadas a Correctivo por Averías. (IT 1)

Este dato totaliza las horas dedicadas a atender averías en los distintos centros o
procesos productivos. Se contabiliza mediante el parte de averías emitido por las
líneas de producción y cumplimentado por mantenimiento una vez reparada la avería.
Este dato refleja las horas totales de la reparación o Mantenimiento Correctivo por
rotura o avería.
Importe en unidades monetarias, correspondiente a las horas de Correctivo

por averías. (IT 2)
Es el producto de las horas dedicadas a Mantenimiento Correctivo por el valor / hora
asignado al centro de gastos de mantenimiento.
Importe en unidades monetarias, del material empleado en Correctivo. (IT 3)

Este dato se obtiene de totalizar en unidades monetarias, el valor de los materiales
empleados en las intervenciones por Correctivo sobre cada centro de gastos de
producción.
Coste total del Mantenimiento Correctivo por averías. (IT 4)

Este valor se obtiene de totalizar el importe de la mano de obra empleada en atender
Correctivo y el importe de los materiales empleados en dicha tarea.
68
Horas de Mantenimiento Preventivo. (IT 5)

Este dato se obtiene de totalizar las horas de las intervenciones de Mantenimiento
Preventivo.
Importe en unidades monetarias, de las horas dedicadas a trabajos preven-

tivos. (IT 6)
Es el producto del número de horas dedicadas a intervenciones de M. Preventivo por
el valor / hora asignado al servicio de mantenimiento.
Importe en unidades monetarias del material empleado en M. Preventivo. (IT

7)
Este dato se obtiene de totalizar en unidades monetarias, el valor de los materiales
utilizados en las inspecciones preventivas realizadas en los diferentes centros de
producción.
Coste total de Mantenimiento Preventivo. (IT 8)

Es la suma del valor total de la mano de obra en unidades monetarias y el total de
materiales utilizados en unidades monetarias.
Coste total de la mano de obra utilizada en M. Correctivo y Preventivo. (IT 9)

Es la suma total en unidades monetarias de las intervenciones en averías y las
dedicadas a M. Preventivo.
Coste total de materiales empleados en intervenciones de mantenimiento.

(IT 10)
Es la suma total en unidades monetarias del valor de los materiales utilizados en
intervenciones de M. Correctivo y en M. Preventivo.
Coste Total de Mantenimiento. (IT 11)

Es el coste total de las intervenciones del personal de mantenimiento en trabajos de M.
Correctivo y M. Preventivo, sumando a estas intervenciones los materiales empleados
en las mismas.
Horas dedicadas a otros trabajos. (IT 12)

Resultan de totalizar las horas dedicadas a solicitudes de trabajos especiales
(modificaciones, aplicación de mejoras, etc.) y trabajos internos, es decir, los propios
del servicio de mantenimiento para su orden y funcionamiento.
Horas de mantenimiento disponibles. (IT 13)

Son las horas de presencia de los profesionales del servicio de mantenimiento y que se
repartirán entre las horas dedicadas a otros trabajos y el número de horas realmente
trabajadas en M. Correctivo + Preventivo.
69
Número de horas realmente trabajadas en actividades propias de manteni-

miento. (IT 14)
Es el número total de horas dedicadas a correctivo por averías y las dedicadas a M.
Preventivo. Estas horas estarán reflejadas en el histórico.
Horas de paradas de máquinas y equipos productivos. (IT 15)

Es el número total de horas que han estado paradas las máquinas en cada centro o
línea de producción por averías de las mismas, ocasionando pérdidas de producción.
Horas de presencia del personal de producción. (IT 16)

Son las horas de presencia en el trabajo de los operarios pertenecientes a los diversos
centros o líneas de producción, las cuales son emitidas periódicamente por los
Servicios de Gestión de la Producción.
Horas de Producción. (IT 17)

Corresponden a la diferencia entre las horas de presencia de la mano de obra de
producción y las horas de inactividad por paradas del sistema Productivo. Se reflejará
por cada centro o línea de producción.
Coste de las pérdidas por paradas de producción debidas a M. Correctivo

por averías. (IT 18)
Es el producto de multiplicar el número de horas de paradas por averías por el valor/
hora asignado a cada centro de gastos o línea de producción.
Coste total de la Producción. (IT 19)

Es el producto de multiplicar el número de horas de presencia del personal de
Producción por el valor / hora asignado a cada centro o línea de producción.
A continuación se muestra una tabla, donde podremos reflejar mensualmente, los

índices descritos anteriormente, de forma que nos ayude a realizar análisis mensuales
de los datos que obtenemos en las intervenciones.
70
RAZÓN SOCIAL INDICES DE COSTES DE MANTENIMIENTO (DATOS) PERIODO:
IT DENOMINACIÓN ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC TOTALES
1 Horas de avería. HORAS
2 Costo horas avería. U.M
3 Material empleado en averías. U.M
4 Coste total correctivo. U.M
5 Horas preventivo. HORAS
6 Coste horas preventivo. U.M
7 Material empleado preventivo. U.M
8 Coste total preventivo. U.M
9 Coste mano de obra. U.M
10 Coste materiales. U.M
11 Coste total de mantenimiento. U.M
12 Horas dedicadas a otros trabajos. HORAS
13 Horas de mantenimiento disponibles. HORAS
Figura 2.3. Índice de costes de mantenimiento (Datos).

14 Horas trabajadas en mantenimiento. HORAS
15 Horas de parada de máquina. HORAS
16 Horas de presencia. HORAS
17 Horas de producción. HORAS
18 Coste de las paradas de producción. U.M
19 Coste total de la producción. U.M
71
2.1.3.3. Indicadores
Una vez disponemos de los datos enumerados en el apartado anterior, podemos
elaborar los indicadores o índices que facilitan el seguimiento de la gestión de un
servicio de mantenimiento.
Personal efectivo existente en el Servicio de Mantenimiento. (ITEM1)

Corresponde a la medía mensual del personal de mantenimiento, es decir, el número
de profesionales existentes y que intervienen directamente en las actividades de
mantenimiento.
Índice de personal. (ITEM 2)

Expresa en % la relación entre el número de horas de mantenimiento disponibles y el
número de horas de presencia del personal de producción.
IT 13
× 100
IT 16
Índice de personal realmente utilizado en actividades de mantenimiento.

(ITEM 3)
Expresa en % la relación entre el número de horas realmente trabajadas por los
profesionales en actividades de mantenimiento y las horas de presencia del personal
de producción.
IT 14
× 100
IT 16
Este índice ha de disminuir, lo que representa una menor necesidad de mano de obra
dedicada a mantener debido a mejorar el funcionamiento de los sistemas productivos.
Índice de rendimiento o aprovechamiento del personal de mantenimiento.

(ITEM 4)
Expresa la relación en % del número de horas realmente trabajadas en Mantenimiento
Correctivo y Preventivo y el número de horas de presencia de los profesionales del
servicio de mantenimiento.
IT 14
× 100
IT 13
Este índice debe aumentar lo que indicará que la plantilla de profesionales se dedica
en mayor porcentaje a atender el mantenimiento de las instalaciones.
72
Índice de eficiencia del personal. (ITEM 5)

Expresa la relación en % de la suma de horas del Mantenimiento dedicado a Correctivo
y Preventivo, entre la diferencia de horas de presencia y el número de horas empleadas
en otros trabajos. Es decir, corresponde a la relación en % entre el personal que ha
intervenido en mantenimiento y las horas que se debieron emplear en las actividades
de dicho Mantenimiento (Correctivo + Preventivo).
IT (1 + 5) IT 14
× 100 = × 100
IT (16 + 12) IT (16 − 12)
Este índice debe tender a 100.
Personal necesario en mantenimiento por centro o línea de producción.

(ITEM 6)
Este índice nos facilita la identificación y el equilibrio de efectivos o profesionales a asignar
a cada línea de producción en organizaciones de mantenimiento descentralizadas.
Para su obtención multiplicaremos el índice de eficiencia del personal por el personal
efectivo existente en el servicio de mantenimiento y dividiremos por 100 ya que el
primer dato será expresado en %.
ITEM 5 × ITEM 1
100
Índice de extensión del Mantenimiento Preventivo sobre el total de horas

disponibles. (ITEM 7)
Expresa en % la relación entre el número de horas dedicadas a Mantenimiento
Preventivo y el número de horas disponibles en mantenimiento.
IT 5
× 100
IT 13
Índice de extensión del Mantenimiento Preventivo sobre las horas disponi-

bles para actividades propias de mantenimiento. (ITEM 8)
Este índice expresa la relación en % entre el número de horas dedicadas a actividades
de Mantenimiento Preventivo y la diferencia entre el número de horas de mantenimiento
disponibles y el número de horas empleadas en otros trabajos.
IT 5 IT 5
× 100 = × 100
IT( 13-12) IT 14
73
Índice del porcentaje de costes por intervenciones de Mantenimiento Pre-

ventivo. (ITEM 9)
Expresa en % la relación entre el “coste total de Mantenimiento Preventivo” y el
“coste total de M. Correctivo + M. Preventivo”.
IT 8
× 100
IT 11
Este índice es complementario al índice del coste en porcentaje por Intervenciones de
M. Correctivo debido a averías.
Índice de intervenciones por averías sobre el total de horas disponibles.

(ITEM 10)
Expresa en % la relación entre las horas de Correctivo por averías y el número de
horas de mantenimiento disponibles.
IT 1
× 100
IT 13
Índice de intervenciones por Correctivo sobre las horas disponibles para

actividades de Mantenimiento. (ITEM 11)
Expresa en % la relación entre las horas de correctivo por averías y la diferencia entre el
número de horas disponibles para actividades propias de mantenimiento y el número
de horas empleadas en otros trabajos.
IT 1 IT 1
× 100 = × 100
IT( 13-12) IT 14
Índice de porcentaje de costes por intervenciones de M. Correctivo por

averías. (ITEM 12)
Expresa en % la relación entre el coste total del Mantenimiento correctivo por averías
y el coste total de Correctivo + Preventivo.
IT 4
× 100
IT 11
74
Índice del coste - hora del mantenimiento sobre el total de horas disponi-
bles. (ITEM 13)
Expresa la relación entre el coste total del Mantenimiento por Correctivo y Preventivo,
y el número de horas de mantenimiento disponibles.
IT 11
× 100
IT 13
Índice del coste - hora de mantenimiento. (ITEM 14)

Expresa la relación entre el coste total del mantenimiento por averías y preventivo y
el numero de horas realmente trabajadas en Mantenimiento Correctivo + Preventivo.
IT 11
× 100
IT 14
Índice del coste de mantenimiento referido al coste de la producción. (ITEM

15)
Expresa la relación en % de la suma del coste total del Mantenimiento por Correctivo y
Preventivo y el coste de las paradas de producción por Correctivo, entre el coste total
de la producción.
IT 11 + 18
× 100
IT 19
Índice de la repercusión del Correctivo por averías en el coste del producto.

(ITEM 16)
Expresa la relación en % de la suma del coste total del Mantenimiento por Correctivo y
el coste de las paradas de producción por averías, entre el coste total de la producción.
IT 4 + 18
× 100
IT 19
Este índice ha de disminuir tendiendo a cero.
Índice de la reducción de costes de mantenimiento. (ITEM 17)

Expresa la relación entre el índice de extensión del Mantenimiento Preventivo y el
índice del coste de mantenimiento referido al de la producción.
ITEM 7
Índice general =
ITEM 15
75
ITEM 8
Índice sobre activ. Mantenimiento =
ITEM 15
Este índice debe aumentar, lo cual indica que debe disminuir el denominador (índice
del coste del mantenimiento referido al de Producción), es decir, que si se extiende el
Mantenimiento Preventivo (aumenta el numerador) los resultados de éste deben hacer
disminuir el Coste del Mantenimiento.
En el momento en que este coste aumentara, hay que cortar la extensión del M.
Preventivo y revisar lo realizado para mejorarlo y optimizarlo.
Índice del coste-hora del mantenimiento referido a la Producción. (ITEM 18)

Expresa la relación entre el coste total del Mantenimiento por Correctivo de averías y
Preventivo, y las horas de presencia de la producción.
Su resultado es el coste - hora de presencia de la mano de obra directa de producción

en cuanto a coste de mantenimiento se refiere.
IT 11
IT 16
Este valor debe disminuir, o al menos mantenerse, y puede servir de base para
la confección de presupuestos anuales de mantenimiento por centro o línea de
producción.
76
RAZÓN SOCIAL ÍNDICES DE COSTES DE MANTENIMIENTO PERIODO:
IT DENOMINACIÓN ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC TOTALES
1 Personal de mantenimiento. HOM.
2 Índice de personal (general). %
3 Índice de personal (real). %
4 Rendimiento del personal. %
5 Eficiencia del personal. %
6 Personal necesario de mantenimiento. HOM.
7 Mantenimiento preventivo (general). %
8 Mantenimiento preventivo. %
9 Intervenciones preventivas. %
10 Reparaciones por avería (ref. ítem 7) %
11 Reparaciones por avería (ref. ítem 8) %
12 Reparaciones por avería (ref. ítem %
7,8,9,10,11)
13 Coste hora de MTO (general). U.M
Figura 2.4. Índices de costes de mantenimiento.

14 Coste hora de MTO. U.M
15 Coste de MTO. Referido a producción. %
16 Repercusión de las averías en el coste del %

artículo
17 %
18 U.M
77
2.1.4. Control de costes de mantenimiento

Si el índice de paradas y desviaciones de un sistema o equipo de producción no es el
deseado y los costes de mantenimiento se disparan, debemos actuar, facilitando una
mayor rapidez de acción, sobre:
■■ El uso o utilización del sistema, creando normas, instrucciones, etc., a través de

los técnicos de mantenimiento.
■■ El proyecto, efectuando estudios de mejora y modificaciones.
■■ Los repuestos, en cantidad y calidad, efectuando una normalización y

homologación de los mismos, así como una eficaz gestión.
■■ Las horas-hombre, facilitando la accesibilidad y dotando a los equipos de

mejores útiles, así como optimizando el Mantenimiento Preventivo.
Por otra parte, podemos actuar también:
■■ Sobre el uso.
□□ Mejorando la vigilancia a través del Automantenimiento.
□□ Respetando los estándares.
□□ Manteniendo el estado de referencia.
■■ Sobre las horas hombre.
□□ Completando y mejorando la formación de la plantilla.
■■ Sobre la propia organización.
□□ Programación de gamas, etc.
78
2.2. Calidad
Hoy en día, las empresas que quieran mantener su competitividad han de adoptar
y / o establecer planes de calidad para su producción, control de proveedores, etc.
Lógicamente, el departamento de mantenimiento no quedará al margen y la calidad
le toca de lleno.
Hasta el momento, han sido numerosas las tendencias y sistemas establecidos

pero todos ellos apuntan hacia sistemas basados en la calidad total (para el servicio
de mantenimiento TPM, Total Productive Maintenance). Una de estas teorías, es
la conocida como el “Establecimiento del Procedimiento de Mejora Continua -
KAIZEN”.
Este tipo de políticas, han sido adoptadas generalmente de la industria japonesa y

son efecto de la recesión económica, originada en parte por la mayor oferta y menor
demanda experimentada en los últimos años. Algunas características comunes de
estas políticas o sistemas son:
■■ Clara y manifiesta cooperación entre las empresas y el gobierno. De esta forma,

mediante los fondos públicos se apoya a las empresas rentables intentando
aumentar su rentabilidad y competitividad.
■■ Modernización de la industria básica. Se intenta reformar e incluso eliminar

industria atrasada, apostando firmemente por empresas competitivas (aspecto
generalmente debido a la modernización de instalaciones, maquinaria e incluso
“políticas de gestión”).
■■ Apuesta por la autoridad establecida y sentido igualitario. Una de las grandes

diferencias entre empresas japonesas y europeas, es que las primeras tienen un
gran sentido paternalista con y hacia sus trabajadores. El trabajador se siente
integrado y ve en LA empresa, SU empresa.
■■ Los trabajadores se caracterizan por su gran polivalencia e involucración. No

es raro, que los trabajadores intervengan en grandes decisiones (lógicamente
al nivel establecido). Son frecuentes las reuniones de personal con objeto de
mejorar las condiciones de trabajo lo cual desemboca sin duda en la mejora de
la productividad.
■■ Las empresas están fuertemente ligadas hacia sus trabajadores, siendo el

trabajo de por vida. La empresa considera que la formación ha de realizarse en
la empresa y por ello se fomenta la rotación del puesto y la formación en nuevas
tecnologías.
■■ Las industrias japonesas mantienen su “propia cultura empresarial”, pero no

por ello se cierra a nuevas tendencias. De esta forma, no tiene inconveniente
alguno en la adopción de medidas que se puedan considerar de utilidad.
Cabe destacar, que no por la gran rentabilidad de alguna de ellas quede demostrado el
sistema o política como fórmula mágica, ya que no todas las empresas japonesas son
rentables o arrojan espectaculares beneficios. No obstante, los sistemas empiezan a
ser importados por numerosas empresas europeas con resultados muy interesantes.
79
Figura 2.5. Los nuevos sistemas de calidad, importación de las industrias niponas.
2.2.1. ¿Qué entendemos como Kaizen?

KAIZEN es un concepto de traducción sencilla. Se entiende como una “mejora
continuada” en cualquier ámbito de la vida, por supuesto también en el aspecto
industrial y / o empresarial.
El sistema está basado en pequeñas mejoras de aspectos cotidianos (lo que podríamos
definir como el día a día), que consecuentemente y con el paso del tiempo, aportarán
mejoras globales de carácter duradero.
Figura 2.6. El sistema KAIZEN, o la mejora continua.
2.2.2. Reglas básicas del Kaizen

Para la correcta implantación de un sistema KAIZEN (a cualquier nivel, incluido el servicio
de mantenimiento) existen 10 reglas básicas, que enumeraremos a continuación…
■■ Descartar ideas fijas y / o convencionales. Se buscan nuevas vías, soluciones…
■■ Ideas positivas. La preocupación consistirá en “¿cómo hacerlo?” y no en “por

qué” no se puede hacer.
80
■■ Uno de los principales enemigos del sistema somos nosotros (y nuestras

habituales excusas). El sistema debe iniciarse lo antes posible.
■■ La perfección no existe. La aplicación siempre conlleva beneficio, aún cuando no

se alcanzan todos los objetivos marcados. Un alcance de objetivos inicial del 40
ó 50 %, representa de entrada un gran éxito.
■■ Los errores no han de arrastrarse. Una vez localizados, han de corregirse en el

menor tiempo posible.
■■ No invertir en KAIZEN.
■■ Las dificultades no deben suponer un desánimo. La superación de las mismas

demostrará el buen hacer de directivos y empleados.
■■ Buscar e indagar sobre las causas de los defectos. No corregir el defecto, sino
buscar el motivo que lo ha ocasionado.
■■ El consenso del equipo será primordial. La base del buen funcionamiento es

tarea de equipo y no suele corresponder a acciones individualizadas.
■■ La aplicación del KAIZEN y su alcance es ilimitado. Vale la pena su desarrollo.
2.2.3. Implantación del Kaizen

Como todo sistema de calidad que se desea implantar en la totalidad o parcialidad
de las empresas, el KAIZEN tiene una sólida base. Ésta corresponde a la satisfacción
plena del cliente (en aplicación al mantenimiento, satisfacción plena del personal
operario ya que trabajan con equipos o dispositivos siempre a punto y preparados).
Esta satisfacción (ausencia del fallo), conlleva sin duda al mayor beneficio económico
de la empresa, lo cual, no lo olvidemos, es el objeto principal.
De esta forma, antes de la implantación definitiva del sistema KAIZEN deberemos

tener la plena seguridad de que “todos” están completamente involucrados (desde la
dirección, hasta el último empleado de la planta).
El KAIZEN es una nueva vía o herramienta destinada a solucionar problemas. Sólo

un compromiso total (apuesta de la dirección), podrá convencer de la necesidad y
conveniencia de la implantación del sistema. Como idea general, “algo en lo que no
se cree” es de difícil aplicación.
La dirección
Debe apostar de forma inequívoca por la implantación del sistema. Para ello, no basta
con intenciones, sino que todo el personal debe observar e intuir el cambio. Son
precisas algunas acciones concretas.
■■ Establecimiento del plan KAIZEN. Medidas de simplificación de tareas.
■■ Definición de sistemas, procedimientos y estructuras del KAIZEN.
81
■■ Apoyo de la dirección al plan KAIZEN mediante la aportación de recursos.
■■ Mostrar un interés sobre las acciones y evaluar mediante auditorías.
Administraciones medias
La administración media de la empresa es sumamente importante, ya que será
físicamente quien determine las acciones a ejecutar. Deberá asumir el plan KAIZEN
como propio.
Algunas de sus acciones…
■■ Ejecutar las acciones KAIZEN definidas por la dirección. Despliegue de medios.
■■ Mantener y mejorar el proceso (KAIZEN, mejora “continua”).
■■ Divulgar los planes KAIZEN al resto del personal. Formación.
■■ Formación específica para el trabajador en resolución de problemas.
Supervisores
Uno de los aspectos claves para la correcta implantación de un sistema KAIZEN es el
control total del mismo, o la supervisión. Ésta corresponde (en cuanto a ejecución) a
los supervisores; alguna de sus funciones son…
■■ Garantizar el cumplimiento de los objetivos o metas marcadas (diversos

aspectos).
■■ Introducción de la disciplina de taller.
■■ Supervisar y coordinar a los subordinados.
En este último aspecto, el supervisor deberá ser lo suficientemente flexible para

mantener la comunicación y la moral de los empleados. Varias acciones son
recomendables, destacando entre ellas los “círculos de calidad”.
■■ Velar por el cumplimiento de los procedimientos establecidos.
■■ Apoyar el sistema, con una postura participativa en la toma de decisiones.
Trabajadores
El sistema KAIZEN se basa en la mejora continua y como podremos imaginar, uno
de los pilares básicos para la implantación y mantenimiento del mismo será la total
involucración de los empleados.
Éstos, ven revalorizada su función puesto que pasan a ser elementos participativos en
las acciones de la empresa. Por contra, se les solicita el cumplimiento de determinadas
acciones.
82
Figura 2.7. Uno de los pilares básicos del KAIZEN, los trabajadores.
Alguna de las acciones que deberá realizar el trabajador son…
■■ Controlar su propio trabajo (autocontrol de la calidad).
■■ Practicar la disciplina de taller (deberá responder ante su supervisor).
■■ Registrar las intervenciones realizadas, así como posibles incidencias surgidas.
■■ Apuesta por la resolución de problemas. Desarrollo tecnológico (autoformación).
■■ Apoyar al sistema KAIZEN, siendo participativo en los programas establecidos.
De esta forma y de modo gráfico, KAIZEN queda representado en la siguiente figura.

(Estructura y funciones básicas). La correcta aplicación del sistema KAIZEN conduce
a una reestructuración de la empresa, lo cual aportará una revalorización de los
supervisores y trabajadores.
Figura 2.8. Estructura y funciones básicas de un sistema KAIZEN.
2.2.4. Las 5 S
Para la correcta implantación de políticas de calidad, uno de los aspectos que no
debe olvidarse, es el correcto mantenimiento de las instalaciones donde se trabaja.
Por ello, el método KAIZEN desarrolla como una de sus acciones iniciales la conocida
organización y limpieza del entorno de trabajo.
83
Se entiende, que al disponer de un entorno de trabajo más agradable, los operarios

trabajaran más y con mayor calidad. Por ello, es aspecto imprescindible en la política
KAIZEN así como la manutención constante de la misma (ya que habitualmente, las
experiencias demuestran que es más complejo el mantenimiento del orden y limpieza
que la acción inicial).
Para la consecución de estos entornos de trabajo agradables, las empresas suelen

adoptar el método conocido como de las cinco “S”. Este método no sólo tiene
aplicabilidad en talleres, sino que es extensible a otros departamentos de la empresa
como pueden ser oficinas, almacenes, etc. Se puede afirmar que es extensible a
todos los departamentos de la empresa.
Las 5 “S” corresponden a…
Figura 2.9. Las 5 “S”.
1ª S. SEIRI. Eliminar
Sencillamente la primera “S” consiste en la eliminación de lo innecesario. El material
se ha de clasificar en lo utilizable y no utilizable. La norma genérica indica que ante la
duda, el material se retirará. Esta función tiene aplicación directa sobre todo tipo de
material, tal como muebles, polvo, maquinaria, utillajes, etc.
El proceso de clasificación de utilizable o no utilizable (identificación del material a

retirar), suele ser ejecutado mediante el conocido proceso de las “etiquetas rojas”.
Este método se basa en el pegado de etiquetas rojas sobre los objetos presuntamente
no utilizables.
En ellas se identifica el motivo por el cual no es material utilizable. Transcurrido un

tiempo prudencial, si la etiqueta no ha sido despegada (acción realizada tan sólo si el
material se ha utilizado), se retirará de forma permanente. De esta forma, en el lugar de
trabajo tan sólo encontraremos el material que habitualmente utilizamos.
2ª S. SEITON. Ordenar
Uno de los problemas habituales dentro de las empresas, es que sólo los trabajadores
habituales son capaces de encontrar las cosas. De esta forma, “ordenar” intentará
que todo el mundo sea capaz de encontrar el material necesario.
84
La idea se resume como…
“Cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa”.
El método empleado para el “ordenamiento”, consistirá en…
■■ Elección del emplazamiento.
■■ Definición del método de almacenamiento y de renovación del stock.
■■ Definición de herramientas de uso frecuente (fácil acceso) y método de utilización.
■■ Almacenamiento cerca del puesto de trabajo (para material de uso frecuente).
■■ Medición del tiempo perdido (en buscar, esperar, transportar…).
3ª S. SEISO. Limpiar
Un estado de buen funcionamiento pasa por un estado previo de orden y limpieza.
Esta última no sólo mejora las condiciones de trabajo, sino que pondrá de manifiesto
nuevos problemas tales como fugas de aceite, escapes, grietas de fundición, y otros
problemas antes ocultos.
Como idea general encontramos…
“Deberemos mantener nuestro puesto de trabajo,
de la misma forma que mantenemos nuestro hogar”.
El método empleado para la “limpieza”, consistirá en…
■■ Utilizar los medios necesarios para el correcto estado de limpieza.
■■ Facilitar en la medida de lo posible el acceso a zonas problemáticas.
■■ Listar las anomalías (fugas, escapes, etc.).
■■ Arreglar las anomalías.
4ª S. SEIKETSU. Estandarizar
Básicamente, la estandarización del trabajo podrá entenderse como el establecimiento
de las normas necesarias para el buen cumplimiento de las “S” o normas indicadas
anteriormente. Estas reglas consistirán en…
■■ Definir la frecuencia de las operaciones.
■■ Definir el tiempo asignado a cada una de las operaciones.
85
■■ Diseñar métodos o designar procedimientos para el mantenimiento de los

estados adquiridos con anterioridad. Mantenimiento de los mismos.
El método empleado para la estandarización, consistirá en…
■■ Crear el procedimiento estándar.
■■ Colocar el procedimiento en un lugar visible. Todos han de conocerlo.
■■ Listar las anomalías.
■■ Comprobar que la estandarización es del 100 %. No hay zonas sin estándar.
■■ Supervisión de las acciones correctoras de anomalías.
“Un trabajo estandarizado es el método más eficaz de produc-

ción, combinando el trabajo humano y máquina”.
5ª S. SHITSUKE. Formación y disciplina

Es importante mantener la “disciplina”, entendiéndose como un compromiso para
la mantenibilidad de los resultados alcanzados mediante las 4 “S” anteriores. Este
compromiso, suele ser alcanzado mediante la formación de los trabajadores.
“El respeto (disciplina) del trabajador hacia las normas, debe convertir-
se en un hábito estable”.
El método empleado para la formación y disciplina, consistirá en…
■■ Formación específica para los empleados.
■■ Reuniones periódicas de los grupos de trabajo.
■■ Formación genérica y/o específica de nuevos empleados.
■■ Aprendizaje y apuesta por las técnicas de mejora.
■■ Establecimiento de programas de mejora continua, estableciéndose estándares.
86
Figura 2.10. El éxito de las 5S.
87
2.3. El personal de mantenimiento

La planificación y ejecución del mantenimiento suele encontrar varios “enemigos”,
pero entre todos ellos destaca de una manera especial, el factor humano. Este aspecto
negativo puede darse a varios niveles, los cuales pueden comenzar en la dirección de
empresa y terminar en el propio operario.
En las siguientes páginas analizaremos detenidamente diversas “posturas del

personal”, tanto su origen como las nefastas consecuencias que pueden acarrear.
2.3.1. Dirección de la empresa

Generalmente, la función de mantenimiento es asociada a un “gasto permanente”
que no aporta beneficio, máxime si ésta es eficaz. Da la sensación, de que se está
invirtiendo mucho dinero y no se dan averías (se supone, gracias a la gestión eficaz
del departamento).
De esta forma, el mantenimiento no es asumido por la dirección de la empresa como

una acción prioritaria, sufriendo algunas veces la falta de atención y el recorte en
presupuestos. Se debe tener en cuenta, que para el perfecto funcionamiento de
las instalaciones (con sus consecuentes beneficios), las acciones de mantenimiento
deben ser consideradas como claves dentro de la estructura, debiendo existir un
compromiso firme por parte de la dirección para el sostenimiento del departamento.
2.3.2. Responsabilidad del mantenimiento

Un compromiso firme de la dirección de empresa con el servicio de mantenimiento
se hace imprescindible, al igual que una persona competente al frente del servicio.
En cuanto al perfil profesional de personal responsable de mantenimiento, se han
considerado siempre dos tópicos, tales como el responsable ascendido en base
a tiempo de permanencia (con grandes conocimientos técnicos basados en su
experiencia personal en las instalaciones de la planta), y las nuevas generaciones
(grandes conocimientos teóricos y poca experiencia práctica).
En este aspecto, ambos casos son desfavorables para la correcta gestión del
departamento ya que por un lado, una persona mayor y no involucrada en las nuevas
tendencias de mantenimiento, producción, calidad, etc., no gestionará de forma
integral, perdiéndose así gran parte de las posibilidades ofrecidas por el mantenimiento
(en especial el preventivo).
Por otra parte, una persona con grandes conocimientos teóricos (donde se le supone
poca experiencia en el campo práctico), podrá ver la función de mantenimiento como
“algo pasajero”, camino hacia funciones más acordes a su formación como el diseño.
Ambos casos representarán un serio peligro para el buen funcionamiento del

departamento. De esta forma, se hace necesaria la colocación de personal con
conocimientos teórico - prácticos, que acepten la responsabilidad y se involucren
totalmente en la mejora continua del servicio. Una cabeza visible y responsable al
frente del departamento, será el “tirón” necesario para el personal encargado de las
intervenciones.
88
2.3.3. Métodos
A la hora de determinar los métodos y procesos de mantenimiento, nos enfrentaremos
a problemas similares a los descritos en el párrafo anterior (responsabilidad del
mantenimiento). Han de darse varias condiciones en el personal encargado del
establecimiento de planes y métodos, intentando en todo momento la integración de
este personal en varios aspectos (técnico, económico, humano, etc.).
2.3.4. Personal de intervención

Este campo suele representar uno de los males habituales del servicio de
mantenimiento. Son frecuentes los “malentendidos” entre el personal en cuanto a
la asignación de tiempos de trabajo, tareas asignadas, responsabilidades impuestas,
etc. Para solucionar estos problemas, nos basaremos en…
■■ La formación continua del personal, intentando en todos momento la generación

de equipos polivalentes (disminuyéndose así los servicios específicos para cada
trabajador).
■■ La satisfacción de las necesidades básicas de los trabajadores. Son varias

las teorías de motivación del personal existentes, las cuales no son objeto de
análisis en esta asignatura pero debe recordarse que un personal satisfecho, por
lo general es un personal eficaz.
89
RESUMEN
■
Los costes de mantenimiento contribuirán al encarecimiento del producto final; si éstos
no son controlados y en la medida de lo posible rebajados, nos encontraremos en
una situación poco competitiva ya que los precios de venta de la competencia serán
considerablemente inferiores.
■
El exhaustivo control de coste (desglose, clasificación, etc.), permitirá una gestión
global de las acciones de mantenimiento más eficaz.
■
Los indicadores que establezcamos, debe de ayudarnos a medir los resultados y los
objetivos, con respecto a épocas anteriores, con el fin de conocer la situación del
departamento, e interceptar rápidamente, todas las desviaciones que se hayan dado,
con el fin de poder actuar sobre ellas inmediatamente.
■
La calidad, no sólo afecta al departamento de producción y es consecuencia del
compromiso de la totalidad de la empresa de la cual no se excluye al departamento
de mantenimiento. Éste deberá implicarse totalmente y sin reparos en la consecución
de la misma.
■
Son numerosas las nuevas tendencias orientadas hacia la calidad. En la presente
unidad didáctica, se hace especial referencia a las tendencias KAIZEN, o mejora
continua de los procesos.
■
Uno de los principales enemigos que se pueden encontrar a la hora de la implantación
de nuevas políticas de calidad es el factor humano. Éste, podrá darse a diferentes
niveles, partiendo de la dirección y terminando en el operario. Una falta de confianza en
los sistemas implantados, puede acarrear consecuencias nefastas y ésta deberá ser
minimizada en la medida de lo posible.
91
3
3
DIDÁCTICA
UNIDAD
3. La planificación de los trabajadores

3: La planificación de los trabajadores
ÍNDICE
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 97
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 98
3.1. Métodos de ordenamiento.................................................................................................................................... 99
3.1.1. Características del ordenamiento........................................................................................................................... 102
3.1.2. Niveles de ordenamiento...................................................................................................................................... 103
3.2. Planificación de los trabajos.............................................................................................................................. 105
3.2.1. Creación de un proyecto..................................................................................................................................... 105
3.2.2. El ambiente de trabajo de project........................................................................................................................... 109
3.2.3. Introducir y organizar una lista de tareas.................................................................................................................. 111
3.2.4. Especificar y actualizar los nombres de los recursos................................................................................................. 120
3.2.5. Estimación de costos........................................................................................................................................... 122
3.2.6. La programación y sus detalles............................................................................................................................. 123
RESUMEN................................................................................................................................................................... 127
95
OBJETIVOS
■
■
Comprender y entender la necesidad del ordenamiento de los trabajos, como una función,
cuya responsabilidad consiste en definir y administrar los tiempos de actividad.
■
Comprender que es necesario una coordinación y planificación general, de todas las
actividades a realizar, bien sea a corto, medio o largo plazo. Y que esta coordinación va
a tener una influencia importante, sobre la eficacia y el ambiente de los trabajos a realizar.
■
Comprender, las diferentes nociones, que nos vamos a encontrar y que tienen que
ver directamente, con la planificación y realización de las tareas. Dichas nociones, nos
ayudarán a planificar mejor nuestros trabajos. Entendiendo que no solo es necesario definir
los trabajos que hay que realizar, si no que deberemos de tener en cuenta, los recursos
que necesitaremos, las cargas de trabajo, etc.
■
Conocer y comprender el significado de planning, como un recurso gráfico que nos
ayudará, a mantener y controlar el proyecto.
■
Conocer y comprender los diferentes niveles de ordenamiento, en los que podemos
clasificar un proyecto y sus tareas, ya sea a corto, medio o largo plazo.
■
Conocer y comprender la necesidad de utilizar un programa de gestión de proyectos, que
nos pueda ayudar a definir las tareas de un proyecto, realizar un seguimiento y control del
proyecto gráficamente. Y además lo podamos utilizar para gestionar, los costos, recursos,
tiempos, etc., es decir todos los aspectos que son necesarios, cuando estemos definiendo
a realizando un trabajo importante.
97
INTRODUCCIÓN
Una de las funciones primordiales, del responsable Todo esto deberá planificarse, con una herramienta
del departamento de mantenimiento, consiste en informática, que además nos indique gráficamente,
desarrollar una planificación de los trabajos que debe todo el desarrollo del proyecto, para poder
de realizar el departamento, tanto a corto, medio y detectar las desviaciones que surjan y poder actuar
largo plazo. El objetivo de esta planificación consiste inmediatamente. Pero antes de ello, deberemos
en poder trabajar con un sincronismo con producción conocer, los diferentes conceptos de ordenamiento
y determinar los recursos que se van a necesitar para en el trabajo.
realizar los trabajos, así como el aspecto económico. Comencemos...
El ordenamiento de los trabajos, no solo va a ser
necesario, para planificar las tareas que se han de
desarrollar, si no que va a ser una potente herramienta
de uso, para el responsable de mantenimiento, cuando
tenga que planificar proyectos de mantenimiento, de
gran envergadura, como pueda ser por ejemplo, el
saneamiento de una nave de producción, en la que
deben de realizarse trabajos de pintura, sustitución
de luminarias, revisión de instalaciones, etc. Será
importante definir cada una de las operaciones a
realizar, sus tiempos y el orden de intervención, así
como los recursos que serán necesarios y el coste
económico que va a suponer la realización del
proyecto.
98
3.1. Métodos de ordenamiento

Existe un vocabulario específico, y que hace referencia a la función ordenamiento, este
vocabulario, es indispensable definirlo, antes de estudiar los métodos propios para la
planificación de los trabajos de mantenimiento.
La función ordenamiento
De forma general, es la función de la empresa encargada de administrar los tiempos
de actividad.
Está función ocupa una posición cronológica en el desarrollo de una intervención entre
los métodos, preparación y la realización.
■■ La función métodos, asigna una duración a un trabajo.
Figura 3.1. Función métodos.
■■ La función ordenamiento planifica esta “tarea”, es decir, fija la hora H del D en

que se debe de empezar.
Figura 3.2. Función Ordenamiento.
■■ La función realización, se encarga de poner en marcha el trabajo, en el momento

que ha decidido ordenamiento, siguiendo las pautas que ha establecido métodos.
Figura 3.3. Función realización.
Esta misión general de “coordinación” de las numerosas actividades de un servicio

tiene una influencia determinante sobre la eficacia y el ambiente de los trabajos a
realizar.
Noción de carga
Vamos a detallar a continuación, las diferentes formas de carga que nos podemos
encontrar, en la planificación del trabajo y que debemos de tener muy en cuenta, para
la optimización de las tareas.
99
■■ Capacidad de carga: materializada por el número de horas de trabajo que un

equipo puede realizar durante su jornada laboral.
Un equipo de técnicos de mantenimiento formado por 12 operarios, tiene

una capacidad de carga de 12*18 horas, lo que es lo mismo, 456 horas
semanales.
■■ Carga: materializada por la suma de tiempos asignados para un periodo de

referencia y para un único equipo o técnico.
■■ Sobrecarga: se manifiesta cuando la carga es superior a la capacidad. La

sobrecarga puede ser permanente o momentánea.
■■ Subcarga: cuando la capacidad es superior a la carga prevista. Si la subcarga

es momentánea, deja personal disponible, si es permanente, tendremos un
problema de efectivos en exceso.
Noción de tarea
Podemos definir tarea como...
... una intervención caracterizada por una “duración propia”, estimada por el
preparador y llevada a una Orden de Trabajo.
Dependiendo de la situación de la tarea en el tiempo, nos encontraremos con las

nociones siguientes:
■■ Proyecto: conjunto de tareas o fases al que el preparador ha establecido una

duración determinada.
■■ Camino crítico: conjunto de tareas o fases (en serie) que condicionan la duración
total de un proyecto.
■■ Plazo: constante, que se aplica a la terminación de una tarea o de un proyecto.
100
Planning
Podemos definir planning como...
... el servicio encargado de mantener y controlar la programación del trabajo

o del proyecto.
Generalmente los planning, serán modelos gráficos, principalmente informatizados,

y que nos ayudaran a visualizar los seguimientos y realización de las tareas. Los
planning, nos conducen a diferentes conceptos:
■■ Diagrama de Gannt: es un diagrama gráfico que nos permite visualizar la

sucesión de tareas, en la que cada duración de la tarea, está representada por
una barra de longitud, de acuerdo con el tiempo.
Diagrama de Gannt.
El final de A, condiciona los inicios de B y C, el margen de B ofrece una

libertad de programación, utilizada para alisar la carga.
■■ Alisado: consiste en buscar la optimización de las cargas (evitando las

sobrecargas) y jugando con los márgenes.
■■ Jalonamiento: conjunto de fechas que sitúan sobre un planning las tareas y sus
márgenes, para la consecución de un proyecto.
101
Acciones de ordenamiento
Para el diseño y la realización de un proyecto, nos encontraremos con una serie de
acciones, que es necesario, clasificarlas y diferenciarlas:
■■ Programación: es decir, la acción de integrar una tarea “en espera”, sobre un

planning, después de elegir las fechas de principio y fin.
■■ Lanzamiento: tiene como función, reunir todos los medios necesarios, para
asegurar la disponibilidad en el momento necesario.
Figura 3.4. Lanzamiento de las tareas.
■■ Avance: su función, consiste en controlar el seguimiento del trabajo, controlando

el progreso de los trabajos en curso y su finalización, de manera que pueda
realizar registros eventuales entre las previsiones y realizaciones, con el fin de
aplicar las correcciones necesarias, para mantener al día el planning.
■■ Desbloqueo: acción de generar el lanzamiento de una tarea, después de

registrar el fin de la tarea anterior.
■■ Aprovisionamiento: es necesario, revisar la disponibilidad de las existencias,

con el fin de asegurar los aprovisionamientos necesarios. Esta función es muy
importante económicamente, porque:
□□ Aprovisionar demasiado pronto en gran cantidad conduce a crear inútilmente

existencias, lo cual resulta muy caro.
□□ Aprovisionar demasiado tarde produce retrasos y desocupación del personal,

por lo cual también resulta muy caro.
3.1.1. Características del ordenamiento

El ordenamiento tiene la función de “director de orquesta” encargado de conducir los
acontecimientos. Para ello, su papel consiste principalmente en:
■■ Establecer la cronología de las tareas.
■■ Optimizar los medios necesarios, para la ejecución de las tareas.
■■ Realizar los lanzamientos, en el momento oportuno.
■■ Controlar, el inicio, transcurso y fin de las tareas, teniendo en cuenta las

desviaciones entre previsiones y realizaciones.
102
Podemos establecer que la función ordenamiento, reúne las siguientes características:
■■ Optimización de los medios: es un problema importante, ya que la solución es

siempre un compromiso coste / tiempo. Para reducir el tiempo de una tarea, es
necesario aumentar los medios disponibles.
■■ Métodos y ordenamiento: los métodos analizan y preparan un trabajo (¿qué

realizar?, ¿cómo realizarlo?), mientras que el ordenamiento sintetiza los medios
(¿cuándo?, ¿quién?).
■■ Sin un ordenamiento eficaz, un servicio sufre los acontecimientos en vez de

dominarlos. Además el clima de trabajo se degrada, apareciendo puntas de
trabajo y zonas en las que la escasez de trabajo predomina fundamentalmente.
3.1.2. Niveles de ordenamiento

Los niveles de ordenamiento, se escalonan en el tiempo y en la precisión, oscilan,
desde el futuro a largo plazo, al pasado intermedio.
Previsión a largo plazo (nivel I)

Tiene un horizonte de 1 a 5 años. Esta previsión concierne a la dirección y su política
de empresa. Permite, en función de los pedidos recibidos o esperados (planificación
de la demanda), prever la carga de trabajo, para dotarse de los medios efectivos y
realizar las inversiones necesarias.
Esta previsión concierne directamente al sistema productivo, pero implica la definición

de la política de mantenimiento.
Previsión a medio plazo (nivel II)

Tiene un horizonte de 1 a 12 meses, y su definición corresponde a la oficina de
mantenimiento.
Se registran los pedidos, estableciendo un planning de cargas mensuales, definiendo

el aprovisionamiento de las existencias, así como las piezas y utillajes a fabricar y
modificar en el taller.
Lanzamiento (nivel III)

Corresponde a un horizonte de una semana o un mes y su definición concierne a la
oficina de lanzamiento. En ella se genera el planning de lanzamiento y desencadena
la puesta a disposición del jefe de equipo de los materiales y utillajes, así como las
preparaciones de los métodos y los procedimientos de seguridad.
Distribución del trabajo, futuro inmediato (nivel IV)

Comprende un horizonte de una hora a dos días. Consiste en la entrega en mano,
por el jefe de equipo, de todos los elementos que permitirán a los ejecutantes hacer el
trabajo en las condiciones de tiempo, calidad y seguridad previstas.
103
En el departamento de mantenimiento, la distribución del trabajo entre los diferentes

técnicos es generalmente, obligación del jefe de equipo.
Control del avance (nivel V)

Para respetar los plazos, es necesario llevar un control permanente del avance de los
trabajos, con el fin de estudiar las desviaciones por comparativa con las previsiones y
hacer adaptaciones eventualmente.
104
3.2. Planificación de los trabajos

Un programa, que nos resultará muy útil, a la hora de planificar los proyectos y realizar
un seguimiento de estos, será Microsoft Project. Esta aplicación permite organizar la
información acerca de la asignación de tiempos a las tareas, los costos asociados y los
recursos, tanto de trabajo como materiales, del proyecto para que se puedan respetar
los plazos sin exceder el presupuesto y conseguir así los objetivos planteados.
Project es una herramienta de administración de proyectos eficaz y flexible que puede

utilizarse para controlar proyectos simples o complejos. Nos ayudará a programar y
realizar un seguimiento de todas las actividades para supervisar su progreso.
Los tres factores que debemos utilizar para crear un proyecto son:
■■ Tiempo: el tiempo para completar el proyecto, que se refleja en la programación

del mismo.
■■ Dinero: el presupuesto del proyecto, que se basa en el costo de los recursos;

personas, equipamiento y materiales necesarios para realizar las tareas.
■■ Ámbito: los objetivos y las tareas del proyecto, así como el trabajo necesario
para realizarlos.
Este trío de tiempo, dinero y ámbito forman el triángulo del proyecto. Al ajustar uno
de estos elementos se ven afectados los otros dos. Aunque los tres elementos son
importantes, normalmente uno de ellos tendrá más influencia en el proyecto.
3.2.1. Creación de un proyecto

Cuando iniciamos un nuevo archivo de proyecto en Microsoft Project, podemos
especificar la fecha de comienzo o de fin del mismo, pero no ambas. Se recomienda
especificar únicamente la fecha de comienzo del proyecto y dejar que Microsoft
Project calcule la fecha de fin, una vez introducidas y programadas las tareas. Los
proyectos se suelen programar de este modo. Al introducir información relativa al
proyecto, como duraciones y dependencias de tareas, Microsoft Project programa el
trabajo y calcula la fecha más temprana de fin del proyecto.
105
Figura 3.5. Introducción de fechas de comienzo y fin I.
Si el proyecto debe finalizar en una fecha concreta, escribiremos sólo la fecha de fin.
La acción de programar a partir de la fecha de fin del proyecto permite a Microsoft
Project programar desde una fecha concreta hacia atrás, terminando cada tarea lo
más tarde posible sin retrasar la fecha de fin.
En el cuadro de diálogo Información del proyecto, escribiremos o seleccionaremos

una fecha de comienzo o fecha de fin para el proyecto.
Si deseamos programar a partir de la fecha de comienzo del proyecto en el cuadro

Fecha de comienzo, escribiremos o seleccionaremos la fecha en que queremos que
comience el proyecto.
Figura 3.6. Introducción de fechas de comienzo y fin II.
Si deseamos programar a partir de la fecha de fin del proyecto en el cuadro Programar

a partir de, haremos clic en Fecha de fin del proyecto, luego en el cuadro Fecha
de fin, escribiremos o seleccionaremos la fecha de fin a partir de la cual queremos
programar el proyecto.
106
Figura 3.7. Introducción de fechas de comienzo y fin III.
Podemos cambiar la información del proyecto en cualquier momento haciendo clic en

Información del proyecto en el menú Proyecto.
3.2.1.1. Configurar el calendario del proyecto

Podemos cambiar el calendario del proyecto para que refleje los días y horas
laborables de cada persona que participa en el proyecto. Los valores predeterminados
del calendario son de lunes a viernes, de 8:00 a.m. a 5:00 p.m., con una hora de
descanso para el almuerzo.
Podemos especificar los períodos no laborables, como fines de semana y tardes, así
como días festivos excepcionales, como las vacaciones.
Pasos a seguir:
■■ En el menú Herramientas, hacemos clic en Cambiar calendario laboral.
Figura 3.8. Configuración del calendario laboral.
■■ Seleccionamos una fecha en el calendario.
107
■■ Para cambiar un día de la semana en la totalidad del calendario, por ejemplo,

para que la jornada de los viernes finalice a las 4:00 p.m., hacemos clic en la
abreviatura de ese día en la parte superior del calendario.
Figura 3.9. Configuración de la jornada laboral I.
■■ Para cambiar todos los días laborables, por ejemplo, para comenzar los días
laborables de martes a viernes a las 9:00 a.m., haremos clic en la abreviatura
correspondiente al primer día laborable de la semana y arrastraremos el ratón
hasta la abreviatura correspondiente al último día laborable de la semana.
Figura 3.10. Configuración de la jornada laboral II.
■■ Hacemos clic en Período no laborable para indicar los días libres, o en Período
laborable no predet. para cambiar las horas de trabajo.
■■ Si en el paso anterior hicimos clic en Período laborable no predet., escribiremos

las horas en las que queremos que comience el trabajo en los cuadros Desde
y las horas en las que queremos que termine el trabajo en los cuadros Hasta.
108
Figura 3.11. Configuración del horario de trabajo.
3.2.2. El ambiente de trabajo de project

Microsoft Project presenta la información acerca del proyecto, con gráficos y textos,
en distintos tipos de vista.
Al abrir Microsoft Project aparecerá un documento nuevo en la vista del Diagrama de

Gantt y la ventana de ayuda sobre el proyecto en blanco.
Haremos clic sobre el botón Cerrar para salir de la ventana de ayuda y mostrar la
ventana de Project, tal como la que se muestra a continuación:
109
Figura 3.12. Ambiente de trabajo de Microsoft Project I.
En la parte superior encontraremos la barra de título y las barras de herramientas.
A la izquierda se encuentra la barra de vistas.
En el centro se encuentra la vista del Diagrama de Gantt dividida verticalmente por una
línea. A la derecha de la línea se encuentra el Gráfico de Gantt con la Escala Temporal
arriba y las barras de desplazamiento a la derecha y a la izquierda del mismo. A la
izquierda de la línea se encuentra la tabla de tareas que se muestra como una tabla de
Excel donde cada columna tiene un nombre, y cada fila representa una tarea.
110
Figura 3.13. Ambiente de trabajo de Microsoft Project II.
3.2.3. Introducir y organizar una lista de tareas

Las listas de tareas son categorías de información que aparecen en la hoja de la vista
Diagrama de Gantt que especifican los detalles sobre una tarea, como el nombre de
la tarea, la duración, las fechas de comienzo y finalización, las predecesoras y los
nombres de los recursos.
A su vez una Tarea es una actividad que tiene un comienzo y un fin. La finalización de
una tarea es importante para la finalización del proyecto. Los proyectos a su vez se
componen de tareas.
111
Para crear una lista de tareas primero se enumeran los pasos necesarios para lograr
los objetivos del proyecto. Se comienza por los grandes bloques de trabajo y después
se dividen cada bloque en tareas con resultados individuales. Se agregan hitos y
finalmente, se especifican estimaciones de duración.
3.2.3.1. Especificación de las tareas y sus duraciones

Un proyecto normal se compone de una serie de tareas relacionadas. Una tarea
representa una cantidad de trabajo con un resultado claro; no debe ser excesivamente
larga para que sea posible realizar un seguimiento periódico de su progreso.
Se especifican las tareas en el orden en que tienen lugar. Después se realiza una
estimación del tiempo que llevará realizar cada tarea y se introduce como una duración.
Microsoft Project utiliza las duraciones para calcular la cantidad de trabajo que ha de
realizarse en la tarea.
Figura 3.14. Introducción de tareas.
3.2.3.2. Incorporar una tarea a un proyecto

Se puede crear rápidamente una lista de tareas de la programación escribiendo tareas
en el campo Nombre de tarea. Un proyecto normal se compone de una serie de tareas
relacionadas, que constituyen la base sobre la que se construye la programación.
Microsoft Project facilita la especificación y la modificación de una tarea repetitiva.

Una tarea repetitiva es aquella que se realiza de manera repetida en el transcurso de
un proyecto. Por ejemplo, las reuniones semanales para analizar el estado se pueden
definir como una tarea repetitiva. Se puede definir una tarea para que se produzca
diaria, semanal, mensual o anualmente.
Asimismo, se puede especificar la duración de cada tarea, el momento en que se

producirá y las veces que se repetirá (un período de tiempo o el número específico de
repeticiones).
De esta manera se pueden especificar dos clases de tareas en Microsoft Project:

tareas que tienen lugar una vez y tareas repetitivas.
112
Especificar una tarea que tiene lugar una vez

■■ En el menú Ver, hacemos clic en Diagrama de Gantt.
■■ En el campo Nombre de tarea, escribimos el nombre de una tarea y, a

continuación, presione la tecla TAB.
■■ Microsoft Project introduce por defecto una duración estimada de un día para la
tarea, seguida de un signo de interrogación.
■■ En el campo Duración, escribiremos la cantidad de tiempo que llevará cada

tarea en meses, semanas, días, horas o minutos, sin contar los períodos no
laborables. Podemos utilizar las abreviaturas siguientes: meses = me, semanas
= s, días = d, horas = h, minutos = m.
También podemos agregar una nota acerca de una tarea. En el campo Nom-
bre de tarea, seleccionamos la tarea y hacemos clic en Notas de tareas.
Escribimos la información en el cuadro Notas y hacemos clic en Aceptar.
3.2.3.3. Especificar una duración

Una duración es un período total de trabajo activo necesario para completar una tarea.
Generalmente es el período de tiempo de trabajo desde el comienzo hasta el final de
una tarea, según se defina en el calendario del proyecto y en el calendario de recursos.
La duración transcurrida es el período de tiempo necesario para completar una tarea,

tomando como base un día de 24 horas y una semana de 7 días, incluyendo los días
festivos o feriados y otros días no laborables; se puede especificar en minutos, horas,
días y semanas.
Los valores de duración van seguidos de una abreviatura de unidad de tiempo.
Podemos especificar la duración exacta de una tarea o una nueva duración estimada
para reemplazar la duración estimada que Microsoft Project asigna a cada tarea de
manera predeterminada. Cuando se introduce una tarea, Microsoft Project asigna
automáticamente una duración estimada de un día; un signo de interrogación después
de la duración indica que es estimada.
Figura 3.15. Duraciones de las tareas.
113
Una duración estimada es una duración para la cual la información que disponemos
sólo permite determinar un valor provisional no definitivo. Para que otros miembros
del equipo puedan reconocer su estado de inmediato, una duración estimada está
claramente marcada como tal mediante un signo de interrogación (?) colocado
inmediatamente a continuación de la unidad de duración.
3.2.3.4. Crear un hito

Un hito consiste simplemente en una tarea que se utiliza para identificar eventos
significativos en la programación, como puede ser la finalización de una fase principal.
Si escribimos una duración de cero días para una tarea, Microsoft Project mostrará el
símbolo de hito en el Diagrama de Gantt al comienzo de ese día.
Un hito es una tarea sin duración (cero días) que se utiliza para identificar sucesos
significativos en la programación, como la finalización de una fase importante.
Figura 3.16. Creación de hitos.
Una Fase es un grupo de tareas relacionadas que completa una etapa importante de
un proyecto.
Para crear un hito debemos seguir los siguientes pasos.
■■ En el campo Duración, hacemos clic en la duración de la tarea que queremos

convertir en un hito y escribimos 0d.
■■ Presionamos la tecla ENTER.
Los Hitos son puntos de referencia que marcan acontecimientos importantes en un

proyecto y que se utilizan para controlar el progreso del proyecto. Las tareas con
duración cero se muestran automáticamente como hitos pero nosotros también
podemos marcar como hito cualquier otra tarea con cualquier duración.
Para marcar cualquier tarea como hito:
■■ Hacemos clic en la tarea en el campo Nombre de tarea.
■■ Hacemos clic en Información de la tarea.
■■ Elegimos la ficha Avanzado y activamos la casilla de verificación Marcar la tarea

como hito.
114
Figura 3.17. Creación de hitos.
3.2.3.5. Establecer dependencias y limitaciones de las tareas

Una vez creada y esquematizada la lista de tareas, es el momento de ver cómo
se relacionan las tareas entre sí y con fechas concretas. Existen muchos tipos de
relaciones entre tareas, por ejemplo, vínculos que muestran el inicio de una tarea
al finalizar otra. Estos vínculos se denominan dependencias entre tareas. Microsoft
Project determina automáticamente las fechas de comienzo y fin de las tareas que
dependen de otras tareas. Existen también diferentes tipos de delimitaciones que
pueden asociar la fecha de comienzo o de fin de una tarea a una fecha específica.
La ventaja de las dependencias o tareas “vinculadas” es que cada vez que una tarea
cambia, las tareas vinculadas se reprograman automáticamente.
En el Diagrama de Gantt las dependencias se representan con líneas entre las barras
de representación de cada tarea.
Figura 3.18. Dependencias entre tareas I.
115
3.2.3.6. Crear una dependencia, entre tareas de un proyecto

Las tareas a menudo suceden en secuencia lineal: por ejemplo, se preparan las
paredes, se pintan y después se decoran. Sin embargo, puede haber excepciones
en todos los proyectos. Por ejemplo, cuando una persona prepara las paredes para
pintarlas, otra persona puede comprar los cuadros que desea colgar. Para crear una
secuencia, se vinculan las tareas dependientes entre sí y se indica a Microsoft Project
en qué consiste esa dependencia.
Las dependencias entre tareas definen la naturaleza de la relación entre las dos tareas
vinculadas. Las tareas se vinculan definiendo una dependencia entre sus fechas de
comienzo y de fin. Por ejemplo, la tarea “Contactar servicios de abastecimiento” debe
concluir antes del comienzo de la tarea “Decidir menús”.
Para establecer relaciones entre tareas, utilizaremos dependencias entre tareas.

Primero, seleccionaremos las tareas relacionadas, las vincularemos y, a continuación,
cambiaremos el tipo de dependencia, si es necesario. La tarea cuyo comienzo o fin
depende de otra tarea es la sucesora. La tarea de la que depende la sucesora es la
predecesora. Por ejemplo, si vinculamos “Colgar el reloj” a “Pintar la pared”, entonces
“Colgar el reloj” es la sucesora y “Pintar la pared” la predecesora.
Una vez vinculadas las tareas, los cambios realizados en las fechas de la predecesora
afectarán a las fechas de la sucesora. De forma predeterminada, Microsoft Project
crea una dependencia de tarea de fin a comienzo. Puesto que una dependencia de fin
a comienzo no funciona en todas las situaciones, podemos cambiar el vínculo entre
tareas a comienzo a comienzo, fin a fin o comienzo a fin para modelar el proyecto de
forma realista.
■■ En el campo Nombre de tarea, seleccionamos dos o más tareas que deseemos

vincular.
■■ Hacemos clic en Vincular tareas.
De forma predeterminada, Microsoft Project crea un vínculo de tarea del tipo de fin a
comienzo. Podemos cambiar este vínculo por un vínculo de comienzo a comienzo, de
fin a fin o de fin a comienzo.
Para cambiar el vínculo entre tareas, hacemos doble clic en la línea de vínculo entre las
tareas que queramos cambiar en el Diagrama de Gantt.
116
Figura 3.19. Cuadro de diálogo “dependencia entre tareas”.
Aparecerá el cuadro de diálogo Dependencia entre tareas. Si aparece el cuadro

de diálogo Estilos de barra, probablemente se deba a que no hemos hecho clic
exactamente en la línea de tarea y tendremos que cerrar el cuadro de diálogo y hacer
clic de nuevo en dicha línea.
3.2.3.7. Establecer una fecha de comienzo o fin específica para una tarea
Ye hemos visto que se pueden programar las tareas más eficazmente especificando
sus duraciones, creando dependencias entre ellas y dejando que Microsoft Project
calcule automáticamente las fechas de comienzo y fin. No obstante, se puede
establecer una fecha de comienzo o fin específica para una tarea si fuera necesario.
Las delimitaciones que asocian tareas a fechas específicas se denominan

delimitaciones inflexibles; las delimitaciones más inflexibles son las fechas de comienzo
o fin específicas.
Dado que Microsoft Project tiene en cuenta las delimitaciones al calcular la

programación, deberemos utilizar estas delimitaciones inflexibles sólo cuando las
tareas deban comenzar o finalizar en una fecha concreta.
■■ En el campo Nombre de tarea, hacemos clic en la tarea para la que queramos

establecer una fecha de comienzo o fin.
■■ Hacemos click en Información de la tarea.
■■ Seleccionamos la ficha Avanzado.
■■ En el cuadro Tipo de delimitación, hacemos clic en un tipo de delimitación.
■■ Escribimos o seleccionamos una fecha en el cuadro Fecha de delimitación.
117
Figura 3.20. Establecimiento de fechas de inicio y fin de las tareas.
3.2.3.8. Estructurar las tareas en un esquema lógico

El uso de esquemas ayuda a organizar las tareas en bloques más manejables.
Podemos aplicar sangrías a las tareas relacionadas para situarlas bajo una tarea más
general, creando una jerarquía. Las tareas generales se denominan tareas de resumen
o fases; las tareas con sangría que aparecen debajo de la tarea de resumen son
subtareas. Las fechas de comienzo y fin de una tarea de resumen se determinan en
función de las fechas de comienzo y fin de su primera y última subtarea.
De forma predeterminada, las tareas de resumen aparecen en negrita y las subtareas

aparecen con sangrías debajo de ellas.
Utilizaremos los controles de esquema (sangría y anulación de sangría) para indicar la

estructura jerárquica de la lista de tareas.
Un Esquema es una estructura jerárquica de un proyecto que muestra la disposición

de algunas tareas en agrupaciones de mayor volumen. En Microsoft Project, las
subtareas se sitúan bajo las tareas de resumen mediante la aplicación de sangrías.
Figura 3.21. Esquema de tareas.
Una Tarea de Resumen es una tarea que se compone de subtareas y que también
resume dichas subtareas. Se puede utilizar la función de niveles de esquema de Microsoft
Project para crear tareas de resumen. Microsoft Project determina automáticamente
la información de la tarea de resumen (duración, costo, etc.) utilizando la información
de las subtareas.
118
Una subtarea es una tarea que forma parte de una tarea de resumen. La información
de las subtareas se incluye en la tarea de resumen.
3.2.3.9. Mostrar y ocultar subtareas

En un esquema, podemos mostrar u ocultar las subtareas de una tarea de resumen.
Por ejemplo, tal vez queramos ocultar las subtareas para mostrar solamente las tareas
de nivel superior y después imprimir esa vista para crear un informe de resumen del
proyecto; o tal vez queramos mostrar únicamente las subtareas que nos interesen. Al
mostrar todas las subtareas, podremos ver rápidamente todas las tareas de todos los
niveles de esquema existentes en todo el proyecto.
■■ En la Barra de vista, hacemos clic en Diagrama de Gantt.
■■ En el campo Nombre de tarea, seleccionamos la tarea de resumen que contenga

las subtareas que queremos mostrar u ocultar.
■■ Hacemos clic en Mostrar subtareas para mostrar las subtareas o en Ocultar

subtareas para ocultar las subtareas.
■■ Para mostrar todas la subtareas, hacemos clic en Mostrar todas las subtareas.
Figura 3.22. Ocultar subtareas.
3.2.3.10. Modificar una lista de tareas

Cuando se crea una lista de tareas eventualmente se desea copiar, eliminar o mover
tareas en el proyecto.
También se puede reorganizar fácilmente las fases de un proyecto en una programación

esquematizada. Cuando se mueve o elimina una tarea de resumen, las subtareas
asociadas también se mueven o eliminan.
■■ En el campo de identificación (el campo situado más a la izquierda),

seleccionamos la tarea que deseamos copiar, mover o eliminar.
■■ Para seleccionar una fila, hacemos clic en el identificador de la tarea.
■■ Para seleccionar un grupo de filas adyacentes hacemos clic en la primera y

arrastramos el ratón hasta la última.
■■ Para seleccionar varias filas no adyacentes, presionamos la tecla CTRL y después

hacemos clic en los números de identificación de tarea.
119
3.2.4. Especificar y actualizar los nombres de los recursos

Una vez identificados, aprobados y conseguidos los recursos, se pueden especificar
nuevos nombres de recursos y actualizar los existentes en la Hoja de recursos de
Microsoft Project. Este proceso crea una lista básica de los recursos materiales,
humanos y de equipamiento que realizarán las tareas del proyecto.
Los Recursos están constituidos por el personal, equipamiento y material utilizados

para completar las tareas de un proyecto.
El Recurso material consiste en los suministros y otros elementos consumibles

utilizados para realizar las tareas de un proyecto.
■■ En el menú Ver, hacemos clic en Hoja de recursos.
■■ En el menú Ver, elegimos Tabla y hacemos clic en Entrada.
■■ Para especificar un nuevo nombre de recurso, en el campo Nombre del recurso,

escribiremos el nombre que deseemos.
■■ Para actualizar un nombre de recurso existente, en el campo Nombre del recurso

que contenga el nombre que queramos actualizar (por ejemplo, “Ingeniero 1”),
escribimos el nuevo nombre de recurso (por ejemplo, Julia Pérez).
■■ Si deseamos denominar grupos de recursos, en el campo Grupo correspondiente

al nombre del recurso, escribimos el nombre del grupo.
Figura 3.23. Hoja de Recursos.
120
3.2.4.1. Introducir información para un recurso de trabajo

Introducir información para un recurso de trabajo si el recurso es una persona o un
elemento de equipamiento.
■■ En el campo Nombre del recurso, escribimos el nombre de un recurso.

al nombre del recurso, escribimos el nombre del grupo.
■■ En el campo Tipo, debemos de asegurarnos de que el tipo de recurso está

establecido en el valor predeterminado Trabajo.
■■ En el campo Capacidad máxima del recurso, escribiremos el número total de

unidades disponibles de este recurso.
3.2.4.2. Introducir información para un recurso material

Introducir información para un recurso material si el recurso es un material o suministro
consumible, como hormigón, madera o clavos.
Figura 3.24. Información de los recursos I.
121
■■ En el campo Nombre del recurso, escribimos el nombre de un recurso.

al nombre del recurso, escribiremos el nombre del grupo.
■■ En el campo Tipo de recurso, seleccionaremos Material para recursos materiales.
■■ Los campos Dirección de correo electrónico, Grupo de trabajo e Inicio de sesión

en Windows están desactivados para este recurso, mientras que el campo
Etiqueta de material está activado.
■■ En el campo Etiqueta de material, escribimos la etiqueta (por ejemplo, metros,

toneladas cajas) para el recurso.
Figura 3.25. Información de los recursos II.
3.2.5. Estimación de costos

La estimación de costos es el proceso de desarrollar los costos aproximados de
recursos y tareas necesarios para completar las actividades del proyecto. Microsoft
Project nos ayuda a estimar estos costos. Para obtener unas estimaciones realistas
de costos, podemos revisar los datos históricos que va a utilizar como base para la
introducción de información de costos en Microsoft Project.
A continuación, podemos revisar y ajustar sus costos para crear un presupuesto

exacto.
122
El método de estimación de costos más conveniente para el proyecto depende del

alcance del mismo, del nivel de precisión necesario y de las prácticas de la organización.
Pasos a seguir:
■■ Establecer tasas de pago y tarifas para recursos: Si deseamos introducir tasas

y tarifas por uso para recursos como, por ejemplo, personas y equipo, para que
Microsoft Project calcule los costos totales correspondientes a los recursos, las
tareas asignadas y la totalidad del proyecto.
■■ Establecer costos fijos de tareas: Si introducimos una cantidad establecida para

el uso o adquisición de recursos como, por ejemplo, equipo, Microsoft Project
puede incorporar este costo fijo al costo total de las tareas de resumen y del
proyecto completo.
■■ Establecer costos de material: Si queremos utilizar recursos consumibles, por

ejemplo suministros. Microsoft Project puede calcular los costos totales de estos
recursos materiales a partir de las tasas de pagos y las cantidades que se han
introducido.
3.2.6. La programación y sus detalles

Una vez especificados los datos básicos del proyecto, debemos revisarlos para
comprobar si se cumplirá la fecha límite. Si no es así examinaremos las tareas que
conducen a hitos y comprobaremos si están programadas correctamente.
Primero observaremos la imagen general: la fecha de comienzo y fin y la ruta crítica.

Después comprobaremos los detalles. Mostraremos las tareas y los recursos en vistas
que podamos cambiar para adaptarlas a las necesidades.
3.2.6.1. Ver en pantalla el proyecto completo

Podemos obtener información general acerca de las fechas de comienzo y fin del
proyecto y ver cuándo se realizarán las fases principales, acercando y alejando el
Diagrama de Gantt.
■■ En el menú Ver, hacemos clic en Zoom, en Proyecto completo y en Aceptar.
123
Figura 3.26. Configuración del Zoom de la pantalla.
Figura 3.27. Diagrama de Gantt.
3.2.6.2. La escala temporal

La Escala Temporal es el área de la vista del Diagrama de Gantt que muestra las
unidades de tiempo, y las barras que representan gráficamente la asignación de
tiempo de las tareas.
Figura 3.28. Escala temporal.
Para modificarla y ajustarla hacemos doble clic sobre la escala temporal o sobre el
menú Formato y seleccionamos Escala Temporal.
124
En la ficha Escala Temporal seleccionamos el formato para la escala principal y

secundaria entre unidades, etiqueta, intervalo, alineación, etc.
Figura 3.29. Información de la escala temporal I.
■■ En la parte inferior de la ficha visualizamos le selección en el cuadro de vista

previa.
■■ En la ficha Período no laborable seleccionamos el formato para las opciones

ubicación del dibujo, color y trama.
■■ En la parte inferior de la ficha visualizamos le selección en el cuadro de vista

previa.
125
Figura 3.30. Información de la escala temporal II.
126
RESUMEN
■
Es importante, tener claro, cuando se planifica un trabajo, las diferencias existentes
entre la función métodos, la función ordenamiento y la función realización. Cada una
de estas tres funciones, determina una realización cronológica del tiempo de trabajo.
Desde el tiempo total de duración de la tareas, hasta el tiempo real, una vez realizada,
incluyendo la hora de inicio y hora de fin.
■
Las diferentes nociones de carga, nos van a ayudar a optimizar los trabajos y poder
realizar una mejor planificación de estos. No hay que olvidar que es necesario
tener en cuenta, cuando planifiquemos los trabajos, las capacidades que tenemos
en el departamento. Es decir, número de trabajadores, cargas de trabajo de estos,
materiales, etc.
■
El conjunto de los trabajos que han de desarrollarse, deben de estar detallados en un
planning, con el fin de poder realizar la programación de las tareas, su lanzamiento,
control, aprovisionamiento, etc.
■
Una buena gestión del ordenamiento de los trabajos, nos conducirá a una cierta eficacia
en la gestión del mantenimiento en la empresa. Uno de los aspectos primordiales en el
ordenamiento, consiste en clasificar los proyectos en niveles, estos niveles dependerán
del horizonte de programación de los proyectos.
■
Microsoft Project, es una potente herramienta de trabajo, que nos ayudará a realizar
la planificación de nuestros proyectos y actividades. A través de esta herramienta,
podremos organizar la información, de tiempos, tareas, costos y recursos, tanto de
trabajo como de los materiales. Además nos permitirá ver a modo gráfico, mediante
un diagrama de Gantt, el seguimiento del proyecto, permitiéndonos detectar si están
cumpliendo con los plazos establecidos y realizar las modificaciones que consideremos
oportuna, introducir nuevas tareas, modificar tiempos de tareas, recursos, etc.
127
4
4
DIDÁCTICA
UNIDAD
4. Gestión de mantenimiento asistido por ordenador

4: Gestión de mantenimiento asistido por ordenador
ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 133
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 134
4.1. Generalidades...................................................................................................................................................... 135
4.2. ¿Cómo debe de ser un programa GMAO?........................................................................................................ 137
4.3. ¿Qué nos debe de aportar un sistema GMAO?................................................................................................. 138
4.4. Ventajas de un sistema GMAO........................................................................................................................... 140
4.5. Críticas al GMAO.................................................................................................................................................. 142
RESUMEN................................................................................................................................................................... 143
131
OBJETIVOS
■
■
Comprender la importancia de la integración de un sistema informático de Gestión de
Mantenimiento, con el fin de, por un lado informatizar el departamento de mantenimiento,
y por otro, objetivo prioritario, a la hora de decidirse por la implantación de un sistema de
estas características, organizar y gestionar el departamento, con una mayor optimización y
con posibilidades de analizar en cualquier momento, la situación del plan de mantenimiento
establecido.
■
Conocer las características que debe de tener un programa de Gestión de Mantenimiento
Asistido por Ordenador (GMAO), con el fin de saber que sistema, de los múltiples
programas que podemos adquirir en el mercado, es más ventajoso y más útil de implantar,
de acuerdo a las necesidades que tengamos en nuestro departamento.
■
Saber como se ha de utilizar un sistema GMAO, teniendo claro, que no debemos de ser
expertos en informática, si no en mantenimiento y el programa, nos debe de ayudar a
gestionar toda la información que tenemos en el departamento y la adquirida del parque
de material, siendo de fácil manejo y comprensión, para los técnicos de mantenimiento y
principales usuarios.
■
Conocer las principales ventajas y desventajas, en la implantación de estos sistemas,
comprendiendo que el GMAO, no nos va a resolver problemas, en todo caso, si que nos
ayudará a resolverlos, ya que nos proporcionará un mayor conocimiento tanto de los
activos y de los recursos empleados, así como de los costos que se han originado.
■
Conocer y comprender, el manejo de un sistema GMAO, en este caso, utilizaremos
el “MAGMA 2000”, con el fin de conocer como es en la práctica un sistema de estas
características y su funcionamiento.
133
INTRODUCCIÓN
Hoy en día, todos los departamentos de las empresas Es decir evitaremos en gran medida, los típicos
se están informatizando, con el fin de gestionar enfrentamientos entre mantenimiento y producción,
mucho mejor sus recursos y a su vez agilizar el para determinar cuando deben de realizarse las
trabajo, permitiendo de esta manera un mayor control acciones de mantenimiento. Producción estará
y seguimiento de las actividades realizadas y de los al tanto del plan preventivo de mantenimiento y
recursos empleados. Bien sea, el departamento de mantenimiento, estará al tanto de las cargas de
compras, de producción, ventas, etc. trabajo de los activos.
La introducción de tecnologías como internet y el uso Es debido a todo esto, que el departamento de
del correo electrónico, hacen que cada vez sea mayor mantenimiento, no debe escaparse a la integración de
la necesidad de introducir sistemas informáticos en un sistema informático para su gestión. No obstante,
los departamentos, principalmente por la necesidad no se debe de implantar este sistema tal cual, si
de obtener mayor información y obtener una no que deben de conocerse las necesidades del
mayor rapidez en la transmisión de datos, bien sea departamento y buscar el programa acorde a estas
internamente, o hacia proveedores y clientes, el necesidades y al presupuesto de que se disponga.
contacto es continuo. Si además añadimos que el Comencemos...
uso de sistemas ERP (Planificación de los Recursos
de la Empresa), nos permite a integrar todos los
departamentos, en un mismo software informático,
estamos hablando de que la comunicación y la
transmisión de información tanto hacia fuera, como
dentro de la empresa es mucho mas fluida, evitando
los errores y las contraproducencias.
134
4.1. Generalidades
La función de mantenimiento como servicio al sistema productivo de la empresa, no
está materializada de forma que se pueda percibir sus atributos, es intangible.
Debemos de tener claro que los esfuerzos deberán estar orientados a incrementar la
satisfacción del cliente. Un medio, para obtener este objetivo, consiste en incrementar
la calidad de los medios de producción.
Podemos realizar una clasificación de los medios de producción en cinco grupos:
Recursos humanos
Estos sean propios o contratados son los más importantes. La planificación es
imprescindible para obtener el máximo aprovechamiento de los recursos; por tanto
su dimensionamiento óptimo, en calidad y cantidad, para cubrir los programas de
mantenimiento preventivo, correctivo, mejoras, nuevas instalaciones, etc., debe ser
el objetivo prioritario para cualquier responsable de mantenimiento. También implica
como objetivo la formación, la motivación, la supervisión, etc.
Recursos materiales
La sistemática de compras y almacén debe ser concebida de tal forma que aporte,
al servicio las cualidades de: rapidez, estandarización, fiabilidad, control físico y
económico. Así mismo, la homologación de proveedores, la garantía en calidades
y precios, la agilidad en el transporte, la tramitación de documentos administrativos,
etc., son procesos absolutamente imprescindibles en una concepción de gestión
integral del mantenimiento.
Trabajos subcontratados
En aquellos que, bien en cumplimiento de la legislación, o bien por razones de índole
económica o funcional, son derivados a otros organismos o Empresas.
Recursos varios
Nos referimos a las herramientas y medios auxiliares necesarios para el correcto
desarrollo del servicio.
Información
Podríamos decir que “quién no tiene información no puede desarrollar mantenimiento”.
A cada puesto hay que hacer llegar la información de la forma más depurada y
asequible que sea posible. La información de un departamento de mantenimiento es,
sin lugar a dudas, extensa y compleja. Consecuentemente, conviene clasificarla según
su naturaleza:
■■ De la ejecución del proceso: Documentos para control y supervisión de los

recursos (OT’s, albaranes, nota de pedido, facturas, etc.)
135
■■ De las instalaciones: Planos, esquemas de principio, instrucciones técnicas,

gamas, manuales, etc.
■■ De ámbito administrativo / legal: Información relativa a requisitos legales

de las instalaciones, permisos, carnets profesionales, cursos de formación,
inspecciones, certificados de garantía, normativa, reglamentos, subvenciones,
etc.
■■ Del mercado: Tiene por objeto estar al corriente de las nuevas tecnologías
aplicables a las instalaciones, contrataciones, técnicas de ahorro, etc.
Si lo que realmente queremos es agilizar la gestión, un programa informático de

Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador (GMAO), es la herramienta mas
adecuada. Sin embargo, sólo funcionará sí existe una organización previa estable
y con dimensionamiento suficiente, entendiendo por tal: un plan de mantenimiento
en funcionamiento y rodado, la gestión de compras, un organigrama funcional y
jerárquico, una información técnica de las instalaciones, etc.
136
4.2. ¿Cómo debe de ser un programa GMAO?

Veamos algunos consejos de selección a la hora de elegir un programa GMAO.
□□ De uso sencillo, para gente de mantenimiento.
□□ Abierto a todo el personal implicado. Transparencia de la información.
□□ Detección de averías o fallos repetitivos, ciclos ocultos mediante el análisis

defecto-causa-acción.
□□ Ayuda a la generación de los planes de mantenimiento asumibles por la

Producción.
□□ Ajuste del preventivo en función del análisis de defectos, ciclos ocultos, etc.
y del predictivo.
□□ Establecimiento de un control global simplificado. La administración es un

resultado, no un fin.
□□ Ayudar a la optimización del almacén.
■■ ¿Cómo utilizar un programa GMAO?
□□ Debemos de tener en cuenta que es una herramienta de apoyo, que nos debe
de ayudar a solucionar la problemática de mantenimiento.
□□ Se trata de gestionar un departamento, no de informatizarlo, luego no podemos

ceder responsabilidades. La dedicación es compatible con el trabajo día a día,
si el procedimiento de implantación está bien estudiado y el sistema optimiza
la entrada de datos.
Hay que saber de mantenimiento, no de informática.
□□ Al usuario hay que enseñarle a gestionar y optimizar el mantenimiento, a

interpretar la información y decidir.
137
4.3. ¿Qué nos debe de aportar un sistema GMAO?

Los sistemas GMAO deben de integrar todas las funcionalidades correspondientes a
un departamento de mantenimiento:
■■ Gestión de personal propio y contratas.
■■ Registro de máquinas con relaciones funcionales, económicas, estructuras,

implosiones y explosiones.
■■ Históricos con consulta e informes técnicos y económicos, ratios e índices de

gestión, gráficos de evolución.
■■ Gestión de compras exteriores y / o solicitudes internas de compra con gestión

de proveedores (históricos y consultas por proveedor), emisión de pedidos,
control de recepciones y facturas, informes y consultas.
■■ Mantenimiento preventivo con definición de gamas y normas, calendarios

gráficos accesibles, plannings, etc.
■■ Mantenimiento condicional con parámetros y puntos de control, cálculo, gráfico

de tendencias, etc.
Figura 4.1. Niveles de informatización.
138
La información de salida, cualquiera que sea el programa, se puede clasificar en cuatro

grandes grupos:
■■ Información relativa a las instalaciones.
■■ Información sobre recursos.
■■ Información de producción.
■■ Información económica.
139
4.4. Ventajas de un sistema GMAO

Las ventajas de un sistema GMAO, dependerán principalmente de la naturaleza de la
empresa en cuestión, así como de los medios propios o subcontratados en los que
se apoye el sistema.
Al igual que no puede considerarse que las actividades de mantenimiento sean llevadas
a cabo por el mero hecho de que el mantenimiento en sí sea efectivamente realizado,
tampoco la informática puede ser considerada como un instrumento para trabajar
con la informática. El único y verdadero objetivo no puede ser otro que la mejora del
mantenimiento, sea mediante una disminución de los costes, por un incremento de
la disponibilidad de las máquinas o bien mediante una combinación equilibrada de
ambos aspectos.
■■ En todo caso, deben respetarse siempre los siguientes tres principios:
□□ No introducir la informática en el mantenimiento si no se cuenta con el firme

apoyo de la dirección y, por consiguiente, del Jefe de la unidad.
□□ El plan de mejora del mantenimiento debe ser prioritario, y la informática sólo

representa uno más de sus aspectos.
□□ En la puesta en marcha de un sistema informático debe considerarse tanto la

ocasión, como el motor que impulse un plan de mejora global.
■■ Principales ventajas:
□□ Mejor conocimiento del consumo de materiales.
□□ Mejor conocimiento de las posibilidades de intercambio entre las piezas, y una

mejor codificación.
□□ Mejor análisis de las operaciones de mantenimiento.
□□ Mejor conocimiento de los tiempos reales utilizados en las operaciones de

mantenimiento.
□□ Análisis de las averías y de los incidentes producidos (aproximación más

sencilla al MTBF).
□□ Mejor conocimiento de los costes del mantenimiento.
Los posibles beneficios de su implantación serán múltiples, en la medida en que

sean superados ciertos obstáculos, si bien no tienen o no deben de modificar, las
prioridades establecidas.
140
Figura 4.2. Incidencia de la informática en el departamento de mantenimiento.
141
4.5. Críticas al GMAO

Con frecuencia, se le reprocha al GMAO la dificultad de su implantación en la práctica
y su carácter a menudo irreversible, muchas empresas, han descartado la utilización
de estos sistemas, debido a no conseguir la funcionalidad esperada, y han vuelto a
utilizar las herramientas, con las que trabajaban anteriormente.
Es evidente que la elección de una solución informática dependerá del objetivo que
se persiga, de su coste, de la situación financiera y del control de los inconvenientes
que el GMAO pueda generar. Si estos últimos repercuten negativamente en el servicio
prestado, la solución informática deja de ser aconsejable.
142
RESUMEN
■
Es necesario ser consciente, de que la función de mantenimiento, se debe de considerar
como una ayuda a producción y que esta función no está materializada, es decir es
intangible. Para conseguir este objetivo y la satisfacción del cliente, objetivo primordial
de la empresa, la eficiencia del servicio de mantenimiento a de ser esencial, es por ello
que un sistema informático nos va a ayudar a conseguir esta eficiencia.
■
Un sistema GMAO, no se debe de implantar en el departamento, tal cual, antes de
ello, la organización del departamento, deberá de estar cuidadamente estructurada y
se deberá de haber puesto en práctica un plan de mantenimiento.
■
Debemos de tener claro que el sistema GMAO, debe de tener una serie de características
acorde a nuestras necesidades, principalmente debe de ser sencillo y de fácil manejo
para los usuarios, además debe de integrar todos los factores propios de un plan de
mantenimiento, es decir: costos, plannings de mantenimientos preventivos, históricos
de máquinas, acciones correctivas, técnicos, almacenes, etc.. Uno de los principales
obstáculos con los que nos encontraremos será el factor económico.
■
Un sistema GMAO, nos va a ayudar a tener un mayor conocimiento de los materiales,
de las operaciones de mantenimiento, de los costes, las incidencias, etc. Permitiendo
de esta manera, controlar la gestión y poder rectificar las desviaciones detectadas en
el plan de mantenimiento.
143
5 5
DIDÁCTICA
UNIDAD
5. Corrosión
5: Corrosión
ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 149
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 150
5.1. Causas de la corrosión........................................................................................................................................ 151
5.2. Tipos de Corrosión............................................................................................................................................... 153
5.2.1. Corrosión Seca u Oxidación.................................................................................................................................. 154
5.2.2. Corrosión electroquímica...................................................................................................................................... 158
5.3. Control de la corrosión........................................................................................................................................ 163
5.3.1. Clases y estados del material................................................................................................................................ 163
5.3.2. Medio en que se encuentra.................................................................................................................................. 164
5.3.3. Clase de contacto entre el metal y el medio en que se encuentra............................................................................... 164
5.3.4. Selección de materiales metálicos......................................................................................................................... 164
5.3.5. Materiales no metálicos........................................................................................................................................ 165
5.3.6. Recubrimientos................................................................................................................................................... 165
5.4. Protecciones contra la corrosión........................................................................................................................ 174
5.4.1. Protección catódica............................................................................................................................................. 174
5.4.2. Protección anódica.............................................................................................................................................. 175
5.4.3. Protección por el empleo de inhibidores................................................................................................................. 175
5.4.4. Protección por el empleo de pasivadores................................................................................................................ 176
5.4.5. Protección por el empleo de metales autoprotectores............................................................................................... 176
5.4.6. Decapado.......................................................................................................................................................... 178
5.5. Diseño.................................................................................................................................................................. 180
5.5.1. Alteración por el entorno...................................................................................................................................... 181
RESUMEN................................................................................................................................................................... 183
147
5: Corrosión
OBJETIVOS
■
Los objetivos que el alumno debe alcanzar tras el estudio de la presente unidad didáctica
son:
■
Conocer las principales causas de la corrosión que se dan en los materiales, tanto
metálicos como no metálicos.
■
Conocer los diferentes tipos de corrosión que afectan a los diferentes materiales empleados
en la industria, centrándose principalmente en la corrosión seca y electroquímica. El
alumno deberá de comprender y entender también los mecanismos de oxidación y la
velocidad con la que se propaga esta en los materiales.
■
Conocer los diferentes controles contra la corrosión, la selección de materiales, la clase y
estado del material así como los diferentes recubrimientos empleados en los materiales.
■
Entender y comprender los diferentes tipos de protección empleados para disminuir o
evitar la corrosión en los materiales.
■
Entender que la lucha contra la corrosión, para desde la etapa de diseño del producto.
Una concienciada selección del material que se va a utilizar, así como un conocimiento
pleno del medio donde va a funcionar o estar, será vital, para que este no tenga problemas
corrosivos o los tenga de forma menos acentuada.
149
INTRODUCCIÓN
La mayoría de los metales y sus aleaciones tienen una A continuación vamos a ver los diferentes fenómenos
serie de propiedades que debemos de conocer, para de corrosión, desde la definición de la corrosión,
poder actuar sobre ellos y sobre su comportamiento. como concepto fundamental, hasta las protecciones
Estas propiedades puede que no se mantengan en el que deberemos de tomar para evitar los efectos
tiempo si la estructura en cuestión está en presencia de corrosivos en el material.
ambientes agresivos. Por esto es importante conocer
los distintos medios de corrosión y sus efectos y
lógicamente los medios que existen para evitar estos
efectos totalmente perjudiciales para los materiales y
por supuesto para los “bolsillos” de las empresas.
150
5: Corrosión
5.1. Causas de la corrosión

Uno de los factores que limitan la vida de las piezas metálicas en servicio es el ataque
químico o físico-químico que sufren en el medio que les rodea.
A este proceso se le denomina corrosión y puede afectar tanto a los materiales

metálicos como a los no metálicos, aunque es en los primeros donde se produce de
manera más generalizada. Así, el hierro, en presencia de la humedad y del aire, se
transforma en óxido y, si el ataque continúa, termina por destruirse todo él.
Figura 5.1. Efecto de la corrosión atmosférica producida por el ambiente marino.
Ello ocasiona fallos en las instalaciones industriales (roturas de calderas, tuberías de

conducción de gas o hidráulicas, cascos de buques, estructuras metálicas, etc.).
Desde el punto de vista económico la corrosión ocasiona pérdidas muy

cuantiosas; sólo en EE.UU. supone unos veinte mil millones de dólares
anuales.
De forma general, la corrosión puede definirse como:
La destrucción no intencionada, a partir de la superficie, de un cuerpo só-

lido (metálico o no) por ataque químico o electroquímico con el medio que
le rodea.
En el caso de los metales, es el paso del estado libre al combinado, mediante un

proceso de oxidación.
151
Figura 5.2. Rotura de un tren de aterrizaje debido a la corrosión.
152
5: Corrosión
5.2. Tipos de Corrosión

El fenómeno de degradación de los materiales por medios no mecánicos es lo que se
denomina Corrosión, y es el objeto de este apartado.
En algunas y no poco importantes situaciones, el fenómeno corrosivo se produce o

acelera en combinación con cargas mecánicas estáticas o de fatiga. La Corrosión
es un fenómeno inevitable, que produce innumerables gastos en reposición de
elementos deteriorados y en sistemas de protección. De ahí el enorme interés en su
conocimiento. Al ser una transformación, hay que tener en cuenta dos aspectos muy
importantes: la tendencia a que la corrosión se produzca, que varía para cada material,
y la cinética, que indica la velocidad a la que el proceso corrosivo efectivamente se
produce. Este último concepto es de vital importancia tecnológica, porque permite
conocer en cuánto tiempo el material sufrirá una degradación inaceptable.
Figura 5.3. Corrosión atmosférica.
Existen dos tipos diferentes de corrosión:
■■ La corrosión seca u oxidación. La Oxidación Seca es la reacción directa del

metal con el oxígeno (o con otro gas) y su importancia es muy grande a elevadas
temperaturas.
■■ La corrosión húmeda o corrosión electroquímica. La corrosión húmeda

se produce en los metales en presencia de un electrolito (agua, humedad,
soluciones salinas, ácidos, etc.) y es el fenómeno corrosivo más importante a
temperatura ambiente.
Cada uno de ellos se trata por separado a continuación.
153
5.2.1. Corrosión Seca u Oxidación

Los materiales de todos tipos pueden reaccionar con el oxígeno y otros gases. Estas
reacciones pueden, como la corrosión, alterar la composición, las propiedades o la
integridad del material.
Oxidación de los metales. Los metales pueden reaccionar con el oxígeno

produciendo un óxido en la superficie.
Interesan tres aspectos de esta reacción:
■■ La facilidad con que se oxida el metal.
■■ La naturaleza de la película de óxido que se forma.
■■ La velocidad con que ocurre la oxidación.
a. La facilidad con la que ocurre la oxidación está dada por la energía libre de
formación para el óxido. Hay una gran fuerza impulsora para la oxidación del
magnesio y del aluminio, pero poca tendencia a la oxidación del níquel o del
cobre.
b. El tipo de óxido de la película determina la rapidez a la que ocurre la oxidación

y si el óxido hace que el metal sea abrasivo.
c. Por lo que se refiere a la cinética de la reacción, cabe decir que los metales
se oxidan siguiendo unas leyes de velocidad empírica tal como estudiaremos
más adelante.
5.2.1.1. Películas protectoras de óxido

El grado en el que una película de óxido protege a un metal depende de muchos
factores, los más importantes son los siguientes:
■■ El porcentaje en volumen de óxido respecto al metal después de la oxidación ha

de ser ligeramente mayor que 1.
■■ La película debe tener buena adherencia.
■■ El punto de fusión del óxido debe ser alto.
■■ La película del óxido debe tener una baja presión de vapor.
■■ La película debe tener un coeficiente de expansión casi igual al del metal.
■■ La película debe tener plasticidad a alta temperatura para evitar su ruptura.
154
5: Corrosión
■■ La película deberá tener baja conductividad y bajos coeficientes de difusión para

iones metálicos y oxígeno.
Figura 5.4. Penetración de la corrosión en un metal ( x 500 aumentos). Corrosión en aceros austeníticos (x 300 aumentos).
El cálculo del porcentaje en volumen de óxido respecto al metal tras la oxidación es el

primer paso para saber si un óxido de un metal puede ser protector o no. Esta relación
se llama porcentaje Pilling-Bedworth (PB) y se expresa:
Volumen de óxido producido por la oxidación

Volumen de metal consumido por la oxidación
V óxido = Masa del óxido / Densidad del óxido
V metal = Masa del metal en el óxido / Densidad del metal
■■ Si el metal tiene una relación PB < 1, como es el caso de los metales alcalinos
habrá un esfuerzo compresivo y el óxido tenderá a romperse. El óxido ocupa un
menor volumen que el metal del que se formó. La película es porosa.
■■ Si la relación PB ³ 1 (Igual o ligeramente superior a 1), el óxido puede ser protector

pero debe cumplir alguno de los factores enumerados antes. Los volúmenes de
óxido y de metal son casi iguales y se forma una película protectora, no porosa
y adherente.
■■ Si la relación PB es bastante mayor que 1 (PB = 2 o mayor) el volumen de

óxido es mayor que el del metal y el óxido puede desprenderse de la superficie,
exponiendo al metal a que continúe oxidándose.
De este modo, la relación PB aislada no determina si el óxido es protector o no, pero

nos da una idea aproximada del tipo de óxido.
155
Con todo hay excepciones como los de la plata (Ag) y el cadmio (Cd) que
forman óxidos no protectores a pesar de tener una relación de PB inferior a
2 y mayor que 1.
Así mismo el Cr y el Co forman óxidos con PB mayor que 2 y sin embargo
forman óxidos protectores.
5.2.1.2. Mecanismos de oxidación

Cuando una película de óxido se forma sobre un metal por la acción oxidante de
oxígeno gas sobre ese metal, la incidencia de un proceso electroquímico resulta más
fundamental que la simple combinación química de un metal y oxígeno.
En las primeras etapas de la oxidación, la capa de óxido es discontinua y comienza

por la extensión lateral de núcleos de óxido discretos.
Después de la interconexión de los núcleos, se produce el transporte de masa de los

iones en una dirección normal a la superficie. En la mayor parte de los casos, el metal
se difunde a medida que cationes y electrones atraviesan la película de óxido.
En este mecanismo el oxígeno se reduce a iones oxígeno en la interfase óxido-gas,

encontrándose la zona de formación de óxido en esta superficie (difusión catiónica).
En algunos otros casos, por ejemplo, para algunos óxidos metálicos pesados, el
oxígeno puede difundirse como iones O2- a la interfase metal-óxido y los electrones se
difunden a la interfase óxido-gas. Esta es la difusión aniónica.
En el caso de la difusión catiónica los marcadores permanecen en la superficie del

óxido.
El mecanismo detallado de la oxidación de metales y aleaciones puede ser muy

complejo, particularmente cuando se producen capas de composiciones distintas
y defectos estructurales. La oxidación de las aleaciones es más complicada por la
interacción de los elementos de aleación.
5.2.1.3. Velocidades de oxidación

Desde el punto de vista de la Ingeniería, la velocidad a la que los metales y las
aleaciones se oxidan es muy importante toda vez que la velocidad de oxidación de
muchos metales y aleaciones determina la vida útil del equipamiento.
La velocidad de oxidación, se expresa como la ganancia en peso por la unidad de

área.
La velocidad de oxidación más sencilla sigue la ley lineal:
W =k . t
156
5: Corrosión
Donde:
W Ganancia de peso por unidad de área.
K Constante de velocidad lineal.
t Tiempo
El comportamiento de oxidación lineal se muestra en metales como los metales

alcalinos que tienen películas de óxido porosas o roturas y el transporte de los iones
reaccionantes se produce a velocidades más rápidas que la reacción química.
Como ejemplos de metales que se oxidan linealmente tenemos el potasio,

que tiene una relación en volumen de óxido a metal de 0,45, y el tántalo, que
muestra un valor de 2,50 para dicho cociente.
Cuando la difusión de los iones es la etapa que controla la oxidación de los metales,
los metales puros deberían seguir la relación parabólica
W2 = kp . t + C
Donde:
W Ganancia de peso por unidad de área.
Kp Constante de velocidad parabólica
C Constante
t Tiempo
Muchos metales se oxidan de acuerdo con la ley de velocidad parabólica, siendo

generalmente los mismos metales que exhiben óxidos coherentes y espesos. Hierro,
cobre y cobalto son ejemplos de metales que muestran comportamiento de oxidación
parabólica.
Algunos metales tales como Al, Cu o Fe se oxidan a temperatura ambiente o

temperaturas ligeramente elevadas para formar películas delgadas que siguen la ley
de velocidad logarítmica.
W = K e . log (C t + A)
Donde C y A son constantes de velocidad y ke es la constante de velocidad logarítmica.
Estos metales cuando se exponen al oxígeno a temperatura ambiente se oxidan

muy rápidamente al principio, pero después de unos cuantos días de exposición, la
velocidad disminuye a valores muy bajos.
157
Algunos metales que exhiben comportamiento de velocidad lineal tienden a oxidarse

catastróficamente a elevadas temperaturas debido a reacciones exotérmicas rápidas
en sus superficies. Como resultado, tiene lugar sobre su superficie una reacción en
cadena, originando un incremento de la temperatura y de la velocidad de reacción.
Los metales tales como molibdeno, wolframio y vanadio que tienen óxidos
volátiles se pueden oxidar catastróficamente.
También las aleaciones que contienen molibdeno y vanadio, incluso en pequeñas

cantidades, a menudo muestran oxidación catastrófica que limita su uso en atmósferas
oxidantes a elevada temperatura.
La adición de grandes cantidades de cromo y níquel a las aleaciones de

hierro mejora su resistencia a la oxidación y retarda los efectos debidos a la
oxidación catastrófica de algunos otros elementos.
5.2.2. Corrosión electroquímica

Este tipo de corrosión se refiere, principalmente, a los casos en que el metal es atacado
por el agente corrosivo en presencia de un electrolito en el que el disolvente, por lo
general, es el agua.
Según Nernts, los iones positivos en los metales poseen una presión de disolución
similar a la presión osmótica. Por ello, cuando se introduce un metal en un electrolito,
salen de él iones positivos y el metal se carga negativamente, estableciéndose entre
ambos una diferencia de potencial, la cual cesará cuando se establezca el equilibrio
de presiones.
158
5: Corrosión
Figura 5.5. Elemento Galvánico.
Así se han obtenido las series electroquímicas y galvánicas.
En la primera se ordenan los metales por sus potenciales de equilibrio con relación al
electrodo normal de hidrógeno y sólo da una idea grosera sobre el comportamiento
frente a la corrosión. Mejor información suministra la serie galvánica, en donde los
metales y aleaciones se han ordenado por sus potenciales de disolución con relación
al electrodo de calomelanos, al introducirlos en una solución de Cinc al 3 %.
159
Serie Electroquímica Serie Galvánica

Potencial Normal Medida en solución al 3% de ClNa.
Metal Ión
(voltios) Potencial en Voltios
Oro Au+++ + 1,42 Pt + 0,30
Pt Pt ++
+ 1,2 Au + 0,22
Ag Ag+ + 0,80 Cr (pasivo) + 0,20
Hg [Hg2] ++
+ 0,80 Acero Inoxidable (18-8) + 0,10
Cu Cu++ + 0,345 Hg (Electrodo de ref.) 0,00
H H+ 0,000 Ag - 0,05
Pb Pb ++
- 0,125 Cu - 0,18
Sn Sn++ - 0,135 H - 0,25
Ni Ni ++
- 0,25 Ni - 0,27
Cd Cd++ - 0,40 Sn - 0,44
Fe Fe ++
- 0,44 Pb - 0,47
Cr Cr++ - 0,71 Cr (activo) - 0,60
Zn Zn++ - 0,76 Fe - 0,65
Al Al+++ - 1,67 Aleación Al-Cu - 0,65
Mg Mg++ - 2,34 Al - 0,74
Na Na +
- 2,71 Cd - 0,78
K K+ - 2,92 Aleación Al-Mg - 0,79
Li Li
+
- 3,02 Zn - 1,06
Mg - 1,63
Figura 5.6. Tabla donde se reflejan las series electroquímica y galvánica.
Los metales o aleaciones que figuran en cualquiera de las series con potencial negativo
es porque tienen tendencia a emitir iones positivos (se comportan como el ánodo que,
por ser positivo, repele a los iones positivos) y se denominan anódicos.
Por el contrario, los que tienen potencial positivo son catódicos (atraen a los iones
positivos, como el cátodo). A este último grupo pertenecen los metales nobles y otros
resistentes a la corrosión.
160
5: Corrosión
Figura 5.7. Zonas anódica y catódica en un metal con corrosión.
Cuando se juntan metales distintos o se les conecta eléctricamente de cualquier

manera, se forma un par galvánico. En todo par galvánico el metal de mayor potencial
negativo es anódico con respecto al de menor potencial, que actúa de cátodo.
Siempre es el metal más anódico el que se corroe.
Un metal o aleación con heterogeneidades de cualquier clase, pre senta zonas

negativas o anódicas, que se corroen, de donde parten los electrones que se dirigen
a través del metal a otras zonas positivas o catódicas, que no se corroen. Las zonas
que originan el par galvánico, pueden estar muy próximas (pilas locales) o alejadas.
En la corrosión electroquímica podemos distinguir además, la corrosión de contacto,

la corrosión ínter cristalina, la corrosión transcristalina y la corrosión con tensión
mecánica y formación de grietas superficiales.
5.2.2.1. Corrosión de contacto

Si distintos metales, sin capa aislante intermedia, se ponen en contacto con un
electrolito, queda constituido un elemento de corrosión (elemento galvánico). Este tipo
de corrosión se llama corrosión de contacto. El metal menos noble resulta destruido.
Como ejemplos de corrosiones de contacto podemos encontrar:
Entre el cinc y otros metales en canalones de cubierta constituidos por cha-

pa de acero cincado. Así, por ejemplo, puede provocarse corrosión de con-
tacto a causa de una pieza metálica (alambre, clavo) dejada por descuido
en el canalón.
161
Entre el carbono y el cinc en cubiertas de cinc que están próximas a ins-

talaciones en que se encuentre fuerte producción de hollín, por ejemplo,
fábricas. En este caso los depósitos de hollín constituyen el polo positivo. El
carbono se comporta electroquímicamente como un metal.
Metales extraños incrustados, por ejemplo, virutas de acero incrustadas por

presión en metal ligero. En el almacén de materiales no pueden colocarse
unos sobre otros semiproductos de metales distintos.
5.2.2.2. Corrosión intercristalina

Los cristales de un material metálico pueden ser muy distintos en cuanto a substancia.
Si se añade humedad o se forman corrientes entre los cristales, como ocurre en un
elemento galvánico. Los cristales de polaridad negativa son corroídos, con lo que se
destruye la estructura.
En oposición a lo que podríamos llamar una corrosión uniforme, puede también la

corrosión presentarse en zonas estrechamente limitadas; se habla entonces de una
corrosión perforante. Este tipo de corrosión va desde las corrosiones planas, hasta las
que perforan de parte a parte la pieza. Como en este tipo de corrosión el progreso es
especialmente rápido, produce con frecuencia daños muy notables.
5.2.2.3. Corrosión transcristalina

Si hay grietas que pasan por el interior de los cristales de un material, pueden
producirse en caso de solicitaciones alternadas tensiones eléctricas entre las partes
de cada cristal. Esto conduce a la corrosión dentro de los cristales afectados. Este
tipo de proceso se llama proceso de corrosión transcristalina. Este tipo de corrosión
puede, por ejemplo, presentarse en los aceros austeniticos.
5.2.2.4. Corrosión con formación de grietas existiendo tensión mecánica.

La corrosión puede conducir a la formación de pequeñas grietas superficiales. Si
se presenta simultáneamente una solicitación mecánica, esas grietas superficiales
actúan como entalladuras con elevado peligro de rotura. Este proceso lo llamaremos
de corrosión con formación de grietas y existencia de tensión mecánica.
162
5: Corrosión
5.3. Control de la corrosión

La corrosión puede ser controlada o prevenida por muchos métodos diferentes. Desde
un punto de vista industrial, los aspectos económicos de la situación son normalmente
los decisivos respecto al método a elegir.
Un ingeniero debe determinar si es más económico reemplazar periódica-

mente determinado equipamiento o fabricarlo con materiales que sean al-
tamente resistentes a la corrosión pero más caros, de tal forma que duren
más.
La vida y la seguridad de funcionamiento de las piezas y elementos constructivos

dependen frecuentemente del grado en que se puedan evitar los procesos de
corrosión. Todos los procedimientos de protección anticorrosivo tienden, o bien a
evitar la formación de elementos galvánicos, o bien a impedir el ataque de substancias
que descompongan químicamente los materiales de construcción.
Figura 5.8. Procedimientos de protección anticorrosivos.
La protección contra la oxidación y corrosión es un problema muy complejo, en el que

intervienen tantos factores que no se puede pensar en una solución de protección de
tipo universal. Los principales factores que se deben considerar en el estudio de las
protecciones contra la oxidación, y corrosión son los siguientes:
5.3.1. Clases y estados del material

Evidentemente hay que tener en cuenta, en primer lugar, la clase de metal y el
estado en que se encuentra. Para esto hay que conocer su composición química,
su constitución, estructura, impurezas que contiene, procedimientos de elaboración,
tratamientos térmicos a que ha sido sometido, tratamientos mecánicos, etc.
163
5.3.2. Medio en que se encuentra

El ataque al metal parte del medio en que se encuentra y, por tanto, cuanto mejor lo
conozcamos, más fácilmente será prever la clase de corrosión que se puede producir
y los medios de evitarla. Sobre el medio conviene conocer su naturaleza química,
su concentración, el porcentaje de oxígeno disuelto, el índice de acidez, presión,
temperatura, etc.
5.3.3. Clase de contacto entre el metal y el medio en que se

encuentra
El contacto entre el metal y el medio en que se encuentra queda definido por la forma
de la pieza, estado de la superficie, condiciones de inmersión, etc.
5.3.4. Selección de materiales metálicos

Uno de los métodos más comunes de control de la corrosión es la utilización de
materiales que son resistentes a la corrosión para un determinado medio.
Cuando seleccionamos los materiales para un diseño de ingeniería en el

que es importante la resistencia a la corrosión de los materiales, se deberían
consultar libros y colecciones de datos para estar seguros de que el material
a usar es el apropiado.
Una posterior consulta con expertos en corrosión de las compañías que producen los
materiales puede ser también útil para asegurarnos que se hace la elección adecuada.
Existen, sin embargo, algunas reglas generales que son bastante aceptadas y que
pueden ser aplicadas cuando se seleccionan metales y aleaciones resistentes a la
corrosión para aplicaciones de ingeniería.
1. Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones

acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de níquel y
cromo.
1. Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan cromo.
1. Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de titanio y

sus aleaciones.
Algunas de las combinaciones entorno corrosivo - metal «ordinario» que proporcionan

buena resistencia a la corrosión a bajo coste aparecen recogidas en la siguiente tabla.
164
5: Corrosión
Metal Medio
Acero inoxidable. Ácido nítrico.
Níquel y aleaciones de níquel. Cáusticos.
Monel. Ácido fluorhídrico.
Heastelloys (aleaciones rápidas). Ácido clorhídrico caliente.
Plomo. Ácido sulfúrico diluido.
Aluminio. Exposición atmosférica no tinturante.
Estaño. Agua destilada.

Figura 5.9. Combinaciones de metales y medios que proporcionan buena resistencia a la corrosión a bajo coste.
Un material que suele ser mal utilizado por los fabricantes no familiarizados con las
propiedades corrosivas de los metales, es el acero inoxidable. El acero inoxidable no es
una aleación específica sino un término genérico usado para una larga serie de clases
de acero con contenidos en cromo por encima del 12 %. Los aceros inoxidables se
usan normalmente para medios corrosivos que son moderadamente oxidantes, por
ejemplo el ácido nítrico.
Sin embargo, los aceros inoxidables son menos resistentes a las soluciones que
contienen cloruros y son más susceptibles a las roturas por corrosión por esfuerzo que
el acero estructural ordinario. Por tanto, se debe prestar especial atención y cuidado,
para asegurarse que los aceros inoxidables no se usan en aplicaciones para las que
no son adecuados.
5.3.5. Materiales no metálicos

Los materiales poliméricos tales como los plásticos y los cauchos son débiles y blandos
y en general menos resistentes a los ácidos inorgánicos fuertes que los metales y
aleaciones, y en consecuencia su utilización como materiales primarios en resistencia
a la corrosión es muy limitada.
Sin embargo, a medida que aumenta la disponibilidad de los novedosos materiales

plásticos resistentes a la corrosión, su presencia en la industria se hace cada vez más
importante.
Los materiales cerámicos poseen una resistencia a la corrosión y a las altas

temperaturas calificable de excelente, pero tienen la desventaja de ser quebradizos
para esfuerzos a la tensión bajos. Por tanto, la utilización de materiales metálicos en el
control de la corrosión se concreta principalmente en la producción de forros, juntas
y recubrimientos.
5.3.6. Recubrimientos
Los recubrimientos metálicos, inorgánicos y orgánicos, se aplican a los metales para
prevenir o reducir la corrosión.
165
5.3.6.1. Recubrimientos metálicos

Los recubrimientos metálicos que difieren de los metales que han de ser protegidos se
aplican en capas finas y delgadas para separar el ambiente corrosivo del metal. Estas
capas se aplican a veces de tal manera que pueden servir como ánodos sacrificables
que pueden ser corroídos en lugar del metal subyacente.
El recubrimiento de cinc sobre el acero para hacer acero galvanizado es

anódico al acero y se corroe sacrificialmente.
Muchas partes metálicas son protegidas por electro deposición para producir una fina
capa protectora de metal. En este proceso la parte que va a ser recubierta constituye
el cátodo de una celda electrolítica. El electrolito es una solución de una sal del metal
a ser recubierto, y se aplica corriente continua a la parte que va a ser recubierta y a
otro electrodo.
La deposición de una fina capa de estaño en una hoja de aluminio para producir
hojalata para latas de conserva, es un ejemplo de la aplicación de este método. La
deposición puede realizarse en varias capas, como es el caso del cromado que se
aplica a los automóviles.
Esta electro deposición consta de tres capas:
■■ Una interior de cobre para lograr la adhesión del recubrimiento al acero.
■■ Una capa intermedia de níquel para conseguir una buena resistencia a la

corrosión.
■■ Una fina capa de cromo para dar buena apariencia.
Algunas veces se aplica por laminación una fina capa de metal a las superficies del
metal que ha ser protegido. La delgada capa exterior de metal proporciona resistencia
a la corrosión al metal del núcleo interno. Por ejemplo, algunos aceros son “chapeados”
con una delgada capa de acero inoxidable.
Este proceso de revestimiento se utiliza también para dotar a algunas aleaciones de

aluminio de una capa externa resistente a la corrosión. Para estas aleaciones Alclad,
que es como se denominan, se aplica por laminación una fina capa de aluminio
relativamente puro a la superficie externa de la aleación con núcleo de alta resistencia.
Recubrimientos por electrolisis

Se obtienen películas de metal protector utilizando este como ánodo, y las piezas
que se desea recubrir, como cátodos, y empleando un electrolito de una solución del
metal que se ha de depositar en forma de sulfatos o cianuros con adición de algunas
sustancias orgánicas.
166
5: Corrosión
Los principales metales autoprotectores que se depositan electrolíticamente son: el

cobre, el níquel y el cromo, y alguna vez, el cinc, el cadmio y el latón. También se
depositan electrolíticamente el oro, la plata, el vanadio y el rodio, aunque estos metales
tienen a veces más interés decorativo que protector.
El espesor de las películas es del orden de 0,001 a 0,01 mm.
El níquel y el cromo son los metales más empleados en recubrimientos electrolíticos.

Cuando se trata de piezas de acero se aplican frecuentemente tres o cuatro capas:
una de cobre, otra de níquel y otra de cromo, o bien una de níquel, otra de cobre, otra
de níquel y otra de cromo. Los espesores aproximados son: níquel 0,005 mm.; cobre
0,01 mm.; níquel 0,02 mm.; cromo 0,002 mm. Para proteger el latón son suficientes
dos capas: una de níquel de 0,002 mm., y otra de cromo de 0,003 mm.
El níquel protege bien al acero contra la oxidación y corrosión, pero se empapa o

mancha con el aire húmedo y por eso se acostumbra a aplicar una película de cromo
sobre níquel, lo que resulta ventajoso porque el cromo es más duro que el níquel. El
deposito del cobre tiene por objeto cubrir el metal base si queda algún poro en la
película de níquel y además, aumentar la adherencia del revestimiento.
Recubrimiento por inmersión en baño de metal fundido

Consiste este método en sumergir la pieza que se desea proteger, durante breve
tiempo, en un baño de metal protector fundido. A la salida del baño se somete a la
pieza a una especie de enjuagado que disminuye y, sobre todo, uniformiza el espesor
de la capa del metal adherido. Los recubrimientos de este tipo más utilizados son el
galvanizado y el estañado.
El galvanizado es el recubrimiento del acero con cinc. El hierro es catódico respecto

al cinc; por lo tanto, quedará protegido aunque se produzca un poro o fisura en la
capa protectora, pero a costa del cinc, que sufrirá la corrosión. Por esto debe ser la
capa de cinc gruesa, por lo menos de 0,05 gr./ cm2 de superficie, si se quiere que la
protección sea efectiva.
Se emplea mucho el galvanizado para el recubrimiento de chapas acanala-

das para techados; para la protección de alambres de hierro, de utensilios
de cocina, de tuberías para agua, de utensilios para avicultura, etc.
Parece demostrado, sin embargo, que las tuberías galvanizadas se corroen más
rápidamente que sin galvanizar, si son de agua caliente. Si son de agua fría, la
protección es eficaz.
El estañado es un procedimiento de recubrimiento de los metales por inmersión en un

baño de estaño fundido.
El estaño se aplica preferentemente para la fabricación de hojalata, que es acero suave

calmado, con una película de estaño en cada cara de unos 0,005 mm.
167
El estaño es catódico con respecto al acero y por tanto en los poros o fisuras del
recubrimiento se producirá una corrosión del metal base más intensa que si estuviese
el metal desnudo.
En las conservas de frutas, los jugos cambian la polaridad electrolítica y el

acero resulta generalmente catódico, por lo que se pierden pocos botes de
conserva por corrosión. Algunos, en cambio, se rompen por la presión de
hidrógeno desprendido en el cátodo.
El recubrimiento de estaño se emplea también para proteger utensilios de cocina,

tuberías de agua de cobre, tubos de condensadores de latón, etc.
Recubrimiento por metalización

La metalización o sea la proyección de un metal fundido con una pistola de metalizar,
es un procedimiento de tratamiento superficial de los metales.
La metalización se aplica, entre otros fines, para la protección de las superficies

metálicas contra la oxidación y corrosión, empleando generalmente, como metal
protector, el cinc, el plomo y el aluminio. También se emplea el acero inoxidable en la
mentalización de ejes de bombas hidráulicas. La metalización tiene la ventaja de que
se puede aplicar, a pie de obra, a objetos de todas las formas y tamaños.
Recubrimiento por cementación

La cementación empleada para la protección contra la corrosión no debe confundirse
con el tratamiento termoquímico de este nombre, aunque la operación es similar, pues
se trata de alear por difusión la capa superficial del metal con otro más resistente a
la corrosión. Pero así como en la cementación (tratamiento termoquímico) el fin de la
aleación es aumentar la dureza de la capa superficial, aquí se trata de obtener una
capa protectora contra la corrosión.
Cuatro son los procedimientos de cementación más empleados: la sherardización, la

cromización, la calorización y la silicación.
■■ Sherardización.
La sherardización fue ideada por Sherard Cowper Coles, en 1901. Se emplea

para proteger contra la corrosión piezas pequeñas de acero de forma más o
menos complicada, como cerrojos, etc., por medio de una aleación de cinc.
La operación consiste en calentar los objetos, una vez limpios y empaquetados

con polvo de cinc y naftaleno, a unos 360°.
El naftaleno tiene por objeto proteger los granos de cinc de la oxidación.
Al final de la operación se forma una película de cinc puro sobre los objetos de
0,02 a 0,05 mm. de espesor, sobre una capa de una aleación hierro-cinc de un
espesor de unos 0,5 mm.
168
5: Corrosión
El recubrimiento es anódico respecto al acero, aunque de menos potencial que

si el recubrimiento fuese de cinc puro, pero la protección se mantiene aunque se
produzcan grietas o poros.
■■ La cromización.
La cromización es un procedimiento caro, que se aplica sobre aceros de menos

de 0,15% de carbono, y tiene como fin producir sobre las piezas una capa que
contiene del 10 al 20 % de cromo, es decir, una composición parecida al acero
inoxidable, por difusión de cromo a través de la superficie del acero.
La operación se realiza empaquetando las piezas de acero con una mezcla de

cromo y alumina finalmente pulverizados, y calentando el conjunto a unos 1.350°
durante 3 o 4 horas, en una atmósfera de hidrógeno para que no se oxide el
cromo. La alumina tiene por objeto evitar la formación de conglomerados de
cromo.
Otro método para aplicar la cromización es calentar el acero entre 900° y 1.000°,
en una atmósfera de cloruro crómico gaseoso. Al cabo de 2 horas se forma una
capa cromizada de unos 0,1 mm. de espesor.
Se emplea la cromización principalmente para proteger los ejes de los turbinas

contra la corrosión y erosión y para la protección del acero contra el ácido nítrico.
■■ La calorización
La calorización, también denominada aluminación, tiene por objeto proteger el

acero por medio del aluminio. La calorización se realiza en un horno giratorio,
en el que se calientan a unos 850° las piezas, una vez limpias y empaquetadas
con una mezcla del 49% de polvo de aluminio, 49% de alumina y 2% de cloruro
amónico. Al cabo de 1 hora, aproximadamente, se habrá formado una capa de
0,1 a 1 mm. de aleación hierro aluminio, que contiene aproximadamente un 25%
de aluminio, y sobre ella una capa protectora de alumina, cuyo punto de fusión
es muy elevado.
■■ La silicación
La silicación consiste en la formación, en la superficie del acero, de una capa de

aleación hierro-silicio, que contiene hasta un 20% de silicio, que es el porcentaje
de algunas fundiciones especiales muy resistentes a la corrosión por los
ácidos fuertes. Se opera calentando de 900° a 1.000° el acero una vez limpio,
empaquetado con una mezcla de carburo de silicio y ferrosilicio.
Los aceros siliciados resisten bien no solo a la corrosión, sino también a la

erosión, y por esto se aplican a la protección de los ejes de bombas de agua de
los automóviles.
169
■■ Recubrimientos por chapado.
El chapado o plaqueado consiste en superponer placas de un metal noble por

una o las dos caras del metal que se desea proteger. La operación se realiza
laminando las chapas de acero junto con las protectoras, produciéndose una
difusión de los metales en la zona de contacto. El chapado se hace, generalmente,
con láminas de cobre, latón, níquel y cuproníquel, y modernamente con chapas
de acero inoxidable. Los objetos fabricados con acero chapado tienen buenas
propiedades mecánicas por el alma de acero, y excelente resistencia a la
corrosión, por las láminas protectoras.
5.3.6.2. Recubrimientos inorgánicos (cerámicos y vidrio)

Para algunas aplicaciones es deseable cubrir el acero con un recubrimiento cerámico
que le confiera un acabado terso y duradero. El acero se recubre normalmente con
una capa de porcelana formada por una fina capa de vidrio fundido en la superficie
del acero de tal modo que se adhiera bien y presente un coeficiente de expansión
ajustado al metal base.
En algunas industrias químicas se ha impuesto el uso de recipientes de acero vidriados

ya que son fáciles de limpiar y tienen gran resistencia a la corrosión.
5.3.6.3. Recubrimientos orgánicos

Desde hace años se ha generalizado el uso de pinturas, barnices, lacas y muchos
otros materiales orgánicos poliméricos a fin de proteger metales de la corrosión.
Estos materiales proveen barreras finas, tenaces y duraderas para proteger el sustrato
metálico de medios corrosivos. Sobre una base de peso, el uso de capas orgánicas
protege más el metal de la corrosión que cualquier otro método. No obstante, se
deben elegir revestimientos adecuados y se deben aplicar de modo conveniente
sobre superficies bien preparadas.
En muchos casos, los resultados poco favorables pueden atribuirse a la mediocre

aplicación y preparación de las superficies. También se debe tener cuidado en no
aplicar revestimientos orgánicos en aquellos casos en que se prevea que el sustrato
metálico pueda ser atacado rápidamente si la película protectora se rompe.
Se utilizan los siguientes procedimientos para conseguir un recubrimiento no metálico

resistente a la oxidación y corrosión: la fosfatación, la oxidación superficial, el esmaltado
y las pinturas.
Recubrimientos por Fosfatación.

Consiste este procedimiento en sumergir las piezas de acero en una solución acuosa
de un fosfato metálico ácido que puede ser fosfato ácido de manganeso, fosfato
diácido de cinc o fosfato diácido de sodio.
La solución de fosfato diácido de manganeso se calienta a una temperatura de 100°,

sumergiendo en el baño las piezas, sobre las que se obtiene una capa de fosfato
insoluble de un espesor de 0,01 mm.
170
5: Corrosión
Se emplea como catalizador una pequeña cantidad de sal de cobre.
La protección obtenida por este procedimiento es muy eficaz, sobre todo si se

completa con una impregnación de una materia grasa.
La solución de fosfato diácido de cinc se calienta a unos 80° de temperatura. La

pieza se sumerge solamente durante algunos minutos, siendo la operación tan rápida
porque se añade a la solución un oxidante que quema hidrógeno. Esta protección es
menos eficaz que la anterior, y por eso se empieza solo como impregnación previa a
una aplicación posterior de pintura o barniz.
La protección que se obtiene es inferior a la obtenida por los fosfatos anteriores, pero
se emplea por el mejor precio de los fosfatos alcalinos.
Recubrimiento Por Oxidación Superficial

La formación de una película superficial de óxido para proteger el metal es un medio
bastante eficaz, que se emplea, sobre todo, para las aleaciones de aluminio y
magnesio. La oxidación puede realizarse por calentamiento, por electrolisis (oxidación
anódica) y por ataque de un ácido (oxidación química).
La oxidación por calentamiento se emplea preferentemente para el acero. Se opera

calentando las piezas de acero en un horno abierto o en un bañó de sales fundidas
formadas por una mezcla de nitrato sódico y potásico a una temperatura de 260° a
400°. La película que se produce es de óxido férrico magnético. Si se emplean sales,
su color es azul y recibe el nombre de pavonado.
Otro procedimiento es el de Bower-Barff, que consiste en calentar a 650°, durante

3 horas, las piezas de acero, una vez limpias, en un horno cerrado, en el que se
desplaza el aire por medio de vapor de agua recalentado o una mezcla de vapor
de agua y benceno. Al terminar la operación se deja enfriar el acero hasta 150° y se
introducen las piezas en aceite de linaza hirviendo. Manteniendo la misma temperatura
hasta que el aceite se ha oxidado. Con esto el óxido férrico primeramente formado se
habrá reducido a la forma más resistente de óxido ferroso-férrico. La capa de óxido es
negra, siendo opaca o lustrosa según el acabado previo superficial del acero.
La oxidación anódica se aplica, sobre todo, para la protección de piezas de

aluminio. Actualmente está muy en auge este procedimiento para la producción
de objetos decorativos, pues la película de óxido puede teñirse con diversos
pigmentos, consiguiendo piezas de bonito aspecto, que permanece inalterable casi
indefinidamente.
La película de óxido formada sobre aluminio y sus aleaciones, cuando se exponen al

aire libre, es bastante protectora, y por eso se pensó que una película de óxido más
gruesa, producida artificialmente, mejoraría la protección.
La oxidación anódica del aluminio se realiza empleando las piezas como ánodo, y
como electrolito, el ácido oxálico, el ácido crómico o el ácido sulfúrico al 20 %. Este es
el procedimiento más empleado, con el nombre de aluminia. La oxidación la realiza el
oxígeno que se desprende en el ánodo y que forma una película protectora de óxido
de unos 0,02 mm.
171
Después del tratamiento se cierran los poros que contiene la capa formada, por
inmersión en agua hirviendo o en vapor de agua, lo que produce una expansión de la
capa por transformarse parte del óxido en la forma hidratada. Esta operación se llama
sellado.
La oxidación anódica se aplica también para la formación de los denominados

condensadores electrolíticos, utilizando como electrolitos ácido bórico y boratos, que
producen recubrimientos muy delgados y sin poros y de un gran poder aislante de la
electricidad en uno de los sentidos. Por eso los condensadores electrolíticos solo se
utilizan para corriente continua, pues si se invierte la polaridad se destruye la capa de
óxido.
La oxidación química consiste en sumergir el metal o aleación en una solución

acuosa de un cuerpo capaz de reaccionar sobre el metal formando una película muy
delgada de óxido o de una sal compleja insoluble. Este procedimiento se aplica a las
aleaciones de magnesio, empleando soluciones de bicromato alcalino en ácido nítrico.
La protección conseguida por oxidación química es inferior a la obtenida por oxidación
anódica.
Existen otros tratamientos para producir brillos, bronceados, etc., que tienen como
fin producir una película de óxido por procedimientos experimentales que mejoran el
aspecto del metal, pero tienen poca eficacia desde el punto de vista protector contra
la oxidación.
Recubrimientos Por Esmaltado

Los esmaltes son esencialmente borosilicatos de calcio, de potasio y de plomo, que se
aplican formando una papilla sobre el metal previamente desengrasado y decapado.
Una vez secas, se introducen las piezas en un horno donde se funde el esmalte
formando una capa protectora vidriada. El esmaltado se utiliza mucho para utensilios
de cocina caseros y para aparatos empleados en la industria química. Los esmaltes
tienen el inconveniente de que no son elásticos y saltan con facilidad si se golpean.
Recubrimientos Con Pinturas

Existen muchas clases de pinturas que proporcionan una protección más o menos
eficaz contra la corrosión.
Las pinturas al aceite no son anticorrosivas y solamente se les asigna, desde el punto
de vista de protección contra la oxidación y corrosión, una misión impermeabilizante,
aparte del efecto decorativo. Normalmente deben aplicarse por lo menos dos capas,
sobre una imprimación previa en el metal de un pigmento pasivador, como el minio o
el cromato de cinc. Estos detienen la corrosión aun cuando se produzca algún poro
en la capa de pintura que llegue hasta el metal base. Las capas de pintura al aceite
evitan que el pigmento pasivador sea arrastrado por el agua de lluvia o alterado por la
atmósfera viciada.
De las pinturas al aceite, las fabricadas con pigmentos de óxido férrico, y precisamente
con el denominado hierro oligisto micanio, son las que dan mejor resultado.
172
5: Corrosión
Las pinturas a base de purpurinas formadas por aluminio o polvo de aluminio tienen
propiedades impermeabilizantes superiores a las pinturas al aceite.
También se emplean mucho actualmente pinturas de caucho dorado y poliestireno,

que contienen polvo de cinc y que al secarse dan un acabado similar al galvanizado.
Las pinturas cuya base son los alquitranes procedentes de la destilación de la hulla, o
los betunes naturales, se emplean también mucho para la protección, sobre todo, de
tuberías enterradas. A las pinturas a base de alquitrán conviene adicionarles cal para
neutralizar su acidez. Todas las pinturas de esta clase tienen el inconveniente de que
se cuartean si sufren grandes variaciones de temperatura, y además fluyen en tiempo
caluroso y se hacen frágiles en tiempo frío.
173
5.4. Protecciones contra la corrosión

A continuación vamos a ver diferentes métodos existentes hoy en día empleados para
la protección contra la corrosión.
5.4.1. Protección catódica

El control de la corrosión puede ser conseguido por un método llamado protección
catódica, en el cual se suministran electrones a la estructura que ha de ser protegida.
Por ejemplo, la corrosión de una estructura de acero en un medio ácido involucra las
siguientes ecuaciones electroquímicas:
Fe → Fe2+ + 2e-
2H+ +2e-→ H2
Si se suministran electrones a la estructura del acero, la disolución del metal (corrosión)

se detendrá y la velocidad de desprendimiento de hidrógeno aumentará. Por eso,
si los electrones son suministrados de modo continuo a la estructura del acero, la
corrosión resultará suprimida.
Los electrones, para la protección catódica, pueden ser suministrados por:
■■ Una fuente de corriente continua externa.
■■ Por un acoplamiento galvánico con un metal más anódico que el que está siendo
protegido.
La protección catódica de una tubería de acero por acoplamiento galvánico a un

ánodo de magnesio se ilustra en la figura siguiente. Los ánodos de magnesio que
se corroen en lugar del metal para que éste sea protegido, son los de utilización
más frecuente en protección catódica por su gran potencial negativo y densidad de
corriente.
Figura 5.10. Protección catódica en tuberías con ánodos de zinc.
174
5: Corrosión
5.4.2. Protección anódica

La protección anódica es relativamente nueva y se basa en la formación de películas
pasivas protectoras en las superficies de metales y aleaciones por la aplicación externa
de corrientes anódicas.
Las corrientes anódicas, que admiten un control cuidadoso mediante un aparato que
se llama potenciostato, pueden aplicarse a la protección de los aceros inoxidables
austeníticos para conseguir su pasivación y, por tanto, reducir su velocidad de
corrosión en un medio corrosivo.
■■ Entre las ventajas de la protección anódica tenemos que puede ser aplicada
en condiciones tanto débiles como muy corrosivas y que precisa corrientes
aplicadas muy pequeñas.
■■ Una desventaja de la protección anódica es que requiere una instrumentación

compleja y conlleva un coste de instalación alto.
5.4.3. Protección por el empleo de inhibidores

Un inhibidor es una sustancia que se añade, generalmente en proporción muy
pequeña, a un medio corrosivo, para detener a disminuir la velocidad de la corrosión
formando un compuesto insoluble sobre la superficie del metal, bien sea catódica o
anódica.
Los inhibidores se emplean mucho en el decapado ácido, para disminuir la velocidad

de ataque del metal a decapar sin interferir la eliminación de la capa de óxido.
Existen dos clases de inhibidores: los anódicos y los catódicos.
Los inhibidores anódicos reaccionan sobre las partes anódicas del metal, formando
un compuesto protector. Se emplean como inhibidores anódicos el carbonato sódico,
el bicarbonato sódico, el fosfato sódico, el silicato sódico y el cromato sódico. También
se emplea el bicromato potásico en la proporción de 0,2 %.
Los inhibidores catódicos forman compuestos protectores sobre el cátodo,

empleándose para este fin sulfato de magnesio, de níquel y de cinc. Los inhibidores
catódicos se utilizan para evitar la corrosión del acero en aguas neutras.
Existen otros inhibidores denominados de absorción, que son sustancias coloidales

que se fijan sobre el metal. Entre estos pueden citarse la gelatina, el tanino, el agar-
agar, etc.
Toda aplicación de pintura de cualquier clase debe ir precedida de un desengrasado y

decapado cuidadoso del metal para hacer desaparecer toda traza de óxido y cascarilla.
175
5.4.4. Protección por el empleo de pasivadores

En algunos metales se forma una película en su superficie que detiene la corrosión
apenas iniciada. Se dice entonces que estos metales tienen pasividad natural contra
la corrosión en el medio que ocurre eso. También puede conseguirse la pasividad
tratando previamente el metal.
Un ejemplo de pasividad provocada es la que se obtiene sumergiendo una

pieza de acero en ácido nítrico concentrado, resultando así inatacable por el
ácido nítrico diluido, que sin esta pasivación lo ataca fácilmente.
No se conocen bien las causas de la pasivación, pero se atribuye, en general, o bien a

la formación de películas gaseosas protectoras, generalmente de oxigeno e hidrogeno,
o bien a la formación de películas sólidas, generalmente de óxidos, que protegen el
metal, como ocurre con el aluminio, que posee pasividad natural.
Los pasivadores más empleados son el minio y el cromato de cinc, algunos muy
usados como impregnadores de las piezas de acero antes de aplicar cualquier pintura
sobre ellos.
El minio es óxido de plomo y es quizás el pigmento pasivador mas empleado.
El cromato de cinc transforma los iones ferrosos generados en el agua en férricos,
produciendo una capa bastante insoluble, en el ánodo, de óxido férrico.
La diferencia entre un pasivador como el minio, por ejemplo, y una pintura antioxidante,
preparada a base de óxido férrico, es que si se hace una raya en la pintura que
descubra el metal, resulta este atacado, pero si la raya se hace en una superficie
recubierta con minio, no se produce en ella ninguna corrosión.
5.4.5. Protección por el empleo de metales autoprotectores

Uno de los procedimientos más sencillos para proteger las piezas contra la corrosión
es fabricarlas con metales autoprotectores, es decir, metales que tengan la suficiente
resistencia contra la oxidación y corrosión que haga innecesaria la aplicación de
ninguna protección adicional.
Así el cromo, el níquel, el platino, el oro, el tántalo y el wolframio, entre otros, son muy
resistentes a la oxidación y corrosión atmosférica y a la acción de muchos ácidos.
Pero su elevado precio impide su utilización salvo para aplicaciones científicas.
Únicamente se emplea en gran escala el plomo para muchas aplicaciones anticorrosivas,

entre ellas el revestimiento de las cámaras de fabricación de ácido sulfúrico.
En cambio, se emplean mucho las aleaciones autoprotectoras, que son más

económicas y además tienen, en general, mejores características que los metales
puros, para muchas aplicaciones. Las aleaciones anticorrosivas que más se emplean
son los aceros inoxidables y las aleaciones de níquel.
176
5: Corrosión
5.4.5.1. Aceros inoxidables

La solución para proteger de la oxidación y corrosión a los aceros consiste generalmente
en incorporar a su composición cromo en la proporción suficiente para que forme en
la superficie de la pieza una capa de óxido superficialmente compacta e impermeable
que proteja el resto del metal de la oxidación y corrosión. Los aceros inoxidables
pueden ser martensiticos, ferriticos o austeníticos, conteniendo estos últimos níquel
en bastante proporción para, contrapesando la acción del cromo, conseguir el
estado austenítico a la temperatura ambiente. A veces contienen también los aceros
inoxidables pequeñas cantidades de otros elementos, como wolframio, molibdeno,
titanio, etc., cuya misión es aumentar la resistencia a la corrosión en ciertos casos
particulares.
Hay también aceros que resisten la corrosión mejor que el acero ordinario y que
pudieran calificarse de semiinoxidables, como son los aceros al cobre, al níquel-cobre
y también los de baja aleación de cromo (del 2 al 6 %), y que se emplean mucho en
la industria del petróleo.
Los aceros inoxidables pertenecen a tres grupos principales: los aceros al cromo, ace
ros al cromo-níquel y aceros al níquel.
5.4.5.2. Aceros al cromo

Los aceros con 12 al 15% de cromo son martensiticos después del temple al aire. Se
utilizan para cuchillería, alabes de turbinas, ejes de bomba, etc. El temple y revenido les
da la máxima inoxidabilidad y, al mismo tiempo, un excelente límite elástico. Resisten
sin oxidarse temperaturas de 750°.
Los aceros de menos del 0,12% de carbono y 15 al 30% de cromo son ferríticos y
no adquieren, por tanto temple. Se utilizan en la industria alimenticia y en la del ácido
nítrico. Resisten sin oxidarse temperaturas de 850° a 1.050°, según el contenido en
cromo.
5.4.5.3. Aceros al cromo-níquel austeníticos

El acero 18-8 (18% de cromo y 8% de níquel) es el más utilizado, aunque se emplean
también los de 12-12 y 25-20.
El cromo le da la inoxidabilidad, y el níquel tiene por objeto obtener un estado

austenítico homogéneo a la temperatura ambiente, en cuyo estado presenta el acero
una resistencia química a la corrosión, muy elevada para numerosos reactivos. En
particular resiste indefinidamente a la acción del agua del mar. Resisten también los
aceros al cromo-níquel austeníticos temperaturas de 950° a 1.150°.
Un grave inconveniente de los aceros inoxidables 18-8 con el 0.10% de carbono, es

que están en el límite de la austenita estable. Cuando se calientan entre 500° y 850°,
particularmente cuando se quiere soldar, se deposita carburo de cromo en el contorno
de los granos. El carbón y el cromo necesarios para la formación de una partícula de
carburo provienen de las partes adyacentes de la austenita que quedan empobrecidas
de cromo, y si este contenido queda inferior al 12%, puede sufrir corrosión intergranular.
177
Para remediar este inconveniente puede recurrirse a tres procedimientos:
■■ Disminuir la proporción de carbono del acero hasta un 0,02 %, con cuyo conteni
do el acero 18-8 es insensible a la corrosión intergranular.
■■ Incorporar titanio o niobio, que son elementos muy ávidos de carbono, con el
que forman carburos y dificultan la formación de carburo de cromo.
■■ Elevar el contenido de cromo y disminuir el de níquel para obtener una estructura

mixta de austenita y ferrita.
5.4.5.4. Aceros al níquel

Los aceros con un 25 a un 35 % de níquel y un 2 % de cromo resisten mejor que los
anteriores, a base de cromo y cromo-níquel, la acción del ácido clorhídrico y sulfhídrico.
5.4.6. Decapado
La eliminación de la capa de laminación y del orín en la superficie de las piezas de acero
es absolutamente necesaria antes de aplicar un recubrimiento de cualquier clase. Esta
eliminación se efectúa por medio de una operación que se denomina decapado, que
puede efectuarse por procedimientos mecánicos, químicos y electrolíticos.
5.4.6.1. Decapado mecánico

La limpieza de la superficie de las piezas puede realizarse con cepillos de alambre, que
limpian bastante la cascarilla y el orín, aunque siempre dejan residuo. Aquella queda
brillante por el frotamiento del cepillo, dando apariencia de que el metal ha quedado
completamente limpio.
También se emplea el chorro de perdigones, proyectado con una maquina especial

que los recupera, y cuya acción, además, sobre la superficie de la pieza mejora su
resistencia a la fatiga.
5.4.6.2. Decapado químico

Sin embargo, el procedimiento más empleado, sobre todo como operación previa
para el galvanizado y estañado, es la limpieza por medio de ácidos.
El decapado químico se realiza sumergiendo la pieza en ácido sulfúrico diluido al 10

% a unos 80° C, durante 5 minutos.
Para evitar que resulte excesivamente atacado el metal, se añaden a la solución del
ácido inhibidores que retardan el ataque del metal sin interferir la eliminación de la cas
carilla y el orín. Se emplean como inhibidores sustancias coloidales como la gelatina,
agar-agar y tanino.
178
5: Corrosión
Las piezas decapadas en ácido clorhídrico y sulfúrico se enmohecen al exponerlas

al aire. Para evitar esto, se emplea un acabado con ácido fosfórico, que les da una
protección adicional, formada por una película gris de fosfato de hierro que se aplica
en muy buenas condiciones la pintura. Puede seguirse el procedimiento siguiente: se
sumergen las piezas, primero, en una solución de ácido sulfúrico al 5% a 60°, durante
15 a 20 minutos; se lavan después con agua a 60°, y se sumergen finalmente de 2 a
3 minutos en ácido fosfórico al 2%, a 85°. Esta solución ha de tener además 0,3-0,5
% de hierro al iniciar el tratamiento. La proporción de ácido fosfórico debe mantenerse
añadiendo más a medida que se consuma.
5.4.6.3. Decapado electrolítico

El decapado electrolítico puede realizarse haciendo actuar los objetos de acero como
ánodos en una solución de ácido sulfúrico al 30% que contiene bicromato potásico.
La densidad utilizada es de unos 10 amperios por dm2.
179
5.5. Diseño
En ingeniería un diseño adecuado de un equipamiento resulta importante tanto para
prevenir la corrosión como para seleccionar los materiales adecuados.
El diseñador en ingeniería debe considerar los materiales teniendo en cuenta los

requerimientos mecánicos, electrónicos y térmicos necesarios y adecuados. Todas
estas consideraciones deben sopesarse con las limitaciones económicas.
En el diseño de un sistema, la aparición de problemas específicos de corrosión puede

requerir la consulta a expertos en la materia. Sin embargo, algunas reglas generales
de diseño, como las siguientes, deben ser conocidas:
■■ Se ha de tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los

requerimientos de fuerza mecánica cuando se considere el espesor del metal
utilizado. Esto es especialmente importante para las tuberías y tanques que
contengan líquidos.
■■ Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la
corrosión por grieta. Si se usan remaches, hay que elegir aquellos que sean
catódicos a los materiales que se combinan.
■■ Si es posible, se deben usar metales galvánicamente similares para la estructura

completa. Se han de evitar metales no similares que puedan dar lugar a corrosión
galvánica. Si se atornillan juntos metales no similares galvánicamente, hay que
usar juntas y arandelas no metálicas para prevenir contactos eléctricos entre los
metales.
■■ Es preciso evitar una tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos

corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos. Esto es
especialmente importante cuando se utilizan aceros inoxidables, latones y otros
materiales susceptibles a este tipo de ruptura en ciertos entornos corrosivos.
■■ Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan

fluidos. En las áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente, se
potencia la corrosión por erosión.
■■ Se ha de cuidar el diseño de tanques y otros recipientes para que sean fáciles

de desaguar y limpiar. Depósitos estancados de líquidos corrosivos provocan la
aparición de celdas (o pilas) por concentración potenciando así corrosión.
■■ Se deben diseñar sistemas que faciliten el traslado y sustitución de aquellas

piezas que se espera queden inservibles en poco tiempo. Por ejemplo, las
bombas en las plantas químicas deberían ser fácilmente trasladables.
■■ Es importante diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas puntuales

calientes. Los cambiadores de calor, por ejemplo, debieran ser diseñados para
conseguir gradientes de temperatura uniformes.
En resumen, es preciso diseñar sistemas en condiciones tan uniformes como sea

posible y evitar la heterogeneidad.
180
5: Corrosión
5.5.1. Alteración por el entorno

Las condiciones ambientales pueden ser muy importantes al determinar la gravedad
de la corrosión. Algunos de los métodos más importantes para reducir la corrosión por
cambios ambientales son:
□□ Bajar las temperaturas.
□□ Disminuir la velocidad de los líquidos.
□□ Eliminar el oxígeno de los líquidos.
□□ Reducir las concentraciones de iones.
□□ Añadir inhibidores a los electrolitos.
■■ Bajar las temperaturas. Generalmente, bajando la temperatura de un sistema se

consigue reducir la corrosión, debido a que la velocidad de reacción disminuye
a bajas temperaturas. No obstante, existen algunas excepciones en las cuales
se da el fenómeno inverso; por ejemplo, el agua del mar a ebullición es menos
corrosivo que el agua de mar fría debido a que la solubilidad del oxígeno
disminuye con el aumento de la temperatura.
■■ Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión

por erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más
importante evitar las disoluciones estancadas.
■■ Eliminar el oxígeno de las disoluciones acuosas es, algunas veces, provechoso

para reducir la corrosión; por ejemplo, las calderas de agua suelen ser
desoxigenadas para reducir la corrosión. Sin embargo, para sistemas que
dependen del oxígeno para pasivarse, la desaireación es indeseable.
■■ La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que

está corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión
del metal. Por ejemplo, la reducción de la concentración del ion cloruro en una
disolución acuosa reducirá el ataque corrosivo sobre aceros inoxidables.
■■ La adición de inhibidores a un sistema puede conseguir una disminución de

su corrosión. Los inhibidores son, esencialmente, catalizadores de retardo. La
mayoría de los inhibidores han sido desarrollados por experimentos empíricos
y, muchos, los proporciona la naturaleza. Sus acciones también varían
considerablemente.
Los inhibidores tipo absorción son absorbidos por una superficie y forman
una película protectora. Los inhibidores tipo desoxidante o barrendero reac-
cionan para eliminar agentes de corrosión, tales como el oxígeno, de una
disolución.
181
5: Corrosión
RESUMEN
■
A lo largo de la unidad se ha hecho un estudio sobre los diferentes tipos de corrosión
que afectan a los materiales, así como los diferentes sistemas utilizados para evitar o
disminuir en la manera de lo posible la corrosión de los materiales.
■
Se han estudiado los diferentes tipos de corrosión, haciendo especial mención a la
corrosión seca u oxidación y a la corrosión electroquímica. Como factores importantes
dentro de los fenómenos corrosivos, cabe destacar la facilidad con la que se oxida el
metal, la naturaleza de la película de óxido y la velocidad con la que ocurre la corrosión.
Se ha hecho especial hincapié en cómo deben de suelen ser las películas protectoras
de óxido así como los mecanismos de oxidación ya mencionados.
■
Dentro de la corrosión electroquímica, es importante conocer por qué y cómo se
produce así como las diferentes series electroquímicas y galvánicas que poseen
los metales, y que contribuirán a aumentar o disminuir la velocidad de la corrosión
electroquímica. En la corrosión electroquímica podemos distinguir además, la corrosión
de contacto, la corrosión ínter cristalina, la corrosión transcristalina y la corrosión con
tensión mecánica y formación de grietas superficiales.
■
La protección contra la oxidación y corrosión es un problema muy complejo, en el que
intervienen tantos factores que no se puede pensar en una solución de protección de
tipo universal. Para ello cabe destacar una serie de factores a considerar en el estudio
de las diferentes protecciones, como pueden ser: clase y estado del material, medio
en el que se encuentra, etc.
■
Como medios a utilizar contra la corrosión cabe destacar los diferentes recubrimientos
empleados en los materiales, estos recubrimientos nos ayudaran a que el material
tenga una mayor vida útil en condiciones adversas.
183
6 6
DIDÁCTICA
UNIDAD
6. Lubricación
6: Lubricación
ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 189
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 190
6.1. Historia................................................................................................................................................................. 191
6.2. ¿Qué es un lubricante?....................................................................................................................................... 192
6.3. Procesos de destilación del petróleo................................................................................................................. 193
6.3.1. Destilación a presión atmosférica........................................................................................................................... 193
6.3.2. Destilación al vacío.............................................................................................................................................. 195
6.3.3. Refinación con furfural......................................................................................................................................... 196
6.3.4. Desparafinado.................................................................................................................................................... 196
6.3.5. Hidrotratamiento catalítico..................................................................................................................................... 196
6.4. Aceites sintéticos................................................................................................................................................. 197
6.4.1. PAO: “Oligomeros de Olefina”................................................................................................................................ 197
6.4.2. Ésteres orgánicos................................................................................................................................................ 197
6.4.3. Ésteres fosfóricos................................................................................................................................................ 198
6.5. Propiedades de los lubricantes.......................................................................................................................... 199
6.5.1. Propiedades Físicas............................................................................................................................................. 199
6.5.2. Propiedades térmicas.......................................................................................................................................... 209
6.5.3. Propiedades Químicas......................................................................................................................................... 210
6.6. Tribología.............................................................................................................................................................. 214
6.6.1. Rozamiento........................................................................................................................................................ 214
6.6.2. El desgaste........................................................................................................................................................ 217
6.7. Teoría de la lubricación....................................................................................................................................... 219
6.7.1. Objetivos de la lubricación.................................................................................................................................... 219
6.7.2. Tipos de lubricación............................................................................................................................................. 219
6.7.3. Regímenes de Lubricación................................................................................................................................... 221
6.8. Aditivos lubricantes............................................................................................................................................. 226
6.8.1. Propiedades Generales de los Aditivos.................................................................................................................... 226
RESUMEN................................................................................................................................................................... 231
187
6: Lubricación
OBJETIVOS
■
El alumno debe de alcanzar los objetivos que se indican a continuación, al finalizar el
■
Comprender y entender cuál es la procedencia de los diferentes lubricantes utilizados
fundamentalmente en el mundo industrial. Saber cuál es el origen de los aceites minerales
y sintéticos.
■
Conocer las principales características de los aceites lubricantes empleados en la industria,
sus cualidades, a través de sus características tanto físicas, como químicas y superficiales.
Esto nos ayudará a conocer las propiedades de los distintos tipos de lubricantes.
■
Entender que es la Tribología, como una ciencia que estudia el rozamiento de los materiales
y su desgaste, para de esta manera entender por qué es tan necesario y esencial la
lubricación de los materiales, conociendo los objetivos de la lubricación y los tipos de
lubricación.
■
Conocer y entender la necesidad de la aplicación de diferentes aditivos en los aceites
lubricantes, con objeto de mejorar las características químicas, físicas o superficiales de
estos.
189
INTRODUCCIÓN
La lubricación es básica y necesaria para la operación Debido a esta necesidad, a través de la siguiente unidad
de casi todas las maquinarias. Sin lubricación, casi estudiaremos y comprenderemos los diferentes tipos
todas las maquinarias no funcionan, o si funcionan lo de aceites existentes en el mercado, tanto minerales
hacen por poco tiempo antes de envejecer. como sintéticos así como sus diferentes cualidades
La industria de los lubricantes constantemente que nos ayudaran a conocer los aceites que debemos
mejora y cambia sus productos a medida que los emplear en los diferentes equipos industriales.
requerimientos de las nuevas máquinas cambian. A Como ya se ha comentado se profundizará en las
su vez nuevos procesos químicos y de destilación diferente características de los aceites lubricantes,
son descubiertos. Es por esto que un conocimiento para poder mejorar estas características, estudiaremos
básico de los aceites lubricantes, sus propiedades, los diferentes aditivos lubricantes existentes y que nos
características y la aplicación de los diferentes aditivos ayudarán a mejorar la característica del aceite, ya sea
en ellos, nos ayudarán a elegir los mejores lubricantes, física, química o superficial.
para nuestras necesidades.
190
6: Lubricación
6.1. Historia
Los hidrocarburos se han ido generando en nuestro planeta a lo largo de millones de
años. Esto ha sido debido principalmente a la transformación química, de la materia
orgánica procedente de animales y vegetales a lo largo de millones de años, cuando las
condiciones físicas de presión, temperatura y enterramiento por capas de sedimentos
impermeables han sido favorables a dicha conversión.
Las épocas en que ha existido una mayor humedad y temperatura, se ha producido

un gran desarrollo, tanto de la vida vegetal como animal. Además de esto, gracias a
las lluvias torrenciales, se han producido gran arrastre de arenas y sedimentos, dando
lugar al enterramiento de toda esta materia orgánica. De esta manera se inicia la
formación de una roca madre, que produce un yacimiento que bien podrá ser carbón,
petróleo o gas natural, dependiendo siempre de las condiciones en que evolucione.
Los hidrocarburos se encuentran en formaciones sedimentarias, tanto ma-

rinas como continentales, y que han sido formadas en eras geológicas en
que fue mayor el desarrollo de la vida vegetal y animal, principalmente la
vida marina.
Además de estas condiciones nombradas, es necesaria la existencia de rocas porosas,

principalmente arenas, y recubiertas de estratos impermeables que mantengan el
cierre, evitando de esta manera la fuga del gas o petróleo formado.
Esta de mostrado que las antiguas civilizaciones utilizaron el petróleo y sus derivados
en tiempos prehistóricos. Por ejemplo:
■■ En el año 3800 antes de J.C., los sumerios utilizaron el asfalto en el valle del
Éufrates, para embalsamar cadáveres, calafatear barcos, etc.
■■ El petróleo intervino en la construcción de las murallas de Babilonia en el año

2000 antes de J.C. Los aceites más ligeros fueron utilizados para cocinar, en el
alumbrado y en el tratamiento de enfermedades cutáneas.
■■ Aunque consta históricamente que en el siglo X se comerciaba con el petróleo

en Rusia, la industria moderna data en realidad de agosto de 1859, en que fue
perforado el pozo Drake (Pensilvania). Este pozo solo tenía 21 m de profundidad,
frente a los 5.500 m que alcanzan y rebasan algunos pozos modernos.
191
6.2. ¿Qué es un lubricante?

Podemos definir un lubricante como...
... una sustancia sólida, semisólida o líquida de origen animal, vegetal, mine-
ral o sintética cuya finalidad consiste en reducir el rozamiento entre elemen-
tos y mecanismos en movimiento.
Un lubricante está compuesto esencialmente por una base + aditivos.

Las bases lubricantes determinan la mayor parte de las características del aceite, tales
como: viscosidad, resistencia a la oxidación, punto de fluidez, etc.
Las bases lubricantes pueden ser:
■■ Minerales: Derivados del petróleo
■■ Sintéticas: Químicas.
Los lubricantes se diferencian por:
■■ Por su composición.
■■ Por su calidad.
■■ Por su grado de viscosidad.
Según su composición pueden ser:
■■ De base mineral.
■■ De base semisintética.
■■ De base sintética.
192
6: Lubricación
6.3. Procesos de destilación del petróleo

El petróleo crudo prácticamente no se utiliza nunca, según se extrae, para ello debe
de ser procesado en una refinería, con el objeto de transformarlo en la multitud de
productos que utilizamos en nuestra vida cotidiana.
Vamos a dar una idea básica de los procesos que se realizan en una refinería.
Inicialmente definiremos una refinería como...
... una instalación industrial que consta de unas instalaciones de descarga,

una serie de tanques para almacenaje del petróleo crudo y unas instalacio-
nes para el fraccionamiento y purificación de los productos obtenidos del
petróleo.
6.3.1. Destilación a presión atmosférica

Mediante un calentamiento del petróleo crudo en hornos, se lleva este a temperaturas
del orden de los 360ºC haciéndolo circular por medio de bombas centrifugas a una
presión de 3 a 4 atmósferas. En estas condiciones de presión y temperatura se
introduce en una columna de destilación fraccionada donde por la parte superior se
extraen, en forma de gas, los hidrocarburos de peso molecular inferior a 90. Es decir
por la parte superior de la torre se obtienen:
■■ Gases ligeros: metano y el etano.
■■ Gases licuables: propano y butano.
■■ Naftas ligeras.
A través de los laterales de esta columna de fraccionamiento se extraen hidrocarburos

de mayor peso molecular como por ejemplo:
■■ Naftas pesadas.
■■ Kerosenos (utilizados para combustibles de aviación y gasóleos).
Por el fondo de la torre se obtiene aquella parte que no ha sido posible vaporizar a la
temperatura de 350ºC. Esta parte que es más viscosa y de mayor peso molecular y
que no se ha destilado, es lo que se llama residuo atmosférico y es la materia prima
para la obtención de:
■■ Gas-oil.
■■ Aceites lubricantes.
■■ Parafina.
■■ Asfaltos.
193
Esto se produce, bien mediante tratamientos con productos químicos, o por

tratamiento con hidrógeno.
En la siguiente figura se puede observar esquemáticamente el proceso de destilación,

denominado destilación atmosférica.
Figura 6.1. Destilación atmosférica.
194
6: Lubricación
6.3.2. Destilación al vacío

A través de otra unidad con torre de destilación fraccionada, con la salvedad de que
esta torre está sometida a vacío. Se carga el residuo atmosférico, que ha quedado en
la anterior torre de destilación. Este residuo se vuelve a calentar a una temperatura de
400ºC.
En esta torre de vacío es donde se obtiene la materia prima para la fabricación de

los aceites lubricantes, extrayéndose en este nuevo proceso un gas-oil por la parte
superior y tres cortes por la parte lateral de la torre que se les suele denominar lube-
ligero-medio y pesado y un residuo de vacío por el fondo.
Con estos tres cortes laterales y el residuo de vacío, una vez tratados y refinados, es
de donde partimos para obtener las bases de los aceites lubricantes.
En la siguiente figura podemos observar el proceso de destilación por vacío.
Figura 6.2. Destilación por vacío.
195
6.3.3. Refinación con furfural

La refinación con furfural constituye la primera etapa del proceso y tiene por objeto
el extraer mediante este solvente los hidrocarburos aromáticos que no poseen
propiedades lubricantes.
6.3.4. Desparafinado
Este proceso elimina los componentes parafínicos para que los lubricantes sean
líquidos a temperaturas bajas (hasta aproximadamente -10 ºC). Esto se realiza
mediante la extracción con una mezcla de solventes, enfriamiento y filtración de las
parafinas cristalizadas.
6.3.5. Hidrotratamiento catalítico

Se lleva a cabo mediante el tratamiento de los aceites desaromatizados y desparafinados
con el objeto de aumentar la resistencia a la oxidación y estabilidad de los mismos.
Una medida de la calidad y el grado de refinación es el color de aceite mineral base.
Se puede afirmar que para aceites de la misma viscosidad, cuanto menor es el color
mejor es su refinación. Si la destilación no ha sido buena, el grado de parafinicidad,
naftenicidad y aromaticidad modifican las propiedades del lubricante.
196
6: Lubricación
6.4. Aceites sintéticos

Son aquellos obtenidos únicamente por síntesis química, ya que no existen en
la naturaleza. Una de las grandes diferencias de los aceites sintéticos frente a los
minerales es que presentan una estructura molecular definida y conocida, así como
propiedades predecibles, fruto de esta información. Los productos que hasta hoy
se conocen como lubricantes sintéticos pueden ser ubicados entre alguna de las
siguientes familias citadas a continuación:
6.4.1. PAO: “Oligomeros de Olefina”

Son el resultado de una química del etileno que consiste en la reacción de polimeración
de compuestos olefínicos. Son multigrados según la clasificación SAE para motor y
cajas de cambio, y su punto de congelación es muy bajo. También son conocidos
como hidrocarburos de síntesis, por ser “construidos” artificialmente con productos
procedentes del crudo petrolífero. Se aplican en aceites de uso frigorífico por su
propiedad de continuar fluidos a muy baja temperatura. Si comparamos éste con
un aceite mineral tiene un mayor índice de viscosidad y una mejor resistencia a la
oxidación.
6.4.2. Ésteres orgánicos

Se obtienen también por síntesis, es decir, de forma artificial, pero sin la participación
de productos petrolíferos. Al contrario de las bases anteriormente mencionadas, los
esteres son productos de la reacción de esterilización entre productos de origen vegetal,
tales como alcoholes y ácidos grasos de origen vegetal. Son multigrados y tienen
un poder lubricante extraordinario. Los ésteres, tienen propiedades sobresalientes,
tales como alta untuosidad, que es la capacidad de adherirse formando una capa
limite continua sobre metales de Fe y Al. Elimina el tiempo de formación de película,
reduciendo el desgaste producido en ese momento.
Posee propiedades “autolimpiantes”, ya que es capaz de evitar la formación de

depósitos adheridos en las paredes internas del motor.
Poseen también una excelente resistencia a altas temperaturas y altísima

biodegradabilidad, por lo tanto, no rompe el equilibrio ecológico ya que
son absorbidos por las colonias de bacterias sin causarles daño. Su grado
de degradación biológica en estado puro y nuevo es cercano a 100%.
Son usados en aceites para compresor, en aceites hidráulicos y en aceites de
transmisión.
197
6.4.3. Ésteres fosfóricos

Son producto de la reacción de óxidos fosfóricos y alcoholes orgánicos. Su alto costo
hace que su uso quede restringido a los fluidos hidráulicos resistentes al fuego en
aplicaciones muy específicas. Tienen un muy buen poder lubricante y antidesgaste.
APLICACIONES DE LAS BASES SINTÉTICAS

ACEITES SINTÉTICOS APLICACIÓN
Oligomeros de Olefina Automoción e industrial
Esteres Orgánicos Automoción y aviación
Esteres fosfóricos Industrial
Figura 6.3. Aplicaciones de las bases sintéticas.
198
6: Lubricación
6.5. Propiedades de los lubricantes

Los principales fabricantes de maquinaria y equipos en general, exigen que los
lubricantes cumplan una serie de especificaciones según la severidad de las
condiciones de diseño y funcionamiento de las máquinas. Con el fin de poder unificar
estos criterios, diferentes organismos han desarrollado procedimientos de ensayo
normalizados capaces de medir las propiedades de los lubricantes en cuanto a su
calidad, adulteraciones, contaminaciones y comportamiento.
Las normativas de mayor uso en España corresponden a:
■■ ASTM (American Society of Testing Materials).
■■ DIN (Deutsche Institute für Normung).
■■ INTA (Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial).
■■ IP (Institute of Petroleum).
6.5.1. Propiedades Físicas

Las principales propiedades físicas que poseen los lubricantes, y las cuales son muy
importantes analizar, son:
■■ Densidad.
■■ Viscosidad.
■■ Rigidez dieléctrica.
6.5.1.1. Densidad
La densidad de los aceites lubricantes está relacionada con la naturaleza del crudo y
el punto de destilación. Generalmente los aceites parafínicos son de menos densidad
y los aromáticos los de mayor. Los aceites nafténicos suelen tener unas densidades
intermedias.
La densidad queda definida como...
... la razón entre el peso de un volumen dado de aceite y el peso de un vo-

lumen igual de agua.
199
La bibliografía anglosajona define densidad como...
... el peso en el vacío de una unidad de volumen de una sustancia dada.
Como comparación de la densidad tenemos la definición de gravedad especifica:
Relación entre el peso de un cierto volumen de una sustancia y el peso del

mismo volumen de agua a 60ºF.
El Instituto Americano de Petróleo utiliza los grados API, como característica, en vez
de la densidad, la fórmula de conversión para obtener los grados API es:
141, 5
Grados API = − 131, 5
Densidad a 60ºF
Las temperaturas Standard según los países tanto para el aceite como para el agua
son 60ºF, 15ºC y 20ºC. Esta característica tiene cierta importancia en el campo
comercial ya que permite convertir el volumen en peso.
A continuación en las siguientes tablas, se puede observar las equivalencias de la

densidad en Grados API.
200
6: Lubricación
Figura 6.4. Tabla de conversión.
201
Figura 6.5. Tabla de conversión.
202
6: Lubricación
6.5.1.2. Viscosidad
La propiedad física más importante de un lubricante, es la viscosidad.
Podemos definir esta como...
... la resistencia que opone un líquido a fluir por un conducto.
La resistencia a fluir depende de las fuerzas intermoleculares que se desarrollan en el

interior del líquido, de estas es de quien dependerá la resistencia mecánica cuando se
hace deslizar una capa de líquido sobre otra capa adyacente del mismo.
Es lógico pensar que la viscosidad de un fluido puede ser modificada por dos razones
fundamentales:
■■ Origen del petróleo y proceso de refino (variaciones en composición y estructura).
■■ Condiciones externas (temperatura y presión).
Existen dos tipos de viscosidades caracterizadas en un fluido, vamos a estudiarlas a

continuación.
Viscosidad dinámica
La viscosidad dinámica o absoluta, se puede entender a través de la siguiente figura,
mediante la representación de dos placas horizontales y paralelas, con una distancia
entre ellas “h”. La placa superior es móvil, mientras que la inferior es fija, las dos placas
están separadas por una película de aceite.
Figura 6.6. Viscosidad dinámica.
203
Para que se produzca el desplazamiento de la placa superior de superficie “S” a una

velocidad constante “V” sobre la superficie del aceite, es necesario aplicar una fuerza
tangencial “F”.
Como la película de aceite se adhiere a las superficies de las placas, la capa inferior de
moléculas queda estacionaria mientras que la capa superior se desplaza a la misma
“velocidad V de la placa superior, mientras que las capas intermedias se desplazan a
una velocidad “v”, directamente proporcional a su distancia “y” de la placa fija.
La fuerza “F”, compone una medida del frotamiento interno del fluido (resistencia al
cizallamiento), siendo proporcional a la superficie “S” y a la relación de velocidad V/h,
expresado de tal manera:
η · S ·V
F=
h
Donde:
η Coeficiente de viscosidad
V/h Gradiente de velocidad, definido como la relación entre la velocidad “v” de una capa
media a partir de la superficie fija.
De esta forma, la viscosidad absoluta queda definida a través de la siguiente igualdad:
F
S Tensión de cizallamiento
= =
V Gradiente de Velocidad
h
La viscosidad absoluta de un aceite, la podemos definir de igual manera, a través de

la siguiente formula:
Viscosidad absoluta (centipoise) = Viscosidad cinemática (centistokes) x densidad
Sistemas y unidades:
En el sistema cegesimal C.G.S, la unidad utilizada para medir la viscosidad es el Poise,
siendo lo más usual utilizar el centipoise.
En el sistema internaciones S.I. se le denomina Poiseville.
En el sistema inglés se utiliza el Reyn, siendo más común utilizar la millonésima parte
“microreyn”.
204
6: Lubricación
En la industria del petróleo es más común utilizar el concepto de viscosidad

cinemática, siendo la unidad de esta el Centistoke.
Unidades
Sistema interna-
Sistema CGS
cional
Fuerza de cizallamiento sobre la película de aceite (f) dina Newton (N)=10 dinas
Superficie lubricada móvil (s) cm m
Velocidad relativa de la superficie (v) cm/seg m/seg
Distancia entre las superficies (h) cm cm
Unidad fundamental de viscosidad absoluta Poise (Po) Poiseulle(Pl)=10Po
Unidad practica de viscosidad absoluta Centipoise (cP)
Figura 6.7. Tabla de unidades.
Viscosidad cinemática
Podemos definir viscosidad cinemática como...
... el tiempo en segundos que tarda en fluir por gravedad una cantidad de-
terminada de aceite, medida entre dos referencias de un tubo capilar, en
condiciones específicas de temperatura.
Viscosímetros
Para la medida de la viscosidad se utilizan muy diversos tipos de aparatos, denominados
viscosímetros, aparatos diferenciados unos de otros por la forma en que se determina
la viscosidad.
Las escalas más usuales para determinar la viscosidad de un aceite, son:
■■ La Engler (Europa Occidental).

■■ Saybolt en EE.UU.
■■ Redwood en Gran Bretaña.
Universalmente, como ya hemos comentado anteriormente, se está expresando la
viscosidad en centistokes.
205
Actualmente existen tablas en las que se puede establecer la correspondencia entre

las distintas escalas de medida, teniendo en cuenta que están establecidas a igualdad
de temperatura.
Figura 6.8. Equivalencias.
206
6: Lubricación
Índice de viscosidad
Hoy en día existe un sistema denominado “Índice de Viscosidad”, para expresar esta
cualidad del aceite.
De esta manera a los aceites parafínicos, caracterizados por resultar muy estables a
los cambios de temperatura, se les asigna un Índice de Viscosidad (V.I.) igual a 100 y
a los nafténicos cuya viscosidad varía mucho con la temperatura se las asigna un V.I.
= 0. Así comparamos la viscosidad a 100ºF del aceite que queremos estudiar con los
aceites de referencia, que presentan su misma viscosidad a 210ºF.
La fórmula utilizada para determinar el índice de viscosidad es:
L−V
V.I = x100
L −H
Donde:
v Es la viscosidad de la muestra a 100ºF
L Es la viscosidad de un aceite a 100ºF de índice de viscosidad 0, teniendo la misma
viscosidad que la muestra a 100ºF.
En la lubricación interesa siempre que la viscosidad del lubricante disminuya

lo menos posible al aumentar la temperatura.
Actualmente la denominación SAE (Asociación Americana de Ingenieros del Automóvil),

unifica por grupos los diferentes tipos de aceites comerciales, numerados de 10 en
10, para indicar su menor o mayor densidad.
Veamos en la siguiente tabla, la clasificación SAE de los aceites y su viscosidad en
grados Engler.
Viscosidad en Viscosidad en
Denominación SAE Fluidez
ºE a 50ºC ºE a 100ºC
10 3,1 a 4,2 1,4 a 1,6 muy fluido
20 4,2 a 6,4 1,6 a 1,8 fluido semifluido
30 6,4 a 9,3 1,8 a 2,1 semifluido
40 9,3 a 11,6 2,1 a 2,3 semidenso
50 11,6 a 18,8 2,3 a 3,0 denso
60 18,8 a 24,8 3,0 a 3,5 muy denso
70 24,8 a 32,3 3,5 a 4,1 extra denso
Figura 6.9. Clasificación SAE.
207
De acuerdo al grado de viscosidad, los aceites los podemos clasificar en:
Aceites unigrados
Se caracterizan porque tienen solo un grado de viscosidad. Cuando vienen
acompañados de la letra W (Winter) indica que el aceite permite un fácil arranque del
motor en tiempo frío (temperatura por debajo de 0°C). Acorde con la temperatura del
medio ambiente por debajo de 0°C, se selecciona el grado SAE que acompaña a la
letra W, ya que cada uno de estos grados está en función de dicha temperatura. Los
otros grados SAE que no trae la letra W se emplean para operaciones en clima cálido
y bajo condiciones severas de funcionamiento.
Aceites multigrados
Estos aceites tienen más de un grado de viscosidad SAE. Ej. 15W40. Poseen un
alto índice de viscosidad lo cual les da un comportamiento uniforme a diferentes
temperaturas, tanto en clima frío como en clima cálido.
Una de las ventajas más importantes de los aceites multigrados con respecto
a los unigrados, es el ahorro de combustible debido a la disminución de la
fricción en las diferentes partes del motor, principalmente en la parte superior
del pistón.
A continuación, en la tabla expuesta, se identifican las viscosidades de los aceites,
según ASTM – D – 2422.
SISTEMA DE DESIGNACIÓN PARA LOS ACEITES LUBRICANTES INDUSTRIALES

IDENTIFICACIÓN DE VISCOSIDAD MEDIA EN LIMITES DE VISCOSIDAD EN Cst (mm/s)
VISCOSIDAD GRADO ISO Cst 40 ºC (mm/s) Mínima Máxima
ISO VG 2 2.2 1.98 2.42
ISO VG 3 3.2 2.88 3.52
ISO VG 5 4.6 4.14 5.06
ISO VG 7 6.8 6.12 7.48
ISO VG 10 10 9.00 11.0
ISO VG 15 15 13.5 16.5
ISO VG 22 22 19.8 24.2
ISO VG 32 32 28.8 35.2
ISO VG 46 46 41.4 50.6
ISO VG 68 68 61.2 74.8
ISO VG 100 100 90.0 110
ISO VG 150 150 135 165
ISO VG 220 220 198 242
ISO VG 320 320 288 352
ISO VG 460 460 414 506
Figura 6.10. Designación de aceites.
208
6: Lubricación
6.5.1.3. Rigidez Dieléctrica

Esta propiedad viene determinada por la tensión en la que se produce un arco eléctrico
permanente entre dos electrodos sumergidos en el aceite, en las condiciones normales
del ensayo y utilizando un aparato llamado Spinterómetro. Se expresa en KV/cm.
Este ensayo orienta sobre las cualidades de aislamiento eléctrico de los aceites, que
disminuyen con la presencia de contaminantes tales como el agua, polvo, suciedad,
barros, etc.
No solamente en el campo de los aceites dieléctricos, la rigidez dieléctrica tiene su

significado, sino también en el de los aceites de compresores frigoríficos, ya que dicha
característica se ve muy afectada por la presencia de trazas de humedad.
6.5.2. Propiedades térmicas

Las propiedades térmicas que nos encontramos en el análisis de un aceite son las
siguientes:
■■ Puntos de Inflamación y Combustión.
■■ Punto de congelación y enturbiamiento.
■■ Punto de floculación.
6.5.2.1. Puntos de Inflamación y Combustión

El punto de inflamación de un aceite lo definimos como...
... la temperatura mínima a la cual el aceite desprende la cantidad suficiente

de vapores para inflamarse, momentáneamente, al serle aplicada una llama.
La temperatura de inflamación se determina calentando la muestra en aparatos

normalizados y aplicando una pequeña llama en la proximidad de su superficie.
El punto de combustión de un aceite se define como...
... la temperatura a la cual hay que llevar el aceite para que, al aproximar
una llama, sus vapores se inflamen y permanezcan en combustión durante
cinco segundos
209
El punto de combustión suele ser entre 30 y 60ºC superior al punto de in-

flamación.
6.5.2.2. Punto de Congelación y Enturbiamiento

El punto de congelación de un aceite es la temperatura más baja, expresada en
múltiplo de 3ºC, a la cual es observada la no fluidez del aceite cuando es enfriado y
examinado en condiciones prescritas.
El punto de enturbiamiento de un aceite, en proceso de enfriamiento, es la temperatura

a la que las parafinas u otras sustancias en solución comienzan a separarse, en forma
de cristales, siempre que la prueba se realice en condiciones normales de ensayo.
Estas dos características descritas, tienen lógica para los casos en los que el aceite
este sometido a bajas temperaturas de trabajo.
6.5.2.3. Punto de Floculación

El punto de floculación de un aceite, es la temperatura en la cual comienzan a
separarse, parafinas u otras sustancias en solución, cuando se somete a un proceso
de enfriamiento una mezcla formada por un 90% de aceite y un 10% de líquido
refrigerante.
Esta característica es de gran importancia en la selección de lubricantes para su

empleo en sistemas de refrigeración, que trabajan con refrigerantes situados en los
aceites y que pueden incidir en los serpentines del evaporador.
6.5.3. Propiedades Químicas

Las propiedades químicas que nos encontramos en el análisis de un aceite son las
siguientes:
■■ Número de neutralización.
■■ Residuo de carbón.
6.5.3.1. Número de Neutralización

En un aceite su grado de alcalinidad o de acidez puede venir expresado por su número
de neutralización, definiéndose como la cantidad de ácido (expresado en miligramos
de hidróxido potásico), que se requiere para neutralizar el contenido ácido de un
gramo de muestra, en condiciones normales de ensayo. Existen dos procedimientos
para su determinación: el volumétrico y el potenciométrico.
210
6: Lubricación
El número de neutralización se puede presentar en cuatro valores distintos:
■■ Número de ácido total (TAN), determina todos los constituyentes ácidos

presentes en la muestra de aceite, débiles y fuertes.
■■ Nº de ácido fuerte (SAN), determina sólo el contenido en ácidos fuertes.
■■ Nº de base total (TBN) determina todos los constituyentes alcalinos. Muy

utilizado en aceites de motor.
■■ Nº de base fuerte, determina el contenido en componentes fuertemente

alcalinos, en ciertos aceites de motor de alta alcalinidad.
La acidez y alcalinidad de un aceite pueden dar indicaciones importantes sobre su

grado de refino, aditivación, contaminantes y en el seguimiento analítico de su vida útil.
El índice de neutralización determina la acidez del aceite que pude proceder de:
Figura 6.11. Procedencia del índice de neutralización.
Existen ciertos tipo de aceites especialmente los de engranajes tanto industriales

como los de automoción, que debido a su contenido en aditivos poseen un número
de neutralización entre (1,3 y 1,7) y (1,4 y 2), pero esto es acidez orgánica no corrosiva
y por tanto no debe confundirse con acidez mineral procedente de ácidos residuales
del refino de los aceites.
211
6.5.3.2. Residuo de Carbón

El residuo de carbón se define como el porcentaje de depósitos carbonosos que se
obtienen al someter a una muestra de aceite a evaporación en condiciones normales
de ensayo.
Esta característica permite obtener, siempre con reservas, algunas conclusiones sobre
la tendencia a la carbonización de los aceites. Por ello, es de interés en el caso de la
lubricación de motores de combustión interna, compresores de aire y mecanismos
sometidos a muy altas temperaturas, así como en el caso de aceites transmisores de
calor.
6.5.3.3. Propiedades superficiales

Las propiedades superficiales que nos encontramos en el análisis de un aceite son las
siguientes:
■■ Tensión Interfacial.
■■ Formación de espuma.
■■ Emulsividad.
6.5.3.4. Tensión Interfacial

Cuando se ponen en contacto dos líquidos que no son homogéneos, se crea una
interfase, es decir que el grado de resistencia que ofrecen ambos líquidos a su
separación se define como “tensión interfacial”. Los factores más influyentes sobre la
tensión interfacial son:
■■ La naturaleza química de los líquidos en contacto.
■■ La temperatura, si la homogeneidad de los líquidos en contacto aumenta con la

temperatura el valor de la tensión interfacial disminuye.
La tensión interfacial se utiliza como indicativo de la presencia o ausencia de

compuestos polares en muy bajas concentraciones, como es el caso de ciertos
contaminantes, aditivos, o productos de la degradación del propio aceite. Por ello
dicho valor se considera de importancia en el caso de los aceites de turbinas.
6.5.3.5. Formación de Espuma

Un aceite produce espuma superficial por agitación enérgica con el aire u otro gas,
estando dicha espuma constituida por agrupamiento de un elevado número de
burbujas de distintos tamaños. Su determinación se realiza barboteando aire a través
de una muestra de aceite, en condiciones normales.
212
6: Lubricación
La presencia de espuma resulta siempre perjudicial en la lubricación, ya que puede dar

lugar a diferentes inconvenientes como por ejemplo:
■■ Comportamiento erróneo en los mandos de los sistemas hidráulicos.
■■ Cavitación de las bombas.
■■ Fallos en la lubricación de cojinetes.
■■ Aceleración del proceso de oxidación de los aceites.
■■ Etc.
6.5.3.6. Emulsividad
A través de la emulsivilidad medimos la capacidad de un aceite a separarse del
agua, en condiciones normales. Una vez provocado el contacto agua – aceite, por
medio de una fuerte agitación, se observa la forma en que se produce la separación,
deduciéndose así la capacidad del aceite para eliminar el agua por decantación.
Esta característica es de especial importancia en el caso de los aceites de turbina,

hidráulicos y en general de todos aquellos expuestos a trabajar en contacto con el
agua, siendo la presencia de esta generalmente muy perjudicial para la lubricación.
Deseándose por tanto que la emulsión sea inestable y ésta lo es si desaparece al
terminar la acción que la originó o después de un cierto tiempo en reposo; si persiste
se trata de una emulsión estable. Los factores que favorecen la estabilidad de las
emulsiones son:
■■ Una tensión interfacial suficientemente baja.
■■ Viscosidad muy elevada del aceite.
■■ Pequeña diferencia de densidad entre ambos líquidos.
En otros caso, tal como en las emulsiones de corte, en los aceites para cilindros, en
ciertos aceites marinos para maquinaria cubierta se requiere precisamente que las
emulsiones sean estables.
213
6.6. Tribología
La Tribología define y relaciona todos los problemas con el transporte de carga a
través de superficies en movimiento relativo.
Tribología procede del griego: TRIBOS= frotamiento o rozamiento.
Actualmente la Tribología está definida como...
... la ciencia y la tecnología de los sistemas en movimiento y en contacto

mutuo, comprendiendo fricción, desgaste, etc.
Todo lo que se mueve forma parte de un sistema tribológico, en el que pueden

intervenir dos o más sólidos y líquidos así como también sólidos y gases, por ejemplo:
El calzado sobre el suelo.

La acción del aire sobre los vehículos, etc.
6.6.1. Rozamiento
El rozamiento dado en dos elementos, según sus características lo podemos dividir
en:
■■ Rozamiento estático.
■■ Rozamiento dinámico.
Rozamiento estático
Si consideramos un peso “P” descansando sobre una superficie horizontal y le
aplicamos una fuerza tangencial “F” se produce un deslizamiento de este peso.
El coeficiente entre la fuerza necesaria para iniciar el movimiento se le denomina:

coeficiente de rozamiento estático.
214
6: Lubricación
Figura 6.12. Rozamiento estático.
Así pues el coeficiente de rozamiento estático, viene determinado por la fórmula:
F
µ=
P
Donde:
μ Coeficiente de rozamiento
F Fuerza tangencial
P Peso
PRINCIPALES COEFICIENTES DE ROZAMIENTO

HIERRO FUNDIDO / HIERRO FUNDIDO 0,15 – 0,20
HIERRO FUNDIDO / COBRE 0,18 – 0,20
HIERRO FUNDIDO / ACERO 0,20 – 0,30
ACERO / METAL 0,15 – 0,18
ACERO / ACERO 0,14 - 0,18
Figura 6.13. Coeficientes de rozamiento.
Rozamiento dinámico
Es lógico pensar que la fuerza requerida para iniciar el deslizamiento de un cuerpo es
mayor que la necesaria para mantener dicho deslizamiento. A este se le denomina:
coeficiente de rozamiento dinámico.
215
Naturaleza Fluido Desgaste

Frotamiento seco Ninguno Importante
Frotamiento untuoso Película fina Reducido
Frotamiento fluido Película gruesa Inapreciable
Figura 6.14. Rozamiento dinámico.
Leyes de rozamiento
1. La fuerza de rozamiento es directamente proporcional a la carga.
2. El coeficiente de rozamiento no depende de los tamaños, es independiente del

área de contacto de las superficies.
3. La fuerza de rozamiento varía según la naturaleza de las superficies.
4. No le afecta la velocidad de deslizamiento.
El coeficiente de fricción estático es mayor que el dinámico.
El rozamiento produce desgaste y la severidad de éste depende de la naturaleza de

las superficies.
La función primordial de un lubricante es disminuir el coeficiente de fricción por

interposición, entre las superficies en frotamiento, de una película de material, gaseoso,
líquido o sólido.
Factores que condicionan el rozamiento

■■ Estado de las superficies:
□□ Capas superficiales.
□□ Acabado.
216
6: Lubricación
■■ Contacto superficial.
□□ Zonas contacto real.
□□ Área efectiva de contacto.
■■ Efectos de carga.
□□ Naturaleza del contacto.
□□ Influencia de las asperezas.
6.6.2. El desgaste
El desgaste ocurre como una consecuencia natural, cuando dos superficies están
animadas por un movimiento relativo.
Cuando el desgaste es perjudicial por las pérdidas de material, éste puede ser reducido
pero no eliminado, esta reducción se puede conseguir recurriendo a las siguientes
técnicas:
■■ Diseño.
■■ Elección de materiales.
■■ Lubricación.
Tipos de Desgastes
Los tipos de desgaste que nos podemos encontrar en un material son los siguientes:
■■ Adhesivo.
□□ Por contacto metal-metal.
□□ Transferencia metálica y microsoldaduras.
■■ Abrasivo.
□□ Rayado por partículas duras gruesas.
□□ Erosión por partículas duras finas.
□□ Transportadas por el fluido.
■■ Corrosivo.
□□ Alteración de las superficies por ataques químicos.
■■ Por fatiga.
□□ Desprendimientos superficiales por prolongados esfuerzos mecánicos.
217
■■ Por cavitación.
□□ Formación de cávides por rotura explosiva de burbujas en el fluido.
■■ Eléctricos.
□□ Picaduras eléctricas, erosión por chispas.
□□ Corrosión galvánica, ataque electrolítico.
218
6: Lubricación
6.7. Teoría de la lubricación

Función esencial de la lubricación...
Eliminar en lo posible el frotamiento y el desgaste impidiendo que las super-

ficies en movimiento entren en contacto.
6.7.1. Objetivos de la lubricación

Los principales objetivos de la lubricación son:
■■ Reducir fricción y evitar desgaste.
■■ Eliminar el calor generado.
■■ Proteger los metales contra: la oxidación, la corrosión y la herrumbre.
■■ Lavado y arrastre de contaminantes.
■■ Amortiguación de ruidos.
■■ Transmisión de potencia.
6.7.2. Tipos de lubricación

Según el espesor de la película de aceite, podemos determinar los tipos de lubricación
en:
■■ Lubricación no hidrodinámica:
□□ Película delgada:
219
Figura 6.15. Lubricación no hidrodinámica.
■■ Lubricación límite:
Figura 6.16. Lubricación Límite.
220
6: Lubricación
■■ Lubricación hidrodinámica:
 Película gruesa:
Figura 6.17. Lubricación hidrodinámica.
6.7.3. Regímenes de Lubricación

Cuando una película de aceite interpuesta entre dos superficies en movimiento es
lo suficientemente gruesa para impedir todo contacto del metal las condiciones de
lubricación serán óptimas. Esto quiere decir que el espesor mínimo de la película debe
de ser algo superior a la suma de las rugosidades de ambas superficies.
Esta película puede lograrse:
■■ Lubricación hidrostática.
■■ Por sistema de aceite a presión.
■■ Lubricación hidrodinámica.
■■ Arrastrada por la superficie móvil en régimen laminar.
■■ Lubricación Elastohidrodinámica.
221
6.7.3.1. Condicionamiento de los distintos regímenes

Las condiciones más desfavorables de lubricación son:
■■ Cargas elevadas.
■■ Velocidades lentas.
■■ Temperaturas altas.
Estos factores pueden provocar una ruptura de la película de aceite produciendo

grandes desgastes y gripados de las piezas en movimiento. Pueden evitarse o atenuarse
con la presencia de jabones o sales metálicas sobre las superficies deslizantes.
Entre dos extremos, deslizamiento seco y película gruesa, existen dos nuevos
regímenes de lubricación intermedios ya nombrados anteriormente:
■■ Lubricación por película delgada.
■■ Lubricación límite.
6.7.3.2. Descripción de los Regímenes Intermedios

En los regímenes intermedios, el lubricante existe pero no evita totalmente el contacto
directo de los sólidos en movimiento, debido:
■■ A la rugosidad de sus superficies.
■■ A las velocidades lentas.
■■ A sus cargas elevadas.
Lubricación por película delgada

Las asperezas superficiales de las dos piezas se intercalan las unas en las otras,
perturbando las condiciones para obtener un flujo laminar, de forma que solo una
parte de la carga soportará las acciones hidrodinámicas y en la otra por el contacto
sólido – sólido.
Lubricación límite
Esta se produce cuando las presiones de contacto alcanzan valores suficientemente
elevados y velocidades de deslizamiento suficientemente bajas, condiciones para
que los efectos hidrodinámicos sean totalmente nulos. En este caso la carga total es
soportada por un lecho de capas moleculares absorbidas por la superficie del metal.
Por ejemplo en los cojinetes lisos para carga radial, que están concebidos generalmente
para funcionamiento bajo lubricación hidrodinámica pueden aparecer los regímenes
de lubricación limite y por película delgada, durante el periodo de arranque e
inmediatamente antes de la parada.
222
6: Lubricación
6.7.3.3. Teoría de la lubricación limite

El mecanismo de lubricación por capas moleculares fue estudiado por primera vez
por Ardí. El utilizó el término lubricación límite para describir el comportamiento en
el terreno de la fricción superficial, de algunos compuestos orgánicos, en concreto las
parafinas y los alcoholes.
Un lubricante límite queda definido por su posibilidad de formación de una película

fijada sobre la superficie metálica y por qué posee otras cualidades como por ejemplo
su gran fuerza de adherencia y una débil resistencia al cizallamiento. En régimen de
lubricación límite, los coeficientes de rozamiento se sitúan entre 0,01 y 0,1 y son
independientes de la viscosidad del lubricante y de la velocidad de desplazamiento de
las superficies.
6.7.3.4. Teoría de la lubricación en régimen hidrodinámico

En algún momento de velocidad crítica la lubricación limítrofe desaparece
y da lugar a la Lubricación Hidrodinámica. Esto sucede cuando las
superficies están completamente cubiertas con una película de lubricante.
Esta condición existe una vez que una película de lubricante se mantiene entre los
componentes y la presión del lubricante crea una “ola” de lubricante delante de la
película que impide el contacto entre superficies. Bajo condiciones hidrodinámicas, no
hay contacto físico entre los componentes y no hay desgaste. Si los motores pudieran
funcionar bajo condiciones hidrodinámicas todo el tiempo, no habría necesidad de
utilizar ingredientes antidesgaste y de alta presión en las fórmulas de lubricantes. Y el
desgaste sería mínimo.
6.7.3.5. Flujo laminar y turbulento. Nº de Reynolds

Cuando un líquido fluye por un conducto de paredes paralelas pierde energía a causa
de:
■■ Rozamiento de las capas del líquido entre sí.
■■ Rozamiento de las capas del líquido sobre las paredes del conducto.
■■ Si el flujo no sobrepasa una cierta velocidad crítica se le denomina:
Flujo en régimen laminar

En este sentido la velocidad es independiente del estado de la superficie interna y de
la curva representativa de la distribución de las velocidades sobre un diámetro del
mismo.
223
Figura 6.18. Flujo en régimen laminar.
Flujo en régimen turbulento

El flujo en régimen turbulento se caracteriza por remolinos y torbellinos, y las pérdidas
de energía quedan supeditadas a la rugosidad de la superficie interna.
Figura 6.19. Flujo en régimen turbulento.
El punto exacto del cambio no puede apreciarse, sólo puede definirse el intervalo
de transición, calculando el valor de un número, conocido con el nombre de: Nº de
Reynolds
224
6: Lubricación
Determinación del número de Reynolds

Para determinar el Nº de Reynolds para la circulación de un fluido, utilizaremos la
siguiente formula:
Vt × D
R=
Vc
Donde:
R Número de Reynolds
Vt Velocidad de circulación del fluido en cm/sg
D Diámetro de la canalización en cm.
Vc Viscosidad cinemática en stokes.
A modo de aproximación se entiende que existe un Re crítico, igual a 2300.
Si Re obtenido < 2300, régimen laminar.
Si Re obtenido > 2300, régimen turbulento.
Aproximadamente los valores situados entre 0 y 100 por encima o debajo del Re
crítico, marcan una transición de laminar a turbulento o al contrario.
225
6.8. Aditivos lubricantes

Podemos definir un aditivo como...
... compuestos químicos destinados a mejorar las propiedades naturales de

un lubricante, y conferirle otras que no poseen y que son necesarias para
cumplir con su funcionalidad
Las exigencias de lubricación de los modernos equipos y grandes máquinas en general,

así como los motores de combustión interna de muy altas revoluciones y pequeño
cárter, obliga a reforzar las propiedades intrínsecas de los lubricantes, mediante la
incorporación de aditivos químicos en pequeñas cantidades; el hecho de que con
pequeñas cantidades de estos compuestos químicos se modifiquen profundamente
el comportamiento de los aceites, ha hecho que se generalice mucho su empleo.
6.8.1. Propiedades Generales de los Aditivos

Los aditivos se incorporan a los aceites en muy diversas proporciones, desde partes
por millón, hasta el 20% en peso de algunos aceites de motor. Cada aditivo tiene una
o varias misiones que cumplir, clasificándose como uni o multifuncionales.
Objetivos de los aditivos:
■■ Limitar el deterioro del lubricante a causa de fenómenos químicos ocasionados

por razón de su entorno o actividad.
■■ Proteger a la superficie lubricada de la agresión de ciertos contaminantes.
■■ Mejorar las propiedades físico – químicas del lubricante o proporcionarle otras

nuevas.
Actuación de un aditivo, frente a otro y ante el aceite base.

Lógicamente los aditivos deben de ser solubles en el aceite base, y el efecto que le
otorgan es, en algunos casos, peculiar para el aceite en el que se incorpora, es decir,
que un aditivo es efectivo en un aceite o puede no serlo, al menos en el mismo grado
que otro. A esta propiedad se le denomina susceptibilidad del aceite con el aditivo.
En mezcla con el aceite dos o más aditivos son compatibles si no dan lugar a
reacciones que formen compuestos indeseables o que mermen o anulen los efectos
que se persiguen. Por otro lado se da el caso, debido a un efecto de unión, de que
unos aditivos vienen a reforzar la acción propia de otros.
226
6: Lubricación
Hoy en día, la mayoría de lubricantes necesitan una aditivación para llevar a buen fin la
misión que se les encomienda. Conforme los aditivos se van degradando con el uso,
el aceite va perdiendo sus propiedades iniciales, y por ello se comprende que sea
necesario respetar los períodos para la renovación.
Los aditivos normalmente utilizados en aceites lubricantes podríamos clasificarlos en

los siguientes grupos según sus propiedades:
6.8.1.1. Actuaciones sobre Propiedades Físicas

Con objetos de mejorar las propiedades físicas de los lubricantes, nos encontramos
con los siguientes tipos de aditivos:
Mejoradores del Índice de Viscosidad.

El proceso de trabajo de estos aditivos puede entenderse de esta manera:
En presencia de bajas temperaturas las moléculas de estas sustancias se contraen

ocupando muy poco volumen y se dispersan en el aceite en forma de minúsculas
bolitas dotadas de una gran movilidad. Cuando se eleva la temperatura, las moléculas
de la masa de aceite aumentan de velocidad y las mencionadas bolitas se agrupan
formando estructuras bastantes compactas que se oponen al movimiento molecular
del aceite base, lo cual se traduce en un aumento de la viscosidad de la mezcla.
Depresores del punto de congelación.

Los mismos aditivos mejoradores o elevadores del índice de viscosidad se emplean
para favorecer el punto de congelación y en consecuencia, el de fluidez. Se aplican
principalmente a los aceites parafínicos, ya que la parafina por su elevado punto de
congelación es la principal productora de la falta de fluidez de los aceites, formando
aglomeraciones y solidificaciones al descender la temperatura
6.8.1.2. Actuaciones sobre Propiedades Químicas

Con objetos de mejorar las propiedades químicas de los lubricantes, nos encontramos
con los siguientes tipos de aditivos:
Antioxidantes.
En términos generales, la oxidación está influenciada por los siguientes parámetros:
■■ Temperatura.
■■ Oxígeno
■■ Tiempo
■■ Impurezas químicas en el aceite.
Para proteger contra la corrosión a los materiales sensibles por una parte, y por otra
para impedir las alteraciones internas que pueda sufrir el aceite por envejecimiento y
oxidación, se utilizan aditivos antioxidantes.
227
Anticorrosivos.
El término de “inhibidor de corrosión” se aplica a los productos que protegen los
metales no ferrosos, susceptibles a la corrosión, presentes en un motor a mecanismo
susceptible a los ataques de contaminantes ácidos presentes en el lubricante.
Generalmente los metales no ferrosos en un motor se encuentran en los cojinetes.
Antiherrumbre.
El termino antiherrumbre se usa para designar a los productos que protegen las
superficies ferrosas contra la formación de óxido.
En los sistemas de lubricación recirculante, como por ejemplo turbinas, trenes de

laminación, circuitos hidráulicos, etc., el aceite utilizado debe de soportar la presencia
de agua. Dicha agua procedente en la mayoría de los casos de condensación, conduce
a la formación de herrumbre en las superficies de hierro o acero de los sistemas que
contienen el aceite. Lo mismo sucede en el interior de los cárters o alojamiento para el
aceite de engranajes, cojinetes, compresores, motores de explosión, etc.
Los aditivos antiherrumbre son compuestos que desplazan la humedad que puede
estar presente sobre las superficies metálicas, y forman un película protectora.
6.8.1.3. Propiedades Físico – Químicas

Con objetos de mejorar las propiedades físico - químicas de los lubricantes, nos
encontramos con los siguientes tipos de aditivos:
Detergentes - Dispersantes
Los aditivos detergentes-dispersantes tienen la misión de evitar que el mecanismo
lubricado se contamine aun cuando el lubricante lo esté. La acción de estos
dispersantes es la de evitar acumulaciones de los residuos, los cuales se forman
durante el funcionamiento de la máquina o motor y mantenerlos en estado disuelto de
suspensión por toda la masa del aceite.
Aditivos multifuncionales
Son aquellos que en una sola molécula encierran propiedades múltiples; detergente,
antioxidante, dispersante, mejorador del índice de viscosidad, etc.
Aditivos de extrema presión

Para los aceites de equipos mecánicos sometidos a muy altas presiones, se emplean
los aditivos EP (Extrema Presión), que disminuyen el desgaste de las superficies
metálicas de deslizamiento, favoreciendo la adherencia del lubricante. Estos aditivos,
reaccionan químicamente y forman capas mono y polomoleculares que se reconstruyen
constantemente en los sitios de altas presiones por efectos de la fricción. De esta
manera impiden el contacto metal-metal, evitando los rompimientos o soldaduras de
los mismos. Estos aditivos no siempre están exentos de producir ligeras corrosiones,
debido a la acción química que ejercen.
228
6: Lubricación
Aditivos de untuosidad o aceitosidad

Son compuestos que, siendo solubles con el aceite, presentan una fuerte polaridad.
Son utilizados en lubricación de guías, trenes de laminación y en ciertos tipos de
engranajes.
Antiespumantes
La presencia de cuerpos extraños en el aceite tales como gases, con temperaturas
inferiores de los 100ºC, producen lo que los aceites minerales puros de por sí no
pueden cortar, la formación de espumas debido al gran espesor que les da la película
lubricante. Estas burbujas o espumas permanentes producen el paso del aceite
por los conductos, tal como ocurre en los mecanismos con mandos hidráulicos.
Los aditivos antiespumantes tienen la misión de evitar estas burbujas y en la mayor
parte de los casos actúan adelgazando la envoltura de la burbuja del aire, hasta
su rotura modificando tensiones superficiales e interfaciales de la masa de aceite.
La tendencia en la formación de espuma viene incrementada por:
■■ Temperaturas bajas.
■■ Viscosidad alta.
■■ Presencia de agua.
■■ Velocidades de agitación elevadas.
Aditivos emulsionantes
Estos se emplean en los aceites que se destinan a la lubricación de maquinaria
expuesta al agua, pues se forma una emulsión perfecta con ésta, evitando que el
aceite sea desplazado o lavado con los órganos a lubricar.
Estos aditivos mejoran la estabilidad de las emulsiones, al descender la tensión

interfacial del sistema y proteger las gotas de agua por una película interfacial.
229
6: Lubricación
RESUMEN
■
Es importante conocer, antes determinar la funcionalidad de un aceite lubricante, saber
de donde procede, hemos visto que la procedencia del aceite, principalmente surge
de la destilación del petróleo, también hemos visto que podemos encontrarnos otro
tipo de aceite, como son los aceites sintéticos que proceden de compuestos químicos.
Debemos de tener en cuenta que la destilación del petróleo, conlleva un proceso con
una cierta complejidad y del que surgen diferentes productos, como son las gasolinas,
gas-oleos, kerosenos, asfaltos, aceites, etc.
■
Debemos de conocer las diferentes propiedades de un lubricante, para según que tipo
de aplicación, deberemos de tener muy en cuenta sus propiedades físicas, químicas
y térmicas, siendo una propiedad muy importante del aceite en su aplicación, su
grado de viscosidad. Ya hemos visto que hay diferentes sistemas, para determinar la
viscosidad de un aceite.
■
Otro de los aspectos claves y de estudio, en la lubricación de un material, es la
Tribología, ciencia que define y relaciona todos los problemas con el transporte de
carga a través de superficies en movimiento relativo, a través de la Tribología y de sus
diferentes leyes, entenderemos la teoría de la lubricación, sus objetivos y los tipos de
lubricación existentes.
■
Un compuesto químico muy importante en la aplicación de un aceite lubricantes, es
el aditivo. Este compuesto nos va a ayudar en determinadas ocasiones a mejorar las
diferentes propiedades de los lubricantes, bien sean propiedades físicas, químicas o
térmicas. Es muy importante conocer la funcionalidad de estos aditivos y sus diversas
aplicaciones en la mejora de determinadas propiedades.
231
7
7
DIDÁCTICA
UNIDAD
7. Mantenimiento preventivo

7: Mantenimiento preventivo
ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 237
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 238
7.1. Mantenimiento Predictivo................................................................................................................................... 239
7.1.1. Objetivos del seguimiento de una variable física....................................................................................................... 240
7.1.2. Equilibrio técnico-económico y la información.......................................................................................................... 241
7.1.3. Justificación económica....................................................................................................................................... 242
7.1.4. Informes............................................................................................................................................................ 242
7.1.5. Ventajas e inconvenientes..................................................................................................................................... 243
7.2. Análisis de vibraciones........................................................................................................................................ 244
7.2.1. Magnitudes del análisis de vibraciones.................................................................................................................... 244
7.2.2. ¿Cómo debe ser un equipo de medición de análisis de vibraciones?.......................................................................... 245
7.2.3. Tipos de sensores............................................................................................................................................... 246
7.2.4. Fijación de los sensores....................................................................................................................................... 249
7.2.5. Fallos detectables por vibraciones en máquinas rotativas........................................................................................... 251
7.2.6. Mal estado de rodamientos y cojinetes................................................................................................................... 253
7.2.7. Resonancia........................................................................................................................................................ 254
7.2.8. Sistemas de monitorización (SCADA)..................................................................................................................... 254
7.3. Termografía.......................................................................................................................................................... 255
7.3.1. Principios básicos de la termografía....................................................................................................................... 258
7.3.2. Magnitudes de la radiación medida por las cámaras termográficas............................................................................. 260
7.3.3. Emisividad y reflectividad...................................................................................................................................... 261
7.3.4. Ventajas e inconvenientes de la termografía. ........................................................................................................... 263
7.3.5. Características de una cámara termográfica. ........................................................................................................... 263
7.3.6. ¿Cómo debemos realizar una termografía? ............................................................................................................ 264
7.4. Boroscopia........................................................................................................................................................... 265
7.5. Análisis de lubricantes........................................................................................................................................ 267
7.6. Análisis por ultrasonidos..................................................................................................................................... 269
RESUMEN................................................................................................................................................................... 271
235
OBJETIVOS
■ Analizar el Mantenimiento Predictivo, y estudiar sus ventajas e inconvenientes del mismo.
■
Estudiar las diferentes técnicas de Mantenimiento Predictivo, así como la aplicación en las
instalaciones industriales, e instalaciones eléctricas.
■
Analizar el análisis de vibraciones, así como conocer su tecnología, con la finalidad de
poder diagnosticar fallos o averías con dicha técnica.
■
Razonar el principio de funcionamiento de la termografía, analizado las ventajas e
inconvenientes de dicha técnicas, y estudiar el modo de aplicación de la termografía, con
la finalidad de utilizar como herramienta de detección, y diagnósticos de fallos.
■
Estudiar el análisis de lubricantes, con la finalidad de conocer el estado de los equipos de
mantenimiento.
■
Introducir la boroscopia, como técnica de diagnostico de fallos, y verificación del estado
de los equipos.
■
Estudiar el análisis de ultrasonidos, resaltando las principales aplicaciones, y diagnósticos
que podemos detectar con dicha técnica.
237
INTRODUCCIÓN
La evolución de la industria y paralelamente la Controlando estas variables físicas nos va a permitir

evolución del departamento de mantenimiento, ya conocer el estado de la máquina, por lo tanto nos
no se conforma con las técnicas de mantenimiento permite conocer el estado de los equipos, y como
preventivo, donde es fundamental el histórico de consecuencia nos anticiparemos a los posibles fallos
las averías, el conocimiento de los equipos, y la o averías que puedan surgir sobre los mismos.
aplicación de herramientas estadísticas, con el Como veis tenemos ante nosotros un tema súper
objeto de anticiparse al fallo, con el inconveniente interesante, y sin más preámbulos vamos a
de anticiparnos demasiado al fallo, y por ello sustituir comenzar…
piezas que todavía sin desgastar, o el efecto contrario,
tener tasas de mantenimiento correctivo residual
demasiado altas, al no llegar a tiempo.
A lo largo de esta unidad vamos a estudiar las
técnicas de mantenimiento predictivo, dichas técnicas
consisten en realizar inspecciones, sobre los activos,
con la finalidad de controlar varias físicas.
238
7.1. Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo como hemos indicado anteriormente en la introducción se
basa en el control de variables físicas principalmente, como consecuencia este tipo de
mantenimiento está basado en las inspecciones de los activos. Dichas inspecciones
son pruebas que la mayoría se va a realizar con la máquina en funcionamiento, estas
mediciones consisten en;
■■ Medición y seguimiento de los parámetros característicos de la máquina a

controlar.
■■ Monitorización del funcionamiento de las instalaciones o equipos.
Ya podemos anticiparnos a las principales ventajas que ofrece este tipo de

mantenimiento, siendo las siguientes; este tipo de mantenimiento nos permite
conocer el estado de las instalaciones o equipos, sin la necesidad de montar y
desmontar el activo, por lo tanto podemos decir que podemos aumentar la fiabilidad
del mantenimiento así como la optimización de los costes de mantenimiento.
Los planes de mantenimiento predictivo están basados en la detección, análisis y

corrección de defectos con antelación. Con la finalidad de realizar el desarrollo de
dicho plan de mantenimiento predictivo, podemos destacar las siguientes tareas;
■■ Reconocimiento de la planta, con la finalidad de analizar si es posible realizar un

plan de mantenimiento predictivo.
■■ Selección de los equipos críticos, detectando los equipos más fundamentales,

para el desarrollo de la actividad de las instalaciones analizadas. Es importante
no seleccionar demasiados equipos en un inicio, ya que nos puede saturar de
información.
■■ Selección de las técnicas. Una vez identificados los equipos, y las posibles
variables, que deseamos controlar debemos ser capaces de seleccionar controlar
los parámetros a medir y las técnicas para desarrollar dichas mediciones.
■■ Implantación del Plan. Debemos programar las inspecciones, con el objeto de

controlar los parámetros a medir.
■■ Mediciones de referencia. Tenemos que fijar los límites máximos, que nos
garanticen que el activo desarrolle la actividad con normalidad.
■■ Medidas periódicas. Establecer la frecuencia con la que debemos controlar los

parámetros a controlar.
■■ Evaluar. Estudiar y analizar los valores tomados sobre el activo.
239
■■ Evolucionar. Mediante la interpretación de los resultados obtenidos, debemos

ser capaces de decidir o modificar nuestro plan de mantenimiento, como hemos
estudiado en capítulos anteriores el mantenimiento, tienes que ser capaz de
realizar una Mejora Continua, mediante evolucionando día a día. Debemos
destacar la importancia, que tiene realizar un histórico en las diferentes técnicas
de mantenimiento predictivo, ya que a la hora de diagnosticar las posibles causas
de los fallos o averías, debemos seguir la evolución de los parámetros medidos.
Es decir, para conseguir resultados óptimos, en las técnicas de mantenimiento
predictivo, no basta con tener en cuenta una única muestra, sino lo que nos
importa es realizar la evolución de esos parámetros, y las variaciones de los
mismos. Podemos deducir que estamos ante una técnica de mantenimiento con
resultados a medio o largo plazo, no nos puede aportar resultados inmediatos.
El mantenimiento predictivo se aplica mediante el uso de distintas técnicas, siendo las

más frecuentes las siguientes;
■■ Análisis de vibraciones.
■■ Termografías.
■■ Boroscopias.
■■ Análisis de aceites.
■■ Análisis de ultrasonidos.
■■ Análisis de humos de combustión.
■■ Control de espesores en equipos estáticos.
Tenemos que destacar la existencia de otras técnicas predictivas de sencilla aplicación,

como son las siguientes;
■■ Inspecciones visuales.
■■ Lecturas de indicadores.
■■ Líquidos penetrantes.
Partículas magnéticas.
7.1.1. Objetivos del seguimiento de una variable física

El seguimiento de las variables físicas es relacionado con el estado de la máquina, su
realización se hace con los siguientes objetivos;
■■ Vigilancia. Se realiza, con la finalidad de buscar la existencia de un problema. Debe

distinguir entre condición buena o mala para continuar con el funcionamiento del
activo, e incluso, si la medición indica una variable alterada, esta debe indicar el
riesgo de producir una avería en el caso de continuar funcionando con el fallo.
240
■■ Protección. Su objetivo es evitar fallos catastróficos y/o averías. Consideramos

que un activo o equipo está protegido, en el caso que cuando una variables este
por encima de su valor fijado por encima, el equipo se para automáticamente.
■■ Análisis de fallos. Esta etapa tiene la finalidad de encontrar cual es la causa del
posible fallo o avería del equipo analizado.
■■ Predicción. Se trata de realizar una estimación del tiempo de buen funcionamiento

del activo analizar, sin producirse un fallo catastrófico.
7.1.2. Equilibrio técnico-económico y la información

A la hora de realizar la aplicación de esta propuesta, debemos tener en cuenta la relación
entre el coste y la técnica, y buscar un equilibrio, con frecuencia nos encontramos que
la solución optima técnicamente se encuentra alejada de la solución técnica, por ello
debemos tener en cuenta los siguientes criterios;
■■ Criticidad e importancia del activo dentro del sistema productivo. Podemos

apoyarnos en herramientas anteriormente vista, a lo largo de la asignatura, y
determinar la prioridad dentro de nuestro sistema productivo, las herramientas
a utilizar puede ser Diagrama de Pareto ó G.O.D., de acuerdo al grado de
prioridad vamos a establecer la frecuencia y los parámetros a medir, e incluso el
presupuesto para desarrollar las mediciones.
■■ Análisis del activo; es importante en este tipo de mantenimiento conocer el

equipo y las variables del mismo, con la finalidad de determinar los tipos de fallos
así como, el nivel permisivo de error, siempre evitando la existencia de avería
sobre los activos, esto nos permitirá tener una disponibilidad y fiabilidad elevada,
por lo tanto resultados óptimos.
■■ Otro punto fundamental en este punto, es el riesgo a tomar, donde deberemos

siempre evitar los accidentes laborales, por ello cuando exista alguna probabilidad
de la existencia de accidente, la reparación del fallo debe ser inmediata, con la
finalidad de no poner a nadie en riesgo de accidente. Así como deberemos tener
en cuenta las consecuencias de la avería;
■■ ¿Cómo afecta la avería?, en la respuesta de esta pregunta tenemos varios

situaciones, como pueden ser;
□□ Empresa de servicios, o local de pública concurrencia. ¿Cómo afecta a la

imagen de la empresa?, o al funcionamiento diario del edificio o locales.
□□ Cadena de producción. Debemos analizar, cuantos operarios van a parar por

la avería, o las consecuencias del fallo sobre el activo, es decir evaluar la
probabilidad de tener una avería y sus consecuencias.
□□ Sector eléctrico, evaluar las penalizaciones por no venta de energía, o conocer

las consecuencias de la avería, números de clientes sin suministro.
241
7.1.3. Justificación económica

En la introducción a la gestión de mantenimiento, así estudiados en los primeros
temas, establecemos la siguiente norma; “El máximo presupuesto del departamento
de mantenimiento, es igual al coste de las averías o paradas”.
Siguiendo esta línea, nos encontramos que estamos ante un tipo de mantenimiento,
que necesitamos personal altamente cualificado, y equipos y sensores de alto coste.
Por lo tanto nos encontramos por ante un tipo de mantenimiento, en una primera
impresión que solamente lo podemos aplicar en sectores o industriales, con una eleva
tecnología o industrias donde los costes de la parada son elevados.
Sin embargo podemos considerar con el objetivo de justificar económicamente dicha

técnica mediante los siguientes variables;
■■ Relación del valor de compra-coste herramienta. Se trata de establecer un

coeficiente entre el valor de compra del activo, con el coste de adquisición de la
herramienta de mantenimiento, el resultado nos da como resultado un indicador
que su límite dependerán de los criterios del responsable de mantenimiento, o
estrategia de la empresa.
■■ Histórico de averías; disponer de un histórico de reparaciones de una máquina,

siempre permitirá encontrar un valor para comparar, el coste de aplicación el tipo
de mantenimiento predictivo, con el coste de reparación y coste indirectos que
es lo que deseamos evitar.
■■ Urgencia, este tipo de herramientas nos permite establecer cuando se va realizar

la intervención de mantenimiento, lo que nos permite;
□□ Gestionar el almacén de mantenimiento, buscando la eliminación del stock de

repuestos, gestión de plazos de entrega, así como de los precios.
□□ Evitar costes indirectos, eliminando tiempos de espera producidos por las

intervenciones de los operarios de mantenimiento, así como las consecuencias
de la parada (retrasos en pedidos, penalización por retrasos…).
7.1.4. Informes
Posteriormente de haber recibido una inspección de mantenimiento predictivo, los
técnicos deben ser capaces de desarrollar un informe, con el objetivo de conocer
el estado del mismo.
Los puntos que deben ser desarrollados en un informe son los siguientes;
■■ Determinación del punto, a partir del cual se considera que el nivel de vibraciones
es alto.
■■ Indicar la evolución de los parámetros medidos, así como su progresión.
■■ Predecir las posibles causas que pueden provocar dichas situaciones.
242
■■ Análisis de los datos recogidos, indicando cuales han sido las causas que han
provocado el fallo, la avería o desgaste.
■■ Indicar y justificar como puede corregir el defecto.
7.1.5. Ventajas e inconvenientes

Las principales ventajas que ofrece esta técnica de mantenimiento predictivo son
las siguientes;
■■ Anticipación a los fallos, sin necesidad de parar ni desmontar equipos.
■■ Detectar errores, que solo pueden ser detectados con el activo en funcionamiento.
■■ Programar las tareas de mantenimiento, como consecuencia optimiza la gestión

del almacén así como los operarios de mantenimiento, además se pueden y/o
deben coordinar los departamentos de mantenimiento y producción, con la
finalidad de poder realizar las intervenciones, cuando se realice una parada por
motivos de producción.
■■ Reducción de los tiempos de reparación, ya que previamente se ha realizado

un diagnostico del fallo, se conoce el origen además se ha podido realizar una
planificación de la avería.
Aunque como podemos ver las ventajas de este tipo de mantenimiento son varias
y efectivas para el desarrollo de la gestión de mantenimiento. También se presenta
algún inconveniente, siendo los principales los siguientes;
■■ Los indicadores van a variar dependiendo de los activos, y además no son

exactos. La elección de dichos indicadores así como la interpretación va a
depender del equipo técnico.
■■ La monitorización continua no es viable, solamente debe aplicarse para los

activos críticos.
En grandes equipos, las paradas suelen ser sinónimos de grandes intervenciones,

y generalmente no pueden asumirse en las paradas de producción, por lo que se
deben asumir la avería.
243
7.2. Análisis de vibraciones

El análisis de vibraciones nos encontramos ante una técnica de mantenimiento
predictivo que se aplica sobre todo a máquinas rotativas, (motores, generadores,
turbinas, reductores, mecanismos de transmisión… ). Dicho estudio está basado en
el estudio de la amplitud y frecuencia de las señales captadas a través de sensores o
sensores.
La finalidad de esta técnica es prever con suficiente antelación el fallo o la avería, para
poder analizar las causas, procedimiento para resolverlo y para el equipo el mínimo
tiempo posible.
Es una técnica que tiene el inconveniente de que, nos va a exigir conocer datos de
los equipos, como son la velocidad de giro, el tipo de rodamientos, transmisiones…,
y además se deberán seleccionar la ubicación adecuada para los sensores, de los
equipos, así como seleccionar adecuadamente el tipo de sensor adecuada con el
objeto de poder extraer los datos deseados, y tener un diagnostico adecuado.
7.2.1. Magnitudes del análisis de vibraciones

Las magnitudes más importantes de este tipo de análisis son;
■■ Frecuencia; Esta magnitud la podemos definir como el tiempo en el que se

realiza un ciclo vibratorio completo. Las unidades de esta magnitud, para los
análisis de vibración es la CPM (ciclos por segundo) o Hz.
Podemos indicar que generalmente las máquinas rotativas, se tolera la presencia

de componentes de frecuencia en los espectros, evitando la presencia de
armónicos o variaciones en el tiempo. Por lo tanto podemos indicar que admiten
picos de vibración a las velocidades de rotación de los equipos (1xRPM), motivo
de desequilibrio, ya que debemos asumir que la distribución de los pesos a
lo largo de un eje que emite rotación nunca va ser perfecto. En el caso de
contar con equipos con engranajes, deberemos tener en cuenta la frecuencia
de dichos elementos (ejemplo; si disponemos de una caja reductora con 15
piñones, detectaremos un pico en la vibración con la siguiente relación 15XRPM,
15 veces a la velocidad que se esté girando), esto mismo nos ocurrirá con la
frecuencia de paso de álabes (un ventilador con 3 aspas, tendrá un pico en la
vibración con la siguiente relación 3XRPM).
Debemos indicar que en el caso concreto de los generadores, además de los

conceptos anteriormente indicados, siempre vamos a tener picos que son
debidos a la presencia de las fuerzas electromagnéticas, dichos fenómenos
electromagnéticos va a depender de la frecuencia de la red y el número de polos
del propio generador, es normal observar en los generadores los siguientes
valores característicos de picos de vibración a 1.500 RPM (o 25 HZ), 3.000 RPM
(50 Hz), 6.000 RPM, etc.
244
■■ Amplitud de la vibración; está magnitud nos indica la gravedad del problema,

esta características da una idea de la condición del problema. Se medirá la
amplitud de desplazamiento, velocidad o aceleración. La velocidad de vibración
tiene en cuenta el desplazamiento, y la frecuencia, es por tanto un indicador
directo de la severidad de vibración. La severidad de vibración es indicada de
una forma más precisa midiendo la velocidad, aceleración o desplazamiento
según el intervalo de frecuencias entre la que tiene lugar, para bajas frecuencias
(debajo de 600 cpm), se toma medidas de desplazamiento. En el intervalo entre
600 y 60000 cpm, se mide velocidad, y para altas frecuencia, mayores de 60000
cpm, se toman aceleraciones.
■■ Velocidad; Se mide la velocidad de pico mayor de todo el recorrido que realiza

el elemento a vibrar. La unidad es el mm/s. El cambio de esta característica trae
consigo un cambio de aceleración. La velocidad tiene una relación directa con la
severidad de vibración, por este motivo es el parámetro que siempre es medido.
Las vibraciones que son medidas entre 600 y 60000 cpm se analizan teniendo
en cuenta el valor de la velocidad.
■■ Aceleración; tiene relación directa con la fuerza que provoca la vibración, mucha
de estas vibraciones se producen en altas frecuencias, aunque otras variables,
como pueden ser la velocidad y desplazamiento sean pequeñas.
■■ Energía de impulso; también conocido como “spike energy”, es una variable

importante a la hora de analizar las vibraciones, ya que nos da información
valiosa, esto es debido a que está magnitud nos mide los impulsos de energía
de vibraciones de breve duración, es decir de alta frecuencia. Esta magnitud se
puede considerar como una medida de aceleración.
Estos impulsos pueden ser provocados por los siguientes defectos;
□□ Fallos en la superficie de rodamientos o engranajes.
□□ Contactos entre metal-metal en máquinas rotativas.
□□ Fugas de vapor o de aire a alta presión.
□□ Cavitación debida a turbulencia de fluidos.
7.2.2. ¿Cómo debe ser un equipo de medición de análisis de

vibraciones?
Los equipos para realizar los análisis de vibraciones, deben disponer de las siguientes
características;
■■ Posibilidad de utilizar un acelerómetro triaxial.
■■ Posibilidad de uso del equipo para realizar equilibrados.
■■ Duración de la batería.
245
■■ Tamaño y manejabilidad de la pantalla. Especialmente interesante resulta que la

pantalla sea táctil.
■■ Características de la CPU y de la memoria interna.
■■ Frecuencia máxima de muestreo.
■■ Visualización de datos.
■■ Posibilidad de comunicación inalámbrica con la red habitual, o al menos,

posibilidad de conexión del equipo en red.
■■ Número de canales de adquisición simultánea de datos.
■■ Resistencia a impactos y caídas.
■■ Tiempo requerido para realizar una medición completa de una máquina con dos
apoyos.
■■ Datos que es necesario introducir en el equipo para que realice la medición.

Si la cantidad de datos que el equipo solicita para poder realizar una medición
es excesiva, puede resultar un inconveniente. Hay que tener en cuenta que en
muchas máquinas se carece de una información exhaustiva.
■■ Tiempo de configuración de cada punto de medida.
■■ Software que acompañas al equipo: posibilidad de diagnóstico automático,

informes que genera, posibilidad de almacenamiento de datos en mediciones
sucesivas, análisis de tendencias, etc.
■■ Coste del equipo, de los accesorios necesarios y de las licencias de software

adicionales.
■■ Posibilidades de equipamiento opcional y su coste.
7.2.3. Tipos de sensores

Los sensores es el elemento que transforma la vibración mecánica en un señal eléctrica
analógica, con la finalidad de ser medida, procesada y analizadas. Clasificando los
sensores de acuerdo con su principio de construcción, podemos encontrar, sensores
de velocidad y aceleración.
Los sensores deben tener una alta precisión tanto a la hora de tomar las lecturas de
amplitud, la repetibilidad en este tipo de sensores es muy importante, ya que dos
señales de la misma amplitud tendrán que generar en el sensor la misma salida de
tensión), y además deben ser muy precisos en la información de frecuencias de la
señales mecánica.
Los tipos diferentes de sensores responden a parámetros diferentes de la fuente de

vibración, como se puede apreciar en la siguiente tabla.
246
Tipo Variable a medir

Sensor de desplazamiento o sonda de proximidad Desplazamiento
Sensor sísmico de velocidad o sonda de velocidad Velocidad
Sensor piezoeléctrico o acelerómetro Aceleración
Figura 7.1. Tipos de sensores.
Las mediciones de desplazamiento, son adecuadas para realizar mediciones sobre

vibraciones a baja frecuencia, o cuando se necesita conocer el movimiento completo
de un eje.
Las mediciones de velocidad son las más utilizadas, esto es debido a que la velocidad
es directamente proporcional al desgaste y esfuerzo de un sistema mecánico. Para
realizar dichas mediciones se pueden utilizar sensores sísmicos de velocidad, aunque
los más utilizados son los acelerómetros, este tipo de sensores son los más óptimos
a la hora de realizar mediciones de altas frecuencias y además ser más económicos,
aunque dicha señal tenga que ser convertida a unidades de velocidad.
Las forma de convertir las señales de desplazamiento o velocidad o de velocidad a

aceleración, son equivalentes a la derivación matemática. La conversión inversa, es
decir la conversión de aceleración a velocidad o de velocidad a desplazamiento sería
el equivalente a la integración matemática, estas conversiones no hay que realizarlas
manualmente, sino que existen equipos eléctricos, o se pueden diseñar dichos
equipos, con la finalidad de poder realizar la conversión de los datos en cualquiera de
las unidades.
Sensores de desplazamiento
Los sensores de desplazamiento, también llamados proxímetros, son utilizados para
frecuencias por debajo de los 1.000 Hz (frecuencias bajas). Dichos dispositivos nos
permiten medir el desplazamiento radial o axial de ejes. Son instalados en las cubiertas
de los rodamientos, o lo más próximos a los rodamientos, con el objetivo de detectar
el desplazamiento del eje. Una de las principales características de este tipo de sensor
es la excelente respuesta a la frecuencia.
Los sensores de desplazamiento son de utilidad en maquinaria rígida donde la

vibración transmita a la propia carcasa es muy baja, siempre y cuando la masa de la
carcasa es semejante a la del eje.
El principal inconveniente de este tipo de sensores de desplazamiento es el siguiente;
■■ Su instalación debe ser continua, como consecuencia encarece mucho el

sistema de medición.
■■ Se necesitan equipos electrónicos para la adaptación de señales.
■■ Solamente es válido para bajas frecuencias, por lo que el rango de medición es
de 0-1000 Hz.
■■ Nos podemos ver afectados por errores de lectura tanto eléctricos como
mecánicos, incluso si existen rugosidades o grietas en los ejes, puede que el
sensor las interprete como un gran actividad de vibración.
247
Sensores de velocidad
Los sensores de velocidad son utilizados en equipos, en los que el eje transmite la
vibración a la carcasa con poca amortiguación, este tipo de elementos se caracteriza
por tener amplitudes de vibración en la carcasa grandes. Dichos sensores están
compuestos por un imán permanente de vibración en el centro de una bobina de hilo
de cobre, al vibrar la carcasa se genera un movimiento entre el imán y el bobinado,
cumpliéndose la ley de Faraday de tensión proporcional para en relación al movimiento,
dicha señal es interpretada y nos genera la información.
Estos sensores presentan ventajas si lo comparamos con los sensores de

desplazamiento o acelerómetros, que son las siguientes;
■■ Realiza la medición directa de la velocidad, siendo está proporcional a la

severidad de la vibración.
■■ Buena relación de señal respecto al ruido eléctrico de su rango de frecuencia

de uso.
■■ Es ideal para realizar mediciones donde el sensor es instalado en largas distancias,

e instalaciones permanentes, ya que no necesitan fuente de alimentación externa.
■■ Los datos son de mayor calidad una vez procesados, ya que solamente necesitan
simples derivaciones o integraciones, con la finalidad de convertir la señal.
Sin embargo no todo son bondades, también presenta algún inconveniente con
respecto a los otros sensores, que son los siguientes;
■■ Es un tipo de sensor grande, como consecuencia necesita grandes bases

magnéticas para realizar la sujeción, lo que hace que el rango de frecuencias
sea de 10-1.000 Hz.
■■ El campo magnético se ve debilitado en instalaciones con altas temperaturas.
■■ La señal de salida se ve afectada son márgenes del 5-10 %, dependiendo si la

medición se realiza en vertical u horizontal.
■■ Debemos realizar calibraciones periódicas, o revisar el estado del sensor, ya que

puede ser alterado el estado, sobre todo por el desgaste y la temperatura.
Sensor piezoeléctrico o acelerómetro

Estos sensores se caracterizan por originar una tensión eléctrica proporcional a la
aceleración, al ejecutarse presión sobre un cristal piezoeléctrico. Estos sensores
tienen un rango de captación de 1-15.000 Hz.
Las principales aplicaciones de este tipo de sensores son para tomar datos de
vibración de alta frecuencia, donde se generan desplazamientos pequeños con
grandes esfuerzos.
248
Las principales ventajas que ofrece este tipo de sensores son las siguientes;
■■ Amplio rango de frecuencia, como hemos indicado anteriormente, aunque

depende del tipo de montaje que se realiza del sensor sobre la máquina.
■■ Su tamaño reducido, diseño compacto y bajo peso, los hace muy manejables, y
además se necesitan soportes pequeños para su instalación.
■■ Sencilla instalación, realizando la fijación con tornillos, en el caso de realizar

la instalación permanente, o magnéticas en el supuesto de realizar el montaje
temporal.
Los inconvenientes que presenta este tipo de sensor son los siguientes;
■■ Señal débil, cuando se utiliza para medir altas frecuencia.
■■ Se necesita una fuente de alimentación externa.
■■ La mayoría de los sensores, la salida en la fabricación es de aceleración, por lo

que dicha señal debe ser integrada para obtener la amplitud de velocidad.
7.2.4. Fijación de los sensores

Cuando analizamos la instalación de los sensores de contacto, existe un factor
de gran importancia que el método de sujeción, porque debemos tener en cuenta
que el contacto máquina-sensor actúa como filtro mecánico. En la siguiente figura
representamos diferentes tipos de sujeción de los sensores, tanto temporales, como
fijos.
Figura 7.2. Fijación de los sensores (fuente; http://www.sinais.es)
249
También a la hora de realizar la sujeción debemos tener en cuenta la frecuencia, como

podemos observar en la siguiente tabla;
Sujeción Frecuencia (Hz)

Manual 2000
Imán 5000
Adhesivo 6000
Atornillado 7000
Figura 7.3. Recomendaciones de sujeciones de acuerdo a la frecuencia.
A la hora de desarrollar la sujeción, debemos tener las siguientes consideraciones;
■■ Es mejor realizar una sujeción manual, directamente, que realizar extensión en el

punto de medición, ya que estos actúan como amortiguadores.
■■ La mejor sujeción, es realizarla una unión mediante tornillos entre el sensor-

máquina donde se va ejecutar la medición aunque su coste sea más elevado,
este modo de fijación suele ser utilizado cuando vamos a realizar mediciones
permanentes.
Otro aspecto importante en la fijación es determinar los puntos de fijación, con la

finalidad de obtener una correcta medición de la vibración. Dichos puntos fijación son
los siguientes;
■■ En los soportes o carcasas, es decir, en aquellos puntos en los que el eje que
gira se apoya. En el caso de motores eléctricos, es importante medir en los
rodamientos, como podemos ver en la siguiente imagen.
■■ En los puntos de unión con la bancada o cimentación.
Figura 7.4. Detalle sujeción sensores.
250
7.2.5. Fallos detectables por vibraciones en máquinas rotativas

A continuación vamos a detallar los principales fallos o avería que podemos detectar
mediante el análisis de vibraciones.
Desequilibrios
Un 40 % de los fallos detectados en las máquinas rotativas se deben a desequilibrios,
por lo que lo podemos considerar el error más grave. Las tablas de severidad que
se utilizan frecuente, y que muestran el grado de severidad de una vibración, sirven
para detectar este tipo de fallo. Debemos tener en cuenta que cuando existe una
distribución a normal de pesos en torno al eje de rotación, podemos observar una
elevación de la velocidad de vibración a la frecuencia equivalente a la velocidad de
rotación, cómo vemos en el siguiente análisis espectral.
Podemos observar en nuestro análisis espectral una elevación de la velocidad de

vibración a la frecuencia equivalen a la velocidad de rotación,
Figura 7.5. Monitorización de una cadena Turbina y Generador.(De Paula y Arato, 1999. “Ingeniería de mantenimiento. Técnicas
y métodos de aplicación a la fase operativa de los equipos”).
El desequilibrio es un fallo o avería que presenta solución, desarrollando una intervención

que causan el desequilibrio, las causas más frecuentes que pueden desarrollar este
desequilibrio son;
251
■■ Distribución incorrecta de pesos.
■■ Falta de algún elementos.
■■ Suciedad de los elementos, posibilidad de tener residuos incrustados en los

elementos móviles.
■■ Deformación de los materiales.
■■ Rotura de algún elemento.
En general son defectos o errores, que se puede solucionar generalmente con la

limpieza o ajustes de los equipos.
Eje curvado
Este fallo lo podemos considerar como un desequilibrio, es detectado por la primera
armónica (1xRPM), y se puede observar también la segunda. Es un tipo de vibración
que se genera cuando los equipos, trabajan con sobrecarga o forzadas.
Desalineamiento
Es otro de de los principales problemas de la vibración, y también es uno de los
problemas que se suelen solucionar con rapidez. Una de las cosas que debemos
realizar en la puesta en marcha de los equipos, es la correcta alineación, que además
debemos de vigilar, a lo largo del tiempo, debe ser una de la revisión a realizar en las
rondas o mantenimientos preventivos.
Con la finalidad de analizar este tipo de vibración, podemos tener los siguientes
aspectos;
■■ Realizando las mediciones en la dirección radial horizontal, tenemos resultados

que las tres primera armónicas son significativas en los resultados, una de las
posibles causas, es que tengamos un desalineamiento “tipo paralelo”, por lo que
nos encontraremos en el plano vertical el origen del desalineamiento.
■■ Realizando las mediciones sobre la dirección radial vertical, tenemos como

resultado que las tres primeras armónicas son significativas, en esta casusa la
causa del desalineamiento es producido por un desalineamiento “tipo paralelo”,
por lo que este tipo de desalineamiento es producido en el eje paralelo y el
defecto lo tenemos produciéndose sobre el plano horizontal.
■■ Realizando las mediciones sobre la dirección axial, teniendo como resultado de

nuevo valores significativos sobre las tres primeras armónicas, la causa de
dichas vibración es de tipo angular.
■■ Detectando en todas las direcciones (radial, horizontal, radial vertical y axial),

valores significativos en las tres primeras armónicas, podemos decir que el
equipo esta desalineado totalmente, posiblemente tengamos una rotura que sea
la consecuencia de dicho desajuste total.
252
Problemas electromagnéticos
Las máquinas eléctricas rotativas, como puede ser los motores o alternadores, son
equipos que como máquinas rotativas, pueden sufrir los problemas anteriormente
descritos, pero además también tienen como origen problemas electromagnéticos,
que a continuación describimos;
■■ Desplazamiento del centro magnético estator respecto del centro del rotor.
■■ Barras del rotor agrietados o rotas.
■■ Cortocircuito o fallo de aislamiento en el enrolado del estator;
■■ Deformaciones térmicas.
Se puede observar los picos de la frecuencia de red (50 o 60 Hz), a la velocidad

de rotación (1xRPM) y armónicos proporcionales al número de polos. También es
fácil detectar en las mediciones vibratorias la existencia de bandas laterales que
acompañen a la vibración principal.
Problemas de sujeción a bancada

Este tipo de defecto es provocado por una mala sujeción del equipo, o un defecto
en uno de los apoyos. Se detecta porque aparecen en las mediciones problemas de
vibraciones en la primera y segunda armónica de la frecuencia de rotación (1xRPM y
2 RPM), nos puede ocurrir o ayudar a identificarlo, que cuando se nos presenta este
tipo de defecto, aflojando otro de los apoyos, nos encontramos con que la vibración
disminuye, en vez de aumentar. Este tipo de intervención nos puede ayudar a identificar
el problema.
7.2.6. Mal estado de rodamientos y cojinetes

Estos tipos de fallos se diagnosticado normalmente en frecuencias elevadas, por lo
que son difíciles de diagnosticar analizando las vibraciones, debemos tener en cuenta
que dichas mediciones se realizan a valores altos (20xRPM o más). Con la finalidad de
desarrollar un buen diagnostico, debemos conocer el número de piezas o elementos,
tipos de rodamientos que estamos analizando (rodillos, bolas, agujas…).
Turbulencias de aceite
El origen de este defecto, esta originado por una deficiente lubricación, provocando
que la capa de lubricación cambie en espesor sobre el rodamiento, originando un
estado de vibraciones, situado por debajo de los niveles de frecuencias de giro del
equipo, el valor típico de estas vibraciones suele ser de 0,5 x RPM. Dicho fallo suele
ser originado por dos causas;
■■ Elevado contenido de agua en el lubricante. Es fácil diagnosticar ya que el fallo

se manifiesta cuando la presencia del agua está por encima del 10 %, y por
tanto verificando la varilla del nivel de lubricante podemos detectar la presencia
del agua.
253
■■ Superficie de los rodamientos defectuosa, por lo que se genera una capa

irregular en la lubricación de los mismos.
7.2.7. Resonancia
Podemos indicar que la resonancia está relacionada directamente con las velocidades
críticas y frecuencias naturales de los equipos. A dichas frecuencias, que son
diferentes para cada equipo, vemos la ampliación de las vibraciones en valores de
10 a 30 veces. Podemos indicar que es difícil tener la presencia de resonancia por la
velocidad criticas si la maquina ha sido diseñada correctamente, ya que generalmente
los fabricantes de máquinas rotativas suelen garantizar que la velocidad crítica y la
velocidad de operación sean diferentes.
7.2.8. Sistemas de monitorización (SCADA)

La gran evolución de la informática en la década de los 80 y 90, ha llevado a muchas
empresas a realizar programas informáticos, con la finalidad de monitorizar el estado
de los equipos. Dichos sistemas de monitorización, son capaces de leer los valores de
los sensores, instalados previamente sobre los equipos. Posteriormente esos valores
puede ser tratados, con la finalidad de poder realizar seguimiento de los mismos, o
incluso podemos generar alarmas. Estos sistemas, aunque tienen el inconveniente
que son caros de implantar, sin embargo, tienen la gran ventaja que no necesitamos
técnicos expertos, para la lectura e interpretación de los datos obtenidos, y además
estamos controlando los parámetros fijados, a tiempos real. Por supuestos que estos
valores, son guardados, generando así el histórico de la máquina.
254
7.3. Termografía
La termografía es una técnica mediante la que se puede determinar la distribución
de temperatura de un objeto a partir de la radiación infrarroja que emite. Por lo tanto
podemos indicar que la termografía, nos emite una imagen visible a parte de la radiación
infrarroja, que no es visible para el ojo humano, emitida por los objetos teniendo en
cuenta su temperatura superficial. Debemos indicar que todos los objetos emiten
energía desde su superficie, por lo tanto con esta técnica lo que estamos realizando,
es realizar una imagen, y tratarla, para sí convertir las ondas electromagnéticas de
invisibles, a visibles, para el ojo humano, dicha transformación la realizaremos mediante
las cámaras termografías, como la que podemos ver en la siguiente imagen.
Figura 7.6. Ejemplos de Cámaras termográficas.
Sir Frederick William Hershel, fue el descubierto de la radiación infrarroja

nacido en Alemania 1738, al interesarse en verificar la cantidad de calor que
pasaba por filtros de diferentes colores, siendo estos observados al sol. Sir
Willian pudo cuantificar que los filtros de diferentes colores dejaban pasar
diferente nivel de calor. Posteriormente hizo pasar luz del sol por un prima de
vidrio y con esto se formó un espectro (el arco iris). Llevando un control de
la temperatura en los diferentes colores del espectro encontró que más allá
del rojo, fuera de la radiación visible, la temperatura es más elevada y que
esta radiación se comporta de la misma manera desde el punto de vista de
refracción, reflexión, absorción y transmisión que la luz visible. Era la primera
vez que se demostraba que había una radiación invisible al ojo humano.
255
Existe relación directa entre la cantidad de energía emitida y su temperatura, siendo

esta directamente proporcional, es decir a mayor temperatura, mayor será la energía
emitida por el cuerpo, y menor será la longitud de onda de la energía emitida.
Generalmente la emisión se realiza en las longitudes de onda mayores del espectro,
que corresponde al color rojo, siendo esta la mayor que podemos captar los humano,
las cámaras termográficas lo que hacen es transformar las ondas electromagnéticas
al espectro de emisión, facilitándonos una imagen en infrarrojo, y por lo tanto una
imagen que puede ser visible, para el ojo humano.
Una de las características más importantes de esta técnica es que la medición de

la temperatura es realizada sin contacto físico, lo cual la hace de gran utilidad en la
detección de los puntos calientes sometidos a tensiones eléctricas. Por este motivo
esta técnica es muy eficaz para la revisión de instalaciones eléctricas, siendo esta una
de las principales aplicaciones de dichas técnicas, ya que nos permite prevenir las
posibles averías producida por calentamientos anormales en los componentes de una
instalación, como podemos ver la siguiente imagen.
Figura 7.7. Ejemplo de termografía en una instalación eléctrica.
Aunque también es una técnica muy utiliza en la medición de la eficiencia y ahorro de

energía de edificios, ya que nos permite analizar el escape de energía de edificios, o
tuberías. Como podemos apreciar en la siguiente imagen.
256
Figura 7.8. Ejemplo de termografía en edificación.
También es una técnica eficaz, para detectar las sobrecargas o el funcionamiento

incorrecto de elementos de rotación, como por ejemplo un rodamiento, como
podemos observar en la siguiente imagen.
Figura 7.9. Ejemplo de termografía de equipo rotativo.
257
Como podemos analizar en los anteriores ejemplos la termografía se ha convertido

en una técnica importante, para realizar el mantenimiento industrial como de
edificios, sobre todo para las empresas que han decidido realizar una estrategia de
mantenimiento predictivo.
La termografía es una técnica predictiva que se realiza sin contacto físico,

siendo esta una de las destacadas ventajas de este método, ya que como
hemos indicado, los fallos electromagnéticos generalmente es manifestado
por un aumento de intercambio de calor, dichos niveles de calor, podemos
medirlos mediante niveles de radiación, que no la ayuda de las cámaras
termográficas podemos controlar dentro del espectro infrarrojo, es decir en
imágenes visibles, para el ojo humano.
7.3.1. Principios básicos de la termografía

Todos los cuerpos, que están a una temperatura por encima del cero absoluto, emiten
energía electromagnética en el espectro infrarrojo.
La radiación infrarroja, emiten energía en forma de ondas electromagnéticas y se

propagan a la velocidad de la luz. Los tipos de radiación que nos podemos encontrar
son radiación electromagnética como las ondas de radio, las microondas, rayos
ultravioleta, rayos gamma, la luz visible, etc., todas ellas están dentro del espectro
electromagnéticas.
Radiación infrarroja es aquella que tiene una longitud de onda entre 0,78
mm y 1.000 mm (micras). Los rayos infrarrojos se subdividen en función de
la proximidad de longitud de onda a la luz visible como cercanos, medios o
lejanos.
La energía emitida por un cuerpo a diferentes temperaturas, podemos apreciare en

este tipo de imagen que, a mayor temperatura, mayor es el pico de energía. La
longitud de onda a la que ocurre el pico de energía se vuelve progresivamente más
corta a medida que se incrementa la temperatura. A bajas temperaturas el pico de
energía se produce en longitud de onda larga.
258
Figura 7.10. Energía infrarroja y distribución en el espectro electromagnético. (Fuente; Técnicas de mantenimiento predictivo en
instalaciones industriales.
La principal función de las cámaras termográficas es captar la radiación infrarroja no

visible emitida por todos los objetos, y lo transforma en una imagen dentro del espectro
visible, en la que la escala de colores o grises, reflejada en las distintas intensidades.
El principio de funcionamiento de las cámaras termográficas, es la captación de

la radiación infrarroja emitidas por los cuerpos analizamos, obteniendo una señal
eléctrica, dichos valores, son leídos por la placa electrónica de la cámara, dicha señal
es convertida en una imagen electrónica en la pantalla, donde los distintos tonos de
color se corresponden con distintas señales de radiación infrarroja, procedentes del
cuerpo analizado.
Debemos tener en cuenta que la superficie de los cuerpos, el color, y el tipo de

material, influyen en la intensidad de la radiación infrarroja, aunque recordemos que la
temperatura, es la principal variable.
Para una misma temperatura, dos materiales pueden irradiar energía infra-
rroja con intensidades diferentes.
259
7.3.2. Magnitudes de la radiación medida por las cámaras

termográficas
Las cámaras termográficas miden la radiación infrarroja emitidas por un cuerpo, y la
relaciona la radiación recibida por el cuerpo con la temperatura superficial, siendo
variables la temperatura superficial del cuerpo, que hace posible la medición y por lo
tanto de reflejar la temperatura del cuerpo.
Como hemos indicado anteriormente la medición de las cámaras termográficas,

no solamente depende de la temperatura, sino que también depende de otra
variable, esta última variable es la emisividad, debemos tener en cuenta que la
radiación también se origina en las proximidades, y esta es reflejada sobre el
cuerpo.
Tanto la radiación reflejada, como la que procede del cuerpo, son variables
que tienen influenciadas por la absorción de la atmósfera.
Como hemos indicado, anteriormente, debemos tener en cuenta que la atmosfera,

absorbe radiación, por lo tanto deducimos que tendremos que tener en cuenta el
entorno en el que realizamos la termografía.
Con la finalidad de realizar una medición de la temperatura con precisión, necesitamos

realizar una compensación de las diferentes fuentes de la radiación, como del entorno,
aunque la mayoría de la cámaras del mercado lo realizan automáticamente, pero el
operario deberá introducir en la cámara dichos parámetros, de configuración antes
de realizar la termografía, con la finalidad de que la cámara termografica realice
correctamente la transformación de la radiación emitida por el cuerpo y la temperatura
del entorno, dichos parámetros a configurar son los siguientes;
■■ Emisividad del objeto.
■■ Temperatura reflejada.
■■ Distancia entre el objeto y la cámara.
■■ La humedad relativa.
■■ La temperatura de la atmósfera.
260
7.3.3. Emisividad y reflectividad

Con la finalidad de definir el concepto de emisividad α(λ), lo realizamos a partir de un
cuerpo negro.
Cuerpo negro; absorbe toda la radiación infrarroja que recibe, por lo tanto
podemos decir que no refleja ni transmite nada de radiación infrarroja, y
como consecuencia solo emite radiación en función de temperatura.
Teniendo en claro el concepto de cuerpo negro, podemos definir la emisividad como…
Emisividad α(λ); de un cuerpo para una temperatura es el cociente entre la

energía infrarroja emitida por el cuerpo a medir, y la emitida por un cuerpo
negro.
En un cuerpo opaco en equilibrio térmico toda la energía absorbida es emi-

tida, por lo tanto podemos llegar a la conclusión que la emisividad y la ab-
sortividad son iguales.
Otros de las magnitudes, importantes que debemos estudiar cuando estudiamos las
termografías es la reflectividad, que la podemos definir de la siguientes forma.
Reflectividad ρ(λ); es la fracción de radiación incidente reflejada por una

superficie.
Está magnitud, debe ser tratada como una propiedad direccional, en función de la
dirección reflejada, de la dirección incidente, y de la longitud de la onda incidente.
261
Transmisividad Γ(λ); es la capacidad que tienen los cuerpos para ser atra-
vesados por la radiación electromagnética.
Debemos de indicar que para un cristal perfecto la transitividad es 1, y en el caso

opuesto tenemos que para un cuerpo opaco que no deja atravesar la luz de
transmisividad es cero.
Podemos relacionar la emisividad, reflectividad y transmisividad, según la Ley de

Kirchoff, que nos establece la siguiente relación.
Ley de Kirchoff; la radiación que incide sobre un objeto, una parte es absor-
bida por el mismo, otras se refleja y otra parte lo atraviesa sin ser absorbida
(se transmite). Siendo la suma de las tres partes (absorbido, reflejado, trans-
mitido), será entonces el total de la relación recibida.
Ley de Kirchoff = α(λ) + ρ(λ)+ Γ(λ)=1
Debemos tener en cuenta que un material de alta emisividad y otro de baja emisividad
se colocaran juntos en el interior de un horno y se calentaran exactamente a la misma
temperatura, debido a la diferencia de las emisividades de los materiales, provocando
radiaciones a distintos niveles, haciendo que el material de baja emisividad parezca más
frío que el de alta emisividad, aun estando los dos materiales a la misma temperatura.
Por lo que la cámara termográfica nos dará una lectura errónea de temperatura.
Podemos llegar a la conclusión que la temperatura de un objeto no puede obtenerse
solamente midiendo la energía infrarroja que emite, también debe conocerse el valor
de la emisividad del objeto.
Analizando los tipos de materiales de los objetos, de acurdo a la emisividad, podemos

indicar que los materiales del objeto y tratamientos superficiales tienen una emisividad
con los valores desde 0,1 a 0,95. Una superficie altamente pulida, el valor de la
emisividad será inferíos a 0,1, mientras que la superficie oxidada o pintada tienen
un valor de la emisividad superior. Los tratamientos de pintura de la base de aceites
independientemente de su color en el espectro visible tienen una emisividad de más
de 0,9 en el infrarrojo. La piel humana tiene una emisividad de 0,97 a 0,98.
Debemos tener cuidado con los metales no oxidados, ya que presenta un caso extremo
de opacidad perfecta y reflexividad alta, lo que no varía mucho con la longitud de
onda. Por lo que podemos deducir la emisividad de los metales es baja, sólo aumente
con la temperatura. Sin embargo para los materiales no-metales, la emisividad tiene
tendencia de ser alta, disminuyendo su valor con la temperatura.
262
7.3.4. Ventajas e inconvenientes de la termografía.

La termografía como técnica de inspección presenta una serie de características y
ventajas indudables;
■■ Es una prueba o análisis del activo que no es destructivo, no se altera el

funcionamiento del equipo analizado, el operario realiza las mediciones, mientras
que los equipos están en funcionamiento, captando la radiación saliente del
objeto.
■■ Las mediciones son realizadas a tiempo real, realizando las mediciones mientras
se visualiza el objeto de la pantalla de la cámara. En el caso de que el objeto
analizado realice un cambio, este es reflejado inmediatamente.
■■ Las cámaras termográficas actuales son fáciles de utilizar, por lo que su

configuración y la realización de las mediciones, son sencillas, pero siempre
debemos tener en cuenta los parámetros y características de las cámaras
termográficas.
■■ Teniendo en cuenta las magnitudes características de las termografías (emisividad

y reflectividad), es una herramienta de análisis rápida.
■■ Es una técnica sencilla, aunque el análisis requiere técnicos con formación sobre
la termografía con la finalidad de realizar una correcta lectura del parámetro.
■■ Es una herramienta de diagnostico de los equipos que es realizada sin

contacto, por lo que se realiza la revisión de los equipos, o activos a distancia,
manteniéndonos alejados del peligro.
Los inconvenientes que presenta esta técnica son los siguientes;
■■ No es una herramienta que diagnostica los fallos o averías, sino que solamente
informa, es decir posteriormente a la termografía deberemos realizar un análisis
de las causas de los fallos o averías.
■■ Es una aplicación, que solamente se puede utilizar cuando el objeto analizar

transmite temperatura superficial, ya que las cámaras termográficas solamente
captan una elevación de la temperatura superficial.
7.3.5. Características de una cámara termográfica.

Con la finalidad de comparar las cámaras termográficas, es decir indicar que cámara
es mejor técnicamente, los parámetros a comparar son los siguientes;
■■ Pixel, resolución o número de puntos de medida.
■■ Tamaño de la pantalla.
■■ Rango de temperaturas de medir.
■■ Capacidad de diferenciación de cada incremento de temperatura.
263
■■ Distancia que es capaz de realizar la medición desde la cámara termográfica

hasta el cuerpo. En determinadas aplicaciones, es necesario realizar las
mediciones a distancia.
■■ Duración de la batería, sobre todo si prevemos que tenemos que realizar muchas
mediciones.
■■ Capacidad de almacenamiento de las imágenes, así como el tipo de soporte en

el que lo almacenada.
■■ Programa que ofrece la cámara, nos va ayudar a realizar la interpretación de los

datos.
■■ Capacidad de poder obtener simultáneamente una imagen ópticas con imágenes

termográficas, con la finalidad de facilitar la identificación de los problemas
encontrados, sobre los puntos medidos.
7.3.6. ¿Cómo debemos realizar una termografía?

A la hora de realizar una termografía debemos tener cuatro normas en cuenta a la
hora de realizar la captura de una imagen;
■■ Encuadre de la imagen; la imagen tiene que ser capturada a la menor distancia

posible, pero mantenimiento la distancia segura de acuerdo a la exposición de
riesgo de accidente que tengamos. Se deberá seleccionar bien la posición, con
la finalidad de que la imagen tenga la mayor información posible.
■■ Enfoque; una imagen que no esté enfocada adecuadamente se obtendrán

medidas que no serán correctas, dando así un análisis erróneo del objeto
analizar. Se sobreentiende que la pantalla de la cámara se debe mantener en
todo momento limpia.
■■ Ajuste del rango de temperatura; lógicamente el rango de temperatura de

la cámara termográfica debe corresponderse con el rango de la temperatura
del equipo que se quiere desarrollar la medición. En el caso de fijar un rango
muy ancho, tendremos menor precisión en la medida. Aunque las cámaras
termográficas van equipadas con sistema que seleccionan automáticamente los
rangos máximos y mínimos de temperatura de medida, es aconsejable regular
el rango manualmente con la de eliminar posibles defectos.
■■ Condiciones meteorológicas; como hemos indicado en apartado anteriores el

entorno influye sobre la termografía y una de las variables que mayor influencia
que tiene sobre la termografía es la variación de la temperatura exterior, por lo
que la deberemos de tener en cuenta a la hora de realizar la termografía, sobre
todo cuando la desarrollemos en el exterior.
264
7.4. Boroscopia
Las inspecciones boroscópica, inicialmente se empezó a utilizar en la medicina,
teniendo muy buenos resultados tanto en las endoscopias realizadas a humanos,
como a los animales, se ha empezado a realizar dicha aplicación en el entorno
industrial.
Inspecciones boroscópicas; son inspecciones visuales, en parte de equipo

o tuberías, donde no se puede acceder, con la ayuda de un equipo óptico.
Esta técnica de mantenimiento predictivo, confinándola con otras técnicas de

mantenimiento predictivo, nos permite diagnosticar el estado de los activos o
máquinas, sobre todo en el interior de los mismos.
Verificación de la oxidación de una tubería, en su interior.
Aunque es un método eficaz, ya que nos aporta rápidamente una visión del equipo,
sin embargo tenemos limitaciones, ya que su utilización va a depender del diseño
o dimensiones de los equipos, o de la posibilidad que tengamos para introducir el
equipo óptico, en el interior del activo o máquina donde estamos realizando el estudio.
El boroscopio, es un equipo largo y delgado flexible, que tiene instalados lentes, con
la finalidad de emitir una imagen.
Figura 7.11. Ejemplo de boroscopio.
La imagen captada por el boroscopio, puede verse directamente sobre el equipo,

o puede ser grabada, con la finalidad de posteriormente realizar un análisis de las
imágenes captadas.
265
Este tipo de inspecciones, para diagnosticar fallos o averías sobre equipos, sin
realizar desmontajes previos, es muy útil para realizar inspecciones sobre calderas,
ciclos de vapor, tuberías, válvulas, turbinas y motores.
Los principales fallos o averías que pueden ser detectados en este tipo de
inspecciones, son;
■■ Corrosión.
■■ Erosión de superficies, sobre todo en las turbinas.
■■ Desgaste de superficies, por impactos de alguno de sus elementos, sobre la

carcasa u otros componentes del equipo.
■■ Sujeción deficiente de alguna de las piezas.
■■ Agrietamiento o fracturas de las superficies.
Al realizar las inspecciones boroscópicas, debemos tener en cuenta los siguientes

aspectos;
■■ Es conveniente que el operario que realice la inspección sobre el equipo, conozca

el equipo, con la finalidad que identifique la zona del equipo que este viendo y lo
asocie con la mayor realidad posible al dispositivo.
■■ Se deben de conocer, el equipo y las posibilidades que ofrece el mismo. Con

la finalidad de manejar el equipo, y a tomar imágenes de los lugares, más
inaccesibles.
■■ El operario que desarrolla la inspección, debe tener la capacidad de distinguir

entre los fallos o incidencia que puedan ocasionar problemas, y los fallos leves,
que no van a tener repercusión para el funcionamiento adecuado de los equipos.
Esta técnica se complementa a otras técnicas, por lo que en muchas ocasiones
esta técnica nos va a descartar, o confirmar otras incidencias encontradas con
otras técnicas de mantenimiento predictivo.
Las principales aplicaciones en las que se puede utilizar esta técnica de

mantenimiento predictivo son las siguientes;
■■ Revisión de turbinas tanto de vapor como de gas. Con la finalidad de verificar el

estado de la turbina en su interior y asegurarnos que en el interior de la turbina
no hay ninguna de las averías anteriormente descritas.
■■ Revisión de las bombas centrífugas, sobre todo verificación de los rodetes.
■■ Verificación del estado interno de los motores, si el tamaño y el tipo de motor

nos lo permite.
■■ Verificación del interior de la tuberías, verificación que no existe una excesiva

corrosión en el interior, verificación que no hay elementos en el interior de la
tubería.
266
7.5. Análisis de lubricantes

Esta es una técnica de mantenimiento predictivo que es aplicada fundamentalmente
en los equipos rotativos, y también en los transformadores. Este tipo de técnica nos
permite tener un diagnostico fiable del equipo analizado sobre todo del desgaste
interno del equipo, entorno en el trabaja el equipo incluso el estado del lubricante que
estamos utilizando en nuestras instalaciones. Estos diagnostico son determinados por
los siguientes motivos;
■■ El estado del equipo, es determinado según el numero de partículas que

encontramos en el lubricante analizado, normalmente estas partículas
encontradas en el lubricante son directamente proporcionales al desgaste
sufrido en el interior del equipo, donde se aloja el lubricante. Esta verificación
se determina, tomando una muestra de lubricante y verificando el número de
partículas metálicas, agua, materiales carbonosas y partículas existentes.
■■ El estado del lubricante se analiza verificando la contaminación del aceite, y la

degradación del mismo. Estamos verificando el cambio de las propiedades físicas
y químicas después de un período de utilización del mismo. La degradación del
lubricante la podemos cuantificar analizando la muestra de lubricante utilizado
en un período determinado, y tomando los valores de viscosidad, detergencia,
acidez y constantes dieléctricas del mismo, es decir verificando las propiedades
físico químicas después de ser utilizado, y verificando la variación del mismo,
posteriormente de ser utilizado.
Esta técnica de mantenimiento predictivo resulta muy útil dentro del mantenimiento,
en los siguientes activos;
■■ Grupos electrógenos, motores de gasoil, en general en los motores combustión

interna que podamos encontrar dentro de las aplicaciones industriales.
■■ Turbinas de generación eléctrica, tanto sistema convencionales (turbinas de

vapor), como en sistema de ciclo combinado, o centrales termosolares.
■■ Instalaciones hidráulicas.
■■ Transformadores eléctricos.
■■ Verificación de las multiplicadoras, (ejemplo aerogeneradores…)
En esta técnica de mantenimiento predictivo es vital realizar toma de las muestra

adecuadamente, sino es así el análisis posterior nos dará un diagnostico incorrecto
del estado de la máquina o del estado del lubricante. Por lo tanto a la hora de realizar
la toma del lubricante debemos de realizar siguiendo los siguientes pasos;
■■ Verificar los datos del equipo a realizar el análisis, y tomar los datos del mismo,
tanto en el recipiente donde se va recoger la muestra, como en la orden de
trabajo.
267
■■ Limpiar la carcasa en las proximidades del tapón por donde se va a realizar la

extracción del lubricante, es aconsejable utilizar materiales absorbentes para este
fin, con la finalidad de no contaminar la muestra con partículas que inicialmente
están en el exterior, y no en el interior o sobre el lubricante.
■■ Purgar el recipiente donde se va recoger la muestra.
■■ Recoger la muestra. Es aconsejable no llenar en exceso el recipiente donde

hemos recogido la muestra, con la finalidad de evitar roturas en los recipientes,
en el caso de existir alteraciones físicas.
■■ Cerrar el recipiente, asegurándonos que no hay fugas en el mismo.
■■ Recopilar la información de la muestra tomada y adjuntar una muestra del

lubricante sin utilizar;
□□ Marca y tipo de lubricante.
□□ Viscosidad del lubricante y principales características del mismo.
□□ Información general sobre la máquina o equipo.
□□ Última vez que se relleno, y cantidad rellenada.
□□ Horas de operación desde la última muestra.
□□ Fecha del cambio o información del cambio.
□□ Cambios en las prácticas de filtración.
□□ Cambios en las condiciones de operación.
Este tipo de análisis normalmente, se tiene que realizar subcontratado, no es frecuente

encontrar una empresa con la capacidad suficiente como para poder realizar este
tipo de análisis. Normalmente este tipo de servicios, lo suele ofrecer el proveedor del
lubricante, aunque debemos ser cuidadosos, y periódicamente verificar la fiabilidad de
dicha prueba realizando el análisis un laboratorio neutro, sobretodo en el caso de tener
problemas en los equipos, y no encontrar el ¿por qué del fallo o avería?, debemos
tener en cuenta que este tipo de análisis, tienen un precio razonable, y en la mayoría
de los casos, es insignificante, para el presupuesto del departamento.
268
7.6. Análisis por ultrasonidos

Esta técnica de mantenimiento predictivo, estudia las ondas de sonido de alta
frecuencia producidas por algunas máquinas e instalaciones, y que no son captadas
por el oído humano.
Sonidos audibles, para el oído humano son los captados dese los 20 Hz
hasta los 20.000 Hz.
Este tipo de análisis nos permite la detección de los siguientes fallos o averías;
■■ Detección de fricción en máquinas rotativas.
■■ Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
■■ Detección de fugas de fluidos.
■■ Detección de pérdidas de vacío.
■■ Detección de “arco eléctrico”.
■■ Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
Dicha técnica está basada en que todos los rozamientos mecánicos, arcos eléctricos y
fugas de presión, emiten sonidos cercanos a los 40.000 Hz. Por lo tanto con la finalidad
de interpretar dichos sonidos, debemos ser capaces de captarlos y posteriormente
analizar y así poder diagnosticar el estado del equipo o instalación analizada.
Esta técnica tiene un campo de aplicación en los equipos rotativos con velocidades
inferiores a los 300 RPM, donde las técnicas de análisis de vibraciones no son eficaces,
por lo tanto no diagnosticar adecuadamente el estado del activo.
Las características que debemos tener en cuenta cuando seleccionamos un equipo

para realizar las mediciones de ultrasonidos son las siguientes;
■■ Disponibilidad de accesorios, que podamos utilizar con la finalidad de poder

realizar la medición.
■■ Poder cambiar la frecuencia de captación de los sonidos.
■■ Disponibilidad de pantalla en el equipos, con el suficiente tamaño, como para

poder apreciar la intensidad del sonido captado.
■■ Disponibilidad de software, que nos permita diagnosticar el fallo o avería en el

caso de existir.
269
RESUMEN
■
Hemos introducido y analizado la técnica de mantenimiento predictivo, como una
técnica de análisis, y diagnósticos de posibles fallos o averías, en los equipos o
máquinas industriales. El principal objetivo de esta técnica de mantenimiento predictivo,
es la anticipación a las averías.
■
Además de tener como objetivo esta técnica de mantenimiento, anticiparse a los fallos
o averías, este tipo de mantenimiento, nos ofrece otras ventajas como conocer el
estado de la máquina y así no cambiar piezas sin llegar al final de su vida útil, y poder
realizar un diagnostico real de los equipo, sin tener que realizar grandes desmontajes.
Aunque tiene inconvenientes, ya que para aplicar dichas técnicas necesitamos personal
altamente cualificado, y equipos que normalmente son caros de instalar.
■
El análisis de vibraciones que junto a la termografía la podemos considerar como las
técnicas más utilizadas dentro de este tipo de mantenimiento, teniendo excelentes
resultados si los analizamos según el precio de implantación y los resultados obtenidos.
■
El análisis de vibraciones, es una técnica muy eficaz en el diagnostico de fallos o
averías, en máquinas rotativas, sobretodo en máquinas que trabajan altas revoluciones.
Debemos tener cuidado a la hora de analizar los equipos que tengan elevas o piñones,
porque debemos tener en cuenta la relación de los mismos con las vibraciones.
■
La termografía, es la técnica de captar la radiación emitida por los cuerpos, con la
finalidad de ser capaces de captar diferencias de temperatura sobre cuerpos o
elementos. Es una técnica muy eficaz, para detectar puntos, calientes y se utiliza sobre
todo para instalaciones eléctricas, edificios, tuberías y también es de gran utilidad en
las máquinas rotativas.
■
La boroscopia, es la captación de una imagen en el interior de los equipos, con la ayuda
de un equipo óptico, mediante esta técnica, podemos llegar a puntos inaccesibles, es
una técnica muy utilizada para verificar el interior de las tuberías, depósitos, y también
es de gran aplicación para motores ya que podemos verificar el interior, sin tener que
desmontarlo.
■
El análisis de lubricante, nos permite conocer el estado interior del equipo analizado,
bien, por la existencia de partículas sobre el lubricante, o porque las propiedades físico
química iniciales del lubricantes, están excesivamente alteradas.
■
El análisis de ultrasonidos es la técnica que nos permite captar sonidos emitidos por
los equipos que el oído humano no puede captar. Es una técnica que nos permite
diagnosticar roturas internas en las elevas, o rozamientos.
271

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Gestión de

Autor: SEAS, Estudios Superiores Abiertos

Imprime: El depositario, con autorización expresa de SEAS

2. Costes, calidad y personal de mantenimiento........................................................................ 55

3. La planificación de los trabajadores............................................................................................... 93

4. Gestión de mantenimiento asistido por ordenador........................................................ 129

5. Corrosión......................................................................................................................................................... 145

6. Lubricación.................................................................................................................................................... 185

7. Mantenimiento preventivo................................................................................................................. 233

1. El plan de mantenimiento

Llegados a este punto de la asignatura, ya tenemos El plan de mantenimiento, como se va a estudiar en

1.1. ¿A que llamamos gestión?

Entendemos por Gestión...

... el conjunto de instrumentos que nos permiten en base a una informa­ción

Es decir, lo que se pretende mediante una gestión, entendida según el significado

La información de partida, sobre la cual aplicaremos la gestión, puede ser de diferente

1.2. Esquema genérico y gráfico del plan de

El Plan de Mantenimiento, es la corrección de la Gestión de Mantenimiento.

Figura 1.2. Fases de un Plan de Mantenimiento.

■■ Activos a mantener: listado, inventario y clasificación.

■■ Recursos disponibles para realizar ese mantenimiento: personal, herramientas,

Para saber cómo podemos organizar la Gestión de Mantenimiento tenemos que

■■ Activos susceptibles de ser Mantenidos.

■■ Recursos para realizar este Mantenimiento.

No obstante, cabe introducir una advertencia sobre esta fase:

Aunque debe hacerse de la manera más completa y exhaustiva posible,

Vamos a detallar a continuación la relación de los activos y los recursos de

RELACIÓN DE ATIVOS Y DE RECURSOS

Figura 1.3. Relación de activos y recursos.

1.3.1. Activos a mantener

El inventario de bienes de una empresa, como ya se estudió, es el informe resultante

Es necesario, cuando abordemos la ejecución de un inventario, definir claramente

Ya sabemos que debemos de conocer, también de antemano, qué información

La idea del inventario es simple y fácil de comprender, pero su realización, ya se sabe

La realización de un inventario, es un trabajo simple en su concepción, pero

Un motivo inexcusable para realizar un inventario de equipos de producción y de otros

La información a obtener en un inventario destinado al establecimiento de un Plan de

Figura 1.4. Información necesaria para un inventario en un PdM.

Figura 1.5. Puntos fundamentales del inventario de activos de un PdM.

A continuación se detalla, con maquinaria de dos diferentes secciones, una

■■ Inventario de la sección de producción:

Figura 1.6. Inventariado I.

■■ Inventario de la sección de aire comprimido:

□□ ¿Las incluimos, a efectos del PdM, con el resto de la sección de aire

□□ ¿Incluimos cada toma de la instalación, a efectos del PdM, en cada equipo

Podemos adoptar cualquiera de estos criterios descritos, a nuestros casos

Figura 1.7. Inventariado II.

1.3.1.1. Clasificación de equipos

Si el inventario está correctamente realizado tendremos un conocimiento

El tipo de clasificación varía según el tipo de empresa y los objetivos a conseguir,

Cualquier forma de clasificar los equipos productivos o las instalaciones de la empresa

Es decir, podemos clasificar nuestros activos en base a su naturaleza (instalaciones,

También podemos catalogarlos en función de su relación con el mantenimiento,

Al establecer una o varias de estas clasificaciones, estaremos ya cualificando los

A continuación se detalla, varias formas de clasificación de los activos, aunque, los

Figura 1.8. Clasificación de los activos.

1.3.2. Recursos disponibles

Sin embargo, cabe introducir diversas matizaciones. En primer lugar, el mantenimiento

A continuación nos referimos al conjunto de recursos, potencialmente disponibles en

Figura 1.9. Recursos disponibles de un PdM.

Sobre estos activos industriales y los recursos de organización, y como ya se ha

■■ Las que son exclusivamente para realizar labores de mantenimiento, en teoría

■■ Las que son de uso mixto con producción.

■■ Niveles de amortización y reposición.

... el conjunto de instrumentos que nos permiten en base a una información