Libro Completo Congeneración Electrica

Cogeneración
eléctrica
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y penales, así como las reparaciones procedentes.
Cogeneración eléctrica
Autor: José María Fernández Ordoyo
D.L.: Z-751-2016
ISBN: 978-84-16442-91-1
Imprime: El depositario, con autorización expresa de SEAS

ÍNDICE GENERAL
1. Aspectos generales de la cogeneración ....................................................................................... 7
ÍNDICE........................................................................................................................ 9
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 11
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 12
1.1. Cogeneración eléctrica......................................................................................................................................... 13
1.2. Magnitudes físicas y medidas.............................................................................................................................. 14
1.3. Evolución histórica................................................................................................................................................ 24
1.4. Principales características de una instalación de cogeneración....................................................................... 27
1.5. Limitaciones de la cogeneración.......................................................................................................................... 29
1.6. Combustibles utilizados en la cogeneración....................................................................................................... 31
1.7. Instalaciones de aprovechamiento térmico en plantas de generación eléctrica.............................................. 34
1.8. Generación de frío por absorción de calor.......................................................................................................... 35
1.9. Situación actual a todos los niveles..................................................................................................................... 36
1.10. Legislación y documentación aplicable............................................................................................................. 38
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 41
2. Termodinámica en cogeneración...................................................................................................... 43
ÍNDICE....................................................................................................................... 45
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 47
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 48
2.1. Conceptos termodinámicos.................................................................................................................................. 49
2.2. Ciclo Termodinámico ideal de carnot................................................................................................................... 58
2.3. Ciclo Rankine......................................................................................................................................................... 60
2.4. Ciclo Brayton.......................................................................................................................................................... 71
2.5. Ciclo Otto................................................................................................................................................................ 75
2.6. Ciclo Diesel............................................................................................................................................................ 78
2.7. Análisis energético................................................................................................................................................ 80
2.8. Criterios de eficiencia........................................................................................................................................... 81
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 83
3
Índice General
3. Tecnologías aplicadas a la cogeneración, máquinas térmicas.................................... 85

ÍNDICE....................................................................................................................... 87
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 89
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 90
3.1. Turbina de gas....................................................................................................................................................... 91
3.2. Ciclo agua vapor.................................................................................................................................................. 104
3.3. Turbina de vapor.................................................................................................................................................. 119
3.4. Caldera de recuperación de calor...................................................................................................................... 136
3.5. Motores alternativos........................................................................................................................................... 146
3.6. Máquina de absorción de calor.......................................................................................................................... 156
RESUMEN................................................................................................................................................................... 163
4. Tecnologías aplicadas a la cogeneración, equipos auxiliares planta ................. 165

ÍNDICE..................................................................................................................... 167
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 169
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 170
4.1. Generador eléctrico............................................................................................................................................. 171
4.2. Sistema eléctrico de planta................................................................................................................................ 187
4.3. Equipos auxiliares, balance de planta................................................................................................................ 193
RESUMEN................................................................................................................................................................... 207
4
5. Consideraciones económicas en la cogeneración.............................................................. 209

ÍNDICE..................................................................................................................... 211
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 213
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 214
5.1. Mercado eléctrico................................................................................................................................................ 215
5.2. Cogeneración de alta eficiencia......................................................................................................................... 221
5.3. Régimen especial del mercado eléctrico........................................................................................................... 227
5.4. Métodos de asignación de costes. Estructura de costes................................................................................. 243
5.5. Estudio económico de la cogeneración............................................................................................................. 247
5.6. Estudio de viabilidad........................................................................................................................................... 255
RESUMEN................................................................................................................................................................... 261
6. Aspectos prácticos de la cogeneración.................................................................................... 263

ÍNDICE..................................................................................................................... 265
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 267
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 268
6.1. Principales tipos de cogeneraciones................................................................................................................. 269
6.2. Criterios de selección de inversiones................................................................................................................ 280
6.3. Métodos de optimización de plantas de cogeneración.................................................................................... 290
6.4. Metodología para la realización de proyectos................................................................................................... 294
RESUMEN................................................................................................................................................................... 299
5
1
1
DIDÁCTICA
UNIDAD
1. Aspectos generales de la cogeneración

1: Aspectos generales de la cogeneración
ÍNDICE
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 11
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 12
1.1. Cogeneración eléctrica......................................................................................................................................... 13
1.2. Magnitudes físicas y medidas.............................................................................................................................. 14
1.2.1. Longitud, área y volumen, velocidad, aceleración ...................................................................................................... 17
1.2.2. Caudal y caudal másico......................................................................................................................................... 18
1.2.3. Presión................................................................................................................................................................ 19
1.2.4. Temperatura......................................................................................................................................................... 21
1.2.5. Potencia mecánica, potencia eléctrica, flujo de calor y flujo de energía.......................................................................... 22
1.2.6. Conductividad....................................................................................................................................................... 22
1.3. Evolución histórica................................................................................................................................................ 24
1.4. Principales características de una instalación de cogeneración....................................................................... 27
1.5. Limitaciones de la cogeneración.......................................................................................................................... 29
1.6. Combustibles utilizados en la cogeneración....................................................................................................... 31
1.7. Instalaciones de aprovechamiento térmico en plantas de generación eléctrica.............................................. 34
1.8. Generación de frío por absorción de calor.......................................................................................................... 35
1.9. Situación actual a todos los niveles..................................................................................................................... 36
1.10. Legislación y documentación aplicable............................................................................................................. 38
1.10.1. Real decreto 616/2007, fomento de la cogeneración.............................................................................................. 38
1.10.2. Real decreto 413/2014, Producción de energía eléctrica en régimen especial............................................................. 39
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 41
9
OBJETIVOS
■
Definir con claridad qué es una instalación de cogeneración, citando algunos ejemplos de
aplicaciones prácticas de una cogeneración.
■
Conocer qué magnitudes y unidades vamos a emplear en el estudio, control y diseño de
una instalación de cogeneración, y comprender su significado.
■
Comprender el significado del concepto de eficiencia energética de una instalación térmica
de cogeneración.
■
Conocer las principales ventajas de la aplicación de la cogeneración en los diferentes
procesos e identificar aquellos procesos que son más propicios para su instalación.
■
Comprender cuáles son, y por qué, las principales limitaciones de las instalaciones de
cogeneración eléctrica.
■
Citar los principales hechos históricos, que dieron lugar al desarrollo de la cogeneración
moderna.
■
Conocer la existencia de una reglamentación, sobre tarifación eléctrica, instalaciones
térmicas y seguridad e impacto medioambiental, y dónde podemos consultar dicha
documentación.
11
INTRODUCCIÓN
Bienvenido al curso de cogeneración eléctrica, que La cogeneración resulta de la aplicación práctica de

acabas de comenzar, y que espero que te resulte un sinfín de materias relacionadas. Aquí es donde
enormemente útil, tanto en el desarrollo de tu vida radica su dificultad en la comprensión y a la vez su
profesional, como social y personal. interés.
El desarrollo de las diferentes civilizaciones humanas, A lo largo del curso irás viendo cómo van
su organización, nivel de vida y estructura social, estaapareciendo conceptos relacionados con dichas
condicionado por la capacidad de dicha civilización materias, electricidad, física, mecánica de fluidos,
para obtener la energía necesaria para suplir sus termodinámica, tecnologías de la combustión, tipos
propias necesidades de obtención de alimento, de combustibles. Estos temas van a ser tratados a
confort e incluso supervivencia. lo largo del curso, desde un enfoque práctico, dando
El control de las diferentes fuentes de energía, ha al alumno una visión muy amplia sobre la obtención
dado lugar a civilizaciones enteras y ha marcado el de energía de forma industrial y sus aplicaciones
declive de otras desde la misma invención del fuego. prácticas.
Como iremos viendo a lo largo de este curso, la Es importante en esta primera unidad del curso el
cogeneración se ocupa de analizar la búsqueda conocer, para aquellos que no estén habituados a
de nuevas fuentes de energía útil, de modo que al su uso, las diferentes magnitudes y unidades físicas
combinarlas entre ellas, podamos obtener una mayor utilizadas en las instalaciones de cogeneración. Esto
cantidad de energía disponible a partir de los recursos facilitará el estudio y la comprensión del resto de
que obtenemos del medio ambiente, que como unidades del curso.
sabemos son limitados.
Se enmarca, por lo tanto, en el ámbito del ahorro
energético, aprovechamiento de los recursos naturales
disponibles y búsqueda de nuevas alternativas para
la mejora y optimización de los procesos industriales.
Al tiempo que reduce el impacto que tienen estos
procesos sobre el medio ambiente.
12
1.1. Cogeneración eléctrica

Debido a que la cogeneración es una materia de nuevo y constante desarrollo, no
encontramos una forma única y genérica de definirla. Adoptaremos la definición más
aceptada.
Cogeneración
Son el conjunto de tecnologías aplicadas a la producción de energía térmica
y electricidad de forma simultánea, partiendo de un mismo combustible o
fuente térmica.
Es importante no confundir con otras aplicaciones afines, pero que no son

cogeneraciones. Como son las minicentrales eléctricas, las plantas de aprovechamiento
térmico, las energías renovables o las plantas de biomasa.
Las instalaciones antes comentadas pueden utilizar parte de las tecnologías aplicadas a
la cogeneración, pero no cumplen un requisito indispensable para ser cogeneraciones.
Toda cogeneración debe cumplir el requisito de proporcionar energía térmica

y eléctrica de forma simultánea.
No debe confundirse una planta de cogeneración con una planta de producción

eléctrica convencional. Dicha diferencia es que la única energía útil que aporta la planta
de generación eléctrica es la electricidad, mientras que una planta de cogeneración
además de la electricidad, genera energía térmica útil, en cualquiera de sus estados,
bien por agua caliente, aire caliente, vapor u otro tipo de fluidos térmicos, lista para ser
usada en otra parte del proceso.
Existen casos excepcionales en los que además de la energía térmica y la energía

eléctrica, se obtiene una energía mecánica utilizable directamente en el proceso.
Aunque su aplicación es muy específica, y casi siempre ligada al transporte marítimo
y a instalaciones muy especiales.
13
1.2. Magnitudes físicas y medidas

He creído oportuno, en la primera unidad de este curso hacer un pequeño inciso, e
introducir un tema de magnitudes físicas y las unidades que se emplean en la industria.
La justificación de este punto es muy simple, si bien es habitual que los técnicos
conozcan y sepan utilizar la mayoría de estas unidades y magnitudes. Las dudas
sobre su interpretación y los conceptos equivocados que puedan poseer, pueden
provocar el efecto de dificultar la comprensión de los conceptos que desarrollaremos
a lo largo del curso.
A pesar de que para muchos de los alumnos de este curso les resultará familiar el uso
de estas magnitudes y unidades, considero enormemente útil realizar un repaso.
Magnitud física
Es toda aquella cualidad o intercambio realizado por un cuerpo físico que
puede ser cuantificable con independencia del observador. Por ejemplo,
masa, velocidad, volumen, dimensiones, energía intercambiada etc.
Medida
Cantidades y dimensiones utilizadas como referencia para medir una
magnitud.
Lo primero que descubrimos es la magnitud, que a continuación tenemos la necesidad

de cuantificar. Para ello elegimos unas unidades, a las que les vamos a pedir varios
requisitos:
■■ Ser constante: no debe variar con el tiempo, con las condiciones de medida,
etc. Es evidente que no sirve como medida de longitud, la unidad de brazo
humano, ya que no todos los brazos humanos tienen la misma longitud.
■■ Ser práctica: que sea útil y manejable para el propósito para el que se utiliza.
Es evidente que no es manejable medir la distancia de Londres a Nueva York en
pulgadas.
■■ Ser coherente: las unidades de las magnitudes derivadas de otras deben estar
relacionadas con las magnitudes fundamentales de las que derivan. Por ejemplo,
no es coherente medir la distancia en metros o kilómetros y medir la velocidad
en pulgadas por segundo. Lo coherente será medir la velocidad en metros por
segundo o en kilómetros por hora.
14
Simplificando enormemente la historia, pero para hacernos una idea, en el siglo XVIII,
nos encontramos con que existen multitud de sistemas de medición en el mundo. Así
que esto dificultaba la transmisión de los conocimientos científicos y técnicos de unos
lugares a otros.
Durante la revolución Francesa, se crea el Comité de Pesas y Medidas que se encargó

de unificar los sistemas de unidades vigentes. Nació aquí el sistema métrico decimal
según el cual funcionan hoy en día la mayor parte de unidades. España se adhiere al
Sistema métrico decimal en 1889.
Resistió, sin embargo, un sistema de medidas empleado por los pueblos anglosajones
que no adoptaron el sistema métrico en su totalidad. Así hoy en día nos encontramos
con la dificultad de que muchas de las magnitudes que se utilizan en la industria
pueden referirse a dos sistemas de medida diferentes.
Habitualmente realizaremos todos los cálculos y expresiones para el Sistema métrico

decimal, pero existen ocasiones en que la maquinaria que se utiliza en la industria
procede de los países que todavía utilizan el sistema anglosajón y por ello deberemos
tener presente, las tablas de equivalencias entre diferentes unidades para realizar los
cálculos necesarios.
En España por medio de un real decreto se instaura en 1974 el siguiente sistema de

pesos y medidas:
Magnitud Unidad Símbolo

Longitud Metro m
Masa Kilogramo kg
Tiempo Segundo s
Intensidad de corriente eléctrica Amperio A
Temperatura termodinámica Kelvin K
Intensidad luminosa Candela Cd
Figura 1.1. Magnitudes fundamentales referidas a propiedades físicas de la materia.
15
Magnitud Unidad Símbolo

Superficie Metro cuadrado m2
Volumen Metro cúbico m3
Frecuencia Hercio Hz
Densidad Kilogramo por metro cúbico Kg/ m3
Velocidad Metro por segundo m/s
Velocidad angular Radián por segundo Rad/s
Aceleración Metro por segundo al cuadrado m/s2
Aceleración angular Radián por segundo al cuadrado Rad/s2
Fuerza Newton N
Presión Pascal Pa
Trabajo Julio J
Energía Julio J
Calor Julio J
Potencia Vatio W
Tensión eléctrica Voltio V
Fuerza electromotriz Voltio V
Resistencia eléctrica Ohmio Ω
Conductividad eléctrica Siemens S

Capacidad eléctrica Faradio F
Flujo de inducción magnética Weber Wb
Inductancia Henrio H
Inducción magnética Tesla T
Entropía Julio por Kelvin J/K
Conductividad térmica Vatio por metro Kelvin W/(mK)
Figura 1.2. Magnitudes derivadas referidas a otras magnitudes.
16
A estas unidades, para hacerlas más útiles en todos los procesos y aplicaciones se
les aplican distintos múltiplos y submúltiplos decimales tal y como se muestra en la
siguiente tabla:
Nombre Potencia de 10 Prefijo Símbolo del prefijo

decuplo 10 1
deca da
centuplo 102 hecto h
millar 10 3
kilo k
Múltiplos decimales
millón 106 mega M
mil millones 10 9
giga G
billón 1012 tera T
décima 10-1 deci d

centésima 10-2 centi c
milésima 10 -3
mili m
millonésima 10-6 micro µ
Fracciones decimales
mil-millonésima 10-9 nano n
billonésima 10-12 pico p
mil-billonésima 10 -15
femto f
trillonésima 10-18 atto a
Figura 1.3. Tabla de múltiplos y submúltiplos de unidades.
A parte de las unidades vistas hasta ahora, se utilizan habitualmente en cada rama de
la técnica unas unidades más específicas para cada magnitud que se adaptan mejor
al cálculo de las aplicaciones prácticas de que se trate. Por ello además de las ya
conocidas, haremos hincapié en algunas de las más usadas.
1.2.1. Longitud, área y volumen, velocidad, aceleración

Estás magnitudes son muy utilizadas en cogeneración, y debido a la influencia de
distintos fabricantes extranjeros frecuentemente sus unidades se definen referidas a
pulgadas o pies, en lugar de metros:
1” = 1 pulgada = 25,40 mm = 0,0254 m
1’ = 1 Pie = 12” = 0,3048 m
17
En cuanto al volumen, se emplean algunas unidades frecuentes:
1dm3 =1 litro
1 imp qt = 1 Galón imperial = 1,2 U.S.gal = 4,546 dm3
La combinación de las anteriores medidas por unidad de tiempo nos da diferentes

medidas de velocidad y aceleración lineal.
1.2.2. Caudal y caudal másico

Hay que tener cuidado en ingeniería con estas dos magnitudes derivadas, que son
similares, pero no equivalentes.
Por ejemplo, para el cálculo de la instalación en términos de dimensionamiento de

la maquinaria, habitualmente nos interesa utilizar en el cálculo el caudal o caudal
volumétrico (Q). Debido a que la capacidad de las bombas y el cálculo de la mecánica
de fluidos a menudo utiliza esta magnitud.
Sin embargo, cuando hablamos de instalaciones donde un fluido realiza un ciclo

termodinámico para obtener una energía útil, la cantidad de energía que necesitamos
.
y obtenemos depende del caudal másico (m) . Hay que tener cuidado porque estos
caudales en cálculos de poca precisión y cuando el fluido es agua a baja temperatura,
se utilizan como si fueran equivalentes y no lo son. Están relacionados por la densidad
del fluido.
3,6 .
Q= ⋅m
ρ
Donde:
m3
Q Caudal en
h
ρ Kg
Densidad en
dm3
. Kg
m Caudal másico en
s
18
1.2.3. Presión
La presión en un ciclo termodinámico es la unidad por excelencia, ya que unida a la
temperatura define los estados del fluido y determina el diseño de la instalación.
Pero al mismo tiempo las unidades empleadas resultan confusas, al no depender

únicamente del sistema de unidades utilizado para su medición, sino del punto de
referencia empleado.
Lo cierto es que todas estas variaciones van en contra de las recomendaciones

internacionales sobre pesos y medidas, pero sin embargo, el uso de determinados
conceptos está tan arraigado que si en una cogeneración disponemos de 50
manómetros para medir la presión, es seguro que se emplearán casi todas las
variables posibles.
En cuanto a las unidades que figuran en la siguiente tabla, podemos ver las principales
conversiones entre las distintas unidades que se utilizan.
N/mm2=MPa bar N/cm2 mbar Pa=N/m2

1kp/m2= 1mm c.a.(g) 9,81·10-6 9,81·10-5 9,81·10-4 0,0981 9,81
1 Torr= 1mm Hg(h) 1,33·10-4 1,33·10-3 0,0133 1,33 133
1 at= kp/cm2 0,0981 0,981 9,81 981 9,81·104
1atm = 760 Torr 0,1013 1,013 10,13 1013 1,013·105
1m c.a.(m) 9,81·10-3 0,0981 0,981 98,1 9,81·103
1kp/mm 2
9,81 98,1 981 9,81·104 9,81·106
Figura 1.4. Tabla de equivalencia de unidades de presión del sistema internacional.
De las anteriores, las más utilizadas son las atmósferas, así como los milímetros de
columna de agua y de mercurio.
En la siguiente tabla podemos ver las principales conversiones de unidades de presión

con unidades utilizadas en el sistema británico y americano.
1psi(I) (=lb·av/sq in) = 68,95 mbar = 0,06895 bar

1 lb·av/sq in = 0,4788 mbar = 4,488 · 10-4 bar
1ft H O(m)
2
= 29,89 mbar = 0,02989 bar
1pulgada H2O = 2,491 = 2,491 · 10-3 bar
1pulgada Hg(n) = 33,87 mbar = 0,03387 bar
Figura 1.5. Tabla equivalencia unidades de presión sistema Británico y Americano.
De todas formas, la dificultad de la utilización de las medidas de presión no acaba

aquí. Ya que dependiendo de la circunstancia se puede llegar a definir hasta cuatro
tipos distintos de presiones, todos ellos presentes en las plantas de cogeneración.
19
Presión absoluta
Es la presión que podemos medir tomando como referencia 0 la presión del
vacío total. Esta medida es la presión con mayúsculas y es la definición que
mejor se adapta a las recomendaciones sobre pesos y medidas
Se utilizan frecuentemente, unidades como atmósferas, bares y presiones de milímetros

de columna de mercurio o de agua.
Presión diferencial
Es la diferencia entre las presiones de entrada y salida de un dispositivo.
Se utiliza muy frecuentemente en filtros, orificios, restricciones, válvulas de
control y otros elementos de mecánica de fluidos. Nos da una idea muy
clara y rápida del estado del elemento en cuestión.
Por ejemplo: la presión diferencial de un filtro, de aceite para un caudal constante

puede ser de 0,5 bar. Y el fabricante indica que a partir de 1 bar, se considera que el
filtro está sucio y es necesario sustituirlo.
Por lo tanto, una medida de la presión diferencial a ambos lados del filtro nos indica
claramente su estado de suciedad, sin necesidad de desmontarlo.
Así dP = P1-P2. De lo que resulta una medida de la suciedad del filtro totalmente
independiente de los niveles de presión de P1 y P2.
Figura 1.6. Medida de presión diferencial.
Presión relativa
También denominada presión manométrica. Es la presión a la que está
sometido un sistema, tomando como referencia la presión de la atmósfera.
Es decir, a presión atmosférica la presión relativa es 0.
20
Esta es la medida de presión más utilizada, sobre todo en hidráulica, neumática y

en general en casi todos los equipos en los que el proceso se realiza a una presión
superior a la atmosférica.
Por ejemplo, si tenemos un compresor de aire, podemos decir que la presión a

compresor parado es de 0 bar (presión relativa), lo cual no quiere decir que tengamos
un vacío absoluto a la salida del compresor, sino que lo que tenemos es una presión
absoluta igual a la atmosférica.
Presiones de vacío
Es la presión que existe en el sistema tomando la presión atmosférica como
referencia. Es decir, el método de medida es el mismo que para la presión
relativa, pero ahora las presiones a medir son inferiores a la atmósfera, por
lo que la medida da un valor negativo. Lo que desde el punto de vista de la
definición de presión como magnitud es contradictorio.
Y es en las presiones próximas a la atmosférica donde encontramos más variedad

de medidas, ya que dependiendo qué aspecto de la instalación nos interese vigilar o
resaltar tomaremos una u otra.
Por ejemplo, si en un lugar dado tenemos una presión atmosférica de 985 mbar. Y
tenemos que la succión de un compresor la tenemos a 920 mbar. Podemos decir que
el compresor tiene una presión de succión de -65mbar.
1.2.4. Temperatura
La temperatura tiene un problema parecido al de la presión, pero no tan complejo. La
temperatura medida en grados Kelvin, toma como punto de referencia el 0 absoluto
de temperatura. Pero los valores que resultan de ella y la tradición en el uso de otras
unidades, para medir las temperaturas atmosféricas hacen que su uso esté muy
restringido.
En España se utiliza masivamente la medida en grados Celsius. Que utiliza como

punto de referencia el punto de congelación del agua, como valor 0. Esto da lugar a
temperaturas negativas para valores de refrigeración.
Por último, los sistemas británicos y americanos utilizan los º Fahrenheit.
Los grados de conversión son los siguientes:
1 K = 1 ºC = 5/9 x ºF
T = t + 273
T = 5/9 x TF + 255,37
21
1.2.5. Potencia mecánica, potencia eléctrica, flujo de calor y

flujo de energía
Todas las magnitudes anteriores son magnitudes de energía o de energía por unidad
de tiempo. Así que para todas ellas tenemos definido el uso de la unidad del vatio (W).
Como sabemos las unidades de energía están relacionadas con las unidades de
trabajo de la siguiente forma:
1 W = 1 J/s = 1 N.m/s
Sin embargo, en la industria se utiliza con frecuencia otras unidades no convencionales,

que provienen de sistemas alternativos de medición o de los sistemas británico y
americano.
Las principales son la kilocaloría, el caballo de vapor y las BTU (Unidad Térmica
Británica).
1 kcal/h = 1,163 W
1 caballo de vapor (hp) = 745,7 W
10 BTU/h = 2,93056 W
1.2.6. Conductividad
La conductividad aplicada a materiales sólidos generalmente metales, es utilizada en
la ingeniería. Sin embargo, en la industria es una magnitud poco usada.
En las instalaciones de cogeneración nos vamos a dedicar a un tipo especial de

conductividad, que es la conductividad sobre líquidos. Y es que es de vital importancia
en una instalación térmica controlar los parámetros de pureza del agua utilizada en el
ciclo.
Una forma eficaz de medir la pureza del agua es mediante su conductividad. Ya que
la conductividad del agua pura es muy baja, se puede decir que es de 0 Siemens.
Pero cuando añadimos impurezas en forma de sales disueltas, éstas se disocian en
aniones y cationes, que son partículas con cargas negativas y positivas que hacen que
la conductividad suba rápidamente.
22
Por ello se utiliza la medida de conductividad del agua, habitualmente expresada por
µ⋅S
unidad de longitud en micro siemens por centímetro, cm
, como una medida de la
pureza del agua del ciclo.
Este concepto de pureza y conductividad del agua lo desarrollaremos más ampliamente

en la unidad 4 de este curso, Control Químico del ciclo.
23
1.3. Evolución histórica

Es muy difícil decir cuál fue la primera cogeneración eléctrica que se instaló, ya que
al tratarse de un conjunto de tecnologías aplicadas a la generación de electricidad,
depende de la definición que adoptemos o de la amplitud de la misma, ya que no se
puede atribuir a un momento histórico concreto ni a una persona en particular dicha
invención.
Más que intentar atribuir un momento histórico concreto, nos centraremos en exponer
dos aplicaciones que fueron claves en el desarrollo de la cogeneración moderna tal y
como la conocemos ahora.
Centrales de carbón
Tras la instalación de las primeras centrales térmicas con caldera de carbón, y turbina
de vapor, en las zonas más al norte del planeta, se advirtió que dichas instalaciones
podían suministrar agua caliente y calefacción a los edificios cercanos a un costo muy
bajo, reportando ventajas tanto a la empresa que explotaba la central térmica como a
la comunidad donde se instalaba. Se desarrolló en torno a estas centrales una red de
tuberías que transportaban vapor y agua caliente desde la central hasta los edificios o
núcleos urbanos más cercanos.
Combustible disponible barato

Por otro lado, el desarrollo y modernización en Norteamérica y Europa de las grandes
acerías, y altos hornos, gracias a los nuevos y modernos motores eléctricos, ponían
sobre la mesa un problema, la acería, necesitaba de un suministro eléctrico enorme y
creciente, y además necesitaba vapor para los diferentes procesos internos.
Por otro lado, se disponía de un combustible que se produce en el propio proceso

de producción del acero que son los gases de batería de coke, y gas de acería.
Que son muy difíciles de comercializar por su toxicidad y bajo poder calorífico. Y que
hasta el momento se les había dado un uso muy escaso o en ocasiones nulo, ya que
este gas era quemado habitualmente en chimeneas de venteo, para evitar que sus
componentes tóxicos, principalmente monóxido de carbono CO, se liberaran en la
atmósfera sin control.
La solución estaba servida, las grandes acerías disponían de calderas de producción

de vapor para el proceso, y de combustible barato, por lo que colocar una turbina de
vapor para producir electricidad que consumía la propia planta, era una estrategia de
bajar costes y aprovechamiento energético, ya que reducía el consumo de energía
primaria, habitualmente procedente del carbón.
24
Un ejemplo de este tipo de cogeneración lo tenemos hoy en día en la

planta que Aceralia tiene instalada en Avilés, Asturias. Donde a través de un
acuerdo entre Aceralia y la Eléctrica Hidrocantábrico, existen en el interior de
la planta, 12 motores de gas de 1.5 MW y una instalación mediante turbina
de vapor, que suministran vapor y electricidad a la planta, empleando como
combustible principal los gases de batería de coke y horno alto que se
obtienen en el proceso de producción del acero.
El siguiente evento que propició el desarrollo de la cogeneración en todo el mundo

fue la crisis del petróleo de la década de los 70. El precio de la energía multiplicó su
valor e hizo viables muchos proyectos de mejora de eficiencia y aprovechamiento de la
energía, que hasta este momento habían sido descartados por motivos económicos,
a pesar de que se disponía de la tecnología necesaria para implementarlos.
A este desarrollo ayudó el hecho de que a partir de este momento las autoridades
de los diferentes países, comenzaron a legislar introduciendo reglamentos y leyes,
tendentes a reducir la dependencia de la economía del petróleo y del consumo del
resto de energías primarias en general.
El siguiente peldaño fue el desarrollo de los motores alternativos, hasta este momento
de una potencia muy limitada, que gracias al desarrollo de materiales más avanzados
y de tecnologías mejoradas lograron incrementar la potencia y rendimiento de este
tipo de máquinas, al mismo tiempo que bajaba el coste de fabricación.
La normativa para la promoción de la cogeneración continuó mejorando, tras la

adaptación de las leyes españolas a las europeas. Pero el último y definitivo escalón
se dio, en la década de los 90, con el desarrollo de las turbinas de gas, propulsado
por los últimos estudios sobre materiales metálicos y cerámicos, que permitieron
incrementar sustancialmente las temperaturas de combustión que eran posibles hasta
el momento.
Desarrolladas por primera vez con éxito en la Alemania Nazi de los años 40, las turbinas
de gas quedaron prácticamente en el olvido, debido a sus dificultades técnicas y bajo
rendimiento. En los años 60 se introdujeron de forma masiva en la aviación, utilizando
un combustible líquido derivado del petróleo en lugar de gas.
Las ventajas de las turbinas eran evidentes, daban una relación peso-potencia
imposible de lograr en otro tipo de máquinas térmicas. Pero todavía tenían un
rendimiento energético bajo.
Con el desarrollo de las aleaciones de acero y los recubrimientos cerámicos, unido a

la mejora en el conocimiento y utilización de la combustión, se pudo construir turbinas
de casi cualquier potencia a un precio razonable, derivadas en su mayoría de las
utilizadas en aviación. Y con un rendimiento energético mejorado, superior al 32%.
25
A partir de aquí, la utilización en ciclos combinados que aprovechan en una turbina de

vapor el calor residual de los gases de escape, incrementó su rendimiento total por
encima del 50%. Un rendimiento que era totalmente inédito en los ciclos convencionales
con turbina de vapor que raramente pueden superar el 32 o 34%.
El futuro de la energía eléctrica generada por cogeneración es francamente bueno. El

compromiso de la mayoría de países industrializados en reducir las emisiones de CO2,
y su dependencia de las energías de origen fósil, obliga a promocionar las tecnologías
de producción de energía eléctrica por medio de fuentes renovables y a reducir el
consumo de energía primaria. Por lo que tanto la cogeneración eléctrica, como las
energías renovables son las dos principales vías de actuación de que disponen las
autoridades de los diferentes países para conseguir los objetivos de reducción de
emisiones de CO2, al tiempo que el consumo eléctrico aumenta, en línea con el
desarrollo tecnológico del país.
26
1.4. Principales características de una instalación de

cogeneración
En los apartados anteriores de esta unidad, hemos podido ver las principales ventajas de
la cogeneración como son una mayor eficiencia energética, un mejor aprovechamiento
de los recursos disponibles y una menor dependencia de los combustibles fósiles.
Estas ventajas principales conllevan una serie de ventajas asociadas a ellas que
pasaremos a desarrollar en este apartado:
La mayor eficiencia energética, implica una reducción de los gases de emisión, y por
lo tanto, una reducción no solo de los gases tóxicos y contaminantes (NOx, CO, y
partículas sólidas), sino de los gases de efecto invernadero (CO2 principalmente).
La gran diversidad de tecnologías y procesos aplicados a la cogeneración propician

la utilización de un gran número de combustibles diferentes, lo que proporciona
una diversificación al sistema energético, reduciendo la dependencia de un único
producto fósil como es el petróleo y cuyo precio, que ha demostrado una enorme
volatilidad, depende no solo de sus costes de extracción y procesamiento, sino de
las situaciones geopolíticas de los estados propietarios de las reservas mundiales.
Que lamentablemente, en muchos casos, se encuentran en zonas políticamente muy
inestables.
Aumentan la garantía del suministro eléctrico. Esto se entiende muy bien con un
ejemplo. Si encomendamos el suministro eléctrico de un estado a un número muy
pequeño de grandes instalaciones eléctricas, por ejemplo:
10 térmicas nucleares de 2000 MW cada una, un problema en cualquiera de

ellas va a producir una enorme inestabilidad en la red, poniendo en peligro
todo el suministro eléctrico. Sin embargo, si realizamos el mismo suministro
sustituyendo las 20 instalaciones enormes por 2000 pequeñas instalaciones
de 10MW cada una. Un problema en una de ellas es perfectamente asumible
por el resto sin afectar a la calidad y seguridad del sistema eléctrico.
Sobre estabilidad en la red eléctrica y seguridad en el suministro, existen cientos de

teorías publicadas. Y todas ellas pueden resumirse en que la red eléctrica adquiere
mayor estabilidad y garantía de suministro, cuanto mayor es su mayado, mayor es su
tamaño y más uniformemente se reparten sus centros de producción.
Otra ventaja de las instalaciones de cogeneración es la promoción de cientos de

empresas, el aumento en investigación y desarrollo y la enorme creación de puestos
de trabajo que lleva a cabo.
El número de puestos de trabajo generados, de forma directa e indirecta, por cada

MWh producido es enorme si lo comparamos con una central térmica de producción
de energía eléctrica. Con lo que tiene una utilidad económica y social enorme.
27
A esto tenemos que añadir que el capital humano necesario en este tipo de instalaciones
necesita una cualificación muy alta, nutriéndose fundamentalmente de titulados en
Formación Profesional, Ciclos Superiores, Licenciados Universitarios e Ingenierías. Por
lo que no solo crea puestos de trabajo, sino que los puestos creados son de muy
calta calidad, en cuanto a su formación tecnológica y en cuanto a su duración, ya que
estas instalaciones suelen tener una vida media de entre 20 y 35 años, lo que abarca
la práctica totalidad de la vida profesional de los trabajadores.
Sirva como ejemplo que en una central de ciclo combinado de 800MW,

de potencia, trabajan de forma directa alrededor de 65 personas, mientras
que en una cogeneración de 20 MW se precisa para su operación y
mantenimiento alrededor de 10 personas, con una cualificación similar. Lo
que equivale a multiplicar por 6 los puestos de trabajo generados por cada
MWh producido.
Por último, la necesidad de realizar un estudio sobre eficiencia del proceso, y

aprovechamiento térmico del mismo, obliga a la empresa a analizar dónde y por qué
se consume cada Kwh. Por lo que promueve de forma ineludible el ahorro energético
en las instalaciones en las que se lleva a cabo una cogeneración, ya desde la misma
fase de estudio previo.
28
1.5. Limitaciones de la cogeneración

A pesar del enorme número de ventajas que tienen los procesos de cogeneración,
también hay que analizar ciertos inconvenientes o limitaciones en su uso. Ya que es
obvio que todos los procesos no son aptos para la instalación de una cogeneradora
eléctrica, ya sea debido a la dispersión de sus consumos térmicos o a limitaciones
físicas, económicas o de recursos humanos disponibles.
En cuanto a tamaño
Una de las limitaciones de la cogeneración es que las instalaciones no pueden ser
intensivas en la producción de electricidad, ya que deben amoldarse al proceso en el
que están insertadas, y a las necesidades del mismo, por lo que su tamaño es muy
inferior a las plantas de producción de energía eléctrica por medios convencionales.
Siendo los casos excepcionales aquellas que superan los 10 MW de potencia eléctrica
instalada.
En cuanto a disponibilidad
Hay que tener siempre en cuenta a la hora de desarrollar una central de cogeneración,
que la producción de energía eléctrica es secundaria, es decir, que la electricidad es
en este caso un subproducto de la instalación, cuya finalidad principal es suministrar
al proceso la energía térmica requerida.
La producción eléctrica y el funcionamiento de la instalación de cogeneración, estará,

por lo tanto, supeditada a las necesidades energéticas del proceso en el que se
inserta, y no a las necesidades de energía eléctrica que tengan tanto la empresa como
el propio sistema eléctrico de distribución.
Este régimen de producción de energía eléctrica requiere de soluciones tecnológicas,

habitualmente, muy complejas y siempre cambiantes, ya que la solución adoptada
para un determinado proceso no sirve para otro proceso distinto. Son, por lo tanto,
minicentrales eléctricas de características diferentes en cada caso, y con soluciones
tecnológicas casi a la medida.
En cuanto a inversión económica

Por este motivo la inversión económica a realizar por cada MW de potencia eléctrica
instalada, es muy alta. Es por ello que la administración del estado, concede una serie
de primas a la producción por cogeneración, para hacer viables muchos de estos
proyectos.
29
En cuanto a problemas de espacio y localización

Otra de las limitaciones es el emplazamiento, ya que debido a sus especiales
características de seguridad, emisiones contaminantes y ruido, muchas de ellas en
cumplimiento de la normativa medioambiental deben ser instaladas a una distancia
mínima del núcleo habitado más cercano. Por citar un ejemplo muy sencillo de
entender, la normativa no permite la instalación de una caldera de alta presión de
vapor, con vapores a 120 Bar y a 580ºC de temperatura, en las inmediaciones de un
edificio de viviendas.
Otra limitación del emplazamiento es el espacio. Ya que una instalación de este tipo
requiere a menudo de unos edificios propios, con una reglamentación de seguridad
que impone unas distancias mínimas entre ellos.
En cuanto a los recursos humanos disponibles

Por último, es obligado, aunque pocos textos formativos lo hacen, citar la limitación
que tienen estas instalaciones en cuanto a recursos humanos disponibles. Ya que
precisan para su operación y mantenimiento de profesionales con un alto grado de
formación, que a menudo no se encuentran disponibles en el mercado de trabajo local.
Obligando a las empresas a invertir enormes sumas de dinero en formación interna
propia, y la necesidad posterior de retener a estos trabajadores una vez formados,
ofreciendo a menudo beneficios sociales y prestaciones económicas por encima de
la media del mercado.
30
1.6. Combustibles utilizados en la cogeneración

La cogeneración requiere partir de un combustible para la producción de energía
térmica inicialmente. No existe un único combustible utilizado en la cogeneración,
ya que al tratarse de un amplísimo conjunto de tecnologías de muy distintas índoles,
prácticamente cualquier combustible es potencialmente utilizable, siempre que exista
una tecnología comercial para su consumo.
Se utilizan combustibles de origen fósil como, gas natural, gas propano, fueloil,
gasoil, y otros más tradicionales como todo tipo de biogás, cáscaras de almendra,
huesos de aceituna, compostajes, restos de limpieza de montes, desechos agrícolas
y ganaderos, etc.
El mayor rendimiento económico se logra principalmente cuando se consume

un combustible que esté disponible dentro del proceso industrial, y que no sea
comercializable por otras vías. Ejemplos de ello es la utilización en cogeneración de
gas de alto horno en las acerías, de metano generado a base de purines en las granjas
de porcino, de aceites usados en plantas de reciclado de aceites de automoción o el
biodiesel en plantas de producción de este combustible.
Se consigue así un doble beneficio, por un lado económico para la empresa y

estratégico para el estado, ya que no solo se consigue incrementar la eficiencia
energética, sino que se aumenta el aprovechamiento de los recursos disponibles y se
reduce la dependencia de los combustibles de origen fósil, al utilizar combustibles que
anteriormente eran desechados o que se consumían en procesos de baja eficiencia
energética.
En la balanza de la utilización de uno u otro combustible está claro que depende de

la disponibilidad y precio de cada uno de ellos. Sin embargo en los últimos años, la
normativa medioambiental se ha hecho cada vez más estricta reduciendo la utilización
de los combustibles más contaminantes.
Como desarrollaremos más adelante, en este curso, tras la combustión bien en

caldera o bien en una turbina o motor alternativo, la contaminación de los diferentes
combustibles se mide según el grado de contaminantes que poseen sus gases de
escape.
La medida más habitual para la medida de esta contaminación es el mg/Nm3, que

equivale a los miligramos de masa de gas contaminante, por cada metro cúbico de
gases de escape. En ocasiones también expresados en “ppm” o “ppb”, partes por
millón o por billón, que es la relación de composición de los diferentes gases.
Los principales contaminantes presentes en los gases de escape, se producen durante

la combustión, y los más importantes son los siguientes:
■■ CO (Monóxido de carbono): procedente de inquemados en el combustible

principal. Este gas resulta tóxico para las personas.
31
■■ SO2 (Diósido de azufre): como veremos más adelante, produce corrosión al

formar H2SO4, ácido sulfúrico, y en contacto con las capas altas de la atmósfera
provoca lluvia ácida.
■■ NOx: se denomina así a los óxidos de nitrógeno. Estos gases están declarados
como peligrosos para la salud.
■■ CO2 (Dióxido de carbono): es un gas prácticamente inerte, pero fue introducido

en la legislación a partir del Tratado de Kioto, debido a su comportamiento como
gas de efecto invernadero.
Existen diferentes tecnologías para reducir estos gases contaminantes. Las

estudiaremos con el objeto de reducir el impacto medioambiental de la planta de
cogeneración y siempre con el objetivo de cumplir con la legislación vigente.
En la tabla siguiente podemos comparar las emisiones de la combustión del carbón

con las emisiones de la combustión del gas. Esto ha ayudado al desarrollo de las
turbinas y motores alternativos propulsados por gas natural, ya que la emisión de
gases contaminantes y de partículas sólidas es mucho más baja, aportando numerosas
ventajas medioambientales y también económicas, reduciendo el mantenimiento
necesario y otros costes derivados de la corrosión.
Figura 1.7. Comparativa emisiones NOx SO2 por combustibles fósiles.
Lignito Hulla y Antracita Carbón Importación Gas Natural

SO2 4710 1070 885 0
NOX 570 420 350 50
Figura 1.8. Emisiones NOx SO2, por combustibles fósiles.
32
Esto en parte compensa su alto precio, ya que hoy en día, la mayor dificultad que tiene
el gas natural, es su precio, que además de ser más alto que el carbón, por ejemplo,
es muy volátil, ya que está ligado al precio del petróleo, y por lo tanto, sometido a
grandes variaciones.
33
1.7. Instalaciones de aprovechamiento térmico en

plantas de generación eléctrica
Dentro de las instalaciones de cogeneración propiamente dichas existe un tipo especial
de instalación, de cogeneración, que tiene un estudio energético y económico muy
interesante, es la instalación de aprovechamiento de calor de una central térmica de
producción de energía eléctrica, por parte de un consumidor próximo.
En ocasiones, la cercanía de una central térmica de producción eléctrica hace

interesante el hecho de aprovechar el vapor de baja presión o el calor de condensación
de su ciclo cerrado, para procesos industriales o para climatización.
La principal ventaja de esta instalación es que obtenemos energía térmica a muy bajo
costo y sin necesidad de invertir en un proceso propio para generarla.
Estas instalaciones tienen enormes ventajas económicas y en concepto de eficiencia,

pero cuentan sin embargo con dos inconvenientes principales. El primero es que
hace que el proceso sea enormemente dependiente de la disponibilidad de la central
eléctrica, por lo que a menudo resulta indispensable realizar una inversión en equipos
propios que nos permitan funcionar cuando la central está parada. El segundo es
que condiciona la instalación del proceso a la cercanía de una central eléctrica, que
normalmente no están instaladas en las proximidades de los grandes núcleos urbanos
ni en los polígonos industriales.
Estos aspectos hacen que su uso esté limitado a las instalaciones en las que se
requiera una enorme cantidad de energía térmica y que el precio de dicha energía sea
decisivo en la viabilidad del proceso.
En España este tipo de instalación está muy poco desarrollado actualmente, sin
embargo en los países del norte de Europa, Canadá y Norte de EE.UU., se utiliza
con mucha frecuencia para suministrar agua caliente y calefacción a las poblaciones
y edificios cercanos a la central. Siendo necesario acometer la instalación de una
serie de tuberías calorifugadas y a menudo subterráneas, para comunicar la central
con los centros de consumo. Y que en muchas ocasiones llegan a contar con varios
kilómetros de tuberías instaladas.
En España, se están desarrollando últimamente este tipo de aplicaciones en forma

de pequeñas cogeneraciones, cuyo aprovechamiento térmico es la climatización
y suministro de agua caliente sanitaria en edificios singulares, como grandes
polideportivos, hoteles, centros comerciales, hospitales e incluso urbanizaciones.
Como veremos más adelante en este curso, la eficiencia energética de una cogeneración
eléctrica es potencialmente más alta cuanto menor sea la temperatura de utilización
de la energía térmica. Esto dota a este tipo de instalaciones de una eficiencia teórica
muy alta, al utilizar temperaturas muy bajas de entre 70 y 80ºC.
34
1.8. Generación de frío por absorción de calor

No quería dejar pasar la primera unidad didáctica de este curso, sin realizar una reseña
a la máquina de absorción de calor.
Esta máquina es un concepto totalmente nuevo en la cogeneración eléctrica y
viene usándose en instalaciones de cogeneración desde hace relativamente poco
tiempo. Sin embargo, es una máquina clave en la rentabilización de instalaciones
de cogeneración cuando se pretende obtener agua caliente, calefacción durante el
invierno y frío durante el verano.
Instalaciones de “trigeneración”
La obtención simultánea de agua caliente (calor), climatización (frío) y
electricidad, ha dado en denominar a las instalaciones de cogeneración que
utilizan este sistema como instalaciones de “trigeneración”.
Aunque este término personalmente no me gusta, ya que tanto la absorción como la

cesión de calor no deja de ser una transmisión de calor y, por lo tanto, una energía
térmica. Lo cierto es que los cambios que introduce la aparición de frío en el cálculo
de la eficiencia de la instalación han dado en llamar comercialmente a este tipo
de instalaciones, como instalaciones de “trigeneración” o mediante “máquina de
absorción de calor”.
Como tal es una máquina cuya eficiencia energética, aplicada según la definición
genérica de eficiencia energética, no es muy buena. De hecho, si tenemos que
producir calor para luego reabsorberlo, la máquina no resulta rentable por sí sola.
Sin embargo, en los procesos industriales nos encontramos muchas veces con
calores residuales que ya no podemos aprovechar en el proceso, ni tampoco para
la producción de energía eléctrica. Este calor será liberado a la atmósfera sin aportar
beneficio alguno.
Si a esto añadimos la necesidad de climatización, para el verano de algún recinto
cercano, oficinas, polideportivos, edificios, centros comerciales, etc. encontramos
aquí una aplicación directa de este tipo de máquinas.
La eficiencia energética en estos casos no la calcularemos según el proceso térmico
de la máquina de forma aislada, sino que la asimilaremos a un ahorro energético
eléctrico, comparando el consumo eléctrico de la máquina de absorción con el
consumo eléctrico derivado que tendría un equipo de frío convencional a base de
ciclo-compresor.
El consumo eléctrico de la máquina de absorción es muy bajo, en comparación con un
ciclo-compresor convencional. Por ello cuando disponemos de un suministro de calor,
a un precio relativamente bajo, la reducción de consumo eléctrico es muy importante.
Cuando el calor procede de una cogeneración, combinamos esta característica de
bajo consumo eléctrico con la producción eléctrica de la cogeneración, pudiendo
obtener unos rendimientos combinados (térmico más eléctrico) muy elevados.
35
1.9. Situación actual a todos los niveles

La situación de la cogeneración actualmente está en su punto álgido de desarrollo. No
dejan de instalarse nuevas cogeneraciones en todo tipo de empresas que necesitan un
proceso térmico para su funcionamiento, como conserveras, cristaleras, cerámicas,
cementeras, alimentarias, papeleras, extractivas, metalúrgicas...
La lista es cada día más amplia e incluye procesos industriales más diversos.
A éstas hay que añadir las agrícolas y ganaderas, que a través de la obtención de
biodiésel, biogás y biomasa, están instalando procesos de cogeneración que les
suministren la energía eléctrica y térmica que necesitan.
Estas últimas tienen un doble tratamiento, ya que los combustibles que utilizan se
consideran renovables, y por lo tanto, no contabilizan en los derechos de emisión
de CO2. Por lo tanto, cuentan desde la administración con un doble apoyo, como
cogeneradoras y como renovables.
No debemos confundir el término renovable y cogeneración. Debido a que

existen plantas de producción de energía eléctrica mediante combustibles
renovables, que no les es posible realizar un aprovechamiento de energía
térmica para otro proceso, y por lo tanto, técnicamente pertenecerían al
ámbito de las energías renovables, pero no al de la cogeneración.
Últimamente con los las máquinas de absorción de calor, y la reducción de costes

en los suministros de las plantas de cogeneración, su aplicación se está extendiendo
también a dos sectores que permanecían algo al margen de su uso, como es el sector
servicios y el sector residencial.
Así su generalización se está dando en hoteles, edificios oficiales, centros deportivos,

balnearios, centros comerciales, parques de ocio, universidades, etc.
Todas estas nuevas aplicaciones están respaldadas por el apoyo de la administración

a la cogeneración como una de las principales vías de actuación para conseguir la
reducción de emisiones de gases de efecto invernadero y el ahorro energético.
El respaldo de las autoridades competentes no es solo a nivel normativo y legislativo,

sino que ya existen dos organismos oficiales que se dedican al estudio y promoción
de la cogeneración.
■■ IDAE: Instituto para la Diversificación y el Ahorro de Energía. Dependiente del

ministerio de Industria, Turismo y Comercio. Cuenta con dos principales vías
de actuación, que son la promoción y desarrollo de las energías renovables, el
ahorro, eficiencia energética y cogeneración.
36
■■ CIEMAT: Centro de Investigaciones energéticas, medioambientales y

tecnológicas. Adscrito al Ministerio de Educación y Ciencia, es un Organismo
Público de Investigación de excelencia en materias de energía y de medio
ambiente, así como en múltiples tecnologías de vanguardia y en diversas áreas
de investigación básica.
Uno de los principales objetivos de la administración en este sentido es el cumplimiento

de la Estrategia de Ahorro y Eficiencia Energética 2004-2012 (E4) propuesto por
el ejecutivo. Objetivos que se han visto ampliados en lo relativo a la producción de
energía eléctrica mediante cogeneración durante el período 2005-2007, de manera
que se alcanzaron un total de 1150 MW a finales de 2007, 750 MW más que los
propuestos por la directiva europea.
Trabajando de forma paralela existen entidades privadas que se dedican a la promoción

de la cogeneración y que aglutinan entre sus promotores a los principales fabricantes
y suministradores del sector.
37
1.10. Legislación y documentación aplicable

Llegados a este punto de la unidad, en que el alumno habrá podido hacerse una idea
de las aplicaciones y el desarrollo de la cogeneración y de su funcionamiento, llega
el momento de introducir en este punto las leyes, decretos ley, y reales decretos,
normativas y reglamentos que aplican a estas instalaciones, es decir, el aspecto legal
de las mismas.
La parte legal de las instalaciones no suele ser el punto fuerte del personal técnico
que suele evadir estas cuestiones, ya que en muchos casos no resultan fáciles de
entender o de aplicar. Por ello voy a ceñirme a los aspectos que considero clave en
la cogeneración. Obviando otros más de detalle, que sin embargo, pueden consultar
todos los alumnos interesados en profundizar en este tema apasionante, ya que la
documentación es oficial y de libre acceso, por lo tanto, muy fácil de obtener.
Esta última parte es muy interesante sobre todo para aquellos técnicos que deseen
conocer todos los trámites legales a seguir para el diseño y construcción de una
planta de cogeneración.
En el apartado de reglamentos, no considero imprescindible, al menos de momento,

profundizar demasiado. Lo que por otro lado resultaría una tarea prácticamente
inalcanzable para este curso, debido al gran número de normativa y reglamento que
aplica en estos casos.
Simplemente conocer una serie de reglamentos que aplican a las instalaciones con
generación eléctrica, utilización de combustibles y otros. Reglamento electrotécnico de
baja tensión, Reglamento electrotécnico de instalaciones de alta tensión, Reglamento
de equipos a presión, Reglamentos de protección contra incendios...
En el apartado de la legislación, también existe una ingente cantidad de legislación

aplicable. Además, teniendo en cuenta que es un sector en pleno desarrollo, la
legislación cambia con mucha rapidez, y unas leyes sustituyen o modifican otras
anteriores.
En este ámbito si quiero hacer hincapié en dos reales decretos que fueron aprobados
por el parlamento y publicados en el BOE en el año 2007 y que regulan de una forma
directa las instalaciones de cogeneración.
1.10.1. Real decreto 616/2007, fomento de la cogeneración

REAL DECRETO 616/2007, de 11 de mayo, sobre fomento de la cogeneración.
El presente real decreto prevé el análisis y evaluación del potencial nacional de

cogeneración de alta eficiencia, de las barreras que dificultan su desarrollo y de las
medidas necesarias para facilitar el acceso a la red de unidades de cogeneración y
centrales de microgeneración y cogeneración a pequeña escala, al tiempo que se
definen los métodos de determinación del ahorro energético para las unidades de
cogeneración de alta eficiencia.
38
El presente real decreto tiene por objeto la creación de un marco para el fomento de
la cogeneración de alta eficiencia de calor y electricidad basado en la demanda de
calor útil y en el ahorro de energía primaria, incrementando la eficiencia energética y
mejorando la seguridad del abastecimiento.
1.10.2. Real decreto 413/2014, Producción de energía eléctrica

en régimen especial
REAL DECRETO 413/2014, por el que se regula la actividad de producción de energía
eléctrica en régimen especial.
Este real decreto tiene como principales objetivos que afecten a la cogeneración
eléctrica:
El establecimiento de un régimen jurídico y económico de la actividad de producción

de energía eléctrica en régimen especial.
Establece por tanto un régimen legal para la consideración de los diferentes tipos de
cogeneración. Es decir, la retribución específica para la energía eléctrica producida en
la cogeneración, y que es vertida al sistema de distribución y transporte de energía
eléctrica del estado.
Técnicamente este real decreto, convierte a las empresas propietarias de una

cogeneración en empresas de comercialización de energía eléctrica. Habilitando a sus
propietarios a poner en el mercado eléctrico la energía eléctrica generada, en unas
condiciones económicas ventajosas dada la utilidad social y medioambiental de las
empresas de cogeneración.
Fuera del estado español, la mayoría de los países, cuentan con legislaciones que de
forma similar apoyan la promoción de la cogeneración en los estados en los que son
de aplicación.
39
RESUMEN
■
La cogeneración es el conjunto de tecnologías aplicadas a la producción de energía
térmica y electricidad de forma simultánea.
■
La eficiencia de la instalación es la cantidad de energía primaria necesaria, para producir
una unidad de energía eléctrica o térmica útil.
■ Principales ventajas que resultan del desarrollo de la cogeneración:
■■ Disminuye los consumos de energía primaria y el consumo de combustible,

principalmente de origen fósil.(Reducción de la dependencia energética).
■■ Reduce las emisiones de gases de efecto invernadero y otros gases contaminantes.
Principalmente CO2 y NOx.
■■ Aumenta la eficiencia del sistema de distribución eléctrica (calidad del servicio
eléctrico), aportando mayor estabilidad y diversificación al mismo.
■■ Promociona las pequeñas y medianas empresas de construcción y operación de
plantas de cogeneración.
■■ Motiva a la investigación y desarrollo de sistemas energéticos eficientes y al ahorro
■
energético.
La cogeneración eléctrica, también cuenta con limitaciones:
■■ No todos los procesos y consumos térmicos admiten una cogeneración. Siendo

más favorables aquellos con un consumo térmico intensivo.
■■ La producción eléctrica está supeditada a las necesidades térmicas del proceso y no
■
a la necesidad de energía eléctrica.
Los combustibles utilizados son muy diversos, si bien podemos distinguir entre los
considerados renovables, biogás, biodiésel, bioetanol, biomasa, etc. y los de origen
fósil como son el gasoil, gas natural, fueloil, carbón, etc.
■
Hoy en día los combustibles con emisiones contaminantes más altas se encuentran en
retroceso en la cogeneración con respecto a fundamentalmente los biocombustibles
y el gas natural.
■
Las instalaciones de aprovechamiento térmico en centrales eléctricas tienen un
desarrollo potencial muy alto, ya que en el sur de Europa, no han tenido todavía el
despegue observado en otros países.
■
Las máquinas de absorción de calor son una importante novedad del sector,
reconocidas por la nueva legislación vigente, que amplía el potencial de desarrollo de
la cogeneración sobre todo en el sector servicios.
41
■
Existen dos organismos oficiales de gran importancia para la cogeneración, como
son el IDAE y el CIEMAT, que dependen directamente del ejecutivo, y cuya función
es la de colaborar, asesorar, informar y promocionar, a través de la aplicación de
la legislación vigente, la generación de la energía eléctrica por vías alternativas y la
eficiencia energética.
■
Entre la reglamentación y legislación vigente destacan dos reales decretos del año
2007 y 2014, que modifican a otros anteriores y que regulan la generación de energía
eléctrica en régimen especial y la promoción de la cogeneración.
42
2
2
DIDÁCTICA
UNIDAD
2. Termodinámica en cogeneración
2: Termodinámica en cogeneración
ÍNDICE
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 47
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 48
2.1. Conceptos termodinámicos.................................................................................................................................. 49
2.1.1. Primer principio de la termodinámica........................................................................................................................ 49
2.1.2. Segundo principio de la termodinámica.................................................................................................................... 51
2.1.3. Teorema de Carnot................................................................................................................................................ 52
2.1.4. Entropía .............................................................................................................................................................. 53
2.1.5. Exergía................................................................................................................................................................ 54
2.1.6. Diagramas entrópicos T-S....................................................................................................................................... 56
2.2. Ciclo Termodinámico ideal de carnot................................................................................................................... 58
2.3. Ciclo Rankine......................................................................................................................................................... 60
2.3.1. Ciclo ideal de rankine............................................................................................................................................. 60
2.3.2. Ciclo de Rankine con sobrecalentamiento................................................................................................................. 61
2.3.3. Ciclo de rankine con sobrecalentamiento y recalentamiento ........................................................................................ 61
2.3.4. Ciclo de rankine con sobrecalentamiento y una extracción........................................................................................... 62
2.3.5. Ciclo real de Rankine............................................................................................................................................. 63
2.3.6. Comparativa de la mejora de rendimientos del ciclo Rankine ...................................................................................... 65
2.4. Ciclo Brayton.......................................................................................................................................................... 71
2.4.1. Ciclo real de brayton con una etapa de quemadores.................................................................................................. 71
2.4.2. Ciclo real de brayton con doble etapa de quemadores................................................................................................ 72
2.4.3. Rendimiento ciclo brayton...................................................................................................................................... 73
2.5. Ciclo Otto................................................................................................................................................................ 75
2.6. Ciclo Diesel............................................................................................................................................................ 78
2.7. Análisis energético................................................................................................................................................ 80
2.8. Criterios de eficiencia........................................................................................................................................... 81
RESUMEN..................................................................................................................................................................... 83
45
OBJETIVOS
■ Conocer qué es la termodinámica y qué procesos estudia.
■
Conocer los principales principios que rigen la termodinámica. Su definición o enunciado
y sus consecuencias prácticas sobre los procesos.
■
Saber definir qué significan y cómo se utilizan los conceptos de energía interna, entalpía,
entropía y exergía. Así como las implicaciones prácticas que tienen sobre los procesos.
■ Aprender a utilizar los principales diagramas utilizados, el P-V, H-S. T-S.
■
Comprender y saber definir, qué es y para qué se utiliza la superficie de cambio de estado
de una sustancia, así como la definición de “Punto crítico”.
■
Definir el ciclo ideal de Carnot y explicar cuál es el rendimiento máximo de un ciclo
termodinámico y por qué éste no puede superarse.
■
Saber cómo funciona el ciclo Rankine, y qué mejoras puede incorporar desde el punto de
vista del rendimiento y la eficiencia energética.
■
Conocer el ciclo ideal de Brayton, aprender qué consideraciones reales se aplican sobre
el mismo y cómo se representan en el diagrama T-S. Conocer las aplicaciones prácticas
de éste. Aprender a calcular su rendimiento máximo esperado y conocer los factores de
los que depende.
■
Conocer el ciclo Otto, el ciclo diésel y las diferencias entre ellos. Conocer las aplicaciones
prácticas de los ciclos Otto y Diesel.
■
Aprender a realizar un análisis energético de una instalación, con objeto de conocer las
posibles mejoras que puedan aplicarse al proceso.
47
INTRODUCCIÓN
Las instalaciones de cogeneración las componen Muchas de las expresiones matemáticas de esta
una serie de máquinas y equipos que funcionan unidad están referidas a gases ideales, que como
mediante intercambios de calor y energía. La materia sabemos no existen, pero que ayudan enormemente
que estudia estas transacciones energéticas es la a la comprensión del comportamiento de los
termodinámica. Por lo tanto, es importante conocer gases. Se consigue de esta forma concentrar los
los principios fundamentales de la termodinámica, conceptos termodinámicos, simplificando el análisis
que aplicados a la instalación de cogeneración, nos matemático de la materia, ya que no es objetivo de
permitirán comprender su funcionamiento y mejorar esta unidad ahondar en el tratamiento matemático de
la operación y mantenimiento que realicemos sobre las expresiones, sino el dar un enfoque práctico a la
la misma. comprensión de los conceptos.
La unidad está dividida en dos partes, por un lado El estudio de esta unidad trata, por lo tanto, los
estudiaremos los conceptos fundamentales de la aspectos fundamentales, para la compresión de los
termodinámica, que nos permitirán dar respuesta a la diferentes procesos de intercambio de energías, que
mayoría de los procesos que tienen lugar en la planta. se llevan a cabo en una instalación de cogeneración,
En la segunda parte iremos estudiando los ciclos permitiendo al alumno realizar un estudio de la misma,
termodinámicos que se aplican a las instalaciones, desde el punto de vista de la eficiencia energética y el
partiendo de los más sencillos, definidos para gases incremento de rendimiento térmico y económico.
ideales, y complicándolos para ir acercándonos a los Es aconsejable, antes de comenzar el estudio de
ciclos reales que tienen lugar en las instalaciones de esta unidad, repasar el punto 1.2 de la Unidad 1,
cogeneración. Magnitudes físicas y medidas.
48
2.1. Conceptos termodinámicos

Dentro de éste apartado, vamos a desarrollar los conceptos básicos de la
termodinámica, entre los que cobran especial importancia, el primer principio de la
termodinámica, segundo principio, concepto de entropía y diagrama T-S.
2.1.1. Primer principio de la termodinámica

El primer principio de la termodinámica, no es más que un postulado, sin demostración
matemática, basado en el hecho de que nunca se ha demostrado un proceso que lo
contradiga.
Primer principio de la termodinámica

El incremento de la energía interna de un sistema termodinámico es igual a
la diferencia entre la cantidad de calor añadida al sistema y el trabajo cedido
por el sistema al ambiente.
Este principio sugiere la equivalencia entre calor y trabajo. Y da lugar a una nueva
magnitud de estado, que es denominada energía interna, cuyo incremento durante
una transformación coincide con la diferencia entre el calor absorbido (Q), y el trabajo
realizado por el sistema (W).
∆u = dQ ABSORBIDO − dWREALIZADO
En la parte de la termodinámica que nos interesa, trabajaremos con gases ideales,

por lo tanto, podemos decir que para que un sistema realice trabajo sobre el medio
ambiente, es necesario que se produzca en el sistema una variación de volumen, ya
que una variación de presión no realiza trabajo si no existe un desplazamiento. Así la
fórmula simplificada para el trabajo realizado por el sistema quedaría como sigue:
dWREALIZADO =PdV
Es decir:
WREALIZADO = P∆V
49
Asumimos así un convenio de signos para, establecer la expresión matemática del

primer principio como:
■■ Calor: será positivo el calor absorbido por el sistema al medio ambiente, y

negativo el cedido.
■■ Trabajo: será positivo el trabajo realizado por el sistema, y negativo cuando es

realizado contra el sistema.
La energía interna de un fluido no nos resulta muy útil a la hora de analizar un proceso
termodinámico, donde fundamentalmente vamos a trabajar con calor y trabajo, por
lo tanto, definimos una nueva función de estado denominada entalpía que se define
como la suma de la energía interna de un sistema más el producto de su presión por
su volumen.
H=U+PV
Todas las ecuaciones hasta aquí mencionadas, no resultan muy útiles para trabajar
a nivel técnico. Necesitamos, utilizar estas funciones de estado, para relacionar las
propiedades físicas con el cálculo de flujos de energía.
La entalpía, guarda relación con la energía contenida en la materia, a más energía más
entalpía. Por otro lado el primer principio de la termodinámica, no es sino la formulación
del principio universal de la conservación de la energía aplicado a la termodinámica.
Formulando de otra forma el primer principio podemos llegar a la siguiente ecuación:
H2 -H1 = Q − W
Así, para un sistema aislado que evoluciona entre los estados 1 y 2, la diferencia
entre la entalpía final menos la inicial, equivale a la diferencia entre el calor y el trabajo
implicados en el proceso.
Estas ecuaciones hemos de relacionarlas con propiedades físicas que podamos medir
en una instalación industrial con facilidad y gran precisión. Dichas propiedades van a
ser la masa o flujo, la temperatura y la presión.
. . .
m (h2 − h1 ) = Q− W
Obteniendo de esta forma una ecuación, que ajustada en el Sistema Internacional

de unidades podemos utilizar en cualquier instalación industrial, para calcular
producciones y consumos de calor y trabajo.
50
Donde:
.
m Flujo másico en Kg/s.
h2 Entalpía específica final del proceso en KJ/Kg.

h1 Entalpía específica inicial del proceso en KJ/Kg.
.
Q Potencia térmica en KJ/s=KW
. Potencia mecánica en KJ/s=KW
W
2.1.2. Segundo principio de la termodinámica

Al primer principio en seguida se le vieron ciertas limitaciones de uso. En concreto hay
dos circunstancias que no explica el primer principio como son las siguientes:
■■ En un proceso cíclico, el estado inicial y final coinciden, es decir, la variación

de energía interna es cero. Esto sugiere que todo calor aplicado al ciclo puede
convertirse en trabajo, concepto que sabemos falso, porque toda máquina
térmica conocida, funciona con un foco caliente y un foco frío, donde va a parar
el calor que no puede convertirse en trabajo.
■■ Por otro lado, el primer principio no resuelve la dirección de un proceso. Según

el primer principio un cuerpo caliente puede ceder calor a un cuerpo más frío y
viceversa. Sabemos que de forma espontánea al poner en contacto dos cuerpos
uno caliente y otro frío, el calor pasa del cuerpo de mayor temperatura al de
temperatura más baja. Pero no al revés.
Aplicamos dos enunciados para el mismo principio, ya que de ellos se extrae la misma
conclusión:
Segundo principio de la termodinámica

Es imposible, mediante un proceso cíclico, convertir en trabajo el calor
tomado de un foco caliente sin transferir parte de ese calor a un foco más
frío. ( Lord Kelvin).
Es imposible transferir calor desde un depósito frío a uno caliente sin la
intervención de un agente externo (Clausius).
Introducimos pues un nuevo concepto que es el de la irreversibilidad, para definir como

proceso reversible aquel que puede realizarse en las dos direcciones e irreversible
aquel que es unidireccional.
Así pues, buscamos una nueva magnitud que varíe en los procesos irreversibles y
permanezca constante en los reversibles. Esta nueva magnitud es la entropía. Pero
antes de enunciarla veremos el teorema de Carnot
51
2.1.3. Teorema de Carnot

Si tomamos los enunciados del segundo principio, tenemos, que para producir
trabajo, necesitamos un foco caliente, aporte calor y un foco frío. Así si construimos
una máquina térmica que realice un ciclo continuo entre estos dos focos, podemos
asignarle un rendimiento dependiendo del trabajo que podamos obtener de ella.
Tened en cuanta que Carnot enuncia una máquina térmica cíclica, por lo
tanto, no existe variación de energía interna del sistema, por tanto el calor
cedido absorbido menos el cedido al foco frío ha de ser necesariamente el
trabajo realizado.
W QC -QF Q
ηTÉRMICO = = =1- F
QC QC QC
Se puede demostrar matemáticamente que para un gas ideal que realice un ciclo
reversible, las transferencias de calor solo van a depender de la temperatura.
Así Carnot define el rendimiento máximo que una máquina puede alcanzar, conocido
como rendimiento de Carnot.
W TC -TF T
ηCARNOT = = =1- F
TC TC TC
Este es el rendimiento de una máquina reversible, de lo que se deduce que toda

máquina irreversible trabajando en un salto térmico determinado, obtendrá un
rendimiento inferior al rendimiento de Carnot.
Si cogemos una temperatura de foco frío de, por ejemplo, 27ºC (300ºK). Obtenemos
la siguiente gráfica de rendimientos de Carnot.
52
Figura 2.1. Gráfica incremento rendimiento de Carnot.
El rendimiento para una máquina que trabaje con la misma temperatura de foco frío,
aumenta cuando aumentamos la temperatura del foco caliente.
2.1.4. Entropía
Entropía
La entropía es una función de estado que, para un sistema aislado, permanece
invariable en los procesos reversibles y aumenta en los irreversibles.
La definición, sin embargo, no es demasiado intuitiva a la hora de comprender el

significado de la entropía. Existe un enunciado hecho por Bolztmann, que puede
aclarar este concepto:
Según Bolztmann, la entropía es función universal, que mide la probabilidad estadística

de agitación molecular. Como sabemos que la agitación molecular de un fluido
depende de la temperatura, podemos establecer que para una materia, su entropía
aumentará al pasar de sólido a líquido, y de líquido a gas, siendo este último el que
tendrá una entropía más alta.
Realizaremos a continuación una pequeña demostración matemática para alcanzar la

fórmula de la entropía.
53
Para una máquina térmica reversible tenemos:
QC -QF TC -TF Q T Q Q
ηCARNOT =ηTERMICO → = → F= F → F= C
QC TC QC TC TF TC
Así que el cociente solo depende de su estado inicial y final. Además, para un proceso
reversible este cociente permanece constante. Así que para un proceso reversible
entre los estados A y B, tenemos una variación de entropía nula.
QF QC
SB -S A = - =0
TF TC
Y para un proceso irreversible entre los mismos estados tenemos que sumar los
procesos reversibles infinitesimales en los que se puede descomponer, por lo que
tenemos:
dQ1
SB − S A = ∫ BA +σ
T1
Donde σ no es función de estado, sino que depende del camino recorrido entre A y
B, y da idea de las irreversibilidades internas que se generan en el sistema.
Como la entropía total no puede ser negativa esta variable es:
■■ σ > 0 en los procesos irreversibles
■■ σ = 0 en los procesos reversibles

Las unidades utilizadas para expresar la entropía de un sistema son kJ/K o kJ/ºC. Y
para la entropía másica kJ/kgxK o kJ/KgxºC.
2.1.5. Exergía
El concepto de exergía es un concepto un tanto complicado de explicar, sin embargo,
es necesario para rellenar un hueco que deja el primer principio. La exergía nos da
idea de la capacidad que tiene el sistema de producir trabajo útil.
54
Si tengo un sistema formado por 30m3 de aire atmosférico a 20ºC y 1

m3 de gas natural, dispongo de una capacidad de generar trabajo a partir
del gas natural contenido por el sistema. Sin embargo, si quemo el gas y
obtengo como resultado una mezcla de gases, ligeramente calentados, por
ejemplo a 50ºC, obtengo un sistema cuya capacidad para obtener trabajo
útil de él es prácticamente nula.
En el ejemplo anterior, el balance de energía para los dos sistemas es exactamente el

mismo desde el punto de vista del primer principio, sin embargo, se ha destruido la
capacidad que disponía el sistema para producir trabajo útil, es decir, se ha destruido
exergía.
Así la exergía, por definición está asociada a la utilidad potencial de la energía asociada
al sistema.
Así la exergía, al igual que el calor, puede transferirse de un sistema a otro. Además, la
destrucción de exergía está asociada a las irreversibilidades del proceso, es decir, en
el proceso ideal, la destrucción de exergía es 0.
Por lo tanto, nuestro proceso será tanto más eficiente energéticamente, cuanto más
seamos capaces de reducir las pérdidas de exergía del mismo.
Estado de reposo o estado muerto

Estado de un sistema en el cual su presión y temperatura son iguales a la del
ambiente. Por considerar que la capacidad de generar trabajo útil de este
sistema de forma espontánea es 0.
Así aplicamos el balance de exergía según la expresión siguiente:
Exergía = Wmax = (E − U0 ) + P0 ( V − V0 ) − T0 (S − S0 )
Donde E es la suma de las energías interna, potencial y cinética del sistema, y el

estado final es el estado 0, donde el sistema tiene energía cinética y potencial 0, y su
temperatura y presión coinciden con el ambiente.
Exergía
Definimos exergía como la máxima cantidad de trabajo que el sistema puede
realizar, al pasar de forma espontánea de un estado inicial al estado muerto.
55
2.1.6. Diagramas entrópicos T-S

Para la representación de los diferentes ciclos y procesos termodinámicos de forma
gráfica se utilizan diferentes tipos de gráficos. Entre los más utilizados tenemos el
diagrama P-V (Presión-Volumen), el diagrama H-S(Entalpía-Entropía o diagrama de
Mollier) y el diagrama T-S (Temperatura-Entropía).
Cada uno de los diagramas tiene una utilidad específica, y resulta de enorme utilidad
en diferentes casos.
Sin embargo en este curso, el diagrama T-S nos va a resultar de enorme utilidad al
tener dos características muy importantes:
■■ Nos permite detectar rápidamente las irreversibilidades del sistema, ya que los
procesos reversibles se representarán por una línea vertical.
■■ Nos permite identificar los diferentes intercambios de calor y trabajo, simplemente

integrando la curva que sigue el proceso. Ver apartado 2.1.4 Entropía de esta
unidad.
Además tiene una tercera ventaja añadida, en este caso para los ciclos agua-vapor,
ya que los cambios de fase se realizan a presión constante y temperatura constante,
por lo que en el diagrama T-S representan líneas rectas de incremento de entropía, lo
que facilita los cálculos y el análisis de irreversibilidades.
La superficie de cambio de estado del agua se representa en el diagrama T-S, tal y

como muestra la siguiente gráfica.
Figura 2.2. Diagrama T-S para el agua.
56
En el diagrama anterior podemos ver cómo se representan los procesos de volumen

constante, presión constante, entalpía constante y título de vapor constante. A partir
de aquí podemos representar cualquier proceso en el diagrama T-S y conocer a
primera vista dónde se encuentran las irreversibilidades del proceso.
57
2.2. Ciclo Termodinámico ideal de carnot

El ciclo ideal de Carnot es un ciclo teórico, que obtiene el rendimiento máximo posible,
que puede lograr una máquina térmica trabajando entre dos focos de calor dados.
Es decir, una máquina que trabaje con este ciclo obtiene el rendimiento energético
máximo o rendimiento de Carnot.
W TC -TF T
ηCARNOT = = =1- F
TC TC TC
En la figura siguiente podemos ver el diagrama T-S del ciclo ideal de Carnot,
representado para el agua.
Figura 2.3. Ciclo ideal de Carnot.
■■ Proceso 1-2: realizamos una compresión adiabática reversible de una mezcla

agua-vapor, hasta alcanzar la fase agua. (Isoentrópica).
■■ Proceso 2-3: realizamos una absorción de calor a temperatura constante.

(Isoterma).
■■ Proceso 3-4: realizamos una expansión adiabática reversible. Obteniendo

trabajo útil. (Isoentrópica).
■■ Proceso 4-1: realizamos una cesión de calor a temperatura constante. (Isoterma).
58
Para la realización de este ciclo necesitaremos cuatro máquinas, un compresor

(proceso 1-2), una caldera (proceso 2-3), una turbina (proceso 3-4) y un condensador
(proceso 4-5). Así, definimos el ciclo agua-vapor como los procesos llevados a cabo
por el agua en estas cuatro máquinas.
El proceso ideal de Carnot obtiene el rendimiento máximo, pero construir una máquina
real que trabaje con este ciclo, conlleva una serie de problemas prácticos:
■■ Fabricar un compresor que realice la compresión de una mezcla de agua y

vapor, es muy complicado y requiere de una cantidad de trabajo muy grande,
para realizar la compresión.
■■ La temperatura del foco caliente nos impone una limitación importante al no

poder trabajar por encima del punto crítico del agua. Lo que limita el rendimiento
que es posible alcanzar, ya que disponemos de materiales capaces de trabajar
a temperaturas del foco caliente mucho más altas.
■■ Fabricar una turbina que trabaje con una mezcla de agua y vapor tiene muchos
problemas técnicos y resulta muy costosa. Además, la cantidad de trabajo que
se obtiene es limitada.
59
2.3. Ciclo Rankine

En este apartado, vamos a desarrollar el ciclo termodinámico de Rankine, que debe su
nombre al ingeniero que lo desarrolló William John Macquorn Rankine.
A lo largo del apartado, veremos cómo partiendo del ciclo básico, vamos incrementando
el trabajo obtenido y el rendimiento o eficiencia del ciclo, según se van introduciendo
mejoras en él. Por último alcanzamos al ciclo real de Rankine, que describe el ciclo
por el que funcionan la mayoría de las instalaciones de producción de energía eléctrica
por medio de vapor.
2.3.1. Ciclo ideal de rankine

El ciclo de Rankine resuelve en parte los problemas asociados al ciclo Carnot,
a la hora de construir una máquina que trabaje bajo este ciclo. En primer lugar,
desplaza la condensación hasta la línea de líquido saturado, con lo que se reduce
considerablemente el trabajo de compresión necesario.
Por otro lado, construir una bomba que eleve la presión de un líquido es una tarea
relativamente sencilla. Además, el trabajo de elevar la presión necesaria es muy
pequeño por tratarse de un fluido incompresible.
Figura 2.4. Ciclo ideal de Rankine.
Como parte negativa tenemos que el ciclo Rankine tiene un rendimiento sensiblemente
inferior al del ciclo de Carnot.
60
2.3.2. Ciclo de Rankine con sobrecalentamiento

Otro de los problemas del ciclo Carnot es que la expansión isoentrópica, debería
realizarse en una turbina que trabajase con una mezcla de vapor y agua.
Esto desde el punto de vista práctico es muy complicado, y construir una turbina que
trabaje bajo estas condiciones es económicamente inviable.
Para solucionar este problema, introducimos una mejora en el ciclo de rankine, que
denominaremos sobrecalentamiento. Por el cual una vez alcanzada la curva de vapor
saturado, seguiremos aportando calor, a presión constante, hasta alcanzar el punto 4.
Al que denominaremos vapor sobrecalentado.
Figura 2.5. Ciclo ideal de Rankine con sobrecalentamiento.
De esta forma, la mayor parte de la expansión que realizamos en la turbina, la

realizamos con vapor, y únicamente tenemos un pequeño título de vapor en la última
etapa de álabes de la turbina de vapor.
2.3.3. Ciclo de rankine con sobrecalentamiento y

recalentamiento
La siguiente mejora que introduciremos en el ciclo Rankine es el recalentamiento. Que
resulta de realizar una expansión isoentrópica en una turbina de vapor de alta presión
(turbina de alta) y después retornar el vapor a la caldera para calentarlo de nuevo hasta
la temperatura máxima.
61
El recalentamiento se lleva a cabo a presión constante, hasta la misma temperatura que

la del vapor sobrecalentado, pero a una presión menor. A este vapor lo denominaremos
vapor recalentado.
Desde aquí es conducido hasta la turbina de baja presión y una vez turbinado hasta la
mínima presión del ciclo, se envía al condensador.
Figura 2.6. Ciclo ideal de Rankine con recalentamiento.
De este ciclo con el turbinado en dos etapas resulta un rendimiento superior al ciclo
sin recalentamiento.
En teoría se podrían realizar más recalentamientos, pero se ha demostrado que después

del primero, no resulta rentable económicamente, ya que cada recalentamiento
incrementa menos el rendimiento y hay que sumar pérdidas de carga en tuberías y un
coste superior de la instalación.
2.3.4. Ciclo de rankine con sobrecalentamiento y una

extracción
Otra de las mejoras que podemos incluir en el ciclo Rankine son las extracciones.
Se trata de extraer parte del vapor, de la turbina de vapor, antes de que se turbine por
completo, a una presión y temperatura intermedia. Este vapor extraído lo empleamos
para calentar el agua de alimentación caldera, a través de un intercambiador de
mezcla. De esta forma se demuestra que se mejora el rendimiento del ciclo y se
optimiza el gasto de combustible en la caldera.
62
El intercambiador de mezcla es un intercambiador de calor, en el que la

transferencia de calor del vapor al agua se realiza mediante la mezcla de los
dos componentes. Es decir, el vapor al entrar en contacto con el agua se
condensa, aportando a ésta su calor de condensación.
Figura 2.7. Ciclo ideal de Rankine con extracción.
Incrementar el número de extracciones incrementa el rendimiento del ciclo al reducir

el consumo de combustible en caldera, sin embargo, el número de extracciones que
es rentable implementar en una instalación, atendiendo a criterios económicos, varía
dependiendo de la instalación de la que se trate.
Comercialmente se utilizan entre un mínimo de 1 y un máximo de 8 extracciones.
2.3.5. Ciclo real de Rankine

Hasta ahora hemos visto como evoluciona el ciclo Carnot hasta convertirse en el ciclo
Rankine y como se introducen mejoras al ciclo Rankine para adecuarlo a su uso en la
industria.
Por último, en este capítulo vamos a ver cómo se comporta el ciclo Rankine en una
instalación real.
63
Para ello analizaremos las irreversibilidades, y por lo tanto, pérdidas de entropía que
se producen en el ciclo y que reducen el rendimiento teórico que obtendríamos con el
ciclo Rankine mejorado:
Figura 2.8. Ciclo real de Rankine.
■■ Proceso 4-5: corresponde al turbinado del vapor hasta conseguir un título

de vapor en los últimos alabes de la turbina que habitualmente es de entre
un 0,9 o 0,85 según los casos. Aunque en teoría las pérdidas de calor y las
irreversibilidades son mínimas en la turbina, lo cierto es que no son nulas, por
lo que al punto 5 le corresponde en realidad una entropía ligeramente mayor.
Así que en el diagrama T-S el proceso 4-5 no es una línea vertical, sino que le
corresponde un ligero ángulo.
■■ Proceso 5-1: la condensación se produce en el condensador a presión constante.

Sin embargo, debido a limitaciones técnicas necesitamos lograr un cierto grado
de subenfriamiento en el agua, a la vez que la comprimimos ligeramente en la
bomba de condensado.
■■ Proceso 1-1’: este proceso en realidad se lleva a cabo en dos etapas. Por un
lado, se incrementa la presión del agua hasta alcanzar la presión de la extracción
y después se incrementa hasta la presión de alimentación a la caldera, mediante
la bomba de alimentación a caldera. Por otro lado, se incrementa la temperatura
a través de una extracción de la turbina.
■■ Proceso 1’-2 (fase líquida): el agua la calentamos mediante los economizadores

de caldera, que aprovechan el calor de los gases de escape de caldera, para
calentar el agua de alimentación.
64
Existe una pérdida de carga es decir de presión debido a la circulación del agua
por las tuberías de los economizadores. Por lo que la presión en el punto 2 es
inferior a la del punto 1.
■■ Proceso 2-3(cambio de estado): es la que más calor absorbe de todo el ciclo y

el proceso tiene lugar en los evaporadores. Unidos a éstos los calderines sirven
para separar el líquido del vapor saturado.
■■ Proceso 3-4: vapor sobrecalentado, se lleva a cabo en los sobrecalentadores

de caldera. El vapor pasa atravesando la zona de gases más calientes de caldera
hasta conseguir la temperatura más alta del ciclo. Existe una pérdida de carga
debida al flujo de vapor que circula por las tuberías del sobrecalentador y las
tuberías que llevan hasta la turbina. Así la presión del punto 4 es ligeramente
inferior a la del punto 3.
Los procesos de fase líquida y vapor en caldera están asociados a una pérdida de
entropía adicional causada por las caídas de presión que tienen lugar en las tuberías.
2.3.6. Comparativa de la mejora de rendimientos del ciclo

Rankine
Hasta ahora hemos visto las diferentes mejoras del ciclo Rankine. Sin embargo,
hemos evitado farragosas demostraciones matemáticas, que dan base científica a las
afirmaciones hechas a lo largo de esta unidad.
Debido a que nos encontramos en un curso eminentemente técnico, no podemos

sin embargo realizar acto de fe, sin proponer un cálculo teórico que dé pie, a dichas
afirmaciones, y ayude a cuantificar los beneficios obtenidos por cada una de las
mejoras del ciclo Rankine.
Para ello vamos a plantear un ejemplo de cálculo numérico para un ejemplo de ciclo
Rankine postulando los siguientes datos:
■■ Presión de condensación: 0,04 bar.
■■ Presión vapor salida de caldera: 100 bar.
■■ Temperatura vapor saturado: 310ºC.
■■ Temperatura agua en condensador: 27ºC.
■■ Temperatura de vapor sobrecalentado: 500ºC.
■■ Presión intermedia de sobrecalentamiento: 25 bar.
65
Mediante las tablas de propiedades del agua-vapor y el diagrama de Molier, calculamos

la entalpía de cada uno de los puntos del diagrama.
■■ Entalpía del agua del condensador 27ºC : 27 kcal/kg.
■■ Entalpía del vapor saturado 100 bar : 647 kcal/kg.
■■ Entalpía del vapor a 27ºC y 0,04 bar (Tras la expansión adiabática desde 100
bar, vapor saturado, Título aproximado x=0,64): 402 kcal/kg.
■■ Entalpía del vapor a 27ºC y 0,04 bar (Tras la expansión adiabática desde 100
bar, 500ºC, Título aproximado x=0,765): 473 kcal/kg.
■■ Entalpía del vapor a 27ºC y 0,04 bar (Tras la expansión adiabática desde 25 bar
y 500ºC, Título aproximado x=0,86): 528 kcal/kg.
■■ Entalpía del vapor sobrecalentado a 100 bar y 500ºC: 806 kcal/kg.
■■ Entalpía de vapor tras la expansión hasta 25 bar: 718 kcal/kg.
■■ Entalpía de vapor recalentado a 25 bar y 500ºC: 832 kcal/kg.
Calculadas en el diagrama Molier, todas las entalpías de los diferentes procesos vamos
a realizar el cálculo de los rendimientos ideales esperables en cada caso.
■■ Rendimiento ciclo ideal de Ranking
Calor cedido en el condensador:
Q 4-1=H4 -H1=402-27=375 kcal/kg
Calor absorbido en caldera:

Q1-3 =H3 -H1=647-27=620 kcal/kg
Figura 2.9. Ciclo ideal de Rankine.
66
Rendimiento teórico del ciclo:
W QC -QF 620-375
ηTERMICO = = = =0,395 → 39,5%
QC QC 620
■■ Rendimiento ciclo ideal de Rankine con sobrecalentamiento a 500ºC:
Q5 −1 = H5 − H1 = 473 − 27 = 446 kcal / kg
Q1− 4 = H4 − H1 = 806 − 27 = 779 kcal / kg
Figura 2.10. Ciclo ideal de Rankine con sobrecalentamiento.
W QC -QF 779-446
ηTERMICO = = = =0,427 → 42,7%
QC QC 779
67
■■ Rendimiento ciclo ideal de Rankine con recalentamiento a 500ºC:
Figura 2.11. Ciclo ideal de Rankine con recalentamiento.
Q5 −1 = H5 − H1 = 528 − 27 = 501kcal / kg
Q1− 3 ' = H3 ' − H1 = 806 − 27 = 779 kcal / kg
Q3 ''− 4 = H4 − H3 '' = 832 − 718 = 114 kcal / kg
Q1− 4 = Q3 ''− 4 + Q1− 3 ' = 779 + 114 = 893 kcal / kg
W QC -QF 893-501
ηTERMICO = = = =0,438 → 43,8%
QC QC 501
■■ Rendimiento ciclo ideal de Rankine con extracción a 500ºC:
Ahora realizamos una extracción del vapor de la turbina a una presión intermedia
de 30 bar, del 30% del flujo másico de vapor. Para 1kg, extraemos 0,3kg.
68
Figura 2.12. Ciclo ideal de Rankine con extracción.
Antes de proseguir necesitamos hallar la entalpía del punto 4’, y del punto 1’.
La primera la podemos obtener del diagrama de Molier, pues conocemos las
condiciones de presión y temperatura del punto 4.
Calor aportado por la extracción:
Según diagrama de Molier H4=721 kcal/kg
A 30 bar, la temperatura de condensación es de 232ºC (Tablas propiedades del

agua) y al agua condensada le corresponde una entalpía de: H1=244 kcal/kg.
Q 4'-1' = (H4' -H1' ) ×0,3= (721-244 ) ×0,3=143 kcal
Incremento de entalpía del agua calentada:

H4'-1' 143
HAGUA = +H1= +27=232kcal/kg
0,7 0,7
Entalpía del agua de mezcla:
H1' =HAGUA-EXTRACCIÓN ×0,3+HAGUA-CONDENSADOR ×0,7=232×0,7+244×0,3=236 kcal/kg
Q5-1= (H5 -H1 ) ×0,7= ( 473-27 ) ×0,7=312kcal/kg
Q1'-4 =H4 -H1' =806-236=570 kcal/kg
69
W QC -QF 570-312
ηTERMICO = = = =0,453 → 45,3%
QC QC 570
■■ Comparación de la mejora rendimientos del ciclo ideal de Rankine
Con el ejemplo numérico anterior hemos visto cómo según aplicamos mejoras
al ciclo, el rendimiento térmico va aumentando. Vamos a intentar traducir estos
incrementos en porcentaje de ahorro de combustible primario.
El consumo de combustible por unidad de energía producida es proporcional a

la masa de vapor necesaria para cada rendimiento, así se puede calcular que
el ahorro de combustible, comparado con el consumido por el ciclo ideal, es el
siguiente:
Figura 2.13. Ahorro porcentual de combustible sobre el ciclo básico de Rankine.
70
2.4. Ciclo Brayton

En este apartado vamos a estudiar de una forma teórica los diferentes procesos que
tienen lugar en el ciclo Brayton. Este ciclo, aplicando las consideraciones reales que
sean oportunas, es con el que trabajan los turbogrupos con turbina de gas.
Dividimos el estudio en dos para ver en el primero, el ciclo Brayton simple, y después
una de las mejoras que puede incluirse en el ciclo Brayton que es la inclusión de una
segunda etapa de quemadores.
El ciclo de Brayton está formado por cuatro procesos y trabaja con un gas ideal.
Proceso 1-2 (compresión adiabática): por tratarse de un gas ideal, es por tanto
isoentrópica también. En ella aportamos trabajo de compresión al gas ideal hasta
adquirir la presión máxima del ciclo. Por efecto del trabajo aportado, también aumenta
la temperatura.
Proceso 2-3 (combustión isobara): se inyecta y quema el combustible, a presión

constante. Obteniendo un incremento de temperatura. Éste será el calor aportado por
el foco caliente.
Proceso 3-4 (expansión adiabática): por tratarse de un gas ideal es por tanto
isoentrópica también. El proceso se lleva a cabo en la turbina, donde desciende la
presión y la temperatura, a costa de aportar un trabajo útil al entorno.
Proceso 4-5 (cesión de calor al foco frío): este proceso no existe en realidad en una
máquina real. Ya que los gases de escape salen por la chimenea y en el punto 1 se toma
aire nuevo. Sin embargo, no cometemos error de cálculo, ya que los gases se vierten
a la atmósfera y tomamos en el punto 1 aire atmosférico, es decir, en condiciones
ambientales. Como hemos visto en el apartado 2.1.5 Exergía, este estado se conoce
como estado muerto o de exergía nula. Por lo que el balance energético del ciclo no
se ve modificado por esta idealización.
Así consideramos el punto 1, como presión y temperatura ambiente, es decir, exergía

0.
2.4.1. Ciclo real de brayton con una etapa de quemadores

Ahora vamos a ver las principales consideraciones reales que es necesario aplicar al
ciclo Brayton.
A continuación mostramos el diagrama T-S del ciclo real de Brayton.
71
Figura 2.14. Ciclo real de Brayton con una etapa de quemadores.
El aire no se comporta como un gas ideal, por lo que en su interior se van a producir
fricciones moleculares, que van a dar lugar a irreversibilidades. Estas irreversibilidades
van a tener como resultado el hecho de que los procesos 1-2 y 3-4 ya no van a ser
ideales, es decir, va a existir generación de entropía y destrucción de exergía.
Al punto 2 del diagrama le corresponde una entropía ligeramente superior a la del

punto 1. Lo que nos obliga a incrementar el trabajo de compresión.
Al punto 4 le corresponde una entropía mayor que al punto 3, debido a las

irreversibilidades que tienen lugar en la turbina. Por lo que se incrementa el calor
cedido en el proceso 1-4, y por lo tanto disminuye, debido a las irreversibilidades, la
eficiencia del ciclo.
2.4.2. Ciclo real de brayton con doble etapa de quemadores

A continuación mostramos el ciclo real de Brayton con doble etapa de quemadores.
Esta mejora del ciclo Brayton tiene como objetivo incrementar la eficiencia y la potencia
de una turbina de gas, debido a que las turbinas de gas trabajan limitadas por la
temperatura máxima alcanzable a la salida de las cámaras de combustión. Esto limita
su eficiencia máxima y su potencia. Así esta mejora viene a solucionar en parte el
problema.
72
Figura 2.15. Ciclo real de Brayton con doble etapa de quemadores.
Básicamente el ciclo es similar al visto en el apartado 2.4.1 Ciclo real de Brayton con
una etapa de quemadores. Con la diferencia que al llegar al punto 3, realizamos una
expansión parcial en una primera turbina de gas, denominada turbina de alta presión,
hasta una presión intermedia.
A esta nueva presión volvemos a inyectar combustible, a presión constante, para

alcanzar la temperatura máxima del ciclo de nuevo. Proceso 3|-3||. Para realizar una
segunda expansión hasta alcanzar la presión atmosférica, en la denominada turbina
de baja presión.
El trabajo total aportado por la turbina será la suma del trabajo obtenido en el proceso
3-3| y el aportado en el proceso 3||-4. Por lo tanto, la potencia del turbogrupo aumenta,
debido a que el trabajo de compresión se incrementa en menor cuantía. Comparando
el trabajo obtenido en el apartado anterior tenemos:
W3|| -4 +W3-3I >W3-4
2.4.3. Rendimiento ciclo brayton

Vamos a ver a continuación, realizando un análisis del ciclo de Brayton, cómo el
rendimiento máximo esperable de una máquina térmica que funcione con un ciclo de
compresión expansión, va a depender de su relación de compresión.
73
Se puede demostrar matemáticamente que el rendimiento del ciclo de Brayton,

aplicando la simplificación a un ciclo ideal, corresponde a la siguiente expresión:
 
 
 1 
η= 1- 
 
 γ -1

  P   
γ
 P  
  0 
Donde:
P Presión de compresión
Po Presión de salida de gases
Cociente entre los calores específicos a volumen constante y a presión constante
γ CP
γ=
CV
Así podemos deducir que el rendimiento de un ciclo térmico entre dos presiones,
donde exista un proceso de compresión y otro de expansión, depende de la relación
de compresión. Y es más elevado cuanto mayor sea esta relación de compresión.
Cuanto mayor sea el rendimiento que obtiene nuestra máquina, mayor será la eficiencia
de nuestra instalación, sin embargo, hay otro factor que influye en el rendimiento, y
que no hemos mencionado hasta ahora, el régimen de carga.
La máquina está diseñada para una carga base o nominal, pero las necesidades del
consumidor térmico o el régimen que realicemos en la explotación, nos lleva a que la
máquina térmica puede estar trabajando a cargas parciales cuando nos interese.
El rendimiento se va a ver afectado por esta nueva variable. Ya que a cargas parciales
el rendimiento de la máquina térmica va a ir disminuyendo.
74
2.5. Ciclo Otto

El ciclo Otto es el ciclo con el que funcionan la mayoría de los motores alternativos de
cuatro tiempos, si excluimos los diesel, a los que dedicaremos el siguiente punto de
esta unidad.
Está basado en los mismos principios del ciclo Brayton, pero no hay que confundir
estos dos ciclos. La representación en el diagrama T-S no dista mucho de la que
tiene el ciclo de Brayton, sin embargo, en el diagrama P-V se aprecian las diferencias
rápidamente. El ciclo ideal de Otto está formado por dos isócoras y dos adiabáticas.
Figura 2.16. Diagrama T-S del ciclo Otto.
75
Figura 2.17. Diagrama P-V del ciclo Otto.
Proceso 0-1 (admisión): el pistón se desplaza desde su volumen mínimo a su volumen

máximo, para llenar el pistón. No se realiza trabajo útil, no hay transferencia de calor,
por lo que este paso no tiene representación en el diagrama T-S.
Proceso 1-2 (compresión): se realiza una compresión adiabática de la mezcla. Con

lo que se incrementa su temperatura y reduce su volumen hasta el volumen mínimo.
Proceso 2-3 (combustión): es un proceso de absorción de calor isócoro, debido

a que en teoría es un proceso instantáneo en que la mezcla se quema y los gases
absorben calor e incrementan su presión enormemente sin variación de volumen. A
pesar de que se denomina a este proceso “combustión”, técnicamente se trata de
una deflagración o explosión, producida por la alta presión y temperatura y una chispa
aportada por una bujía.
Proceso 4-3 (expansión): la mezcla caliente de gases se expande con enorme

virulencia en el interior del cilindro, realizando un trabajo útil, sin intercambiar calor con
el exterior. (Adiabática).
Proceso 4-0 (escape): cuando el cilindro alcanza su volumen máximo, la presión deja
de descender y el volumen deja de aumentar. El cilindro desde su volumen máximo
comienza la expulsión de la mezcla de gases quemados, a volumen constante, para
comenzar un nuevo ciclo.
Este proceso ha de llevarse a cabo necesariamente en un cilindro, y a los motores

que realizan este ciclo se les denomina motores alternativos de combustión interna o
motores de explosión.
76
Diferencias ciclo Brayton-ciclo Otto
■■ El proceso 2-3 se trata de una combustión instantánea, es decir, una deflagración

o incluso una explosión, por lo que pasa de ser un proceso de aporte de calor
a presión constante (isóbaro) a un proceso casi instantáneo de aporte de calor,
por lo que el volumen apenas varía (isócoro)
■■ El proceso 4-1 al llevarse a cabo en un cilindro no puede ser continuo, y por lo

tanto, no se realiza a presión constante, sino a volumen constante.
77
2.6. Ciclo Diesel

El ciclo diesel es una variante de los ciclos de Brayton y Otto, compuesta por una
mezcla de ambos. Los motores que trabajan bajo este ciclo se denominan motores
diesel, y son motores alternativos, basados en cilindros al igual que los del ciclo Otto.
Las fases son las mismas que las del ciclo Otto, pero varía el proceso 2-3 que
corresponde a la combustión y que se realiza a presión constante en lugar de volumen
constante.
El combustible no se quema de forma instantánea como en el ciclo Otto, sino que es

inyectado en la cámara de combustión del cilindro y se autoinflama por efecto de la
alta presión y temperatura, al mismo tiempo que es inyectado.
El combustible no se inyecta pues en el punto 1, como una mezcla de combustible y

aire, sino que se inyecta en el momento de la combustión.
Figura 2.18. Diagrama T-S del ciclo diesel.
78
Figura 2.19. Diagrama P-V del ciclo diesel.
El trabajo de compresión en el proceso 1-2 es más elevado que en el ciclo Otto, ya

que debemos alcanzar una presión y temperatura más elevadas para mantener la
autoinflamación del combustible.
El rendimiento teórico que obtiene el ciclo diesel es superior al del ciclo Otto, porque
trabaja con relaciones de compresión más elevadas.
79
2.7. Análisis energético

El análisis energético de una cogeneración nos va a llevar a analizar las pérdidas de
energía que tenemos a lo largo de toda la instalación.
■■ Pérdidas de calor: las tuberías y máquinas térmicas pierden calor a través de

su carcasa. Para limitar estas pérdidas, colocaremos aislantes térmicos. Pero
nunca podremos eliminar completamente estas pérdidas. Además, la necesidad
de refrigeración de algunas partes de la máquina incrementan dichas pérdidas.
■■ Pérdidas mecánicas: todas las máquinas que intervienen en el proceso tienen

atribuidas unas pérdidas mecánicas por el simple hecho de ser máquinas
rotativas. Éstas se concentran en los rozamientos del eje y en los cojinetes.
■■ Pérdidas por caídas de presión: la necesidad de emplear tuberías presurizadas,

hace que el fluido en su interior, al adquirir una velocidad, provoque una caída de
presión, lo que en lenguaje energético, supone menos energía aprovechable, y
por lo tanto, más pérdidas.
■■ Calor entregado al foco frío: el calor entregado al consumidor térmico es el

que da sentido a la cogeneración, ya que la principal ventaja de ésta es que se
consume menos energía primaria produciendo electricidad y calor conjuntamente
que por separado.
■■ Pérdidas mecánicas y eléctricas del generador: el generador al tratarse de una

máquina rotativa y eléctrica, va a tener unas pérdidas eléctricas y mecánicas que
se van a manifestar en forma de flujos de calor de refrigeración.
El rendimiento lo podemos expresar como:
Q TÉRMICO + WÚTIL
η=
QE.PRIMARIA
Figura 2.20. Diagrama de flujo energético de la cogeneración.
80
2.8. Criterios de eficiencia

Hemos visto en esta unidad como, elevar la temperatura del foco caliente, según el
rendimiento de Carnot, eleva el rendimiento máximo que podemos esperar de una
máquina ideal.
En las siguientes unidades de este curso, va a aparecer constantemente un concepto

energético denominado consumo específico. Por lo que es necesario comprender
este concepto.
Debido a sus características de aprovechamiento, de la cogeneración, resulta

un proceso conjunto, de producción de calor y electricidad, que permite elevar el
rendimiento energético total de una instalación convencional de producción de energía
eléctrica. Logrando según los casos y los procesos, eficiencias energéticas superiores
a los de una planta de ciclo combinado, que es el modelo de central térmica eléctrica
de mayor rendimiento actualmente.
Consumo específico de una instalación

Es la cantidad de energía térmica primaria, expresada en kJ, que necesita
el proceso para producir un kWh de energía útil. Entendiéndose por energía
útil la energía mecánica, eléctrica o térmica, producida en el ciclo, que es
aprovechable por un consumidor externo.
Definiremos consumo específico de la instalación, como el cociente de la energía

calórica primaria consumida partido por la suma de la energía térmica útil producida,
más la energía eléctrica generada. En la industria actualmente se utilizan las unidades
kJ/kWh, y se define como la cantidad de calor expresado en kJ necesarios para
producir un kWh de energía térmica o eléctrica útil.
EPRIMARIA
CE.BRUTO =
EELECTRICA +E TERMICA
La eficiencia energética denominada también consumo específico, puede expresarse

realizando el cálculo sobre energía bruta o sobre energía neta, según se necesite el
consumo específico del ciclo o de la planta en su conjunto.
Si lo que deseamos es calcular el consumo total de la planta, añadiríamos el consumo

de los equipos auxiliares presentes en la planta, como bombas, ventiladores,
climatización, iluminación, etc. necesarios para el funcionamiento de la misma.
EPRIMARIA
CE.NETO =
EELECTRICA +E TERMICA -E AUXILIARES
81
Una central térmica convencional para producción de energía eléctrica se mueve en

valores cercanos a las 11000 kJ/kWh, una central térmica de ciclo combinado se
mueve en valores cercanos a 7500 kJ/kWh, y una cogeneración puede, según los
procesos reducir esta cifra hasta los 4500 kJ/kWh, reduciendo a prácticamente la
mitad la energía primaria consumida.
En ocasiones se trabaja con otros parámetros de eficiencia como son el rendimiento

específico y el rendimiento neto. Que desarrollaremos con más detalle en las siguientes
unidades de esta asignatura.
82
RESUMEN
■
En esta unidad hemos estudiado cómo se interpreta el primer principio de la
termodinámica, qué conclusiones podemos extraer del principio de la conservación
de la energía y cómo podemos aplicar estos principios al ciclo termodinámico que nos
interesa.
■
Hemos visto como el primer principio no es suficiente para explicar la dirección en que
los procesos tienen lugar, y de ahí al estudiar la irreversibilidad de los procesos surge la
necesidad del enunciado del segundo principio de la termodinámica.
■
La entropía nos ayuda a ver de una forma clara y rápida donde se producen las
irreversibilidades del ciclo, y por lo tanto, cuáles son los procesos que están afectando
a la eficiencia energética.
■
El diagrama T-S nos ayuda en la tarea del estudio de los diferentes ciclos y procesos.
De una forma rápida y clara podemos identificar los diferentes estados del ciclo.
■
La exergía nos aporta información sobre los procesos en los que se destruye capacidad
de producir trabajo útil, y por lo tanto, reduciendo las pérdidas de estos procesos
podemos incrementar la eficiencia y rendimiento del ciclo.
■
El rendimiento del ciclo de Carnot es el máximo alcanzable por una máquina térmica
trabajando entre dos focos de calor dados.
■
El ciclo Rankine nos permite trabajar con cambios de fase de una sustancia, y en
concreto con ciclos agua-vapor, donde el trabajo útil lo producimos en una turbina de
vapor.
■
El ciclo Rankine con sus diferentes mejoras, nos permite construir una máquina real
que pueda trabajar bajo dicho ciclo, aprovechando al máximo su potencial energético.
■
Hemos analizado como con las diferentes mejoras del ciclo Rankine podemos obtener
ahorros de combustible primario superiores al 20%, incrementando notablemente el
rendimiento y eficiencia.
■
El estudio de un ciclo real de Brayton nos enseña a comprender cómo funciona un
turbogrupo de turbina de gas, qué procesos lo componen y de qué forma podemos
mejorar su rendimiento.
■
Con el estudio de los ciclos Otto y Diesel, podemos comprender cómo funcionan los
motores de combustión interna o motores alternativos y cuáles son sus principales
características dependiendo del ciclo que empleen y del combustible utilizado.
■
Por último, con el estudio del análisis energético de una cogeneración y el cálculo de
su consumo específico, podemos ver qué parámetros vamos a utilizar a la hora de
optimizar la explotación de una cogeneración, buscando en cada momento que el
consumo específico de ésta sea lo más bajo posible.
83
3
3
DIDÁCTICA
UNIDAD
3. Tecnologías aplicadas a la cogeneración,

máquinas térmicas
3: Tecnologías aplicadas a la cogeneración, máquinas térmicas
ÍNDICE
OBJETIVOS.................................................................................................................................................................. 89
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 90
3.1. Turbina de gas....................................................................................................................................................... 91
3.1.1. Principio de funcionamiento.................................................................................................................................... 91
3.1.2. Compresor, sistema de alivio o bypass..................................................................................................................... 95
3.1.3. Cuerpos de turbina y cámaras de combustión........................................................................................................... 96
3.1.4. Sistema de suspensión o cojinetes........................................................................................................................... 97
3.1.5. Aceite de levantamiento......................................................................................................................................... 99
3.1.6. Virador de turbogrupo.......................................................................................................................................... 100
3.1.7. Sistema de admisión de aire................................................................................................................................. 101
3.1.8. Sistema de seguridad.......................................................................................................................................... 102
3.2. Ciclo agua vapor.................................................................................................................................................. 104
3.2.1. Principio de funcionamiento.................................................................................................................................. 106
3.2.2. Condensador...................................................................................................................................................... 108
3.2.3. Tanque de almacenamiento de agua de caldera, desgasificador................................................................................. 110
3.2.4. Bypass de turbina de vapor.................................................................................................................................. 111
3.2.5. Dosificación química ciclo agua vapor.................................................................................................................... 112
3.2.6. Sistema de vacío del condensador......................................................................................................................... 114
3.3. Turbina de vapor.................................................................................................................................................. 119
3.3.2. Cojinetes............................................................................................................................................................ 124
3.3.3. Sistema de drenaje.............................................................................................................................................. 127
3.3.4. Aceite de levantamiento y virador........................................................................................................................... 129
3.3.5. Sistema de vapor de sellado................................................................................................................................. 131
3.4. Caldera de recuperación de calor...................................................................................................................... 136
3.4.1. Clasificación y tipos............................................................................................................................................. 136
3.4.2. Partes fundamentales de una caldera de recuperación de calor.................................................................................. 138
3.4.3. Partes fundamentales de una caldera de combustión................................................................................................ 140
3.4.5. Sistema de purgas y venteos de caldera................................................................................................................. 142
3.4.6. Control químico de la caldera. Dosificación y purgas continuas................................................................................... 143
3.4.7. Sistema de seguridad. Válvulas de seguridad........................................................................................................... 144
3.4.8. Sistema de seguridad. Bypass de caldera............................................................................................................... 145
87
3.5. Motores alternativos........................................................................................................................................... 146

3.5.2. Sistema de combustible....................................................................................................................................... 150
3.5.3. Sistema de lubricación......................................................................................................................................... 151
3.5.4. Sistema de refrigeración....................................................................................................................................... 152
3.5.5. Sistema de barrido.............................................................................................................................................. 153
3.5.6. Descripción y características técnicas..................................................................................................................... 154
3.6. Máquina de absorción de calor.......................................................................................................................... 156
3.6.2. Características principales..................................................................................................................................... 160
RESUMEN................................................................................................................................................................... 163
88
OBJETIVOS
■ Conocer los diferentes tipos de máquinas empleadas en una cogeneración.
■
Conocer cuál es la función que desempeña cada parte de la instalación y qué requisitos
necesita en cada caso.
■
Conocer el principio de funcionamiento de cada máquina. Definir cuáles son los requisitos
mínimos, para que la máquina pueda funcionar.
■
Conocer cuáles son los principales sistemas auxiliares, que componen cada máquina, y
qué función desempeñan en su funcionamiento.
■
Conocer los medios de control y seguridad que emplea la máquina para protegerse y
poder funcionar y adecuarse a las necesidades del consumidor térmico.
■
Conocer cuál es el principal equipamiento que la máquina necesita para funcionar y qué
función realiza cada parte del equipamiento o subsistema.
89
INTRODUCCIÓN
Esta unidad es quizás una de las piedras angulares Asimismo es importante conocer cuál es su principio
de este curso. En principio se verá que es una de funcionamiento, es decir, qué procesos se llevan
unidad muy amena y fácil de comprender en a cabo en su interior y cómo podemos optimizarlos.
cuanto a desarrollos se refiere, ya que emplearemos Por último, es de vital importancia aprender cómo
desarrollos matemáticos muy básicos y conceptos se controlan, protegen y qué equipamiento auxiliar
termodinámicos ya aprendidos en la unidad 2 de este necesitan estas máquinas para funcionar. Esto nos
curso. ayudará a determinar rápidamente, según el proceso
Sin embargo, tiene una importancia crucial, ya que de que se trate, qué máquina es la más apropiada
introduce al alumno en el concepto industrial de las para maximizar la eficiencia de la instalación de
instalaciones de cogeneración, abriendo el campo cogeneración.
de estudio a otras materias como son el diseño, Por último, reseñar que es del todo imposible, por
explotación, operación y mantenimiento de estas problemas de espacio, en una unidad didáctica como
instalaciones. ésta entrar en profundidad en el desarrollo de todo el
Quizás la dificultad de esta unidad la encontramos en equipamiento que utilizan este tipo de instalaciones,
el gran abanico de tecnología, maquinaria y conceptos por lo que se ha seleccionado un conjunto de las más
físicos, termodinámicos, químicos, económicos, de representativas y utilizadas hoy en día.
eficiencia y de todo tipo que se emplean.
En fin, es crucial para todo profesional que desee
diseñar, operar o mantener una instalación de
cogeneración el tener unas nociones más o menos
básicas de cómo están construidas las máquinas que
están disponibles en el mercado y qué posibilidades
tienen.
90
3.1. Turbina de gas

En este apartado desarrollaremos los conceptos termodinámicos y tecnológicos, que
afectan al funcionamiento de la turbina de gas. A esto añadimos la descripción de
los sistemas que hacen posible técnicamente, que la máquina pueda ser utilizada de
forma comercial.
3.1.1. Principio de funcionamiento

En este apartado vamos a ver cómo funciona una turbina de gas, a nivel térmico y
mecánico. Es decir, cuáles son los procesos termodinámicos y mecánicos que hacen
que la turbina gire y proporcione trabajo en su eje.
Turbina de gas
Una turbina de gas es una máquina térmica rotativa cuya misión es la
de convertir la energía química contenida en un combustible en energía
mecánica, que se transmite a través del eje de la turbina hacia el generador
eléctrico, para transformarse en energía eléctrica que se envía a la red.
Esta conversión se produce por pasos:
■■ La energía química del combustible se libera durante la combustión y se

transforma en energía calorífica, que se lleva a la turbina.
■■ El calor del gas de combustión se convierte inicialmente en energía cinética y

después en mecánica. Para este fin, se usan los álabes de la turbina. La energía
mecánica se transmite al generador mediante el eje acoplado.
■■ Usando el principio de inducción, el generador transforma esta energía mecánica

en eléctrica, la cual es conducida hacia la red a través de sus terminales HV (alta
tensión), disyuntor y transformador elevador principal.
Vamos a ver antes de nada cuáles son las partes principales de una turbina de gas.
■■ Toma de aire.
■■ Compresor axial.
■■ Cámaras de combustión.
■■ Turbina axial.
■■ Escape.
91
Figura 3.1. Corte descriptivo de un turbogrupo de gas.
Toma de aire
Toma el aire de la atmósfera y lo conduce hasta la boca del compresor. La entrada
a esta toma está protegida por filtros de partículas que filtran el aire para evitar que
entren impurezas en el compresor, como polvo, tierra, polen, semillas y cualquier otro
tipo de partículas que floten en el aire y que puedan dañar el compresor.
Compresor axial
Se trata de una máquina volumétrica, formada por un eje recubierto de una serie de
filas de álabes, que aspiran y van comprimiendo el aire a cada fila o etapa de álabes.
Cuanto mayor sea la presión de descarga del compresor mayor será el número de filas
de álabes que lo compondrán.
Se denominan axiales porque la presión del aire aspirado, va aumentando según va

recorriendo el eje del compresor, en varias etapas o filas de álabes, y se diferencia así
de cualquier otro tipo de compresores alternativos, centrífugos y otros.
Cámaras de combustión
La turbina puede tener una o dos cámaras de combustión. En ellas están las lanzas de
combustible, que fijadas a la carcasa forman un anillo de quemadores que circundan
la cámara de combustión.
Las cámaras de combustión se diseñan para que el aire comprimido y caliente,

procedente del compresor, se mezcle a la perfección con el combustible que inyectan
las lanzas de modo que se produzca la combustión del mismo de forma uniforme.
Turbina axial
La turbina está formada al igual que el compresor por álabes dispuestos alrededor del
eje. Si tenemos una única cámara de combustión, tendremos una única turbina y si
tenemos dos, tendremos una turbina inicial, que llamaremos de alta, y otra secundaria
que llamaremos de baja.
92
Escape
Por último, una vez atraviesan los gases la última fila de álabes de la turbina de gas, han
perdido toda su energía cinética, aunque aún conservan parte de la energía térmica
que no ha podido ser convertida en energía rotacional o mecánica.
La representación esquemática es la siguiente:
Figura 3.2. Representación esquemática de un turbogrupo de gas.
El aire de entrada se comprime y calienta, y una vez se inyecta el combustible en la

cámara de combustión, se expande en la turbina y sale por el escape. Realiza un ciclo
termodinámico. Aunque no es un ciclo exactamente, ya que los gases de escape no
pueden volver a entrar al compresor, es decir, es lo que se denomina un ciclo abierto.
Vamos a ver a continuación qué ciclo recorren los gases desde que entran hasta que
salen de la turbina. Para ello emplearemos el diagrama H-S o el T-S.
Es conveniente repasar la unidad 2 de este curso, si no se recuerda bien el

diagrama T-S.
93
Figura 3.3. Diagrama T-S de ciclo real turbina de gas.
Una turbina con una sola cámara de combustión realizaría el ciclo 1-2’-3||-4.
Una turbina con dos cámaras de combustión realizaría el ciclo 1-2-3-3|-3||-4.
■■ Proceso 1-2: el aire es comprimido en el compresor axial, incrementando su

presión y temperatura. La entropía aumenta ligeramente debido a que el aire no
se comporta como un gas ideal.
■■ Proceso 2-3: el aire se mezcla con el combustible y se produce la combustión

a presión constante, dentro de la cámara de combustión. En este proceso
aumenta su volumen y su temperatura enormemente.
■■ Proceso 3-3|: los gases que se expanden a la turbina de alta, convierten parte de
su energía térmica en energía cinética y ésta en energía mecánica, al interactuar
con las etapas de álabes del rotor, denominadas de reacción, donde los gases
pierden velocidad a cambio de imprimir una fuerza de rotación al eje de la turbina.
■■ Proceso 3|-3||: se vuelve a producir una combustión añadiendo más combustible

en una segunda cámara de combustión. Esta vez a una presión constante, pero
menor que en la primera.
■■ Proceso 3||-4: el gas se expande, convirtiendo la energía térmica en cinética y

después en mecánica. Pero conservando parte de la energía térmica adquirida
durante el proceso.
La energía útil entregada por la turbina es la energía mecánica transmitida al eje por
ésta, menos la energía mecánica que necesita el compresor para comprimir el aire.
94
Como podemos deducir en el diagrama T-S, una turbina que realice el ciclo
con la misma temperatura de combustión, realizaría menos trabajo, es decir,
sería de menor potencia que una con dos cámaras de combustión. Es este,
pues, uno de los sistemas que tienen los fabricantes para incrementar la
potencia de las turbinas de gas, sin elevar la temperatura a la salida de las
cámaras de combustión.
3.1.2. Compresor, sistema de alivio o bypass
Sistema de soplado
El sistema de alivio del compresor también denominado sistema de soplado,
es el encargado de realizar el bypass de las etapas finales del compresor
con la finalidad de reducir la potencia necesaria del motor de arranque del
turbogrupo y controlar la estabilidad de la llama durante el arranque.
Funciones principales del sistema

■■ Estabilizar la llama, en la cámara de combustión en los primeros instantes de
la ignición, controlando que la temperatura de la combustión ascienda de forma
progresiva durante la puesta en marcha sin superar el máximo esfuerzo térmico
recomendado para la turbina.
■■ Reducir la potencia necesaria durante el arranque para poner en marcha la

turbina de gas, ya que vamos aumentando la capacidad del compresor según la
turbina entrega más potencia.
Éste es un sistema que incorporan los turbogrupos a partir de cierta potencia, para
solucionar un problema que se da sobre todo durante el arranque de las mismas.
Como hemos visto el aire pasa por todo el compresor, donde se comprime y se
calienta. Ahora bien, tenemos dos problemas a la hora de poner en marcha la turbina
si partimos de parado:
■■ El compresor requiere de una potencia mecánica enorme para funcionar, que

en movimiento es aportada por la turbina. Pero durante la puesta en marcha
la turbina va entregando de forma gradual y partiendo de 0. Por lo tanto,
necesitamos una máquina externa que mueva el eje del compresor.
■■ La turbina necesita que se inicie la combustión, para poder funcionar, para ello
requiere de un caudal de aire mínimo y estable, de lo contrario corremos el
riesgo de que se apague la llama.
95
Esto se consigue con el sistema de alivio de compresor que está formado por unas
tomas de aire situadas estratégicamente en los primeros álabes del compresor, que
reconducen parte del aire soplado al conducto de escape de la turbina, realizando un
bypass de parte del compresor y turbina.
Así, controlando el flujo de aire que circula por el bypass, mediante una válvula,
podemos controlar el aire que circula por la cámara de combustión.
3.1.3. Cuerpos de turbina y cámaras de combustión

Según hemos estudiado en la unidad 2 de este curso, el rendimiento de la turbina es
más alto cuanto mayor es el salto térmico entre el foco caliente y el foco frío.
Ahora bien, está claro que subir la temperatura a la salida de la combustión aumenta
la potencia y rendimiento de la turbina de gas como máquina térmica. Pero cuando
pasamos de la teoría a la práctica, descubrimos que encontrar materiales metálicos
que mantengan sus propiedades mecánicas por encima de los 1000ºC es sumamente
complicado.
Por esto, cuando la turbina es de cierta potencia y magnitud, se recurre a aleaciones

especiales, recubiertas de materiales cerámicos y refrigeradas en su interior. Es decir,
partes del eje de la turbina de gas, que en sus puntos más calientes se les practican
unos conductos para poder refrigerarlas interiormente y así poder elevar aún más la
temperatura de la combustión.
Asimismo las cámaras de combustión son refrigeradas por conductos exteriores a la

carcasa.
Figura 3.4. Detalle de la cámara de combustión turbina de gas.
La lanza de combustible inyecta éste en el flujo de aire que viene del compresor,
favoreciendo la mezcla de ambos, haciendo posible la combustión.
96
Luego, la turbina intercala filas de álabes fijos, unidos a la carcasa, y móviles, unidos
al rotor. Los álabes fijos hacen de toberas de aceleración de los gases, formando
la etapa de acción, y los móviles conforman la etapa de reacción, donde los gases
pierden velocidad a cambio de imprimir una fuerza de rotación al eje de la turbina.
Cuando el flujo de gases sale de la fila de álabes del rotor, ha perdido su velocidad,
convertida en energía mecánica. Así en la etapa de álabes fijos reduce su presión a
cambio de volver a ganar velocidad que entregará en la siguiente fila de álabes móviles.
De esta forma conseguimos entregar energía mecánica, hasta llegar a la presión

atmosférica, donde ya no es posible expansionar más los gases. Estos gases de
escape, ya no poseen velocidad ni presión, sin embargo todavía conservan gran parte
de la energía adquirida en forma de calor. Son gases muy calientes.
3.1.4. Sistema de suspensión o cojinetes
Sistema de suspensión o cojinetes

El sistema de suspensión o cojinetes, es el encargado de asegurar que
el eje o rotor del turbogrupo, gire libremente minimizando el rozamiento
mediante la lubricación de las partes metálicas en movimiento y asegurando
la posición correcta del eje dentro de la carcasa.
Funciones principales
■■ Soportar el peso del eje y mantener su posición vertical dentro de la carcasa.
■■ Asegurar un giro suave y sin vibraciones, manteniendo lubricadas las superficies

de rozamiento con aceite.
■■ Absorber las fuerzas axiales que se producen en el eje, como consecuencia de

la fuerza de empuje de turbina y compresor.
Cuando alcanzamos cierto peso y dimensión en el eje, prácticamente la totalidad de los

fabricantes recurren a los cojinetes suspendidos sobre lámina de aceite hidrodinámica.
Principio de funcionamiento
El principio de funcionamiento de los cojines es el siguiente:
El eje y el soporte son dos piezas metálicas de acero pulido. En la base del cojinete se
inyecta aceite a presión para lubricar el cojinete.
97
Figura 3.5. Reparto de fuerzas en cojinetes de turbina de gas.
El propio cojinete al girar inmerso en aceite, crea una capa hidrodinámica de aceite
entre el eje y el soporte del cojinete, de forma que a partir de una velocidad mínima
fijada por el fabricante, el eje se encuentra suspendido sobre la capa hidrodinámica de
aceite, de forma que es lubrificado y refrigerado al mismo tiempo.
Cuando la velocidad es inferior a la mínima para mantener la capa hidrodinámica, es

necesario un sistema auxiliar para mantener la lubricación. Ver apartado 3.1.5 de esta
unidad, aceite de levantamiento.
Tipos de cojinetes
■■ Cojinetes de sustentación: son los encargados de mantener alineado el eje y
centrado dentro de la carcasa, permitiendo el libre giro del rotor y minimizando
las vibraciones. Ejercen sobre el eje una fuerza perpendicular a éste denominada
fuerza de sustentación.
■■ Cojinetes de empuje: son los encargados de absorber la fuerza de empuje del

eje del turbogrupo.
En las diferentes etapas de reacción del turbogrupo el aire cambia de velocidad e

imprime una fuerza a los álabes del rotor que tiene dos componentes, una axial, o de
empuje y otra perpendicular o de rotación.
Los turbogrupos comerciales dedicados a la producción de la energía eléctrica, se

fabrican de forma que el compresor y la turbina estén enfrentados, es decir, que las
fuerzas de empuje de ambos se contrarresten.
Sin embargo, la diferencia entre ambas fuerzas da lugar a una fuerza resultante, ya
que la turbina tiene mayor potencia que el compresor, y por lo tanto, mayor empuje.
Para evitar que el eje se desplace y se mantenga en su sitio, dentro de la carcasa, es

necesario colocar unos cojinetes de empuje, que soporten la fuerza axial que hace el
eje y que lo empuje a moverse en la dirección de los gases de escape de la turbina
de gas.
98
Ambos tipos de cojinetes han de estar refrigerados y lubricados para asegurar la mayor
eficiencia y durabilidad de la máquina. Por ello este sistema se complementa con un
depósito de aceite externo y dos bombas, una para suministrar aceite de lubricación y
otra para suministrar aceite de levantamiento durante la parada de la turbina.
Parámetros de supervisión
■■ Temperatura soporte: la temperatura del soporte nos indica si la capa de
aceite realiza su trabajo, o por el contrario, existe una avería en el cojinete. Esta
temperatura máxima suele ser del orden de los 100ºC. Recordemos que en los
cojinetes de empuje el asiento no es la parte inferior del cojinete, sino el apoyo
axial.
■■ Presión del aceite de lubricación: nos indica que existe lubricación y no hay
avería en el suministro de aceite.
■■ Temperatura de aceite: debe estar dentro de los valores estipulados por

el fabricante. Esto nos asegura que el aceite conserva sus propiedades de
lubricación.
■■ Vibraciones: se miden las vibraciones para conocer si el eje está centrado y gira
normalmente, o está desequilibrado lo que nos puede indicar que la turbina tiene
alguna avería que nos provoca dicha vibración en el eje.
3.1.5. Aceite de levantamiento
Aceite de levantamiento
Es el sistema encargado de asegurar una correcta lubricación de los
cojinetes de la máquina cuando la velocidad de rotor no es suficiente como
para asegurar el mantenimiento de la capa hidrodinámica en el asiento de
los cojinetes.
■■ Asegurar la lubricación de los cojinetes durante el arranque y parada de la unidad.
■■ Asegurar el mantenimiento de una capa hidrostática entre el asiento del cojinete

y el eje, a rotor parado y a velocidades bajas.
Cuando la velocidad del rotor es inferior a la mínima especificada por el fabricante
para mantener la capa hidrodinámica de aceite que lubrique los cojinetes, inyectamos
aceite a alta presión en la base del cojinete para levantarlo ligeramente, unas micras
es suficiente, y asegurar su lubricación a bajas revoluciones. A esta capa de aceite se
le denomina hidrostática, pues la presión se ajusta para asegurar un flujo mínimo de
lubricación incluso a rotor parado.
99
3.1.6. Virador de turbogrupo
Virador de turbogrupo
El virador es un sistema que gira la turbina y el compresor a bajas revoluciones
tras una parada reciente, para favorecer el enfriamiento uniforme de la
máquina.
■■ Asegurar el enfriamiento uniforme del rotor y la carcasa una vez parado el
turbogrupo.
■■ Evitar el bloqueo del rotor, debido a deformaciones por estrés térmico.
La justificación es que tanto el eje como la carcasa se encuentran a una temperatura
muy alta cuando se para la turbina. El eje es pues una pieza de metal a una temperatura
muy alta y suspendida de los cojinetes.
Dentro de la turbina el calor tiende a subir, por el efecto de la menor densidad del aire
caliente, y se produce, por lo tanto, un enfriamiento irregular en el eje y éste se comba,
debido a su propio peso y al esfuerzo térmico introducido por el reparto irregular de
temperaturas.
Un eje combado nos va a impedir arrancar la turbina hasta que no se enfríe por completo,
además, los álabes móviles pueden llegar a tocar con la carcasa, deteriorando los
sellos y bloqueando el eje.
La solución a este problema es instalar un dispositivo que gire el eje de la turbina

a muy baja velocidad, cuando ésta está parada, de forma que las temperaturas se
repartan de una forma uniforme a lo largo del eje.
En este sistema vigilaremos que siempre que la turbina esté parada y caliente, esté
funcionando el motor del virador y el aceite de levantamiento de los cojinetes.
100
3.1.7. Sistema de admisión de aire
Sistema de admisión de aire

Es el que se encarga de proporcionar aire limpio y seco a la entrada del
compresor del turbogrupo.
En la toma de aire, se dispondrá una serie de filtros, que se ocuparán de filtrar las
impurezas que el aire pueda contener, que pueden ir dañando o ensuciando el
compresor.
Sistemas complementarios
■■ Subsistema antihielo: tiene como función calentar el aire de entrada a la turbina,
para evitar que se produzca hielo en la primera fila de álabes del compresor
durante los días más fríos del invierno. Este sistema se utiliza para las turbinas
cuando trabajan con temperaturas ambiente inferiores a 7ºC y con humedades
relativa muy altas.
■■ Subsistema humidificador: también denominado de niebla artificial o fogging

en inglés. Este sistema tiene la función de crear una niebla artificial dentro del
conducto de admisión de aire del compresor por medio de unos atomizadores
que inyectan agua descalcificada o desmineralizada en el conducto.
El problema es que cuando trabajamos con temperaturas ambiente altas y humedades

relativas muy bajas, situación que se da frecuentemente en verano, la densidad del
aire es muy baja, y el compresor y la turbina de gas son dos máquinas volumétricas,
es decir, que a menor densidad menor masa y a menor masa menos potencia en el
eje. Por lo tanto, en verano la potencia disponible en turbina, para una temperatura
de salida de combustión fija, es menor. Así, por ejemplo, de trabajar a 13ºC y 75%
de humedad en invierno a trabajar a 35ºC y 25% de humedad en verano, podemos
perder hasta un 10% de potencia.
Este problema puede ser paliado en parte por este subsistema cuyo principio de
funcionamiento consiste en que al inyectar esta agua atomizada en un aire tan seco,
esta agua se evapora casi de forma instantánea, dentro de la corriente de aire, bajando
la temperatura del aire y aumentando su humedad.
Es decir, podemos incrementar la potencia del turbogrupo en los días más calurosos
del verano, modificando las condiciones de humedad y temperatura del aire que
entra en el compresor, incrementando la potencia de salida en eje, hasta un 10%
dependiendo de las condiciones atmosféricas y de diseño de la instalación.
101
3.1.8. Sistema de seguridad
Sistema de seguridad
El sistema de seguridad de la turbina se refiere a todo el conjunto de
componentes que garantizan una operación segura de la turbina. Este
sistema se ocupa de parar la turbina de un modo seguro, ante cualquier
problema que surja y que pueda poner en riesgo la integridad de personas
e instalaciones.
Al ser un sistema que tiene una función muy genérica, aunque tremendamente
importante, los diferentes fabricantes le dan soluciones muy diversas. En esta unidad
vamos a desarrollar una de las más comunes que ha demostrado su eficiencia y
confiabilidad hasta ahora.
Las válvulas de control de entrada de combustible a la turbina se hacen funcionar con
un sistema hidráulico, mediante el disponible en planta o mediante una bomba que
suministre aceite a presión desde el mismo tanque de lubricación.
El sistema de seguridad contará con un sistema de despresurización rápida del sistema

de aceite hidráulico de turbina, de forma que ante una señal de disparo de turbina,
que provenga del sistema de control, el aceite hidráulico pierde toda su presión y las
válvulas de control de combustible cierran por la presión ejercida por los muelles de
retorno.
Esta configuración nos asegura que las válvulas de control de combustible van a
poder cerrar incluso aunque que se den varias circunstancias a la vez, como que falle
el suministro eléctrico, el hidráulico, el de lubricación o cualquier otro.
102
Para comprender el funcionamiento de este sistema pondremos un ejemplo:

supongamos que mientras operamos el turbogrupo con una potencia
eléctrica base de salida de 40 MW, aparece en el sistema de supervisión
una alarma de alta temperatura a la salida de las cámaras de combustión.
El sistema debe comenzar a reducir el caudal de inyección de combustible
cerrando progresivamente las válvulas de control de combustible. Si a pesar
de esto la temperatura continúa aumentando, podemos llegar a un segundo
límite o límite se seguridad, por el que el sistema de control interpreta que
algo va mal y que la instalación podría sufrir daños. Por ello manda una señal
al sistema de seguridad para que dispare la turbina.
Esto significa que las válvulas de control de combustible cerrarán por
completo y de golpe. Deteniendo la turbina y poniendo en marcha los
sistemas de parada de emergencia.
Las consecuencias son que hemos dejado de producir electricidad y se ha
interrumpido el suministro de energía térmica al proceso, pero posiblemente
se ha evitado un modo de funcionamiento no seguro que podría haber
causado daños mayores.
Evitar un posible fallo en este sistema tiene tanta importancia de cara a la seguridad,
que se adopta normalmente un sistema 2 de 3. Basado en que existen tres señales
de seguridad paralelas, aunque se generan con diferentes sensores o captadores en
campo, de forma que para que la turbina dispare se necesita que dos de las señales
estén activas.
103
3.2. Ciclo agua vapor

Es necesario primero definir que es y que abarca el ciclo agua vapor de una instalación
de cogeneración.
Ciclo agua vapor

El ciclo agua vapor es el ciclo termodinámico que realiza el agua dentro
de la instalación, ya sea en ciclo abierto o cerrado, y todo el equipamiento
tecnológico que hace posible dicho ciclo.
Dicho en otras palabras, son todas aquellas tuberías, válvulas y equipamiento

necesario para que el agua realice el ciclo termodinámico que necesitemos bien para
obtener energía térmica, bien para obtener energía eléctrica, haciendo pasar el vapor
por una turbina de vapor.
Elementos principales
Los elementos que componen un ciclo agua vapor son muy similares en la práctica
totalidad de las instalaciones de cogeneración: vamos a ver en este punto un ejemplo
de los que compondrían un ciclo agua vapor de una planta de cogeneración con
turbina de gas en ciclo combinado por tratarse de uno de los más complejos.
A continuación se muestra el esquema simplificado de un ciclo de agua vapor, con

una caldera de recuperación de calor, de dos niveles de presión, turbina de vapor de
doble nivel de presión y condensación.
Habitualmente en este tipo de instalaciones disponemos de dos tipos de utilización

para el vapor del nivel más bajo de presión, como son el de enviarlo a turbina para
funcionar en modo ciclo combinado o enviarlo al proceso, para funcionar en modo
cogeneración.
104
Figura 3.6. Esquema de ciclo agua vapor, con dos niveles de presión.
Máquina motriz:
1 Compresor
2 Turbina de gas
Caldera:
3,5 Sobrecalentadotes de vapor
4,6 Evaporadores
8,9 Calderines
7 Economizadores
Tanque alimentación caldera:
15 Tanque de agua de alimentación

16,17 Bombas de agua de alimentación a caldera
18 Válvula de control de vapor desgasificador
105
Ciclo agua-vapor:
10 Turbina de vapor
13 Condensador
14 Bombas de condensado o circulación
11,12 Bypass de turbina de vapor
Dada la importancia de estos elementos y sus peculiaridades de

funcionamiento, a la turbina de vapor y a la caldera de recuperación de calor
les dedicaremos un apartado específico a cada uno de ellos. Ver apartados
3.3 y 3.4 de esta unidad.

Vamos a utilizar el agua en un ciclo de forma que podamos obtener vapor o energía
eléctrica para el proceso. Para comprenderlo mejor es necesario que tengamos
presente la curva de cambio de estado del agua. Ver unidad 2, Termodinámica en la
cogeneración.
■■ Transferir, en forma de vapor, la energía térmica desde la caldera a la turbina de
vapor.
■■ Condensar el vapor de descarga de la turbina de vapor, tratarlo adecuadamente

y cerrar el ciclo devolviéndolo a la caldera.
El agua, realiza a lo largo de la instalación un ciclo termodinámico, denominado

ciclo real de Rankine. En el ejemplo anterior tenemos un ciclo de Rankine real con
sobrecalentamiento, para cada nivel de presión de la caldera. Para más información
sobre el ciclo Rankine, ver unidad 2 de este curso, Termodinámica en la cogeneración.
Ya hemos visto como funciona el ciclo Rankine, ahora nos detendremos en detallar los
procesos que tienen lugar y las máquinas que precisamos para ello.
106
Figura 3.7. Diagrama T-S ciclo real de Rankine con un sobrecalentamiento.
■■ Proceso 1: partimos de agua fría, que contendremos en un depósito en la parte

baja del condensador de vapor. Donde irán a parar los condensados de vapor
de retorno de la instalación.
■■ Proceso 1-2: mediante una bomba, que llamaremos de condensado,

transportaremos el agua al tanque de agua de alimentación. Antes de entrar
elevaremos ligeramente la presión y temperatura del agua, para favorecer su
desgasificación.
■■ Proceso 2-3: del tanque de agua de alimentación elevaremos la presión del

agua a la presión de evaporación mediante la bomba de alimentación a caldera.
■■ Proceso 3-4: en el calderín y el evaporador se lleva a cabo el cambio de fase

del agua a presión constante. Ésta es la parte de caldera que más calor va a
absorber.
■■ Proceso 4-5: una vez evaporado, y también siguiendo la isobara de cambio

de estado, (siempre que despreciemos las pérdidas de carga de las tuberías),
sobrecalentamos el vapor hasta el nivel deseado.
■■ Proceso 5-6: conducimos el vapor sobrecalentado a la turbina de vapor,

y lo expansionamos hasta la mínima presión que nos permita el sistema.
Habitualmente para mejorar el rendimiento, vamos hasta un punto en que ya
ha comenzado el cambio de fase. Para trabajar con este tipo de vapor, la última
etapa de álabes de turbina de vapor tiene un diseño especial. (Ver apartado
turbina de vapor de esta unidad).
■■ Proceso 6-1: el vapor que ya no podemos expansionar más, contiene un calor

residual de gran magnitud, pero que en ocasiones no es aprovechable, por ello
lo condensamos para recuperar el agua de caldera para que empiece de nuevo
el ciclo.
107
3.2.2. Condensador
Condensador
Es el equipo, formado por un recinto cerrado, sometido a la presión más
baja del ciclo agua vapor, donde se realiza el intercambio de calor necesario,
entre el vapor y el circuito de refrigeración principal, para que el vapor cambie
de fase vapor a fase líquida.
El intercambio se realiza sin contacto físico entre el agua del circuito principal de
refrigeración y el vapor, por lo que se trata de un intercambiador de calor de superficie.
El condensador está formado normalmente por un recinto cerrado, en el que se

ha practicado un vacío para poder condensar el vapor a baja temperatura, donde
conducimos el vapor despresurizado y frío (saturado o con un cierto título de vapor),
que es recorrido en su interior por una serie de haces tubulares, transitados por un
fluido refrigerante que transportará el calor hasta la atmósfera o hasta el proceso en
que se necesite según sea el caso.
La función principal del condensador es la de realizar el cambio de fase de vapor a

líquido del vapor de retorno del ciclo, permitiendo el aprovechamiento del agua, para
realizar un nuevo ciclo.
El ciclo de agua vapor es un sistema cerrado, sin embargo, comienza y acaba al nivel
más bajo de energía: el sistema de condensación o simplemente el condensador. La
preparación del ciclo antes de la puesta en marcha inicial también se empieza por el
condensador.
Desde ahí se prepara el agua que se enviará a la caldera para calentarla, evaporarla,
recalentarla y enviar el vapor resultante a la turbina de vapor. El vapor de descarga es
conducido de vuelta al condensador donde el ciclo acaba con la evacuación del calor
de condensación, transformando el vapor de nuevo en agua.
El vapor se expansiona en la turbina de vapor y aumenta su volumen específico a

medida que pasa a través de las etapas, alcanzando en la descarga un volumen,
aproximadamente 1000 veces mayor que a la entrada.
Simultáneamente la energía del vapor de descarga ha caído a un nivel a partir del cual
no es rentable su aprovechamiento. A fin de cerrar el ciclo, el calor de condensación
del vapor de descarga ha de evacuarse a través del condensador para recuperar el
agua como fluido del ciclo.
108
El funcionamiento del condensador lo comprenderemos mejor viendo un sencillo

experimento:
Figura 3.8. Dibujo descriptivo del proceso evaporación condensación.
En el anterior experimento podemos observar cuáles son los principios de

funcionamiento de la caldera y del condensador. El agua se calienta a una presión
elevada en la caldera hasta conseguir su evaporación. Y una vez el vapor ha pasado
por la turbina de vapor o por la instalación y ha realizado el trabajo requerido, se
condensa en el condensador, eliminando el calor residual contenido en el vapor y
recuperando el agua para realizar un nuevo ciclo.
Entonces el condensador sirve al ciclo de agua vapor como sumidero de calor

principal. Ello permite una configuración de sistema cerrado del ciclo de agua vapor.
Al igual que la caldera de vapor, el condensador sirve como interfase entre las fases
gaseosa y líquida del ciclo de agua vapor.
Para compensar las pérdidas de agua en el ciclo agua-vapor causadas por las purgas
continuas, fugas en el vapor de sello, etc., se añade agua de reposición desde la
planta de tratamiento de agua, al condensador, por ser el punto de menor presión del
circuito, y por lo tanto, el más accesible.
El agua condensada es recogida en un tanque situado en la parte inferior del

condensador y enviada al tanque de agua de alimentación utilizando las bombas de
condensado.
109
Regulando el vacío del condensador podemos ajustar la temperatura

de condensación del vapor al valor que nos resulte más útil para su
aprovechamiento siempre que sea posible.
Cuando el proceso no nos permita aprovechar el calor a baja temperatura generado

en el condensador, bajaremos el vacío del condensador tanto como sea posible para
minimizar el calor cedido a la atmósfera y aumentar la eficiencia.
3.2.3. Tanque de almacenamiento de agua de caldera,

desgasificador
Tanque de almacenamiento de agua de caldera

Es un depósito de almacenamiento de agua, que nos proporciona una
reserva de agua para enviar a la caldera, y nos facilita la extracción de los
gases in-condensables que hayan podido quedar disueltos en el agua
durante la condensación.
■■ Asegurar el suministro de agua a la caldera en todas las circunstancias de
operación.
■■ Eliminar los gases disueltos en el agua, que podrían causar daños en los
evaporadores de la caldera. Estos gases normalmente son N2, CO2 y O2.
■■ Adecuar la temperatura del agua de alimentación de caldera a la necesaria a la

entrada de los economizadores de caldera.
El condensado que se recoge en el pozo caliente, como se denomina en ocasiones
al depósito que hay bajo el condensador, se lleva al tanque de agua de alimentación
mediante las bombas de condensado. Finalmente, el condensado principal se
desgasifica en el domo desgasificador de contacto directo del tanque de agua de
alimentación.
Constructivamente se trata de un depósito de agua cilíndrico, sometido a presión

positiva o negativa dependiendo del ciclo y temperatura del agua de que se trate, y con
una especie de joroba en la que se inyecta a modo de ducha el agua procedente del
condensador a contracorriente con una extracción de vapor de turbina o de caldera.
110
A ello se suma en la parte más alta del tanque una tubería de absorción de gases
desprendidos que son evacuados hacia el condensador o directamente hacia la
caldera dependiendo del nivel de presión del depósito.
El tanque de agua de alimentación tiene como función principal la de servir de tanque

de reserva para el agua de alimentación de caldera.
La desgasificación del agua se produce debido a que la solubilidad de los gases

disueltos se reduce con el aumento de la temperatura y es muy reducida cuando nos
encontramos próximos al punto de ebullición. Así con el vapor de caldera calentamos
el agua hasta el punto de saturación para una presión del tanque dada.
Por ejemplo para una presión de 1bar, calentaremos hasta 100 ºC y para
una de 0,2 bar calentaremos hasta 60 ºC siguiendo la curva de evaporación
del agua. A esta temperatura la solubilidad de los gases disueltos se vuelve
casi nula y éstos se desprenden del agua y pueden ser evacuados.
El agua se lleva del tanque de agua de alimentación a las calderas. La interrupción

del envío de agua a la caldera puede causar graves daños en ésta, debido a
sobrecalentamientos. Por ello, caso de quedar el tanque de agua de alimentación
sin agua o las bombas parasen, la planta entraría en una parada de emergencia para
evitar daños a la caldera.
El tanque de agua de alimentación y el desgasificador suelen componer un mismo

sistema en las plantas de cogeneración, ya que se fabrican conjuntamente.
El punto de más alta presión del ciclo agua-vapor está en la descarga de las bombas
de agua de alimentación de HP.
3.2.4. Bypass de turbina de vapor
Bypass de turbina de vapor

Es el sistema encargado de despresurizar y atemperar el vapor de caldera,
para adecuar las condiciones de presión y temperatura a las admisibles por
el condensador, evitando el paso de este vapor a través del proceso o de la
turbina de vapor, cuando las condiciones del vapor de caldera no sean las
adecuadas o cuando el proceso o turbina no estén listos para recibir dicho
vapor.
■■ Despresurizar y atemperar el vapor, para reducir su presión y temperatura, a
unos valores admisibles en el condensador.
111
■■ Derivar el vapor producido en la caldera, directamente al condensador, evitando

que pase por la turbina o el proceso, durante el arranque de la unidad.
■■ Derivar el vapor de caldera en caso de que el flujo de proceso o de turbina de

vapor se interrumpa de forma inesperada, debido a un fallo o avería.
■■ Evitar la pérdida de grandes cantidades de agua del ciclo durante el arranque de

la caldera, ayudando a estabilizar el ciclo agua vapor más rápidamente.
Simplemente es posible que durante el arranque de la unidad el vapor no haya
alcanzado las condiciones necesarias para ser utilizado. Ahora bien, la caldera es una
máquina de producción de vapor de forma constante, y además, tiene una inercia
térmica enorme, por tratarse de una máquina enorme. Por lo tanto, se requiere de un
dispositivo que retorne el vapor al condensador hasta que alcance las condiciones
adecuadas de presión y sobrecalentamiento, para ser utilizado.
Por otro lado, el vapor sobrecalentado de la caldera no lo podemos enviar

directamente al condensador, ya que podría ocasionar daños debido a la gran presión
y sobrecalentamiento que tiene.
Entonces, para el caso de que el ciclo aguavapor pueda estar funcionando con
la turbina o el consumidor térmico fuera de servicio, el vapor sobrecalentado de
caldera se lleva a través de una válvula reductora de presión (bypass) directamente al
condensador. El vapor se enfría después de la válvula reductora de presión mediante
la inyección de agua de condensado.
La inyección de agua de condensado tras la reductora de presión, provoca que el

agua inyectada se evapore, reduciendo su grado de sobrecalentamiento hasta obtener
vapor saturado.
3.2.5. Dosificación química ciclo agua vapor
Dosificación química ciclo agua vapor

Es el equipamiento que se encarga de medir y controlar la concentración
de los aditivos químicos necesarios, que permiten adecuar las condiciones
del agua, para minimizar los daños por corrosión, incrustaciones y
calentamientos localizados en el ciclo.
El control químico del ciclo tiene una importancia crucial a la hora de poder explotar
comercialmente una cogeneración.
Las calderas, están fabricadas de aleaciones de hierro y carbono. En ellas el agua sufre
cambios de estado y transcurre por circuitos a diferentes presiones y temperaturas.
112
El agua mineral, o potable del que podemos abastecernos, contiene materia

orgánica, sólidos en suspensión, sustancias disueltas en mayor o menor cantidad,
particularmente sales de sodio, calcio, magnesio y hierro. En estado coloidal existe
sílice y óxido de hierro. También contiene disueltos los gases del aire.
Por ello necesitamos purificar el agua, realizando un filtrado y desmineralización,

para poder utilizarla. Una vez en el interior de la caldera debemos realizar un control
químico, que mantenga el agua en los parámetros idóneos de pureza y PH, que evite
daños en el interior de los tubos.
■■ Evitar la formación de incrustaciones en las superficies de calefacción, que
causan resistencia a la transferencia de calor y provocan pérdida de eficiencia
en la caldera.
■■ Evitar corrosiones por alteración del PH del agua.
■■ Evitar el desprendimiento de los gases disueltos, el aumento de la temperatura,

corrosión por oxígeno y/o corrosión electroquímica.
■■ Evitar el arrastre de sílice en el vapor sobrecalentado que se deposita en los álabes

del cuerpo debajo de la turbina y que origina una reducción del rendimiento de
la turbina.
La utilización de un agua de una calidad inapropiada provoca, además de

otros efectos que afectan a la duración de la caldera y al mantenimiento,
un aumento del consumo de energía y una disminución del rendimiento de
caldera y turbina.
En el ciclo agua vapor para evitar estos problemas vamos a controlar varios parámetros
ya sea mediante medición en continuo, ya sea mediante análisis periódicos que le
permitan al personal de operación controlar la calidad del agua.
■■ Eliminación de impurezas, tratamiento previo del agua del ciclo:
□□ Los sólidos en suspensión y partículas: se eliminarán mediante un sistema de

filtrado y de coagulación.
□□ Las sales disueltas: se eliminarán mediante sistemas de descalcificaión, y

desmineralización para obtener agua pura.
□□ Los gases disueltos: se eliminarán en el desgasificador del tanque de agua de

alimentación.
113
■■ Parámetros a controlar en el agua del ciclo:
□□ La conductividad del agua de alimentación a la caldera: nos da idea de si

existe contaminación en el ciclo y nivel de pureza del agua.
□□ El pH del agua de alimentación: controlando el pH a niveles básicos, evitamos

la corrosión que se produce por efecto de la disociación de algunos gases en
la caldera.
□□ Concentración de oxígeno disuelto: nos indica si hay presencia de O2 en el

agua de alimentación. La ausencia de este gas evita las corrosiones más
peligrosas. Y es un testigo perfecto para saber si hay entradas de aire en el
circuito o no.
■■ Elementos de control de la calidad del agua del ciclo:
□□ Control de pH, por aporte de amoniaco: habitualmente se adiciona amoniaco,

para mantener el pH entre 7 y 9. Es decir, ligeramente básico. Así se logra
minimizar los daños por corrosión.
□□ Secuestrante de O2: para reducir la concentración de O2, en el agua de

alimentación se adiciona un producto, comúnmente llamado secuestrante de
O2, habitualmente hidracina o carbohidracina, CO (N2H4)2.
□□ Sistema de purgas: el ciclo cuenta con un sistema de purgas, que evita que la
contaminación presente en el agua se vaya concentrando. Para ello se purga
una parte significativa de agua con impurezas y se repone con agua tratada,
para mantener la conductividad dentro de unos márgenes de seguridad.
3.2.6. Sistema de vacío del condensador
Sistema de vacío del condensador

La función de este sistema es producir y mantener durante la operación de
la planta el vacío necesario en el condensador que permita condensar el
vapor a la presión y temperatura requeridas.
Funciones principales del sistema de vacío del condensador

■■ La evacuación del aire, durante el arranque de la planta, de la turbina de vapor,
del conducto de vapor de descarga, del desgasificador o tanque de agua de
alimentación y de la cámara de expansión.
■■ La evacuación de los gases no condensables del desgasificador o tanque de

agua de alimentación y de las bombas de extracción de condensado principal,
durante la operación normal.
114
El sistema de vacío nos va a condicionar en qué tiempo podemos tener el condensador

listo para recibir el vapor de caldera, y durante la operación su eficacia va a influir en la
eficiencia de la turbina de vapor.
El sistema de vacío se pone en funcionamiento para extraer el aire contenido en
el condensador y hacer bajar su presión hasta una presión de vacío, que permita
admitir el vapor de la caldera para que pueda ser condensado en el condensador a la
temperatura adecuada al sistema de refrigeración principal utilizado.
A continuación mostramos una gráfica típica de una curva de vacío, En la que se

obtiene un vacío de 100 mbar en 17 minutos. Para un cálculo adecuado de este
sistema es necesario calcular el volumen de aire a desalojar y el tiempo necesario.
Esto nos dará el caudal de extracción necesario, y por lo tanto, la capacidad necesaria
de evacuación.
Figura 3.9. Gráfica característica de vacío del condensador.
Comercialmente se adoptan dos soluciones, que dependen de cada caso para su

aplicación, ambas tienen ventajas e inconvenientes.
■■ Eyectores de vacío: se trata de unas toberas por las que se hace pasar vapor
procedente de la caldera, donde se incrementa su velocidad hasta alcanzar
velocidades supersónicas. El vacío lo consiguen por medio del llamado efecto
Ventura. Por lo que también son llamados eyectores de efecto Venturi.
115
Al aumentar la velocidad disminuye la presión hidrostática del fluido. Es decir, se

crea una presión de vacío.
Figura 3.10. Dibujo efecto Venturi.
■■ Bombas de vacío: son bombas volumétricas movidas por medio de un motor

eléctrico que realizan vacío por medio de absorción.
Elección entre bombas o eyectores de vacío

Enumeraremos en este apartado, las principales ventajas de uno y otro sistema, que
podrá ayudarnos a la elección del sistema más adecuado en cada caso:
■■ Bombas de vacío:
□□ Ventajas:
●● Disponer de vacío en el condensador con independencia del ciclo agua-

vapor.
●● Rápida estabilización del ciclo agua vapor en los arranques de planta.

Favorecen un arranque de la planta más rápido y estable.
□□ Inconvenientes:
●● Mayor mantenimiento preventivo y correctivo. Al contar con partes móviles,

requieren revisiones periódicas, cambios de aceite, etc.
●● Consumo eléctrico continuo, durante el tiempo de funcionamiento de la

planta.
■■ Eyectores de servicio:
□□ Ventajas
●● Menor mantenimiento. No tienen partes móviles, ni usan aceite, y el tiempo

medio entre revisiones puede ampliarse. Su fiabilidad es muy elevada.
116
●● Se alimentan con una pequeña cantidad de vapor, con un bajo nivel de

sobrecalentamiento, cuyo calor residual de condensación, puede ser
recuperado para el ciclo. No requieren de un consumo eléctrico constante.
□□ Inconvenientes:
●● Hasta que no disponemos de vapor en la caldera, no pueden entrar en

funcionamiento, lo que retrasa y dificulta los arranques de la unidad.
●● No podemos disponer de vacío en el condensador si no tenemos

producción de vapor.
La elección de uno u otro sistema determinará el diseño de la planta y

dependerá de las exigencias del consumidor térmico y del régimen de
explotación. Por ejemplo, para una planta que arranca diariamente es más
útil un sistema de vacío por bombas. Sin embargo, para una planta que
arranca una vez al mes, puede ser más interesante un sistema de eyectores
o un sistema mixto.
Figura 3.11. Esquema sistema de vacío por eyector de vacío.
En la figura anterior vemos como funciona un condensador de vapor de sellos, que

aprovecha el calor residual del vapor empleado para hacer vacío en el condensador,
por el eyector de vacío, para precalentar el agua de condensado, a modo de
economizador, incrementando la eficiencia del ciclo.
117
Una válvula de control regula la cantidad de vapor que entra en el eyector. Otra válvula
motorizada abre y cierra, para controlar la presión del condensador. El aire y los gases
no condensables salen por la salida de gases, y el calor residual de condensación del
vapor empleado se utiliza para calentar el agua de condensado antes de enviarla a la
caldera.
118
3.3. Turbina de vapor

Turbina de vapor
La turbina de vapor es la máquina que se encarga de convertir la energía
acumulada por el vapor en la caldera en energía mecánica de rotación, es
decir, en trabajo útil.
Las turbinas de vapor son sin duda la máquina más utilizada para la producción de
energía eléctrica, y las podemos encontrar en general en cualquier instalación térmica
dedicada a la producción de electricidad desde una central nuclear, de carbón,
cogeneraciones, biomasa, etc.
Se trata de un eje o rotor, paleteado, instalado dentro de una carcasa que gira cuando
hacemos pasar vapor de agua por él, produciendo una energía mecánica que será
transformada en eléctrica en el generador.
La turbina va unida al generador eléctrico a través de su eje. Normalmente esta unión

es directa, es decir, mediante un acoplamiento. Aunque existen casos en que la unión
se realiza mediante una reductora. Esto ocurre cuando la velocidad nominal de giro del
alternador o generador eléctrico no coincide con la de la turbina de vapor.
La utilización de una turbina de vapor requiere necesariamente la existencia de una

caldera donde producir el calor. La caldera tal y como veremos en el apartado 3.4
de esta unidad, puede ser de recuperación, en el caso de un ciclo combinado, o de
combustión, en el caso de una caldera de biomasa, por ejemplo.

Tal y como hemos estudiado en el apartado anterior de esta unidad, sobre el ciclo
agua vapor, el agua es almacenada en al tanque de agua de alimentación a la caldera,
para ser comprimida y llevada hasta la caldera.
En la caldera se evapora el agua convirtiéndola en vapor, y se sobrecalienta dicho

vapor. Este vapor sobrecalentado se puede enviar a una turbina de vapor para producir
energía eléctrica.
La máquina está compuesta por un eje o rotor y un estator o carcasa. Ambos

paleteados de álabes a su alrededor, de forma que componen un canal por donde
está obligado a pasar el vapor.
Las filas de álabes se intercalan una del estator con una del rotor, recibiendo los álabes
del rotor el nombre de álabes móviles y los del estator álabes fijos.
Cada dos filas de álabes contiguos, una fila de álabes fijos y una fila de móviles, forman
una etapa, que contiene dos fases, una de acción y otra de reacción.
119
Figura 3.12. Dibujo etapa de álabes fijos y móviles de una turbina.
La fase de acción: los alabes están diseñados para que al incidir el vapor a gran
velocidad, cambie de dirección, perdiendo esa velocidad y proporcionando una fuerza
de empuje axial y una fuerza perpendicular que proporciona al eje un par de rotación.
La fase de reacción: se comporta como auténticas toberas, tipo efecto Venturi, en las
que la presión del vapor desciende, a cambio de lograr una extraordinaria velocidad
que se verá reducida en la próxima etapa.
120
Figura 3.13. Velocidades de vapor en etapas de álabes de una turbina.
El vapor a alta presión y temperatura, va atravesando las diferentes filas de álabes fijos
y móviles que componen la turbina. En cada uno de ellos se lleva a cabo una serie
de descompresiones adiabáticas y aceleraciones isóbaras, componiendo diferentes
etapas de acción y reacción.
El vapor va perdiendo energía, con lo que desciende su temperatura y su presión hasta

que llegamos al nivel más bajo de presión aprovechable por la turbina, a partir del cual
no es rentable seguir descomprimiendo. Entonces el vapor resultante se conduce a la
unidad de condensación para aprovechar el agua e iniciar un nuevo ciclo.
Los álabes a lo largo del rotor y el estator, van aumentando de dimensiones hasta
llegar a la última etapa. Esto se debe a que cada etapa está diseñada para un nivel de
presión, por lo que los álabes van aumentando de tamaño según va disminuyendo la
presión a lo largo de la turbina.
Es evidente que los álabes del rotor no pueden tocar la carcasa o estator y viceversa,
pero sin embargo en la etapas de reacción, el vapor que pasa entre el álabe y el rotor,
no produce movimiento, por lo que se fabrican con unas tolerancias muy pequeñas y
con unos sellos laberínticos para el vapor para maximizar su eficiencia.
Esta última particularidad de la turbinas de vapor las hace muy sensibles a los cambios
de temperatura, ya que las dilataciones térmicas bruscas del metal pueden dañar
estos delicados sellos. Por ello el fabricante proporcionará cuáles son los límites de
esfuerzo térmico que la máquina puede soportar. Esto nos condicionará la rapidez o
lentitud con que podamos poner en marcha la máquina.
La regulación de estas turbinas se controla mediante unas válvulas de control de

vapor de entrada a la turbina, que regulan el caudal y presión de entrada a la turbina,
adecuándolo a las necesidades del ciclo agua vapor y de la turbina de vapor.
121
A diferencia de la turbina de gas, la turbina de vapor no necesita de un arrancador

externo que le proporcione una velocidad mínima para el arranque. Se puede
comenzar a girar cuando está parada, desde el momento en que la caldera comience
a suministrar vapor suficiente.
Cuerpos de turbina niveles de presión

Como hemos visto, una turbina de vapor está compuesta por un rotor y un estator
paleteados con álabes que producen una energía mecánica de rotación en el eje con
el paso del vapor.
Las turbinas de vapor se construyen con varios cuerpos de presión. En su versión más
sencilla, disponemos de dos cuerpos, uno de vapor de alta y otro de baja. Esto tiene
un doble propósito:
■■ Realizar recalentamiento del vapor en la caldera, incrementando así la potencia

y rendimiento del ciclo Rankine.
■■ Confrontar las fuerzas axiales ejercidas por los cuerpos de la turbina, facilitando
el equilibrado de dichas fuerzas, y limitando así la fuerza axial ejercida por los
cojinetes de empuje.
En la figura siguiente podemos ver los componentes principales de un cuerpo de

turbina.
Figura 3.14. Cuerpo de turbina de vapor.
1 Álabes móviles (sujetos al eje)

2 Álabes fijos (Sujetos a la carcasa)
3 Cámara de admisión de vapor
4 Sellos de vapor en el eje
122
5 Cámara de salida de vapor

6 Carcasa de la turbina
7 Eje de la turbina
En la figura siguiente podemos ver la disposición sobre el eje de los diferentes cuerpos
de turbina de vapor, y el camino seguido por el vapor que atraviesa primero el cuerpo
de alta, vuelve a la caldera, y por último retorna, recalentado al cuerpo de baja.
Figura 3.15. Disposición turbina de vapor de dos cuerpos.
Los cuerpos se disponen enfrentados en el eje, de forma que las fuerzas axiales que
ejercen se contrarresten, facilitando el trabajo de los cojinetes de empuje.
No es frecuente que una caldera de recuperación utilice más de tres niveles de presión,
ya que llega un punto en el que no resulta rentable económicamente realizar más
niveles de presión.
Así cada cuerpo de turbina se comportará como una turbina individual, por lo que
requeriremos de dos sistemas de control, uno para cada cuerpo de turbina.
Por ejemplo, podemos tener dos cuerpos de turbina uno que admita vapor
sobrecalentado a 80 bar de presión y 485 ºC de temperatura y a su salida
tengamos 12 bar de presión y 385 ºC de temperatura, y un segundo cuerpo
que pueda admitir el vapor de salida del primer cuerpo y el vapor de baja de
la caldera que venga a 12 bar de presión y 415 ºC de temperatura.
Como hemos visto, cada turbina o cuerpo de turbina está diseñado para funcionar en
unos niveles de presión y temperatura determinados. Por lo tanto, lo que nos facilitará
el fabricante es un rango de presiones y temperaturas entre los que podemos operar
la turbina, ya que es obvio que no podremos utilizar una turbina diseñada para vapor
a 80 bar, si nuestra caldera proporciona vapor a 15 bar.
123
3.3.2. Cojinetes
La carcasa, es la parte fija de la máquina que está fijada al suelo. Y en ella se alojan los
pedestales de los cojinetes sobre los que se apoya el eje o rotor de la turbina, y que
le permiten girar libremente.
Sistema de suspensión o cojinetes

Es el encargado de asegurar que el eje o rotor de la turbina de vapor, gire
libremente minimizando el rozamiento mediante la lubricación de las partes
metálicas en movimiento, y asegurando la posición correcta del eje dentro
de la carcasa.
■■ Soportar el peso del eje y mantener su posición vertical dentro de la carcasa.
■■ Asegurar un giro suave y sin vibraciones, manteniendo lubricadas, las superficies

de rozamiento con aceite.
■■ Absorber las fuerzas axiales que se producen en el eje, como consecuencia de

la fuerza de empuje de turbina y compresor.
Tipos
■■ Cojinetes de sustentación: los cojinetes de sustentación aseguran la posición
transversal del eje dentro de la carcasa, centrando y alineando el rotor, permitiendo
el movimiento rotacional del eje, con un rozamiento mínimo.
Estos cojinetes al igual que los descritos en el apartado 3.1.4 de esta unidad
sobre la turbina de gas, están formados por un asiento que se soporta en el
pedestal del cojinete, en cuyo interior gira el eje.
El eje se haya sustentado por una capa de aceite hidrodinámica, que se forma
por el efecto de la velocidad del eje y la presión del aceite de lubricación, que
evita el rozamiento entre el metal del asiento del cojinete y el metal del eje o rotor.
124
Figura 3.16. Cojinete de sustentación.
1 Sujeción superior cojinete

2 Entrada aceite de lubricación
3 Sujeción inferior cojinete
4 Metal de desgaste
Al igual que la turbina de gas, cuando el eje rota a baja velocidad, la lámina de aceite
no puede auto-mantenerse, por lo que se recurre a inyectar aceite a alta presión a
través de unos orificios practicados en el asiento del cojinete, que aseguran la correcta
lubricación a bajas revoluciones.
Este sistema de inyección de aceite a presión en la base de los cojinetes, es de vital

importancia durante la parada y puesta en marcha de la turbina de vapor. Ya que un
fallo en el sistema podría provocar daños irreversibles en los cojinetes.
Los cojinetes han de proporcionar, además, una perfecta alineación del eje para evitar
vibraciones y daños al rotor. Para ello son ajustados por el fabricante, una vez montada
la máquina.
Es fundamental, para el buen funcionamiento de los cojinetes,, que estén lubricados

permanentemente y que funcione correctamente el sistema de aceite de levantamiento
cuando la velocidad se reduce.
125
Un fallo en cualquiera de estos dos sistemas provocaría una inmediata parada de

emergencia de la máquina.
■■ Cojinetes axiales o de empuje: los cojinetes axiales o de empuje aseguran la

posición axial del eje dentro de la carcasa, absorbiendo la fuerza axial resultante
sobre el eje, como resultado de la diferencia de las fuerzas de empuje existente
entre las turbinas de vapor.
Su lubricación se realiza por medio de inmersión parcial en aceite.
Figura 3.17. Cojinete de empuje.
1 Sujeción superior cojinete

2 Discos de empuje
3 Metal de desgaste
4 Sujeción inferior cojinete
No necesitan aceite de levantamiento, debido a que únicamente ejercen fuerza

cuando la turbina se encuentra funcionando. Ya que si la turbina no está
admitiendo vapor la fuerza de empuje es 0.
La justificación de la necesidad de estos cojinetes es la siguiente. Como hemos

visto en el punto 3.3.1 de esta unidad, en las distintas etapas de turbina el vapor
ejerce un principio de acción y reacción sobre el rotor. Así además de la fuerza
rotacional, aparece una fuerza axial resultante, que tiene la misma dirección del
vapor.
Tal y como puede verse en la figura siguiente, la expansión del vapor en los
diferentes cuerpos de la turbina se dispone de tal forma, que la fuerza axial
ejercida en el eje, por cada uno de los cuerpos, sea contrapuesta.
126
De tal forma que el cojinete de empuje, deberá soportar únicamente la fuerza

resultante, FR.
Figura 3.18. Reparto de fuerzas en el eje de turbina de vapor.
El diagrama de fuerzas ejercidas por una turbina de vapor de dos cuerpos,

sustentada por tres cojinetes en la que el cojinete central es un cojinete mixto
formado por un cojinete de sustentación y dos cojinetes de empuje o axiales.
Da como resultado, que el cojinete axial deberá soportar la fuerza resultante

de los empujes de las turbinas. FR = F1-F2. Mientras que los cojinetes de
sustentación ejercen fuerzas perpendiculares al eje.
3.3.3. Sistema de drenaje
Sistema de drenaje
La finalidad del sistema de drenaje es la de eliminar el condensado de la
turbina para evitar golpes de ariete y reducir el estrés térmico durante el
arranque. Para lograr esto, la turbina se encuentra equipada con drenajes
de arranque y continuos.
La turbina de vapor está diseñada para trabajar con un gas, como es el vapor de agua
sobrecalentado, pero no para trabajar con líquido.
Como vimos en el apartado 3.2 sobre el ciclo agua vapor, a la salida de la turbina de
baja presión al condensador tenemos vapor, con un cierto título de cambio de fase.
Es decir, obtenemos vapor y una especie de neblina que corresponde a la formación
de gotas minúsculas de agua.
Para ello los álabes o el paleteado de la última etapa de la turbina de baja presión tiene
un diseño especial que le permite a la presión del condensador y a la temperatura de
salida del vapor admitir este tipo de mezcla líquido y gas.
Sin embargo, la formación de gotas de agua en el resto de etapas de la turbina puede

acarrear daños irreparables a los álabes tanto fijos como móviles debido a la gran
velocidad de arrastre de las gotas.
127
Estos daños pueden ser por impacto o por vaporización instantánea, y pueden llegar
a destruir los álabes en muy poco tiempo si no tomamos ciertas precauciones.
El momento más delicado es cuando la turbina está parada y fría y comienza a admitir
vapor. Es decir, durante su puesta en marcha. El contacto del vapor sobrecalentado
con las partes metálicas, relativamente frías, puede hacer que se formen gotas de
agua por condensación del vapor.
Tipos de drenajes de turbina de vapor

■■ Drenajes de arranque: eliminan el condensado durante el arranque y permanecen
cerrados una vez la turbina está en marcha con carga suficiente.
El agua recogida en estos drenajes contiene impurezas y puede arrastrar

suciedad por tratarse de agua condensada cuando el ciclo agua vapor todavía
no está iniciado o establecido, por lo que es conducida a un depósito de
expansión y eliminada del ciclo.
■■ Drenajes continuos: eliminan el posible condensado que pueda formarse

durante la operación de la turbina al recibir vapor fuera de las condiciones de
diseño.
Se colocan en las partes más frías y bajas de la turbina y de las válvulas de

control y se elimina el condensado por gravedad.
Los drenajes continuos a su vez se dividen en drenajes internos y externos,

según el agua condensada recogida, se recupera para el ciclo o se elimina
mediante el sistema de efluentes de la planta.
Los drenajes continuos están operativos durante todo el funcionamiento de la

turbina de vapor y no solo durante el arranque, por lo que van normalmente
equipados con orificios de paso y trampas de vapor para limitar las pérdidas
energéticas.
■■ Trampa de vapor: es una válvula que cuenta con un pequeño depósito interior
donde se acumula el condensado, y una especie de sistema de boya, que abre
la válvula de manera automática cuando el depósito se llena de condensado. De
esta forma conseguimos drenar de forma automática el condensado acumulado,
reduciendo al máximo las pérdidas de vapor.
El fallo de una válvula de drenaje es condición suficiente para provocar una

parada de emergencia de la turbina de vapor, para evitar daños por arrastre de
gotas de condensado. El funcionamiento de este sistema ha de ser supervisado
especialmente durante el arranque de la turbina de vapor.
128
3.3.4. Aceite de levantamiento y virador

En este apartado vamos a comprender el funcionamiento de dos subsistemas
combinados que necesita la turbina de vapor tras su parada, y previo al arranque:
aceite de levantamiento y virador
Aceite de levantamiento
■■ Finalidad del sistema de aceite de levantamiento.
Evita el contacto metal-metal en los cojinetes, produciendo una película

hidrostática de aceite cuando la velocidad de rotación del eje es demasiado
pequeña para producir una película hidrodinámica continua.
Reduce el par de giro durante la aceleración del rotor de la turbina.
■■ Principio de funcionamiento del sistema aceite de levantamiento.
El sistema cuenta con, al menos, una bomba de aceite a alta presión, que utiliza
el mismo aceite de lubricación que para el resto de la turbina, pero a una presión
muy superior, que puede ser de 100 a 300 bar según el fabricante.
Una serie de tuberías y válvulas de retención y de control de flujo asegurarán un

flujo mínimo a través de los asientos de los cojinetes de apoyo.
El aceite una vez sale del asiento se mezcla con el aceite de lubricación y retorna
al tanque de aceite de lubricación.
En aceite se ajusta con el rotor parado, de forma que sea capaz de mantener
una capa de aceite hidrostática incluso a velocidad del eje 0 rpm.
Si durante la parada de la turbina perdemos el aceite de levantamiento, por

ejemplo, cuando la turbina se encuentra a 2700 rpm después de abrir el
interruptor de grupo del generador, la turbina dará un frenazo brusco, al perder
la capa hidrodinámica de aceite que mantiene lubricados los cojinetes, pudiendo
causar daños en los mismos, y provocando que el virador no pueda entrar en
funcionamiento tras la parada debido a que el par necesario para mover el
eje será muy alto. Con lo que seguramente el eje se bloqueará, por efecto de
las deformaciones producidas por los esfuerzos térmicos debidos al desigual
reparto de temperaturas en el rotor.
Éste es una de las averías más graves que puede sufrir una turbina de vapor.
Hay que reseñar que a mayor tamaño y eficiencia de la turbina de vapor, más
sensible será a este tipo de problema y más atención dedicaremos a estos dos
importantes sistemas.
129
Virador
■■ Finalidad del sistema de virador.
Hace girar continuamente el rotor a baja velocidad antes del arranque y después
del paro.
La ventilación producida por los álabes impide que el rotor se deforme a causa
de diferencias de temperatura que se producirían por convección natural una
vez la turbina esté en reposo con el rotor caliente.
Evita el roce en los álabes y las chapas de sello que podrían producirse por
deformaciones previas al arranque.
■■ Principio de funcionamiento del sistema virador.
Cuando el aceite de levantamiento está en marcha debe ser capaz de girar el eje
de la turbina a una baja velocidad, pero suficiente para garantizar un gradiente
de temperaturas uniforme a lo largo de todo el eje.
La velocidad de giro no suele ser muy alta, normalmente es suficiente con un

1% de la velocidad nominal aproximadamente. Por ejemplo, 18 rpm para una
turbina de 3000 rpm de velocidad nominal.
El motor empleado para el movimiento del eje puede ser de varios tipos según
el fabricante de la turbina, pero lo más habitual es que se trate de un sistema de
engranajes con una reductora, para aumentar el par, que engrana al eje mediante
una rueda dentada, cuando el eje está parado, y desengrana automáticamente
cuando la velocidad del eje sube de la prefijada para el virador.
Esta reductora se mueve mediante un motor hidráulico o mediante un motor

eléctrico, según los casos, y suelen disponer de una palanca para el virado
manual del eje.
El sistema es de tal importancia que suele disponer de dos medios de giro

independientes uno manual y otro automático, de forma que pueda girarse la
turbina mediante una palanca o bomba manual, si el sistema automático falla.
Si el sistema de virador tras parar la turbina falla con el eje aun caliente, por
encima de 150 ºC, el eje tarda solo unos minutos en deformarse y bloquearse, y
provocar una indisponibilidad de la turbina de varios días y costosas reparaciones
si los sellos de turbina se ven dañados.
130
3.3.5. Sistema de vapor de sellado

La turbina de vapor la podemos ver como una máquina térmica rotativa, en cuyo
interior tenemos vapor a alta presión o vacío según se trate de la turbina de alta o de
la de baja presión.
Sistema de vapor de sellado

Es el sistema que sella mediante la inyección de vapor, la junta entre el eje y
la carcasa impidiendo que entre aire o salga el vapor entre el eje y la carcasa.
Al tratarse de una máquina rotativa, posee un eje o rotor que sobresale de la carcasa
o estator. Por lo tanto, existe siempre la posibilidad de que salga vapor por el eje. Por
ello uno de los sistemas imprescindibles para que esta máquina pueda funcionar es
un sistema de sellado en el eje.
Ahora bien, al tratarse de altas temperaturas y presiones, o presiones de vacío, no sirve

un sistema de retenes y/o empaquetaduras como utilizamos en válvulas y bombas.
Necesitamos un sistema de sellado de otro tipo.
Funciones principales del sistema de vapor de sello

■■ Sella la turbina de vapor antes del arranque para permitir la evacuación del
condensador.
■■ Sella la turbina de vapor durante la operación para evitar las pérdidas de vapor
en las carcasas que operan sometidas a sobrepresión.
■■ Sella la turbina de vapor durante la operación para evitar fugas de aire hacia las
secciones de las turbinas que operan sometidas al vacío.
Objetivos del sistema

■■ Proporcionar vapor externo a todos los sellos del sistema antes y durante el
arranque de la turbina.
■■ Eliminar el exceso de vapor del sistema durante la operación con cargas más
altas.
■■ Mantener una presión constante del vapor de sello en todo el rango de operación.
■■ Limitar las temperaturas del vapor de sello para adaptarse a las propiedades de
los materiales de la turbina de vapor.
■■ Evitar las fugas de aire hacia las secciones de la turbina que se encuentran
sometidas a las condiciones de vacío.
131
■■ Eliminar las fugas de vapor de cada sello y descargarlas de forma segura a la

atmósfera.
■■ Eliminar las fugas de vapor de cada sello y condensandolas en el condensador

de vapor de sello (opcional).
Vamos a detallar, a continuación, uno de los sistemas de sellado más utilizados
en turbinas de vapor, sobre todo a partir de cierto tamaño. Y con descarga a un
condensador de vapor, sometido a vacío por tratarse del caso más complejo.
Para limitar las pérdidas de vapor, a lo largo del eje de la turbina, dispondremos de
unos sellos laberínticos, fijados a la carcasa para hacer que el vapor tenga que recorrer
un camino mucho más largo para salir, y por lo tanto, aumentar su pérdida de carga.
Figura 3.19. Detalle sellos laberínticos.
Se disponen en la carcasa alrededor del eje, alojadas en la carcasa de la turbina

dos cámaras que van a operar una a la presión del sistema de vapor de sello, que
será siempre ligeramente superior a la atmosférica, por ejemplo, 150 mbar de presión
relativa. Y otra conectada a la cámara de succión de vapor de sello que mantendremos
a una presión negativa con respecto a la atmósfera, pero positiva con respecto a la
presión del condensador. Por ejemplo, una presión de vacío de 80 mbar.
La distribución de flujos cambia según la carcasa esté sometida a presión positiva o

negativa.
Presión positiva dentro de la carcasa: como vemos en el siguiente dibujo se muestran

los flujos de vapor que discurren a través del eje. Como el interior de la turbina está a
alta presión tenemos un flujo de vapor que recorre los sellos laberínticos y se dirige a
la cámara de vapor de sello.
De aquí se eliminará mediante una válvula de drenaje el exceso de vapor necesario,

para mantener esta cámara a una presión ligeramente superior a la atmosférica.
Como la cámara de succión estará a una presión ligeramente inferior a la atmosférica,

tendremos un segundo flujo que irá desde la cámara de vapor de sellado a la cámara
de succión.
132
El tercer flujo es un flujo de aire, pues la cámara de succión tiene una presión ligeramente
inferior a la atmosférica, por lo tanto, una pequeña cantidad de aire entrará a la cámara
de succión y se mezclará con el vapor.
Figura 3.20. Flujos de vapor en sellos carcasa de alta presión.
Presión negativa dentro de la carcasa: en la turbina de baja la presión está por debajo
de la atmosférica, por lo que los flujos de vapor cambian. El flujo que iba del interior de
la turbina hacia el vapor de sello en la turbina de alta, ahora va de la cámara de vapor
de sello hacia el interior de la turbina. Por lo que ahora en lugar de necesitar evacuar
vapor de sello sobrante, necesitaremos inyectar vapor de sello.
Como las presiones de las cámaras permanecen invariables, los otros dos flujos son
iguales.
Lo que hacemos es habitualmente comunicar el sello de las dos turbinas de forma que
el vapor sobrante en el sello de alta se utiliza para sellar el de baja, y así obtenemos
un ahorro energético.
133
Figura 3.21. Flujos de vapor en sellos carcasa de baja presión.
Por último, el vapor que escapa a la cámara de succión mezclado con el aire
atmosférico, se conduce a una cámara de condensación, donde lo aprovechamos
para calentar el agua de condensado a modo de economizador, así conseguimos
minimizar las pérdidas.
Es necesario tener en cuenta que durante el arranque, toda la carcasa de

la turbina se encuentra a la presión de la descarga de la turbina de baja, es
decir, a la presión del condensador.
Sistema de seguridad
Cuando hablamos de sistema de seguridad estamos hablando de un
sistema que protege a la máquina de forma automática de cualquier modo
de operación lesivo para sí misma o para el entorno en el que trabaja.
La función principal del sistema es detener el funcionamiento de la máquina cuando

alguno de los parámetros de seguridad excede el valor predefinido por el fabricante
para un funcionamiento seguro.
134
Cuando cualquiera de los sistemas mencionados a lo largo de este capítulo no
funciona correctamente o se produce una señal de alarma que indica que la máquina
está trabajando fuera de las condiciones de diseño indicadas por el fabricante, se
activa el sistema de seguridad de la máquina.
Normalmente, las válvulas de control de vapor de turbina y todo el equipamiento va

gobernado, bien eléctricamente, bien por aire a presión (elementos neumáticos) o bien
por aceite a presión (elementos hidráulicos).
Todos los equipos de la planta están diseñados de forma que en ausencia de suministro
eléctrico, hidráulico o neumático, se posicionan mediante muelles y resortes en su
posición de seguridad. Esta posición de seguridad es la que asegura que la máquina
se detenga de una forma inmediata, pero segura para el equipo y para las personas
que trabajan junto a él.
El sistema de seguridad puede ser activado por una serie de señales, generadas
mediante captadores en campo o mediante lógica, que indiquen que el funcionamiento
de la máquina no es correcto.
Las principales señales de activación del sistema de emergencia son las que miden
o controlan los principales parámetros de la máquina, como son, altas vibraciones en
cojinetes, alta temperatura en vapor, alta presión en el condensador, alta temperatura
de cojinetes, alto estrés térmico en turbina, sobrevelocidad, fallo sistemas auxiliares,
sellado de turbina, aceite lubricación etc.
Normalmente estas señales tienen una configuración 2 de 3, de forma que tres señales
o captadores vigilan el mismo parámetro de forma paralela, de forma que si una de
ellas da la alarma, el sistema informa al personal de operación que algo no marcha
correctamente. Y si dan la alarma dos de ellas, se produce una parada de emergencia
también llamado disparo de turbina.
La actuación del sistema de emergencia suele ser eliminar, de forma rápida y eficaz,
bien el suministro hidráulico, bien el suministro eléctrico o bien el neumático, de forma
que todas las válvulas van inmediatamente a su posición de seguridad y la turbina se
detiene hasta que el problema sea solucionado.
135
3.4. Caldera de recuperación de calor

Caldera
La caldera tiene la finalidad de producir a partir del agua de alimentación
a caldera, el vapor necesario para los consumidores térmicos y turbinas
de vapor asociadas, en los niveles de presión y con los márgenes de
temperatura predefinidos según las necesidades de la planta.
Las calderas son muy distintas unas de otras en cuanto a tamaño, disposición,
construcción y funcionamiento. Para distinguir mejor los diferentes tipos haremos una
pequeña clasificación:
3.4.1. Clasificación y tipos

Las calderas podemos subdividirlas principalmente en dos tipos. Calderas de
combustión y calderas de recuperación de calor.
Ahora bien, atendiendo a algunas de sus características principales, podemos ampliar

esta clasificación, según los subtipos, que se detallan a continuación:
Calderas de combustión
Definimos así a las calderas que parten, para obtener la energía necesaria para la
producción de vapor, de la energía procedente de la combustión de un elemento
combustible.
Las hay de diferentes tipos, dependiendo del combustible que utilicen. Los combustibles
más utilizados son de dos tipos:
■■ De origen fósil: carbón, fuel, gas, gasoil, aceites reciclados, etc.
■■ De origen biológico: compostajes, biogás, biomasa, etc.
Calderas de recuperación de calor

Definimos así a las calderas que parten, para obtener la energía necesaria para la
producción de vapor, de la energía contenida en los gases de escape o deshecho de
otro proceso o máquina térmica.
Este tipo de calderas está asociado a otra máquina térmica. Generalmente a una
turbina de gas, un motor alternativo o un proceso industrial de alta temperatura.
La caldera de recuperación aprovecha el calor residual de los gases de escape de dicha

máquina o proceso para generar vapor, que podrá ser utilizado para la producción de
electricidad o para alimentar a un consumidor térmico.
136
Como ocurre casi siempre en la industria y en ingeniería, ninguno de los tipos de

calderas expresados son netamente mejores ni peores. Todas ellas tienen sus ventajas
e inconvenientes.
La elección entre una caldera de combustión y una de recuperación, entre horizontal

y vertical, con circulación asistida o natural, nos lo va a dar el análisis de eficiencia
energética y el análisis económico del proyecto.
A pesar de que todas ellas tienen aplicaciones dentro de las instalaciones de

cogeneración vamos a dedicar una especial atención a las calderas de recuperación
de calor, que son las que tienen mayor número de aplicaciones en el campo de la
cogeneración.
Calderas verticales
Son aquellas calderas que el flujo de gases es perpendicular al suelo. Es decir, los
gases calientes ascienden por la caldera hasta salir por la chimenea, colocada en la
parte superior de ésta.
Calderas axiales u horizontales

Son aquellas calderas en las que los gases discurren paralelos al suelo de forma
horizontal. Y la chimenea se encuentra al final de la caldera. Se les denomina también
calderas acostadas.
Calderas de circulación natural

Son aquellas que la circulación de agua y vapor en el evaporador y calderón se realiza
de forma natural, por diferencia de densidades. Es decir, el agua más densa pasa a la
parte inferior y el vapor a la superior del evaporador y calderín.
Calderas de circulación forzada o asistida

Son aquellas que la circulación del agua en los evaporadores requiere de un apoyo
mecánico mediante bombas eléctricas y/o eyectores de flujo.
En este tipo de calderas la diferencia de densidad entre las fases agua y vapor,
no es suficiente para mantener una circulación suficiente de agua a través de los
evaporadores, por lo que necesitamos una serie de bombas y/o eyectores que
impulsen el agua desde el calderín hasta el evaporador.
Calderas subcríticas
Este tipo de caldera se les conoce a las que realizan el ciclo agua vapor manteniendo
siempre la fase de vapor por debajo del punto crítico del agua. Son prácticamente la
mayoría de las instadas en cogeneración.
137
Calderas supercríticas
Son calderas que trabajan próximas o por encima del punto crítico del agua. Este tipo de
calderas son de tecnología muy reciente y en muchas ocasiones son experimentales,
por lo que en cogeneración prácticamente no son utilizadas, porque requieren una
serie de inversión tecnológica que solo resulta rentable en grandes instalaciones de
producción eléctrica.
3.4.2. Partes fundamentales de una caldera de recuperación

de calor
Una caldera de recuperación de calor está formada a base de paquetes de haces de
tubos, interpuestos de forma perpendicular al flujo de los gases de escape, de forma
que intercambien calor con el agua o vapor que circula por su interior.
Habitualmente dichos tubos son aleteados, por su parte exterior, para favorecer el
intercambio de calor con los gases de escape.
Los haces de tubos desembocan en unos colectores que recogen el vapor o agua a
la salida del haz. Y de ahí son conducidos a la parte del ciclo agua vapor donde se
precise.
Existen tres tipos de paquetes o haces de tubos según su finalidad dentro de una
caldera de recuperación:
■■ Economizadores.
■■ Evaporadores.
■■ Sobrecalentadotes y recalentadores.
■■ Calderines.
■■ Atemperadores.
■■ Chimenea.
Economizadores
Por el interior de los tubos circula agua en fase líquida, refrigerando el tubo interiormente
e incrementando su temperatura. Estos tubos no están diseñados para que el agua
se evapore en su interior, por lo que se asegura mediante una presión adecuada que
permanezcamos siempre en la fase líquida dentro de los economizadores.
Por ejemplo, en un economizador de alta presión podemos tener el agua a 160 ºC y

una presión de 100 bar. No podemos permitir que la presión descienda lo suficiente
como para que el agua se evapore en el interior de los tubos.
138
Evaporadores
Asociados a los calderines, están conformados por haces de tubos y colectores con
una circulación mucho más lenta que la de los economizadores y especialmente
diseñados para que el agua se evapore en su interior y se produzca la separación de
las fases agua y vapor, mediante la diferencia de densidad. (El vapor es menos denso
que el agua a presiones por debajo del punto crítico, y por ello se recoge en la parte
superior del evaporador.)
Sobrecalentadotes y recalentadores
Conformados por haces de tubos, aleteados, están colocados los primeros en
la caldera, para recibir los gases a mayor temperatura. En ellos el vapor saturado
proveniente del calderín se calienta hasta alcanzar las condiciones óptimas para su
uso.
Estos haces de tubos van a ser los de mayor tamaño de la caldera por dos motivos. El
primero es que para una correcta separación de las fases agua vapor necesitamos que
la velocidad del fluido en el interior de los tubos sea pequeña para evitar el arrastre de
la fase líquida. Y por otro lado porque la mayor parte de la energía transmitida al fluido
en el ciclo agua vapor se emplea en el cambio de fase, es decir, en la evaporación
del agua. Al tratarse de un intercambiador que funciona por intercambio superficial,
deberemos dotarlo de gran número de tubos.
Calderines
Existe uno por cada nivel de presión y se trata de un depósito que contiene agua en
su parte inferior y vapor en la superior. Tiene como misión la de realizar una separación
efectiva de las fases de agua y vapor que retornan de los evaporadores, además de
servir como depósito de agua del evaporador evitando en todo momento que quede
seco.
Atemperadores
A la salida de caldera se colocan unas válvulas, que inyectan agua a presión en el
interior del vapor sobrecalentado. Este circuito nos permite controlar la temperatura
de salida del vapor de caldera, en cualquier régimen de funcionamiento de la caldera.
Chimenea
Naturalmente toda caldera debe tener una chimenea por donde salen los gases de
escape hacia la atmósfera. Hasta aquí llegan los gases ya fríos, de los cuales no es
rentable seguir aprovechando el calor residual que contienen, y son liberados en la
atmósfera.
139
3.4.3. Partes fundamentales de una caldera de combustión

Las calderas de combustión están formadas en principio por los mismos elementos
que una caldera de recuperación, con dos diferencias fundamentales que pasamos a
detallar.
Evaporador
Este tipo de calderas no precisan de tener varios niveles de presión, ya que pueden
realizar la evaporación de una sola vez en el hogar.
El hogar es el recinto en donde se quema el combustible y el calor, a diferencia de

las de recuperación de calor, se transmite a los tubos por medio de la radiación de la
llama y no por conducción y convección.
Por este motivo el evaporador está formado por una serie de haces de tubos, lisos sin
aleteado exterior, colocados en una sola fila alrededor de la cámara de combustión u
hogar.
Desulfuración y captura de CO2

Estas calderas, dependiendo de las características del combustible empleado pueden
contar, además, con una planta de desulfuración y/o de captura de CO2, que tiene
como finalidad el capturar los compuestos de azufre contenidos en los humos y parte
del CO2 emitido, con el objeto de reducir el impacto medioambiental de la instalación.

A continuación vamos a ver un ejemplo de caldera de recuperación, con un único nivel
de presión, que trabaja con una turbina de gas en ciclo combinado.
140
Figura 3.22. Ciclo agua vapor con caldera de un nivel de vapor.
Desde el tanque desgasificador, el agua de alimentación llega al calderín, a través de la

bomba de agua y del economizador. Gracias a la diferencia de densidad, el agua entra
en el evaporador, donde se evapora, y el vapor vuelve al calderín.
El vapor abandona el calderín y pasa por el sobrecalentador y de ahí se conduce a la

turbina. El vapor se expande en la turbina y luego se condensa en el condensador, que
se refrigera mediante el agua de circulación. La bomba de condensado devuelve el
agua del pozo caliente al desgasificador del tanque de agua de alimentación a través
de dos precalentadores.
En los precalentadores y desgasificador se calienta el agua a la temperatura necesaria

para poder alimentar la entrada del economizador de caldera.
Este ciclo es repetido para cada nivel de presión que posea la caldera.
Los diferentes sobrecalentadores, econimizadores y evaporadores se componen de

haces de tubos que se colocan de forma perpendicular a los gases de escape de la
turbina o motor de gas.
Se disponen a lo largo de la caldera, ordenados por niveles de presión y temperaturas

de trabajo, con el fin de optimizar la transferencia de calor en cada uno de ellos.
141
Durante el trabajo a carga parcial, el caudal mínimo de las bombas de agua de

alimentación se mantiene gracias a unas válvulas de retención en bypass.
3.4.5. Sistema de purgas y venteos de caldera

El sistema de purgas y venteos de caldera, es el conjunto de válvulas de accionamiento
manual y/o automático que nos permiten controlar la química del ciclo, reducir la
presión y vaciar el circuito, cuando se precise.
■■ Asegurar un flujo de vapor durante el arranque, permitiendo establecer el ciclo
agua vapor en sus fases iniciales, hasta que se consigue la calidad, presión y
temperatura necesarias para poder utilizar el vapor para los fines previstos.
■■ Asegurar el control químico de las condiciones del agua y del vapor dentro de la
caldera evitando daños por incrustaciones y corrosiones.
■■ Permite el control de nivel de los calderines durante la operación de la caldera.
■■ Permite la despresurización y vaciado de caldera una vez se ha detenido la

instalación.
A continuación, veremos la clasificación de los distintos tipos de venteos y drenajes
con respecto a su funcionamiento:
■■ Drenajes y venteos de arranque: operan durante el arranque de la caldera, y

una vez establecido el ciclo, permanecen cerrados hasta la parada.
Están colocados en la fase de vapor, y tienen como misión principal el eliminar

el condensado de las tuberías y asegurar un flujo mínimo de vapor en los
sobrecalentadores, durante el arranque de la caldera.
■■ Drenajes de operación: colocados en la fase de agua, tienen como misión

principal el drenar el agua, de los economizadores y/o calderines, con el fin
de ayudar a controlar el nivel en éstos durante toda la operación de la caldera.
Ayudando a absorber cambios de carga y variaciones de nivel bruscas en los
calderines.
■■ Drenajes o purgas continuas: permanecen abiertos en continuo durante toda la

operación de la caldera, y colocados en la fase de agua de los calderines, tienen
como misión principal el drenar las impurezas, evitando que se acumulen en el
calderín, ayudando a controlar los parámetros químicos del proceso.
Todos estos drenajes son recogidos en un depósito para ser enfriados, para
poder conducirlos al sistema de efluentes de la planta.
142
3.4.6. Control químico de la caldera. Dosificación y purgas

continuas
Dentro de una caldera, debido a las condiciones de presión y temperatura a las que
el vapor es generado, se producen diferentes procesos químicos que pueden llegar a
deteriorar el equipo.
En general hay dos procesos que debemos controlar:
■■ Calidad del agua: tal y como veíamos en el apartado 3.2, ciclo agua vapor, de
esta unidad, debemos controlar la calidad del agua, para evitar incrustaciones y
corrosión interna, que nos reduce el intercambio térmico y empeora la eficiencia.
Además de provocar averías como deformaciones de tubos y roturas.
■■ Calidad del vapor: las condiciones del vapor nos van a prevenir, por ejemplo,
del arrastre de sílice hacia la turbina de vapor, que se acumula en los bordes de
ataque de los álabes, reduciendo la eficiencia y rendimiento de la turbina.
Para ello se realizará un control de la caldera, mediante una serie de toma de

muestras en las que se controlarán una serie de parámetros básicos:
El número de muestras y periodicidad de los controles químicos o control en

continuo, se realizarán en función del tamaño y condiciones especificadas
por el fabricante.
Conductividad y pH de agua de los calderines

Controlaremos la conductividad del agua de calderines medida en microsiemens,
para poder ajustar la dosificación del calderín. Habitualmente utilizaremos fosfato con
objeto de mantener un pH alto en caldera, de forma que se limiten los daños por
corrosión ácida en el evaporador.
Conductividad del vapor sobrecalentado

Controlamos así la calidad del vapor que enviamos a la turbina de vapor o al proceso,
según las especificaciones de la instalación. Suele ser típico indicar, por ejemplo, que
la conductividad esté por debajo de 1 µS.
Conductividad y oxígeno disuelto en agua de alimentación

Es uno de los parámetros más importantes, ya que nos indica la calidad del agua que
entra en caldera y si tenemos fugas de agua contaminada o entradas de oxígeno en
las partes de más baja presión del circuito.
143
Para realizar estos análisis se dispondrá a la salida de la toma de muestras un enfriador,

para condensar y adecuar la muestra a la temperatura adecuada para introducirla en
un analizador químico o llevarla a un laboratorio.
3.4.7. Sistema de seguridad. Válvulas de seguridad

La caldera es a todos los efectos un equipo sometido a presión, por lo que tendrá que
superar la reglamentación sobre equipos a presión vigente.
Daremos en este apartado unas nociones básicas sobre dichos requisitos.
Además de los controles y pruebas periódicas necesarias, el principal sistema que

protege a la caldera frente a sobrepresiones inesperadas es el sistema de válvulas de
seguridad.
Cada circuito de caldera se diseña para una presión nominal o de trabajo y una presión
máxima admisible. Así los diferentes calderines y circuitos irán protegidos frente a
sobrepresiones por válvulas de seguridad.
Válvula de seguridad
Válvula automática, normalmente cerrada, con la descarga conectada a la
atmósfera, que abre espontáneamente en función de la presión interna, y
cuya presión de apertura puede ajustarse mediante la tensión de un muelle
o resorte.
Un dato importante en las válvulas de seguridad es el caudal de agua o vapor que

pueden evacuar, ya que han de elegirse para que puedan evacuar el máximo caudal
que pueda generarse en el circuito donde van instaladas.
Tenemos un calderín que trabaja a 30 bar de presión de trabajo. Y la presión

máxima de diseño es de 45 bar. Dispone de unas válvulas de seguridad
taradas a 38 bar.
Durante la operación de la caldera, se interrumpe el flujo de vapor
repentinamente por un fallo en turbina y condensador, la presión de trabajo
aumenta rápidamente. Al alcanzar los 38 bar, abren las válvulas de seguridad
de los calderines y el vapor escapa a la atmósfera por ellas, evitando daños
a la caldera.
144
3.4.8. Sistema de seguridad. Bypass de caldera

El sistema de seguridad de caldera tiene como función principal el detener la producción
de vapor cuando se produce una situación anómala de funcionamiento.
En caldera se controlan varios parámetros como presión y temperatura del vapor, de

los economizadores, fugas en caldera o nivel en los calderines.
Un fallo en alguno de los sistemas, como por ejemplo en las bombas de agua de
alimentación a caldera provoca, que el nivel de los calderines baje por debajo de
un nivel mínimo y envía una señal al sistema de seguridad para que se detenga la
El sistema de seguridad, como en el resto de máquinas de planta, utiliza casi siempre

un control 2 de 3 de forma que es necesario que dos de las señales que vigilan un
parámetro, por ejemplo el nivel de un calderín den la alarma para que se produzca una
parada de emergencia.
Una vez la señal de parada de emergencia se ha producido, distinguiremos entre tres

casos según sea el diseño de la caldera.
■■ Caldera de recuperación sin bypass: cuando se activa la señal de parada de

emergencia, se provoca el corte de combustible a la máquina, turbina de gas o
motor, asociada a la caldera de forma que se detenga la producción de vapor.
■■ Caldera de recuperación con bypass: cuando se activa la señal parada de

emergencia, se abre el bypass de caldera, haciendo pasar los gases de caldera
directamente a la chimenea, de forma que se detiene la producción de vapor y
de las turbinas de vapor asociadas si las hubiera.
■■ Caldera de combustión: en la caldera de combustión, la activación de la

señal de parada de emergencia del sistema de seguridad, provoca el corte de
combustible, y por lo tanto, detiene la combustión en caldera.
145
3.5. Motores alternativos

Motor alternativo
Máquina rotativa, que nos permite convertir la energía química almacenada
en un combustible líquido o gaseoso, en energía térmica, tras su combustión
y finalmente en energía mecánica entregada en su eje.
Estos motores pueden trabajar con prácticamente cualquier tipo de combustible

líquido o gaseoso, eligiendo el diseño adecuado. El rendimiento varía mucho con el
tamaño, tipo de ciclo (Diesel u Otto) y combustible. Los Diesel lentos modernos pueden
alcanzar rendimientos del 51%, mientras que los motores de gas no sobrepasan el
35%. Las principales pérdidas se producen por los gases de escape (alrededor de
un 30%) y en el agua de refrigeración (también en el entorno del 30%) y pueden ser
en parte recuperables mediante sistemas y equipos diversos. Estas instalaciones de
cogeneración pueden alcanzar rendimientos globales del 75-90%. La recuperación de
los calores residuales es complicada al estar contenidos en varios fluidos: los gases de
escape y el agua de refrigeración del motor y del aceite de lubricación.
Figura 3.23. Esquema de bloques del motor alternativo de gas.
Los motores diesel contienen altas concentraciones de compuestos químicos en los

gases de escape, como óxidos de nitrógeno (NOx), azufre y partículas, que dificultan
su aprovechamiento térmico, por lo que los más utilizados en cogeneración en la
actualidad son los de gas natural, funcionando bajo un ciclo “Otto”. Consultar unidad
2 sobre ciclos termodinámicos.
A los motores de gas natural, es a los que dedicaremos pues una especial atención.
146

La función de los motores es producir el movimiento de rotación del rotor del alternador
para que en este último se produzca la conversión electromecánica de energía. El
motor regula la velocidad y la potencia entregada al alternador, y con ello la potencia
eléctrica generada.
Los motores de gas más utilizados trabajan bajo el ciclo “Otto”. En él se alimenta el
motor con una mezcla de gas con aire en exceso para minimizar las emisiones ya en
el momento de la combustión dentro del motor.
Para alcanzar este comportamiento optimizado de emisión de gases de escape,

los motores de mezcla pobre deben funcionar con un índice de exceso de aire, λ,
correcto. Se aprovecha la relación entre las emisiones de NOx y el exceso de aire para
conseguir unos valores de emisión en los gases de escape mínimos. Entre el índice
λ, y las magnitudes potencia, presión de alimentación y temperatura de la mezcla hay
una relación lineal; por tanto, una regulación sobre esta base presenta la ventaja de
que estas magnitudes son muy sencillas y seguras de medir y no hay que emplear
sondas en los gases de escape. La regulación se efectúa mediante un motor paso a
paso que regula la rendija de gas en el mezclador de gases.
Alimentación combustible
Normalmente utilizaremos motores sobrealimentados. Esto es, la mezcla aire-gases
entra a una presión superior a la atmosférica debido a la acción de un compresor
arrastrado solidariamente por una turbina accionada por los gases de escape. La
mezcla se forma en un mezclador de gases especial.
La rendija de gases puede ser aumentada o reducida mediante un motor paso a paso,
con lo que se puede regular la cantidad de gas.
La válvula de aire, se utiliza para variar la presión negativa en el área del orificio de
entrada de aire. El gas entra en el mezclador de gases, se mezcla con el aire y es
conducido al turbocompresor de gases de escape.
Turbocompresor
Se trata de un compresor, que es accionado por una turbina, colocada de forma
solidaria en su eje. Que es impulsada por los gases de escape del ciclindro.
Dicho compresor es utilizado para comprimir la mezcla de aire-gas que viene del
mezclador, antes de entrar el la cámara de combustión del cilindro.
El turbocompresor puede disponer de bypass para algunos regímenes de

funcionamiento.
La mezcla de aire y gas, una vez comprimida, vuelve a ser recogida y atraviesa el
refrigerador de la mezcla o intercooler (intercambiador de calor mezcla-agua).
Tras atravesar el refrigerador, la mezcla de aire y gas fluye por la válvula de retención
que gobierna el paso a la cámara de aspiración y de ahí accede al interior del cilindro.
147
Encendido
Una vez la mezcla aire gas se encuentra en la cámara del cilindro, se comprime y está
lista para iniciar la ignición de la mezcla.
La ignición se realiza mediante una descarga eléctrica en el cilindro, controlada por un

impulso del sistema de control, que calcula el momento justo de la ignición según la
posición del cigüeñal.
El cigüeñal cuenta con una rueda dentada y unos sensores de impulsos de alta
velocidad, que permiten al sistema de control, conocer la posición del cigüeñal con
una precisión muy alta.
El encendido suele llevar asociado unas baterías que aseguran su alimentación de

corriente continua.
A continuación, vemos un detalle de las válvulas de la cámara de combustión.
Figura 3.24. Detalle válvulas de cabeza de pistón.
El ciclo que realiza la mezcla de gases se denomina ciclo “Otto”. Que da el

nombre genérico a este tipo de motores. A continuación, detallamos los pasos de
funcionamiento. Como repaso podemos ver el punto sobre el ciclo “Otto” en la unidad
2 de este curso.
148
Figura 3.25. Diagrama P-V ciclo Otto.
Este ciclo se lleva a cabo dentro del pistón en cuatro tiempos:
■■ Primer tiempo: el pistón se desplaza hasta abajo y la válvula de admisión

permanece abierta, permitiendo que se aspire la mezcla de combustible y aire
hacia dentro del cilindro.
■■ Segundo tiempo: las válvulas permanecen cerradas y el pistón se mueve hacia

arriba, comprimiendo la mezcla de aire y combustible. Cuando el pistón llega al
final de esta fase, la bujía se activa y enciende la mezcla.
■■ Tercer tiempo: se produce la combustión de la mezcla, liberando energía que

provoca la expansión de los gases y el movimiento del pistón hacia abajo. Se
produce la transformación de la energía química contenida en el combustible
en energía mecánica trasmitida al pistón. Ésta la trasmite a la biela, y la biela la
trasmite al cigüeñal, de donde se toma para su utilización.
■■ Cuarto tiempo: la válvula de escape y el pistón se mueven hacia el PMS,

expulsando los gases producidos durante la combustión y quedando preparado
para empezar un nuevo ciclo.
149
Figura 3.26. Etapas motor de cuatro tiempos ciclo Otto.
En general, la eficiencia de un motor de este tipo depende de la relación de compresión,

proporción entre los volúmenes máximo y mínimo de la cámara de combustión. Esta
proporción suele ser de 8 a 1 o 10 a 1 en la mayoría de los motores Otto modernos. Se
pueden utilizar proporciones mayores, como de 12 a 1, aumentando así la eficiencia
del motor.
La relación de compresión no la podemos elevar indefinidamente, debido a que según

el combustible y tipo de mezcla de que se trate, podemos llegar a un límite en que la
combustión se produce por efecto de la alta temperatura y presión alcanzadas durante
la compresión en lugar de por la chispa de la detonación. En esta circunstancia el
motor deja de funcionar correctamente.
3.5.2. Sistema de combustible

El gas combustible entra en el mezclador de gases, se mezcla con el aire de aspiración
y es conducido por la tubería hacia los turbocompresores. Una vez se comprime allí,
atraviesa el refrigerador de mezcla/agua (intercooler) y pasa, mediante el regulador de
entrada de mezcla, a la cámara de aspiración del cárter del cigüeñal. Desde ésta se
reparte a los distintos cilindros.
150
Figura 3.27. Sistema de combustible motor de gas.
Existe una derivación entre las tomas del lado de presión y de aspiración del
turbocompresor de gases de escape. Este circuito tiene por objeto proteger al propio
turbocompresor ante situaciones de bombeo, a la vez que mejorar el grado de
regulación de potencia durante el funcionamiento. El caudal de paso por esta rama se
ajusta mediante la válvula de regulación de derivación.
3.5.3. Sistema de lubricación
Es el sistema cuyas funciones principales son:

■■ Crear una película de aceite lubricante entre las partes móviles metálicas
que de otra forma entrarían en contacto y se dañarían.
■■ Evacuar al circuito primario de agua de refrigeración de AT el calor
generado en el motor y transmitido al aceite.
Una de las configuraciones más típicas de este sistema para máquinas térmicas
rotativas de mediano tamaño, es utilizar un conjunto de tres bombas de lubricación,
conectadas en paralelo.
■■ Bomba mecánica o de engranajes: se encuentra conectada al eje de la
máquina, mediante poleas o engranajes, de forma que gira cuando el motor está
en marcha, proporcionando el flujo y la presión de aceite necesarias.
■■ Bomba de corriente alterna: es una bomba movida por un motor de corriente
alterna, y se encarga de proporcionar la presión de aceite y flujo necesario, para
lubricar el motor, cuando éste no ha alcanzado las condiciones nominales de
funcionamiento, es decir, con motor parado o durante el arranque. Esta bomba
se para cuando el motor alcanza una velocidad mínima, por ejemplo, 800 rpm
para un motor de 1500 rpm de velocidad nominal.
151
■■ Bomba de corriente continua: también denominada bomba de emergencia. Es

alimentada mediante un sistema seguro, normalmente baterías. Se encarga de
asegurar la lubricación de los diferentes componentes del motor, en caso de una
parada de emergencia, en la que falle la de corriente alterna, bien por avería o
por falta de suministro eléctrico.
El aceite del cárter es aspirado por las bombas y enviado a través de una tubería
externa hasta el radiador del motor. En el radiador de aceite del motor (intercambiador
de calor aceite de motor/agua) se cede la energía térmica del aceite del motor al Circuito
Primario de agua de refrigeración. Tras el intercambiador, el aceite es conducido a los
puntos de lubricación tras pasar por un filtro. Para producir la presión óptima del aceite
lubricante el caudal de la bomba de aceite está regulado mediante un regulador de
presión.
El aceite de motor enfriado y filtrado es conducido al canal de aceite de motor en el

cárter del cigüeñal a través de un canal situado en la tapa del cárter. De ahí el aceite
es enviado a los cojinetes principales, el cigüeñal, árbol de levas, elementos de mando
de la culata, cojinetes de biela, toberas de refrigeración del émbolo, y a través de dos
tuberías externas se envía para la lubricación del turbocompresor de gases.
3.5.4. Sistema de refrigeración
Este sistema tiene como funciones principales:

■■ Evacuar el calor de las camisas de los cilindros.
■■ Evacuar el calor transmitido al aceite lubricante.
■■ Refrigerar las dos etapas del intercooler.
Mediante la circulación del fluido refrigerante (agua con anticongelante) del circuito
primario, se efectúa el intercambio de calor con los cilindros, aceite de lubricación y
mezcla en el intercooler.
Figura 3.28. Sistema de refrigeración principal motor de gas.
152
Consta de dos circuitos independientes. Uno refrigera las camisas de los cilindros de
las cámaras de combustión, mientras que el otro ajusta la temperatura de la mezcla
combustible aire-gas.
■■ Circuito primario
La bomba de agua de refrigeración impulsa el líquido refrigerante del motor a

través del bloque del motor y desde allí por la camisa de refrigeración del bloque
de cilindros. A través de unos orificios el líquido pasa a refrigerar las culatas. El
agua atraviesa las culatas, las refrigera y vuelve a la bomba por la tubería de
retorno del líquido de refrigeración del motor.
La bomba de agua de circulación del agua de refrigeración está en servicio

también cuando el grupo está en espera de arranque o después de la parada,
para postrefrigerar; después de la parada funciona hasta que el motor se ha
enfriado.
El agua de refrigeración se precalienta antes de los arranques con unas

resistencias eléctricas y circulando bombeada por la bomba de circulación.
Mediante el precalentamiento del líquido de refrigeración del motor es posible
someterlo a cargas inmediatamente después de su arranque, acortando el
tiempo de arranque de la máquina, hasta que alcanza el régimen de plena carga.
■■ Circuito secundario
En los motores de esta potencia es necesario reducir la temperatura de la mezcla

aire-gas a un nivel máximo de 50 ºC. Para ello, el refrigerador de la mezcla
(intercooler) ha sido diseñado en dos etapas, siendo la segunda atravesada
con agua fría a 40 ºC como máximo. La primera etapa se refrigera por el
circuito primario (alta temperatura) y la segunda por el circuito secundario (baja
temperatura).
Dependiendo de la configuración del sistema, el intercambiador del intercooler

puede necesitar una segunda bomba de refrigeración para el circuito secundario.
El circuito secundario habitualmente está alimentado por agua de refrigeración

de las torres de refrigeración de los condensadores del ciclo agua vapor.
3.5.5. Sistema de barrido

Se utiliza para vaciar la tubería de escape de posibles gases quemados antes del
arranque, y después de una parada, en conjunción con el sistema de inertizado con
nitrógeno.
153
Sistema de barrido
Este sistema tiene como finalidad el evitar el riesgo de explosiones con el
motor parado por la acumulación de gases de escape, en el conducto de
gases de escape o caldera de recuperación de calor.
Se trata de un ventilador que introduce, durante un tiempo determinado, aire

atmosférico en el conducto de gases de escape y caldera de recuperación de calor a
través de una clapeta o válvula de mariposa que permanece cerrada cuando el motor
está en marcha.
Esta operación se realiza antes del arranque y después de la parada para evitar la
posible acumulación de gases in-quemados en el ducto de salida, que puedan auto-
inflamarse y producir una deflagración dentro de la caldera.
3.5.6. Descripción y características técnicas
Figura 3.29. Partes principales del motor de gas.
A continuación mostramos una lista, para que sirva como ejemplo, con las
características técnicas más habituales que son facilitadas por el fabricante para un
motor de mediano tamaño
154
Características:
Potencia 1620 kW
Número de cilindros 20
Disposición V 60º
Cilindrada 124800 c.c.
Relación de compresión 14
Velocidad media del émbolo al régimen nominal 1500 rpm
Presión de servicio del aceite lubricante 6 bar
Presión mínima del aceite lubricante 2-4 bar
Temperatura del agua de refrigeración a plena
95 ºC
carga
Peso del motor en orden de marcha 16000 kg
Volumen de aceite lubricante 670 l
Volumen de líquido refrigerante 330 l
2 por motor
Arrancador
Alimentación DC
Tensión de control 24 V, DC
Figura 3.30. Características técnicas de motor alternativo. Tabla de ejemplo.

El sistema de seguridad, al igual que en el resto de máquinas tratadas en esta unidad,
va a estar ligado al sistema de control y va a detener el funcionamiento del motor
cuando se produzca una situación anómala que pueda poner en riesgo tanto a la
propia máquina como al entorno en donde trabaja.
En este caso el sistema de seguridad provocará el corte de combustible, y por lo tanto,

la detención del motor según diferentes niveles de parámetros internos y externos a
la máquina.
El sistema de seguridad protege al motor de funcionamiento en condiciones como alta

temperatura del agua de alimentación, altas vibraciones, alta temperatura de gases de
escape, alta temperatura en aceite.
Así como fallos externos, como caldera no preparada, disparo de alternador o alta
concentración de gas en contenedor.
155
3.6. Máquina de absorción de calor

Esta máquina, a diferencia de las que se han estudiado en esta unidad, compone una
máquina independiente y completa desde el punto de vista termodinámico.
Su estudio está justificado por ser una de las últimas aplicaciones que se han incluido
en las instalaciones de cogeneración.
Su uso, a pesar de contar con algunas limitaciones, en cuanto a los niveles de

temperatura que podemos utilizar, ha ayudado a aumentar la eficiencia energética
global de algunos tipos de cogeneraciones también denominados tri-generaciones.
La misión de esta máquina es la de obtener calor, y sobre todo frío a partir de el calor
residual de un proceso.
El objetivo es la obtención de frío y/o calor a través de un ciclo termodinámico cuyo

motor de funcionamiento no va a ser la energía entregada por un compresor, como en
el caso de las máquinas de refrigeración convencionales, sino la diferencia de tensión
superficial de dos disoluciones de agua de distinta composición y una fuente de calor
externa.
Podemos, por lo tanto, obtener calor y frío de forma simultánea, aprovechando el calor
residual de otro proceso e invirtiendo una cantidad de energía eléctrica muy pequeña
en comparación con la de calor obtenido.
Diagrama de trabajo de la máquina:
Figura 3.31. Flujos de intercambio térmico de la máquina de absorción.
Partimos pues de una fuente de calor que procede del calor residual de otro proceso,
por ejemplo, vapor de retorno a 2 bar de presión y 180 ºC de temperatura.
Obtenemos como resultado un agua de refrigeración a baja temperatura, por ejemplo

a 8 ºC, que podemos utilizar para climatización de locales. Y un circuito de agua a
temperatura intermedia como residuo, que si tenemos ocasión la aprovecharemos
para calefacción u otros procesos y sino la enviaremos a una torre de refrigeración
para disipar el calor a la atmósfera.
156
Así obtenemos tres circuitos de fluidos independientes. Pondremos ejemplos

numéricos para que se entienda mejor. El primero puede entrar vapor a 180 ºC y salir
agua 80 ºC que retorne a su ciclo. El segundo puede entrar agua a 30 ºC y salir a 60
ºC, hacia un sistema de calefacción o torre de refrigeración. Y el tercero que entre
agua a 14 ºC y salga a 8 ºC lista para ser conducida a un ciclo de climatización.
Componentes principales
Enumeramos a continuación los elementos principales que componen la máquina de
absorción.
Máquina térmica
La máquina de absorción de calor va a ser suministrada por el fabricante como un
pack, que incluye todo el ciclo térmico de la máquina, bajo las especificaciones del
fabricante.
Sistema de control
El sistema de control de la máquina va a estar formado por una serie de termopares
y captadores que van a intentar mantener la máquina funcionando dentro de las
especificaciones del fabricante, con unas temperaturas en los circuitos de refrigeración
y calefacción constantes.
Al igual que todas las máquinas térmicas vistas hasta ahora, va a contar con un
sistema de parada en emergencia o por avería para el caso de que algún parámetro
se salga de los márgenes admisibles.
Equipamiento auxiliar
La instalación donde va instalada esta máquina va a necesitar un equipamiento
auxiliar con su propio sistema de control, de forma que se adapte a los rangos de
funcionamiento dados por el fabricante de la máquina.
Entre los equipamientos más importantes va a contar con un sistema de regulación

de carga de la máquina, un sistema de control de refrigeración y calefacción, torre de
refrigeración en circuito cerrado o enfriador equivalente.

El principio de funcionamiento de esta máquina resulta un tanto difícil de entender y de
explicar. Ya que la máquina realiza varios procesos termodinámicos simultáneos, pero
el fluido no permanece inalterado en cuanto a su composición tal y como ocurría en
todas las máquinas anteriores, sino que se mezcla con componentes químicos para
modificar su tensión de vapor superficial y hacer que la máquina funcione.
Lo explicaremos de la forma más sencilla posible sin entrar en detalles demasiado

técnicos. A continuación, vemos un esquema simplificado de funcionamiento de la
máquina, con sus componentes principales.
157
Figura 3.32. Esquema de funcionamiento máquina de absorción de calor.
Condensador
Recibe vapor a alta presión y temperatura procedente del generador de vapor. Y es
condensado mediante la absorción del calor latente de condensación del agua por
parte de un circuito de agua de refrigeración, que denominaremos circuito secundario
de refrigeración.
En la parte inferior del condensador se acumula el agua condensada.
Generador
Se va a llevar a cabo en este dispositivo el intercambio de calor entre el vapor de
aporte exterior y una disolución de agua y bromuro de litio (LiBr). Este componente
tiene la facultad de modificar la tensión de vapor del agua, y por lo tanto podemos
modificar la temperatura de ebullición del agua controlando la concentración de la
mezcla. Es decir, podemos modificar la proporción de bromuro de litio añadido al agua
para adaptarnos al rango de temperaturas de que disponemos en el proceso.
Continuaremos con el ejemplo numérico.
Así condensando el vapor del proceso a una presión constante y temperatura de 160
ºC, conseguimos evaporar el agua contenida en la disolución, ya que el bromuro de
litio permanecerá en la mezcla.
Este vapor generado a alta temperatura, 160 ºC es enviado al condensador.
Necesitamos ahora en el generador un aporte de disolución a más baja concentración,

que es realizado por la bomba de circulación o bomba de absorbente.
158
Este aporte de una disolución de más baja concentración es necesario por dos
motivos, el primero es que cierra el ciclo completo de la máquina recuperando el agua
evaporada. El segundo evita que la concentración de bromuro de litio de la disolución
vaya aumentando según el agua se evapora, ya que haría que la temperatura del
generador aumentará hasta que la máquina dejara de funcionar.
Evaporador-absorbedor
Puede estar fabricado en un solo recipiente o en dos diferentes, dependiendo de la
máquina y del fabricante, pero el principio de funcionamiento es el mismo.
Se trata de un recipiente sometido a una presión de vacío, que depende del rango
de temperaturas de trabajo. Y que está dividido en dos cámaras, una que forma el
evaporador y otra el absorbedor.
■■ Cámara del Evaporador
En el evaporador, tenemos un intercambiador de calor por el que circula el agua

para refrigeración a 18 ºC por ejemplo. Sobre él vertemos agua condensada
proveniente del condensador, a 75 ºC. Como la presión del recipiente es
comparativamente alta para esta temperatura del agua, ésta se evapora,
enfriando el agua de la refrigeración hasta los 8 ºC por ejemplo.
Este vapor de agua pasa a la cámara contigua o absorbedor.
■■ Cámara del Absorbedor
En la otra cámara del recipiente, disponemos de un intercambiador de calor que

recibe agua de una torre de refrigeración o circuito a 30 ºC por ejemplo. Y una
vez sale más caliente es enviada de nuevo a la torre que funciona en circuito
cerrado.
Se pulveriza sobre el vapor de agua, una disolución de agua y bromuro de litio

a alta concentración y temperatura, procedente del generador. Mediante la
concentración de bromuro de litio controlamos la temperatura de condensación
de la mezcla, que puede estar, por ejemplo, a 40 ºC, para la presión de la cámara.
Así el agua del intercambiador condensa la mezcla obteniendo una nueva mezcla
a menor temperatura y con menor concentración que es enviada de nuevo al
generador.
Con ello conseguimos cerrar el ciclo y establecer los tres circuitos de entrada
y salida de la máquina, de forma que a partir del vapor residual de un proceso
podemos obtener, agua de refrigeración para climatización y agua de calefacción
invirtiendo en el proceso únicamente una pequeña cantidad de energía eléctrica
que es la que consume la bomba y el sistema de control.
159
3.6.2. Características principales

Vamos a desarrollar en este apartado las principales características técnicas de las
máquinas de absorción de calor. Rangos de temperatura, potencia y rendimientos que
podemos obtener.
Absorbente-refrigerante
Hasta ahora hemos visto que se puede utilizar bromuro de litio como parte absorbente
de la disolución y agua como parte refrigerante.
Sin embargo, el utilizar bromuro de litio como absorbente limita mucho el rango de
temperaturas en el que la máquina puede trabajar, ya que resulta difícil y costoso
reducir la temperatura por debajo de 5 ºC. Por ello se pueden adquirir máquinas que
trabajen con amoniaco (NH3) como refrigerante y agua como absorbente, logrando
unos rangos de temperatura más bajos.
Este cambio se realiza cuando el rango de temperatura residual del ciclo es muy bajo,
y disponemos de vapor o de agua a baja temperatura.
Potencia
Se puede construir una máquina de absorción casi de cualquier potencia, siendo las
más comerciales las que van desde los 0,25 a los 5 MW de potencia de refrigeración.
16DJ 11 12 13 14 21 22 23 24
Capacidad frigorífica kW 352 422 527 633 738 844 985 1125
Capacidad calorífica kW 268 322 403 483 564 644 751 859
Sistema de agua enfriada*
Caudal l/s 15,1 18,2 22,7 27,3 31,8 36,3 42,4 48,4
Caída de presión kPa 70 71 90 94 85 89 61 65

Conexión (ANSI) Pulgada 4 4 4 4 5 5 6 6
Volumen de retención M 3
0,12 0,13 0,15 0,17 0,22 0,24 0,28 0,30
Sistema de agua caliente**
Caudal l/s 15,1 18,2 22,7 27,3 31,8 36,3 42,4 48,4

0,12 0,13 0,15 0,17 0,22 0,24 0,28 0,30
Sistema del agua de refrigeración*
Caudal l/s 25,2 30,3 37,9 45,4 60,6 60,6 70,7 80,7

0,31 0,34 0,38 0,42 0,58 0,58 0,63 0,69
Figura 3.33. Características comerciales de máquinas de absorción.
160
En la figura anterior se muestra una tabla de características técnicas de una serie de

equipos comerciales.
Rendimiento
El rendimiento de estas máquinas aumenta cuanto más alta es la temperatura en
el generador, porque permite trabajar con disoluciones más concentradas que
incrementan la eficiencia de la máquina.
Por el contrario, el rendimiento disminuye cuando la temperatura del condensador/

absorbedor aumenta.
Figura 3.34. Diagrama P-T líneas de evaporación disoluciones agua-BrLi.
En la gráfica anterior vemos las líneas de cambio de fase para diferentes concentraciones
de agua y bromuro de litio. Como podemos ver tenemos una limitación de
funcionamiento que es la curva de cristalización de la sal de bromuro de litio.
161
RESUMEN
■
Hemos entrado a detallar aspectos generales sobre las máquinas térmicas que se
utilizan en instalaciones de cogeneración.
■
Hemos podido aprender cuáles son los principales componentes de estas máquinas y
cuál es su función dentro de la operación de las mismas.
■
Se ha detallado cómo se comportan estas máquinas y qué ciclos termodinámicos
llevan a cabo, en su funcionamiento y operación.
■
Hemos aprendido aspectos constructivos y de funcionamiento sobre las principales
máquinas y sus componentes principales.
■
Hemos podido ver para cada máquina cuál es el principio de funcionamiento de la
misma, como se comporta y qué equipamiento necesitamos para hacerla funcionar.
■
Hemos aprendido cuál es la justificación de uso de cada uno de los principales
componentes en cada máquina.
163
4
4
DIDÁCTICA
UNIDAD
4. Tecnologías aplicadas a la cogeneración,

equipos auxiliares planta
4: Tecnologías aplicadas a la cogeneración, equipos auxiliares planta
ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 169
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 170
4.1. Generador eléctrico............................................................................................................................................. 171
4.1.1. Tipos de generadores.......................................................................................................................................... 171
4.1.2. Rotor................................................................................................................................................................. 177
4.1.3. Estátor............................................................................................................................................................... 178
4.1.4. Conexiones y número de polos............................................................................................................................. 179
4.1.5. Excitación del generador...................................................................................................................................... 180
4.1.6. Refrigeración del generador.................................................................................................................................. 182
4.1.7. Protecciones del generador.................................................................................................................................. 182
4.1.8. Acoplamiento a la red del generador...................................................................................................................... 185
4.1.9. Motorización del generador. Proceso arranque turbogrupos....................................................................................... 185
4.2. Sistema eléctrico de planta................................................................................................................................ 187
4.2.1. Distribución en alta tensión................................................................................................................................... 187
4.2.2. Distribución en baja tensión.................................................................................................................................. 190
4.2.3. Tarifación de energía eléctrica importada-exportada.................................................................................................. 191
4.3. Equipos auxiliares, balance de planta................................................................................................................ 193
4.3.1. Sistema de aceite de lubricación........................................................................................................................... 193
4.3.2. Sistema de aire de instrumentación........................................................................................................................ 195
4.3.3. Circuito primario de refrigeración........................................................................................................................... 196
4.3.4. Circuito secundario de refrigeración....................................................................................................................... 199
4.3.5. Planta de tratamiento de aguas............................................................................................................................. 201
4.3.6. Planta de suministro de combustible...................................................................................................................... 202
4.3.7. Sistema de protección contraincendios................................................................................................................... 203
RESUMEN................................................................................................................................................................... 207
167
OBJETIVOS
■
Comprender el funcionamiento del generador eléctrico y cómo se transforma la energía
mecánica transmitida al eje en energía eléctrica.
■
Conocer qué tipos de alternadores son los más utilizados y cuál es la principal característica
a favor y en contra de cada uno.
■
Saber cuáles son las partes fundamentales de un generador, cómo se protege y cómo se
refrigera.
■
Conocer cuándo podemos utilizar el generador como un motor, y qué aplicaciones tiene
esta posibilidad.
■
Saber conocer qué sistema de transporte y distribución eléctrica necesitamos para la
planta, qué elementos principales la componen y cuál es su principio de funcionamiento.
■ Saber cuáles son las protecciones eléctricas que necesitamos en planta.
■ Aprender a interpretar un esquema eléctrico unifilar de la distribución eléctrica de la planta.
■
Conocer cuáles son los principales equipos de balance de planta en la instalación, qué
elementos los componen y cuál es su principio de funcionamiento.
■ Aprender a leer e interpretar los diferentes planos de instalaciones auxiliares de planta.
169
INTRODUCCIÓN
Esta unidad, es una continuación y un complemento El equipamiento de balance de planta, que viene del
de la unidad 3, Máquinas térmicas. Hemos estudiado inglés “Balance of Plant” incluye todo el equipamiento,
en la unidad 3 las máquinas que nos permiten no productivo, que la cogeneración necesita para
aprovechar los flujos térmicos y convertirlos en energía funcionar. Esta clasificación parte de la redacción de
mecánica. Ahora estudiaremos, todo el equipamiento los proyectos de toda planta de generación eléctrica,
necesario, para que la cogeneración pueda funcionar donde de una forma u otra, hay que separar el equipo
de forma comercial. productivo de todo aquel equipo auxiliar que resulta
En una primera parte vamos a estudiar todo el indispensable para que la planta funcione.
equipamiento y las máquinas eléctricas que intervienen Así a lo largo de la unidad estudiaremos aquellos equipos
en una cogeneración desde el generador eléctrico auxiliares que se utilizan para el tratamiento del agua
hasta el punto de conexión a la red eléctrica. de proceso, para la preparación y almacenamiento de
En una segunda parte de esta unidad estudiaremos combustible, sistemas contraincendios, suministros
todo el equipamiento y las máquinas de balance de hidráulicos y neumáticos, circuitos primario y
planta de la instalación de generación. secundario de refrigeración de planta, equipos HVAC,
etc.
170
4.1. Generador eléctrico

Al empezar la unidad, primero debemos de definir la máquina a la que nos referimos
cuando hablamos del generador eléctrico de una instalación de cogeneración.
Generador eléctrico
Máquina que nos permite transformar la energía mecánica entregada en
su eje en una energía eléctrica, a través de una fuerza electromotriz y una
corriente, recuperable en sus bornes de conexión.
En cogeneración cuando nos referimos al generador en realidad hablamos del

alternador. Aunque por deformación profesional estas dos acepciones se mezclan y
a veces se emplean de forma incorrecta. En realidad el alternador es el generador de
corriente alterna.
Alternador síncrono
Máquina eléctrica, que convierte la energía mecánica del eje en energía
eléctrica de corriente alterna, y cuyo eje gira necesariamente a su velocidad
nominal o de sincronismo.
Ahora bien, en cogeneración, los generadores de corriente continua prácticamente

no se utilizan, por lo que en adelante nos referiremos al generador como alternador
y viceversa.
En este apartado vamos a estudiar el generador más utilizado en cogeneración, que

es el alternador síncrono.
4.1.1. Tipos de generadores

En este apartado a modo de introducción realizaremos una pequeña clasificación de
los principales generadores existentes en el mercado con objeto de situar en ella el
alternador que vamos a utilizar como generador en esta asignatura.
■■ Según su velocidad nominal.
■■ Según su refrigeración.
■■ Según su excitación.
A lo largo de la asignatura vamos a referirnos al alternador síncrono, con excitación

estática y refrigerado por aire o por hidrógeno, por ser el alternador más utilizado en
cogeneración.
171
4.1.1.1. Según su velocidad nominal

Pueden ser:
■■ Síncronos.
■■ Asíncronos.
Síncronos
Para aportar energía a la red necesitan girar a la velocidad de sincronismo, que
habitualmente es de 3000 rpm para los de dos polos y 1500 rpm para los de cuatro
polos. Tomando como referencia la frecuencia de red europea que es 50 Hz. Son los
más utilizados, y se puede decir que a partir de 200 kW, son la práctica totalidad de
los alternadores.
Ventajas:
■■ Pueden funcionar aislados de la red (modo isla).
■■ Permiten unos rendimientos eléctricos muy altos, son típicos entre 95-98%
dependiendo del tamaño y construcción.
■■ A través de su excitación podemos controlar el factor de potencia de la máquina,

lo que nos permite controlar el ángulo de carga y la tensión de generación de la
máquina.
Inconvenientes:
■■ Necesitan un complejo sistema de control de velocidad para acoplarlos a

la red, utilizan anillos con escobillas en el eje, lo que incrementa el coste de
mantenimiento.
■■ Su motorización, es decir, la utilización del alternador como motor es muy

complicada y conlleva muchos inconvenientes.
Asíncronos
Funcionan a una velocidad próxima a la de la red, pero siempre con una pequeña
desviación que llamamos deslizamiento. Su construcción es muy similar a la de un
motor con el bobinado del rotor en “Jaula de ardilla”. Se utilizan para pequeñas
potencias, y su uso desciende mucho para potencias superiores a los 200 kW.
Ventajas:
■■ Su mantenimiento es mínimo al carecer de escobillas y anillos rozantes en el eje.
■■ Son más económicos y no necesitan un control estricto de la velocidad y su

motorización es muy sencilla.
172
Inconvenientes:
■■ Su rendimiento eléctrico es inferior, entre un 88 y 92%. Son máquinas de mayor

tamaño que tienen más problemas de refrigeración.
■■ No podemos controlar su factor de potencia o “ cos φ ”, debiendo compensar

con baterías de condensadores la potencia reactiva inductiva producida por el
alternador.
■■ No pueden funcionar en modo isla.
4.1.1.2. Según su refrigeración

Pueden ser:
■■ Por aire.
■■ Por hidrógeno.
Por aire
Significa que los bobinados y circuito magnético del generador se refrigeran con aire,
a presión atmosférica.
Ventajas:
■■ Es muy económico y no requiere de ningún elemento de control que lo regule.
Inconvenientes:
■■ Las propiedades del aire como refrigerante no son muy buenas y obliga a
sobredimensionar su tamaño y peso, por lo que para potencias relativamente
altas, mayores de 40 MW, se recurre a refrigeración por hidrógeno habitualmente.
Por hidrógeno
La carcasa del alternador se encuentra herméticamente cerrada, y presurizada con
hidrógeno, a una presión superior a la atmosférica (típica de 5 bar de H2). Así que los
bobinados y circuito cerrado del alternador son refrigerados por la circulación interna
del hidrógeno.
Ventajas:
■■ El hidrógeno tiene una densidad mucho menor que la del aire, por lo que las
pérdidas por ventilación y fricción son mucho menores.
■■ El hidrógeno es mejor refrigerante, por lo que permite reducir el tamaño y coste

del alternador para una potencia dada.
■■ Se eliminan los daños por corrosión y deterioro del circuito magnético del
alternador.
173
Inconvenientes:
■■ El hidrógeno al mezclarse con aire, en concentraciones de 4-76% de hidrógeno

en aire, forma una mezcla explosiva, por lo que requiere de un sistema de
control de pureza de H2 y de sello en los ejes para evitar que se fugue por ellos
el H2.
■■ Mayor equipamiento lo que conlleva un coste económico alto.
En datos extraídos de un caso real, un fabricante especifica para un mismo

alternador las siguientes potencias nominales:
Lleno de aire presión atmosférica: potencia nominal 27 MW.
Lleno de hidrógeno a 2 bar de presión: 38 MW.
Lleno de hidrógeno a 5 bar de presión: 50 MW.
Como vemos, mejorar la refrigeración de un generador nos permite
incrementar la potencia de la máquina de forma considerable, o lo que es lo
mismo, reducir su tamaño y precio.
4.1.1.3. Según su excitación

Los alternadores síncronos necesitan una corriente continua, que recorra el bobinado
de su rotor, para generar el campo magnético que lo haga funcionar. Así éstos se
pueden clasificar según la forma en la que generemos esa corriente que recorre el
rotor.
Puede ser:
■■ Estática.
■■ Dinámica o excitatriz.
Estática
A través de unos puentes de diodos y tiristores, rectificamos la corriente alterna de la
red y alimentamos directamente los añillos rozantes del eje.
Ventaja:
■■ Al estar formados los sistemas de control por elementos de electrónica de

potencia, estáticos, su mantenimiento es muy reducido y nos permiten controlar
la excitación de una forma muy precisa.
Inconveniente:
■■ Su precio, aunque debido a la constante reducción del coste de los elementos

electrónicos y de control, cada vez se utiliza en máquinas de menor tamaño.
174
Dinámica o excitatriz
La corriente continua que recorre los bobinados del rotor del alternador es generada
por una excitatriz, montada sobre el propio eje del alternador. Ésta se compone de un
campo magnético estático en el estator que induce una corriente alterna en el rotor
de la excitatriz y es rectificada por medio de unos puentes de diodos colocados en el
rotor y transmitida directamente al rotor del alternador.
Ventaja:
■■ El precio. Se ha utilizado de forma masiva hasta los años 90, sin embargo, la
reducción del precio de los sistemas estáticos y su menor mantenimiento han
hecho que hoy en día se trate de un sistema en retroceso, aunque todavía es
utilizado por un número de alternadores muy elevado.
Inconveniente:
■■ El mantenimiento es más costoso y complicado y se ha de hacer a máquina

parada necesariamente.

El alternador funciona según el principio de Lenz, según el cual si provocamos una
variación de flujo magnético en el interior de un circuito conductor, se induce una
fuerza electromotriz entre sus extremos. Es decir, un voltaje.
Inducción electromagnética
Se define como la producción de una fuerza electromotriz (f.e.m.) en un
circuito, por acción de un flujo magnético variable a través del circuito.
La distancia entre el rotor y el estator, se denomina entrehierro, y con ello cerramos el

circuito magnético de la máquina, que es el formado por el núcleo del rotor, las chapas
magnéticas que forman el estator y los entrehierros.
Al ser recorrido el bobinado del rotor por una corriente continua, se crea en su núcleo
un electroimán, definido por sus polos norte y sur, que genera a su vez un campo
magnético que se cierra a través del estator y el entrehierro de la máquina.
175
Figura 4.1. Generador eléctrico síncrono.
Figura 4.2. Voltaje inducido en el estator del generador monofásico.
Cuando el rotor comienza a girar, movido por el motor o turbina motriz, crea una
variación de flujo en el interior del bobinado del rotor, creando una fuerza electromotriz
en los bornes del alternador, que es de tipo alterna, debido a que cambia de polaridad
con la frecuencia de giro del alternador.
En un alternador real se distribuyen en el estator tres bobinados, con una diferencia de

ángulo de 120º cada uno, para conseguir generar una corriente trifásica.
176
Figura 4.3. Voltaje trifásico en bornes del generador síncrono.
Así se inducen tres voltajes, desfasados entre sí 120 ºC, que es el tipo de corriente
que se utiliza hoy en día de forma comercial para distribución, transporte y suministros
industriales de corriente eléctrica.
4.1.2. Rotor
El rotor es un cilindro de acero macizo, de alta resistencia mecánica y permeabilidad
magnética, que lleva mecanizadas unas ranuras, en las que se insertan los conductores
del devanado (en pares simétricos). Para el devanado se utilizan pletinas de cobre o
de aluminio. Los extremos de este devanado se conectan a una fuente de CC o
excitación.
Los bobinados del rotor están sometidos a fuerzas debidas a la corriente que los
recorre y a la fuerza centrífuga provocada por el giro de la máquina. Por lo tanto, están
realizados de tal forma que puedan soportar dichas fuerzas incluso en las condiciones
más duras de funcionamiento.
Al mismo tiempo, los bobinados del rotor se calientan por el efecto del paso de la
corriente a través de ellos, (efecto Joule), por lo que deben ser refrigerados de forma
eficaz.
Las soluciones constructivas son muy variadas, pero una de las más utilizadas es
colocar una serie de pletinas conductoras de cobre, a las que se les practica una
ranura para que circule por ellas el refrigerante, aire o hidrógeno, cerrando el bobinado
con cuñas metálicas que den rigidez mecánica al bobinado.
En los extremos, sobresalen los conductores del bobinado del rotor, se colocan los
anillos de retención, que tienen como misión el mantener a los bobinados en su sitio
y protegerlos mecánicamente.
177
En los extremos del rotor, a modo de tapas, se colocan unos casquillos con aletas
que al girar facilitarán la circulación del refrigerante. Denominados ventiladores axiales.
Por los extremos del rotor sobresale el eje, que se apoya sobre dos cojinetes o
rodamientos. Estos pueden ser del mismo tipo de los utilizados en la máquina motriz.
Figura 4.4. Rotor del generador.
Donde:
1 Eje del rotor

2 Ventilador axial
3 Conductores bobinado del rotor
4 Anillos de retención de bobinados
5 Cojinetes
6 Anillos rozantes
7 Escobillas
En ocasiones el rotor se construye con un bobinado auxiliar, independiente del

bobinado inductor del campo, que se denomina bobinado amortiguador, que mejora
la respuesta de la máquina en situaciones límite como un cortocircuito.
Las escobillas y anillos rozantes normalmente van protegidas en una carcasa

separada del estator, de forma que se pueda realizar la sustitución de las mismas con
el generador en marcha.
Para aumentar la duración y propiedades de las escobillas y los anillos rozantes, se

puede controlar la humedad mínima de funcionamiento con un humidificador del
recinto de las escobillas. Además, es recomendable desmontarlas cuando la máquina
va a estar parada durante varios días, para evitar corrosiones y deformaciones de los
anillos.
4.1.3. Estátor
El estátor, montado dentro de la carcasa del generador, está constituido por láminas
estampadas de chapa de hierro que se apilan formando un cilindro compacto con
unas ranuras en su interior. En las ranuras del estator se insertan los tres devanados
desfasados 120º, cuyos extremos se llevan al exterior a través de unos terminales.
178
La carcasa es el continente dentro del cual se aloja el estátor, y tiene como función
principal el servir de recipiente para la contención de la máquina, que en el caso de
que el refrigerante sea hidrógeno será hermético.
El estátor no es macizo como el rotor, ya que el campo magnético en su interior no es

fijo, sino que varía debido a la rotación del campo magnético del rotor. Por ello está
constituido por chapas apiladas, para reducir las pérdidas por corrientes de inducción
en el núcleo ferromagnético, al tratarse de un material conductor. Este fenómeno se
denomina efecto Foucault.
Las chapas del núcleo del estátor se encuentran bajo presión axial mecánica
permanente, provocada por unos pernos o pasadores tensados, que evitan que
queden placas flojas y reducen las vibraciones.
El bobinado del estátor se aloja dentro de las ranuras alrededor del estátor, cerradas
con cuñas para dar mayor rigidez mecánica al conjunto.
Los conductores están recubiertos de un barniz aislante resistente a altas temperaturas,

y protegidos en los extremos, mediante piezas de sujeción que evitan que vibren o se
muevan por efecto de las fuerzas eléctricas y dilataciones.
Se disponen alrededor del estátor los tres bobinados, desfasados 120º, lo que
completa los 360º de la circunferencia del estátor. En un punto del estátor se extraen
al exterior de la carcasa, mediante conectores de alta tensión,los 6 conductores
correspondientes al principio y final de cada uno de los 3 bobinados.
Las chapas del estátor y la carcasa disponen de canalizaciones y hendiduras, por

donde circula el refrigerante para eliminar el calor que se produce en el estátor.
Para pequeños alternadores, se emplea la refrigeración por aire y el calor es evacuado

del interior de la carcasa por conducción y ventilación, a través de una aletas exteriores
a la carcasa.
Para alternadores de cierto tamaño, la evacuación del calor acumulado por el

refrigerante se realiza a través de un circuito de agua de refrigeración secundario, que
enfría el refrigerante en unos intercambiadores situados en el interior de la carcasa.
4.1.4. Conexiones y número de polos

En toda la Unión Europea, excepto Reino Unido, se trabaja con una frecuencia de red
de 50 Hz. Así la velocidad de la máquina depende del número de pares de polos del
rotor.
Como la frecuencia de la red es fija, debemos seleccionar la velocidad de rotación del

alternador, dependiendo de la velocidad nominal de la máquina motriz. La relación es
el número de pares de polos, norte-sur.
179
F ⋅120
n=
P
Donde:
n Velocidad de rotación de la máquina en rpm
F Frecuencia de la red (50Hz)
P Número de polos del bobinado del rotor
Aplicando esta fórmula un alternador de 2 polos girará a 3000 rpm, y uno de 4 polos
a 1500 rpm.
La conexión más utilizada para los alternadores en general es la conexión estrella.

Que consiste en que los principios de los bobinados se cortocircuitan y se conectan
a tierra a través de una resistencia que nos permitirá realizar la protección de fugas
del alternador.
El voltaje de generación, o en bornes del generador, se suele elegir según el tamaño,

así para alternadores pequeños, hasta 800 kW, podemos tener 400 kV, para
alternadores mayores la generación es en alta tensión, 6,6 kV, 10kV, 15 kV y 21 kV. No
suelen emplearse voltajes de generación superiores a 21.000 kV por los problemas de
aislamiento que supone en los conductores del estator.
4.1.5. Excitación del generador

Veremos en este apartado el funcionamiento del sistema de excitación estático por ser
el que se utiliza cada vez con más frecuencia.
En el rotor vamos a introducir una corriente continua de excitación a través de las

escobillas, para generar un campo magnético fijo. Controlando la intensidad de
excitación controlamos la intensidad de campo, y por lo tanto, modificamos el ángulo
de carga del generador.
La corriente de excitación, sin embargo, no precisa de un voltaje muy elevado, por

lo que transformamos la tensión de la red, para reducirla a la que necesitamos, y
después la hacemos pasar por un puente de diodos para rectificarla.
Un puente de tiristores controlado por un sistema de control nos permite controlar el

valor de la corriente de excitación.
180
Figura 4.5. Excitación estática.
Distinguiremos dos funcionamientos:
■■ Generador en vacío: cuando el generador está en vacío, es decir, los bobinados

del estator no están conectados a la red. Por medio de la corriente de excitación
podemos regular el voltaje generado en bornes del generador.
A más corriente de excitación, más campo inducido, y a más campo, más fuerza
electromotriz y más voltaje. Hasta un límite que es el de saturación del núcleo
del rotor.
■■ Generador en carga: cuando el generador se encuentra conectado a la red. La

fuerza electromotriz ya no podemos controlarla libremente pues depende de la
carga de la máquina, de la potencia y de las impedancias de la carga y de la
máquina.
Incrementando la corriente de excitación, incrementamos la inducción, y por lo

tanto, la componente de potencia reactiva. Es decir, mediante la corriente de
excitación regulamos el factor de potencia de trabajo del generador frente a la
red. Podemos hacer que se comporte de forma inductiva o capacitiva, según
nos interese.
Indirectamente también regulamos el voltaje, en bornes del generador, pues

al modificar la componente reactiva, modificamos la caída de tensión en los
bobinados del estator, y por lo tanto, el voltaje en bornes.
181
4.1.6. Refrigeración del generador

El aire o H circula entonces por conductos dentro de la carcasa del generador a los
2
distintos componentes mediante ventiladores axiales montados en cada extremo del
rotor. El rotor se enfría directamente; el bobinado del estator se enfría indirectamente.
Todo generador refrigerado por H2, necesita un sistema esencial que es el sistema de
sello de aceite del generador. Cuyas funciones principales son:
■■ Mantener sellada y presurizada la carcasa del alternador a la presión de H2

requerida.
■■ Mantener las condiciones de pureza y humedad necesarias de H2.
El sistema de sellado de la carcasa, en la salida del eje, se realiza siguiendo el mismo

principio que hemos visto para el sellado de la carcasa de la turbina de vapor. En este
caso en lugar de vapor utilizaremos aceite impulsado por una bomba.
El hecho de que la carcasa pierda el sello es tan grave, que suele recurrirse a una
bomba de aceite de sello de corriente continua, suplementaria, que funcione en
situaciones de emergencia.
En el interior de la carcasa los ventiladores axiales del rotor impulsan aire o hidrógeno
fresco a los principales circuitos de refrigeración del estator y el rotor.
Una vez calentado el aire o hidrógeno se dirige a unos intercambiadores aire/agua,

que evacuan el calor generado por la máquina a un circuito cerrado de refrigeración,
también llamado circuito de refrigeración secundario.
4.1.7. Protecciones del generador

El generador precisa para funcionar de un sistema de control, que disponga de unas
protecciones adecuadas. Las protecciones aumentan y son más complejas cuanto
mayor es la potencia del generador a proteger.
El principio de funcionamiento de las protecciones es que deben actuar con la

suficiente rapidez y márgen como para proteger al alternador de daños provocados
por alteraciones, fallos o averías en la red o en el propio alternador.
Cualquiera de las protecciones, cuando se activa provoca el disparo del alternador, lo

que equivale a que se abre el interruptor de grupo y el alternador queda desconectado
de la red.
Estas se dividen en:
■■ Protecciones eléctricas.
■■ Otras protecciones.
182
4.1.7.1. Protecciones eléctricas

Se trata de protecciones mediante relés, ya sean modulares o integrados en el sistema
de control. Dichas protecciones se representan de forma esquemática en los planos
unifilares de protecciones. Para ello los códigos más utilizados son los denominados
códigos ANSI (American National Standards Institute) que determinan un código para
cada elemento eléctrico según su funcionalidad.
Vemos a continuación una lista de la simbología y los códigos ANSI de las protecciones
eléctricas más utilizadas en generadores.
I> Protección de máximo de corriente (50 / 51)

I← Protección direccional de corriente (67)
Io> Protección de máximo de corriente homopolar (50N / 51N)
Io← Protección direccional de tierra (67N)
I¡ Protección de máximo de componente inversa / desequilibrio (46)
I Protección de imagen térmica (49)
∆I Protección diferencial (87)
∆Io> Protección diferencial de tierra (87G)
U< Protección de mínimo de tensión (27)
>f> Protección de máxima y mínima frecuencia (81)
U> Protección de máxima tensión (59)
P← Protección contra retorno de potencia activa (32P)
Q← Protección contra retorno de potencia reactiva (32Q / 40)
Uo > Protección de máxima tensión homopolar (59N)
En el siguiente esquema podemos ver la representación unifilar de un generador

síncrono, con el estator conectado en estrella, y el punto neutro del mismo conectado a
tierra mediante una resistencia limitadora. Con la numeración ANSI de las protecciones
de las que dispone.
183
Figura 4.6. Esquema unifilar de protecciones del generador.
Este tipo de conexión y las protecciones utilizadas son una configuración típica,
que puede tener pequeñas variaciones dependiendo del tipo de generador y las
recomendaciones del fabricante.
Como vemos en el esquema unifilar, para llevar las tensiones e intensidades desde
la red de alta tensión del generador hasta los relés de protección se utilizan unos
transformadores de corriente y de tensión, especialmente diseñados para la protección
y medida de alta tensión.
4.1.7.2. Otras protecciones

Además de las protecciones eléctricas, el generador tiene otro tipo de protecciones,
que protegen al generador como máquina rotativa.
■■ Protecciones por temperatura (ANSI 38 y 49T): se colocan termopares o

sondas de temperatura (PT100, por ejemplo) en los bobinados del estator, y en
los cojinetes, con el fin de proteger por alta temperatura la máquina.
■■ Protecciones por vibraciones: se colocan sobre el eje, sondas de proximidad

o vibraciones, con el fin de garantizar la integridad mecánica del rotor y de los
cojinetes. Detectando posibles problemas mecánicos de forma precoz.
■■ Protecciones por baja presión de hidrógeno: se coloca un captador de presión

interna de la cuba y de la pureza del hidrógeno, con el fin de proteger al alternador
contra despresurizaciones y pérdida del refrigerante.
184
■■ Protecciones contra defectos a tierra de la carcasa (ANSI 50 y 51): es una

protección de tierra de la carcasa y de las pantallas de los conductores.
4.1.8. Acoplamiento a la red del generador

El sincronoscopio es el relé que tiene como misión el actuar sobre el interruptor de
cierre del generador, dando la orden en el momento oportuno, para acoplarlo a la red.
El interruptor del generador síncrono solo puede cerrar cuando la tensión del generador
y la de la red están enfasadas. Esto quiere decir, instantes antes de acoplar, el
generador está generando una fuerza electromotriz, siendo accionado por la máquina
térmica, en una velocidad muy próxima a la de sincronismo.
Cuando la velocidad de la máquina intenta sobrepasar a la de sincronismo con la red,

hay un instante en que se encuentran ambas tensiones enfasadas, en ese momento
el sincronoscopio cierra el interruptor principal.
Si el sincronoscopio cierra en otro momento, se produce un cortocircuito y la máquina

podría dañarse.
Una vez cerrado el interruptor de grupo, el alternador síncrono y la máquina térmica

acoplada a él, solo podrán girar a la velocidad de sincronismo de la red. Ya que para
todo generador discreto la red se considera infinita, y por lo tanto, su velocidad será
la de sincronismo.
4.1.9. Motorización del generador. Proceso arranque

turbogrupos
Los motores térmicos y turbinas para iniciar el ciclo y poder entregar potencia necesitan
de una velocidad mínima, es decir, precisan de un motor de arranque externo para
ponerse en marcha.
En muchos casos se utiliza el mismo alternador, funcionando como motor para

acelerar la turbina o motor, hasta su velocidad mínima de ignición.
La potencia que necesita desarrollar el alternador para acelerar el turbogrupo, o motor,

es pequeña comparada con su potencia máxima, pero entraña algunas dificultades.
La aceleración ha de ser progresiva y parte de una velocidad 0 rpm. Se recurre a un

convertidor de frecuencia que nos convierta la energía de la red en una corriente de
frecuencia variable controlada por el sistema de control.
Aplicamos así un voltaje de valor inferior al de generación a los bobinados del estator, y
con una frecuencia controlada. Paralelamente excitamos el rotor para crear un campo
magnético (en los alternadores asíncronos no es necesaria la excitación)
De esta forma hacemos acelerar al alternador, funcionando como motor, hasta que
alcanza la velocidad necesaria para que el turbogrupo o el motor de combustión
interna puedan automantener su velocidad.
185
Una vez la máquina térmica ha arrancado, el alternador se desconecta y excita para

funcionar como generador.
El principio de funcionamiento como motor síncrono es el mismo que el de

funcionamiento como generador síncrono, pero ahora es al revés. El rotor crea un
campo magnético constante que se ve atraido por el campo giratorio que introducimos
en el estator a través de la corriente con la frecuencia controlada.
De esta forma controlamos la velocidad y aceleración del alternador, trabajando

como motor y podemos utilizarlo como motor de arranque del turbogrupo o motor
alternativo.
186
4.2. Sistema eléctrico de planta

En este apartado vamos a ver, cuáles son las configuraciones más habituales de los
sistemas eléctricos de las instalaciones de cogeneración.
En primer lugar distinguiremos tres sistemas de distribución dentro de la planta:
■■ Distribución alta tensión: el voltaje de salida del generador suele ser en alta
tensión, por lo tanto, este sistema incluye toda la distribución, trafos, generador
y embarrados de alta y media tensión. Desde 6,6 kV hasta 400 kV.
■■ Distribución de baja tensión: el voltaje de alimentación de la mayor parte

del equipamiento auxiliar y de control. Comprende los embarrados, trafos
separadores, centros de control de motores y cargadores de baterías
alimentados a 400V trifásica, corriente alterna.
■■ Distribución de esenciales: se trata de los consumidores esenciales o de

emergencia, que disponen de una alimentación de corriente continua a 24V,
48V o 220V. Soportada por baterías o de 220V en corriente alterna soportada
por SAI (Sistemas de Alimentación Ininterrumpida).
4.2.1. Distribución en alta tensión

Una instalación de cogeneración va a vender energía a la red. Y salvo las instalaciones
de baja potencia (inferior a 800 kW), la mayoría de los casos la facturación y la
generación se va a realizar en alta tensión.
La tensión de generación vendrá dada por las características del alternador utilizado
para generar la energía eléctrica. La tensión de facturación y transporte, va a depender
de la red de conexión y transporte a la que se conecte.
Se refiere a la conexión de nuestro sistema de generación con la red. A continuación

vamos a proponer tres esquemas diferentes, para tres cogeneraciones tipo, (gran
tamaño, tamaño medio y pequeño tamaño) donde se utiliza el generador como motor
de arranque.
■■ Cogeneración de gran tamaño (más de 20 mw) con generación en 15 o 21 kV
187
Figura 4.7. Distribución alta tensión, cogeneración gran tamaño.
La conexión de la cogeneración a la red va a ser en alta tensión, por ejemplo

66 kV. El primer equipo de nuestra propiedad va a ser el seccionador y el
trasformador principal. En bornes de éste se colocarán los transformadores de
tensión e intensidad para realizar la tarifación de la energía eléctrica.
A partir de ahí podemos tener, como muestra el ejemplo, un transformador

o autotransformador con dos secundarios, de forma que podamos reducir la
tensión hasta la necesaria para el arrancador estático, por un lado y hacia el
resto de consumidores.
A partir de aquí podemos tener unas barras de 6,6 kV, media tensión, para
alimentar los consumidores internos, los consumos auxiliares de la cogeneración
y los consumidores, si los hubiera, de gran tamaño de 6,6 kV.
■■ Cogeneración de tamaño medio (más de 1MW) tensión de generación 6,6 kV
188
Figura 4.8. Distribución alta tensión, cogeneración tamaño medio.
Con una configuración de media tensión muy similar al caso anterior, ahora la
generación la realizamos en 6,6 kV, por lo que no necesitamos el transformador
de auxiliares.
En principio, el transformador elevador o transformador principal, elevará la

tensión de generación de 6,6 kV a la de conexión con red eléctrica o con la
compañía de comercialización propietaria de la red. Lo habitual es que esta
tensión que será la de facturación, sea de 15 o 21 kV, aunque podría ser superior
dependiendo de la red o la zona en la que estemos situados.
■■ Pequeña cogeneración (menor de 1 MW).
Cuando la potencia de la cogeneración es muy reducida, no suele ser necesario

emplear complicados sistemas de alta tensión, ya que las corrientes y distancias
son pequeñas.
189
En este ejemplo proponemos una generación en 400 V, con alimentación de

barras comunes a servicios auxiliares y a consumidores internos. Nótese que
se han colocado transformadores separadores, que tienen como función el
realizar una separación galvánica de la parte de consumidores y de al parte de
generación.
Figura 4.9. Distribución alta tensión, cogeneración pequeño tamaño.
Seguimos proponiendo la facturación en alta tensión, a 15 o 21 kV, aunque

dependiendo de las circunstancias podría facturarse en baja tensión.
4.2.2. Distribución en baja tensión

La planta dispondrá de una serie de embarrados de baja tensión para alimentar
a los consumidores eléctricos de baja tensión de la cogeneración, así como a los
consumidores internos.
Lo más habitual es que se dispongan embarrados de baja tensión separados para

los consumidores internos y los auxiliares de la cogeneración, así como mantener una
separación galvánica entre la parte de generación y consumos internos.
190
Denominaremos consumos internos, a aquellos consumos eléctricos,

alimentados por la energía eléctrica generada por la cogeneración, bien
dentro del proceso productivo donde está instalada la cogeneración o bien
a través de una línea de contrato de suministro privado.
Dicho de otra forma, la ley nos permite vender electricidad a través de
una línea interna particular a uno o varios consumidores mediante un
contrato privado de suministro. Es decir alimentar desde la cogeneración
directamente a otros procesos de la planta
En el esquema siguiente proponemos una distribución de baja tensión en dos barras

separadas, con un interruptor de interconexión que da la posibilidad de unirlas si
resultase necesario alimentar una desde la otra por motivos de avería o para realizar
mantenimiento.
Figura 4.10. Distribución baja tensión.
4.2.3. Tarifación de energía eléctrica importada-exportada

Para la tarifación se contrata con la empresa distribuidora de energía eléctrica de
la zona, la colocación de un contador de energía que realizará la medición de la
misma a través de unos transformadores de tensión e intensidad colocados sobre los
conductores de conexión a la red.
191
Este contador va a contabilizar varias energías:
■■ Energía Neta Importada: es energía eléctrica consumida por la planta, cuando

la cogeneración no produce energía eléctrica suficiente para su abastecimiento.
■■ Energía Neta Exportada: es la energía eléctrica que la planta exporta a la red,

cuando la cogeneración produce energía suficiente para abastecer a la planta y
para exportar.
■■ Energía Reactiva Importada: es la energía reactiva inductiva, consumida por la

planta.
■■ Energía Reactiva Exportada: es la energía reactiva inductiva generada, cuando

la planta está exportando energía eléctrica activa.
Estos conceptos que son un poco abstractos van a entenderse mejor con un
ejemplo. Suponemos una empresa que trabaja en proceso continuo y tiene
un consumo eléctrico de 4 MW. Dispone, además, de una cogeneración
que produce 20 MW, y funciona 8 horas diarias de las 8h a las 16h. Dicha
cogeneración tiene un consumo de sus sistemas auxiliares de 1 MW.
Al cabo de un día el contador de energía contará:
De las 0h a las 8h contará E=8h x 4 MW = 32 MWh de energía neta importada
y 0 MWh de energía neta exportada.
De las 8 h a las 16h contará E= (20 MW x 8h) – (1 MW x 8H) – (4MW x 8h)=
120MWh de energía neta exportada y 0 MWh de energía neta importada.
De las 16h a las 0h contará E=8h x 4 MW = 32 MWh de energía neta
importada y 0 MWh de energía neta exportada.
Al final del día el contador habrá contado 64 MWh de energía neta importada
y 120 MWh de energía neta exportada.
192
4.3. Equipos auxiliares, balance de planta

En este apartado de la unidad 4 vamos a desarrollar los equipos auxiliares que la
instalación de cogeneración necesita para funcionar. En principio hay que decir que
no todas las cogeneraciones van a disponer de todo este equipamiento, ya que en
muchos casos, podremos utilizar los ya disponibles en el proceso industrial, que es
cliente térmico de la instalación, y la cantidad y complejidad de los sistemas depende
también de la potencia y tipo de cogeneración de que se trate.
A lo largo de este capítulo daremos unas reglas básicas para conocer la necesidad y
el alcance de cada sistema, su función y su modo de funcionamiento.
Cada sistema puede estar compuesto de diferentes elementos, dependiendo del

fabricante, del diseño, del proyecto, etc. Por ello en cada apartado de este capítulo
vamos a proponer un ejemplo típico de esquema de cada sistema, de forma que nos
podamos hacer una idea clara del alcance del mismo y de la maquinaria que engloba.
■■ Sistemas de aceite de lubricación.
■■ Sistema de aire de instrumentación.
■■ Circuito primario de refrigeración.
■■ Circuito secundario de refrigeración.
■■ Planta de tratamiento de aguas.
■■ Planta de suministro de combustible.
■■ Sistema de protección contraincendios.
4.3.1. Sistema de aceite de lubricación

Las pequeñas cogeneraciones, basadas en motores alternativos de gas o diésel, y
potencias inferiores a 1 MW, no suelen precisar de un sistema auxiliar de lubricación,
ya que ésta va incluida en la propia máquina o motor.
Sin embargo, para potencias superiores dispondremos de un tanque de aceite y una

serie de válvulas, filtros y bombas que compondrán el sistema de lubricación de la
máquina.
Sus funciones principales son:
■■ Suministrar aceite de lubricación a todas aquellas piezas de la máquina que lo

requieran, partes móviles, cojinetes, superficies de fricción, etc.
■■ Mantener el aceite dentro de las temperaturas límite para la lubricación eficiente

(entre las temperaturas máxima y mínima).
■■ Mantener el aceite libre de impurezas y en perfecto estado de conservación.
193
Dada la importancia del sistema, suele contar con varias bombas para el suministro
de aceite. Éstas pueden ser eléctricas de corriente alterna, de corriente continua
(utilizadas como bombas de emergencia) o bombas de accionamiento mecánico,
(impulsadas por el propio eje de la máquina o motor a través de engranajes o poleas).
Figura 4.11. Aceite de lubricación.
En el ejemplo anterior proponemos un esquema de aceite de lubricación que contiene

la mayoría de los elementos utilizados en plantas de cogeneración de mediano tamaño.
Disponemos de una unidad de filtrado que filtra el aceite del tanque de forma continua
para mantenerlo limpio y libre de impurezas.
El extractor de vapor de aceite, que tiene como misión el mantener la parte superficial
del aceite a una presión algo menor de la atmosférica, cumpliendo dos cometidos,
ayuda al retorno del aceite de los elementos suministrados y extrae los vapores
de aceite de la superficie de éste, evitando que se formen atmósferas explosivas o
inflamables en el interior del tanque.
El acumulador de aceite mantiene una reserva de aceite que evitará que la presión
varíe de forma brusca, cuando existan cambios en la demanda de aceite.
Las dos bombas centrífugas, para el ejemplo las hemos representado movidas por
motor eléctrico de corriente alterna, pero podrían ser de continua o mecánicas.
Disponen de un filtro en la succión y de válvulas antirretorno en la descarga que las
permitirían funcionar de forma alternativa o conjunta.
Al conjunto se le añade un intercambiador de calor, con el circuito secundario de

refrigeración para mantener la temperatura de aceite dentro de los valores límite de
funcionamiento.
194
4.3.2. Sistema de aire de instrumentación

El sistema de aire de instrumentación se encarga de suministrar aire, limpio, seco y a
la presión adecuada, para el funcionamiento de los consumidores de aire comprimido.
Este sistema es necesario en plantas donde dispongamos de sistemas de control, como

válvulas, accionamientos, cilindros neumáticos, etc. movidos por aire comprimido.
Si la cogeneración está dentro de una industria que dispone de un suministro de

aire comprimido propio, en las condiciones indicadas, y con suficiente capacidad, los
consumidores de la cogeneración podrían conectarse a dicha línea de suministro.
Este tipo de equipos son muy habituales en la industria, por lo que se pueden adquirir
en forma de unidad completa en un contenedor, de manera que únicamente tengamos
que conectar la corriente eléctrica y la red de suministro.
En el ejemplo siguiente proponemos un caso sencillo, pero que dispone de los

componentes más habituales en este tipo de instalaciones.
Figura 4.12. Suministro de aire de instrumentación.
Dispone de 2 compresores volumétricos, movidos por un motor eléctrico. Con filtros

para la eliminación del agua condensada y del aceite, y unos secantes, para reducir la
humedad del aire. Los compresores están conectados a la línea a través de válvulas
antirretorno de forma que puedan funcionar de forma independiente o conjunta.
195
Dispone también de dos acumuladores de aire, conectados en paralelo, para evitar

oscilaciones de presión en la línea y mantener el suministro durante un tiempo, incluso
con los dos compresores parados.
Por último, tenemos dos líneas independientes de suministro, con posibilidad de

regular la presión de una de ellas, a una presión más baja que la de los acumuladores.
4.3.3. Circuito primario de refrigeración

El circuito primario de refrigeración tiene como misión la de servir de sumidero del
calor entregado por el ciclo aguavapor, al foco frío. Es decir, transmitir al ambiente el
calor que por su baja temperatura ya no es aprovechable para el consumo térmico ni
para producir energía eléctrica.
Siempre que dispongamos de un condensador de vapor, para recuperar el agua

del ciclo, vamos a necesitar un circuito primario de refrigeración. Los sistemas más
empleados son las torres de refrigeración. Entre los que encontramos dos variantes:
■■ Torres húmedas.
■■ Torres secas.
4.3.3.1. Torres húmedas

El agua circula en un circuito cerrado a través de las torres de refrigeración, en las que
se enfría al contacto directo con el aire seco de la atmósfera.
Principales inconvenientes
■■ Su eficiencia mejora cuanto más seco es el clima.
■■ Parte del agua se evapora, por lo que es necesario un aporte de agua constante.
Es decir, tenemos un consumo de agua continuo.
■■ Requiere de un complejo tratamiento químico para evitar la proliferación de seres

vivos, como el mejillón cebra o la legionela, y para evitar una concentración de
sales que produzcan incrustaciones en el circuito.
Principales ventajas
■■ Son más económicas que las torres secas.
■■ Tienen una eficiencia térmica mucho mejor, ya que utilizan el calor latente de
evaporación del agua para refrigerar. Obteniendo temperaturas de foco frío,
inferiores a la temperatura atmosférica.
■■ Requieren de un menor mantenimiento y menor consumo eléctrico de los

equipos auxiliares.
196
Clasificación de torres húmedas:
■■ Torres de tiro forzado a contracorriente: cuando los flujos de aire y agua son
paralelos, ascendente de aire y descendente de agua.
Figura 4.13. Torre húmeda de tiro forzado a contracorriente.
■■ Torres de flujo cruzado: cuando las corrientes son transversales, descendente

de agua y lateral de aire.
■■ Torres de tiro natural: cuando el aire es inducido a través de la torre debido a la

diferencia de densidad existente entre el aire húmedo y caliente del interior de la
torre, y el aire atmosférico exterior más frío y por consiguiente más denso.
Figura 4.14. Torre húmeda de tiro natural.
■■ Torres de tiro mecánico: cuando el aire es inducido o forzado a circular por la

torre por medio de ventiladores.
197
Las torres de tiro natural tienen una ventaja que es que no necesitan
ventiladores para hacerlas funcionar, sin embargo, su gran tamaño y alto
costo de construcción hace que la mayoría de cogeneraciones actualmente
utilicen la torre de refrigeración húmeda de tiro forzado a contracorriente.
4.3.3.2. Torres secas

El agua o fluido térmico circula en un circuito cerrado entre el condensador y la torre
de refrigeración.
El fluido térmico una vez se ha calentado en el condensador se impulsa hacia la torre

de refrigeración donde atraviesa una serie de tubos refrigerados exteriormente por aire
atmosférico.
Dichos tubos son embutidos en unos paquetes de aletas, de forma similar a la del
radiador de un coche, para mejorar su transferencia de calor con el aire atmosférico.
■■ El fluido térmico circula en circuito cerrado, por lo que no requiere de un
tratamiento químico constante.
■■ Al no requerir agua de aporte, ni estar el fluido térmico en contacto con la

atmósfera, no está sujeto a la normativa sobre proliferación de bacterias como la
legionela, y su impacto ambiental es menor.
■■ Son más caras y requieren de una inversión económica mayor.
■■ Su mantenimiento y consumo de auxiliares es muy superior al de una torre

húmeda.
■■ Su eficiencia térmica es baja. Debido a su modo de funcionamiento necesitan

un salto térmico positivo con el aire atmosférico, de forma que nunca podremos
refrigerar el fluido térmico por debajo de la temperatura ambiente.
Como regla general, cuando dispongamos de agua suficiente, utilizaremos la torre

húmeda, y en situaciones de carestía de agua, utilizaremos la torre seca.
4.3.3.3. Ejemplo de aplicación con torre húmeda con tiro forzado a

contracorriente
Proponemos a, continuación, un circuito de torre húmeda con tiro forzado a
contracorriente y condensador de vapor por intercambiador, que contiene la mayor
parte de los elementos presentes en este tipo de instalaciones.
198
Figura 4.15. Circuito primario de refrigeración.
Como vemos en el esquema, la torre contiene tres celdas de refrigeración

independientes. Normalmente se calcula la instalación para que con dos de ellas, se
pueda disipar el 100% del calor, con objeto de poder funcionar con una celda fuera de
servicio, para hacer mantenimiento o por averías.
A continuación, tenemos dos bombas centrífugas sumergidas, que toman agua

enfriada de la balsa y la envían al condensador. Disponen de válvulas antirretorno en la
descarga lo que les permite funcionar de forma alternativa o en paralelo.
Cada celda de la torre dispone de su válvula de aislamiento y de un soplante, o

ventilador para forzar el tiro, movido por un motor eléctrico.
4.3.4. Circuito secundario de refrigeración

El circuito secundario de refrigeración es aquel que tiene como misión el refrigerar las
máquinas auxiliares de la cogeneración y los elementos de la máquina principal que
lo requieran.
Es importante saber distinguir entre el circuito primario y secundario de

refrigeración. La diferencia fundamental es que el circuito primario va a
suponer el sumidero o foco frío del ciclo aguavapor, y el secundario tiene
como misión la de refrigerar la máquina y sus componentes, eliminando el
calor producido por pérdidas, fricciones, rozamientos y transmisiones de
calor.
199
Normalmente el circuito secundario está formado por un circuito cerrado de agua

tratada, que va pasando por los diferentes intercambiadores de calor, de cada una
de las máquinas a refrigerar y después cede el calor al ambiente a través de un
intercambiador, bien con el circuito principal, bien a través de una torre de refrigeración
independiente.
Aquí el calor a evacuar es menor, por lo que se suele utilizar una torre seca de tiro
forzado o un intercambiador que tome agua refrigerada del circuito primario de
refrigeración.
El agua caliente de este circuito puede emplearse también, como agua de apoyo a
calefacción de edificios en invierno, en algunas ocasiones.
Proponemos en el siguiente esquema un sencillo circuito que comprende la mayoría

de los elementos presentes habitualmente en el circuito de refrigeración secundario de
la cogeneración de tamaño medio.
El ejemplo propuesto dispone de dos bombas independientes, con válvulas antirretorno

en la descarga que les permite funcionar de forma alterna, o en paralelo, facilitando las
tareas de mantenimiento y dando más fiabilidad al sistema.
Figura 4.16. Circuito secundario de refrigeración.
Dispone de un tanque de compensación, donde se aporta el agua tratada al circuito

cerrado para compensar las pequeñas pérdidas que pueda tener. Este tanque tiene,
además, como misión el asegurar una presión mínima en la succión de las bombas.
El agua una vez impulsada por las bombas es enviada a diferentes intercambiadores
de calor, por placas, que refrigeran los diferentes sistemas de la cogeneración.
De vuelta a las bombas, el agua caliente atraviesa un intercambiador de agua/aire,

donde es refrigerado para volver a iniciar el ciclo. Este último intercambiador puede
ser de tipo seco, húmedo o por medio de un intercambiador de placas con el sistema
de refrigeración primario.
200
4.3.5. Planta de tratamiento de aguas

Este apartado engloba todas las instalaciones necesarias, para suministrar agua al
ciclo agua vapor, de la cogeneración y a las torres de refrigeración y demás elementos.
El alcance del sistema depende de cómo sea la captación de agua de la planta y qué
componentes y composición química tenga esta agua.
En la mayoría de los casos el proceso industrial existente previo a la cogeneración,

ya dispone de un sistema de suministro de agua, sin embargo, en otros casos es
necesario instalar uno nuevo.
Para las torres de refrigeración necesitamos un agua limpia, libre de sólidos en

suspensión y de microorganismos. Y para la caldera necesitaremos un agua con una
particularidad adicional, que debe ser agua descalcificada y/o desionizada, es decir,
que se deben haber eliminado las sales disueltas que contiene el agua, y que en el
proceso de evaporación y turbinado nos pueden producir incrustaciones y corrosión.
Para eliminar las sales disueltas en el agua, utilizaremos una planta de tratamiento por
ósmosis inversa o por cadenas desmineralizadoras a base de resinas polarizadas.
Propondremos aquí uno de los casos más comunes que es el caso de que el agua
captada desde un pozo perforado o desde una red de agua potable.
Figura 4.17. Planta de tratamiento de aguas.
El agua es captada desde un pozo, y filtrada a través de un filtro de arena, que tiene la
finalidad de eliminar los sólidos en suspensión que contenga el agua.
De aquí pasa a un tanque de agua filtrada que suministra agua, a las torres de
refrigeración, al sistema contraincendios, servicios auxiliares y planta desionizadora o
desmineralizadota.
201
A continuación, parte del agua del tanque continúa un tratamiento desionizador,

para eliminar las sales disueltas que contiene el agua, para producir agua apta
para la alimentación a caldera. Esta agua la llamaremos agua desionizada o agua
desmineralizada.
A continuación, proponemos en el ejemplo un filtro de carbón activo, para eliminar la

materia orgánica, dos cadenas de iones, una con cargas positivas o cationes y otra
con cargas negativas o aniones, que tienen como objetivo el atrapar los aniones y
cationes que contiene el agua por efecto de la disolución de las sales.
Añadimos, además, un desgasificador para eliminar los gases disueltos, que pueden
contaminar el agua y dañar los circuitos de la caldera.
4.3.6. Planta de suministro de combustible

Es ésta unas de las instalaciones más importantes de la cogeneración, ya que su
función principal es la de suministrar el combustible a la máquina térmica de la
cogeneración en cantidad y condiciones adecuadas para su consumo.
Hay tantos tipos de plantas como combustibles puede consumir una cogeneración,
pero las principales diferencias provienen de si el combustible es un gas, un líquido o
un sólido.
En el caso de ser un líquido, por ejemplo diésel, lo habitual es que la planta disponga
de un depósito de reserva que pueda ser abastecido por medio de camiones cisterna
o conductos de suministro.
En este punto vamos a dedicar una atención especial al combustible gaseoso. Y

en especial al gas natural, por ser el combustible que mayor crecimiento está
experimentando en la cogeneración.
El gas natural es suministrado por las empresas distribuidoras de gas, que cuentan
con una red de transporte y distribución de este combustible a lo largo del estado.
Sin embargo, el precio y la presión de suministro no es la misma para todos
los consumidores. Así el precio varía según el consumo anual previsto para cada
instalación. Y se suministra a mayor presión el gas a los grandes consumidores.
Así las tarifas y consumidores de gas se dividen en tres grupos según su consumo
anual y su presión de suministro.
■■ Grupo 1: presión de suministro ≥60 bar. Son grandes consumidores que

consumen por encima de los 200 GWh anuales. Generalmente se trata de
grandes productores de energía eléctrica.
■■ Grupo 2: presión de suministro ≥4 bar y ≥60 bar. Se trata de consumidores de

tamaño medio, desde 500 MWh año hasta 500 GWh año. Engloba a la mayor
parte de los consumidores industriales y cogeneraciones.
■■ Grupo 3: presión de suministro <4 bar. Engloba a los pequeños consumidores,

desde los consumidores domésticos hasta las pequeñas instalaciones
industriales con consumos inferiores a 500 MWh año.
202
En el ejemplo siguiente vamos a proponer una cogeneración de tamaño medio, con

un consumo de gas estimado de 30 GWh año y una presión de suministro inferior a
60 bar.
Las turbinas de gas necesitan de forma general una presión de suministro

mayor que la necesaria para un motor de gas. Por lo que si no podemos
contar con un suministro a alta presión, necesitaremos incorporar a la planta
un compresor de gas, en el caso de las turbinas, para elevar la presión. Para
turbinas suele utilizarse presiones entre 20 y 50 bar, para los motores suele
utilizarse entre 1 y 4 bar.
Figura 4.18. Planta de suministro de combustible.
La planta anterior dispone de dos líneas independientes de filtrado y control de presión,

que reducen y mantienen la presión de salida en 3 bar, para una presión de suministro
que puede variar entre 4 y 16 bar.
Cada línea cuenta con válvulas de corte, venteo y seguridad que permiten funcionar
por una de las líneas mientras la otra se encuentra en revisión, en mantenimiento o
simplemente en espera. También pueden funcionar ambas en paralelo si la situación
lo requiere.
Dispone de un contador de gas, con corrector por temperatura y presión, que servirá
para la facturación del gas consumido.
4.3.7. Sistema de protección contraincendios

El sistema de protección contraincendios, tiene como misión el limitar los daños
producidos por un incendio, ayudar a su extinción y dar aviso y protección a las
personas que se encuentran en las inmediaciones.
Este sistema se encuentra sujeto a la normativa vigente en protección de incendios, y

normalmente cuenta con algunos elementos clave.
203
Los elementos principales son:
■■ Central de alarmas: situada en el puesto de guardia o en la sala de control, es

un sistema de aviso y control de todo el sistema contraincendios.
La central de alarmas se situará en el lugar de la planta donde se prevea

presencia humana de forma constante. Por ejemplo, es inútil colocar la
central de alarmas en el edificio de oficinas comerciales, si éstas permanecen
cerradas durante las noches, fines de semana y festivos. Lo habitual es
colocarlas en el puesto de guardia de la entrada, en la sala de control o en
algún lugar donde se prevea presencia humana de forma continuada.
■■ Sistema de señalización y megafonía: este debe ajustarse al tamaño y personal

presente en la planta. Consta normalmente de una serie de sirenas y balizas
luminosas y/o un sistema de megafonía, a través de los cuales se puede advertir
a todo el personal presente en planta de la existencia de una emergencia.
■■ Hidrantes, BIES (Bocas de Incendio Equipadas) y válvulas automáticas

de diluvio: una red de tuberías suministra agua a presión a los elementos de
extinción de incendios distribuidos por la planta.
■■ Bombas de contraincendios: unas bombas aseguran presión y suministro de

agua contraincendios incluso en caso de corte eléctrico.
■■ Sistemas de inundación por CO2: en las zonas donde puedan darse atmósferas
explosivas, y no trabajen personas de forma habitual, se instalan sistemas
automáticos que extinguen la posibilidad de incendio sustituyendo el aire por
CO2 en un espacio confinado.
■■ Elementos detectores: se trata de detectores de humo, de llama y temperatura,

que detectan la presencia de un incendio, emitiendo una señal a la central de
alarmas.
En el siguiente ejemplo proponemos una distribución de tres bombas, que alimenta una
red de hidrantes, BIES y válvulas de diluvio automáticas, repartidas por la planta. Por
problemas de espacio no representamos la distribución por la planta. Pero propongo,
siempre que se pueda, realizar una distribución en anillo de forma que cada hidrante o
BIE, quede alimentada por dos direcciones a la vez. Esto incrementa la seguridad en
el servicio de agua contraincendios.
204
Figura 4.19. Sistema contraincendios.
Como vemos, la instalación de las bombas cuenta con tres bombas, una Jockey, que
tiene como misión el mantener la presión del circuito de forma permanente. Ayudada
por el acumulador cuando no existe consumo de agua contraincendios.
Cada bomba dispone de válvulas manuales de aislamiento que permiten realizar

mantenimiento de las bombas una a una sin dejar fuera de servicio el sistema.
Las bombas succionan el agua de un tanque de almacenamiento situado en el exterior

de la caseta.
La caseta de las bombas contraincendios dispone además de una válvula de diluvio

automática, ya que en ella se encuentran las tres bombas y el depósito de gasoil de
la bomba diésel.
El funcionamiento es el siguiente: si un hidrante o BIE es abierta, la presión del circuito

baja, y al descender arranca la bomba eléctrica principal. Si hubiese un corte de
corriente eléctrica motivado por le propio incendio o emergencia, arrancaría de forma
automática la bomba diésel, el asegurando el suministro de agua contraincendios en
toda circunstancia.
205
RESUMEN
■
En esta unidad hemos aprendido cómo funciona un generador de electricidad, y cuáles
son los principios electromagnéticos que permiten convertir el par motor de la máquina
térmica en energía eléctrica.
■
Las partes fundamentales del generador son el rotor y el estator. En los alternadores
síncronos, que son los más utilizados, el rotor se encarga de producir un campo
magnético, que al girar produce una variación de flujo magnético en los conductores
del estator, lo que da lugar a una fuerza electromotriz y a la generación de una corriente
eléctrica.
■
El campo magnético del rotor se genera a partir de una corriente continua que se
introduce en el bobinado del rotor, mediante unas escobillas y anillos rozantes.
■
El estator dispone de tres bobinados, desfasados 120 ºC para producir tres corrientes
y así generar una corriente trifásica.
■
La cogeneración ha de tener un sistema eléctrico de distribución interno que garantice
la alimentación eléctrica a los consumidores de la planta y la exportación de la energía
eléctrica sobrante.
■
El sistema eléctrico de la planta ha de contar con unas protecciones que aseguran el
funcionamiento seguro de los consumidores y a las personas que trabajen junto a ellos.
■
Las instalaciones de cogeneración han de contar son una serie de instalaciones
auxiliares para asegurar el funcionamiento de la máquina principal y para cumplir con
la normativa vigente. Entre las más importantes se encuentran la planta de suministro
de combustible, suministro de aceite de lubricación, suministro de aire comprimido,
abastecimiento de aguas y protección contraincendios.
207
5
5
DIDÁCTICA
UNIDAD
5. Consideraciones económicas en la
cogeneración
5: Consideraciones económicas en la cogeneración
ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 213
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 214
5.1. Mercado eléctrico................................................................................................................................................ 215
5.1.1. Mercado mayorista de la electricidad...................................................................................................................... 215
5.1.2. Red de transporte y distribución de energía eléctrica................................................................................................ 217
5.1.3. Curva de demanda y mix de generación................................................................................................................. 218
5.1.4. Calculo de potencia instalada................................................................................................................................ 220
5.2. Cogeneración de alta eficiencia......................................................................................................................... 221
5.2.1. Valores de referencia para la producción por separado de electricidad......................................................................... 221
5.2.2. Valores de referencia para la producción por separado de calor................................................................................. 224
5.2.3. Método de cálculo de la cogeneración de alta eficiencia........................................................................................... 225
5.3. Régimen especial del mercado eléctrico........................................................................................................... 227
5.3.1. Rendimiento Eléctrico Equivalente.......................................................................................................................... 227
5.3.2. Producción de energía eléctrica en régimen especial................................................................................................ 229
5.3.3. Venta de la energía eléctrica exportada................................................................................................................... 231
5.4. Métodos de asignación de costes. Estructura de costes................................................................................. 243
5.4.1. Coste de capital.................................................................................................................................................. 243
5.4.2. Coste de combustible.......................................................................................................................................... 244
5.4.3. Coste de operación y mantenimiento...................................................................................................................... 246
5.5. Estudio económico de la cogeneración............................................................................................................. 247
5.5.1. Ingresos derivados de la energía eléctrica cogenerada.............................................................................................. 247
5.5.2. Gastos asociados a la situación de referencia.......................................................................................................... 249
5.5.3. Gastos asociados a la cogeneración....................................................................................................................... 250
5.5.4. Ahorro bruto resultante de la cogeneración............................................................................................................. 252
5.5.5. Ahorro neto resultante.......................................................................................................................................... 252
5.5.6. Cálculo de la tasa de retorno simple de la inversión.................................................................................................. 253
5.6. Estudio de viabilidad........................................................................................................................................... 255
5.6.1. Datos generales.................................................................................................................................................. 255
5.6.2. Caracterización de la situación de referencia............................................................................................................ 256
5.6.3. Estudio energético de alternativas.......................................................................................................................... 257
5.6.4. Estudio económico de la cogeneración................................................................................................................... 258
5.6.5. Planificación de la ejecución del proyecto............................................................................................................... 259
5.6.6. Síntesis y conclusiones......................................................................................................................................... 259
RESUMEN................................................................................................................................................................... 261
211
OBJETIVOS
■
Conocer el proceso económico que implica la generación y venta de energía eléctrica y su
venta en el mercado de la electricidad.
■
Conocer la legislación específica que afecta a la puesta en marcha de una cogeneración y
los pasos a seguir para cumplir con los requisitos legales que apliquen.
■
Conocer como funciona el mercado de la electricidad en régimen especial, cuales son los
Reales decretos que lo regulan, y cuales los requisitos mínimos de rendimiento para poder
acceder a él.
■
Conocer cómo se calcula el precio de venta de la electricidad en régimen especial, y que
tarifas, primas, costes y complementos económicos son de aplicación a este precio.
■
Conocer la estructura de costes de una cogeneración, cómo se calculan y cómo se utilizan
para realizar un estudio de viabilidad de la instalación de la cogeneración.
■
Conocer cuáles son los contenidos de un estudio de viabilidad. Qué cálculos contiene y
como pueden justificarse dichos cálculos. Cómo se realiza el plan de viabilidad económica
partiendo de una situación de referencia.
■
Conocer qué criterios generales podemos emplear a la hora de seleccionar un modo de
cogeneración u otro.
■
Conocer qué metodología podemos seguir, y qué cálculos y justificaciones debemos
incluir en el proyecto de ejecución de una instalación de cogeneración.
213
INTRODUCCIÓN
En esta unidad, vamos a ver los aspectos económicos Por otro lado, se elimina el problema de los stocks de
que rodean a la cogeneración. producto, ya que la venta se produce en el instante de
La cogeneración, al igual que cualquier tipo de la generación.
negocio, tiene como objetivo primero el retorno de la Cuando se decide la instalación de una cogeneración,
inversión inicial realizada, y después la generación de se adquiere el estatus de productor de energía
unos beneficios o dividendos. eléctrica, es decir, nos convertimos, salvando las
Sin embargo, la cogeneración tiene algunas distancias, en una empresa de producción de energía
peculiaridades que invalidan la mayoría de los estudios eléctrica. Sin embargo, nuestro objetivo no es éste,
económicos que se realizan para otros negocios. sino el de suministrar una energía térmica a un proceso
En primer lugar, el precio de los combustibles es o instalación, aspecto que no conviene olvidar.
enormemente volátil y por otro lado, el precio de venta Cuando la propiedad de la cogeneración corresponde
de la electricidad está regulado y existen unas tarifas a la misma entidad o persona jurídica que el
oficiales fijas marcadas por el consejo de ministros. consumidor térmico, la rentabilidad de una instalación
Sin embargo, cuenta con algunas ventajas. Así como de cogeneración difiere de otro tipo de negocios, ya
en otros mercados hay que hacer complicados que su viabilidad no se estudia en base a un retorno de
estudios de mercado para calcular las previsiones capital y a unos beneficios, sino a un ahorro energético
de ventas de cada producto, en nuestro caso esto y económico que se obtiene por comparación entre
es mucho más simple, según la legislación vigente la los flujos económicos producidos por la cogeneración
energía eléctrica producida mediante cogeneración de y los que resultarían de una producción por separado
alta eficiencia tiene prioridad de acceso a red, frente a de electricidad y energía térmica.
la generación de electricidad de forma convencional,
por lo que estamos seguros desde el principio que
nuestras ventas de energía eléctrica serán tan altas
como la energía que seamos capaces de producir.
214
5.1. Mercado eléctrico

En este capítulo, vamos a intentar, exponer una visión general sobre el funcionamiento
del mercado eléctrico. Y una atención especial al funcionamiento del mercado en su
Régimen Especial, que es el que incluye la cogeneración como productor de energía
eléctrica para el mercado.
5.1.1. Mercado mayorista de la electricidad

A diferencia de otros productos y servicios, el camino comercial que sigue la electricidad
desde su generación hasta su consumo es muy complicado. En este apartado vamos
a explicar de una forma general cómo es este proceso.
En la generación y consumo de electricidad intervienen tres tipos de operadores según

su función atendiendo a la legislación vigente:
■■ Generación: son los productores de electricidad, que vierten a la red la energía

eléctrica que producen, obteniendo por ella el precio de mercado estipulado
según la oferta y demanda existentes en cada momento.
■■ Transporte: es la empresa que gestiona, mantiene y opera, la red de transporte

de energía eléctrica del estado, REE (Red Eléctrica de España). Nacida de las
aportaciones de empresas públicas y privadas anteriores propietarias de sus
propias redes de transporte.
■■ Distribución: es la empresa dedicada a adquirir energía eléctrica de la red, y

venderla a una tarifa regulada o de libre acuerdo, al cliente o consumidor final.
Así, el precio de la energía consumida por el cliente final está sujeto a regulación o a
negociación con la compañía distribuidora. Y al atravesar la red de transporte REE,
cobra una serie de peajes y cánones según la energía transportada.
Aquí es donde aparece el punto clave del mercado de la electricidad. Las empresas
generadoras venden la energía en un mercado al mejor postor, y las empresas
distribuidoras la compran en ese mercado ofertando el menor precio posible. Es decir,
se establece una especie de bolsa, donde el precio de la energía eléctrica se negocia
cada hora, en varios mercados simultáneamente.
A este mercado en el año 2007 se añadió el mercado portugués, realizando un

mercado Ibérico de la electricidad.
Este proceso de compraventa mayorista es llevado a cabo por OMI-POLO ESPAÑOL,

S.A. (OMIE) (Operador del Mercado Ibérico de Energía), que engloba toda la energía
eléctrica intercambiada en el sistema eléctrico español y portugués.
El precio que alcanza la energía eléctrica en el mercado depende de muchos factores,

pero principalmente depende de la oferta y la demanda. Por ejemplo, un día de
temperaturas muy bajas en invierno, la demanda será muy alta, si coincide que la
hidricidad es baja y la producción eólica también, seguramente el precio será muy alto.
215
Por el contrario, en días con temperaturas suaves, en día festivo, la demanda será
muy baja y el precio descenderá.
Como vemos en el gráfico siguiente, que corresponde a los precios reales de venta
de energía del día 21 de febrero de 2008, el precio de la electricidad en el mercado
mayorista desciende por la noche debido a la menor demanda. Alcanzando 99 euros/
MWh a las 13h (hora punta de consumo) y su mínimo a las 5h que se vende a 52
euros/MWh (hora valle).
Figura 5.1. Precio mercado diario de la electricidad 21/02/2008.
Como vemos en el siguiente gráfico, el precio de venta desciende en un día festivo,

domingo, debido al menor consumo de energía, y el precio medio negociado desciende
como consecuencia de la menor demanda.
Figura 5.2. Precio mercado diario de la electricidad 24/02/2008.
216
También existen distorsiones importantes entre el sistema español y portugués.

En la siguiente imagen se aprecia como afecta el precio de mercado eléctrico a la
celebración en España del puente de la festividad de la Constitución y la Inmaculada
en diciembre de 2007.
Los precios en el sistema portugués permanecen estables, por ser día laboral, y en el
sistema español caen de forma importante debido a que la demanda de electricidad
durante el puente desciende.
Figura 5.3. Distorsiones del mercado de la electricidad 07/12/2007.
Hay que tener en cuenta que hay centrales eléctricas que no pueden modificar
su producción en función de la demanda, como por ejemplo las centrales
nucleares, térmicas de carbón y eólicas, fotovoltaicas, etc. Esto provoca
que cuando la demanda de electricidad desciende, automáticamente el
precio de venta también lo hace.
5.1.2. Red de transporte y distribución de energía eléctrica

La energía eléctrica es transportada desde los productores de energía eléctrica hasta
los consumidores, a través de la red de distribución de energía eléctrica.
La red es toda la infraestructura, que permite dicho transporte y distribución de la

energía, y está compuesta por líneas eléctricas aéreas y subterráneas, de alta y baja
tensión, transformadores, protecciones etc.
217
Debido a que la energía eléctrica puesta en la red, debe ser igual a la consumida
en cada momento, se busca que la red sea lo más amplia posible, y por ello está
interconectada por medio de líneas de transporte eléctrico con los estados vecinos.
A través de éstas interconexiones a lo largo del día se exportan o importan los

excedentes o déficit de energía de la red. En la figura siguiente podemos ver el
resultado de un día.
Figura 5.4. Intercambios internacionales de energía eléctrica.
Todo ello aporta estabilidad a la red, y la hace interdependiente de lo que suceda en las
redes vecinas. A pesar de lo cual, la red peninsular, es una de las redes Europeas que
cuenta con menores interconexiones, por lo que ante problemas de gran magnitud,
puede comportarse como una red aislada.
5.1.3. Curva de demanda y mix de generación

El operador de sistema eléctrico peninsular, y de la red eléctrica, programan de forma
diaria una curva prevista de demanda, para cada día. Con ella se ajustan las subastas
de energía en el mercado.
En la siguiente figura podemos ver la curva de demanda prevista y real de un día

completo. Obtenido de la página web de información de Red Eléctrica, www.ree.es
218
Figura 5.5. Curva de demanda de energía eléctrica en la red.
Podemos conocer en tiempo real, qué tecnologías están siendo empleadas en la

producción de ésta energía puesta en el mercado.
Figura 5.6. MIX de generación de energía eléctrica.
Un Mix de generación diversificado, es el que garantiza que la demanda de electricidad,

por parte del sistema quedará cubierta en todo momento. De esta forma cada una
de las tecnologías tienen alguna característica fundamental. Por ejemplo, la Eólica y la
Solar no responden a la demanda sino a la disponibilidad de los recursos naturales,
viento y luz solar, por ello son otras tecnologías, Ciclo combinado e hidráulicas
fundamentalmente, las que regulan su potencia, para ajustar la energía ofertada con la
demandada por la red, en cada momento.
219
Figura 5.7. Curva de generación del Régimen Especial.
En la tecnología de Régimen Especial, están recogidas las tecnologías de Cogeneración

y residuos, que ofrecen una potencia base muy estable a lo largo de todo el día, en
torno a los 4.000 MW conectados a la red. La potencia disponible está relacionada
con el consumo térmico que les demandan, por ello no pueden regular potencia, para
adaptarse a las necesidades de consumo de la red en cada momento.
5.1.4. Calculo de potencia instalada

Este apartado tiene como objetivo responder a una pregunta, ¿de qué potencia se
debe instalar la cogeneración para aprovechar al máximo sus beneficios?
Lo primero que debemos hacer es determinar las necesidades térmicas del proceso.
Ya que según la legislación vigente la venta de la electricidad producida está
garantizada por ley. Sin embargo, la energía térmica no es fácilmente transportable ni
comercializable.
Por otro lado, el rendimiento de las máquinas térmicas trabajando a cargas parciales
baja considerablemente, por lo que la eficiencia energética se reduce.
No es tampoco aconsejable, realizar la previsión de consumos térmicos teniendo en

cuenta consumos futuros.
Potencia eléctrica instalada

Es la potencia eléctrica que suministre aquella máquina que garantice la
potencia térmica necesaria para el proceso. Esta dependerá pues de la
energía térmica necesaria y del rendimiento eléctrico de la máquina que
utilicemos para la cogeneración.
220
5.2. Cogeneración de alta eficiencia

Tanto en el estudio de viabilidad como en el proyecto final debe constar el cálculo de
la electricidad de alta eficiencia con arreglo a lo especificado en el RD 616/2007 sobre
fomento de la cogeneración.
Las cogeneraciones que cumplan con los requisitos para ser consideradas como de
alta eficiencia, podrán acceder al Mercado Eléctrico en Régimen Especial, y a todas
las medidas de promoción de la cogeneración de alta eficiencia vigentes, con arreglo
a la directiva europea.
El marco reglamentario garantiza 10 años, sobre los apoyos económicos reconocidos,

a aquellas cogeneraciones que cumplan con dichos requisitos.
5.2.1. Valores de referencia para la producción por separado de

electricidad
La Comisión europea, establece los valores de referencia, para la producción por
separado de electricidad, según el año de construcción y los combustibles utilizados.
Este valor se denominará como RREFE, Factor de referencia para la producción por
separado de electricidad.
En el caso de producción de electricidad, se aplicarán los valores de eficiencia que

figuran en la siguiente tabla.
221
Año de construcción
Categoría Tipo de combustible Antes 2016 en
2012-2015
2012 adelante
Hulla, incluida la antracita, carbón bituminoso, carbón
S1 44,2
subbituminoso, coque, semicoque y coque de petróleo.
S2 Lignito, briquetas de lignito, petróleo de esquisto. 41,8
S3 Turba, briquetas de turba. 39,0
Biomasa seca, briquetas, astillas de madera, madera
Sólidos S4 33,0 33,0 37,0
residual, cáscaras de frutos secos y huesos de aceituna…
Otros tipos de biomasa sólida, incluidos todos los tipos
S5 de madera distintos de los indicados en S4 y lejía negra y 25,0 25,0 30,0
marrón.
Residuos municipales e industriales (no renovables) y
S6 25,0 25,0 25,0
residuos renovables/biodegradables
Fuelóleo pesado, gasóleo/carburante diésel, otros productos
L7 44,2
derivados del petróleo
Biolíquidos, incluidos biometanol, bioetanol, biobutanol,
Líquidos L8 44,2
biodiésel y otros biolíquidos
Líquidos residuales, incluidos los residuos biodegradables y
L9 25,0 25,0 29,0
no renovables (incluidos sebo, grasa y bagazo).
G10 Gas natural, GLP y GNL 52,5 52,5 53,0
G11 Gases de refinería, hidrógeno y gases de síntesis 44,2
Gaseosos Biogás de la digestión anaeróbica, gases de vertedero y

G12 42,0
gases de depuradora
Gas de coquería, gas de alto horno y otros gases
G13 35,0
recuperados (excluido el gas de refinería)
Calor residual (incl. gases de escape de alta temperatura y de
O14 -- 30,0
reacciones químicas exotérmicas)
O15 Energía nuclear -- 33,0
Otros
O16 Energía solar térmica -- 30,0
O17 Energía geotérmica -- 19,5
O18 Otros combustibles no mencionados anteriormente -- 30,0
Figura 5.8. Valores (RefE). Fuente: Diario Oficial de la Unión Europea, REGLAMENTO DELEGADO (UE) 2015/2402 DE LA
COMISIÓN.).
5.2.1.1. Factores de corrección de los valores de referencia

La Comisión europea, establece unos factores de corrección de los valores de
eficiencia que figuran en las tablas de producción por separado de calor y electricidad.
Estos factores de corrección serán dos, uno en función de la climatología del

emplazamiento de la instalación y otro en función de la tensión a la que se exporta la
energía eléctrica producida.
222
Estos dos factores de corrección afectan únicamente a los valores de

eficiencia de producción por separado de la electricidad, debido a que se
supone que los valores de eficiencia de calor son más estables.
Corrección en función del clima

Los valores de referencia están calculados para unas condiciones climáticas normales,
lo que se define como una temperatura media anual de 15 ºC.
Estos valores deberán ser corregidos al alza, en 0,1%, por cada grado menos de
temperatura media, y a la baja por cada grado superior de temperatura media anual
por encima de 15 ºC.
Corrección por voltaje de producción eléctrica

En función de las pérdidas de energía eléctrica experimentadas por la red de transporte
de energía eléctrica, se aplicarán los coeficientes de corrección que figuran en la tabla
siguiente.
Nivel de tensión de Energía eléctrica Energía

conexión exportada autoconsumo
> 345 kV 1 0,976
200-345 kV 0,972 0,963
100-200 kV 0,963 0,951
50-100 kV 0,952 0,936
12-50 kV 0,935 0,914
0,45-12 kV 0,918 0,891
< 0,45 kV 0,888 0,851
Figura 5.9. Valores corrección por voltaje RefE. Fuente: Diario Oficial de la Unión Europea, REGLAMENTO DELEGADO (UE)
2015/2402 DE LA COMISIÓN..
223
5.2.2. Valores de referencia para la producción por separado de

calor
Al igual que hemos visto en el apartado anterior, para la producción por separado de
calor se tomarán los valores especificados en la tabla siguiente.
Año de construcción
Antes de 2016 2016 en adelante
Categoría Tipo de Combustible
Gases Gases
Agua Agua
Vapor de Vapor de
caliente caliente
escape escape
Hulla, incluida la antracita, carbón bituminoso, carbón
S1 88,0 83,0 80,0 88,0 83,0 80,0
subbituminoso, coque, semicoque y coque de petróleo.
S2 Lignito, briquetas de lignito, petróleo de esquisto. 86,0 81,0 78,0 86,0 81,0 78,0
S3 Turba, briquetas de turba. 86,0 81,0 78,0 86,0 81,0 78,0
Biomasa seca, briquetas, astillas de madera, madera
Sólidos S4 residual, cáscaras de frutos secos y huesos de 86,0 81,0 78,0 86,0 81,0 78,0
aceituna…
Otros tipos de biomasa sólida, incluidos todos los tipos
S5 de madera distintos de los indicados en S4 y lejía negra 80,0 75,0 72,0 80,0 75,0 72,0
y marrón.
Residuos municipales e industriales (no renovables) y
S6 80,0 75,0 72,0 80,0 75,0 72,0
residuos renovables/biodegradables.
Fuelóleo pesado, gasóleo/carburante diésel, otros
L7 89,0 84,0 81,0 85,0 80,0 77,0
productos derivados del petróleo.
Biolíquidos, incluidos biometanol, bioetanol, biobutanol,
Líquidos L8 89,0 84,0 81,0 85,0 80,0 77,0
biodiésel y otros biolíquidos.
Líquidos residuales, incluidos los residuos biodegradables
L9 80,0 75,0 72,0 75,0 70,0 67,0
y no renovables (incluidos sebo, grasa y bagazo).
G10 Gas natural, GLP y GNL. 90,0 85,0 82,0 92,0 87,0 84,0
G11 Gases de refinería, hidrógeno y gases de síntesis. 89,0 84,0 81,0 90,0 85,0 82,0
Gaseosos G12 Biogás de la digestión anaeróbica, gases de vertedero y 70,0 65,0 62,0 80,0 75,0 72,0
gases de depuradora.
Gas de coquería, gas de alto horno y otros gases
G13 80,0 75,0 72,0 80,0 75,0 72,0
recuperados (excluido el gas de refinería).
Calor residual (incl. gases de escape de alta temperatura
O14 -- -- -- 92,0 87,0 --
y de reacciones químicas exotérmicas).
O15 Energía nuclear. -- -- -- 92,0 87,0 --
Otros
O16 Energía solar térmica. -- -- -- 92,0 87,0 --
O17 Energía geotérmica. -- -- -- 92,0 87,0 --
O18 Otros combustibles no mencionados anteriormente. -- -- -- 92,0 87,0 --
Figura 5.10. Valores (RefH). Fuente : Diario Oficial de la Unión Europea, REGLAMENTO DELEGADO (UE) 2015/2402 DE LA
COMISIÓN..
224
Este valor se denominará como RefHη. Factor de referencia para la producción por
separado de calor.
La gran mayoría de instalaciones agrícolas y residenciales, en particular

todas las dedicadas a climatización y agua caliente sanitaria deberán utilizar
el factor de “agua caliente”, que aparece en la tabla.
Calcular los valores de referencia para la producción por separado de calor

y de electricidad, de una cogeneración, posterior a 2016, que utiliza gas
natural como combustible primario, y cuyo calor se destina a la climatización
de un centro comercial.
La temperatura media de la zona es de 15ºC y el punto de conexión a red
de la cogeneración es trifásico a 15KV.
RefHη= 92% = 0,92
RefEη= 53% · 1 · 0,935 = 49,555% = 0,49555 (E exportada a red)
RefEη= 53% · 1 · 0,914 = 48,442% = 0,48442 (E autoconsumida por el
productor)
5.2.3. Método de cálculo de la cogeneración de alta eficiencia

Para determinar si una cogeneración es de alta eficiencia o no, calcularemos el
ahorro de energía primaria que se produce en la instalación, como un porcentaje del
combustible utilizado por la misma.
Distinguiremos dos casos en función de su tamaño:
■■ Para cogeneraciones de potencia bruta instalada superior a 1 MW, se exigirá un

ahorro mínimo del 10% de la energía primaria utilizada.
■■ Para las cogeneraciones de potencia bruta instalada inferior a 1 MW, se podrán

considerar de alta eficiencia aquellas que aporten un ahorro de energía primaria
positivo.
El ahorro porcentual de energía primaria será el que resulte de la aplicación de la

siguiente fórmula:
 
 
 1 
PES= 1-  ×100
  CHPH + CHPE  
  RREFHη RREFE η  
  
225
Donde:
PES Porcentaje de ahorro de energía primaria
CHPH Eficiencia térmica de la cogeneración
CHPE Eficiencia eléctrica de la cogeneración
RefHη Valor de referencia para la producción por separado de calor
RefEη Valor de referencia para la producción por separado de electricidad
Suponemos una cogeneración que cuenta con un motor de gas natural,

que funciona bajo el ciclo Otto, y que una vez medidos aporta los siguientes
datos nominales:
Potencia eléctrica bruta (1h) 2,44 MWh
Potencia térmica útil (1h) 1,6 MWh
Consumo nominal de combustible (1h) 609 Nm3
PCI gas natural utilizado 9,65 KWh/Nm3
Características técnicas del ejemplo.

La temperatura media de la zona es de 15ºC y la energía eléctrica producida
se exporta a red en corriente trifásica a 15KV.
La cogeneración, envía los gases de escape directamente a un horno de
cocción cerámico, a 400ºC.
Resolución:
V 1600
CHPHη= = =0,2723
Q 9,65×609
E 2440
CHPEη= = =0,4152
Q 9,65×609
RefHη=84%=0,84
RefEη=53% ⋅ 1⋅ 0,935=49,555% (E exportada a red)
   
   
1 1
PES= 1-  ⋅ 100= 1-  ⋅ 100=0,1394 → 13,94%
  CHPHη CHPEη     0,2723 0,4152  
  +    0,84 +
  RefHη RefEη     0,49555  
El ahorro resultante supera el 10%. La instalación cumple los requisitos para

ser considerada una Cogeneración de Alta Eficiencia.
226
5.3. Régimen especial del mercado eléctrico

El Régimen Especial del Mercado Eléctrico (R.E.), establece el precio que percibimos
por la energía puesta a disposición del mercado a través de la red de transporte y
distribución de energía eléctrica.
El régimen especial, establece pues unos complementos, que asegurarán unos

ingresos suficientes, a las cogeneraciones, por la energía eléctrica neta exportada a
la red.
Con arreglo a la directiva Europea, se establece un requisito de rendimiento mínimo,

para acceder a la venta de la energía en dicho mercado. Además de una serie de
complementos económicos que premiarán a las cogeneraciones que alcancen los
requisitos más exigentes en cuanto a eficiencia y ahorro de energía primaria.
5.3.1. Rendimiento Eléctrico Equivalente

Se establece un nuevo concepto para evaluar la eficiencia y aprovechamiento de
la energía primaria por parte de una cogeneración, que se denomina, Rendimiento
Eléctrico Equivalente (REE).
Los rendimientos eléctricos equivalentes mínimos que debe cumplir toda cogeneración
para poder acceder al Régimen Especial del Mercado Eléctrico, son los que figuran
en la tabla siguiente:
REE min REE min

Tipo de combustible
P>1MW P<=1MW
Combustibles líquidos en centrales con calderas 49% 44,1%
Combustibles líquidos en motores térmicos 56% 50,4%
Combustibles sólidos 49% 44,1%
Gas natural y GLP en motores térmicos 55% 49,5%
Gas natural y GLP en turbinas de gas 59% 53,1%
Otras tecnologías y/o combustibles 59% 53,1%
Figura 5.11. REE mínimo para cogeneraciones.
La potencia que se emplea para saber, cual es el REEmin que hay que
aplicar, según la tabla anterior, es la potencia bruta en bornes del alternador,
a carga base y condiciones ISO.
227
El cálculo del rendimiento eléctrico equivalente obtenido por una cogeneración, se

realizará con arreglo a la fórmula siguiente:
E
REE=
 V 
Q- 
 RREFHη 
Donde:
REE Rendimiento eléctrico equivalente.
E Energía eléctrica bruta en bornes del alternador.
Q Energía térmica primaria utilizada.
V Energía térmica útil.
RefHη Valor de referencia para la producción por separado de calor.
A tener en cuenta:
Para comprobar el cumplimiento de la cogeneración en materia de rendimiento,

el resultado de la ecuación anterior, será comparado con el rendimiento eléctrico
equivalente mínimo, obtenido de la tabla.
REE>REEmin:
228
Suponemos una cogeneración que cuenta con un motor de gas natural,

que funciona bajo el ciclo Otto, y que una vez medidos aporta los siguientes
datos nominales:
Potencia eléctrica bruta (1h) 2,44 MWh
Potencia térmica útil (1h) 1,6 MWh
Combustible consumido (1h) 609 Nm3
PCI gas natural utilizado 9,65 KWh/Nm3
Características técnicas del ejemplo.
La temperatura media de la zona es de 15ºC y la energía eléctrica producida
se exporta a red en corriente trifásica a 15KV.
La cogeneración, envía los gases de escape directamente a un horno de
cocción cerámico, a 400ºC.
Resolución:
El rendimiento eléctrico equivalente se calculará según sigue:
EPRODUCIDA 2.440
REE= = =0,6143 → 61,43%
V 1600
Q- 9,65 ⋅ 609-
RefHη 0,84
Este valor calculado debemos compararlo con el REEmin obtenido en la

tabla de la figura 5.4. Para nuestro caso, Gas natural y GLP en motores
térmicos con P>1MW, el REEmin es 55%
REE>REEmin 61,43%>55%
El rendimiento eléctrico equivalente acreditado para la instalación cumple
con el exigido por el RD 413/2014. Por lo tanto podremos vender la energía
eléctrica generada en el Régimen Especial del Mercado Eléctrico.
5.3.2. Producción de energía eléctrica en régimen especial

La cogeneración, como cualquier otra actividad económica que estudiemos, requiere
de una inversión inicial para su adquisición y/o construcción. Y se espera de ella un
beneficio o ahorro económico que justifique dicha inversión.
Una cogeneración suministra energía térmica a un proceso externo, y genera una

energía eléctrica de forma simultánea e inseparable.
El beneficio o ahorro económico que podemos obtener de la cogeneración depende

de forma directa del destino que le demos a la energía eléctrica producida.
Realizaremos el estudio de, dos formas diferentes de obtener el beneficio o ahorro

buscado, dependiendo de que la energía eléctrica generada la exportemos a la red o
sea auto-consumida por el propio productor.
229
5.3.2.1. Venta de la energía eléctrica producida a la red

Esta alternativa consta básicamente de vender en el Mercado Eléctrico la energía
eléctrica producida por la cogeneración.
Para poder vender la energía eléctrica producida dentro del marco económico del
Régimen Especial del Mercado Eléctrico, deberá acreditar la cogeneración que cumple
con los requisitos marcados por el Real Decreto 413/2014.
Dichos requisitos, al margen de los trámites legales, establecen que la cogeneración

debe acreditar un REE superior al mínimo exigido, es decir REE>REEmin .
La venta de la energía, le aporta a la cogeneración unos retornos económicos que

contribuyen a compensar la inversión inicial y a generar un beneficio económico
directo.
5.3.2.2. Autoconsumo de la energía eléctrica producida

La energía eléctrica producida por la cogeneración se dedica al consumo interno del
propio productor.
En esta alternativa no existe un ingreso económico, sino una reducción del coste
eléctrico del propietario. La cogeneración se conecta a la red interior del propietario,
y la energía eléctrica generada, satisface una parte de la demanda eléctrica de la
instalación.
De cara a la red, el saldo neto puede ser positivo, cuando la producción eléctrica
supere al consumo y negativo, cuando resulte al contrario.
Esta alternativa tiene algunas ventajas:
■■ Se produce un ahorro económico directo sin esperar a pagos o liquidaciones.

Adecuado al coste de la energía eléctrica en cada momento.
■■ No requiere cambiar o duplicar los puntos de medida de consumo.
■■ Es una actividad económica interna dentro de la instalación del propietario.

Es decir no se trata de una actividad económica independiente, lo que ahorra
trámites legales e impuestos.
230
En la mayoría de los estados, existe desde hace años, o está en debate

una ley sobre balance neto de energía eléctrica para autoconsumidores o
autogeneradores.
A fecha de redacción de estas líneas, en Europa depende de cada uno de
los estados dicha legislación. Por tanto será necesario informarse en cada
estado de la normativa que aplica al autoconsumo.
Podrás encontrar más información sobre el balance neto y su regulación
en los diferentes países en el siguiente enlace: http://es.wikipedia.org/wiki/
Balance_neto
5.3.3. Venta de la energía eléctrica exportada

Toda cogeneración que demuestre cumplir con el REEmin, que exige el 413/2014, tiene
derecho a vender la energía eléctrica producida por la cogeneración.
La energía disponible para la venta, es la energía neta exportada a la red. Medida

en el punto de conexión a red de la cogeneración. A esta energía la denominaremos
energía neta exportada. (ENETA)
ENETA = E - EAUX- EAUTO
Donde:
ENETA Energía eléctrica neta exportada.
E Energía eléctrica bruta en bornes del alternador.
EAUX Energía eléctrica consumida por auxiliares.
EAUTO Energía eléctrica auto-consumida por el productor.
La producción eléctrica de energía eléctrica mediante la cogeneración, en España,

viene definida por el marco retributivo específico, en los documentos siguientes,
publicados en el BOE:
■■ Real Decreto 413/2014, de 6 de junio, por el que se regula la actividad de producción

de energía eléctrica a partir de fuentes de energía renovables, cogeneración y residuos.
■■ Orden IET/1045/2014, de 16 de junio, por la que se aprueban los parámetros retributivos

de las instalaciones tipo aplicables a determinadas instalaciones de producción de
energía eléctrica a partir de fuentes de energía renovables, cogeneración y residuos.
231
En esta unidad, vamos a describir el marco económico regulado, de una

forma resumida, para conocer los aspectos fundamentales que componen
la norma española. Los alumnos que deseen aplicar este manual en otros
Estados, deberán informarse a través de los boletines oficiales del País
correspondiente a cerca del marco regulatorio que les aplica, que como norma
común en todos ellos, incluirá de una u otra forma incentivos económicos a
la producción de energía eléctrica por medio de la cogeneración.
YE = d[(R 0 ⋅ ENETA ) + (RINV ⋅ PBRUTA )] + PMD ⋅ ENETA
Donde:
d Factor de corrección por horas equivalentes de funcionamiento.
EAUTO Energía eléctrica anual consumida por el propio productor.(kWh)
PBRUTA Potencia instalada en barras de la central
RINV Retribución a la inversión.
RO Retribución a la operación
PMD Precio medio anual del mercado de la electricidad
La anterior ecuación nos permitirá calcular los ingresos anuales obtenidos por una
instalación de cogeneración. En los siguientes apartados de este tema iremos
profundizando un poco más en el significado de cada uno de los términos de la
anterior ecuación.
El primer paso que necesitamos realizar para el estudio económico de la instalación es

conocer el código IT-0XXXX, oficial según el anexo IV de la Orden IET/1045/2014. Para
ello recurriremos a buscar directamente en las tablas como la que figura debajo de
estas líneas a modo de ejemplo, la instalación de que se trate.
En la siguiente tabla buscaremos como ejemplo el grupo al que pertenece una

cogeneración formada por dos turbo-grupos de turbina de gas,de 1,2 MW de potencia
cada uno, dedicados a proporcionar energía térmica a una industria cerámica. Como
puede verse en la tabla que figura a continuación, les corresponde el código IT-01463.
232
Clasificación de las instalaciones tipo según el Real Decreto 413/2014

Año de
autorización Código
Rango de Subtipo de
Grupo Subgrupo Combustible Modificación de instalación
potencia tecnología
explotación Tipo
definitiva
a.1 a.1.1 Gas natural P≤0,5 MW Turbinas - ≤2014 IT-01457
a.1 a.1.1 Gas natural P≤0,5 MW Turbinas - 2015 IT-01458
a.1 a.1.1 Gas natural P≤0,5 MW Turbinas - 2016 IT-01459
a.1 a.1.1 Gas natural 0,5<P≤1 MW Turbinas - ≤2014 IT-01460
a.1 a.1.1 Gas natural 0,5<P≤1 MW Turbinas - 2015 IT-01461
a.1 a.1.1 Gas natural 0,5<P≤1 MW Turbinas - 2016 IT-01462
a.1 a.1.1 Gas natural 1<P≤10 MW Turbinas - ≤2014 IT-01463
a.1 a.1.1 Gas natural 1<P≤10 MW Turbinas - 2015 IT-01464
a.1 a.1.1 Gas natural P≤0,5 MW Motor - ≤2014 IT-01472
a.1 a.1.1 Gas natural P≤0,5 MW Motor - 2015 IT-01473
a.1 a.1.1 Gas natural P≤0,5 MW Motor - 2016 IT-01474
Figura 5.12. Tabla ejemplo asignación código IT anexo IV -- IET/1045/2014.
Los conceptos de evaluación económica son comunes a todas las

cogeneraciones pero el R.E., pero el cálculo de los ingresos por la energía
eléctrica exportada a la red, solo se aplica en España siendo equivalentes,
pero no iguales, a los empleados en otros países. Por ello centraremos
el estudio en evaluar el impacto económico de dichos conceptos y se
facilitarán en todos los ejercicios de la unidad los códigos IT y las tablas de
precios de cada instalación, con el objetivo de facilitar el estudio, de esta
unidad,a los alumnos que no estén interesados en conocer la normativa
Española/Europea.
233
5.3.3.1. Retribución a la Inversión

Las cogeneraciones inscritas en el régimen retributivo específico, que acrediten el
cumplimiento del REEMIN, y que exporten energía eléctrica neta a la red, recibirán un
complemento retributivo, denominado retribución a la inversión.
Su ecuación de cálculo será la siguiente:
Re tribución a la inversión = (RINV ⋅ PBRUTA )
Donde:
Rinv Retribución a la inversión.
PBRUTA Potencia instalada en barras de la central.
El resultado obtenido es el importe anual de la retribución a la inversión a la que

tiene derecho la cogeneración. Ésta podrá devengarse durante la vida útil regulatoria
reconocida, que será de 25 años en la mayoría de los casos.
234
Porcentajes aplicables
a Nh y Uf anuales, para
Nª horas el cálculo del número
Retribución Retribución Horas de de horas equivalentes
equivalentes de Umbral de
a la a la funcionamiento de funcionamiento
Vida útil Coeficiente funcionamiento funcionamiento
Código de inversión operación máximo para la mínimo y del umbral
regulatoria de ajuste mínimo Uf (*)
identificación Rinv Ro percepción de funcionamiento de
(años) C1,a Nh (*) Anual
2014-2016 (€/MW) Ro los periodos de 3,6 y 9
Anual 2014-2016
(€/MW) 2014 (h) meses (%)
2014-2016 (h)
3 6 9
meses meses meses
IT-00960 25 0,6437 390748 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00961 25 0,6411 389196 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00962 25 0,6393 388115 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00984 25 0,3474 202792 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00985 25 0,3420 199614 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00986 25 0,3373 196887 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01008 25 1,0000 116655 11,822 - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01009 25 1,0000 116655 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01010 25 1,0000 116655 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01032 25 0,4054 234228 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01033 25 0,4005 231426 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01034 25 0,3965 229085 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01457 25 1,0000 177673 76,902 - 2500 760 15% 30% 45%
IT-01458 25 1,0000 179450 - - 2500 760 15% 30% 45%
IT-01459 25 1,0000 181244 - - 2500 760 15% 30% 45%
IT-01460 25 1,0000 157106 60,912 - 2760 840 15% 30% 45%
IT-01461 25 1,0000 158677 - - 2760 840 15% 30% 45%
IT-01462 25 1,0000 160264 - - 2760 840 15% 30% 45%
IT-01463 25 1,0000 105377 46,680 - 3140 940 15% 30% 45%
IT-01464 25 1,0000 106431 - - 3140 940 15% 30% 45%
Figura 5.13. Tabla ejemplo Retribución a la inversión.
Todos los precios, que están publicados en este curso, corresponden a los
precios oficiales publicados por el ministerio de Industria, en Junio 2014.
235
Utilizando la tabla del ejemplo anterior, calcular la retribución a la inversión

que le corresponde a una cogeneración instalada en una industria cerámica,
compuesta por dos turbo-grupos con turbina de gas de 1,2 MW de potencia
eléctrica cada uno de ellos y con el código de identificación IT-01463:
Retribución a la inversión = (RINV ⋅ PBRUTA ) = 105.377 ×1,2 ⋅ 2 = 252.905€ / año
Calcular la retribución a la inversión que le corresponde a una cogeneración

instalada en un centro comercial, compuesta por cuatro micro-turbinas de
gas de 30 KW de potencia eléctrica cada una de ellas y con el código de
identificación IT-01457:
Re tribución a la inversión = RINV ⋅ PBRUTA = 177.673 ⋅ 0, 03 ⋅ 4 = 21.321€ / año
5.3.3.2. Retribución a la operación

cumplimiento del REEMIN, y que exporten energía eléctrica neta a la red, recibirán un
complemento retributivo, denominado retribución a la operación.
Re tribución a la operación = R 0 ⋅ ENETA
Donde:
El resultado obtenido es el importe anual de la retribución a la operación a la que

tiene derecho la cogeneración. Ésta podrá devengarse durante la vida útil regulatoria
reconocida, que será de 25 años en la mayoría de los casos.
236
Código de inversión operación máximo para la mínimo y del umbral
identificación Rinv Ro percepción de funcionamiento de
2014-2016 (€/MW) Ro los periodos de 3,6 y 9
Anual 2014-2016
(€/MW) 2014 (h) meses (%)
2014-2016 (h)
3 6 9
meses meses meses
IT-00960 25 0,6437 390748 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00961 25 0,6411 389196 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00962 25 0,6393 388115 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00984 25 0,3474 202792 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00985 25 0,3420 199614 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00986 25 0,3373 196887 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01008 25 1,0000 116655 11,822 - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01009 25 1,0000 116655 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01010 25 1,0000 116655 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01032 25 0,4054 234228 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01033 25 0,4005 231426 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01034 25 0,3965 229085 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01457 25 1,0000 177673 76,902 - 2500 760 15% 30% 45%
IT-01458 25 1,0000 179450 - - 2500 760 15% 30% 45%
IT-01459 25 1,0000 181244 - - 2500 760 15% 30% 45%
IT-01460 25 1,0000 157106 60,912 - 2760 840 15% 30% 45%
IT-01461 25 1,0000 158677 - - 2760 840 15% 30% 45%
IT-01462 25 1,0000 160264 - - 2760 840 15% 30% 45%
IT-01463 25 1,0000 105377 46,680 - 3140 940 15% 30% 45%
IT-01464 25 1,0000 106431 - - 3140 940 15% 30% 45%
Figura 5.14. Tabla ejemplo Retribución a la Operación. Fuente : BOE -- IET/1045/2014.
Todos los precios, que están publicados en este curso, corresponden a los
precios oficiales publicados por el ministerio de Industria, en Junio 2014.
237
Utilizando la tabla del ejemplo anterior, calcular la retribución a la operación

que le corresponde a una cogeneración instalada en una industria cerámica,
compuesta por dos turbo-grupos con turbina de gas de 1,2 MW de potencia
eléctrica cada uno de ellos y con el código de identificación IT-01463
Si su funcionamiento anual previsto es de 6.500 h equivalentes de con un
consumo anual de equipos auxiliares de 600 MWh:
46, 68 ⋅ (1, 2 ⋅ 2 ⋅ 6500 − 600 ) = 700200€ / año
Calcular la retribución a la inversión que le corresponde a una cogeneración

instalada en un centro comercial, compuesta por cuatro micro-turbinas de
gas de 30 KW de potencia eléctrica cada una de ellas y con el código de
identificación IT-01457
Si su funcionamiento anual previsto es de 5.000 h equivalentes de con una
potencia consumida por los equipos auxiliares de 5 KW:
76902 ⋅ ( 0, 03 ⋅ 4 ⋅ 0, 005 ) ⋅ 5000 ) = 44219€ / año
5.3.3.3. Precio medio anual del mercado diario

Este precio es el precio medio anual obtenido en la subasta de energía eléctrica,
del mercado de la electricidad. Y es el mismo, para todas las cogeneraciones,
independientemente de la tecnología empleada y de la potencia instalada.
Re tribución a la operación = PMD ⋅ ENETA
Donde:
Este precio (PMD) no puede conocerse hasta que no finalice el año a liquidar. Los
cálculos serán realizados por tanto con las estimaciones oficiales de precio que realiza
el Ministerio de Industria. Ajustándose a posteriori, las desviaciones al alza o a la baja
de dichos precios.
238
Año PMD (€/MWh)

2014 47,20
2015 48,47
2016 48,69
2017 50,89
2018 50,89
2019 50,89
Figura 5.15. Tabla estimación oficial de PMD subasta mercado eléctrico (España y Portugal).
Utilizando la tabla del ejemplo anterior, calcular la retribución por la venta a

mercado de la energía eléctrica producida en 2014, que le corresponde a
una cogeneración instalada en una industria cerámica, compuesta por dos
turbo-grupos con turbina de gas de 1,2 MW de potencia eléctrica cada uno
de ellos y con el código de identificación IT-01463
Si su funcionamiento anual previsto es de 6.500 h equivalentes de con un
consumo anual de equipos auxiliares de 600 MWh:
Re tribución a la inversión = PMD ⋅ EBRUTA
47, 20 ⋅ (1, 2 ⋅ 2 ⋅ 6500 − 600 ) = 708000€ / año
Calcular la retribución por la venta a mercado de la energía eléctrica

producida en 2014, que le corresponde a una cogeneración instalada en
un centro comercial, compuesta por cuatromicro-turbinas de gas de 30 KW
de potencia eléctrica cada unade ellas y con el código de identificación IT-
01457
Si su funcionamiento anual previsto es de 5.000 h equivalentes de con una
potencia consumida por los equipos auxiliares de 5 KW:
47, 20 ⋅ ( 0, 03 ⋅ 4 ⋅ 0, 005 ) ⋅ 5000 = 27140€ / año
5.3.3.4. Corrección de ingresos por horas de funcionamiento

cumplimiento del REEMIN, y que exporten energía eléctrica neta a la red, tendrán
derecho a recibir los complementos retributivos, denominados retribución a la inversión
y retribución a la operación.
Sin embargo, estos tienen un importante condicionante, en cuanto a las horas

equivalentes de funcionamiento de la planta.
239
Y es que se establecen dos límites de funcionamiento para éstas:
■■ Horas equivalentes de funcionamiento mínimo: Se trata del número mínimo de

horas que la planta ha de estar en marcha al cabo del año.
■■ Umbral de funcionamiento: Son las horas anuales de funcionamiento mínimo,

por debajo de las cuales la cogeneración pierde todo derecho a percibir ningún
complemento retributivo.
Para ello, definimos una constante, en función de las horas de funcionamiento reales
de la cogeneración, que nos permitirá calcular el importe finalmente devengado por
los complementos del régimen específico.
Re tribución régimen específico = d {(R 0 ⋅ ENETA ) + (RINV ⋅ EBRUTA }
Donde d, se calcula de la siguiente forma:
N hinst −Uf
d=
Nh min − Uf
Donde:
Uf Umbral de funcionamiento
Nhinst Horas equivalentes de funcionamiento instalación.
Nhimin Horas equivalentes de funcionamiento mínimo
Factor corrección por horas de funcionamiento:
Si Nhinst>NhiminValor d= 1
Si Nhinst<NhiminValor d= 0
d
N hinst −Uf
Si Uf<Nhinst<NhiminValor d =
Nh min − Uf
Calculando las horas equivalentes de funcionamiento de la instalación de la siguiente

forma:
EBRUTA − E AUX
N hinst =
PBRUTA
240
Los valores Nhinst y Uf serán obtenidos de las tablas siguientes:
Código de inversión operación máximo para la mínimo y del umbral de
identificación Rinv Ro percepción funcionamiento de los
2014-2016 (€/MW) Ro periodos de 3,6 y 9 meses
Anual 2014-2016
(€/MW) 2014 (h) (%)
2014-2016 (h)
3 6 9
meses meses meses
IT-00960 25 0,6437 390748 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00961 25 0,6411 389196 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00962 25 0,6393 388115 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00984 25 0,3474 202792 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00985 25 0,3420 199614 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-00986 25 0,3373 196887 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01008 25 1,0000 116655 11,822 - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01009 25 1,0000 116655 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01010 25 1,0000 116655 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01032 25 0,4054 234228 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01033 25 0,4005 231426 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01034 25 0,3965 229085 - - 2200 800 10% 20% 30%
IT-01457 25 1,0000 177673 76,902 - 2500 760 15% 30% 45%
IT-01458 25 1,0000 179450 - - 2500 760 15% 30% 45%
IT-01459 25 1,0000 181244 - - 2500 760 15% 30% 45%
IT-01460 25 1,0000 157106 60,912 - 2760 840 15% 30% 45%
IT-01461 25 1,0000 158677 - - 2760 840 15% 30% 45%
IT-01462 25 1,0000 160264 - - 2760 840 15% 30% 45%
IT-01463 25 1,0000 105377 46,680 - 3140 940 15% 30% 45%
IT-01464 25 1,0000 106431 - - 3140 940 15% 30% 45%
Figura 5.16. Tabla ejemplo Obtención Nhinst y Uf.. Fuente : BOE -- IET/1045/2014.
241
De cara al estudio de viabilidad de nuevas cogeneraciones, esto tiene

una consecuencia práctica inmediata. Las nuevas cogeneraciones,
conectadas a la red, que impliquen un funcionamiento por debajo de las
horas equivalentes de funcionamiento mínimo, definidas para su código
de identificación que les corresponda, tendrán una dificultad adicional
para ser viables económicamente, y aquellas que no alcancen el umbral
de funcionamiento, podrán ser automáticamente descartadas. A excepción
de las conectadas a redes interiores y dedicadas exclusivamente al
autoconsumo y las cogeneraciones aisladas de la red eléctrica.
Utilizando la tabla del ejemplo anterior, calcular la retribución total del

régimen específico, que le corresponde a una cogeneración instalada en
una industria cerámica, compuesta por dos turbo-grupos con turbina de
gas de 1,2 MW de potencia eléctrica cada uno de ellos y con el código de
identificación IT-01463
a) Para un funcionamiento anual previsto es de 6.500 h equivalentes de con
un consumo anual de equipos auxiliares de 600 MWh:
Nhinst =6.500 h >Nhimin=3.140 h
Re tribución R.E. = d {(R 0 ⋅ ENETA ) + (RINV ⋅ PBRUTA )}
= {( 46, 68 (1, 2 ⋅ 2 ⋅ 6500 − 600 )) + (105377 ⋅ 1, 2 ⋅ 2)} 1 =
= 700200 + 252905 = 953105€ / año
b) Para un funcionamiento anual previsto es de 2.500 h equivalentes de con

un consumo anual de equipos auxiliares de 300 MWh:
N hinst −Uf 2500 − 940

d= = = 0, 7091
Nh min − Uf 3140 − 940
RetribuciónR.E. = d {(R 0 ⋅ ENETA ) + (RINV ⋅ PBRUTA )} =
= {( 46, 68 (1, 2 ⋅ 2 ⋅ 2.500 − 300 )) + (105.377 ⋅ 1, 2 ⋅ 2)} 0,7091 =

= ( 266.076 + 252.905 ) ⋅ 0, 7091 = 368.005 € / año
El hecho de no alcanzar el número de horas equivalentes de funcionamiento

mínimo anual, en el apartado b, definidas por la normativa del régimen
específico le ha supuesto a la cogeneración la pérdida de 150.976 €, lo cual
pondrá en grave peligro la viabilidad económica de la planta.
242
5.4. Métodos de asignación de costes. Estructura de

costes
El coste de la energía producida es un término específico referido al kWh de la suma
de la electricidad producida y energía térmica útil. Es decir, para calcular el coste
unitario no tendremos en cuenta aquella energía térmica que no podemos aprovechar.
Los costes de producción de esta energía útil, los podemos dividir en tres apartados:
■■ Coste del capital.
■■ Coste del combustible.
■■ Costes de operación y mantenimiento.
La cuantificación de los costes totales de producción será uno de los aspectos clave
para elegir la tecnología, y las inversiones más adecuadas en cada caso.
5.4.1. Coste de capital

El coste de capital, es el coste anual de la deuda, también denominado, coste
de financiación. Que debe ser abonado al prestamista o inversor, en concepto de
devolución del importe de la inversión realizada.
Los costes de capital son calculados de forma contable tal y como se realizaría
para cualquier otro tipo de negocio o actividad industrial. Estimando un periodo de
amortización de los mismos que puede oscilar entre los 3 y 10 años dependiendo del
tipo de tecnología y del proceso que se trate.
CDEUDA × i
CCAP =
  i  
−n
100 × 1−  1+  
  100  
Donde:
n Periodo de amortización en años
CDEUDA Capital deuda
i Tipo de interés del préstamo
CCAP Coste anual de capital
243
Una industria conservera, se plantea la instalación de una cogeneración,

que reduzca sus costes energéticos. La inversión total de la cogeneración
es de 140.000 €, de los cuales 40.000 €, corresponden a fondos propios y
100.000 € a capital externo. Calcular el coste anual de la deuda, para una
amortización en 10 años, y un tipo de interés del préstamo del 5%.
CDEUDA ⋅ i
CCAP = =
  i  
-n
100 ⋅ 1-  1+  
  100  
100.000 ⋅ 5
= =12.950€
  5  
-10
100 ⋅ 1-  1+  
  100  
El coste de la deuda será de 12.950 €/año. Durante los 10 años en los que
el préstamo de capital estará vigente.
5.4.2. Coste de combustible

Son los costes derivados del combustible utilizado, y se pueden dividir en dos partes,
la primera son los costes derivados del consumo energético producido, y la segunda
son las derivadas de coste de suministro.
Para calcular el coste de combustible deberemos tener en cuenta las siguientes

variables que van a incrementar el combustible consumido:
■■ Pérdidas en el arranque y en la parada de la unidad. EL arranque de la unidad

implica un consumo extra de combustible.
■■ Mayor consumo de combustible en la operación con carga parcial. Funcionar a

cargas parciales implica una menor eficiencia y mayor consumo de combustible.
■■ Otras pérdidas varias de energía y de calor. La degradación, incidentes no

programados y averías, implican un mayor consumo de combustible.
Estas variables han de ser introducidas en la energía consumida por la cogeneración

mediante estimaciones y cálculos con los datos de consumo facilitados por el
fabricante.
El método más utilizado es realizar una estimación, medición o cálculo sobre un

periodo que llamaremos base, y calcular la energía consumida por hora equivalente
de funcionamiento. Así conocidas las horas anuales de funcionamiento equivalentes
bajo ese régimen, habitualmente régimen nominal, se obtiene una estimación del
combustible utilizado.
Para ello utilizaremos las siguientes ecuaciones.
244
V
TEQ = ANUAL
VCOG

GCOMB =Q COG ⋅ TEQ ⋅ C COMB +C SUM +C 50% +C AR +CEXTRA
Donde:
VANUAL Energía térmica anual suministrada por la cogeneración.(KWh)
V COG Potencia térmica de la cogeneración a carga base o nominal.(KW)
TEQ Tiempo equivalente de funcionamiento

GCOMB Coste anual de combustible
QCOG Potencia térmica consumida por la cogeneración a carga base. (KW)
CCOM Coste unitario de combustible. (€/KWh)
CSUM Coste anual del suministro de combustible
C50% Incremento de coste por funcionamiento a cargas parciales
CAR Incremento de coste por arranques y paradas
CEXTRA Incremento de coste por averías y paradas no programadas
Se pide calcular los costes de combustible de una cogeneración, que

consume, funcionando a carga base, 1.200 KW de gas natural, para dar
una potencia térmica de 600 KW.
Suministra anualmente una energía térmica de 2.400 MWh, El coste del gas
natural es de 40€/MWh, y el coste anual de suministro, de dicho gas, es de
1.000 €/año.
Por arranques, paradas, cargas parciales e imprevistos, se prevé un
incremento de consumo de combustible del 5%.
VANUAL 2.400 ⋅ 1.000
TEQ = = =4.000h
V COG 600

GCOMB =Q COG ×TEQ ×C COMB +C SUM +C 50% +C AR +CEXTRA =
40  40 
=1.200 ⋅ 4.000 ⋅ +1.000+0,05 ⋅ 1.200 ⋅ 4.000 ⋅ =
1.000  1.000 
=192.000+1.000+9.600=202.600€
El coste del combustible para esta cogeneración será de 202.600 €/año.
245
5.4.3. Coste de operación y mantenimiento

Los costes asociados a la operación y el mantenimiento, se componen de dos
apartados:
■■ Los costes fijos: ocasionados por la operación, el mantenimiento y la

administración (personal, seguros, etc.), así como otros costes fijos, imputables
a la cogeneración y que no dependan de la producción de ésta.
■■ Los costes variables:están asociados a la operación y mantenimiento y las

reparaciones (consumibles, repuestos, etc.), que pueden estar referidos a costes
por hora de funcionamiento, o por unidad de energía suministrada.
GOPM =∑ GFIJOS +∑ ( GVAR ×TEQ )
Se pide calcular los gastos de operación y mantenimiento de una

cogeneración, que tiene unos costes anuales de personal de 56.000€, unos
costes de administración, seguros y otros de 18.000€ y unos costes para
material y suministros de oficina de 2.400€.
El mantenimiento de la planta se ha contratado con el fabricante de la
cogeneración en una cuantía de 4€ por hora equivalente de funcionamiento.
Teniendo previsto funcionar un TEQ=6.000 h/año.
GOPM =∑ GFIJOS +∑ ( GVAR ⋅ TEQ )=
=56000+18000+2400+4 ⋅ 6000=100400€
El coste anual de operación y mantenimiento para esta cogeneración será

de 100.400 €/año.
246
5.5. Estudio económico de la cogeneración

La finalidad principal de la cogeneración es incrementar la eficiencia energética de un
consumo térmico, reduciendo el coste del mismo. Es decir mediante la cogeneración,
buscamos un ahorro en los costes energéticos.
Vamos a realizar en este apartado un estudio simplificado de cómo podemos estimar

y calcular dicho ahorro.
El cálculo económico de una cogeneración, como en cualquier otra inversión

industrial, se realiza, sobre estimaciones sobre un escenario económico
fijado y aproximaciones en los cálculos.
Las aproximaciones, serán observadas en cada cálculo, eliminando del
cálculo los aspectos que tienen una escasa o nula influencia en el resultado
final.
Con las estimaciones, estamos asumiendo de forma implícita un riesgo
económico, de cumplimiento con mayor o menor exactitud, del escenario
económico propuesto.
5.5.1. Ingresos derivados de la energía eléctrica cogenerada

Calcularemos en primer lugar la energía neta exportada a la red, por la cual tenemos
derecho a retribución económica, utilizando la siguiente ecuación:
ENETA = (E-E AUX -E AUTO )
Donde:
EAUX Energía eléctrica anual consumida por los equipos eléctricos auxiliares de la
cogeneración.(MWh)
E Energía eléctrica bruta anual, producida por la cogeneración en bornes del
alternador.(MWh)
EAUTO Energía eléctrica anual consumida por el propio productor.(MWh)
247
Cuando no dispongamos de algunos de éstos valores, como por ejemplo la

energía bruta anual producida o la energía anual consumida por los equipos
auxiliares, la calcularemos realizando una aproximación, multiplicando la
potencia eléctrica por el tiempo equivalente de funcionamiento.
Una cogeneración, tiene una potencia bruta de 600 KW y sus auxiliares

consumen 20 KW. Si funciona al año un tiempo equivalente de 4.000 h a
plena carga, y no existe autoconsumo, calcular al energía neta exportada a
la red:
ENETA = (E-E AUX -E AUTO ) = ( 600-20 ) ⋅ 4.000-0  =
=2.320.000kWh=2.320MWh
La cogeneración exportará a la red una energía neta de 2.320 MWh/año.
Para el cálculo de los ingresos derivados de la energía eléctrica cogenerada, se

empleará la ecuación definida en el apartado anterior de esta unidad:
YE = d (R 0 ⋅ ENETA ) + (RINV ⋅ PBRUTA )  + PMD ⋅ ENETA + E AUTO ⋅ C ELEC
Donde:
d Factor de corrección por horas equivalentes de funcionamiento.
EAUTO Energía eléctrica anual consumida por el propio productor.(MWh)
PBRUTA Potencia instalada en barras de la central
RINV Retribución a la inversión.
CELEC Coste eléctrico del consumidor( €/MWh)
Los complementos por garantía de potencia, discriminación horaria

y reactiva, a menudo no se calculan en el estudio económico de la
cogeneración, debido a que su importe es pequeño en comparación, con el
resto de elementos de la ecuación.
248
Utilizando la tabla del apartado anteriorde este manual, calcular los ingresos
totales obtenidos por la venta de la electricidad en el régimen específico.
Para una cogeneración instalada en una industria cerámica, compuesta por
dos turbo-grupos con turbina de gas de 1,2 MW de potencia eléctrica cada
uno de ellos y con el código de identificación IT-01463
El funcionamiento anual previsto, para el año 2014, es de 6.500 h
equivalentes con un consumo anual de equipos auxiliares de 600 MWh :
Nhinst =6.500 h >Nhimin=3.140 h por tanto d=1
ENETA = PBRUTA ⋅ TEQ − E AUX = (1, 2 ⋅ 2 ⋅ 6.500 − 600 ) = 15.000 MWh
YE = d {(R 0 ⋅ ENETA ) + (RINV ⋅ PBRUTA )} + PMD ⋅ ENETA

= {( 46, 68 ⋅ 15.000 ) + (10
05377 ⋅ 1, 2 ⋅ 2)}
+( 47, 20 ⋅ 15.000 ) =
= 700200 + 252905 + 708000 = 1661105
5.5.2. Gastos asociados a la situación de referencia

Para el estudio económico de la cogeneración, necesitamos comparar los costes de
la misma, con los de una situación de referencia o de partida, en la que tenemos los
mismos consumos térmicos pero no disponemos de cogeneración.
Estos gastos a menudo son facilitados por el propietario, en base a lecturas de

contadores y facturas de consumos de periodos anteriores.
Se calculan como resultado del sumatorio de todos los costes del suministro térmico
de la situación de referencia, divididos en tres apartados:
■■ Costes de combustible: gastos derivados del consumo de energía primaria

en la situación de referencia. Costes de gas, eléctricos, combustibles fósiles,
biomasas etc.
■■ Costes fijos: gastos no dependientes de la producción térmica. Gastos de

administración, personal, seguros, material de oficina, suministros, mantenimiento
etc.
■■ Costes variables: gastos que dependen de la producción térmica, o de su

tiempo de funcionamiento. Gastos de mantenimiento, repuestos, suministros
por capacidad, transporte de combustibles líquidos o sólidos etc.
Para su cálculo emplearemos la ecuación siguiente:
249
GREF =∑ QREF ⋅ TEQ ⋅ CCOM +∑ GFIJOS +∑ ( GVAR ⋅ T2EQ )
Donde:
QREF Consumo primario de combustible.(kWh, m3, Kgr, …)
TEQ Tiempo equivalente referido al periodo de cálculo. (habitualmente h/año)
CCOM Coste unitario de combustible. (€/kWh, €/m3, €/Kgr, …)
GFIJOS Gastos fijos. (€)
GVAR Gastos variables. (€/h, €/mes, €/año, …)
T2EQ Tiempo equivalente en el periodo de cálculo. (h/año, mes/año, 1 año, …)
Se contabilizarán en este apartado, todos los gastos derivados del

suministro térmico, que la cogeneración va a asumir de forma total o parcial.
Producidos por la situación de referencia para garantizar el suministro
térmico estudiado, en ausencia de cogeneración.
Una industria tiene un consumo térmico, que está garantizado por una
caldera de gas natural, que consume 500 KW de gas a carga base y
funciona 2.500 h al año, con un consumo eléctrico de los auxiliares de la
caldera de 4 KW, en carga base. Tiene unos gastos de administración y
mantenimiento de 1.500 €/mes.
Si el coste del gas natural es de 0,05 €/kWh, el consumo eléctrico es de
0,15 €/kWh, calcular los gastos de la situación descrita:
GREF =∑ QREF ×TEQ ×CCOM +∑ GFIJOS +∑ ( GVAR ×T2EQ )=
=500 ⋅ 2.500 ⋅ 0,05+4 ⋅ 2.500×0,15+0+1.500 ⋅ 12=
=82.000€
Los gastos anuales de la situación de referencia son de 82.000 €.
5.5.3. Gastos asociados a la cogeneración

Para el estudio económico de la cogeneración, calcularemos todos aquellos costes
que se producen en la situación de cogeneración, para garantizar el suministro térmico.
Estos gastos han de ser estimados, utilizando como dato de partida el consumo
térmico, y las especificaciones técnicas de la cogeneración y las instalaciones de
apoyo si las hubiera.
250
Se calculan como resultado del sumatorio de todos los costes del suministro térmico
de la situación de cogeneración, divididos en tres apartados:
■■ Costes de combustible: gastos derivados del consumo de energía primaria en

la situación de cogeneración. Costes de gas, combustibles fósiles, biomasas,
eléctricos1,etc.
■■ Costes fijos: gastos no dependientes de la producción térmica. Gastos de

administración, personal, seguros, material de oficina, suministros, mantenimiento
etc.
■■ Costes variables:gastos que dependen de la producción térmica, o de su

tiempo de funcionamiento. Gastos de mantenimiento, repuestos, suministros
por capacidad, transporte de combustibles líquidos o sólidos etc.
Para su cálculo emplearemos la ecuación siguiente:
GCOG =∑ QCOG ⋅ TEQ ⋅ CCOM +∑ GFIJOS +∑ ( GVAR ×T2EQ )
Donde:
QREF Consumo primario de combustible.(kWh, m3, Kgr, …)
TEQ Tiempo equivalente referido al periodo de cálculo. (habitualmente h/año)
CCOM Coste unitario de combustible. (€/kWh, €/m3, €/Kgr, …)
GFIJOS Gastos fijos. (€)
GVAR Gastos variables. (€/h, €/mes, €/año, …)
T2EQ Tiempo equivalente en el periodo de cálculo. (h/año, mes/año, 1 año, …)
Se contabilizarán en este apartado, todos los gastos derivados del suministro

térmico, que la cogeneración va a asumir de forma total o parcial. Producidos
por la cogeneración y por las instalaciones alternativas de apoyo térmico
si las hubiera.
1 Los costes eléctricos a tener en cuenta en este apartado, son los derivados del consumo térmico, donde
quedan excluidos los consumos de los equipos auxiliares, y la electricidad de autoconsumo.
251
Estimamos que la instalación de una cogeneración, va a tener unos gastos

de administración y operación de 2.500 €/mes, y de mantenimiento de 4€/h.
El consumo primario es de 800 KW, funcionando 4.000 h/año.
Si el coste del gas natural es de 0,05 €/kWh, el consumo eléctrico es de
0,15 €/kWh, calcular los gastos de la cogeneración:
GCOG =∑ QCOG ⋅ TEQ ⋅ CCOM +∑ GFIJOS +∑ ( GVAR ⋅ T2EQ )=
=800 ⋅ 4.000 ⋅ 0,05+0+2.500×12+4 ⋅ 4.000=206.000€
Los gastos anuales de la cogeneración son de 206.000 €.
5.5.4. Ahorro bruto resultante de la cogeneración

El ahorro bruto o margen operativo bruto de la cogeneración, es el ahorro producido
por esta, sin tener en cuenta la inversión inicial necesaria.
Lo calcularemos como la diferencia entre gastos de la cogeneración y los ingresos

por la electricidad cogenerada, más el ahorro producido en la situación de referencia
previa a la cogeneración.
Para el cálculo emplearemos la siguiente ecuación:
A BRUTO =GREF -GCOG +YELEC
Donde:
ABRUTO Ahorro bruto de la cogeneración.
CCAP Coste anual de capital.
5.5.5. Ahorro neto resultante

El ahorro neto se calcula a partir del ahorro bruto, considerando los gastos financieros
de la inversión en la cogeneración. Este valor da una idea del beneficio económico
que estamos obteniendo de la instalación de la cogeneración una vez considerado el
coste de capital, debido a la inversión inicial necesaria, para sustituir la situación de
referencia por la cogeneración.
A NETO =A BRUTO -CCAP
252
Donde:
ICOG Inversión inicial requerida por la cogeneración..
IH Inversión inicial requerida para la producción de calor de forma convencional.
ABRUTO Ahorro bruto obtenido por la cogeneración.
5.5.6. Cálculo de la tasa de retorno simple de la inversión

El tiempo de retorno simple nos da una idea del tiempo que tarda la inversión en
amortizarse a sí misma a través de los ahorros brutos obtenidos.
Para su cálculo utilizaremos la ecuación siguiente:
ICOG -IH
TRS=
A BRUTO
Donde:
ICOG Inversión inicial requerida por la cogeneración..
IH Inversión inicial requerida para la producción de calor de forma convencional.
ABRUTO Ahorro bruto obtenido por la cogeneración.
En este cálculo consideramos dos casos diferentes:
■■ El consumidor térmico ya dispone de una situación de referencia, en servicio. La

IH será igual a cero, porque tal inversión ya fue considerada en el pasado.
■■ El consumidor térmico es de nueva construcción, o precisa de una inversión

por mejoras o por incremento de potencia, en tal caso IH será la inversión que
precisa la instalación existente, para su mejora o puesta en marcha.
Este tipo de cálculo no tiene en cuenta otros cálculos económicos y financieros, como
el coste de oportunidad o la actualización del valor de la inversión conforme a los
intereses pagados en la financiación y al IPC soportado.
La utilidad de este dato reside en que nos da una idea del retorno de capital inicial, que
no nos aporta el ahorro neto de la cogeneración (ANETO). Por tanto de la comparación
de ambos valores podemos elegir entre varias alternativas de inversión, según los
retornos esperados y la capacidad inversora disponible.
253
Calcularemos el ahorro bruto, neto y el TRS de una cogeneración que

precisa una inversión inicial de 100.000 €, con unos gastos de cogeneración
de 50.000 €, y unos ingresos esperados por la venta de la energía eléctrica
cogenerada de 40.000 €.
La situación de referencia, requiere una inversión inicial para su puesta en
marcha, 20.000 €, y unos gastos anuales de 30.000 €.
El coste de capital es de 15.000 €/año, para la cogeneración y 3.000 €/año
para la situación de referencia
A BRUTO =GREF -GCOG +YELEC =30.000-50.000+40.000=20.000€
A NETO =A BRUTO -CCAP =20.000-15.000=5.000€ =
ICOG -IH 100.000-20.000

TRS= = =4 años
A BRUTO 20.000
El ahorro bruto anual es de 20.000 €, el ahorro neto el primer año es de

5.000€, y la tasa de retorno simple de la inversión de la cogeneración es de
4 años.
La inversión resulta bastante positiva, por que obtiene retornos netos
positivos desde el primer año, y un retorno total de la inversión en 4 años.
254
5.6. Estudio de viabilidad

El estudio de viabilidad tiene como objetivo el evaluar las diferentes alternativas de
mercado disponibles para abastecer un consumo térmico justificado.
El estudio de viabilidad va a dedicarse a estudiar todos los aspectos que intervienen

en una cogeneración, llegando a una conclusión final, apoyada en datos económicos
que justifique o no la inversión a realizar.
En general es aconsejable antes de emprender cualquier actividad económica el

realizar un plan de viabilidad económica, que analice las posibles alternativas para
poder elegir la más adecuada, y descartar aquellas que resulten menos rentables o
incluso deficitarias.
El estudio de viabilidad de una cogeneración se pude dividir en dos apartados el

técnico y el económico:
■■ Estudio técnico: ha de evaluar las necesidades térmicas del proceso, y

comparar la situación actual (si existe) o de producción de dicha energía con las
tecnologías convencionales y contrastarlas con los beneficios obtenidos por la
cogeneración de alta eficiencia.
■■ Estudio económico: evalúa un plan de viabilidad económica de las soluciones

técnicas propuestas, que no tiene por qué coincidir con la evolución técnica. Ya
que, por ejemplo, la solución que mayor ahorro de combustible primario aporte,
puede no ser viable económicamente por su alto coste de inversión inicial y sus
problemas de disponibilidad.
5.6.1. Datos generales

En un primer apartado del estudio de viabilidad es necesario situar dicho estudio en
su contexto, para ello podemos dividir este primer punto en dos partes: datos de la
propiedad y alcance del estudio.
■■ Datos de la propiedad: en la primera de ellas expondremos todos los datos de

la propiedad de la empresa que solicita el estudio y la que lo realiza. Haciendo
constar datos como:
□□ Razón social de la empresa.
□□ Domicilio donde depara la instalación la cogeneración estudiada.
□□ Datos del solicitante y de quién realiza el estudio.
□□ Teléfonos de contacto, página web.
□□ Actividad de la empresa, etc.
255
■■ Tipo y alcance de la cogeneración. En un segundo apartado, nos centraremos

en realizar una exposición de los datos de la empresa, proceso o instalación,
que van a justificar el consumo térmico de la cogeneración. En ella aparecerán
datos como:
□□ Tipo de empresa.
□□ Alcance del suministro térmico.
□□ Descripción del proceso productivo.
□□ Régimen de trabajo, horarios, carga de trabajo, % de utilización.
□□ Organización del trabajo.
□□ Materias primas, combustibles utilizados, aprovisionamientos.
□□ Estructura de ventas. Previsiones.
□□ Mercados.
□□ Situación de infraestructuras, accesos, vías de comunicación.
□□ Emplazamiento, espacio disponible, instalaciones actuales, solares, posibles

ampliaciones, distancia a los suministros requeridos, etc.
□□ Situación de las conexiones eléctricas próximas, capacidad, voltaje,

proximidad.
□□ Situación de los suministros energéticos. Existencia de gaseoducto, oleoducto,

suministro de gasoil, depósitos de combustibles disponibles en la actualidad.
5.6.2. Caracterización de la situación de referencia

Se realiza en este apartado el análisis de la situación existente. Es necesario identificar
si el consumo térmico que tratamos de abastecer con la cogeneración, ya existe o es
un nuevo proyecto.
El principal objetivo de este punto es justificar el consumo térmico, analizar su

estacionalidad, grado de utilización, sus horarios y frecuencia de utilización, si su
magnitud es constante o depende de una demanda variable, etc.
Es un punto en el que entramos a fondo a analizar el proceso que hemos descrito en

el apartado anterior. La estructura podría ser la siguiente:
■■ Justificación de consumos eléctricos: podemos utilizar facturas eléctricas,

series históricas y lecturas de campo, mediciones, datos técnicos de fabricantes
o estimaciones cuando se trate de nuevos consumos.
256
■■ Justificación de consumos térmicos: para ello utilizaremos cálculos técnicos,

mediciones de contadores, facturas de suministro de combustibles, etc. Cuando
se trate de nuevos consumos o incrementos de consumos ya existentes, se
necesitará realizar estimaciones.
■■ Previsiones de necesidades energéticas futuras: para lo que emplearemos

previsiones de ventas, planes de futuro de la empresa, carga de trabajo estimada,
etc. Con ello estimaremos los consumos futuros de energía eléctrica y térmica,
mediante cálculos técnicos. Realizando los cálculos por periodos de tiempo,
de horas, días, meses y años, teniendo en cuenta estacionalidades, cargas de
producción y cualquier otro parámetro que afecte al consumo térmico previsto.
■■ Propuestas de mejora y optimización: ante los datos observados del informe

de consumos energéticos previstos para el futuro, y tras conocer la estructura
de la empresa, realizamos, siempre que sea posible y el proceso lo permita, un
estudio de las posibles mejoras en la instalación y en su modo de funcionamiento
que nos lleven a reducir el combustible primario y la energía eléctrica utilizada,
optimizando el proceso estudiado desde un punto de vista energético.
■■ Variables de futuro: que podrían alterar las previsiones energéticas realizadas.

Como planes de ampliación de la empresa, incrementos de ventas, concentración
de la producción en periodos determinados, etc.
El futuro no se conoce con exactitud, sin embargo, hay situaciones que prever
por que dependen de variables conocidas. Por ejemplo, las necesidades de
climatización de un edificio dependen de su ocupación y del clima. Ambos
aspectos se pueden cuantificar dentro de unos márgenes, por lo que se
puede estimar una demanda energética más precisa.
Sin embargo influyen en la cogeneración dos factores, como son el precio
de la energía y el entorno político, que no pueden estimarse.
Por ello, cuando la inversión sea de cierta importancia, es común que el
inversor, nos solicite que planteemos en el estudio más de un escenario.
Por ejemplo uno en el que el precio del combustible se encarezca más de
lo previsto, y las tarifas eléctricas queden congeladas, para así evaluar el
riesgo de la inversión.
5.6.3. Estudio energético de alternativas

En este apartado es donde el técnico especialista en cogeneración debe valorar las
diferentes alternativas de cogeneración o la posibilidad de suministrar los consumos
energéticos mediante la producción por separado de electricidad y calor, según la
situación de referencia lo requiera.
Ante la imposibilidad de realizar un estudio económico de todas las alternativas

disponibles en el mercado, el especialista realizará, en función de sus conocimientos
y su experiencia, una preselección de las opciones que mejor pueden adaptarse a
cada caso.
257
Para el suministro térmico de un hotel con piscina climatizada, se estudian

las siguientes alternativas: producción por separado de calor y consumo
eléctrico, cogeneración con turbina de gas, cogeneración con motor
alternativo de gasoil, cogeneración con motor alternativo de gas y utilización
de la máquina de absorción para la generación de calor y frío.
También se puede hacer referencia a las opciones tecnológicas descartadas,
por motivos, que en el futuro podrían modificarse, como por ejemplo, se
descarta la opción de un motor diesel por carecer el emplazamiento de un
espacio físico para la instalación del depósito de combustible y la zona de
descarga necesarios.
Para cada una de las alternativas estudiadas haremos constar los siguientes apartados:
■■ Características técnicas de equipos: datos del fabricante, curvas de carga,

rendimiento, consumo, disponibilidad, curvas de arranque, etc.
■■ Esquema de proceso y balances energéticos: para los diferentes modos de

carga previstos.
■■ Optimización del ciclo en sus características térmicas: con el objeto de

alcanzar el máximo rendimiento energético. Todas aquellas opciones de mejora
de la instalación, su modo de operación y su mantenimiento, que resulten en un
ahorro energético y/o económico.
■■ Cálculo de la energía térmica y eléctrica cogenerada: atendiendo a los

escenarios y previsiones, de las diferentes alternativas.
■■ “REE” y “PES”: cálculo de los ahorros energéticos esperadosy determinación

del Rendimiento Eléctrico Equivalente de acuerdo con la legislación vigente.
■■ Cálculo de la definición de cogeneración de alta eficienciadel RD 616/2007

de fomento de la cogeneración.
5.6.4. Estudio económico de la cogeneración

Este apartado incluye un cálculo económico de todos los costes e ingresos previstos
para cada una de las opciones de cogeneración estudiadas. Con el objetivo de poder
compararlas para obtener la que resulte más ventajosa.
■■ Cálculo de los costes con cogeneración e ingresos de la cogeneración:

calcularemos todos los gastos e ingresos esperados para la cogeneración.
Teniendo en cuenta que los ingresos pueden ser netos o provenir de ahorros
que presenta la cogeneración frente a la situación de referencia. Para ello
calcularemos tal y como se ha expuesto en los apartados anteriores:
□□ 5.5.1. Ingresos derivados de la energía eléctrica cogenerada
□□ 5.5.2. Gastos asociados a la situación de referencia
258
□□ 5.5.3. Gastos asociados a la cogeneración
□□ 5.5.4. Ahorro bruto resultante de la cogeneración
□□ 5.5.5. Ahorro neto resultante
□□ 5.5.6. Cálculo de la tasa de retorno simple de la inversión
■■ Plan de viabilidad: realizaremos un estudio de viabilidad de una duración igual

o superior al periodo estimado de amortización de la inversión. Una especie de
plan de negocio, que nos sirva de guía y nos permita avaluar pasado un tiempo
el cumplimiento de los objetivos previstos.
Si la tasa de retorno simple es superior al número de años de amortización

considerados y/o el ahorro bruto obtenido es negativo, la inversión inicial no
estará justificada y la alternativa sometida a estudio será rechazada en las
conclusiones finales del estudio de viabilidad.
Para los ejemplos de este manual se ha tomado un periodo mínimo de
amortización de 10 años.
Un estudio más detallado de la viabilidad del proyecto, debería incluir el
cálculo del VAN (Valor Actual Neto) y el TIR (Tasa interna de rentabilidad) de
la inversión. Que por motivos de amplitud del temario no han sido incluidos
en este manual.
5.6.5. Planificación de la ejecución del proyecto

Elaboración de un cronograma para la ejecución del proyecto (excluidos trámites
administrativos). Donde se harán constar los plazos de ejecución, las fechas previstas
de entrega al cliente, los plazos de puesta en marcha, entrega de llave en mano, etc.
5.6.6. Síntesis y conclusiones

Resumen y discusión de la viabilidad de las alternativas planteadas, comparación de
las mismas y selección de la alternativa idónea.
El técnico especialista mediante los cálculos técnicos y económicos realizados en los
apartados anteriores debe responder a tres preguntas, que el empresario/inversor
necesita conocer antes de autorizar o no l a inversión:
Las posibles respuestas a esta pregunta son tres:
1. ¿La inversión en la cogeneración es rentable en cualquiera de las circunstancias
estudiadas?
2. ¿Qué ventajas aporta al consumidor térmico frente a la situación anterior?, Mayor
disponibilidad, ahorros económicos, energéticos, operativos, etc.
3. ¿Qué tiempo tarda en amortizarse la inversión inicial y de qué forma lo hace,
mediante ahorros o ingresos directos?
259
RESUMEN
■
En esta unidad hemos visto cómo funciona el mercado de la electricidad y que procesos
económicos se llevan a cabo desde que la electricidad es generada hasta que llega al
consumidor final.
■
Hemos aprendido a calcular los retornos obtenidos por la energía eléctrica producida
por la cogeneración y cuál es el tratamiento legislativo que tiene la cogeneración.
■
Hemos visto cómo la legislación vigente premia económicamente a las cogeneraciones
para favorecer los beneficios que éstas aportan, y cómo dentro de ellas se premia
económicamente a las que resulten más eficientes, asignando un complemento
económico por eficiencia más elevado.
■
Hemos aprendido como se calcula la electricidad de alta eficiencia, como favorece a la
cogeneración la consideración de Cogeneración de Alta Eficiencia, y qué marco legal
ampara a dichas cogeneraciones.
■
Hemos visto cómo se calculan los costes asociados a la cogeneración y cómo se
calcula el ahorro económico obtenido con ésta, al compararlos con una situación de
referencia original.
■
Hemos visto el estudio de viabilidad, qué contenidos aporta, qué cálculos incluye y
cuál es su finalidad. Por último, cómo podemos utilizar el estudio de viabilidad para
seleccionar la alternativa de cogeneración más rentable desde el punto de vista
económico, valorando las alternativas e inversiones adicionales.
261
6
6
DIDÁCTICA
UNIDAD
6. Aspectos prácticos de la cogeneración

6: Aspectos prácticos de la cogeneración
ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 267
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 268
6.1. Principales tipos de cogeneraciones................................................................................................................. 269
6.1.1. Cogeneración con turbina de vapor a contrapresión................................................................................................. 269
6.1.2. Cogeneración con motor térmico........................................................................................................................... 272
6.1.3. Cogeneración con turbina de gas.......................................................................................................................... 274
6.1.4. Cogeneración con ciclo combinado....................................................................................................................... 276
6.1.5. Cogeneración con absorción de calor. Trigeneración................................................................................................. 278
6.1.6. Micro-cogeneración............................................................................................................................................. 278
6.2. Criterios de selección de inversiones................................................................................................................ 280
6.2.1. Selección por tipo y coste de combustible.............................................................................................................. 280
6.2.2. Selección por energía térmica útil y rendimiento....................................................................................................... 282
6.2.3. Selección por costes de instalación........................................................................................................................ 283
6.2.4. Selección por costes de operación y mantenimiento................................................................................................. 285
6.2.5. Selección por coste de disponibilidad y fiabilidad..................................................................................................... 285
6.2.6. Selección por tiempo de construcción.................................................................................................................... 287
6.2.7. Selección por factor de utilización.......................................................................................................................... 288
6.3. Métodos de optimización de plantas de cogeneración.................................................................................... 290
6.3.1. Funcionamiento alternativo en modo ciclo combinado............................................................................................... 290
6.3.2. Optimización del rendimiento................................................................................................................................ 291
6.3.3. Optimización de la disponibilidad y fiabilidad............................................................................................................ 291
6.3.4. Optimización del diseño de la cogeneración............................................................................................................ 292
6.3.5. Optimización de la producción y consumo eléctrico.................................................................................................. 292
6.3.6. Operación y mantenimiento optimizados................................................................................................................. 293
6.4. Metodología para la realización de proyectos................................................................................................... 294
6.4.1. Distribución de sistemas e instalaciones.................................................................................................................. 294
6.4.2. Codificación de elementos en planta...................................................................................................................... 295
6.4.3. Garantías........................................................................................................................................................... 296
RESUMEN................................................................................................................................................................... 299
265
OBJETIVOS
■
Aprender a distinguir entre los diferentes esquemas de cogeneración que se pueden
plantear
■
Comprender el funcionamiento de los diferentes tipos de cogeneración que podemos
encontrar.
■
Aprender cómo se pueden adaptar las tecnologías disponibles a los diferentes procesos,
para elegir la más conveniente en cada caso.
■ Saber expresar cuáles son las principales características de cada tipo de cogeneración.
■ Comprender los cálculos realizados en un plan de viabilidad de una cogeneración.
■
Aprender a interpretar los diferentes datos e informaciones recibidos a la hora de realizar
un estudio de viabilidad de una cogeneración.
■
Saber interpretar los datos obtenidos en el plan de viabilidad de una cogeneración.
Diferenciando los ingresos y gastos de la misma.
■
Comprender el significado del ahorro bruto obtenido, el ahorro neto y la TRS. Y su influencia
sobre la explotación comercial de la cogeneración.
267
INTRODUCCIÓN
Esta unidad está dividida en dos partes fundamentales. Existen en el mercado programas de simulación de
En la primera veremos los diferentes tipos de instalaciones de cogeneración. Pero cada uno de
esquemas de cogeneración y cómo se adaptan a las ellos está adaptado a un uso concreto, y además, casi
necesidades de cada uso o proceso térmico asociado. ninguno realiza los cálculos legales necesarios para
analizar en profundidad la cogeneración.
En la segunda parte veremos cómo se realiza un cálculo
de viabilidad de una instalación de cogeneración, para Estos programas informáticos resultan útiles dentro
ver si es rentable su construcción o no. de los ambientes industriales para los que se han
diseñado, sin embargo, no aportan casi nada de cara
Ésta es una unidad que resulta muy útil desde el punto a la formación de los profesionales que trabajan en
de vista práctico ya que pone sobre la mesa una serie este campo. Por ello se ha evitado a lo largo del curso
de posibles esquemas de cogeneración, todos ellos la utilización de dichos programas, sin perjuicio de que
disponibles en el mercado de forma comercial. puedan ser utilizados en ciertas circunstancias.
Por otro lado, nos da un ejemplo de cálculo de la
viabilidad de la cogeneración que nos puede resultar
muy útil a la hora de valorar económicamente una
cogeneración o para buscar posibles errores en el
cálculo de la misma si los resultados obtenidos no son
los correctos.
268
6.1. Principales tipos de cogeneraciones

En este apartado vamos a ver los principales tipos de cogeneraciones que se utilizan
hoy en día.
Procesos asociados a las cogeneraciones, de las que obtienen un suministro térmico,

existen infinidad de ellos, y cada día surgen nuevas aplicaciones. Sin embargo, las
máquinas utilizadas en dichas cogeneraciones tienen en común una estructura básica,
a la que se añaden mejoras y modificaciones según las circunstancias de que se trate.
En esta unidad, que pone fin a este curso sobre cogeneración eléctrica se intenta dar
unas directrices generales, para que el alumno sea capaz de proponer la solución de
cogeneración más adecuada en cada caso. Y distinguir cuáles son las situaciones
y procesos que mejor se prestan a la utilización de la cogeneración como medio de
producir energía térmica y eléctrica de forma simultánea.
Para todos los esquemas de cogeneración se ha empleado una leyenda común para
simplificar su interpretación. Dicha leyenda es la que figura a continuación:
Donde:
1 Compresor de turbina de gas

2 Turbina de gas
3 Sobrecalentador de vapor
4 Evaporador
5 Economizador
6 Calderín
7 Turbina de vapor a contrapresión
8 Bypass de turbina o Turbina de vapor de condensación
9 Condensador de vapor
10 Bomba de condensado
11 Tanque de agua de alimentación a caldera
12 Bomba de alimentación a caldera
13 Intercambiador circuito refrigeración turbina de gas
14 Extracción desgasificador
6.1.1. Cogeneración con turbina de vapor a contrapresión

Existen muchas posibilidades para la cogeneración con turbina de vapor. Pero digamos
que hay una que se ajusta como un guante a sus características técnicas. Ésta es la
cogeneración cuando disponemos de una caldera de combustión con combustible
sólido, y el consumidor térmico precisa vapor a baja presión.
269
Como hemos visto en el estudio de mejoras de rendimiento del ciclo Rankine de la

unidad 2, el ciclo agua vapor mejora su rendimiento cuando elevamos la temperatura y
presión del ciclo. También hay otro factor que eleva el rendimiento de este ciclo como
son las extracciones de vapor a presiones intermedias.
En estas circunstancias el empleo de una turbina de vapor a contrapresión, asociada

al ciclo, va a proporcionar una solución adecuada incrementando la eficiencia global
del ciclo.
Turbina de vapor a contrapresión

Es toda turbina de vapor que trabaja entre dos niveles de presión,
proporcionando a la salida el vapor a una presión y temperatura idóneas
para ser utilizadas en otro proceso.
El rendimiento global de este tipo de instalaciones puede ser extraordinariamente alto,

y su fiabilidad muy prolongada. Además, se dispone en el mercado de turbinas de
vapor de casi cualquier potencia, con lo que podemos ajustar la turbina utilizada a
nuestras necesidades.
El rendimiento máximo se obtiene cuando la caldera y la turbina de vapor funcionan al

100% de su carga nominal, pero incluso en cargas parciales obtenemos rendimientos
aceptablemente buenos.
A continuación presentamos un diagrama básico de funcionamiento de una turbina a

contrapresión.
270
Figura 6.1. Funcionamiento de una turbina a contrapresión.
Disponemos de una caldera de combustión de gas natural, que podría ser de cualquier
tipo de combustible, que produce vapor sobrecalentado a alta presión. Por ejemplo,
a 100 bar.
Este vapor es expansionado en una turbina de vapor a contrapresión, obteniendo a la

salida de la misma un vapor utilizable en un proceso, por ejemplo, a 8 bares de presión
y ligeramente sobrecalentado.
Los condensados del vapor de retorno del proceso son recogidos en un condensador
para ser reutilizados. En el aportamos agua al ciclo para compensar las purgas y
posibles pérdidas.
La turbina dispone de un Bypass con atemperación a la salida, para poder suministrar

vapor al proceso durante los arranques y paradas de la caldera, o cuando la turbina
de vapor no esté disponible.
Hay que tener en cuenta que la recuperación del vapor ya utilizado por el proceso,
habitualmente se realiza a presión atmosférica, (100 ºC) lo que en muchos casos, nos
permite aprovechar el calor para climatización de edificios, bien directamente o bien
mediante una máquina de absorción.
271
6.1.2. Cogeneración con motor térmico

La cogeneración con motor térmico se adapta a casi cualquier tipo de cogeneración.
Obtiene, además, un rendimiento eléctrico muy elevado, superando a turbinas de
vapor y gas.
Sin embargo, tiene una peculiaridad que en ocasiones resulta una ventaja y en otras
un inconveniente para aprovechar el calor residual. Ésta es que casi la mitad de la
energía térmica disponible es disipada a baja temperatura. Es decir, por debajo de los
90 ºC.
Esta cualidad resulta de enorme utilidad cuando el consumidor térmico necesita agua
caliente sanitaria o calefacción, para climatización de edificios, por ejemplo.
Sin embargo, resulta un problema cuando el consumidor térmico únicamente precisa

de calor a alta temperatura, por ejemplo, para un horno o para generar vapor. En estos
casos obtendremos eficiencias más altas utilizando turbinas de vapor a contrapresión
o turbinas de gas.
A continuación vamos a proponer dos diagramas básicos de funcionamiento en

función de si la utilización del calor de los gases de escape se realiza de forma directa,
o para la producción de vapor.
Uso directo de gases de escape

A continuación mostramos un esquema básico de utilización del motor térmico para
el uso directo de sus gases de escape.
Figura 6.2. Esquema de un motor térmico.
272
La temperatura de los gases de escape de los motores térmicos depende del tipo de
motor y del combustible utilizado. Pero generalmente suele estar entre 360 y 520 ºC.
Esta temperatura de los gases de escape los hace idóneos para ser utilizados en
hornos de secado, hornos de cocción y en general cualquier otra aplicación que
requiera calor directo. Están especialmente indicados los motores a gas, ya que sus
gases carecen casi por completo de sólidos en suspensión y de compuestos del
azufre, que podrían dificultar el aprovechamiento del calor residual.
Los circuitos de refrigeración se dividen en dos, por un lado uno a baja temperatura,
para la refrigeración de la segunda etapa de intercooler, y otros calores residuales. La
temperatura de enfriamiento puede estar alrededor de los 40-50 ºC. Por lo que este
calor habitualmente es enviado a una torre de refrigeración.
El circuito de refrigeración de alta temperatura, refrigera la primera etapa del intercooler,

las camisas de los cilindros y el aceite del motor. Este circuito nos puede suministrar
agua a una temperatura entre 85 y 95 ºC.
Dicho margen de temperaturas puede ser aprovechado para climatización de edificios,

de forma directa o mediante máquina de absorción, para calentamiento de procesos,
etc.
Motor térmico con producción de vapor

El caso de generar vapor con los gases de escape de un motor térmico, costa de
añadir una caldera de recuperación a la salida de los gases de escape.
Figura 6.3. Motor térmico con producción de vapor.
273
En resto de características es muy similar al del caso anterior.
Su principal ventaja es que obtenemos un rendimiento eléctrico muy alto. En contra

tenemos que la producción de vapor va a ser pequeña en comparación con el
combustible primario utilizado, y que parte del calor va directamente a la atmósfera.
Esta alternativa va a estar en competencia directa con la turbina de gas, que obteniendo
un rendimiento eléctrico inferior, nos va a proporcionar prácticamente toda la energía
térmica disponible en condiciones de ser utilizada para la producción de vapor.
La elección entre uno y otro dependerá de la disponibilidad y precio de cada una de

las tecnologías.
6.1.3. Cogeneración con turbina de gas

Esta opción es utilizada con gran éxito desde hace unos años. La eficiencia eléctrica
de la turbina de gas no es tan grande como la de los motores alternativos.
Sin embargo, tiene la ventaja de que casi la totalidad de la energía térmica suministrada,
lo es en los gases de escape a alta temperatura, más de 450ºC, lo que nos permite
utilizarla con altísimos rendimientos térmicos para cualquier proceso, sin las limitaciones
en cuanto a temperatura que tienen los motores térmicos.
Así las eficiencias globales que se pueden obtener con una turbina de gas son muy
altas. Sin mencionar otra de sus grandes ventajas, que es la proporcionada por sus
gases de escape. Al tratarse de gases libres de partículas sólidas, son idóneos para ser
utilizados en procesos de intercambio de calor sin emplear otros fluidos intermediarios
incrementando así la eficiencia térmica de la instalación, y reduciendo sus costes.
Una única limitación afecta a los gases de escape de la turbina de gas, y es que a no
ser que dispongamos de una caldera de recuperación con circuito de condensación, la
temperatura en la chimenea no podrá ser inferior a 100 ºC para evitar condensaciones
de agua en la parte exterior de los tubos de caldera.
Calderas con circuito de condensación

También llamadas calderas con condensación, son aquellas capaces de
recuperar el calor latente de condensación del vapor de agua que contienen
los gases de escape de la turbina, formado como consecuencia de la
combustión del gas natural o de cualquier otro combustible que contenga
hidrógeno.
Las calderas de condensación obtienen un rendimiento térmico mayor, al aprovechar

el poder calorífico superior (PCS) del combustible, en lugar del poder calorífico inferior
(PCI) que aprovecha una caldera convencional, pero tienen como inconveniente
principal que resultan más caras, tanto en su inversión inicial como en su mantenimiento.
274
Turbina de gas con producción de vapor

El circuito básico de la turbina de gas utilizada para la producción de vapor mediante
una caldera de recuperación del calor residual de los gases de escape.
Figura 6.4. Turbina de gas con producción de vapor.
Ahora el exceso de aire utilizado para la combustión interna del gas natural es superior,
por lo que el volumen de gases es también mayor que en el caso del motor térmico.
Además, el calor de refrigeración de las cámaras de combustión de la turbina de gas,

es aprovechado también para producir vapor, ya que esta refrigeración, en las turbinas
que disponen de ella, se realiza a una temperatura de entre 320 y 420 ºC.
Así para la misma producción de vapor requerida, por ejemplo, 6000 kg/h, la turbina
de gas requerida será de una potencia aproximada de 2 a 3 MW. Mientras que para
producir la misma cantidad de vapor con motores alternativos de gas, la potencia
eléctrica instalada será de 6 a 8 MW.
Así en aquellos procesos en que no podamos reutilizar el calor a baja temperatura

producido por el motor alternativo, la turbina de gas se convierte en una alternativa
muy interesante.
275
Uso directo de gases de escape

A continuación mostramos el esquema básico de la cogeneración con turbina de gas
para un horno de secado.
Figura 6.5. Esquema de la cogeneración con turbina de gas para un horno de secado.
Como vemos el circuito es muy similar al del motor alternativo, cuando se utiliza con
el mismo propósito. Visto en el apartado anterior.
Sin embargo, la turbina de gas obtiene un volumen de gases superior y a más alta
temperatura, para una misma potencia instalada. Por lo que a pesar de contar con un
rendimiento eléctrico inferior, el rendimiento global de la planta y el rendimiento eléctrico
equivalente, aplicado a este tipo de instalaciones, supera en muchas ocasiones al
obtenido con motor alternativo. Sobre todo si el calor a baja temperatura, producido
por el motor alternativo, no pude utilizarse de forma eficiente.
6.1.4. Cogeneración con ciclo combinado

Esta opción de cogeneración es una de las más completas que se utilizan, ya que
permite trabajar con rendimientos eléctricos y térmicos muy altos.
Se trata de una combinación de las cogeneraciones que hemos visto con turbina de
gas y de vapor a contrapresión.
Su circuito básico de funcionamiento es el siguiente:
276
Figura 6.6. Cogeneración con ciclo combinado.
En realidad se trata de una mejora de la cogeneración con turbina de gas para la

En lugar de producir el vapor en las condiciones de utilización del proceso, lo hacemos

a una temperatura y presión superiores, de forma que se produce una mejora del
rendimiento térmico del ciclo agua vapor. Ver unidad 2, mejoras de rendimiento del
ciclo Rankine.
Esta mejora de rendimiento repercute en la utilización de una turbina de contrapresión

para obtener una potencia eléctrica suplementaria.
Además, a continuación disponemos de una turbina de condensación, que aprovecha

al máximo la energía contenida en el vapor, descargando en un condensador, donde
se ha practicado el vacío, a una temperatura muy baja, 25 a 35ºC, donde el calor
se envía a una torre de refrigeración.
■■ El ciclo combinado es capaz de suministrar cantidades de vapor a proceso
variables en el tiempo, con gran rapidez y sin que esta demanda variable afecte
al funcionamiento y carga de la máquina principal.
■■ La turbina de gas puede estar a carga base todo el tiempo, incrementando el

rendimiento global y la fiabilidad de la planta.
■■ Permite, además, según la normativa comunitaria, funcionar en modo de ciclo

combinado, como productor de energía eléctrica, con rendimientos eléctricos
superiores al 50%, incluso cuando la demanda de vapor a proceso sea nula.
Evitando paradas de grupo que incrementan el consumo primario de combustible
y prolongando la vida y disponibilidad de la planta.
277
■■ Alto coste de la inversión inicial. Al requerir tres máquinas térmicas y un razado
de tuberías más complejo, requiere de una inversión inicial más elevada.
■■ Mayor complejidad del sistema de control. A pesar de los avances introducidos

por los sistemas de control distribuido, la multitud de variables a controlar y
la relación compleja entre ellas, obliga a disponer de sistemas de control
más complejos y personal de operación y mantenimiento con formación muy
específica.
A modo de resumen podemos decir, que el ciclo combinado es la solución más

interesante, para aquellos procesos que utilizan vapor, con una demanda variable de
éste, y a partir de cierta potencia mínima instalada.
6.1.5. Cogeneración con absorción de calor. Trigeneración

Como vimos en la unidad 3 de este curso, la trigeneración está basada en la utilización
de la máquina de absorción de calor. Con ella podemos obtener de forma indistinta
calor y frío.
Esa opción no tiene mucha utilidad en los procesos industriales donde a menudo se
precisa calor a alta temperatura. Sin embargo, las instalaciones del sector terciario y
residencial se ajustan a la perfección a estas cualidades.
Imaginemos, por ejemplo, un hotel de vacaciones de costa, que dispone de una zona
termal con piscina climatizada, y un amplio edificio que climatizar. La obtención de
calor a baja temperatura y frío, hace de esta opción una alternativa muy interesante.
La máquina de absorción únicamente necesita una fuente de calor, a no muy alta

temperatura. Y ésta se la puede proporcionar tanto un motor térmico como una turbina
de gas. Incluso en determinadas circunstancias puede emplearse un quemador a gas
natural de apoyo.
Aunque la máquina es capaz de producir calor y frío, a menudo se utiliza únicamente

el modo de funcionamiento en frío. Ya que para suministrar calor al proceso, podemos
utilizar directamente la fuente que suministra calor a la máquina.
6.1.6. Micro-cogeneración
La micro-cogeneración es toda cogeneración con una potencia eléctrica inferior a
50 kW. Se trata en realidad de los mismos principios de funcionamiento vistos hasta
ahora, pero a reducida escala. Y conformados en un único equipo o pack.
Existen en el mercado multitud de equipos compactos, basados en motores

alternativos o micro-turbinas de gas, que no requieren de obra civil, y se pueden
instalar en cualquier recinto, como por ejemplo, un cuarto de calderas.
278
Estos equipos tienen dos ventajas fundamentales:
■■ Debido a su economía, los hace útiles en aplicaciones donde antes la cogeneración

no se contemplaba, como por ejemplo, calefacción y agua caliente sanitaria
para usos residenciales, pequeñas industrias y comercios, restaurantes, etc.
Proporcionando un ahorro de combustible primario y un ahorro económico en
estos suministros a los propietarios.
■■ Debido a su pequeño tamaño, tienen un tratamiento mucho más favorable por

parte de la legislación vigente, de forma que les permite entrar en funcionamiento
como cogeneraciones de alta eficiencia, sin necesidad de realizar complejos
cálculos, mediciones ni estudios, únicamente aportando a la administración, los
cálculos efectuados en el estudio de viabilidad, con los datos de funcionamiento
del equipo certificados por el fabricante.
279
6.2. Criterios de selección de inversiones

Antes de comenzar la realización de un estudio de viabilidad, es necesario realizar una
preselección de las alternativas de cogeneración. Partiendo de unos datos básicos
sobre la situación, y características del consumidor térmico, elegiremos las aquellas
que mejor se adaptan a casa caso. Realizando posteriormente el estudio de viabilidad.
Para ello, emplearemos algunos de los criterios que se detallan en este apartado.
6.2.1. Selección por tipo y coste de combustible

Con los precios actuales del combustible, el rendimiento es un factor importante
para instalaciones que operan con carga de base o con carga intermedia. Para un
combustible caro como el gas natural licuado (GNL), un rendimiento alto constituye un
requisito previo para conseguir una cogeneración económica.
Poder calorífico
El combustible que contiene hidrógeno cuando se quema produce vapor de agua. Si
los productos de la combustión se enfrían hasta el punto en el que todo el vapor se
condensa, entonces se extrae el máximo calor posible definiendo el poder calorífico
superior o bruto (PCS) del combustible. En la práctica, todo este calor latente no puede
utilizarse, para la obtención de energía útil, y el rendimiento se mide con referencia al
poder calorífico inferior (PCI).
Para los cálculos se emplearán los valores de potencia y energía referidos al PCI
del combustible. Sin embargo el precio de adquisición de algunos combustibles se
calcula con respecto al PCS. Si es nuestro caso, será necesario multiplicar el precio
de adquisición por el cociente PCS/PCI, para obtener el precio base del combustible
en PCI.
Precio del combustible

El precio de los combustibles es muy volátil, especialmente el de los derivados del
petróleo.
A estos costes hay que añadir, además, los generados debido a su abastecimiento. Por
ejemplo el combustible diesel, nos obligará a instalar un depósito de abastecimiento y
una zona de descarga de combustible. Asimismo, el gas natural, está condicionado a
la existencia de suministro desde gaseoducto próximo.
Cuando el proceso ya dispone de un combustible, no comercializable por otras vías,

o como excedente del proceso, éste será el combustible a considerar. Sin embargo,
cuando el combustible ha de ser adquirido, debemos elegir entre los disponibles en
el mercado.
280
Combustibles fósiles
■■ Gas natural: bajo impacto ambiental y gran limpieza de uso y seguridad en el
suministro. El precio es marcado por el Ministerio de Industria, con revisiones
trimestrales. Combustible utilizado para motores alternativos y turbinas de gas.
■■ Gasoil, fueloil: mayor número de emisiones de partículas sólidas y azufre. El

precio es marcado por el mercado internacional. Combustible utilizado por
motores alternativos diesel y turbinas de gas adaptadas.
■■ Carbón, aceites, hidrocarburos pesados, otros: combustibles con emisiones

contaminantes importantes. Aptos para ser quemados en calderas de
combustión. Precio fijado por el mercado no regulado.
En la práctica podemos decir que la discusión posible se encuentra entre el diesel

y gas natural, ya que el resto de combustibles necesitan de una tecnología cara, de
menor rendimiento y con problemas de aprovechamiento para las cogeneraciones.
Así cuando no dispongamos de combustibles procedentes del proceso o de otros

combustibles que por su cercanía representen una ventaja competitiva, como por
ejemplo que la cogeneración esté situada junto a una mina de carbón, la selección de
gas natural o diesel se realizará conforme a estos parámetros:
■■ Selección por precio del combustible: varía con rapidez dependiendo de las
circunstancias políticas y de consumo mundiales. En el periodo 2007-2008
resultó más económico el gas natural, frente al gasoil.
Figura 6.7. Precio del combustible 2007.
■■ Selección por disponibilidad de suministro: si no disponemos de suministro por

medio de gaseoducto cercano, las obras necesarias a acometer para realizar el
suministro de gas van a ser muy costosas, por otro lado el transporte de diesel
es más sencillo, y su almacenamiento también, por lo que la balanza puede caer
del lado del diesel.
281
A continuación, vemos una tabla para elegir la tecnología más apropiada dependiendo
del combustible elegido.
Carbón, aceites, hidrocarburos

Gas Natural Gasoil
pesados etc.
Motor alternativo. Otto, SI NO NO
Stirling, etc.
Motor diesel NO SI NO
Turbina de gas SI SI NO(*)
Ciclo combinado SI SI NO(*)
Turbina vapor SI SI SI
contrapresión.
(*) Existen turbinas adaptadas, que pueden quemar varios combustibles.
Figura 6.8. Selección por tipo de combustible.
6.2.2. Selección por energía térmica útil y rendimiento

Cada máquina tiene una forma diferente de entregar el calor útil para el consumidor
térmico. Asimismo cada máquina obtiene un rendimiento eléctrico diferente.
Si en el apartado anterior decidíamos sobre el combustible a utilizar, en este apartado

vamos a decidir sobre la utilización de turbina de gas, motor alternativo, turbina de
vapor a contrapresión, máquina de absorción de calor, etc.
Considerando que el calor a alta temperatura es más fácil de aprovechar para cualquier
proceso, y el de baja temperatura tiene usos más concretos como climatización
y precalentamientos. En la siguiente tabla se dan unos valores orientativos de los
rendimientos eléctricos y térmicos que podemos obtener con estas máquinas.
Calor útil alta Calor útil baja

Rendimiento
temperatura temperatura. (<90 Pérdidas
eléctrico
(>250 ºC) ºC)
Turbina de gas 22 - 36% 50 - 55% 5 - 8% 5 – 9%
Motor alternativo
35 – 45% 20 – 30% 15 – 25% 6 – 12%
gas natural
Motor alternativo
35 - 45% 15 – 25% 10 - 20% 8 - 16%
diesel
Caldera
combustión, con
12 - 22% 62 – 72% -- 4 – 8%
turbina de vapor a
contrapresión.
Caldera de
combustión -- 82 – 90% 86 – 92% 4 – 8%
convencional
Figura 6.9. Selección por energía térmica útil.
282
En la tabla siguiente se muestran valores orientativos en cuanto al rendimiento eléctrico

que podemos esperar de las máquinas térmicas rotativas más utilizadas.
Figura 6.10. Selección por rendimiento a cargas parciales.
Como vemos, el rendimiento eléctrico desciende con la potencia nominal. Aún así los
motores alternativos conservan rendimientos elevados para potencias reducidas.
Mejoras de rendimiento
Como vemos, la horquilla de rendimiento es muy amplia para casi todas las máquinas.
Entonces se nos plantea un problema a la hora de seleccionar la inversión más rentable.
Porque habitualmente desde el fabricante o desde el departamento de ingeniería de
detalle, nos van a llegar propuestas u opciones para mejorar el rendimiento global de
la máquina, pero estas propuestas van a tener un coste de inversión adicional.
En general puede demostrarse matemáticamente que para mejoras de rendimiento

global del 1%, está justificado un incremento de la inversión inicial de entre un 6 y 8%.
Sin embargo, cuando existen opciones de mejora del rendimiento con un coste de
inversión añadido, es recomendable realizar el estudio de viabilidad contemplando las
dos opciones, para así elegir la más ventajosa económicamente.
6.2.3. Selección por costes de instalación

La selección por costes de instalación de forma aislada no tiene un sentido empresarial
propio. Este apartado no está orientado a la elección de un tipo de instalación
únicamente por ese motivo, sino para realizar una valoración del conjunto de la
instalación y seleccionar con mejor criterio las alternativas que vamos a estudiar en el
plan de viabilidad.
283
Si realizamos un proyecto, por ejemplo, de una cogeneración en ciclo combinado con

turbina de gas y de vapor a contrapresión, podemos decir, a modo de orientación, que
el reparto de costes, para un ciclo combinado, puede ser el siguiente:
Figura 6.11. Ejemplo costes del proyecto de un ciclo combinado.
Muchos factores relacionados con el emplazamiento afectan al precio de la

cogeneración, tales como:
■■ Las condiciones y precio del terreno.
■■ Niveles acústicos.
■■ Tipos de refrigeración y las correspondientes estructuras.
■■ Límites de emisiones.
■■ Precios de la mano de obra.
■■ Normativa legal, planes urbanísticos etc.
Así alguno de estos factores podría afectar al precio final de la instalación de forma
importante, como por ejemplo, el hecho de tener que comprar suelo. Ello puede hacer
inviable el proyecto.
Así otros factores podrían resultar favorables a alguna de las alternativas a estudiar,
como por ejemplo, la posibilidad de utilizar edificios ya existentes, o suministros ya
disponibles de combustible, lo que podría inclinar la balanza de uno u otro lado.
Según las conclusiones extraídas, seleccionaremos las alternativas más interesantes

para ser estudiadas en el plan de viabilidad, donde seleccionaremos la que resulte
económicamente más rentable.
284
6.2.4. Selección por costes de operación y mantenimiento

Los costes de operación y mantenimiento tienen en cuenta los costes del personal de
operación que precisa la planta, el personal de mantenimiento y los repuestos y otros
suministros.
Los costes de operación y mantenimiento afectan a todos los elementos de la

cogeneración y no solo a la máquina principal. Se puede establecer que los costes
de operación y mantenimiento pueden suponer entre un 8 y un 20 % del coste de la
energía producida.
Habitualmente se realiza un contrato de mantenimiento integral con el suministrador

de la cogeneración, debido a que disponer de un equipo de mantenimiento propio
puede ser demasiado costoso para las cogeneraciones de menor tamaño.
En estos costes influyen de forma decisiva las condiciones de servicio establecidas

por el fabricante, por lo que esta selección, nos permitirá seleccionar entre unos
fabricantes y otros, más que entre tecnologías diferentes.
6.2.5. Selección por coste de disponibilidad y fiabilidad

Un año tiene aproximadamente 8760 horas. Sin embargo, nuestra instalación no va
a poder estar en funcionamiento la totalidad de las horas, ya que el fabricante va a
establecer unos periodos y revisiones obligatorias para el mantenimiento preventivo
Asimismo existe la posibilidad de que se produzcan errores de operación y

mantenimiento o simplemente averías fortuitas, es decir, no planificadas. Estos factores
son lo que van a definir un término denominado fiabilidad.
Fiabilidad
Es el porcentaje del tiempo entre las revisiones planificadas en el que la
central está preparada para dar respuesta a una demanda, mientras que la
disponibilidad es el porcentaje del tiempo total en el que se podría producir
electricidad y calor.
La disponibilidad y la fiabilidad ejercen un fuerte impacto sobre la economía de la

central. Cuando una unidad está parada, la energía térmica debe generarse en equipos
auxiliares o adquirirse a otro productor. En cada caso, la energía térmica de sustitución
es más cara. Además, los costes fijos de la cogeneración se incurren tanto si la planta
funciona como si está parada.
285
Disponibilidad de una cogeneración:
PH-SOH-FOH
AF=
PH
Fiabilidad de una cogeneración:
PH-FOH
RF=
PH
Donde:
PH Horas del periodo, normalmente un año, que supone 8760h
SOH Horas de parada programada para el mantenimiento planificado
FOH Horas de parada forzada para paradas no planificadas y reparaciones
La disponibilidad será un factor a tener en cuenta cuando el factor de utilización de la

cogeneración a lo largo del año sea muy elevado. Por ejemplo, para valores superiores
a 7000 horas año. Para valores inferiores, vamos a poder programar las diferentes
revisiones y mantenimientos en fechas en que se minimice el impacto económico,
como periodos de parada u horarios de baja demanda de energía térmica y bajo
precio de la electricidad.
Los valores de fiabilidad van a ser decisivos, sin embargo, en procesos que no puedan
ser interrumpidos y donde una parada no programada conlleve costes asociados no
solo para la cogeneración, sino para el proceso al que suministra la energía térmica.
No existen valores de fiabilidad que sean válidos para todos los casos, puesto que
ejercen un impacto factores tales como el combustible utilizado, el mantenimiento
preventivo y el modo de operación. Sin embargo, la estadística indica que todos los
tipos de centrales considerados tienen disponibilidades y fiabilidades similares cuando
operan en las mismas condiciones.
286
Las cifras típicas de disponibilidad y fiabilidad de centrales bien diseñadas y mantenidas

se detallan a continuación:
Figura 6.12. Tipos de cogeneración.
Estas cifras son válidas para cogeneraciones que operan con carga base o nominal.
Serían más bajas para centrales con carga de punta o carga intermedia, ya que los
frecuentes arranques y paradas reducen la vida útil e incrementan el mantenimiento
programado y las paradas forzadas. Los principales factores que determinan la
disponibilidad de la planta son:
■■ Diseño de los componentes principales.
■■ Ingeniería global de la planta, especialmente de las interfaces entre los sistemas.
■■ Modo de operación (si se trata de régimen en carga base, intermedia o de punta).
■■ Tipo de combustible.
■■ Cualificación y destreza del personal de operación y mantenimiento.
Debe considerarse que una disponibilidad alta permite hacer funcionar una central
con un más alto tiempo de utilización por año, y por consiguiente, obtener mayores
ingresos.
6.2.6. Selección por tiempo de construcción

El plazo de construcción afecta a la economía, puesto que los intereses, seguros e
impuestos devengados durante el periodo de construcción se suman al precio de la
central.
Las obras de construcción de la cogeneración van a suponer unos costes asociados,

luego un coste de construcción inferior menor va suponer mayores ahorros.
En este aspecto, las cogeneraciones que requieran de complicadas infraestructuras

y grades obras civiles, estarán en desventaja con aquellas en las que el tiempo de
construcción sea más reducido, como por ejemplo, las cogeneraciones modulares.
287
En este apartado de selección también hay que incluir el tiempo que tarda el fabricante
en suministrar los equipos. En definitiva, hay que evaluar el tiempo total transcurrido
desde la aceptación del anteproyecto hasta la entrega, llave en mano, de la instalación.
6.2.7. Selección por factor de utilización

El factor de utilización o el tiempo equivalente de utilización resulta de dividir la
producción eléctrica total del año por la potencia eléctrica nominal de la cogeneración.
Así una cogeneración de 2 MW de potencia nominal que produzca en bornes del

alternador 8000 MWh al año, tendrá un tiempo equivalente de utilización de 4000
horas al año.
Este factor no considera si la planta ha estado a carga nominal todo el tiempo o ha

sido operada en cargas parciales, pero nos aporta un factor determinante, ya que
estadísticamente se puede comprobar que para cogeneraciones de mediano tamaño,
el coste de la energía producida en función del tiempo equivalente de funcionamiento,
varía según el siguiente gráfico:
Figura 6.13. Precio medio del MWh eléctrico por tecnologías.
288
El gráfico anterior está calculado en función de los costes de combustible

del gas natural para el ciclo combinado y la turbina de gas, del gasoil para el
diesel y del carbón o biomasa para la central con turbina de vapor. Basados
en precios de mercado vigentes en el año 2006.
La conclusión inmediata que podemos sacar, del gráfico anterior, es que para tiempos
de utilización inferiores a 1000 horas por año, va a ser muy difícil que la cogeneración
resulte rentable desde el punto de vista económico, ya que el coste de la energía
producida se dispara debido a que los costes fijos y de inversión permanecen estables,
mientras que la producción decrece al permanecer inactiva la cogeneración durante
la mayor parte del año.
289
6.3. Métodos de optimización de plantas de

cogeneración
Una vez analizada la viabilidad de la planta y tomada la decisión de inversión. La
cogeneración se hace una realidad. Ahora bien, en los cálculos económicos hemos
tomado valores medios, valores estimados y aproximaciones de la realidad.
A la hora de poner en marcha la planta de cogeneración existen aspectos en su diseño,

operación y mantenimiento, que optimizan el rendimiento económico obtenido. Por
otro lado la demanda térmica de energía, habitualmente no es constante, sino que
varía en el tiempo.
Al tenerse que adaptar la cogeneración al consumidor térmico, va a ser necesario

estudiar el comportamiento de ésta en cargas parciales, cuando la demanda térmica
sea más reducida.
Asimismo hay situaciones en las que es posible programar la demanda de energía

térmica ejerciendo un impacto mínimo sobre el proceso, de forma que se mejore y
maximice el rendimiento energético de la cogeneración.
6.3.1. Funcionamiento alternativo en modo ciclo combinado

Cuando la demanda de energía térmica varía rápidamente y de forma muy frecuente,
la respuesta de la máquina térmica y de la caldera de recuperación no puede ser tan
rápida.
Añadido a esto la operación a cargas parciales y los progresivos arranques y paradas

de la unidad incrementan el consumo de combustible primario y los costes de
operación y mantenimiento. Esto provoca que el coste unitario de la energía producida
por la cogeneración se incremente.
Una solución de optimización para este tipo de procesos es la producción alternativa

en modo de ciclo combinado.
Disponemos, por ejemplo, de una producción constante de vapor, y una turbina de

vapor a contrapresión a la salida de la caldera de recuperación. Cuando el consumidor
térmico reduce de forma drástica el consumo, durante un tiempo, derivamos el vapor
sobrante a una turbina de condensación, con el fin de aprovechar en forma de energía
eléctrica adicional, parte de la energía del vapor, evitando tener que parar la unidad y
recuperando el agua del ciclo.
Cuando la demanda térmica se recupere, descargaremos la turbina de condensación

y estaremos en muy poco tiempo en disposición de suministrar vapor al proceso,
en las condiciones nominales de diseño. Ver apartado 6.1.4 Cogeneración con ciclo
combinado.
290
6.3.2. Optimización del rendimiento

El rendimiento global de la planta a cargas parciales es más reducido que el de plena
carga. Por lo tanto, tendremos dos límites de operación, uno de eficiencia, que será la
carga mínima por debajo de la cual ya no cumplimos los criterios de eficiencia mínima
para la cogeneración de alta eficiencia, y otro económico, que será la demanda térmica
por debajo de la cual no sea rentable la operación en modo cogeneración, pudiendo
utilizar una caldera de combustión de apoyo.
Por otro lado, puede haber otras condiciones del consumidor térmico o condiciones
ambientales que afecten al rendimiento de la máquina y que puedan ser evitadas o
mejoradas.
Por ejemplo un consumidor térmico, cuya demanda sea el 50% de la potencia térmica
nominal, durante un periodo de 3000 horas año, y otras 3000 horas al 100% de la
carga. Es posible que podamos estudiar la posibilidad de emplear en la cogeneración
dos motores al 50% de la potencia nominal, en lugar de uno solo, ya que el rendimiento
al 50% de la carga de un motor del doble de potencia puede bajar mucho.
Esta propuesta va a incrementar la inversión inicial requerida, a cambio de incrementar

el rendimiento global, la disponibilidad y fiabilidad de la instalación.
Hay que tomar en consideración que al incrementar el rendimiento global de la planta,

incrementando las horas de funcionamiento a plena carga, no solo obtenemos una
reducción del combustible primario consumido, sino que se incrementa el complemento
por eficiencia que obtiene la planta.
6.3.3. Optimización de la disponibilidad y fiabilidad

La disponibilidad y fiabilidad de la planta afectan directamente sobre el rendimiento
económico de la cogeneración. Si las consecuencias económicas de una parada no
programada de la cogeneración afectan no solo a la cogeneración en sí, sino que
tienen consecuencias económicas en el proceso térmico asociado, tomaremos en
consideración la inversión en equipos redundantes, como calderas de combustión de
apoyo o equipos de respaldo que permitan reparar los sistemas más sensibles de la
cogeneración, evitando en lo posible las paradas ya sean programadas o no.
Este factor es tanto más importante cuanto mayor sea el tiempo equivalente anual
de utilización de la cogeneración. Para una planta con un tiempo equivalente de
utilización de 8000 horas año, este parámetro va a ser fundamental. Mientras que para
una cogeneración con un tiempo equivalente de utilización de 3000 horas año, solo
consideraremos la fiabilidad, debido a que las paradas programadas no van a afectar
de forma decisiva al rendimiento económico.
Por ejemplo, si contamos con dos motores de gas de 1 MW, cuyo sistema de lubricación
está alimentado por una bomba de aceite. Podemos invertir una determinada
cantidad de dinero en una segunda bomba, idéntica a la primera que permita realizar
reparaciones en una de ellas sin necesidad de parar la cogeneración. En la unidad
4 de esta asignatura, hemos visto algunos ejemplos de instalaciones auxiliares con
equipos redundantes que incrementan la fiabilidad y disponibilidad de la planta.
291
6.3.4. Optimización del diseño de la cogeneración

Existen modelos matemáticos y programas de software que estudian las posibles
mejoras de diseño de la instalación. Pero salvo en las cogeneraciones de gran tamaño
(Más de 10 MW), estos métodos van a estar a nuestra disposición solo en parte, ya
que la cogeneración va a ser en gran medida de fabricación estándar y no bajo pedido.
Lo más habitual es que el fabricante ofrezca al cliente un modelo básico estándar de

cogeneración y después una serie de elementos, adicionales, que se sirven como
mejoras, bajo pedido.
En la máquina principal las mejoras de diseño son difíciles de aplicar para cogeneraciones
de pequeño tamaño, sin embargo, las mejoras de diseño en ingeniería de detalle sí
que están al alcance de todas las cogeneraciones.
Cuando se realiza el proyecto de ejecución hay que tener en cuenta estas posibles
mejoras. Una de ellas podría ser, por ejemplo, la utilización de un calor residual, como
calor útil, que en el análisis previo de viabilidad no se había tenido en cuenta. Otras
posibles mejoras podrían ser el calorifugado de un determinado equipo, la reducción
de pérdida de carga experimentada al rediseñar el trazado de las tuberías de vapor,
la orientación de las tomas de aire para que les favorezca el régimen de vientos
dominante en el emplazamiento, el trazado y orientación de los equipos para evitar
congelaciones en invierno y sobrecalentamientos en verano, etc.
6.3.5. Optimización de la producción y consumo eléctrico

Para las cogeneraciones de más de 1 MW de potencia eléctrica nominal, cuyo
proceso térmico asociado nos permita una programación en el tiempo de los
consumos térmicos, vamos a tener una importante opción de optimizar el rendimiento
económico mediante la programación de las horas de funcionamiento a plena carga
Por ejemplo, siempre que sea posible y la cogeneración cuente con contador de
energía eléctrica con discriminación horaria, utilizaremos la producción a plena carga
de la cogeneración en horas punta, de forma que el retorno económico debido a la
venta de la energía eléctrica sobrante sea máximo. Programando las horas de parada
del grupo en horas valle donde la retribución por venta de la energía eléctrica es menor.
De esta forma podemos incrementar el retorno económico por la energía eléctrica

vendida en porcentajes que pueden oscilar entre un 15 y un 50% del precio de venta
de la energía eléctrica en el mercado, tal y como hemos visto en el apartado 5.1 de
esta unidad.
Asimismo con un adecuado control de los límites de excitación del alternador,

podemos controlar la energía reactiva producida, de forma que podemos optimizar la
bonificación por reactiva que recibe la planta de cogeneración.
292
Otra forma de optimización de los ingresos de la cogeneración, es analizar los

consumos eléctricos asociados al proceso térmico adjunto. Y comparar la retribución
por la venta de la energía a la red y los costes asociados a la adquisición de dicha
energía. Si el funcionamiento de la cogeneración es simultáneo a dichos procesos y
económicamente es rentable, podemos internalizar los consumos, suministrando a la
red únicamente la energía eléctrica sobrante.
6.3.6. Operación y mantenimiento optimizados

En cuanto al mantenimiento, programaremos siempre que sea posible las revisiones
obligatorias establecidas por el fabricante y las paradas programadas debidas a
deficiencias de funcionamiento de los equipos, durante los periodos de menor precio
de la energía eléctrica, como por ejemplo, en puentes y fines de semana con el fin de
aprovechar al máximo la retribución por la venta de la energía eléctrica.
Estos parámetros no tendrán influencia alguna si hemos elegido como medio de

retribución la tarifa regulada, ya que la retribución por la energía eléctrica vendida será
la misma con independencia de la fecha y hora de producción.
Desde el punto de vista de operación se pueden estudiar unos procedimientos de

puesta en marcha y parada del grupo, que reduzcan al máximo las pérdidas de
energía, de forma que con un adecuado entrenamiento del personal de operación
de la planta, podamos reducir el combustible primario extra que se consume durante
estos procesos.
Algunos de los procesos pueden tener en cuenta un embotellado y conservación del

vapor contenido en caldera en el momento de la parada o un mantenimiento de la
temperatura de las turbinas, durante paradas de corta duración, con el fin de tener
arranques más rápidos y con menor consumo de combustible primario.
Otro proceso de operación que puede optimizarse es el control de energía reactiva, de

forma que se obtenga en cada momento la bonificación máxima prevista. Manteniendo
en todo momento el FP>0,995. Y la discriminación horaria cuando las horas de
demanda térmica lo permitan.
293
6.4. Metodología para la realización de proyectos

Los proyectos de cogeneraciones se redactan, de igual manera que cualquier otro
proyecto industrial y están sujetos a la misma legislación.
Cuentan básicamente con los mismos documentos, memoria técnica, memoria

económica, planos, presupuesto, etc. Sin embargo, en este apartado nos vamos a
centrar en algunas peculiaridades que afectan de forma específica a este tipo de
proyectos.
6.4.1. Distribución de sistemas e instalaciones

El proyecto dependiendo del tamaño y potencia de la planta puede tener una amplitud
enorme. Por ello para abordarlo de forma ordenada lo distribuiremos en diferentes
áreas o apartados para poder tratar cada sistema de forma independiente y contar
con una serie de planos de instalaciones y circuitos diferenciados, que nos resulten
útiles a la hora de realizar el montaje y mantenimiento de la instalación.
Una de las distribuciones más útil es la que se realiza conforme a la función de cada
circuito. Es por ello que en las unidades 3 y 4 de esta asignatura se ha visto por
separado el estudio de cada circuito, con arreglo a dicha distribución.
La cogeneración puede ser dividida en los circuitos y sistemas que la componen, por
ejemplo, en los siguientes apartados:
■■ Máquina principal: incluye todos los elementos principales y equipos auxiliares

de la máquina térmica utilizada para la producción de energía. Máquina principal,
sistema de lubricación, sistema de refrigeración, instrumentación, otros
componentes, etc.
■■ Sistema eléctrico: incluye todos los elementos necesarios para la producción

de energía eléctrica a partir del movimiento de rotación de la máquina principal.
Generador, transformadores, sistema de distribución de media y baja tensión,
excitación del generador, acometida, etc.
■■ Sistema de control: incluye todos los elementos necesarios para el control de

la instalación, para su operación. Incluye los autómatas, pantallas y paneles de
control, tarjetas de adquisición de datos, unidades de procesamiento, armarios
de señales, etc.
■■ Sistema térmico: incluye todos aquellos sistemas dedicados al aprovechamiento

y utilización de la energía térmica de la planta. Caldera de recuperación, ciclo
agua vapor, intercambiadores de calor principal, etc.
■■ Balance de planta: incluye todos los sistemas y elementos necesarios para

el funcionamiento de la planta que no han sido incluidos en los apartados
anteriores. Planta de suministro de agua, suministro de combustible, circuito
de refrigeración secundario, torres de refrigeración, circuito contra incendios,
sistema de alumbrado, sistema de ventilación, etc.
294
El objetivo principal de esta distribución es el de proporcionar una visión por partes

de la instalación, permitiendo disponer de planos diferenciados para cada sistema, de
forma que resulten más útiles y sencillos de aplicar que los planos de conjunto donde
se mezclan varios sistemas.
6.4.2. Codificación de elementos en planta

Para diseñar, construir y manejar cualquier instalación técnica compleja se requiere
un sistema de clasificación suficientemente amplio para designar de manera clara y
consistente las piezas individuales, evitando confusiones y duplicidades de cualquier
tipo.
Cuanto mayor es la planta, mayor es el número de instalaciones y componentes que

engloba. La instalación contará con elementos de diferentes fabricantes y proveedores.
Así es necesaria una estructura que ya desde el proyecto nos ayude a identificar
de forma rápida y sin lugar a duda, dónde va colocado cada componente y qué
funciones tiene. De esta forma se evita cometer fallos durante el montaje de la planta
y se facilita la organización del mantenimiento preventivo y correctivo. Mejorando el
almacenamiento de repuestos y permitiendo la optimización de éste.
Existen innumerables sistemas de codificación de plantas, pero en esta unidad vamos

a proponer un ejemplo de uno de los más usados en toda Europa, que es el sistema
KKS.
KKS es una abreviatura de las palabras alemanas Kraftwerk Kennzeichensystem (en

español, Sistema de Designación para Centrales de energía).
KKS es un sistema de designación aplicable a todas las unidades de producción

de energía eléctrica. Identifica de manera precisa cada componente, sistema y lugar
dentro de una planta, usando el mínimo número de letras y números posible. El
sistema fue desarrollado en Europa en los años 70 por un comité técnico compuesto
principalmente por miembros de habla alemana.
Así el nombre o KKS identifica cada elemento y nos aporta información adicional sobre
su situación, funciones y sistema al que pertenece.
Para comprender mejor la utilidad de los KKS y su utilización en plantas de energía

vamos a poner un ejemplo de uso.
295
■■ Nivel 1: indica el nivel más alto del KKS y da una idea general de la unidad de
producción a la que pertenece. En este caso por ejemplo, si se trata de una
cogeneración con 3 motores alternativos a gas y caldera de recuperación, nos
estaría indicando que este elemento pertenece al motor 3.
■■ Nivel 2: indica la actividad al que pertenece el elemento. Por ejemplo en este

caso, al tratarse de un 1 podemos decir que pertenece a la máquina principal.
■■ Nivel 3: indica el equipo o sistema al que pertenece. Codificando con 3 letras

todos los sistemas de la planta desde la máquina principal a los sistemas
auxiliares.
■■ Nivel 4: hace referencia al nivel o circulito del equipo o sistema. Nº de circuito,

nivel de presión de caldera, etc.
■■ Nivel 5: componente. Estas dos letras hacen referencia al componente del que
se trata. Se codifican bajo 2 letras todos los elementos del sistema, Termopares
PT, válvulas AA, bombas AP, presostatos CP, etc.
■■ Nivel 6: posición y función en el equipo o circuito. Utilizando por ejemplo los

números, 00X, para los elementos principales y 2XX, para elementos secundarios,
3XX o 4XX para otras funciones específicas.
Con este método cada elemento de la planta queda identificado con una referencia
que es única para cada elemento, y común para, idénticos elementos en otras plantas
iguales.
Para el elemento medidor te temperatura, 41MAA10CT014, de un

motor alternativo a gas natural, en una planta con 6 motores iguales.
Conocemos, que dicho elemento será compatible con todos los repuestos
X1MAA10CT014 del resto de motores y del resto de plantas con el mismo
modelo de motor.
6.4.3. Garantías
Todo proyecto para llevarse a cabo requiere de la existencia de algunas piezas
fundamentales en la construcción de la instalación de cogeneración.
Para ello ha de existir:
■■ Un contratista principal y una dirección de obra: que se encargarán de la

ejecución de la obra.
■■ Un responsable de puesta en marcha: que se encargará de una vez terminada la

obra correspondiente, realizar todos los ajustes, supervisiones, modificaciones,
etc., que aseguren que la instalación puede funcionar de acuerdo a las
especificaciones marcadas por el proyecto original.
296
Las relaciones entre el contratista principal, el cliente y el responsable de puesta en

marcha han de quedar reflejadas en un documento o contrato de ejecución de la
instalación.
En él se reflejarán unas condiciones mínimas para que la planta pueda ser aceptada
por el cliente, valores de garantía y unas penalizaciones o condiciones de rechazo en
caso de que las garantías se cumplan en su totalidad o solo en parte.
Para ello se establecerán por contrato unas pruebas y mediciones que se realizarán
previo a la aceptación de la planta por el cliente, en la que se dejará constancia por las
partes de los acuerdos pactados.
Por ejemplo, este documento deberá contener garantías sobre:
■■ Potencia eléctrica garantizada por el fabricante, condiciones de diseño y valores

ISO.
■■ Potencia térmica garantizada por el fabricante, condiciones de diseño y valores

ISO.
■■ Tiempos de arranque y estabilización.
■■ Adecuación de las instalaciones al proyecto original.
■■ Plazos de entrega.
■■ Documentación a entregar con la obra.
■■ Primas y penalizaciones.
■■ Pruebas, mediciones y test oficiales pactados con el cliente.
Una vez el responsable de puesta en marcha acredite ante el cliente los resultados
de las pruebas y la aceptación de todas las garantías pactadas, se llevará a cabo un
acto de entrega de la planta al cliente. Momento a partir del cual el cliente pasa a ser
responsable del mantenimiento, operación y explotación de la planta.
Estas garantías, son garantías de cumplimiento de los valores de referencia

calculados en el proyecto y pactados por contrato. La aceptación de la planta
por parte del cliente no supone la renuncia de éste a solicitar la reparación o
sustitución de los componentes defectuosos que pudieran dañarse, durante
el periodo oficial de garantía de producto que es obligatorio por ley, y que
comienza a partir del momento de aceptación de la planta.
297
En ocasiones el cliente necesita hacer uso de la planta construida, pero ésta no pasa
todos los test y pruebas pactados, por lo que el cliente tiene la posibilidad de realizar
una aceptación parcial de la planta. Es decir, da como terminada la obra y comienza la
explotación comercial de la cogeneración, pero se levanta un nuevo documento que
establece los puntos de garantía que no han sido alcanzados por el contratista o por
el responsable de puesta en marcha y que deberán ser subsanados, en un tiempo
estipulado, para poder realizar la aceptación definitiva de la planta, bajo la posibilidad
de establecer penalizaciones económicas en caso de incumplimiento.
298
RESUMEN
■
Los principales esquemas de cogeneración están divididos en la utilización de turbinas
de vapor, turbina de gas o motor alternativo, como máquinas principales.
■
Otras máquinas que se utilizan en cogeneración son las que aprovechan el calor útil,
como pueden ser calderas de recuperación y condensadores y máquinas de absorción.
■
Los diferentes tipos de cogeneración se diferencian sobre todo, unos de otros en si el
calor se utiliza de forma directa o para la producción de vapor a proceso.
■
El estudio de viabilidad nos aporta una información económica sobre cómo va a
comportarse la instalación de la cogeneración durante su operación comercial.
■
El estudio de viabilidad nos permite además de seleccionar entre las alternativas
posibles la que mayor ahorro neto aporte, una información adicional que nos permite
estudiar en profundidad la influencia de las diferentes variables en el proceso, como
por ejemplo, la variación del precio de la electricidad o del combustible.
■
Hemos estudiado cómo emplear unos criterios generales que nos van a permitir
evaluar, la conveniencia o no, de realizar un estudio de viabilidad, en base a una serie de
criterios comunes a todas la cogeneraciones, permitiendo seleccionar las alternativas
de cogeneración más adecuadas, para incluirlas en el estudio de viabilidad, para su
estudio más en profundidad.
■
Hemos presentado una serie de directrices que nos pueden resultar útiles a la hora de
optimizar el rendimiento económico de una cogeneración, en base a criterios comunes
y generales a todas las cogeneraciones.
■
Por último, se ha presentado una serie de aspectos generales sobre la realización de
proyectos de ejecución de una cogeneración, que son específicos de este tipo de
proyectos y que nos pueden ayudar en su mejor desarrollo.
299

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Cogeneración

Autor: José María Fernández Ordoyo

Imprime: El depositario, con autorización expresa de SEAS

3. Tecnologías aplicadas a la cogeneración, máquinas térmicas.................................... 85

4. Tecnologías aplicadas a la cogeneración, equipos auxiliares planta ................. 165

5. Consideraciones económicas en la cogeneración.............................................................. 209

6. Aspectos prácticos de la cogeneración.................................................................................... 263

1. Aspectos generales de la cogeneración

Bienvenido al curso de cogeneración eléctrica, que La cogeneración resulta de la aplicación práctica de

1.1. Cogeneración eléctrica

Es importante no confundir con otras aplicaciones afines, pero que no son

Toda cogeneración debe cumplir el requisito de proporcionar energía térmica

No debe confundirse una planta de cogeneración con una planta de producción

Existen casos excepcionales en los que además de la energía térmica y la energía

1.2. Magnitudes físicas y medidas

Lo primero que descubrimos es la magnitud, que a continuación tenemos la necesidad

Durante la revolución Francesa, se crea el Comité de Pesas y Medidas que se encargó

Habitualmente realizaremos todos los cálculos y expresiones para el Sistema métrico

En España por medio de un real decreto se instaura en 1974 el siguiente sistema de

Magnitud Unidad Símbolo

Figura 1.1. Magnitudes fundamentales referidas a propiedades físicas de la materia.

Magnitud Unidad Símbolo

Conductividad eléctrica Siemens S

Nombre Potencia de 10 Prefijo Símbolo del prefijo

décima 10-1 deci d

1.2.1. Longitud, área y volumen, velocidad, aceleración

1” = 1 pulgada = 25,40 mm = 0,0254 m

1’ = 1 Pie = 12” = 0,3048 m

En cuanto al volumen, se emplean algunas unidades frecuentes:

1 imp qt = 1 Galón imperial = 1,2 U.S.gal = 4,546 dm3

La combinación de las anteriores medidas por unidad de tiempo nos da diferentes

1.2.2. Caudal y caudal másico

Por ejemplo, para el cálculo de la instalación en términos de dimensionamiento de

Sin embargo, cuando hablamos de instalaciones donde un fluido realiza un ciclo

Pero al mismo tiempo las unidades empleadas resultan confusas, al no depender

Lo cierto es que todas estas variaciones van en contra de las recomendaciones

N/mm2=MPa bar N/cm2 mbar Pa=N/m2

En la siguiente tabla podemos ver las principales conversiones de unidades de presión

1psi(I) (=lb·av/sq in) = 68,95 mbar = 0,06895 bar

De todas formas, la dificultad de la utilización de las medidas de presión no acaba

Se utilizan frecuentemente, unidades como atmósferas, bares y presiones de milímetros

Por ejemplo: la presión diferencial de un filtro, de aceite para un caudal constante

Figura 1.6. Medida de presión diferencial.

Esta es la medida de presión más utilizada, sobre todo en hidráulica, neumática y

Por ejemplo, si tenemos un compresor de aire, podemos decir que la presión a

Y es en las presiones próximas a la atmosférica donde encontramos más variedad

En España se utiliza masivamente la medida en grados Celsius. Que utiliza como

Por último, los sistemas británicos y americanos utilizan los º Fahrenheit.

Los grados de conversión son los siguientes:

1.2.5. Potencia mecánica, potencia eléctrica, flujo de calor y

Sin embargo, en la industria se utiliza con frecuencia otras unidades no convencionales,

1 caballo de vapor (hp) = 745,7 W

En las instalaciones de cogeneración nos vamos a dedicar a un tipo especial de

Este concepto de pureza y conductividad del agua lo desarrollaremos más ampliamente

1.3. Evolución histórica

Combustible disponible barato

Por otro lado, se disponía de un combustible que se produce en el propio proceso

La solución estaba servida, las grandes acerías disponían de calderas de producción

Un ejemplo de este tipo de cogeneración lo tenemos hoy en día en la

El siguiente evento que propició el desarrollo de la cogeneración en todo el mundo

La normativa para la promoción de la cogeneración continuó mejorando, tras la

Con el desarrollo de las aleaciones de acero y los recubrimientos cerámicos, unido a

A partir de aquí, la utilización en ciclos combinados que aprovechan en una turbina de