PRQ 3552 Mantenimiento y Seguridad Industrial

PRQ 3552, MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD EN INDUSTRIAS DE PROCESOS 1
Ing. MSc. Felipe Coronado P.
CAPITULO I:
INTRODUCCIÓN.
1.1 GENERALIDADES.
La Seguridad y la Higiene Industrial corresponden a una especialidad de

la ingeniería de carácter transversal a todas sus disciplinas. En este contexto,
la Seguridad y la Higiene, deben estar presentes en toda actividad humana,
pero en forma específica en toda actividad productiva y de servicios.
Su contexto de mayor aplicación es la industria, debido a los riesgos específicos

que existen sobre la seguridad y la salud de los trabajadores. Un concepto más
amplio del campo de esta disciplina comprende, sin embargo, no solo la
seguridad de los trabajadores sino del conjunto de recursos, bienes y medios de
la empresa, y también, del entorno a sus instalaciones. Aún este concepto
asigna una prioridad a los recursos humanos.
El surgimiento de la seguridad es parte de la propia historia de la industria, las

primeras acciones preventivas debieron tomarse en las actividades del hombre
primitivo.
El desarrollo industrial ha incorporado el uso intensivo de máquinas y

herramientas, equipos, para resolver las tareas productivas, así como el uso de
energía y de nuevas sustancias; estos elementos han resuelto los problemas de
la producción, pero al mismo tiempo han introducido nuevos riesgos y la
necesidad de medidas de prevención.
El resultado ha sido, por ejemplo, el desarrollo de la higiene industrial, para

prevenir enfermedades laborales y el desarrollo de nuevas disciplinas.
Existen nuevos conceptos relacionados a este tema, tales son:
a. La relación entre la seguridad e higiene industrial con la

productividad industrial, lo que ha generado nuevas tendencias de
organización industrial. Un ejemplo es la creación de los
denominados Círculos de Calidad, que integran empresarios,
técnicos y obreros a la toma de decisiones.
b. La relación entre las condiciones psicosociales del trabajador con

su rendimiento productivo. En este campo, por ejemplo, se ha
desarrollado la psicología industrial, que integra el concepto de
seguridad e higiene industrial en el marco de las actitudes y
aptitudes del trabajador.
c. La relación del medio ambiente laboral sobre el desempeño del

trabajo industrial. Este campo presenta verdaderas innovaciones
respecto de mejorar las condiciones de trabajo, integrando la
seguridad e higiene industrial, para mejorar la productividad del
trabajo, un ejemplo son los avances de la ergonomía industrial.
d. La relación entre la seguridad e higiene industrial con la economía

de la empresa. La tendencia general busca integrar los costos
reales (no solo formales) sobre la producción industrial, esto
implica una evaluación económica de los riesgos y por tanto
inversiones en la prevención, esta tendencia ha modificado el
concepto de la estructura de costos industriales, respecto de la
visión conservadora o clásica sobre el tema.
Posiblemente una de las mayores innovaciones comprende la creación de

nuevos conceptos de calidad, esta visión integra todas las condiciones de
producción como factores incidentes en la calidad del producto, en última
instancia, es decir, incluidas las condiciones de trabajo y riesgos laborales. La
denominadas normas de gestión de calidad, como la ISO 9000, presentan una
serie de demandas de seguridad e higiene industrial en el proceso como parte
de la norma de gestión de calidad; en este ámbito también se presentan la
conceptualización de la calidad total.
1.2 HISTORIA Y MOTIVACIÓN DE LA SEGURIDAD E HIGIENE

INDUSTRIAL.
El movimiento de seguridad industrial tuvo sus principios en Europa. Las

condiciones de desarrollo industrial de principios del siglo XIX, basados en los
desarrollos de la energía eléctrica, permitió la creación y desarrollo de talleres
artesanales rústicos, que empezaron a plantear los primeros problemas de
seguridad laboral, el posterior desarrollo de plantas industriales y entidades
empresariales, solo profundizo y puso en evidencia las condiciones laborales y
sus riesgos, esto provoco el surgimiento de tipos específicos de organización de
trabajadores, con el objetivo de mejorar las condiciones laborales.
En efecto, la literatura europea de la época sobre el desarrollo de la tecnología,

presenta muchas referencias sobre la inseguridad y las condiciones
antihigiénicas de trabajo que acompañaron al cambio de los talleres
rudimentarios a las plantas industriales. A mediados del siglo XIX no eran
desconocidos los esfuerzos que se hacían para mejorar estas condiciones,
tanto por parte de los gobiernos como por los gremios o sindicatos obreros.
Hacia 1900 en Alemania y un poco más tarde en Inglaterra, se hicieron

extensivos los reglamentos gubernamentales para la protección contra la
maquinaria que involucre peligro, para la seguridad de equipos tales como
calderas de vapor y para la prevención de riesgos del trabajador en actividades
peligrosas, tal como la explotación de minas de carbón.
Muchas investigaciones y literatura técnica fue entonces producida,

principalmente en Alemania, que influye en la organización de un movimiento de
Seguridad en América. En 1913 se organiza en EEUU, el Consejo Nacional de
Seguridad y su primera actividad fue la traducción de la literatura alemana.
Las normas sobre prevención de lesiones causadas por accidentes del trabajo y
la de otros factores desfavorables que se encuentran en el medio ambiente de
las fábricas, surgieron como consecuencia de movimientos organizados de
seguridad industrial que emprendieron campañas, iniciadas por agrupaciones
de obreros industriales, por hombres públicos y por organizaciones interesadas
en el mejoramiento social. Estos movimientos influyeron al establecimiento de
leyes de varias naciones industriales de Europa, como es el caso de Inglaterra y
Francia. Muchos de estos movimientos, se generaron frente a accidentes de
trabajo, en primera instancia lucharon por la necesidad de indeminizar a las
victimas por las lesiones sufridas. Estos movimientos, por ejemplo, que en
1885, se promulgara una legislación sobre la indemnización obligatoria al
trabajador, en Alemania, tal disposición rápidamente se extendió a casi todos
los países europeos.
Si bien la sensibilidad de los movimientos sociales puso énfasis en los

accidentes laborales, se desarrollo una percepción de otro riesgos laborales,
que derivan en las denominadas enfermedades profesionales, la primeras
referencias de ellas aparecen con Hipócrates, el llamado padre de la Medicina.
Posiblemente sea el estado de la ciencia de entonces y la falta de
conocimientos estructurados, los que hayan limitado el desarrollo de un área
específica que trate este tipo de problemas, los aportes limitados se pueden
reflejar en algunos autores de la época.
En el siglo XVI, George Bauer (1494-1555), en su tratado de Metalúrgica,

publicado en 1559, se refiere a la ventilación de las minas y hace mención de
las enfermedades que afectan a los mineros, sin embargo no logra una
explicación pertinente. Once años después, aparece la obra de von Holemhein
(1493-1541), uno de los padres de la química y de las ciencias experimentales,
la que se refiere a los oficios y enfermedades (1567), hace especial referencia
sobre los mineros y fundidores de metales, en su monografía, se refiere a la
silicosis y, entre otras, a las intoxicaciones por plomo y mercurio.
Quien merece el título de padre de la Higiene Industrial es el médico italiano

Bernardino Romazzine (1633-1714), quien en su obra más importante publicada

en 1700 se refiere al estudio y descripción de las enfermedades que afectan a
los trabajadores de numerosos oficios conocidos, haciendo sobre ellas
observaciones precisas, y proponiendo la historia ocupacional como elemento
de diagnóstico de una enfermedad profesional, principio válido hasta ahora.
1.3 SISTEMAS HOMBRE-MAQUINA-MEDIO AMBIENTE
El enfoque de análisis de sistemas respecto del entorno industrial,

obedece al sistema Hombre- Máquina- Medio Ambiente, que se expone en la
siguiente gráfica.
Figura 1.1: SISTEMA HOMBRE- MÁQUINA- MEDIO AMBIENTE
La relación Hombre-Máquina, si bien puede estar definida de acuerdo a una

aplicación industrial determinada, tiene características generales que deben ser
consideradas desde el interés de la Seguridad e Higiene Industrial, estas
características pueden definirse por la interrelación de los elementos que la
componen, inmersos en el medio ambiente laboral, al respecto se puede anotar
las siguientes:
a. Cada uno de los elementos considerados, tanto el HOMBRE, cuanto la

MAQUINA, presentan propiedades específicas que deben ser analizadas
para establecer la base de comportamiento del sistema.
b. El comportamiento del sistema obedece a la interacción de ambos

elementos dentro de la tarea productiva, que una vez especificada puede
permitir evaluar las condiciones de trabajo, objetivas y subjetivas.
c. El sistema en sus principios presenta características tales de un sistema

determinado, en esta razón los principios de previsibilidad, predictibilidad
y causalidad se aplican para prever su comportamiento, es decir para la
prevención de los accidentes laborales.
Los sistemas hombre-máquina-medio ambiente, puede ser cerrados o abiertos,

según se cierre el ciclo de información, definiciones que se esquematizan en la
siguiente figura.
Figura 2.1: TIPOS DE SISTEMAS HOMBRE-MAQUINA
El estudio de esta tipología comprende la organización productiva, que supone

un nivel de control del hombre sobre el trabajo que realiza, es decir sistemas
autónomos, que se expresan en los circuitos cerrados, en tanto que niveles
organizados de trabajo en los que el hombre no controla las tareas que realizan,
suponen circuitos abiertos. Esta caracterización es básica para el análisis de la
seguridad industrial, puesto que de ella depende la generación de condiciones
de riesgos asociadas al factor humano.
Considerando el sistema se establecen las principales áreas del enfoque de la

seguridad, la higiene y la ergonomía industrial, como se expone en la siguiente
tabla.
Tabla 1.1: AREAS DE APLICACIÓN DE LA SEGURIDAD, LA HIGIENE

Y LA ERGONOMÍA INDUSTRIAL
Relación que tiene por objeto

la HIGIENE INDUSTRIAL.
Relación que tiene por objeto los

estudios de ERGONOMIA INDUSTRIAL
MAQUINA HOMBRE MEDIO AMBIENTE
Toda herramienta o Operario, trabajador Condiciones propias
dispositivo utilizado encargado y del medio laboral en
para el desarrollo de responsable de una o que se desarrolla la
una labor productiva varias actividades actividad productiva.
determinada. productivas.
Relación que tiene por objeto
la SEGURIDAD INDUSTRIAL.
El enfoque de la psicosociología laboral comprende al Hombre como elemento

de estudio y evaluación.
1.4 EL CONCEPTO DE SALUD OCUPACIONAL.
El desarrollo de la Seguridad y la Higiene Industrial, corresponden en su

inicio a dos especialidades separadas:
Seguridad: Conjunto de técnicas de prevención de accidentes

(Ingeniería).
Higiene: Disciplina médica de diagnóstico y tratamiento de

enfermedades profesionales.
Con el desarrollo de nuevos tipos de trabajo y la denominada revolución

industrial, surge la necesidad explícita, que ambas disciplinas deben
coordinarse, esta integración de factores internos y externos al ámbito laboral
da lugar al concepto de SALUD OCUPACIONAL, que se define por:
El conjunto de factores, empresariales, productivos y sociales,

que afectan el rendimiento en el trabajo y el bienestar psicosocial
del trabajador.
Este concepto, aún poco utilizado y difundido, integra la Seguridad e Higiene

Industrial y, además, amplia los conceptos al marco psicosociológico,
considerado importante para reducir los riesgos laborales.
En consecuencia, la Salud Ocupacional es una área de trabajo y actuación

interdisciplinaria, que comprende disciplinas técnicas, médicas, sociales y
económicas, e integra técnicas de evaluación y diagnóstico con técnicas de
prevención, médicas y no médicas.
Una visión general permite establecer las siguientes áreas de la Salud

Ocupacional:
- Áreas Tradicionales o clásicas:
Seguridad Industrial,
- Técnicas generales (accidentes).
- Técnicas específicas (riesgos).
- Tecnología de seguridad (prevención).
Higiene Industrial,
- Técnicas generales (riesgos).
- Tecnología de higiene (prevención).
Técnicas de evaluación integral.
Servicios de Prevención,
- Legislación.
- Planificación.
- Organización.
- Áreas de innovación o integración:
Psicosociología del trabajo,

- Estudio de los factores humanos.
- Enfoque psicosocial de la prevención.
Estudio de condiciones de trabajo,

- Métodos y técnicas de evaluación del trabajo
industrial.
- Aplicación de sistemas al análisis de riesgos.
Ergonomía Industrial,
- Diseño y desarrollo de puestos de trabajo.
- Desarrollo de sistemas fiables de control.
1.5 LOS ACCIDENTES DE TRABAJO, EL CONCEPTO DE SEGURIDAD

INDUSTRIAL.
Desde un punto de vista general, puesto que existen diferentes

conceptos, un accidente de trabajo se define como:
"... todo suceso anormal que rompe la continuidad del trabajo en

forma súbita e inesperada y que conlleva un riesgo potencial de
daños a las personas y/o instalaciones".
Este concepto, toma en cuenta aquellos "accidentes" que no llegan a causar

daños físicos sobre los trabajadores, sin embargo esta definición tiene otro una
acepción legal diferente, puesto que para el concepto legal de accidente se
requiere que la situación anormal produzca lesiones a las personas. Un
accidente que no tiene consecuencias en lesiones a las personal, legalmente se
considera un incidente.
En este contexto, la SEGURIDAD INDUSTRIAL se define como:
"... aquella técnica no médica que tiene la finalidad de luchar

contra los accidentes de trabajo, evitando que se produzcan o
minimizando sus consecuencias inmediatas".
Esta definición ubica a la Seguridad Industrial en el contexto de la prevención

de accidentes laborales, ambos conceptos son indisolubles.
1.5.1 Importancia de la Seguridad Industrial.
La importancia de la Seguridad puede ser evaluada en torno de los

aspectos humanos y económicos.
a. Aspecto humano.
- Evitar daños al personal en una empresa o industria.
Que implica, en un contexto general, esencialmente

prevenir no solo las consecuencias médicas de las
lesiones, sino sus implicaciones psicosociales sobre el
trabajador y su entorno social.
b. Aspecto económico.
b.1 Costo para el trabajador.
- Pérdida de ingresos, por lo general una parte del salario

del trabajador no es reconocida en situaciones de

accidente.
- Gastos médicos individuales, solo parte de los gastos de

su rehabilitación asume la empresa, lo que requiere de
gastos individuales.
- Pérdida de confianza, un accidente establece un

antecedente que influye sobre la situación del trabajador
frente a la empresa, además de su autoaprecio.
- Consecuencias sobre su rendimiento, los accidentes

limitan las capacidades de los trabajadores en relación a
su rendimiento laboral.
- Incapacidad permanente, cuanto el trabajador, producto

del accidente se ve incapacitado permanentemente de
realizar un trabajo.
- Atención familiar, los accidentes no solo rompen la

normalidad en el trabajo, sino en el desarrollo de la
actividad familiar, en muchos casos los accidentados
requieren de una atención familiar en desmedro de las
actividades familiares normales.
- Gastos individuales de la empresa, un trabajador

accidentado supone para la empresa gastos que en
condiciones normales pueden favorecer al conjunto de los
trabajadores.
b.2 Costo para la empresa.
- Indemnizaciones, producto del accidente y por efectos

legales.
- Gastos médicos, propios de las demandas de

rehabilitación del accidentado.
- Tiempo perdido, un accidente no solo significa tiempo

perdido de la actividad del trabajador, sino en forma
general de la producción por interrupción de actividades.
- Acciones de asistencia e investigación, cada accidente

significa una dedicación en tiempo para el personal y la
empresa destinado a la asistencia de los accidentados y a

la investigación posterior de las causas del accidente.
- Efectos sobre la productividad, los accidentes influyen

sobre el conjunto del personal de la empresa e inciden
sobre el rendimiento global.
- Pérdida de producción, comprende el tiempo perdido por el

trabajador y su entorno, en unidades de producción.
- Deterioro de equipos y materiales, en un accidente,

generalmente las lesiones se acompañan por daños a los
equipos y la pérdida de materiales.
- Menor eficiencia del trabajador, los accidentes se traducen

en una pérdida de eficiencia tanto del trabajador como de
su entorno productivo, que afecta en directamente a la
empresa.
- Pérdida de confianza e imagen, una empresa que sufre

accidentes, pierde la confianza social, por ejemplo de sus
clientes, y refleja una imagen disminuida al público.
- Gastos legales, que corresponden a los trámites y

diligencias producto de los accidentes en el marco de la
legislación correspondiente.
Actualmente, la concepción moderna de la Seguridad Industrial, envuelve una

estrecha relación con la productividad; la oportuna intervención de la seguridad
contribuye positivamente a aumentar el rendimiento de la producción y bajar sus
costos unitarios, sin embargo existe un grado de compromiso entre seguridad y
productividad, aspecto que afecta la toma de decisiones en relación al nivel y
grado de la prevención.
1.6 LAS ENFERMEDADES OCUPACIONALES, EL CONCEPTO DE

HIGIENE INDUSTRIAL.
La primera y necesaria constatación es que las enfermedades

profesionales constituyen una consecuencia de las condiciones imperantes en
el ambiente de trabajo, principalmente de factores ambientales, que pueden ser
químicos, físicos o biológicos, por lo general se originan por la combinación de:
a) la concentración ambiental de contaminantes superior a los límites
permisibles, y b) por el tiempo de exposición del trabajador al contaminante.
En ese contexto, la Higiene, en un sentido general, es la "ciencia que

tiene por objeto prevenir y evitar las enfermedades", en el marco de la Higiene
Industrial, se puede definir como una parte de "la higiene que se ocupa de la
salud e integridad física de los trabajadores en cualquier género de actividades
mientras desarrolla su trabajo".
Es por tanto, la finalidad de la higiene Industrial, el "reconocimiento,

evaluación y control de aquellos factores ambientales o tensiones que se
originan en el lugar de trabajo y que pueden causar enfermedades y perjuicios a
la salud o al bienestar, incomodidades e ineficiencia entre los trabajadores".
Para alcanzar este objetivo, las técnicas de la Higiene Industrial comprenden
aplicaciones de la química (evaluación de contaminantes), acciones de la
ingeniería (prevención) y acciones de la medicina (control).
Se reconoce que el objetivo de la Higiene Industrial es "liberar a los

trabajadores, a lo largo de su vida laboral, de cualquier daño a su salud
ocasionado por las sustancias que manipulan o elaboran, los equipos y
herramientas que utilizan o por las condiciones ambientales y físicas en que
desarrollan sus actividades".
1.7 ASPECTOS PSICOSOCIALES DE LA SEGURIDAD E HIGIENE

INDUSTRIAL.
El progreso de la técnica industrial, no ha sido acompañada por el

progreso de las medidas de control de la seguridad e higiene industrial en el
trabajo, esto ha generado nuevos riesgos profesionales con efectos diferidos
desconocidos, un ejemplo es la amplia lista de sustancias químicas industriales
en observación por los organismos de normalización.
El progresivo aumento de la mecanización y automatización de los

procesos industriales, ha originado una desviación de las demandas físicas del
trabajo hacia la demanda mental, tal situación se determina por la acción de
diversos factores y la carga de trabajo, factores psicosociales y
socioeconómicos, propios del medio social colectivo, que generan tensiones en
el trabajador y su ambiente laboral.
Estas tensiones, que integran los agentes clásicos, propios del tipo y
lugar de trabajo, las cargas o demandas del trabajo y factores humanos propios
del trabajador, afectan su rendimiento, tal como su propia adaptación al trabajo
que realiza, y a las características de su desenvolvimiento (físicas, psíquicas,
inmunológicas y de experiencia).
La fatiga, que es la expresión de esta problemática, ha sido definida

como la "disminución reversible de la capacidad funcional de un órgano" como
"resultado del esfuerzo o tensión como demanda fisiológica o mental a un nivel

superior a la capacidad de la persona", tal condición implica una eminente
situación de riesgo para el trabajador.
Partiendo de esta problemática, la Seguridad e Higiene Industrial, puede

emprender medidas de prevención tales como:
- La aplicación del estudio de movimientos y tiempos para reducir

las cargas de trabajo.
- El diseño del ritmo y pausa del trabajo para evitar la acumulación
de tensiones.
- El aumento de horas en trabajos livianos, para reducir la fatiga
corporal.
- La disminución de horas en actividades pesadas.
- Una alimentación complementaría.
- El adiestramiento del personal.
- La reubicación del trabajador en atención a sus aptitudes físicas e
intelectuales para el trabajo.
- Mejorar las condiciones ambientales.
- Mantener buenas relaciones humanas.
Estas medidas suponen una evaluación, no necesariamente técnica, sino

complementaría, sobre las condiciones de trabajo, por esta razón la integración
de evaluaciones psicosociales, han sido aceptadas como medidas de
prevención.
1.7 INTRODUCCIÓN A LA ERGONOMÍA INDUSTRIAL.
Las características de las condiciones de trabajo, de acuerdo al sistema

de producción industrial, puede ser clasificada en tres componentes:
a. Los agentes clásicos, propios de la naturaleza y tipo de empresa

o industria.
b. Los factores humanos, que corresponden a la tipología del

trabajador.
c. Las cargas de trabajo, que comprenden las demandas de trabajo

que tiene la empresa sobre el trabajador.
El primer grupo, de agentes clásicos, se conoce como los riesgos

inherentes del puesto de trabajo, en tanto que los componentes b. y c.,
corresponde a las condiciones de trabajo, ambos factores son la base de la
ERGONOMIA INDUSTRIAL, cuya orientación es el diseño de condiciones y
puesto de trabajo, y se define como:
"... la rama de la ingeniería orientada a la evaluación de los

factores humanos y ambientales, con el propósito de reducir las
tensiones de la actividad productiva y promover un mayor
rendimiento de los sistemas productivos".
Las áreas de la Ergonomía Industrial, corresponden a:
- La antropometría, que permita establecer la caracterización

antropológicas de la población con fines de diseño.
- El desarrollo de modelos, a partir del análisis de condiciones de

trabajos y la evaluación de los factores que integran un sistema
productivo.
- El diseño de ambientes de trabajo, en relación a los

requerimientos humanos frente a la actividad productiva y
comprende la determinación de los factores ambientales óptimos
para el desarrollo del trabajo.
- Diseño de sistemas hombre-máquina, que permita una mejor

operabilidad de los procesos y operaciones productivas en la
relación del operador con la máquina o recurso técnico.
En estas áreas, la ergonomía dispone de técnicas que comprenden:
- El desarrollo de evaluaciones ambientales.

- La medición de las condiciones de trabajo.
- El estudio de tiempos y movimientos.
- El análisis de sistemas en todas sus instancias.
Las aplicaciones de la ergonomía corresponden a:
- El diseño de sistemas de información industrial.

- El desarrollo y diseño de instrumentación y dispositivos de
medición.
- El diseño de dispositivos de mando y control.
- El diseño de máquinas y herramientas.
Entre otras aplicaciones.
1.8 TIPOLOGÍA DE RIESGOS OCUPACIONALES POR TIPO DE

INDUSTRIA.
Existe, en la literatura general, la tendencia de desarrollar una

caracterización de los riesgos ocupacionales tomando como base una tipología
de la industria, esta tendencia tiene, por una parte como factor positivo una
visión general que puede orientar sobre los riesgos potenciales en relación a la
industria que sea considerada, y por otra, es por lo general insuficiente para
describir los riesgos existentes, dada la complejidad para alcanzar una tipología
industrial satisfactoria, debido a los factores diversos que condicionan una
clasificación adecuada.
Los factores que condicionan la clasificación de los riesgos

ocupacionales comprenden:
a. El sector industrial.
En este contexto es posible discriminar las empresas por su actividad en

industrias manufactureras, como el calzado, textil y otras, e industrias de
proceso o transformación, como fundiciones, industrias químicas,
refinerías de petróleo, etc. Por lo general, la dificultad se presenta
cuando se consideran los factores de producción, aunque en el contexto
económico una clasificación sectorial permite tipificar la actividad
industrial. Los criterios de esta clasificación aún son diversos y pueden
comprender criterios sobre la economía, el uso de recursos naturales y el
proceso productivo.
b. El uso de insumos y producto.
Este factor comprende la incorporación de parámetros tales como el uso

de materias primas, insumos, energía, y naturaleza de los productos.
Desde el punto de vista de la Seguridad e Higiene Industrial, estos
parámetros tienen directa relación con los denominados riesgos
inherentes, derivados de las propiedades de los materiales y su
peligrosidad, en tal sentido es un factor relevante, puesto que implica
tomar en cuenta los riesgos, por ejemplo, de incendio, explosión,
eléctricos y de higiene industrial.
c. Sistemas de producción.
Comprende los factores derivados del sistema de producción aplicado en

la industria, que es propio de cada establecimiento, por ejemplo, se la
producción se realiza en lotes, en línea, etc., este factor por si solo no
explica una clasificación.
d. Escala industrial.
Corresponde al tamaño de las operaciones que realiza la industria o la

empresa, es un factor importante en la clasificación, puesto que se ha
establecido una correspondencia entre el tamaño de la empresa y los
riesgos ocupacionales que presenta, por ejemplo, la escala esta
directamente relacionada con el número de trabajadores, el volumen de
producción y parámetros específicos de riesgo.
Los dos últimos factores son relevantes para una clasificación

satisfactoria y una tipología representativa, debido a que de ellos devienen los
llamados riesgos específicos, derivados de la actividad o industria considerada.
Por lo general, un criterio de clasificación debe suponer un análisis las
condiciones de producción que en términos de una generalización no es
posible, tal análisis debe considerar: la tecnología, el grado de automatización,
la severidad del proceso, el tipo de organización industrial y los riesgos
específicos de cada industria.
Considerando estas limitaciones, la literatura presenta cuadros sobre

riesgos ocupacionales generalizados por una tipología industrial, que, como se
ha mencionado, permiten una visión general sobre estos riesgos, pero que es
limitada para una aplicación de directrices sobre el desarrollo de la Seguridad e
Higiene Industrial.
1.9 SERVICIOS EMPRESARIALES EN SEGURIDAD E HIGIENE

INDUSTRIAL.
Una adecuada atención de la Seguridad e Higiene Industrial, responde al

establecimiento de servicios empresariales que comprende:
a. Planificación.
Propia de la conceptualización de las actividades de prevención en la
empresa y su producción.
b. Organización.
La estructuración de medios y recursos para la prevención.
c. Programación.
El establecimiento de secuencias y frecuencias de actividades y
operaciones de prevención.
Las actividades de prevención en un establecimiento industrial se sujetan

a las condiciones de la empresa, en las que deben considerarse:
- El sector, la tecnología, el tipo de producción de la empresa.
- Los riesgos inherentes, producto del tipo de maquinaria, el uso de

materiales y energía, que emplea la empresa para su producción.
- Los riesgos específicos, propios de la actividad de la empresa en

relación a la escala de producción, el tipo de producción, el número de
trabajadores, los volúmenes de producción, etc.
Si este es el contexto de desarrollo de los servicios empresariales, la

diferencia radica en la importancia, no solo relativa, que se confiere a la
Seguridad e Higiene Industrial en la actividad productiva. Bajo los conceptos
modernos de Gestión de Calidad, la empresa puede otorgar a las actividades de
Seguridad e Higiene Industrial una importancia directamente relacionada con la
producción e involucrar estas actividades como parte de los procesos y
operaciones productivas, sin embargo, la tendencia general y conservadora
corresponde a realizar las actividades de prevención como acciones marginales
en el desarrollo empresarial. Precisamente esta diferencia, es sustantiva
respecto de la efectividad de las acciones de prevención, que serán tanto más
eficientes, cuanto mayor relación tengan con el sistema productivo de la
empresa.
Las tres partes de los servicios empresariales, integran la concepción de la

prevención, en forma general esta debe realizarse en atención a actividades
generales que se presentan en el cuadro siguiente:
Tabla 1.2: ACTIVIDADES DE PREVENCIÓN
INGENIERÍA. INSTRUCCIÓN/ IMPOSICIÓN.

EDUCACIÓN.
Protección de máquinas. Cursos y Conferencias. Normas.

Higiene. Promoción y propaganda. Reglamentos.
Insumos de seguridad. Elaboración de estadísticas. Legislación.
Protección de incendios. Investigación de accidentes. Procedimientos.
Primeros auxilios. Capacitación y entrenamiento. Sanciones.
Estudio de procesos. Publicaciones e información. Control.
Análisis de Riesgos. Reuniones y participación. Inspecciones.
Señalización. Actividades de incentivo. Multas.
Protección personal.
Ventilación.
Housekeeping
(Limpieza y Ordenamiento)
Inspecciones.
En general, el desarrollo de las actividades de prevención tienen un nivel de

integración de manera que las acciones que sean tomadas en el campo de la

ingeniería, deben ser acompañadas con el desarrollo de actividades de
instrucción y educación, así como medidas de imposición.
Una política acertada, en el campo empresarial, es desarrollar medidas, en lo

posible, prescindiendo de la imposición, de manera que exista un nivel de
aceptación o socialización de la medidas que garantice el cumplimiento de sus
metas y objetivos. En este caso, la imposición tiene carácter formal y no
depende de ello el resultado que se alcance.
1.10 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA SEGURIDAD E HIGIENE

INDUSTRIAL.
Son aceptados como básicos y contribuyen al desarrollo de políticas

empresariales, corresponden a los siguientes:
a. El accidente y las enfermedades ocupacionales constituyen una

consecuencia de las condiciones imperantes en el ambiente de trabajo y
de las actitudes de los trabajadores.
Existe una correlación entre el número y gravedad de los accidentes y

enfermedades ocupacionales y las condiciones del equipo, las
maquinarias, las concentraciones de sustancias tóxicas en el aire de los
lugares de trabajo y las actitudes de trabajadores y empresarios.
b. En consecuencia resulta posible medir, determinar y evaluar la

existencia, grado y magnitud de condiciones de trabajo desfavorables y
predecir, en base a estas determinaciones, la magnitud del riesgo a que
están expuestos los trabajadores y el número y gravedad probables de
los accidentes y enfermedades ocupacionales que se puedan esperar
dentro de un período dado.
c. Los accidentes y enfermedades ocupacionales no constituyen hechos

impresivisibles, ni son producto del azar, representan la consecuencia de
una cadena causal de diversos hechos y circunstancias que, si son
conocidos y analizados, permiten su prevención.
Estos tres principios básicos, corresponden a los principios de

previsibilidad, que reflejan las condiciones y actitudes de trabajo frente a los
riesgos ocupacionales, el principio de predictibilidad, que establece el carácter
cuantitativo de los riesgos y la predicción de los accidentes y enfermedades
ocupacionales, y el principio de causalidad, que establece que si son
conocidos los riesgos de la cadena causal, que puede determinar los accidentes
y las enfermedades ocupacionales, es posible influir positivamente sobre ellos
para evitarlos, estos tres principios fundamentan la prevención.
Figura 1.3: PRINCIPIOS DE LA SEGURIDAD Y LA HIGIENE INDUSTRIAL
1.11 DEFINICIONES.
Las siguientes definiciones son generales a la Seguridad e Higiene

Industrial:
a. Accidente.
- Suceso inesperado y no planeado que entorpece o
interrumpe la marcha ordenada del trabajo.
- Cualquier acontecimiento inesperado o imprevisto que
interrumpe o interfiere el proceso ordenado de la actividad
de que se trata.
b. Lesión.
Daño o detrimento corporal causado por un accidente de trabajo.
c. Lesión con incapacidad.

Es aquella que ha causado incapacidad y cuyo resultado es la
muerte o un impedimento corporal permanente o que incapacita a
la persona lesionada durante uno o más días posteriores al del
accidente para ejecutar el trabajo normal.
d. Acto o acción insegura.

- Violación de un procedimiento comúnmente aceptado
como seguro.
- Son actos ejecutados por las personas, las cuales pueden
contribuir a la generación de accidentes o ser causa de los
mismos.
e. Riesgo profesional.
Comprende los accidentes del trabajo y las enfermedades

prefesionales.
f. Accidente de trabajo.
- Toda lesión orgánica o trastorno funcional producido por la
acción súbita y violenta de una causa externa, con ocasión
o como consecuencia del trabajo y que origina disminución
y/o pérdida de la capacidad de trabajo.
- Toda lesión traumática o alteración funcional permanente o
temporal, inmediata o posterior o la muerte originada por
una fuerza inherente al trabajo.
g. Enfermedad ocupacional.
- Todo estado patológico producido por consecuencia del
trabajo, que sobrevenga por evolución lenta y progresiva el
cual dé origen a la disminución y/o pérdida de capacidad
de trabajo.
- Todas las enfermedades resultantes del trabajo y que
presentan lesiones orgánicas o trastornos funcionales,
permanentes y temporales.
h. Causa.
Una condición insegura, un acto contrario a la seguridad cometida
por una persona, o una combinación de ambos. Las causas
pueden clasificarse en principales, si determinan el accidente, o
secundarias si influyen.
i. Condición insegura.
- Son todas las circunstancias o condiciones físicas que
pueden causar accidentes.
- Una condición insegura es la existencia de algo que no
debería estar presente, o la falta de algo que debería estar
presente.
j. Índice de gravedad.
Es el parámetro del producto resultante del número de días
perdidos y cargados por un millón de horas trabajadas.
k. Días perdidos.
Suma de todos los días períodos debido a lesiones con

incapacidad, excepto las que hayan sido causa de incapacidad
permanente.
l. Días cargados.
Los días que se cargan por muerte, incapacidad total permanente
o incapacidad parcial permanente.
m. Incapacidad parcial permanente.

Parte del cuerpo del lesionado que ha perdido sus funciones o ha
quedado dañado permanentemente.
n. Incapacidad total temporal.

Cuando el lesionado queda totalmente incapacitado para el
trabajo durante un período limitado de tiempo.
o. Incapacidad total permanente.

Consecuencia de un accidente del trabajo cuya lesión o lesiones
fueron causada de que la vida útil industrial del trabajador haya
llegado a su fin.
p. Índice de frecuencia.
Es el número de lesiones con incapacidad multiplicado por un
millón y dividida por el número total de horas-hombres trabajadas.
q. La cifra 1.000.000
Es la unidad de exposición y que se debe a razones de facilidad
la cual es aceptada como "norma".
También es un recurso de estabilidad, equivale a 500 personas

que trabajan durante un año.
r. Horas-hombre.
Es la suma de horas trabajadas por cada hombre o mujer durante
el período considera para el cálculo respectivo.
CAPITULO II:
SEGURIDAD INDUSTRIAL
TÉCNICAS DE SEGURIDAD Y RIESGOS
2.1 CONCEPTOS BÁSICOS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO
Se define la Seguridad Industrial como "aquella técnica no médica que

tiene por finalidad luchar contra los accidentes de trabajo", esto es en la relación
Hombre-Máquina, dentro de una actividad productiva, respondiendo a sus
características generales, este sistema puede esquematizarse:
Figura 2.1: SISTEMA HOMBRE-MÁQUINA EN SEGURIDAD INDUSTRIAL
El área de atención de la Seguridad debe considerar prioritariamente, la

interface entre el hombre y la máquina, donde se presentan, por regla general,
los principales riesgos de su labor productiva.
2.1.1 El concepto de Accidente/Causa.

Se ha definido el accidente como "todo suceso anormal, no querido, ni

deseado, que rompe la continuidad del trabajo de forma súbita e inesperada y
que conlleva un riesgo potencial de daños para las personas".
Este concepto general, tiene un precisión legal y para existir un accidente,

desde el concepto legal, el "suceso anormal" debe conllevar alguna lesión a las
personas; cuando se presenta un accidente sin lesiones, también denominado
accidente blanco se diferencia este como un incidente. En consecuencia un
incidente puede denotar algún daño material sin involucrar lesiones en los
trabajadores.
La causa de un accidente, bajo este concepto, se define como "toda condición

que interviene en la génesis o desarrollo de un accidente", estas condiciones
pueden ser materiales (condiciones de riesgo) o humanas (actitudes riesgosas).
2.1.2 Teoría de la causalidad.
La complejidad causal es tal que los accidentes son fenómenos

irrepetibles en la práctica industrial, aún en accidentes similares, las causas que
los originan no necesariamente responden a las mismas.
Los principios de la teoría de la causalidad pueden enunciarse en:
1º Todo accidente es un fenómeno natural que se explica por causas

naturales, y como tales son susceptibles de ser identificadas, medidas y
valoradas.
2º En un accidente no existe una causa única sino una multiplicidad de

causas encadenadas, que se articulan en un tiempo y espacio
determinados.
3º En todo accidente existe una o varias causas, en reducido número, cuya

eliminación impediría la actualización del accidente. Este tipo de causas
se denomina causas principales.
En consecuencia, el ordenamiento de las causas, en un tiempo y espacio

determinados, originan el accidente, este ordenamiento recibe el nombre de
cadena causal del accidente, que parte de la situación normal de trabajo,
enlazando las causas, hasta el accidente, y puede esquematizarse en la
siguiente figura:
Figura 2.2: CADENA CAUSAL

El principio de la Seguridad radica en identificar los puntos singulares de la

cadena causal, causas principales, de manera que se puedan eliminar, lo que
supone la ruptura de la cadena en si, y es la base de la prevención de
accidentes.
2.1.3 Fases y causas de los accidentes.
Un accidente, por su naturaleza, se presenta repentinamente, por la

conjunción de las causas que los originan, pero su génesis se prolonga en el
tiempo, debido a que las causas pueden estar presentes, en forma latente, y no
dar lugar al accidente, en tanto no interactuan entre ellas (cadena causal).
La relación de las fases del accidente, se presenta en todo tipo de accidente,

diferenciándose por la naturaleza de los riesgos, accidentes y consecuencias.
Es usual en el análisis de accidentes o de una probabilidad de accidente

elaborar un esquema conceptual que permita identificar, desde la teoría
general, las particularidades en las cuales se plantean las fases del accidente,
este análisis relacional (causas-efecto), debe integrar la información sobre:
a. Una visualización de la cadena causal involucrada en el accidente o

posible accidente, que parte de las condiciones normales de trabajo.
b. Una categorización de las causas, en relación a las fases del accidente,

que permita discriminar su relación temporal y espacial en el proceso
causal.
c. La integración de los factores y causas que expliquen el accidente y sus

consecuencias.
El esquema siguiente presenta una relación de las diferentes fases y causas de

un accidente.
Tabla 2.1: FASES Y CAUSAS DE UN ACCIDENTE

Causas SITUACIÓN DE Conjunto de condiciones materiales y humanas presentes

origen del TRABAJO en un puesto de trabajo, sección o fábrica.
accidente Evolucionan en el tiempo, cada momento define un riesgo.
Causas del riesgo Continuamente presentes por ser propias del proceso o
puesto de trabajo (inherentes) o presentes ocasionalmente
(circunstanciales).
RIESGOS Conjunto de condiciones que potencialmente pueden dar

lugar a un accidente.
Se valora como una probabilidad.
Causas del accidente Se presentan en forma continua o esporádica, si se

concatenan con las causas del riesgo, en el tiempo y
espacio, dan lugar a la actualización del accidente.
Causas ACCIDENTE Un accidente es un riesgo actualizado, es un hecho cierto

que de un riesgo previsible.
permiten la Se desarrolla en forma súbita, inesperada y rápida.
lesión Es el inicio de una cadena de sucesos.
Causas de las Se presentan en forma continua o esporádica, según la

consecuencias relación de concatenación con el resto de causas, las
consecuencias serán leves o graves.
CONSECUENCIAS Pérdidas ocasionadas por el desenlace o

desencadenamiento del accidente:
Lesiones personales Humanas generan lesiones.
Materiales generan daños.
Daños materiales Todo accidente produce pérdidas materiales.
2.1.4 Causas y factores de accidentes.
Los principales conceptos relacionados son:
a. Causas.
La causa de un accidente tiene su origen en condiciones y actos
inseguros, ambos conceptos se refieren a los dos factores involucrados,
el primero a las condiciones imperantes en el puesto de trabajo, sección
o planta, y el segundo, a las acciones a las que incurren los trabajadores
y pueden dar lugar al accidente de trabajo.
La condición física impropia se denomina condición insegura. Los actos

incorrectos de las personas que ejecutan el trabajo se denominan
acciones inseguras. El accidente será un resultado de ambas, en forma
general.
b. Factores de accidentes.
El análisis y clasificación de las causas de los accidentes proporcionan
datos para localizar y corregir las causas que originan los accidentes.
Cada información acerca del accidente se clasifica como factor de

accidente.
Se agrupan en 7 clasificaciones principales:
b.1 Agente.
Es el objeto defectuoso o substancia más estrechamente
relacionada con el accidente y que puede:
- Estar provisto de los resguardos adecuados.
- Corregirse antes del accidente.
b.2 Parte del agente.

Es la parte determinada del agente más estrechamente asociada
con la lesión y que pudo estar provista de resguardo o que pudo
corregirse.
b.3 Condición mecánica o física insegura.
Es la condición de agente que puede estar provista de resguardos
o que puede corregirse.
b.4 Tipo de accidente.

Es la forma como se establece el contacto entre la persona
lesionada y el objeto o sustancia o la explosión o el movimiento
de la persona lesionada, que de por resultado la lesión.
Los tipos de accidentes se clasifican de la manera siguiente:

- Colisión o impactos (golpeado o herido por o con).
- Contusión.
- Atrapado (en o entre).
- Caída de un mismo nivel.
- Caída de un nivel a otro (andamio, escalera, etc.).
- Resbalamiento (no caer).
- Exposiciones (temperaturas extremas, frío, radiaciones,
etc.).
- Inhalaciones.
- Contacto con la corriente eléctrica.
b.5 El acto inseguro.

Es la violación de un procedimiento seguro comúnmente
aceptado, cuya transgresión fue causa del tipo de accidente.
Ejemplos:
- Realizar una operación sin autorización.
- Trabajo a velocidades inseguras y fuera de norma.
- Posición inseguras al ejercer algún esfuerzo físico.
- No utilizar la protección personal.
- Trabajo sobre equipos en movimiento o sobre equipos

peligrosos.
- Distraer, molestar, etc.
- Actos inseguros no clasificados.
b.6 Factor personal inseguro.

Es la característica mental o física que permite o da ocasión a
determinado acto riesgoso.
Ejemplos:
- Actitud impropia (hacer caso omiso de normas,
desconocimiento de instrucciones, etc.)
- Falta de conocimiento o habilidad (inexperiencia, falta de
capacitación, etc.)
- Defectos físicos (incapacidades, sordera, defectos de la
vista, etc.)
- Otros factores no clasificados.
b.7 Fuente.
Se designa fuente del accidente al tipo de trabajo que efectuaba
la persona al momento de accidentarse.
- Operación o procedimiento.
2.2 TÉCNICA DE SEGURIDAD.
El problema de la seguridad, desde el punto de vista de la prevención de

accidentes, radica en:
1º Localizar cada riesgo, dentro de la planta, sección o puesto de

trabajo.
2º Detectar en cada caso, la causa principal que pueda generar un

accidente (visión de futuro).
3º Establecer un sistema para anularlas (Diseño de la seguridad

industrial).
La localización previa de riesgos de accidentes, sus causas principales y

la búsqueda de soluciones para corregirlos, exigen unas formas de actuación, o
definen unas funciones concretas a realizar que se denominan con el nombre
genérico de técnicas de seguridad.
2.2.1 Técnicas de lucha contra los accidentes.

Según las fases secuenciales del accidente, las técnicas se denominan

de acuerdo a la tabla siguiente.
Tabla 2.2: TECNICAS APLICADAS A LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
FASE NOMBRE DE FORMA DE ACTUACIÓN Y

LA TÉCNICA FINALIDAD.
Riesgo PREVENCIÓN Evita el accidente por eliminación de
las causas del riesgo.
Accidente- PROTECCIÓN No evita el accidente, aminora las
Consecuencias consecuencias.
Consecuencias REPARACIÓN No evita el accidente ni sus
consecuencias.
Repara económicamente las
consecuencias.
Desde el punto de vista técnico, la prevención y protección son las áreas de

actuación de la seguridad. La reparación no es una técnica de lucha contra los
accidentes, es parte de la responsabilidad de la seguridad.
2.2.2 Técnicas de seguridad: Definiciones y clasificación.
Se define por técnicas de seguridad:
"El conjunto de conocimientos, métodos, sistemas, modos, para la

puesta en marcha y desarrollo de la prevención, protección o ambas
simultáneamente"
Las técnicas de seguridad se clasifican y dividen en:
a. TÉCNICAS GENERALES.
Son de aplicación universal, a todo tipo de riesgo o empresa.
Se subdividen en:
a.1 Técnicas analíticas.

Son técnicas auxiliares necesarias para detectar riesgos y sus
causas; planificar y controlar la evolución y efectividad de los
programas de seguridad.
Entre ellas, se tienen:

- Notificación y registro de accidentes.
- Investigación de accidentes.
- Inspección de seguridad.
- Análisis estadístico.
- Organización de la seguridad.
- Control de costos.
b.2 Técnicas operativas.

Son técnicas básicas tendientes a la eliminación o disminución del
riesgo por actuación correctora sobre sus causas.
Según el objeto de actuación, pueden ser:
b.2.1 Sobre el Factor Técnico:

- Estudio de equipos y métodos de trabajo.
- Sistemas de seguridad (resguardos, protección,
señalización y normas).
b.2.2 Sobre el Factor Humano:

- Conocimiento del personal (Selección y análisis de
grupo).
- Cambio de comportamiento (Formación,
propaganda, disciplina e incentivos).
b. TÉCNICAS ESPECÍFICAS.
Son desarrollos de las técnicas generales aplicados a la detección y
corrección de causas de riesgos concretos.
Pueden abarcar normas en relación a riesgos tales como:

- Electricidad.
- Incendios y explosiones.
- Máquinas.
- Mantenimiento.
- Trabajos de altura.
2.3 EVALUACIÓN MATEMÁTICA PARA CONTROL DE RIESGOS.

(El método de Fine).
Los riesgos pueden derivar de una serie de condiciones y factores

(físicos y humanos) que hacen muy dificultoso su evaluación en el marco de
procedimientos determinísticos, es decir analizando la fenomenología
involucrada en cada situación o condición de riesgo, muchos de estos factores
son de muy difícil ponderación para asignar sistemas y métodos de evaluación,

por ello, en gran medida, el análisis conceptual y la experiencia de los
responsables de la seguridad tiene importancia en establecer y desarrollar
programas de seguridad exitosos en una empresa. Sin embargo, de estas
limitaciones, se han desarrollado sistemas de evaluación semicuantitativo para
analizar y valorar las condiciones de riesgo.
Para el control de los riesgos pueden utilizarse los siguientes sistemas:
a. Un método que permita calcular la relativa gravedad y peligrosidad de

cada riesgo, con lo que es posible determinar como orientar las acciones
preventivas.
b. Un método que determine la justificación económica de las diversas y

posibles actuaciones correctoras a tomar.
Es evidente que, además del problema general de la seguridad, que consiste en

analizar e identificar los riesgos, donde resulta relevante, en un marco de
recursos limitados, clasificar y categorizar los riesgos, la seguridad tiene mayor
efectividad en la medida que se puedan identificar varias alternativas de
solución a cada riesgos identificado, por ello la justificación de medida
correctoras es tanto más importante.
Para satisfacer estas necesidades William T. Fine, ha ideado una formula que,
ponderando los diversos factores de la inspección de riesgos, calcula el peligro
de un riesgo establecido por una GRADOS DE PELIGROSIDAD que
determinan la urgencia de acciones correctoras o preventivas.
2.3.1 Fórmula del "Grado de Peligrosidad".
La gravedad de peligro debido a un riesgo reconocido, se obtiene de una

evaluación numérica considerando tres factores:
- Las CONSECUENCIAS (C) de un posible accidente debido al

riesgo identificado,
- la EXPOSICIÓN (E) a la causa básica y,
- la PROBABILIDAD (P) de que ocurra la secuencia completa del

accidente y consecuencias.
La ecuación del Grado de Peligrosidad (GP) corresponde a la expresión:

GP = C x E x P
Al utilizar la fórmula, los valores numéricos o pesos asignados a cada factor

están basados en el juicio o experiencia del investigador que hace el cálculo, sin
embargo, se asumen "criterios" de ponderación los que están basados en la
experiencia (W.Fine) o relacionados a un criterio empírico de costo.
Para ayudar una valoración adecuada, es necesario aplicar un análisis de las

condiciones del riesgo y su derivación a un accidente, lo que requiere aplicar los
principios de la seguridad, además de ello es necesario disponer criterios
apoyados, por ejemplo, en antecedentes y estadísticas de accidentabilidad, de
manera que la aplicación de los factores establecidos pueda sujetarse a una
situación realista dentro de las consideraciones del riesgo específico analizado.
Una escala adecuada puede responder a criterios específicos de una industria

y sus políticas, debido a que debe integrar la importancia que asigna la empresa
a la seguridad y a su propia experiencia en materia de accidentabilidad.
Se puede establecer que la valoración individual de riesgos requiere de un

análisis más detallados de los factores enunciados, cuando se realiza una
valoración comparativa, en general, lo errores que puedan derivar del criterio de
su aplicación serán en general sistemicos y tendrán una influencia relativa sobre
los resultados.
Por otra parte, existen variantes sobre el método de Fine que se adecuan a
situaciones normativas especificas, lo que deriva en diferentes criterios de
aplicación.
Para la ponderación, aplicando el método de Fine, se asumen los siguientes

criterios establecidos en tablas de valoración:
a. PONDERACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS DE UN ACCIDENTE.
Fine, define como CONSECUENCIA:
"Los resultados más probables de un accidente, debido al riesgo que se

considera, incluyendo desgracias personales y daños materiales"
Los valores numéricos asignados para las Consecuencias más probables

oscilan por grados de severidad de 100 puntos para una catástrofe hasta 1
punto para accidentes leves, considerando 6 niveles, según la tabla:
Tabla 2.3: CRITERIOS DE PONDERACION DE LAS CONSECUENCIAS
Niveles GRADO DE SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS VALORACIÓN
a. CATÁSTROFE 100
Numerosas muertes, grandes daños (> 1 millón $us), gran
quebranto de la actividad.
b. VARIAS MUERTES 50
Daños desde 500.000 a 1.000.000 $us
c. MUERTE 25
Daños de 100.000 a 500.000 $us
d. LESIONES EXTREMADAMENTE GRAVES 15

Amputación, invalidez permanente, daños de 1.000 a 100.000
$us
e. LESIONES CON BAJA 5

Daños hasta 1.000 $us
f. PEQUEÑAS HERIDAS, CONTUSIONES, GOLPES, 1

PEQUEÑOS DAÑOS.
b. EL FACTOR EXPOSICIÓN.
Se define como EXPOSICIÓN:
"La frecuencia con que se presenta la situación de riesgo, siento tal el

primer acontecimiento indeseado que indica la secuencia del accidente".
Tabla 2.4: CRITERIOS DE PONDERACION DE LA EXPOSICION
Niveles OCURRENCIA DE LA SITUACIÓN DE RIESGO VALORACIÓN
a. CONTINUAMENTE 10
o muchas veces al día
b. FRECUENTEMENTE 6
Aproximadamente una vez/día.
c. OCASIONALMENTE 3
De una vez/semana a una vez/mes.
d. IRREGULARMENTE 2
De una vez/mes a una vez/año.
e. RARAMENTE 1
Se ha sabido que ocurre.
f. REMOTAMENTE POSIBLE 0.5

No se sabe que haya ocurrido pero se considera
remotamente posible
La frecuencia con que se presenta la situación de riesgo se valora desde

"continuamente" con 10 puntos (para riesgos permanentes) hasta 0.5 puntos

para "extremadamente remota" (situación muy ocasional de riesgo), 6 niveles.
La aplicación de este criterio puede mejorarse considerando información
relacionada a la accidentabilidad, ya sea de la empresa o de otras.
c. EL FACTOR DE PROBABILIDAD.
Se define PROBABILIDAD como:
"La probabilidad de que una vez presentada la situación de riesgo, los

acontecimientos de la secuencia completa del accidente se sucedan en
el tiempo, originando accidente y consecuencias".
Se establecen 6 niveles, los valores van de 10 puntos, si la secuencia del

accidente es muy "probable y esperada" hasta 0.1 para el caso prácticamente
imposible.
Tabla 2.5: CRITERIOS DE PONDERACION DE LA PROBABILIDAD
Niveles PROBABILIDAD DE LA SECUENCIA DEL ACCIDENTE, VALORACIÓN

INCLUIDAS CONSECUENCIAS
a. RESULTADO "MAS PROBABLE Y ESPERADO" 10

100% Probable.
b. COMPLETAMENTE POSIBLE 6
50% Probable.
c. SECUENCIA O COINCIDENCIA "RARA" 3
d. COINCIDENCIA REMOTAMENTE POSIBLE 1

(Existen antecedentes)
e. EXTREMADAMENTE REMOTA 0.5

Pero concebible
f. SECUENCIA O COINCIDENCIA PRÁCTICAMENTE 0.1

IMPOSIBLE
Probabilidad "un en un millón"
2.3.2 Resumen de los Grados de Peligrosidad.
La aplicación del método es útil para evaluar varias situaciones de riesgo,

utilizando el mismo criterio. Los casos analizados se ordenan según sus
"Grados de Peligrosidad", o en orden de la GRAVEDAD RELATIVA DE SUS
PELIGROS en una hoja llamada: HOJA DE RESUMEN DE GRADO DE
PELIGROSIDAD Y ACTUACIÓN, que viene a ser el resumen priorizado de los
riesgos o situaciones de riesgo analizadas en el procedimiento de valoración.
La lista de situaciones de riesgo ordenadas por la gravedad de sus peligros,

empezando por el riesgo de mayor grado de peligrosidad, se convierte en una
lista de prioridad actual, para las medidas de seguridad.
Los criterios de clasificación pueden comprender:
a. Riesgos con Grado de Peligrosidad Altos.

Actuación sobre acciones correctoras inmediatas. Los trabajos deben ser
detenidos hasta disminuir el peligro.
b. Riesgos de Grado de Peligrosidad Medio.

Actuación urgente, acción correctora lo antes posible, debe analizarse la
continuidad de trabajos.
c. Situaciones de riesgo bajas.

Peligros ordinarios menores, la situación no es una emergencia.
Actuación sin demora.
El método de Fine, no establece límites sobre esta clasificación, sin embargo

otras aplicaciones basadas en este métodos, como el Instituto de Seguridad e
Higiene en el Trabajo, ISHT, España, plantea una recomendación y fija como un
criterio los límites siguientes:
Tabla 2.6: CRITERIOS DE INTERPRETACION DEL

GRADO DE PELIGROSIDAD
LIMITES ACTUACIÓN
GP > 200 Se requiere corrección inmediata. La

actividad debe ser detenida hasta que el
riesgo haya disminuido
200 > GP > 85 Actuación urgente. Requiere atención lo antes

posible.
85 > GP El riesgo debe ser eliminado sin demora pera

la situación no es una emergencia.
Sin descartar que este criterio puede ayudar a una aplicación y la toma de
decisiones respecto de las situaciones analizadas; las medidas posibles de ser
aplicadas en general derivan de las condiciones generales de la empresa y la
tolerancia de esta respecto de medidas que permitan corregir las situaciones de
riesgo.
2.3.3 Resultados y empleos de los Grados de Peligrosidad.
La "Hoja resumen de Grado de Peligrosidad y Actuación" puede ser un

ingenio muy útil, para:
a. Establecer prioridades para la actuación de la Prevención de Accidentes,

su aplicación debe responder a una evaluación dinámica de las
condiciones del riesgo, puesto que los riesgos puede adquirir mayor
importancia en tal las condiciones de trabajo cambien o se deterioren, es
decir evolucionarán con el tiempo.
b. Para un nuevo riesgo descubierto, la lista proporciona una guía para

indicar su urgencia.
c. Para evaluar un programa de seguridad o comparar programas de

seguridad de varias plantas o secciones de una empresa, por un método
más real que las estadísticas de accidentes. La valoración de riesgos
complementará las estadísticas de accidentabilidad.
En cualquier momento, esta "Tabla" completa representa para la

empresa su estado actual de seguridad y puede derivarse en elaboraciones
más sistematizadas como por ejemplo los "mapas de riesgos" que integran la
distribución espacial de secciones y sitios de trabajo con la valoración de sus
riesgos.
2.3.4 Justificación para una acción correctora.
Una vez analizada una situación de riesgo, la acción de seguridad

requiere identificar posibles medidas de corrección, es decir analizar posible
medidas de seguridad que eliminen o mitiguen el riesgo considerado, esto
supone el desarrollo de proyectos de seguridad, que pueden comprenden
medidas técnicas de corrección, establecimientos de normas, sistemas de
protección u otras en el marco de las técnicas de seguridad expuestas.
Por lo general será deseable disponer de un conjunto más o menos amplio de

alternativas de manera que si no son posibles unas, puedan desarrollarse
acciones en el marco de la factibilidad en la empresa.
Para determinar si están justificadas las acciones correctoras identificadas y

propuestas orientadas a aliviar una situación de riesgo, Fine propone comparar
el coste de las medidas y la reducción del riesgo con el grado de peligrosidad
en razón inversa, esta relación se denomina Justificación, y su fórmula
corresponde a:
Su aplicación comprende definir los criterios tanto de costo de la medida

correctora como el grado de corrección o efectividad, para ello Fine propone, al
igual que en el Grado de Peligrosidad, tablas de ponderación o valoración
basados en criterios generales.
a. FACTOR DE COSTE.
Tabla 2.7: PONDERACION DEL FACTOR DE COSTE
Niveles COSTO VALORACIÓN
a. Más de 50.000 $us 10
b. De 25.000 a 50.000 $us 6
c. De 10.000 a 25.000 $us 4
d. De 1.000 a 10.000 $us 3
e. De 100 a 1.000 $us 2
f. De 25 a 100 $us 1
g. Menos de 25 $us 0.5
Es evidente que para comparar los costos de diversas alternativas,

necesariamente debe tomarse en cuenta una estructura de manera que la base
de cálculo sea común, por ejemplo, muchas alternativas puede tener un bajo
nivel de costos de inversión o fijos, pero pueden presentar costos variables o de
operación significativamente mayores.
b. GRADO DE CORRECCIÓN.
Corresponde a la reducción o eliminación del riesgo por medio de la

acción correctora propuesta y analizada.
Nótese que la escala es inversa a la propuesta para el factor de coste, se

asume que en la medida que una acción sea tanto más eficaz, mayor reducción
del riesgo, y cuanto menor sea el costo de su implementación es tanto más
factible.
Tabla 2.8: PONDERACION DEL GRADO DE CORRECCION
Niveles GRADO DE CORRECCIÓN VALORACIÓN
a. Riesgo eliminado 100% 1
b. Riesgo reducido a 75% 2
c. Riesgo reducido de 50 a 75% 3
d. Riesgo reducido de 25 a 50% 4
e. Ligero efecto menor de 25% 6
En algunos casos, en los que se dispone de información analítica sobre la

corrección de medidas, eficacia como probabilidad esta escala puede ser más
desarrollada.
c. VALORACIÓN.
Fine propone el valor de "justificación critica", arbitrariamente fijada en

10, a partir de este criterio se tiene la siguiente valoración:
Tabla 2.9: CRITERIO DE VALORACIÓN DE LA JUSTIFICACION
LIMITES JUSTIFICACIÓN
J > 10 Gasto justificado
J = 10 Es necesario mejorar el grado corrección
J < 10 Gasto no esta justificado
Se asume que cuanto la justificación en mayor o igual a 10 puede justificarse la

aplicación de la medida correctora.
Es evidente, más allá de la Justificación Crítica, que la aplicación de este criterio

puede permitir seleccionar de un conjunto de alternativas, mediante una
priorización en orden descendente el nivel de justificación de cada una de las
medidas propuestas, esta elaboración permitirá argumentar la selección de una
medida de seguridad y en su caso establecer, de acuerdo a los niveles de
posibilidad empresarial, que medidas son factibles.
2.4 INSPECCIONES DE SEGURIDAD.
Las inspecciones de seguridad es un conjunto de técnicas analíticas que

se orientan a:
a. Detectar riesgos y sus causas,

b. Planificar y controlar la evaluación y efectividad de los programas
de seguridad.
En si constituyen las técnicas que serán más utilizadas en la seguridad, que

involucra la revisión de las condiciones de trabajo y la supervisión de
actividades u operaciones que presenten mayores niveles de riesgo, cuando
estos no sean continuos.
2.4.1 Detección de riesgos.
De la definición de Inspección se deduce que la localización e

identificación de los riesgos se consigue detectando:
a. Las condiciones materiales inseguras,

b. Los actos y prácticas inseguras e imprudentes.
El riesgo una vez localizado debe ser identificado como un avance de futuro
accidente, esta elaboración debe contener:
c. La forma previsible del accidente,

d. el agente material y su componente que genera el accidente,
parte del agente,
e. la previsible ubicación de la lesión,
f. las causas del riesgo.
2.4.2 Propuestas de medidas correctoras.
Comprenden las acciones para reducir el riesgo y en general es parte de

la "Ingeniería de Seguridad", corresponde a la aplicación de las técnicas
generales y específicas de la Seguridad Industrial, su propósito en orden de
prioridad será eliminar el riesgo o minimizar las consecuencias del posible
accidente.
Existen dos condiciones que deben ser tomadas en cuenta cuando se formula
una propuesta:
a. Su aplicación práctica.
En relación a diversos factores, su factibilidad técnica, su
incidencia o interferencia con la actividad productiva, la
aceptación de las medidas por los trabajadores, etc.
b. Debe ser económicamente viable.

Debe responder a las posibilidades de la economía de la
empresa, análisis de costos y de la productividad.
2.4.3 Valoración y ordenamiento de riesgos.
Las inspecciones revelan numerosas situaciones de riesgo, lo que

requiere generalmente una priorización, para ello se aplica un criterio de
valoración, como el Grado de Peligrosidad (existen otros métodos para riesgos
específicos); de acuerdo a la naturaleza del tipo de riesgo, el método debe ser
analizado y definido, y la priorización puede realizarse en relación a:
a. Los factores que influyen sobre la probabilidad del accidente.

b. Los factores que influyen sobre la probabilidad de las
consecuencias.
c. La gravedad de las consecuencias.
CAPITULO III:
SEGURIDAD INDUSTRIAL.
ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTABILIDAD Y ECONOMÍA
DE LOS ACCIDENTES.
3.1 ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTABILIDAD EN LA EMPRESA.
El seguimiento de la accidentabilidad en la empresa, es parte de la

necesidad de establecer una base documental de registro, notificación y
evaluación del historial de seguridad, del cual se puede asumir la información
necesaria para la toma de decisiones, la planificación y diseño de acciones de
seguridad industrial.
El desarrollo de estadísticas, para su aplicación requiere de una base de

información, que se elabora a partir de:
a. La notificación de accidentes dentro de la empresa, que puede

desagregarse por plantas, secciones o lugares de trabajo.
b. El Registro de la accidentabilidad utilizando una clasificación y un

sistema secuencial, que permita su contabilidad periódica
(mensual, trimestral, anual, etc.)
c. La información administrativa sobre el tiempo trabajo en la planta,

sección o lugar de trabajo, los costos de los accidentes.
Con esta información, se elaboran Índice o Indicadores que representen la

accidentabilidad, considerando su frecuencia y gravedad, los cuales deben ser
interpretados para sustentar los programas de seguridad, en este acápite las
estadísticas de accidentabilidad permitirán:
- Analizar las condiciones, frecuencia y gravedad de los accidentes y de la

seguridad industrial en la empresa.
- Comparar y detectar, por medio del historial de accidentes, los lugares o

puestos de trabajo de mayor riesgo y establecer mapas de seguridad.
- Prever y definir políticas sobre la accidentabilidad para el diseño de

programas de seguridad en la empresa.
- Comparar, por medio de los indicadores, la situación de seguridad en la

empresa respecto de otras empresas del sector.
- Realizar la evaluación y seguimiento de los programas de seguridad, de

acuerdo a las políticas empresariales.
- Utilizar la accidentabilidad como un factor de motivación de la seguridad

orientada al personal.
En lo básico, cualquier uso de las estadísticas estará sujeta a la interpretación y

análisis de la información sobre accidentabilidad.
3.2 NOTIFICACIÓN, REGISTRO Y CLASIFICACIÓN DE ACCIDENTES.
Comprende la comunicación escrita y descriptiva de los accidentes

dentro de la empresa, su propósito es presentar la constancia de los datos, que
responda a las cuestionantes. Qué?, Quien?, Donde? Cuando?, se ha dado el
accidente y sus consecuencias.
El objetivo de la notificación y registro tiene diversas aplicaciones, dentro y fuera

de la empresa, de acuerdo a quien este destinado el informe correspondiente
existirán exigencia sobre temporalidad (plazos de elaboración), contenido de la
información (datos y formas) y clasificación (normas de presentación). Entre los
objetivos de la notificación y registro se pueden clasificar:
a. En el contexto interno de la empresa.

Uso interno en la empresa, de acuerdo a reglamentos y formularios que
esta disponga.
b. Uso legal y oficial.

Información destinada a fines legales, según la normativa existente
(juzgado de trabajo, formularios de la seguridad social, etc.)
c. Aplicación para estadísticas de accidentabilidad.

Información analítica que permita establecer la frecuencia, gravedad y
clasificación de los accidentes.
d. Investigación de accidentes.
Documentación, regularmente técnica, para fines de explicación y
estudio de los accidentes.
3.2.1 Registro de accidentes.
Varía según la fuente de requerimiento, la tabla siguiente presenta una

relación indicativa de los contenidos.
Fuente de requerimiento de registro de Accidentes.
LEGAL/OFICIAL INTERNO/EMPRESA OTROS
- Lugar, día, hora. 1. Sección/Planta - PARTE DE

- Registros. 2. Nombre accidentado. ACTIVIDADES.
3. Personales. Cuaderno o forma de
1. DATOS DEL TRABAJADOR 4. Hoja servicios. registro de
- Personales. 5. Datos accidente. actividades
- Ocupación. 6. Clase de accidente. productivas.
- Antigüedad. 7. Gravedad de la lesión.
8. Localización. - NOTIFICACIÓN DE
2. DATOS DE LA EMPRESA 9. Días de baja. BOTIQUÍN.
- Razón social. 10. Naturaleza de la lesión. Registro de
- Actividad y sector. 11. Grado de incapacidad. atenciones médica
- Ubicación. 12. Agente causante. de emergencia.
- Otros. 13. Condición física insegura.
14. Acto inseguro. - OTROS.
3. DATOS DEL ACCIDENTE. 15. Factores. Formularios y
- Lugar 16. Descripción del accidente. aplicaciones
- Circunstancia. 17. Referencias. especiales.
- Descripción.
- Causas.
4. DATOS MÉDICO
ASISTENCIALES
- Informe médico.
En general el registro de accidentes debe estar sujeto a alguna norma dentro de

la empresa, su diseño puede ser parte de las actividades de organización de la
seguridad industrial.
3.2.2 Clasificación de los accidentes.
Desde el punto de vista general, la clasificación de accidentes consiste

en asociar a cada accidente una serie de factores que lo caracterizan. Esos
factores deben permitir la descripción de accidente de manera que este pueda
ser integrado en un conjunto de posibles causas y consecuencias generales.
Existen dos sistemas de clasificación:
a. Sistema simple.
Estos sistemas poseen una clasificación única de manera que los
accidentes solo pueden ser categorizados tomando como base un solo
factor de clasificación. Su aplicación es muy restringida para empresas
pequeñas, donde el volumen de accidentes no es significativo y cada
accidente tiene particularidades especiales. En general estos sistemas
no se utilizan actualmente, por su limitación para explicar los múltiples
factores involucrados en un accidente.
b. Clasificación múltiple.
Estos sistemas utilizan varios factores para realizar la clasificación de un
accidente, lo que permite su descripción dentro de una tipología
generalizada. Son sistemas muy utilizados actualmente (OIT; ASA-AID).
Los factores utilizados en la clasificación múltiple, se exponen en el cuadro

siguiente:
FACTORES INTEGRADOS A LOS SISTEMAS DE

CLASIFICACIÓN MÚLTIPLE DE ACCIDENTES.
OIT ASA/AID (USA) DESCRIPCIÓN
Gravedad de la Clasificación de la Consecuencias del accidente.

lesión lesión
Forma del Tipo de accidente Contacto entre lo causante y el accidentado.

accidente
Agente material Factor del accidente Condición que ha provocado la lesión.
Naturaleza de la Tipo de trauma producido por el accidente.

lesión
Ubicación de la Parte afectada del Parte del cuerpo en que se localiza el

lesión. cuerpo. trauma.
Origen de la lesión. Causa que ha dado lugar al accidente y la

lesión.
Acto inseguro. Factor humano que ha intervenido en el

accidente y la lesión.
Situaciones Condiciones que han dado lugar al

peligrosas. accidente y la lesión.
La más difundida de las clasificaciones es la de la OIT a la que se han adscrito

muchos países signatarios de sus convenios, sin embargo este sistema,
requiere complementar la información de los accidentes con datos tales como:
Agente material, Calificación profesional del accidentado, Duración de la lesión
o días de baja, Experiencia de trabajo del accidentado, Actos inseguros en el
accidente, entre otros datos necesarios.
3.3 ÍNDICES DE ACCIDENTABILIDAD.
Las estadísticas constituyen la base para tomar decisiones que

determinarán el curso de la empresa, la seguridad es un campo en el cual
también intervienen para la misma finalidad, la toma de decisiones respecto de

programas o proyectos orientados a eliminar la accidentabilidad.
En la prevención de riesgos profesionales se necesita de la estadística y datos

que posibiliten conocer con cierta exactitud, el grado de desarrollo que ha
alcanzado la seguridad e higiene industrial, ya sea en el plano individual de una
sección, departamento o en el plano general de la industria o empresa.
Los datos y estadísticas más corrientes en la prevención de accidentes son:
- Aquellos que se relacionan con la clasificación y enumeración de

las lesiones con una determinación de su incidencia,
- Los hechos principales relacionados con las lesiones.
La recopilación de datos y estadísticas deben estar organizados para informar:
a. Tipo de frecuencia y gravedad de los accidentes en el lugar de

trabajo.
b. Costos de los accidentes.
c. Localizar las reacciones de mayor incidencia.
d. Establecer las zonas de mayor riesgo.
e. Identificar lugares de condiciones o acciones inseguras.
f. Identificar los puntos vulnerables de la seguridad.
La valoración de la seguridad a través de la estadística se interesa en la

aplicación de los índices de lesiones, por dos ángulos diferentes:
a. En cuanto a volúmenes de casos ocurridos (considerando
desde el punto de vista numérico), y
b. En cuanto a la importancia que cada caso reviste.
De este modo según el punto de partida, se define lo que se llama el

Índice de frecuencia e Índice de Gravedad, respectivamente.
3.3.1 Índice de Frecuencia (IF).
N”Acx 106
IF =
HHT
Este índice esta expresado por la ecuación:
donde:
NºAc. Número de accidentes con tiempo perdido

Número de lesiones con incapacidad
Número de lesiones
HHT Horas hombre trabajadas

Horas hombre de exposición al riesgo
En el Índice de Frecuencia:
- Solo se consideran aquellos accidentes que han causado lesiones.

- Los que han implicado una pérdida de tiempo igual o superior a una
jornada.
En la aplicación del IF debe considerarse que:
- Los IF contribuyen a la motivación y activación de toda la empresa en un

programa de seguridad, se puede establecer como metas para reducir la
accidentabilidad.
- Un reducido IF solo se logra mediante un programa de seguridad
continuado e intensivo.
- La tendencia de los accidentes, se indica por la frecuencia de los mismos
durante un período dado de tiempo (mes o año).
- El factor que se obtiene se denomina Factor Acumulativo de
Frecuencia, que se representa gráficamente por la Curva de
Frecuencia Acumulada, calculada sumando el total de lesiones con
incapacidad ocurridas durante un período dado, multiplicando por un
millón y dividiendo por el total de horas-hombre trabajadas durante el
mismo período.
3.3.2 Índice de Gravedad (IG).
TPx 106
IG =
HHT
Corresponde a la ecuación:
donde:
TP Tiempo perdido (días)

Días perdidos por accidente
Para el IG,
- Es necesario considerar las consecuencias futuras de las lesiones,

disminución de capacidad.
- Siendo el IG una relación entre tiempos, esta pérdida de trabajo debe ser
evaluada también en tiempo.
- El tiempo mínimo de computo no debe ser inferior a una jornada.
Atendiendo a las consecuencias de los accidentes, estos pueden ser:
a. Leves con incapacidad temporal.

b. Con incapacidad parcial permanente.
c. Con incapacidad total permanente.
d. Muerte (Accidente fatal).
Los tres últimos corresponden a casos especiales y se evalúan en el

tiempo perdido por la relación:
Días perdidos Días de cargo

TP = por incapacidad + por incapacidad
temporal permanente
Para evaluar los días de cargo, días equivalentes a una lesión con
incapacidad permanente (parcial o total), existen cuadros establecidos
generalmente por la legislación laboral y organizaciones internacionales (OIT,
ASA, ASI, AID) que permiten según la lesión establecer un tiempo equivalente
(Baremo de cálculo de días imputados).
Las siguientes páginas presentan los aplicados en la legislación boliviana.
TABLA DE CARGOS O CÓMPUTOS POR INCAPACIDADES

PERMANENTES Y MUERTES
(Por pérdida de miembros y órganos, función, traumático o quirúrgico).
I. INCAPACIDAD FUNCIONAL:
Órgano afectado (Lesión) % incapacidad Días de

permanente cargo
a. Un ojo (pérdida visión) haya o no visión en el otro. 30% 1.800

b. Ceguera total (en un accidente). 100% 6.000
c. Un oído (pérdida total del sentido, haya o no percepción en el
otro). 50% 600
d. Un oído (pérdida de audición) haya o no audición en el otro.
e. Sordera total (pérdida del sentido auditivo en un accidente). 25% 300
f. Hernia incurable (provocada en un accidente)
100% 3.000
50
II. PERDIDA DE MANOS Y DE LOS DEDOS (Días de cargo).
Amputación de todo o parte del hueso. Pulgar Índice Medio Anular Meñique
a. Falange distal 300 200 75 60 50

b. Falange media 200 150 150 100
c. Falange próxima 600 400 300 300 200
d. Metacarpio 900 600 500 500 400
e. Mano hasta la muñeca 3.000
III. PERDIDA DEL PIE, TOBILLO Y DEDOS (Días de cargo).
Amputación de todo o parte del hueso. Dedo grande Cualquiera de los otros dedos
a. Falange distal 150 35

b. Falange media 75
c. Falange próxima 300 150
d. Metatarso 600 350
e. Pie hasta el tobillo 2.400
IV. PERDIDA DE BRAZO (Días de cargo).
a. Arriba del codo y hasta el hombro. 4.500 días
b. Arriba de la muñeca y en o debajo del codo. 3.600 días
V. PERDIDA DE LA PIERNA (Días de cargo).
a. Cualquier punto arriba de la rodilla. 4.500 días
b. Cualquier punto entre el tobillo y la rodilla. 3.600 días
VI. MUERTE E INCAPACIDAD TOTAL PERMANENTE (Días de cargo).
a. Fallecimiento a causa de un accidente. 6.000 días
b. Incapacidad total permanente. 6.000 días
c. Incapacidad múltiple que exceda el cómputo asignado entre las letras a y b. 6.000 días
GRÁFICO DE CARGOS PARA LA MANO Y EL PIE.
Nota: 1) Los números marcados en los huesos, representan los

cargos por pérdidas, que comprende una parte o el total
del hueso.
2) La cresta ósea del hueso distal de un dedo de la mano o

del píe se considerará hueso si aparece en los rayos X.
El propósito de estas normas es proporcionar un método práctico y uniforme

para registrar y medir las experiencias en lesiones causadas por accidentes de
trabajo.
Una vez establecida la incapacidad se calcula el computo de días los que deben
sumarse a los días perdidos por incapacidad temporal.
Los índices recopilados de acuerdo con este método pueden ser usados para
evaluar:
a. La necesidad de actividades preventivas de accidentes en los diferentes

departamentos o secciones de una empresa.
b. La seriedad o magnitud de problemas de accidentes de una empresa.
c. La efectividad de los programas de prevención de riesgos y sistemas de

protección.
d. El progreso logrado en materia de prevención.
3.3.3 Índice de Incidencia (II).
En muchos casos la información administrativa, respecto del tiempo

trabajo en la empresa o la insuficiencia de datos sobre los accidentes, no
permiten aplicar el IF y el IG, en esos casos se puede aplicar criterios
simplificados como es el Índice de Incidencia, que representa el número de
accidentes ocurridos por cada mil personas expuestas, su ecuación se expresa
en:
N”Accidentes
II = x 103
N”Trabajadores
3.3.4 Índice de Duración Media (DM).
Es un indicador de interés para complementar el índice de gravedad, por

cuanto se utiliza para cuantificar el tiempo medio de duración de las bajas por
accidentes, solo para el caso de incapacidad temporal, su ecuación es:
N”Jornadasperdidas
DM =
N”Accidentes
3.4 SISTEMAS DE CONTROL DE LA ACCIDENTABILIDAD.
El cálculo de los índices expuestos, en especial el índice de frecuencia y

gravedad, en forma periódica, facilita una información básica para controlar la
accidentabilidad en la empresa.
Esta información debe complementarse con otras variables, tales como la

clasificación de accidentes y el análisis de pérdidas o costos por accidentes.
El método de líneas límite de control estadístico permite detectar a través de la

evolución del IF o IG, si los cambios experimentados son debidos a una
fluctuación aleatoria o a la entrada de un nuevo factor que ha modificado las
condiciones de seguridad.
La base estadística de este método es la aplicación de la distribución de

Poisson, basado en el número de horas trabajadas y los márgenes de confianza
establecidos, por lo general del 95%, a partir de ello se fija un valor límite, que
permita calcular los límites superior e inferior de la distribución, para ello debe
definirse un Índice de Frecuencia Esperado, IFe, este puede representar la
accidentabilidad del año anterior, como referencia de comparación, o establecer
una meta de la seguridad fijada por la política de la empresa como objetivo de
prevención de accidentes.
Las bases de aplicación de este método son las siguientes:
a. Si el número de horas trabajadas, N, es inferior a 10.0000 horas-hombre

(HHT), no es aplicable este método y deben acumularse las horas de 2 ó
más meses consecutivos para aplicar la distribución.
b. Si el número de HHT, N, en el período es superior a 10.000 pero inferior

a 1.200.000 el intervalo de confianza se determina empleando una ley de
Poisson de media:
m = I 10-6 N
cuyos datos se hallan tabulados (ANEXO).
c. Si el número de HHT en el período es superior a 1.200.000, el intervalo

de confianza se determina aplicando una distribución normal (Gauss).
Sea:
I = (n/N) 106
donde:
I Índice de Frecuencia
n Nº de accidentes en un período
N Nº total de Horas Hombre Trabajadas
La frecuencia es:
f = (n/N) = I 10-6
representa el número de accidentes por hora trabajada.
La media m de accidentes registrados en un período de tiempo de horas

trabajadas, t, será, m = f.t, para todo el período N, el número de accidentes
será:
m = f.N = (n/N). N = I.10-6.N
para valores altos de N la distribución de Poisson se ajusta a una distribución

normal con la misma media y con una desviación "s" igual a √m.
Con una probabilidad del 90% la variable estudiada, Nº de accidentes, en el

período considerado, estará comprendida en el intervalo de confianza:
m - 1.65s < Nº accidentes < m + 1.65s
Sustituyendo valores de m y s, y multiplicando por 106/N, se obtiene:
Ie - 1.65√(I.N.10-6) < Ie < Ie - 1.65√(I.N.10-6)

Límite inferior LI Límite superior LS
En función del índice de Frecuencia esperado, Ie, y del número de horas

trabajadas, N, en 1, 2 y 3 meses, se determinan los tres límites, tanto inferiores
como superiores.
A la vista de la evolución del IF mensual, con un nivel de confianza del 90%, las
condiciones de seguridad experimentan una variación significativa si:
- El IF de un solo mes cae más allá de las rectas 1.

- Los IF de dos meses consecutivos caen más allá de las rectas 2.
- Los IF de tres meses consecutivos caen más allá de las rectas 3.
Se elabora el esquema:
Para poder detectar la tendencia a largo plazo del IF, se emplea el diagrama
anual:
a. Se calcula para cada mes el IF acumulado, contabilizando los accidentes

ocurridos y las horas trabajadas desde el comienzo del período hasta el
mes que se estudie.
b. Los límites superior e inferior se determinan para cada mes en función

del IF esperado y el total de horas trabajadas en uno, dos,....., hasta
doce meses.
El aprovechamiento de este diagrama en una empresa o sección permite a los

responsables de producción el autocontrol en la prevención y la motivación

sobre los programas. Este diagrama prescinde de los límites e introduce una
zona intermedia de alerta que viene determinada entre las curvas de variación
obtenidas del año anterior y el índice de frecuencia esperado para el año en
curso.
3.5 COSTO DE LOS ACCIDENTES.
Una variante de interés del análisis de accidentabilidad en la empresa, es

la aplicación de los costos de los accidentes, que permite una cuantificación de
la accidentabilidad en términos de su economía.
Para enfocar un análisis de costos de los accidentes, se debe analizar cada uno
de los gastos que involucra aún aquello que parezcan superficiales, para
obtener una visión exacta y real de la situación. Los costos pueden dividirse en
Directos e Indirectos.
3.5.1 Costos Directos.
Comprende los gastos que el empleador o empresario debe realizar en forma

directa por exigencia de la Ley, y atiende:
- Atención médica y hospitalaria.

- Subsidios.
- Indemnizaciones.
- Pensiones.
Por su naturaleza de riesgo, pueden derivarse a la contratación de seguros y

previsiones.
3.5.2 Costos Indirectos.
También llamados Costos Invisibles o Incidentales, corresponden a los costos

derivados del accidentes y no contabilizados en forma directa, comprenden:
- Pérdidas de tiempo.
- Pérdidas por deterioro.
- Pérdidas en la línea de producción.
- Problemas con los trabajadores.
- Problemas con los clientes.
- Otros.
Se estima que los costos indirectos son 4 veces superiores a los costos
directos, considerando las consecuencias de los accidentes; en forma general
esta relación dependerá de los factores del accidente, el tipo de accidente y sus
consecuencias.
3.5.3 Bases para el análisis de costos.
La incorporación de los costos de los accidentes deben ser parte de la

contabilidad de costos de la empresa, en particular sobre los costos analíticos
de explotación y deberían derivarse a cuentas propias, para su contabilidad por
separado que permite una visión para su análisis.
Las bases a ser utilizadas en el costo de accidentes, corresponden a:
a. Establecer estadísticas y una estructura de costos que incluya los

costos directos e indirectos.
b. Incluir todas las lesiones y accidentes.
c. Levantamiento de datos inmediatamente después de los
accidentes.
d. Centralizar y clasificar los costos.
3.5.4 Estructura general de costos.
El siguiente cuadro presenta una estructura general para el cálculo de los

costos de accidentes.
COSTOS ORIGEN DEL COSTO
COSTOS DE - Debido al tiempo perdido, horas de máquina sin producción, unidades

MAQUINARIAS afectadas, producción unitaria que grava a la producción.
(CMq) - Costo de equipos dañados.
COSTO DE - Costos de reparación.

EQUIPO (CEq) - Costos de reposición.
Debe incluir equipos directos e instalaciones complementarías.
COSTO DE - Pérdidas de materiales e insumos.

MATERIALES - Costos de sustitución.
(CMt)
COSTOS NO - Pérdidas de tiempo de los trabajadores en la asistencia al accidente.

ASEGURADOS - Costos de investigación del accidente.
(CNAs)
COSTO DE - Gastos médicos.

MANO DE - Indemnizaciones y gastos legales.
OBRA (CMo) - Pérdidas de tiempo de producción.
El costo total estará dado por:

CT = (CD + CI) = CMq + CEq + CMt + CNAs + CMo
Donde CD y CI, representan los costos directos e indirectos.
3.5.5 Índice de Gravedad de Costos.
El índice de gravedad de costos, IGC, representa el costo de los

accidentes por un millón de horas hombres trabajados y se expresa por la
ecuación:
COSTO - TOTAL - ACCIDENTES x 106

IG =
HHT
Este indicador complementa el análisis de accidentabilidad en la empresa y

puede ser evaluado de forma similar al II y el IG.
CAPITULO IV: SEGURIDAD INDUSTRIAL

PROTECCIÓN PERSONAL.
4.1 DEFINICIÓN E IMPLANTACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN

PERSONAL.
La protección es una técnica de la seguridad industrial que se orienta a

mitigar las consecuencias de los accidentes, y por tanto, no elimina los riesgos;
la prioridad en materia de seguridad es la prevención, es decir, la eliminación de
los riesgos siempre que sea posible, en muchos procesos productivos los
riesgos son intrinsectos a la naturaleza del proceso, por ello no es posible
eliminarlos, en estos casos, la protección viene a ser la única técnica factible a
ser aplicada.
Se parte de la elaboración de un Programa de prevención de accidentes,

este buscará eliminar o reducir los riesgos laborales, mediante la aplicación de
una prevención técnica, que generalmente busca resultados a corto plazo, en
este contexto debe ubicarse la protección personal como alternativa de
aplicación de medidas de seguridad.
La protección personal se ha definido por:
"Aquellos elementos especialmente proyectados y fabricados para

preservar específicamente el cuerpo humano, bien en su conjunto
o alguna de sus partes, contra riesgos específicos del trabajo".
Muchos autores sobre la materia, han venido a caracterizar la protección

personal como la última línea débil de defensa del trabajo contra accidentes,
esto se basa en que estas técnicas no evitan el accidente y son válidas para
eliminar o disminuir la gravedad de una lesión que pueda causarles la
actualización de un riesgo en un accidente.
La aplicación de sistemas de protección personal y su implantación en la

empresa, derivan de una serie de acciones que abarcan las siguientes:
a. Necesidad de uso.
Responde al análisis de los riesgos existentes a partir de los cuales se

realice la justificación de la aplicación de la protección personal, esta
evaluación debe ser específica, como lo es la protección, de manera que
se logre identificar y discriminar los riesgos a los que se halla sometido el
trabajador, la probable forma del accidente, la parte del cuerpo humano
expuesta y la necesidad de aplicación de la protección personal.
b. Selección del Modelo.
Sobre la base de los riesgos identificados, la aplicación de un modelo de

protección personal necesariamente debe responder a las características
mínimas siguientes:
b.1 Discriminación de otros riesgos.

La protección debe ser específica a un riesgo y por tanto debe
responder a al propósito de mitigar los efectos de un accidente
específico, lo que requiere que se discrimine respecto de otros
riesgos que puedan estar presentes, en este contexto debe
valorarse el riesgo y priorizarse los mismos para la selección del
equipo adecuado.
b.2 Interacción con la producción.

La protección personal debe ser seleccionada de manera que en
lo posible no perjudique la producción, esto es la productividad del
trabajador; se asume que la protección de alguna manera
afectará el desempeño del trabajo que se realiza, ya sea por la
reducción de las destrezas del trabajador o por la incorporación
de fatiga, estos factores deben ser analizados y se buscará la
protección más adecuada.
b.3 Grado de Protección.

Ante un riesgo específico y los riesgos secundarios relacionados,
los diferentes tipos de protección presentarán un mayor o menor
grado de protección respecto del riesgo que se analiza y los otros
relacionados, desde el punto de vista de seguridad es deseable
que la protección sea la mayor posible, sin embargo, este criterio
entra en compromiso con la interacción con la producción, de esta
manera una protección elevada puede significar una reducción de
la productividad, o viceversa; este criterio de compromiso debe
ser analizado para la selección del equipo.
b.4 Adecuación del equipo.

El equipo de trabajo debe adecuarse no solo a la función
productiva, sino también al usuario, el trabajador, esta relación
debe ser analizada, además que en lo posible debe tener el
mayor grado de protección del riesgo específico, pero también
cubrir otros riesgos relacionados.
c. Convencimiento.
Una vez especificados riesgos y modelos, la implantación requiere de la
toma de decisiones, esto exige acciones de convencimiento, entendidas
por justificación, a dos niveles, para su aplicación:
c.1 Dirección y Gerencia.

La argumentación de los sistemas de protección personal, puede
referirse o justificarse en el marco de tres criterios: la legislación,
que obliga al empleador proporcionar equipos de protección a los
trabajadores, y es de imperativo cumplimiento; la economía del
sistema referido a los costos que puedan suponer varias
alternativas; y el justificativo técnico, relacionado a la relación
riesgo-lesión, a la cual se orienta la protección.
c.2 Usuario o trabajador.

La efectividad de los sistemas de protección están sujetas a la
aplicación correcta por el usuario, para ello este debe ser
motivado, sobre su necesidad; informado, sobre sus alcances y
formado, para el correcto uso de la protección personal, sin estos
elementos la aplicación del sistema puede ser nulo o poco
eficiente respecto del riesgo y posible accidente que se pretende
mitigar.
d. Distribución.
Corresponde a la fase de aplicación del sistema de protección personal y
debe considerar:
d.1 Personalización.
Todo sistema de protección "personal", esta orientado al uso
individual del trabajador, por ello debe ser personalizado, para
establecer la responsabilidad de su uso y mantenimiento.
d.2 Características anatómicas.
El equipo de protección personal, cualquiera que fuere, debe

adecuarse físicamente a las características anatómicas del
trabajador de manera que no le ocasione incomodidad en su
aplicación, muchos equipos son reglables, es decir pueden
adaptarse a estas características, otros requieren una
especificación normativa de tallas.
d.3 Establecimiento de norma de uso.

La implantación del sistema de protección personal en muchos
casos requiere complementariamente el establecimiento de una
norma de uso y aplicación, estas normas son de carácter técnico-
administrativo, pues deben además de establecer las condiciones
de utilización del equipo deben especificar su obligatoriedad y
sanciones.
d.4 Mantenimiento y responsabilidad.

La implantación exige que se especifique el mantenimiento del
equipo en el marco general de su aplicación, que difiere de la
personalización, de esta forma en la organización de la empresa
debe especificarse la instancia de responsabilidad sobre este
equipo. Es necesario considerar las exigencias del equipo
seleccionado respecto de su aplicación y la periodicidad de
mantenimiento y suministro de insumos que requiere.
e. Supervisión.
La aplicación de la protección personal requiere de un nivel de
supervisión respecto de las normas de aplicación establecidas y su
cumplimiento, esto exige la incorporación de labores de supervisión con
designación de responsables para este objetivo.
4.2 HOMOLOGACIÓN DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.
La selección del equipo de protección personal es una respuesta a la

identificación de riesgos específicos y se orienta a la dotación de estos a los
trabajadores, generalmente a partir de una oferta comercial establecida en el
mercado, más allá de las especificaciones del equipo, la garantía de una
protección se asienta en la calidad del material que sea suministrado, esto
requiere que los equipos sean certificados para uso según especificaciones de
calidad y garantía del proveedor, cuya responsabilidad sobre el material es
generalmente limitada.
Para establecer que la calidad del equipo responda a un nivel de

garantía, sobre las responsabilidad del proveedor, se han fijado normas,
procedimientos, certificación y clasificación de los equipos de protección
personal, que se conocen como homologación.
En consecuencia, la homologación es la certificación del fabricante u

oficina de control de calidad, que el equipo obedece a una norma de fabricación
del equipo para un determinado fin, bajo una clasificación estandarizada,
generalmente por un organismo técnico o norma establecida.
Una parte considerable de países disponen de normas técnicas sobre

equipos de protección personal y la legislación en estos obliga a los fabricantes
a someter a sus productos a procedimientos de control de calidad, para su
certificación.
La homologación es absolutamente importante pues es la única garantía

que el equipo seleccionado y adquirido cumpla las finalidades que le han sido
asignada para su utilización. El uso de equipos no homologados en la
protección puede introducir riesgos adicionales a los que se pretende combatir y

anulan totalmente las medidas de protección personal.
4.3 CLASIFICACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN PERSONAL.
La protección personal puede clasificarse de acuerdo a la parte del

cuerpo u órgano que se pretende proteger y la especificación del equipo
responde a la aplicación de una norma sobre este tipo de equipos, por lo
general los fabricantes ofrecen un catálogo de productos con especificación de
las normas de certificación de los equipos, por ello, se presentan en forma
general la descripción de los equipos que deben ser considerados en su
selección, un catálogo referencial se incluye en Anexo.
4.3.1 Protección auditiva.
Es válida para proteger el oído contra el trauma sonoro producido por

una exposición excesiva a un nivel sonoro dado. Los equipos de protección se
basan en el principio de reducir el nivel de ruido que percibe la persona.
Los factores involucrados en la selección de estos equipos dependen de: a) tipo

de ruido, b) intensidad del ruido (en decibelios, dB) y c) el tiempo de exposición.
La clasificación de estos equipos comprende:
a. TAPONES Son elementos protectores que se introducen dentro del

conducto auditivo externo (tapones auditivos endoaurales)
o a la entrada de éste (tapones auditivos semiaurales),
estos últimos han sido diseñados para ajustarse a los
oídos de todos los tamaños y, usualmente, se mantienen
en su lugar con la ayuda de un cabezal ligero (diadema).
b. OREJERAS Son elementos protectores que envuelve el pabellón

externo del oído, son copas de material rígido que se fijan
al oído y se ajustan a la cabeza con almohadillas.
c. CASCO Elemento protector que cubre, además del pabellón, parte

de la cabeza, en algunos casos son diseñados de manera
especial para proteger la audición.
Una clase especial, restringida al uso industrial son los audífonos o

auriculares, que además de prestar una protección, similar a los tapones
semiaurales, pueden prestar funciones de comunicación.
Figura 4.1: Tipos de protectores auditivos.
4.3.2 Protección facial y ocular.
Este tipo de protección cubre específicamente el rostro y particularmente

los ojos del trabajador, los riesgos a que se halla expuestos son:
- Proyección de partículas sólidas.

- Proyección de líquidos (ácidos, cáusticos, etc.)
- Exposición a radiaciones nocivas.
- Exposición a atmósferas agresivas.
Según el tipo de riesgo, la protección cubre:
a. Protección ocular:
a.1 Gafa tipo universal.

a.2 Gafa tipo copa o cazoleta.
a.3 Gafa tipo máscara.
En estos dispositivos, las partes a considerar para la selección del

equipo son: la montura, el ocular y la sujeción.
b. Protección facial:
b.1 Pantalla facial.

b.2 Pantalla de soldadura, de mano o cabeza.
En todos los casos debe buscarse la graduación, respecto del ocular de

acuerdo al uso.
4.3.3 Protección de las vías respiratorias.
Estos dispositivos protegen al trabajador de riesgos de exposición en

ambientes o atmósferas nocivas, que pueden ser:
- DEFICIENCIA DE OXÍGENO, cuando el ambiente tiene una

concentración menor al 18% en volumen, se presentan riesgos de
asfixia.
- DEFICIENCIA DE OXÍGENO Y CONTAMINANTES TÓXICOS, cuando

existe además de una falta de oxígeno, la presencia de elementos
tóxicos que pueden ser:
- Gaseosos (gas o vapor).
- Gaseoso y partículas.
- Partículas (polvo, humos, nieblas).
- PRESENCIA DE CONTAMINANTES TÓXICOS, cuando el ambiente

tiene presencia de elementos tóxicos.
De acuerdo al tipo de riesgo presente en el ambiente de trabajo, los equipos de

protección se clasifican en:
a. DEPENDIENTES DEL MEDIO AMBIENTE.

a.1 Retención mecánica.
a.2 Retención físico-química.
a.3 Retención mixta.
b. INDEPENDIENTES DEL MEDIO AMBIENTE.

b.1 Semiautónomos:
- Aire comprimido.
- Aire fresco.
b.2 Autónomos:
- Sólido libre.
- Oxígeno regenerado.
c. AUTOSALVAMENTO.
Equipos destinados a acciones de contingencia.
En todos los casos, la selección depende de la norma que se aplique y debe

considerar:
- Requisitos básicos, respecto del riesgo específico considerado.
- Adaptación facial, respecto de la anatomía del usuario o
trabajador.
- Aplicación de filtros mecánicos.
- Aplicación de filtros químicos.
FIGURA: TIPOS DE DISPOSITIVOS DE

PROTECCIÓN DEL SISTEMA RESPIRATORIO.
4.3.4 Protección de la cabeza.

Los dispositivos de mayor interés son los protectores del cráneo, los
riesgos de mayor importancia que deben ser considerados son:
- Riesgos mecánicos:
- Caída de objetos.
- Golpes, contusiones.
- Proyecciones.
- Riesgos térmicos.
- Riesgos eléctricos.
- Alta tensión.
- Baja tensión.
El dispositivo universal es el casco, que se conforma de las siguientes partes:
- Casquete (copa, cima, ala).

- Arnés o atalaje (Banda de contorno y banda de amortiguamiento).
- Accesorios.
Existen dos clases, los metálicos y no metálicos, según el tipo de riesgos a

proteger, se presentan varias clases, en la normativa americana, los tipos
generales corresponden a:
Clase N: Uso normal, protección contra caída de objetos.

Clase E-AT: Riesgo eléctrico, alta tensión.
Clase E-B: Riesgo térmico a bajas temperaturas.
4.3.5 Protección de las extremidades superiores.
La protección está orientada a cubrir la parte expuesta al riesgo que

puede ser:
- Mecánicos, cortes, lesiones, etc.

- Eléctricos, quemaduras por contacto.
- Químicos, dermatitis.
- Térmicos, quemaduras por temperaturas altas.
Existe un conjunto más o menos amplio de dispositivos de seguridad, que

cubren:
a. Guantes.
b. Manoplas.
c. Mitones.
d. Manijas.
e. Accesorios.
Los factores que deben ser considerados en su selección comprenden:
- Tipo de material según el riesgo concreto o específico.

- Compatibilidad con los productos químicos.
- Aspectos anatómicos y ergonómicos.
Se clasifican, según la norma americana, en:
- Aislantes eléctricos:
Por el grado de tensión que se manipula, en:
Clase I: V _ 430 v
Clase II: V _ 1000 v
Clase III: V _ 20000 v
Clase IV: V _ 30000 v
- Contra agresivos químicos:

Clase A: Tipo I Ácidos.
Tipo II Bases.
Clase B: Detergentes.
Clase C: Disolventes orgánicos.
(Existen ocho tipos).
4.3.6 Protección de las extremidades inferiores.
Cubren la parte inferior del cuerpo humano, principalmente la parte de los

pies, los riesgos pueden ser:
- Mecánicos, caída, aplastamiento, lesiones, etc.

- Eléctricos, contacto indirecto y quemaduras por contacto.
- Químicos, absorción y dermatitis.
- Térmicos, enfriamiento, sudoración.
- Biológicos, contaminación, dermatitis microbiana.
Los sistemas de protección cubren:
a. Botas de seguridad.
b. Zapatos.
c. Sandalias.
d. Accesorios (Plantillas, Polainas, Guardas).
En todos los casos debe considerarse los siguientes factores de

selección del equipo:
- Tipo de material y su compatibilidad con el medio de uso.

- Requerimientos de suela.
- Factores anatómicos.
- Grado de aplicación.
De acuerdo a la selección, la normativa americana establece las

siguientes clases, respecto de riesgos mecánicos:
Clase I: Provisto de puntera de seguridad.

Clase II: Con plantilla o suela de seguridad.
Clase III: Con puntera y suela de seguridad.
4.3.7 Cinturones de seguridad.
Tiene la finalidad de sostener y/o frenar el cuerpo del operario en

determinadas operaciones con riesgo de caída de altura, o en esfuerzos físicos
extremos para su protección de lesiones de espalda.
FIGURA: EJEMPLO DE CINTURÓN DE SEGURIDAD

DEL TIPO DE ARNÉS PARA SUJECIÓN-SUSPENSIÓN.
Este tipo de equipos no se ha normalizado en su utilización y se recomienda

como medida de seguridad preventiva. En cada caso debe tomarse en cuenta
las partes que lo componen para una selección adecuada, considerando:
- Faja.
- Cierre (hebilla).
- Amarre (Cuerda).
- Complementos.
Se clasifican por el tipo de función que cumplen en:
a. Cinturones de sujeción.
b. Cinturones de suspensión.
c. Cinturones de caída.
d. Cinturones de esfuerzo.
4.3.8 Protección del cuerpo.
Protege la totalidad del cuerpo y partes de ella expuestas al trabajo o

riesgos de trabajo, estos pueden ser:
- Riesgos térmicos, calor o frío.

- Químicos, presencia o manipulación de sustancias.
- Mecánicos, proyecciones, golpes.
- Radiactivo, exposición radiaciones.
- Biológico, contacto con contaminantes biológicos.
Los factores a ser considerados en su selección son:
- Material.
- Zona de riesgo.
- Factor anatómico.
- Otros.
Se clasifican por su finalidad en:
a. Protección total: Overoles y trajes.

b. Protección parcial: Mandiles, chaquetas, etc.
Un grupo especial de protección cubren los dispositivos de protección térmica,

principalmente orientado a accidentes de incendios, estos equipos pueden ser:
a. Aislamiento térmico: Evitan el sobrecalentamiento del cuerpo humano,

y son:
a.1 De Reflexión, reflejan la radiación calórica.
a.2 De material aislante, reducen la transferencia de calor, y son:
a.2.1 Estáticos, evitan la transferencia por conducción de calor.
a.2.2 Dinámicos, evitan la transferencia por convección de calor.
a.3 Por evaporación, asimilan el calor para evaporar una sustancia
líquida (hidroscópica).
b. Eliminación de calor recibido, por algún sistema que permita la

remoción del calor y pueden ser con o sin autonomía, según la
dependencia del sistema de refrigeración.
4.5 SELECCIÓN DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.
El equipo de protección personal es un conjunto de aparatos y

accesorios fabricados para ser utilizados en las diferentes partes del cuerpo, las
cuales pueden estar expuestas a peligros. Estos equipos forman una barrera
protectora entre el cuerpo y la fuente de peligro. Con el uso apropiado del
equipo de protección personal se reduce el riesgo, esto es, la probabilidad de
que el peligro ocasione una lesión. Sin embargo, es necesario recordar que
este equipo no reduce el peligro; asimismo, hay que señalar que el peligro
siempre está presente. Por lo tanto, el no usar el equipo de protección personal,
así como el hecho de utilizar un equipo que no sea el adecuado, incrementa con
mucho la probabilidad de sufrir una lesión.
Para seleccionar el equipo de protección personal se debe seguir las siguientes

recomendaciones:
a. Determinar el riesgo o peligro existente.

b. Determinar la parte o partes del cuerpo que están expuestas al peligro.
c. Establecer el tipo de equipo de protección personal más adecuado para
proteger las partes expuestas del cuerpo.
d. Seleccionar en el mercado los modelos de equipos existentes.
e. Evaluar las características de cada modelo de equipo de protección
personal y seleccionar la marca y modelo que reúna las características
que se requieren, y que se cumpla con las especificaciones de la norma
nacional o internacional que corresponda.
En este punto se deben considerar los riesgos específicos y relacionados, de

manera que la protección permita un finalidad y complemente medidas de
seguridad para otros riesgos, debe considerarse además, el tipo de operación
que realiza el trabajador y su interrelación con el equipo de seguridad
seleccionado. Se debe buscar un equipo de protección que, a la vez que
proteja al trabajador, le permita la suficiente libertad de movimientos para no
perder la efectividad en su trabajo, y que el diseño del equipo sea lo más acorde
a las características del trabajador, aplicando criterios de ergonomía.
En general, la selección del equipo puede estar condicionada, no solo a su

funcionalidad y efectividad respecto del riesgo, sino a la economía de la
empresa, en estos casos es imprescindible considerar que el costo del equipo
tiene directa relación a la calidad del mismo y por consiguiente a la eficiencia
como medida de seguridad, en estos casos corresponde realizar un estudio
minucioso de costos, considerando la homologación del equipo, de manera que
el equipo disponga de una vida útil tal que permita al trabajador una protección
adecuada.
CUADRO DE SÍNTESIS DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.
Parte del cuerpo Equipos Tipos
Cabeza: incluye Casco Clase A: protección dieléctrica limitada.

cráneo (cuero Clase B: Descargas eléctricas.
cabelludo y nuca) y Clase C: protección contra impactos y partículas.
cara (ojos, oídos y Clase D: Especiales para bomberos.
vías respiratorias)
Protectores Con pantalla. Careta para soldador. Monogafas (gobles).
faciales Gafas de copa. Anteojos de seguridad.
Protectores Tapones auditivos.

auditivos Orejeras, incluidas combinadas con cascos.
Protectores de Respiradores o máscaras de filtro mecánico.

vías Respiradores de cartucho físico-químico. Máscaras de
respiratorias gas. Mascarillas con suministro de aire. Equipos de aire
autónomo. Equipos autogeneradores de oxígeno.
Tronco (incluye Mandiles Cuero curtido, telas aluminizadas de rayón, nylón tratado,
pecho, espalda, algodón, asbesto, poliester.
hombros, cintura, Recubrimientos de caucho, neopreno, látex, vinilo, plomo,
abdomen y órganos etc.
genitales)
Cinturones de Clase I: Cinturón de correa.
seguridad Clase II: Arnés para el pecho.
Clase III: Arnés para el cuerpo.
Clase IV: Arnés de suspensión.
Chaleco salvavidas.
Cinturones de esfuerzo y sujeción.
Extremidades Guantes. Lona, tela de algodón con recubrimiento de neopreno,

(incluye brazos, Mitones y resinas vinílicas o hules. Sin forro interior (hule, neopreno,
antebrazos, manos, manoplas. vinilo, nitrilo). Cuero. Asbesto.
muslos, piernas y
pies) Zapatos y Clase I: Con puntera de acero para uso general.
botas. Clase II: Para peligros eléctricos.
Clase III: Para fundición.
Polainas y Cuero, asbesto y telas aluminizadas.

cubrezapatos.
La implementación debe además, en forma recurrente, ser acompañada de

medidas de información, formación y capacitación de los trabajadores, que
incluye las siguientes recomendaciones:
a. Realizar una explicación informativa periódica con los trabajadores, para

explicar las motivaciones de la aplicación de equipos de protección
personal.
b. Asegurar que el equipo seleccionado corresponda a las características

físicas del trabajador y que incluya una disciplina por parte de este para
su uso.
c. El desarrollo de un programa de entrenamiento de aplicación práctica del

equipo.
d. Mediante la supervisión, se establezca la incorporación gradual del

equipo de seguridad a las operaciones productivas que realiza el
trabajador, considerando la necesidad de un tiempo de adaptación
después de iniciar la implantación.
e. Realizar un control de inventarios que permita el mantenimiento del

equipo, de acuerdo a su uso y tiempo de duración.
f. Realizar una promoción continua sobre las ventajas y necesidad de la

utilización del equipo de protección personal incluyendo la utilización de
señalización industrial para su aplicación.
g. Realizar reuniones con los trabajadores para analizar los resultados del
uso de equipos de protección y evaluar las medidas para su
perfeccionamiento.
CAPITULO V:
SEGURIDAD INDUSTRIAL
PROTECCIÓN DE MÁQUINAS.
5.1 PROPÓSITO Y CONCEPTOS.
En las instalaciones industriales se presenta un variedad considerable de

máquinas y dispositivos de producción, cada una de ellas presenta según su
función productiva determinados riesgos laborales para el operador, estos
riesgos pueden ser derivados de la actividad productiva o de las actitudes de los
trabajadores, sin embargo con la finalidad de generalizar medidas de seguridad
puede asumirse un conjunto común de principios, reglas y soluciones con
el objetivo de prevenir lesiones y accidentes laborales.
La protección de las máquinas tiene la finalidad de aislar las zonas de

riesgo de accidentes, de manera que el trabajador no pueda acceder a ellas,
para este efecto se disponen de dos tipos de protección: los resguardos, que
aíslan físicamente las zonas de riesgo, y los dispositivos de seguridad, que
impiden, cuando operan las máquinas el acceso del trabajador a las zonas de
peligro.
Para una generalización, se consigna las siguientes definiciones:
a. El concepto de máquina.
Aquellos conjuntos de elementos o instalaciones que transforman

energía con vistas a una función productiva principal o auxiliar.
En consecuencia, las zonas de concentración de energía que puede ser:

a.1 Energía cinética de elementos en movimiento.
a.2 Otras formas de energía (eléctrica, neumática, etc.)
b. Partes de la máquina.
b.1 Sistemas de transmisión.

Conjunto de elementos mecánicos con la misión de producir,
transportar o transformar la energía utilizada en el proceso
(motores, engranajes, correas, poleas, etc.), así como elementos
auxiliares (resistencia de calentamiento, regletas de conexión,
etc.).
Esta parte se caracteriza porque el operario no debe manipularla

durante las operaciones normales de producción, razón por la que
puede protegerse en forma sencilla, como muestra la siguiente
figura.
FIGURA: PROTECCIÓN DE LA BANDA DE

TRANSMISIÓN DE UN MOTOR.
b.2 Zona (punto) de operación.

Lugar de la máquina en que se ejecuta el trabajo útil sobre una
pieza, mediante la energía que el sistema de transmisión
comunica al elemento activo de la máquina (herramienta, molde,
etc.).
Esta zona se caracteriza, a efectos de la prevención de

accidentes, en que el operario debe penetrar en ella en las
operaciones normales de alimentación, extracción de piezas o si
es proceso automático, corregir deficiencias de funcionamiento.
La protección de estas zonas requiere de una evaluación de las

condiciones de operación y por consiguiente de un diseño que se
adecue a la función productiva.
5.2 RIESGOS DE ACCIDENTES EN MAQUINAS.
En general, se observa de la práctica de seguridad industrial, que la

accidentabilidad por máquinas es elevada, tal situación deriva de una deficiente
protección, respecto de las zonas de riesgo, principalmente las extremidades
(manos, pies) que derivan en diferentes tipos de lesiones: fracturas,
amputaciones, heridas, quemaduras, etc.
Una clasificación de los grupos principales de riesgos, atiende:
a. Contacto con partes móviles accesibles en la zona de operación o en los

sistemas de transmisión (Atrapamientos, cortes, abrasiones, etc.)
b. Proyección de fragmentos volantes (virutas, refrigerantes, etc.)
c. Choques o golpes con la máquina.
d. Contacto eléctrico directo e indirecto.
e. Quemaduras en determinadas máquinas.
f. Riesgos higiénicos por producción de polvos, humos o vapores nocivos.
g. Riesgos higiénicos de carácter físico (ruido, etc.)
El siguiente gráfico muestra diferentes riesgos comunes de punto de corte en

máquinas.
FIGURA: RIESGOS COMUNES DE PUNTO DE CORTE.

Una división funcional, a efectos de discriminar los múltiples riesgos presentes

en las máquinas comprende:
i. RIESGOS GENERALES
Comunes a todas las máquinas y localizadas en diversos puntos, en los
que normalmente no es necesario manipular:
- Contactos con los sistemas de transmisión.
- Choques o golpes con la máquina.
- Contacto eléctrico indirecto.
ii. RIESGOS ESPECÍFICOS

Individualizado por máquinas según la naturaleza de las operaciones que
realiza y su función productiva, riesgos generalmente ubicados en la
zona de operación.
La figura de la siguiente página presenta los Riesgos Mecánicos en máquinas,

según la norma Británica, BS-5304.
5.3 PRINCIPIOS DE PROTECCIÓN.
La finalidad de la protección es reducir, minimizar o eliminar el riesgo de

contacto del operador con zonas de peligro en las etapas de operación de las
máquinas, esta finalidad puede ser en gran medida eliminada por:
a. En origen, según el tipo de máquina y las alternativas de máquinas para

una misma función, cada una de ellas presentará un nivel de riesgo
diferente.
b. En el diseño, generalmente las máquinas normalizadas difieren una de
otras en relación a su diseño, en cada caso los riesgos de la máquina
serán diferentes, por lo general es más eficiente la inclusión de criterios
de seguridad en el diseño de la máquina de manera que los riesgos
presentes, después de instalado el equipo, sean los menos posibles.
c. Fabricación, concierne a la garantía del equipo según la fuente de su
fabricación y permita cierta fiabilidad de aplicación del equipo o máquina.
Salvo las diferencias posibles en el suministro de los equipos, las máquinas

presentarán sistemas de protección en la transmisión y respecto de los riesgos
generales.
El principal problema de seguridad radica en los riesgos presentes en el punto

de operación, en general estos riesgos se presentan de acuerdo al uso y
aplicación de la máquina y requieren el diseño de una protección en operación,
para lo cual se plantean los siguientes principios:
i. El obrero y operador de la máquina no pueda penetrar en las zonas de

riesgo ni incluso voluntariamente.
ii. Aplicación de un criterio de valoración del riesgo, economía y la

influencia en la producción, para establecer la pertinencia de la
protección.
Al igual que la protección personal, debe analizarse la implantación de la

protección de máquinas considerando su economía, pero también su influencia
sobre las actividades productivas.
5.4 SISTEMAS DE PROTECCIÓN.
Partiendo de los principios enunciados, la protección de la máquinas

puede realizarse por medio de una protección positiva o por medio de
dispositivos de seguridad.
5.4.1 Protección positiva o por obstáculos.
El resguardo o protector, consiste en una barrera física impenetrable

que separa al operario de la zona de riesgo (barrera, pantalla, carter, etc.), se
presentan en los siguientes tipos:
a. Resguardo fijo.
No tiene partes móviles asociados a elementos en movimiento de la

máquina y que una vez emplazados correctamente impiden o evitan el
acceso a los puntos o zonas de peligro.
Puede ser fijado en posición de seguridad:

a.1 De manera permanente.
a.2 Mediante elementos de unión cuyo desmontaje requiera o precise
el auxilio de una herramienta manual.
b. Resguardo Reglable (Regulable).
Es un protector fijo con una abertura de dimensiones ajustables para

permitir el paso de la pieza a trabajar.
c. Resguardo de posición.
Protector fijo que no cubre completamente la zona peligrosa pero que

impide su acceso en razón de la distancia de seguridad a que se instala.
FIGURA: RESGUARDO FIJO EN UNA PRENSA MECÁNICA.
FIGURA: PRENSA MECÁNICA CON PROTECCION

REGULABLE EN LA ALIMENTACIÓN.
d. Resguardo protector o pantalla móvil.
Consiste en un resguardo fijo de base y una parte móvil, enlazado por

articulaciones o guías rectilineas, movido a mano o por algún elemento
de la máquina. Debe estar enclavado de forma que permita el acceso a
la zona de operación cuando no hay riesgo o lo impida cuando lo hay.
5.4.2 Protección por dispositivos de seguridad.
Son elementos de protección que aíslan del riesgo de forma indirecta y

no de forma positiva como los resguardos. Actúan de varias formas:
- Obligando al operario a salir de la zona de riesgo antes de que la

máquina pueda ponerse en marcha.
- Deteniendo la máquina cuando el operario penetra en la zona de riesgo,
- Empujando al operario fuera de la zona de riesgo en las fases peligrosas
del ciclo de la máquina.
FIGURA: ESQUEMA DE ENCLAVAMIENTO ELECTRICO

PARA PANTALLA MOVIL.
Los tipos corresponden a:
a. Dispositivos de enclavamiento.
Son dispositivos de prevención que obligan al operario o a la máquina a

cumplir una serie de condiciones previas o antes de poder entrar en
contacto con el riesgo.
Pueden ser mecánicos, electromecánicos, neumáticos, hidraúlicos, etc.,

se acoplan a otros sistemas de seguridad aumentando la protección y
fiabilidad del conjunto.
Existen dos tipos básicos:

- Dispositivo de enclavamiento de mandos.

- Dispositivo de enclavamiento asociado a un protector.
En ambos casos, exige cumplir distintas condiciones según las

características específicas del riesgo a proteger, por ejemplo:
a.1 Dispositivo de protección.
Acciona un protector impidiendo la puesta en marcha de la

máquina mientras el protector está abierto o la detiene en caso de
que se abra durante la marcha. El cierre del protector no debe
utilizarse como mando de puesta en marcha.
No es adecuado para máquinas de gran inercia o en aquellas que

no pueden detenerse instantáneamente, en cualquier fase del
ciclo.
Su uso se restringe según la máquina y el riesgo específico.
FIGURA: DISPOSITIVO DE PROTECCION

DE UNA PRENSA MECÁNICA.
a.2 Dispositivo de interclavamiento.
Se concibe de forma que:

- La puesta en marcha de la máquina es imposible mientras

la protección está abierta.
- La abertura del protector es imposible mientras la máquina
esta en marcha o hay riesgo residual, ya sea por
movimiento de inercia de la máquina u otras causas.
En ambos casos exige un enclavamiento final del protector de tipo

mecánico, por ejemplo, enclavamiento en cadena con llave
prisionera.
a.3 Dispositivo de retención mecánica.
Tiene por función insertar en un mecanismo un obstáculo

mecánico capaz de oponerse a todo movimiento peligroso.
b. Dispositivos detectores o sensibles.
Detectan la presencia de una persona o un objeto no previsto más allá

de la zona de seguridad que se encuentra siempre detrás de la línea de
peligro que limita la zona de riesgo, y provocan la parada de la máquina
o el retorno del elemento peligroso a su posición de seguridad.
Pueden ser:
- Disyuntores de barrera.
- Detectores de presión.
- Dispositivos fotoeléctricos.
FIGURA: DISPOSITIVO APARTA CUERPO

DE UNA FRESADORA DE GOMA.
c. Dispositivos protectores automáticos.
Constituidos por barras o pantallas movidas por la propia máquina que

actúan barriendo y empujando al hombre fuera de la zona de operación
inmediatamente antes de la fase peligrosa del trabajo.
Son dispositivos eficaces que pueden causar molestia en los

trabajadores, no se aplica en máquinas rápidas pues la elevada
velocidad del dispositivo puede causar lesiones, pueden ser de dos tipos:
aparta cuerpos y aparta manos.
5.4.3 Agrupación de mandos.
Aseguran una protección no positiva, al ocupar las manos de los

operarios durante la fase peligrosa de la puesta en marcha o bien permitiendo la
eliminación del riesgo por paro de la instalación. Los tipos generales de estos
sistemas son:
a. Mandos múltiples.
Aplicados en máquinas grandes y sujetos a condiciones para la puesta

en marcha y operación, como retardo, aviso acústico, etc. No es
estrictamente un dispositivo de seguridad.
FIGURA: BOTONES DE DESACTIVACION PARA

LAS DOS MANOS EN UNA PRENSA MECANICA
CON EMBRAGUE DE REVOLUCION COMPLETA.
b. Mando de parada de emergencia.
Son mandos de paro fácilmente accesibles al operario expuesto al riesgo

y que permiten detener la máquina en situación de peligro eminente.
Solo se aplican a máquinas con sistema de frenado rápido. Es
complementario a la máquina y no es propiamente un sistema de
prevención.
c. Doble mando manual.
Ocupan ambas manos del operación para el funciona-miento de la

máquina, son dispositivos síncronos.
d. Dispositivo de "hombre muerto".
Se denominan así porque interrumpe el funcionamiento de una máquina

o instalación si a intervalos regulares de tiempo no recibe una
información sobre la vigilancia del operador y obligan a este a estar fuera
de la zona de riesgo.
FIGURA: MANDO DE PALANCA CON DISPOSITIVO DE BLOQUEO.
5.5 SELECCIÓN DE LA PROTECCIÓN ADECUADA.
La metódica de aplicación comprende:
a. Se analiza el tipo de máquina a ser protegida, estableciendo prioridades

a priori de selección del tipo de protección que debe aplicarse, según la
función productiva que desempeña.
b. Se realiza la evaluación de los riesgos de los riesgos presentes en la

máquina, discriminando:
b.1 Sistema de transmisión.
b.2 La zona de operación.
c. Se evalúan las condiciones y circunstancias del riesgo según el uso y

aplicación de la máquina, considerando el ciclo de esta.
d. Se define el principio de protección más adecuado a las características

de la máquina.
e. Se analiza la factibilidad de aplicación, el diseño y su relación con la

actividad productiva que cumple la máquina.
Los criterios de aplicación, integrando otras medidas de prevención y

protección, son:
i. CASOS EN QUE NO ES NECESARIO ACCEDER A LA ZONA DE

RIESGO DURANTE EL FUNCIONAMIENTO NORMAL DE LA
MAQUINA.
Prioridades y alternativas:
1º Aplicar un resguardo fijo.

Se debe prever dispositivos de alimentación y de extracción de
materiales. Las aberturas del resguardo deben ser ajustables, si
requiere variaciones en la alimentación.
2º Aplicar un resguardo de posición.

Su altura y distancia deberán considerar las amplitudes de gesto
por encima de la barrera.
ii. CASOS EN QUE ES NECESARIO EL ACCESO A LA ZONA DE

RIESGO DURANTE EL FUNCIONAMIENTO NORMAL DE LA
MÁQUINA.
Prioridades y alternativas:
1º Aplicar un resguardo móvil con enclavamiento.

2º Aplicar un protector automático (no debe constituir un riesgo por
sí mismo).
3º Aplicar dispositivos sensibles (Barreras inmateriales).
4º Protector regable.
5º Dispositivo de control por doble mando manual.
6º Empleo de herramientas auxiliares (pinzas).
7º Protección personal.
8º Señalización de seguridad.
5.6 REQUISITOS DE LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD.
Los siguientes son requisitos de los sistemas de seguridad en la

protección de máquinas, incluidos otros sistemas:
a. Debe dar efectiva protección al operario y a terceras personas.

b. Ser difíciles de retirar, desarreglar o burlar. El sistema de fijación o
enclavamiento debe estar resuelto de forma que se cumpla esta
condición.
c. A ser posibles deben ser cómodos y no ocasionar molestias innecesarias
al operario y a ser posible, no interferir la producción.
d. Debe existir calidad en el diseño y en la construcción del sistema de
seguridad.
e. El sistema de seguridad no debe introducir en la máquina nuevos riesgos
superiores o iguales a los eliminados. Se deben analizar los posibles
riesgos derivados de la implantación del sistema.
f. Es necesario la formación y entrenamiento del personal y los operarios
en el uso del sistema de protección.
5.7 DISEÑO DE RESGUARDOS FIJOS O MÓVILES.
En el dimensionado de los resguardos, independientemente de su

aspecto resistente, deben considerarse dos aspectos:
a. Cálculo de las dimensiones externas globales.
b. Cálculo de las aberturas u orificios máximos.
5.7.1 Cálculo de las dimensiones externas.
Cuando el resguardo no envuelve totalmente la zona de riesgo, sus

dimensiones externas deben impedir el acceso a la zona de riesgo por encima
de él. Las bases de cálculo utilizadas son:
- Curvas de amplitud de gesto por encima de una barrera.

- Extensión de la zona de riesgo (punto de peligro) a proteger,
utilizando un margen de seguridad.
Combinando la altura del resguardo con la distancia a la zona de peligro se

determina la altura y distancia del resguardo de la línea de peligro.
Utilización de normas y gráficos.

Para facilitar el cálculo se pueden aplicar normas en el dimensionamiento
externo de la protección, estas normas se refieren a una antropometría
promedio y consideran:
a. Hacia arriba.
Normas DIN/NF (Norma Francesa).
b. Alrededor de un obstáculo.
Normas DIN/NF.
c. Por encima de un obstáculo o hacia el interior de un recipiente.

Normas DIN/NF.
d. Distancia de seguridad entre partes móviles.

Norma DIN.
e. Distancias de seguridad en zonas especiales.

Se pueden utilizar las dimensiones de las anteriores tablas.
5.7.2 Cálculo de las aberturas internas de un resguardo.
Las aberturas de un resguardo (tamaño de malla, ventanas de

alimentación, etc.) deben ser tales que al introducir el dedo, la mano o el brazo
no permita alcanzar la línea de peligro.
La OIT establece la formula empírica: a = b/10 + 6 mm

donde: a Dimensión menor de abertura, en mm.
b Distancia resguardo-línea de peligro, en mm.
Esta fórmula esta limitada para valores de "a", con los siguientes criterios (BS,
norma británica):
OIT: a < 82 (DIN: 135; BS: 150)
82 < a < 150, b > 840 (BS: 800; DIN: 850)
No utilizar aberturas mayores de 150 mm (DIN: 135).
Existen normas, mediante tablas cómodas de utilización, para el

dimensionamiento de las aberturas y se hallan en relación a geometrías de
mallas utilizadas.
a. Dimensionamiento a través de un obstáculo.

Norma DIN/NF.
b. Dimensionamiento de aberturas.
Norma BS.
Las aberturas de los resguardos para otro tipo de riesgo son menos concretas,
como orientación:
- Riesgos de caída de altura.

Protección del cuerpo en conjunto.
Altura mínima recomendable: 1 m.
Con al menos una barra intermedia de 0.5 m.
- Riesgo de caída de objetos.

Aberturas inferiores a los objetos.
En suelos de plataforma: 10 mm.
5.7.3 Materiales para resguardos.
Los materiales a ser aplicados en resguardos deben obedecer a criterios

de calidad, respecto de su resistencia mecánica. El más utilizado es el acero,
tanto para la estructura como para el relleno.
Los siguientes materiales pueden ser considerados:
a. Estructura, contorno del resguardo.

Ángulos, tubos, platina, perfiles metálicos.
b. Relleno, aberturas.
Tela de alambre, metal desplegado, metal perforado, planchas o láminas
de acero, trías cruzadas o paralelas de metal, madera, láminas de
plástico o vidrio irrompible e inastillable.
La resistencia mecánica, del relleno y la estructura, será la necesaria para

asegurar la rigidez del conjunto.
CAPÍTULO VI:
SEGURIDAD INDUSTRIAL.
NORMAS Y SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD.
6.1 PLANTEAMIENTO.
La aplicación de la Seguridad Industrial comprende la erradicación de los

riesgos y su minimización actuando para ello con dos medidas que pueden ser
combinadas:
a. Aplicación de resguardos o dispositivos de seguridad, realizando la

protección de las máquinas para evitar accidentes, como medida de
prevención que actúa directamente sobre el agente material.
b. Aplicando protecciones personales, para minimizar lesiones como

consecuencia de posibles accidentes, que actúan sobre el operario o el
trabajador.
Para que ambas medidas sean efectivas es necesario informar y reforzar su uso
o aplicación, este propósito se cumple mediante la aplicación de Normas y
Señalización y deben ser incluidas:
c. Elaboración de normas de uso sobre las condiciones que deben cumplir

las medidas de seguridad.
d. Establecer una forma de comunicación simple, rápida y de comprensión

universal mediante la señalización.
6.2 NORMAS DE SEGURIDAD.
Una norma de seguridad, es una disposición técnica que debe responder

a: Qué?, Cuando? Cómo? y Quien? debe hacer seguridad.
El concepto de norma de seguridad se define como:
"LA REGLA QUE RESULTA NECESARIA PROMULGAR Y DIFUNDIR

CON LA ANTICIPACIÓN ADECUADA Y QUE DEBE SEGUIRSE PARA
EVITAR LOS DAÑOS QUE PUEDAN DERIVARSE COMO
CONSECUENCIA DE LA EJECUCIÓN DE UN TRABAJO".
Es la expresión formal y de imperativo cumplimiento de una recomendación

preventiva y protectiva.
6.2.1 Principios básicos.
Los principios básicos que deben asumirse al formular una norma de

seguridad, cubren un conjunto de criterios de aplicación que deben ser tomados
en cuenta en su formulación:
a. Tiene que ser necesaria para el desarrollo del Plan de Prevención de

accidentes.
b. Debe ser clara, comprensible y concreta de interpretación única y breve

de lectura.
c. Posible de llevarse a la práctica.
d. Deben ser actuales.
e. Deben ser aceptadas por el personal a que van dirigidas y exigible con
delimitación precisa de responsabilidades.
6.2.2 Clasificación.
Por su naturaleza y al grado en que abarcan las actividades productivas,

las normas se clasifican en:
a. NORMAS GENERALES.
Abarcan a todo el centro de trabajo y afectan por tanto a la generalidad
de los operarios o trabajadores, tienen carácter general a todas las
actividades productivas que se realizan en la empresa.
b. NORMAS PARTICULARES O ESPECIFICAS.

Se refieren a las operaciones o actuaciones muy concretas y su campo
de aplicación es muy restringido, se aplican a determinadas operaciones,
que pueden ser calificadas como críticas en el proceso productivo y
deben describir las condiciones de operación, procedimientos y las
medidas de seguridad que se incluyen en estas.
Desde el punto de vista formal, las Normas pueden obedecer a una clasificación
funcional, las anteriormente descritas corresponden al ámbito interno de la
empresa, sin embargo pueden expresarse normas de carácter regulatorio o
jurídico si responden a instancias regulatorias o normativas previstas por la
legislación. Un tipo de norma de referencia son las que establecen organismos
especializados, que a manera de recomendaciones establecen criterios de
seguridad de carácter sectorial, en este acápite están las normas de la OIT,
NIOSH, OSHA, etc.
En cualquier caso, se asume que la norma más adecuada es la que responde a

las condiciones de aplicación en el marco de las actividades de la empresa, sea
esta una adecuación de las recomendaciones técnicas o de las normas
regulatorias existentes.
6.2.3 Contenido de una norma.
No existe una guía única de formulación de una norma, en general se

puede asumir una estructura lógica, que a manera de referencia debe contener:
a. OBJETIVOS.
Una descripción breve del problema esencial a normalizar (riesgos,
posibles accidentes, etc.)
b. REDACCIÓN.
Desarrollo en capítulos de los distintos apartados que debe contener la
norma.
c. CAMPO DE APLICACIÓN.
Especificación clara del lugar, zona, trabajo y operación a la que debe
aplicarse.
d. GRADO DE EXIGENCIA.
Especificación sobre su obligatoriedad, indicando la gravedad de la falta
y las sanciones que puedan derivarse de ella.
e. REFUERZO.
Normas legales o particulares que amplíen, mediante su cita, el
contenido de la norma y a las que deben estar supeditadas.
6.2.4 Procedimiento de elaboración.
El procedimiento de elaboración de una norma de seguridad se sujeta a

los procedimientos administrativos y técnicos en una empresa, en forma general
los siguientes pasos corresponden a un procedimiento generalizado:
a. Determinación de la necesidad.
Es la fase inicial en que se realiza la identificación de la necesidad de
una norma, y debe contener el análisis de los riesgos y la
conceptualización de la medida de seguridad. Esta fase necesariamente
debe reforzarse sobre un diagnóstico situacional, la evaluación,
caracterización y tipificación de los riesgos, reforzada por datos y
antecedentes de accidentabilidad, aplicación de estadísticas y

justificación de la necesidad de una norma. Conviene que esta
elaboración se oriente por las políticas definidas por la empresa para la
seguridad, de manera que la norma obedezca a un propósito general y
sea parte integrada de un Plan de Seguridad.
b. Elaboración.
La elaboración debe seguir los procedimientos técnico administrativos de
la empresa y su organización, en general la Seguridad es transversal a
todas las actividades de la empresa, por tanto afecta en forma directa a
la organización productiva, que debe aportar criterios de la formulación
de las normas y su aplicación. La elaboración comprende: la redacción,
corrección, información, aprobación en primera instancia, evaluación y
finalmente, su publicación y difusión. Las normas al ser parte
complementaría de las medidas de seguridad industrial, deben integrar
estas en su redacción, generalmente cuando se han aprobado las
medidas de seguridad y sobre las condiciones de implantación de estas,
debe realizarse su elaboración.
c. Evaluación y ajuste.
La evaluación de una norma para su implantación es una tarea de
especial atención, debido a que esta constituye la validación de la norma
para poder ser aplicada en la empresa, en general una norma debe ser
sometida a un período de observación antes de ser implantada, esto
requiere evaluar los alcances y su puesta en vigencia. Sobre este tema
debe tomarse en cuenta los pasos previos siguientes: la necesidad de su
aceptación por parte de las instancias productivas en las que se debe
aplicar, obreros y personal de dirección de la producción, evaluación
práctica del grado de cumplimiento y su relación con la actividad
productiva, tanto en efectos positivos, mejoramiento de la seguridad,
cuanto en sus impactos negativos, en relación a la productividad. La
validación concierne a la estructura a la cual va orientada, de acuerdo a
esto es posible que exista la necesidad de adecuar la norma y realizar
ajustes para que esta sea los más efectiva posible.
d. Aplicación.
Comprende las actividades de distribución y difusión, que exige planificar
acciones de información al conjunto de obreros y personal de dirección
que debe guardar su cumplimiento. Por lo general es necesario un
tiempo de adaptación a la norma, que viene a ser un período de
transición, mucho más si la norma afecta la organización y los
procedimientos anteriores.
e. Seguimiento.
Corresponde a la aplicación de un método que permita seguir el

cumplimiento de la norma, mediante un sistema de revisión y evaluación
continua, en esta etapa debe preverse la aplicación de actividades de
inspección para garantizar la efectividad de la norma implantada.
6.3 SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD.
La señalización es una técnica de seguridad industrial, cuya definición

comprende:
"LA INDICACIÓN MEDIANTE UN CONJUNTO DE ESTÍMULOS QUE

CONDICIONAN LA ACTUACIÓN DEL INDIVIDUO QUE LOS RECIBE
FRENTE A UNAS CIRCUNSTANCIAS QUE SE PRETENDE RESALTAR
(Riesgos)".
Los principios en que se basa la señalización de seguridad industrial, son:
a. Atraer la atención de quien la reciba.

b. Dar a conocer el mensaje con suficiente antelación a la contingencia que
se pretende evitar.
c. Ser clara y de interpretación única.
d. Posibilidad real en la práctica de cumplir con lo indicado.
e. La señalización como técnica de seguridad por si misma nunca elimina el
riesgo.
A partir de estos principios se puede categorizar la señalización como una

técnica de prevención, sin embargo su efectividad depende en gran medida que
su utilización sea mesurada, es decir evitar una utilización indiscriminada, que
resulta ser un factor negativo y neutraliza o elimina su eficacia, por tanto su
aplicación debe considerar exclusivamente las situaciones de una necesidad
real.
En general la utilización de la señalización debe responder a las siguientes

condiciones:
- Cuando no es posible eliminar el riesgo en proyecto o mediante

resguardos o dispositivos de seguridad.
- Cuando no se pueda, y sea necesario, proteger al operario (protección
personal).
- Como complemento a la protección ofrecida por resguardos, dispositivos
de seguridad y protecciones personales.
6.3.1 Clases de señalización de seguridad.

De acuerdo a la forma y el medio que se aplique en la señalización esta

se puede clasificar en:
a. Óptica.
O visual, que comprende las señales más habituales mediante carteles,

luces y otras formas de percepción visual. En este grupo se hallan las:
- Señales de seguridad.
- Avisos de seguridad.
- Colores de señalización.
- Balizamiento.
- Alumbrado de emergencia.
b. Acústica.
Corresponden a señales cuya percepción es auditiva, en general se

hallan restringidas a determinadas condiciones, por lo general de riesgo,
mediante la aplicación de sirenas, bocinas o zumbadores, que emitan
una señal característica asociada a una condición o situación de riesgo o
peligro.
c. Olfativa.
Son señales de uso muy restringido y que son captadas por el sentido
del olfato de los trabajadores, en determinadas industrias puede ser
importante para prevenir al trabajador de problemas o riesgos derivados
del proceso productivo, por ejemplo la aplicación de olorizantes sobre
líneas de transporte de sustancias, como gases o líquidos, puede ser
percibida por el trabajador en caso de escapes o derrames.
d. Táctiles.
Son señales que se aplican en determinadas condiciones de riesgo y son

percibidas por el sentido del tacto; por ejemplo en contingencia de
carencia de iluminación u oscuridad total, se aplican estas señales en
salidas de emergencia de manera que los trabajadores puedan
reconocer el camino de evacuación al percibir con el tacto las guías de
salida.
6.3.2 Señalización óptica.
La señalización óptica es la más difundida y normalizada para su

aplicación, se basa en la utilización y apreciación del color para establecer un
mensaje.
En la selección de colores y su aplicación en determinadas zonas de trabajo,

debe considerarse las particularidades de la visión humana, que puede
resumirse en los siguientes elementos:
- La agudeza visual responde a un aprendizaje y a la edad del individuo,

por tanto debe considerarse el grado de apreciación que se espera de
los trabajadores y operarios.
- En general la apreciación del color corresponde a longitudes de onda

entre 500 a 550 mμ. Es en este rango que deben aplicarse los colores e
iluminación.
- La sensibilidad a la luz, por la visión humana, tiene diferentes

expresiones, a ser analizadas:
- Visión fotópica, a la luz diurna o equivalente.

- Visión mesópica, a luz crepuscular.
- Visión escotópica, a luz nocturna.
Es deseable para una buena sensibilidad considerar la visión fotópica

equivalente a la luz diurna.
- En relación al color, deben considerarse los tres factores básicos: tono o

tonalidad, saturación y luminosidad; para ello las normas de seguridad
asumen la aplicación de tonos plenos de colores puros.
- Los sistemas de medición de la percepción visual, aplicados a la

seguridad industrial, de referencia, son:
- Sistema de doble cono de Ostwald

- Sistema sólido de Munsell
- Diagrama Cromático (CIE).
Este último es el más utilizado y comprende 24 tonos de base y 16

grados de saturación.
6.3.3 Colores de seguridad.
Son de uso especial y restringido, responde a una norma según el

siguiente cuadro:
CUADRO: COLORES DE SEGURIDAD.
COLOR SIGNIFICADO APLICACIÓN
ROJO Parada Señales de Parada.

Prohibición Señales de Prohibición.
Dispositivos de desconexión de urgencia.
Color utilizado para designar los equipos de lucha contra incendios.
AMARILLO Atención Señalización de riesgos.

Zona de riesgo Señalización de umbrales, pasillos peligrosos,
obstáculos,...
VERDE Situación de Señalización de pasillos y salidas de emergencia

seguridad y socorro.
Primeros Auxilios Duchas de socorro.
Puestos de primeros auxilios y salvamento.
AZUL Señales de Obligación de llevar equipo de protección

obligación personal.
Indicaciones Emplazamiento de teléfono, talleres,etc.
6.3.4 Colores de contraste.
Son colores que permiten resaltar la visibilidad de la señal, se hallan

normalizados, según el cuadro siguiente:
CUADRO: COLORES DE CONTRASTE

EN SEÑALES DEL SEGURIDAD.
COLOR
SEGURIDAD CONTRASTE DEL SÍMBOLO
Rojo Blanco Negro

Amarillo Negro Negro
Verde Blanco Blanco
Azul Blanco Blanco
6.4 DESCRIPCIÓN DE SEÑALES DE SEGURIDAD.
De acuerdo a su normalización, comprenden los símbolos que definen

una situación determinada, riesgo o precaución, el siguiente cuadro, presenta
una relación aplicada.
CUADRO: COMBINACIÓN DE FORMAS,

COLORES Y SIGNIFICADO EN SEÑALES
DE SEGURIDAD INDUSTRIAL.
FORMA --> CIRCULO TRIÁNGULO RECTÁNGULO O

COLOR EQUILÁTERO CUADRADO
SEGURIDAD
ROJO Prohibición No se aplica Material de lucha

contra incendios
AMARILLO No se aplica Atención No se aplica

Riesgo de peligro
VERDE No se aplica No se aplica Zona de seguridad.

Salida de Socorro.
Duchas de socorro.
Primeros auxilios.
AZUL Obligación No se aplica Información o

instrucción.
De acuerdo a su finalidad, existen los siguientes tipos de Señalización:
- Señales de prohibición.
- Señales de advertencia.
- Señales de obligatoriedad.
- Señales de salvamento.
- Señales de mando u operación.
Las señales de mando u operación son señales específicas de los procesos

productivos, mandos y operaciones que se realizan en la planta, y pueden o no
considerarse como parte de las señales de seguridad.
6.4.1 Señales de prohibición.
Son señales que usan el color de seguridad rojo, en contraste blanco y

símbolos negros, se establecen mediante un circulo cortado diametralmente en
color rojo y tienen el propósito de recordar o advertir una condición prohibida en
el área de emplazamiento. En general estas señales denotan una medida de
prohibición respecto de un condición, acción o circunstancia que denota un
riesgo. La figuras siguientes presenta una relación de señales de mayor
importancia.
6.4.2 Señales de advertencia.

Son señales para denotar una situación de riesgo y advertir su presencia

en el área señalizada, no tienen carácter de obligatoriedad; se elaboran
utilizando el color amarillo de seguridad, en contrate negro y el símbolo de
negro, la figura del triángulo equilátero se aplica para su discriminación. Las
figuras de las siguientes páginas presentan las señales más importantes de
advertencia.
6.4.3 Señales de obligación.
Son señales utilizadas para apoyar la aplicación de medidas de

seguridad como las de protección personal, tienen carácter de obligatoriedad,
se utiliza el color azul de seguridad, con color de contraste y de símbolo blanco,
la figura de discriminación corresponde a un circulo de color azul. Las figuras de
las siguientes páginas presentan las señales más importantes.
6.4.4 Señales de salvamento.
Estas señales acompañan a los sistemas de salvamento emplazados en

la planta o instalaciones industriales y hace referencia a su ubicación, incluyen
puestos de socorro, salidas de emergencia y equipos de lucha contra incendios
o de primeros auxilios. Los colores de seguridad varían en su discriminación,
siendo los principales el rojo, utilizado para denotar equipo de lucha contra
incendios, y verde, para salvamento; su figura característica es el rectángulo y
cuadrado. Las figuras de las siguientes páginas presentan las señales más
importantes utilizadas.
6.4.5 Dimensionamiento de señales.
La normativa que se aplica para el dimensionamiento de las señales de

seguridad es variada y responde a las condiciones de su emplazamiento, área
de visualización, iluminación, otros; se establece la fórmula general que permite
fijar la superficie de la señal en función de su distancia al observador, que esta
dada por la ecuación:
S > L2 /2000
donde:
S superficie de la señal, en m2.
L distancia entre el observador y la señal, m.
Esta ecuación es válida para L < 50 m.

6.5 SEÑALIZACIÓN POR COLORES.
Es una extensión de la aplicación de los colores de la señalización de

seguridad y se utiliza para:
a. Identificar.
Objetos o elementos en forma rápida y segura, por ejemplo las
instalaciones de lucha contra incendios.
b. Resaltar.
Unidades respecto de su conjunto, por ejemplo, para discriminar
diferentes líneas en tuberías.
c. Modifica.
La zona de trabajo, mediante el efecto fisiológico del color, permite
mejorar el confort de los lugares de trabajo.
Una aplicación especial del uso de colores corresponde su aplicación en

paneles de control, para ello se utiliza una normativa que se resumen en el
siguiente cuadro:
CUADRO: COLOR DE LAS LÁMPARAS DE

SEÑALIZACIÓN PARA AUXILIARES DE MANDO
DE BAJA TENSIÓN SEGÚN LA NORMA
UNE (Española) 20127.
COLOR SIGNIFICADO EXPLICACIÓN UTILIZACIONES TÍPICAS
ROJO Peligro o Aviso de peligro potencial o Defecto de presión.

alarma situación inmediata. Temperatura a los límites especificados.
Equipo importante parado por acción de
un dispositivo de protección.
AMARILLO Atención Cambio inminente de condición. Temperatura a presión diferente del nivel
normal.
Sobrecarga admisible sólo durante un
tiempo limitado.
VERDE Seguridad Situación segura. Fluido de refrigeración en circulación.

Autorización a proseguir. Mando automático de la caldera en
servicio.
Máquina lista para ser puesta en marcha.
AZUL Según Todo significado espe-cífico que Indicación mando a distancia.

necesidades no esté por rojo, amarillo o Selector de posición de regulación.
verde.
BLANCO Sin significado Con cualquier signifi-cado

especifico. siempre que haya duda sobre la
utiliza-ción de otros colores.
6.6 BALIZAMIENTO.
El balizamiento consiste en la delimitación de una zona de trabajo a fin

de no rebasar los límites establecidos, esto permite en gran medida delimitar las
áreas de peligro, que pueden ser permanentes, zonas de trabajo especiales, o
temporales, de trabajos eventuales que supongan un riesgo.
Los dispositivos que se pueden aplicar son:
a. Banderolas, estandartes y colgaduras.

b. Barandillas.
c. Barreras.
d. Cintas de delimitación.
e. indicadores luminosos.
Respecto de este último tipo se aplica la normativa expuesta en el cuadro

anterior.
6.7 ALUMBRADO DE EMERGENCIA.
El alumbrado de emergencia se considera como parte de las medidas y

dispositivos de seguridad en una planta, por consiguiente se suele incluir en la
señalización para detectar falta de suministro de energía.
La finalidad del alumbrado de emergencia es suplir en caso de falla del

alumbrado general y se clasifica según su ubicación: interiores (a los equipos),
exterior (al ambiente) y antideflagrante (se utiliza en ambientes donde el riesgo
de incendio o explosión se halla presente).
6.8 AVISOS DE SEGURIDAD.
Los avisos de seguridad son carteles que corresponden a la señalización

visual, que no se hallan normalizados. Las señales normalizadas a través de la
iconicidad que presenta, utilizando únicamente símbolos aceptados de
interpretación única, pueden ser poco representativos si interesa realizar una
explicación sobre las medidas de seguridad, en estos casos la aplicación de
avisos de seguridad es pertinente.
Un aviso de seguridad es un letrero que no dispone de normas para su

elaboración y representa una comunicación óptica escrita como advertencias o
recordatorios de seguridad en la planta, aunque se recomienda emplear los
colores de seguridad para complementar la señalización normalizada, el
siguiente cuadro presenta ejemplos de formatos de aplicación.
CUADRO: AVISOS DE SEGURIDAD.
En la elaboración de los avisos de seguridad debe tomarse en cuenta las

reglas y principios generales de la señalización, haciendo énfasis en:
a. El aviso debe representar una necesidad complementaría a la

señalización de seguridad.
b. En su diseño debe ser adecuado para una lectura rápida y fácil, sintética,
que permita una lectura cómoda para el operario. Es recomendable que
sea a la vez ameno y educativo.
c. La simbología de referencia y los colores que se apliquen debe

responder a los colores de seguridad que se establecen en la
señalización.
d. Debe ser aplicado con mesura para orientar las medidas de seguridad,
su utilización indiscriminada invalida y neutraliza la señalización en la
planta.

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PRQ 3552, MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD EN INDUSTRIAS DE PROCESOS 1

Ing. MSc. Felipe Coronado P.

La Seguridad y la Higiene Industrial corresponden a una especialidad de

Su contexto de mayor aplicación es la industria, debido a los riesgos específicos

El surgimiento de la seguridad es parte de la propia historia de la industria, las

El desarrollo industrial ha incorporado el uso intensivo de máquinas y

El resultado ha sido, por ejemplo, el desarrollo de la higiene industrial, para

Existen nuevos conceptos relacionados a este tema, tales son:

a. La relación entre la seguridad e higiene industrial con la

b. La relación entre las condiciones psicosociales del trabajador con

aptitudes del trabajador.

c. La relación del medio ambiente laboral sobre el desempeño del

d. La relación entre la seguridad e higiene industrial con la economía

Posiblemente una de las mayores innovaciones comprende la creación de

1.2 HISTORIA Y MOTIVACIÓN DE LA SEGURIDAD E HIGIENE

El movimiento de seguridad industrial tuvo sus principios en Europa. Las

En efecto, la literatura europea de la época sobre el desarrollo de la tecnología,

Hacia 1900 en Alemania y un poco más tarde en Inglaterra, se hicieron

Muchas investigaciones y literatura técnica fue entonces producida,

Si bien la sensibilidad de los movimientos sociales puso énfasis en los

En el siglo XVI, George Bauer (1494-1555), en su tratado de Metalúrgica,

Quien merece el título de padre de la Higiene Industrial es el médico italiano

Bernardino Romazzine (1633-1714), quien en su obra más importante publicada

1.3 SISTEMAS HOMBRE-MAQUINA-MEDIO AMBIENTE

El enfoque de análisis de sistemas respecto del entorno industrial,

Figura 1.1: SISTEMA HOMBRE- MÁQUINA- MEDIO AMBIENTE

La relación Hombre-Máquina, si bien puede estar definida de acuerdo a una

a. Cada uno de los elementos considerados, tanto el HOMBRE, cuanto la

b. El comportamiento del sistema obedece a la interacción de ambos

permitir evaluar las condiciones de trabajo, objetivas y subjetivas.

c. El sistema en sus principios presenta características tales de un sistema

Los sistemas hombre-máquina-medio ambiente, puede ser cerrados o abiertos,

Figura 2.1: TIPOS DE SISTEMAS HOMBRE-MAQUINA

El estudio de esta tipología comprende la organización productiva, que supone

Considerando el sistema se establecen las principales áreas del enfoque de la

Tabla 1.1: AREAS DE APLICACIÓN DE LA SEGURIDAD, LA HIGIENE

Relación que tiene por objeto

Relación que tiene por objeto los

El enfoque de la psicosociología laboral comprende al Hombre como elemento

1.4 EL CONCEPTO DE SALUD OCUPACIONAL.

El desarrollo de la Seguridad y la Higiene Industrial, corresponden en su

Seguridad: Conjunto de técnicas de prevención de accidentes

Higiene: Disciplina médica de diagnóstico y tratamiento de

Con el desarrollo de nuevos tipos de trabajo y la denominada revolución

El conjunto de factores, empresariales, productivos y sociales,

Este concepto, aún poco utilizado y difundido, integra la Seguridad e Higiene

En consecuencia, la Salud Ocupacional es una área de trabajo y actuación

Una visión general permite establecer las siguientes áreas de la Salud

- Áreas Tradicionales o clásicas:

- Áreas de innovación o integración:

Psicosociología del trabajo,

Estudio de condiciones de trabajo,

1.5 LOS ACCIDENTES DE TRABAJO, EL CONCEPTO DE SEGURIDAD

Desde un punto de vista general, puesto que existen diferentes

"... todo suceso anormal que rompe la continuidad del trabajo en

Este concepto, toma en cuenta aquellos "accidentes" que no llegan a causar

En este contexto, la SEGURIDAD INDUSTRIAL se define como:

"... aquella técnica no médica que tiene la finalidad de luchar

Esta definición ubica a la Seguridad Industrial en el contexto de la prevención

1.5.1 Importancia de la Seguridad Industrial.

La importancia de la Seguridad puede ser evaluada en torno de los

- Evitar daños al personal en una empresa o industria.

Que implica, en un contexto general, esencialmente