INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

CENTRO DE ESTUDIOS TECNOLOGICOS

“WALTER CROSS BUCHAMAN”

NOMBRE DE LA MATERIA: TECNOLOGIA DE

MATERIALES

NOMBRE DEL PROFESOR: Ing. Joel Montesinos Licona

MACHUCA RAMIREZ LANDON DEMIAN 3IV08 #22

NOMBRE DEL TRABAJO: HIGIENE Y SEGURIDAD EN LA

INDUSTRIA

FECHA DE ENTREGA: 21 DE SEPETIEMBRE DEL 2023

1
 INDICE
PROTADA………………………………..1
INDICE……………………………………2
INTRUDUCCION………………………...3-4
OBJETIVOS……………………………..5
ANTECEDENTES HISTORIOS……….6-10
DESARROLLO………………………….11-29
CONCLUCIONES……………………….30
FUENTES…………………………………31

2
 INTRODUCCION
La higiene y seguridad industrial se ocupa de identificar, evaluar y controlar los
factores de estrés o riesgos ambientales reales o potenciales en el lugar de trabajo
que pueden afectar al bienestar de los trabajadores y los miembros de la comunidad.
También se le conoce como higiene ocupacional. La historia de la higiene y seguridad
industrial se remonta a los albores de la Revolución Industrial, cuando el rápido
desarrollo de maquinarias y procesos productivos supuso una notable exposición de
los trabajadores a situaciones de riesgo. Durante estos primeros años, las
condiciones laborales eran precarias y los incidentes en el trabajo, una constante.
Sin embargo, con el tiempo y gracias a los esfuerzos colectivos de sindicatos,
científicos y legisladores, comenzaron a surgir las primeras normativas y medidas de
protección. La higiene industrial, enfocada en identificar y controlar los factores
ambientales que podrían causar enfermedades ocupacionales, y la seguridad
industrial, destinada a prevenir accidentes, se consolidaron como disciplinas
esenciales para garantizar un entorno de trabajo seguro y saludable.
La higiene industrial tiene como objetivo centrarse en la seguridad de los
trabajadores mediante la aplicación de un control eficaz de los riesgos en el lugar de
trabajo. Esta práctica ayuda a proteger a los empleados de varios tipos de lesiones y
enfermedades, como enfermedades no mortales, afecciones respiratorias,
enfermedades de la piel, intoxicaciones, pérdida de audición y lesiones por esfuerzo
repetitivo1. Una forma habitual de practicar la higiene industrial es imponer el uso de
equipos de protección individual (EPI) para mejorar las condiciones de trabajo,
proporcionar protección respiratoria y prevenir o eliminar la exposición de los
trabajadores a los peligros.
La seguridad e higiene industrial son técnicas y normas creadas con la finalidad de
prevenir cualquier accidente laboral. Esta disciplina analiza, evalúa, organiza, planea
e identifica cualquier elemento que sea un potencial riesgo para un trabajador

3
La higiene y seguridad industrial es una rama que se ocupa de las normas,
procedimientos y estrategias destinados a preservar la integridad física de los
trabajadores, de este modo la higiene y la seguridad laboral está en función de las
operaciones de la empresa, por lo que su acción se dirige básicamente a prevenir
accidentes laborales y garantizar las condiciones personales y materiales de trabajo
capaces de mantener un nivel optimo de salud de los trabajadores.
De tal manera de presente investigación permite garantizar a los trabajadores
condiciones de seguridad, salud y bienestar en un ambiente de trabajo adecuado y
propicio para la ejecución de sus tareas diarias.
La seguridad industrial es una realidad compleja que abarca desde problemática
estrictamente técnicas hasta diversos tipos de efectos humanos y sociales.
Por todos es conocido que desde hace muchas épocas y si se quiere hasta remota,
el hombre ha tendido a preservar su bienestar físico y mental, en este proceso el
hombre pudo haber probado y observado algunas técnicas de higiene y seguridad
con la finalidad de sentirse más seguro, al verse asediado por condiciones inseguras
a las que pudieron estar sujetos cual fuera el trabajo que desempeñara. Se tuvieron
que ir creando técnicas avanzadas que hicieran los trabajos mucho más seguros y
así se fue creando un tipo de conciencia sobre la higiene y seguridad, que se hizo
más firme en la colonia y se consolido con la aparición de leyes que regulaban los
procedimientos de trabajo.
El objetivo de esta investigación es estudiar y dar a conocer todo relacionado con el
desarrollo de la seguridad industrial y la prevención de accidentes. Para comenzar
con la historia de la creación de la higiene y la seguridad

4
 OBJETIVOS
El objetivo de la Higiene y Seguridad Industrial en el mundo es garantizar la
protección de la salud y la integridad física de los trabajadores en el entorno laboral.
Para lograr este objetivo, el reglamento establece una serie de normas y medidas de
seguridad que deben ser cumplidas por los empleadores y trabajadores.
El objetivo y propósito de la seguridad e higiene en el trabajo es prevenir accidentes
y enfermedades laborales, así como mejorar las condiciones de trabajo y de vida de
los trabajadores. Esto se logra a través de la implementación de medidas de
prevención y protección en el entorno laboral.
Los principales objetivos de la higiene industrial son:
1. Identificar, evaluar y controlar los riesgos laborales en el entorno de trabajo.
2. Proteger la salud y la integridad física de los trabajadores.
3. Mejorar las condiciones de trabajo y de vida de los trabajadores.
4. Asegurar el cumplimiento de las normas y medidas de seguridad en el entorno
laboral.

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 ANTECEDENTES HISTORICOS:
Aunque actualmente estemos más que acostumbrados a la existencia de empresas
de prevención de riesgos laborales, cuando se habla de la seguridad de los
trabajadores la historia nos traslada hasta la Revolución Industrial, por lo tanto se
puede decir que el seguimiento de la higiene y la seguridad en el trabajo es bastante
reciente.
Pero la historia de la seguridad industrial se remonta a la antigüedad, donde el
sistema de trabajo imperante era la esclavitud. En ese momento no se consideraba
importante la vigilancia de la salud del esclavo y se desconocían las prácticas
seguras.
Los griegos Hipócrates, Aristóteles, Plinio y Galeno hicieron estudios respecto a
enfermedades de los mineros y enfermedades respiratorias; sin embargo, no fue
hasta finales de la Edad Media cuando comenzó el estudio de las enfermedades
causadas por el trabajo.

SEGURIDAD EN LA EDAD MEDIA:

La edad media abarca desde el siglo V, con la caída del imperio romano de Occidente,
hasta mediados del siglo XV, con el descubrimiento de América. También marcan su
final la caída del imperio Bizantino y la invención de la imprenta.
El trabajo entonces era netamente manual y físico, ayudado en algunas
oportunidades por tracción animal. Por esta razón, la mortalidad y las enfermedades
laborales solían confundirse con las patologías generales.
En el siglo X, se dictaron en Francia las primeras leyes de protección de los
trabajadores. Posteriormente, en el siglo XV se fue más allá y se expidieron las
ordenanzas de Francia, en las cuales se especificaba este tema.
En el siglo XV, Ulrich Ellenbaf escribió un libro en Alemania acerca de las
enfermedades causadas por el trabajo y algunas medidas de prevención. Sin saberlo,
vino a convertirse en el primer texto de seguridad industrial.

REVOLUCION INDUSTRIAL:
La Revolución Industrial o primera Revolución Industrial ocurrió entre mediados del
siglo XVIII y mediados del siglo XIX. Sucedió casi a la par del inicio de la época
contemporánea. Este periodo marca el punto de inflexión en los cambios de la
humanidad.
Se dieron inventos y descubrimientos significativos: la máquina de vapor, el uso del
carbón, el desarrollo de los ferrocarriles, la industria textil y la energía eléctrica.
Todos ellos y otros cambiaron radicalmente el estilo de vida y de trabajo.

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Nacieron las fábricas o factorías con gran número de obreros, el trabajo en serie y la
industrialización. En esta época hubo grandes dificultades porque los trabajadores
estaban sometidos a largas jornadas y en muchos casos a maltratos.
La seguridad industrial se estancó. Desde que algunos médicos y estudiosos como
Kircher y Ramazzini hicieron sus aportes en escritos enfocados en la salud
ocupacional, no hay más noticias de legislación o revisión de los métodos de trabajo.
Walter Pope en 1665 había publicado Transacciones Filosóficas donde hablaba de
las enfermedades por mercurio usado en la minería. La Revolución Industrial
continuó su carrera, sin incluir los efectos del trabajo en las personas.
A causa del hacinamiento, las precarias condiciones de salubridad y las prácticas
inseguras se perdieron las vidas de muchas personas, incluyendo niños y mujeres.
Por otra parte, se dispararon los problemas sociales y también las protestas.
Los gobiernos empezaron a instaurar controles. Carlos III en España instituyó en
1778 la protección para accidentes laborales. El parlamento inglés fijó en 1802 la
jornada laboral y las condiciones de higiene y seguridad en las fábricas.
Posteriormente, se reguló el trabajo para las mujeres y los niños. En América
repercutieron tanto el avance de la Revolución Industrial como las protestas que se
dieron en Europa. Con la revuelta de Chicago, se estableció la jornada de 8 horas
laborales.

SEGUNDA REVOLUCION INDUSTRIAL:

Esta comprende desde mediados del siglo XIX hasta el inicio de la Primera Guerra
Mundial, en 1914. Para entonces, ya se usaban combustibles como el petróleo, el
gas y la electricidad, los cuales se convirtieron en los ejes económicos de los
países.
Se desarrollaron nuevos sistemas de transportes y comunicaciones. Aparecieron
los automóviles, los aviones, el teléfono y la radio. La economía se hizo
internacional
En este escenario el trabajo se vio afectado, así como el consumo y la organización
del trabajo en las ciudades. El campo quedó todavía más relegado.

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Entre tanto, se iniciaron las inspecciones sanitarias en las industrias. En 1875 se
fundó en Múnich el Primer Instituto de Higiene Laboral.
Entre 1874 y 1890 se desarrolló la legislación que protege a los trabajadores contra
riesgos laborales, auspiciados por Inglaterra y Francia. De allí que en 1911 se tuvo
la primera indemnización a un trabajador.
Vale mencionar que el siglo XX estuvo marcado en su primera mitad por dos
guerras mundiales que afectaron: las economías, poblaciones e ideologías en todo
el planeta

DEL SUGLO XX A NUETROS DIAS

La seguridad industrial continuó avanzando a pesar de las circunstancias. La
universidad de Harvard fue la primera en entregar en 1918 el título de Licenciado en
Seguridad e Higiene en el Trabajo. Otro hito importante sucedió en 1918, cuando
inició la Organización Internacional del Trabajo, la OIT.
Desde entonces, diferentes organizaciones se han establecido para crear
protocolos de seguridad laboral. Tanto Estados Unidos como la Unión Europea han
trabajado para que esta área sea parte importante en las organizaciones.
Se crearon normas como OHSAS o ISO 18000 e ISO 45000. Estas presentan la salud
laboral como un sistema de gestión que puede ser establecido, controlado y
medido para garantizar resultados. Ello demuestra el avance en este aspecto.
En países como Colombia y España, Normas como la ISO 18.001 han pasado a ser
leyes de la nación. De esta forma se obliga a las empresas a diseñar, implementar y
auditar sus sistemas de gestión de seguridad en el trabajo. El objetivo es reducir
las cifras de accidentalidad y enfermedades laborales.

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INDUTRIA 4.0:
El impulso de la revolución digital nos llevó a un proceso donde los componentes
tecnológicos convergen con las necesidades de seguridad industrial, conduciendo
a una nueva etapa. Hablamos entonces de la seguridad industrial 4.0.
Tengamos como contexto que en el Foro Económico Mundial de 2016 se abordó el
impacto de la Cuarta Revolución Industrial. Se trataron los temas de robótica,
genética, nanotecnología, inteligencia artificial y biotecnología, entre otros.
Seguramente que el ritmo de los adelantos en todas estas áreas genera impactos a
los cuales hay que darles respuestas. Es un asunto de integrar las nuevas
tecnologías y aprovechar sus bondades para incrementar la seguridad industrial.
Y es que la riqueza de herramientas, sistemas, programas, aplicaciones,
plataformas y soluciones tecnológicas llevan el proceso a otro estadio. Se suma al
talento y las prácticas laborales el apoyo de la más potente tecnología disponible.
El estado actual nos lleva entonces a los sistemas de gestión inteligente. En este
sentido, la empresa es el escenario donde estas soluciones tecnológicas se
integran a los protocolos para optimizar la seguridad industrial.
Desde la aparición del chip en los años 60 hasta hoy, se ha dado una convergencia
tecnológica a un ritmo cada vez más vertiginoso. Estos avances están al servicio de
los gerentes de planta, por ejemplo, para aumentar la prevención.
De allí que la transformación digital
sea una necesidad para poder seguir
el paso de los avances en materia de
prevención y seguridad. Hoy es
inconcebible una gestión de riesgos
eficiente sin el apoyo de sensores y
sistemas de apoyo digital.

Además del trabajo realizado para garantizar la seguridad de las personas y las
instalaciones, ahora hay que sumar la ciberseguridad. Es decir, el espectro de
seguridad se incrementa y exige evaluar los riesgos con una visión más amplia.
Pensemos en que se debe hablar también de:
Seguridad de las instalaciones y su operatividad: implica la protección de los
procesos de producción de las empresas y también de los CPS (Cyber-Physical
Systems).

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Protección de la comunicación y del flujo de datos entre los dispositivos digitales
de la empresa.
Blindaje de la seguridad de los datos confidenciales de la producción de la
empresa.
Como podemos ver, la óptica se desplaza con mayor énfasis hacia la tecnología
involucrada en la actividad productiva de la empresa.
Lo que queda claro es que la dirección que debe tomar la seguridad industrial es
asegurar el bienestar de los trabajadores en los escenarios laborales actuales. En
estos intervienen de forma significativa:

 La conectividad.
 La digitalización.
 La automatización.
Un aspecto sobre el cual debe incrementarse el cuidado en la evaluación de riesgos
es en el área psicosocial. Recordemos que estas tecnologías crean nuevas formas
de trabajo que actualmente están en proceso de estudio.
Debe existir una estrategia de apoyo para que los trabajadores se integren a la
transformación digital inevitable. Por otra parte, debe procurarse una protección
personal mayor con el uso de sistemas y dispositivos de protección inteligentes.

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 DESARROLLO:
¿QUE ES?
Según la definición de la
Escuela de Salud Pública de
Harvard, la higiene y
seguridad industrial se
ocupa del proceso de
identificación, evaluación y
control de los factores de
estrés o riesgos ambientales
reales o potenciales en el
lugar de trabajo que pueden
afectar al bienestar de los
trabajadores y los miembros
de la comunidad. También se llama Higiene Ocupacional.

IMPORTANCIA:
La higiene industrial tiene como objetivo centrarse en la seguridad de los
trabajadores mediante la aplicación de un control eficaz de los riesgos en el lugar
de trabajo. Esta práctica ayuda a proteger a los empleados de varios tipos de
lesiones y enfermedades, como enfermedades no mortales, afecciones
respiratorias, enfermedades de la piel, intoxicaciones, pérdida de audición y
lesiones por esfuerzo repetitivo, entre otras.
Una forma habitual de practicar la higiene industrial es imponer el uso de equipos
de protección individual (EPI ) para mejorar las condiciones de trabajo,
proporcionar protección respiratoria y prevenir o eliminar la exposición de los
trabajadores a los peligros.
Y los beneficios de la higiene y seguridad en la industria son:
1. La salud y la calidad de vida de los trabajadores mejora, por lo que el
compromiso hacia la empresa aumenta.
2. Un entorno de trabajo adecuado, y una atención a las personas crean un
clima de confianza que favorece la motivación y satisfacción de los
trabajadores.
3. Una cultura preventiva mejora la imagen de la empresa, con el beneficio que
esto conlleva en sus relaciones con clientes, proveedores y la sociedad en
su conjunto.
4. Asegura el cumplimiento por parte de la empresa de la legislación aplicable
en lo referente a prevención de riesgos laborales.
5. Reduce el número de accidentes de trabajo.
6. Reduce así mismo las enfermedades laborales.
7. Maximiza la gestión de recursos humanos.

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 8. Genera aumento de productividad para la empresa que lo aplica.
9. Favorece las relaciones entre el personal laboral y de este con la propia
empresa.

¿Cuáles son los principios de la higiene

industrial?
Los higienistas industriales realizan evaluaciones de riesgos para anticiparse a
los problemas de salud y seguridad, de modo que puedan crear y aplicar
soluciones y planes de prevención. Antes de llevar a cabo las evaluaciones, es
imprescindible comprender primero los fundamentos de la higiene industrial.
Estos son sus 5 principios:
1. ANTICIPACION:
Este paso implica una documentación exhaustiva del diseño del lugar de trabajo,
las operaciones, los procesos, las tareas específicas, los materiales y la población
de trabajadores. Un ejemplo notable de previsión de los riesgos de higiene
industrial es el uso de las fichas de datos de seguridad (FDS ), tal como exige la
Norma de Comunicación de Riesgos (HCS) de la Administración de Seguridad y
Salud en el Trabajo (OSHA) de Estados Unidos.
Las FDS incluyen información importante sobre las propiedades de cada producto
químico, los diversos peligros, las medidas de protección y las precauciones de
seguridad para la manipulación, el almacenamiento y el transporte adecuados del
producto químico. Los empresarios deben asegurarse de que las FDS estén a
disposición de todos los trabajadores para que les sirvan de guía sobre cómo
manejar los productos químicos peligrosos en el lugar de trabajo.
Este paso también abarca la importancia de identificar cualquier problema de
exposición potencial causado por los riesgos del lugar de trabajo. En esta fase,
sería útil utilizar una lista de control de identificación de peligros.
2. RECONOCIMINETO:
Disponer de un sistema para encuestar a cada trabajador sobre cómo se realiza su
trabajo es una parte fundamental para reconocer los peligros. Los empresarios
deben tener en cuenta la disposición del lugar de trabajo, ya que los empleados que
trabajan cerca unos de otros, también denominados operaciones simultáneas,
pueden afectar a su exposición a los peligros.
3. EVALUACION:
Aquí es donde entra la evaluación de la exposición. Realizado estrictamente por
profesionales cualificados, como los higienistas industriales, el proceso consiste
en evaluar el riesgo de exposición y determinar el quién, el qué, el dónde, el cuándo
y el cómo, basándose en el entorno de trabajo y en los instrumentos de higiene
industrial necesarios.

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 4. CONTROLAR:
Según la OSHA, hay tres formas principales de reducir la exposición de los
empleados a los riesgos laborales:

 Controles técnicos: tienen por objeto reducir o eliminar el peligro en su

origen o aislar al trabajador del propio peligro. Estos controles incluyen el
confinamiento de las operaciones de trabajo, la instalación de sistemas de
ventilación general y local, la eliminación de productos químicos tóxicos y
su sustitución por otros no tóxicos.
 Controles de las prácticas de trabajo – Estas prácticas modifican la forma de
realizar las tareas con el fin de imponer prácticas de trabajo seguras y pedir
a los trabajadores que sigan los procedimientos adecuados para minimizar
las exposiciones. Algunos ejemplos son la aplicación de prácticas de
limpieza en el lugar de trabajo y la provisión de buenas directrices de
supervisión.
 Controles administrativos – El establecimiento de programas de producción
y de tareas es fundamental para controlar la exposición de los empleados a
los peligros. Por ejemplo, los empresarios pueden programar producciones
de alta exposición durante un periodo en el que sólo hay unos pocos
empleados

5. CONFIRMACION:
Una vez establecidas las medidas y los controles, el último paso es comprobar el
funcionamiento de lo implantado. La confirmación proactiva también implica la
investigación de problemas, tanto actuales como potenciales, y el empleo de
acciones correctivas que complementen las iniciativas de su programa de higiene
industrial.

Normas OSHA
En 1970, el Congreso de Estados Unidos y el presidente Richard Nixon crearon la
Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA), organismo nacional de
salud pública dedicado a defender la proposición básica de que ningún trabajador
debe tener que escoger entre la vida y el empleo.
La creación de OSHA, aprobada con apoyo bipartidista, representó un momento
histórico de reforma nacional cooperativa. El marco jurídico de OSHA deja en claro
que el derecho a un lugar de trabajo seguro es un derecho humano básico. Desde
su primer día de trabajo, OSHA ha logrado un notable progreso para nuestra
nación. Las lesiones, enfermedades y muertes que ocurren en el lugar de trabajo
han disminuido de manera impresionante.
Las normas de seguridad y salud de OSHA, incluyen las referentes al asbesto,
protección contra caídas, polvo de algodón, excavación de zanjas, protección de
maquinaria, benceno, plomo y agentes patógenos transmitidos por la sangre, han
evitado un sinnúmero de lesiones, enfermedades y muertes relacionadas con el
trabajo. No obstante, siguen ocurriendo demasiadas lesiones y muertes evitables.

13
En los lugares de trabajo de Estados Unidos todavía existen riesgos graves y
condiciones peligrosas. Anualmente, más de $3.2 millones de trabajadores sufren
alguna lesión o enfermedad grave relacionada con el trabajo. Millones más están
expuestos a sustancias químicas tóxicas que pueden causar enfermedades
después de varios años.

INTRODUCCION DE OSHA:
El 29 de diciembre de 1970, el presidente Nixon firmó la Ley de Seguridad y Salud
Ocupacional de 1970 (la Ley OSH), en virtud de la cual se estableció OSHA. Junto
con los esfuerzos de patronos, trabajadores, expertos en seguridad y salud,
sindicatos y promotores de la causa, OSHA y sus colaboradores estatales han
mejorado de manera impresionante la seguridad en el lugar de trabajo, al reducir las
muertes relacionadas con el trabajo en casi un 63 por ciento.

Cobertura de OSHA:
La Ley OSH protege la seguridad y la salud en el lugar de trabajo de la mayoría de
las empresas del sector privado y de sus trabajadores, así como de las empresas y
los trabajadores del sector público cubiertos por el gobierno federal en los 50
estados y en determinados territorios y jurisdicciones. Estas jurisdicciones
incluyen el Distrito de Colombia, Puerto Rico, las Islas Vírgenes, Samoa Americana,
Guam, las Islas Marianas del Norte, la Isla Wake, la Isla Johnston y las Tierras de la
Plataforma Continental Exterior, tal como se definen en la Ley sobre las Tierras de
la Plataforma Continental Exterior.

Derechos y responsabilidades bajo la

ley OSHA:
 Condiciones de trabajo que no supongan riesgos.
 Cumplimentar una solicitud confidencial para que la OSHA inspeccione el
lugar de trabajo.14
 Recibir información y capacitación sobre peligros, métodos para evitar
riesgos, y los estándares OSHA aplicables a sus lugares de trabajo. La

14
 información y capacitación tiene que estar en un lenguaje y en vocabulario
comprensible para los trabajadores.
 Recibir copias de los registros de las lesiones y enfermedades relacionadas
con el trabajo que han ocurrido en los lugares de trabajo.
 Recibir copias de los resultados de los exámenes y monitoreos hechos para
encontrar los riesgos en los lugares de trabajo.
 Recibir copias de los expedientes médicos.
 Participar en las inspecciones de OSHA y hablar en privado con el inspector.
 Formular una queja a OSHA si han sufrido represalias o discriminación por
parte de sus empleadores por haber solicitado alguna inspección, o por
haber ejercido algún derecho de la Ley OSH.
 Formular una queja a se han sufrido castigo o represalias por actuar como
denunciante, de acuerdo con las 21 leyes federales adicionales para las que
OSHA tiene jurisdicción.

Beneficios de la Seguridad e Higiene

Industrial:
 La importancia de la existencia de la Seguridad e Higiene Industrial, reside
en el hecho de que, mejora la salud y la calidad de vida de los obreros, de
este modo, el compromiso de estos hacia la empresa se incrementa.
 Asimismo, un ambiente laboral apropiado y la disponibilidad de atención
hacia las personas que trabajan, forman un clima de confianza que
contribuye a la satisfacción y motivación.
 Crear una cultura preventiva, favorece a la imagen de la empresa.
 Mejora las relaciones con clientes, vendedores y la compañía en su
conjunto.
 Asegura el deber de cumplir por parte de la empresa la legislación que se
refieren a la prevención de peligros laborales.
 Disminuye la cantidad de accidentes de trabajo y reduce enfermedades
laborales.
 Aumenta la producción en la empresa y se beneficia las relaciones entre el
personal laboral con la corporación.

Seguridad e Higiene Industrial en

México:
Alguna vez te has preguntado ¿qué pasa con la higiene y seguridad industrial en
México? Es recomendable que tengas conocimiento sobre esto, porque te ayuda a
comprender el origen y la importancia de las leyes que aplican en las empresas
mexicanas. El origen de la seguridad en la industria se remonta a la época
prerrevolucionaria En el año de 1917 la Constitución mexicana establece como

15
norma las buenas condiciones de trabajo, las indemnizaciones y sanciones en los
casos que aplique. Pero es a partir de 1931 que se consolida la primera Ley Federal
del Trabajo.
Dentro de esta ley se indican las buenas prácticas, cuidados, salarios justos y
penalizaciones a los patrones. Además de estas sanciones encuentras los
elementos sobre la higiene y salud del trabajador.
En febrero de 1946 se expide el Nuevo
Reglamento de Higiene en el Trabajo y
en el artículo 10 de este ordenamiento se
fusionan las Comisiones de Seguridad
con las de Higiene denominándose
Comisiones permanentes de Seguridad e
Higiene. Para 1978 se publica el
Reglamento General de Seguridad e
Higiene en el Trabajo y con base en los
artículos 3 y 5 se elabora el instructivo
número 19 relativo a la constitución,
registro y funcionamiento de las
Comisiones Mixtas de Seguridad e
Higiene en el Trabajo, expedido en 1981.

En 1992 se publica la Ley Federal de Metrología y Normalización, donde se

establece la uniformidad para la elaboración de las normas oficiales mexicanas por
las dependencias de la administración pública por lo que el instructivo 19 se
reestructura para convertirse en 1993 en la Norma Oficial Mexicana NOM-019-STPS-
1993, Relativa a la constitución, registro y funcionamiento de las Comisiones de
Seguridad e Higiene en los Centros de Trabajo. En 1997 se modifica la Norma en
forma integral, conforme a los lineamientos contenidos en el Acuerdo para la
Desregulación de la Actividad Empresarial publicado en el Diario Oficial de la
Federación el 24 de noviembre de 1995 que tiene como propósito simplificar y
desregular trámites administrativos, pero sobre todo a lo dispuesto en el artículo
cuarto transitorio del Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
de Trabajo publicado en el mismo año para quedar como: NOM-019-STPS-1993,
Constitución y Funcionamiento de las Comisiones de Seguridad e Higiene en los
Centros de Trabajo y su objetivo es: «Establecer los lineamientos para la
integración y funcionamiento de las Comisiones de Seguridad e Higiene que deben
organizarse en todas las empresas o establecimientos, de acuerdo con la Ley
Federal del Trabajo y las obligaciones al respecto de patrones y trabajadores» y es
de acuerdo a las disposiciones que marca esta Norma como se deben constituir,
integrar y funcionar actualmente las Comisiones de Seguridad e Higiene en el
Trabajo.

En febrero de 1946 se expide el Nuevo Reglamento de Higiene en el Trabajo y en el

artículo 10 de este ordenamiento se fusionan las Comisiones de Seguridad con las
de Higiene denominándose Comisiones permanentes de Seguridad e Higiene. Para
1978 se publica el Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo y con
base en los artículos 3 y 5 se elabora el instructivo número 19 relativo a la

16
constitución, registro y funcionamiento de las Comisiones Mixtas de Seguridad e
Higiene en el Trabajo, expedido en 1981.

En 1992 se publica la Ley Federal de Metrología y Normalización, donde se

establece la uniformidad para la elaboración de las normas oficiales mexicanas por
las dependencias de la administración pública por lo que el instructivo 19 se
reestructura para convertirse en 1993 en la Norma Oficial Mexicana NOM-019-STPS-
1993, Relativa a la constitución, registro y funcionamiento de las Comisiones de
Seguridad e Higiene en los Centros de Trabajo. En 1997 se modifica la Norma en
forma integral, conforme a los lineamientos contenidos en el Acuerdo para la
Desregulación de la Actividad Empresarial publicado en el Diario Oficial de la
Federación el 24 de noviembre de 1995 que tiene como propósito simplificar y
desregular trámites administrativos, pero sobre todo a lo dispuesto en el artículo
cuarto transitorio del Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
de Trabajo publicado en el mismo año para quedar como: NOM-019-STPS-1993,
Constitución y Funcionamiento de las Comisiones de Seguridad e Higiene en los
Centros de Trabajo y su objetivo es: «Establecer los lineamientos para la
integración y funcionamiento de las Comisiones de Seguridad e Higiene que deben
organizarse en todas las empresas o establecimientos, de acuerdo con la Ley
Federal del Trabajo y las obligaciones al respecto de patrones y trabajadores» y es
de acuerdo a las disposiciones que marca esta Norma como se deben constituir,
integrar y funcionar actualmente las Comisiones de Seguridad e Higiene en el
Trabajo.
En el 2004, se realiza la revisión de la norma NOM-019-STPS-1993, Constitución y
Funcionamiento de las Comisiones de Seguridad e Higiene en los Centros de
Trabajo, para denominarse: Norma Oficial Mexicana NOM-019-STPS-2004,
Constitución, Organización y Funcionamiento de las Comisiones de Seguridad e
Higiene en los Centros de Trabajo, misma que es publicada el 4 de enero del 2005
en el Diario Oficial de la Federación, entrando en vigor el 6 de marzo del 2005.
La importancia de contar con estas Comisiones de Seguridad e Higiene en los
centros de trabajo es para beneficiar, no solo al trabajador, sino tambien al patrón,
a los sindicatos y a las autoridades laborales para que puedan cumplir con los
derechos y obligaciones que marca la ley

EVOLUCION:
La higiene y seguridad industrial ha evolucionado a lo largo de la historia para
proteger a los trabajadores y minimizar los riesgos laborales. A continuación, te
presento un resumen de su evolución:

 Antigüedad y Edad Media: En la Edad de Bronce, las actividades artesanales

y agrícolas exponían a los trabajadores a riesgos laborales. Sin embargo, fue
durante las guerras por expansión que se produjeron lesiones más graves

17
  Mesopotamia: Utilizaban arneses, sandalias y andamios como implementos
de seguridad. Estos dispositivos eran utilizados por los esclavos que
construían las pirámides y esfinges
 Babilonia: Tenían un sistema de producción que abarcaba productos como
la cerveza, el pan, los hilados y la forja de ladrillos y metales. También
existían leyes que contenían normas sobre el control sanitario, el trabajo y la
compra y venta de esclavos
 Grecia: Durante los siglos VI y IV a.C., se desarrolló el trabajo diferenciado
con la construcción de la Gran Acrópolis. También se dieron aportes en
salud ocupacional en las minas y en el estudio de enfermedades por
intoxicación.
 Roma: Plinio fue el primero en describir las “enfermedades de los esclavos”.
Hizo referencia a los peligros del manejo del azufre y el zinc, y enunció
varias normas preventivas para los trabajadores de minas de plomo y
mercurio.
 Renacimiento: En Alemania, en 1473, se publicó un panfleto elaborado por
Ulrich Ellenbaf que señalaba algunas enfermedades profesionales. En
Francia, surgieron las primeras leyes que protegían a los trabajadores.
 Edad Moderna: Comenzaron a realizarse los primeros reglamentos y normas
sobre seguridad e higiene industrial.
 Edad Actual: La seguridad e higiene es difundida en las organizaciones y se
basa en normas y reglamentos.
 En México, el desarrollo de la seguridad e higiene industrial fue lento debido
a influencias extranjeras. No evolucionó al mismo ritmo que en otras partes
del mundo
Al momento de evolucionar la higiene y seguridad también se tuvo que mejorar las
normas que tiene los trabajadores para evitar los accidentes, porque las normas de
hace muchos años no son las mismas que en la actualidad
La evolución de las normas de higiene y seguridad en la industria ha sido un
proceso largo y complejo. En la antigüedad, las actividades artesanales y agrícolas
exponían a los trabajadores a riesgos laborales, pero no fue hasta la Edad Media
que se comenzaron a tomar medidas para proteger a los trabajadores. En
Mesopotamia, el código de Hammurabi contenía principios jurídicos que
sancionaban a aquellos habitantes que causaban daños a la sociedad en un
contexto laboral. En Egipto, se utilizaban arneses, sandalias y andamios como
implementos de seguridad. En Grecia, Hipócrates escribió un tratado sobre las
enfermedades de los mineros y recomendaba tomar baños higiénicos para evitar la
saturación de plomo.

EQUIPO DE PROTECCION:
Los equipos de protección personal (PPE) se utilizan para minimizar la exposición a
lesiones o enfermedades serias en el lugar de trabajo. Estos incluyen, entre otros, a
los cascos, los guantes, los arneses de seguridad, las botas y los lentes de
seguridad. Este equipo ha evolucionado con los años: se empezaron a utilizar como

18
una forma de revertir el gran número de lesiones y enfermedades causadas por
trabajar en condiciones peligrosas durante el auge de la revolución industrial.
Ahora han evolucionado hasta ser más eficientes y efectivos en la protección de los
trabajadores.
1. CASCOS:
Los mineros de oro elaboraron sombreros bombín para protegerse la cabeza de los
escombros que caían. Estos sombreros de copa redonda estaban hechos de fieltro
duro y estaban rellenos de algodón. El proyecto del puente Golden Gate fue el
primero en requerir que todos los trabajadores utilicen cascos. Estos estaban
fabricados con lona «impregnada con resina» y tenían un sistema de suspensión
interno. Luego, por corto tiempo los cascos se empezaron a fabricar en base a
aluminio, pero tenían el efecto secundario de corroerse y de conducir electricidad.
Así, el termoplástico se convirtió en el material elegido en los cincuenta. El moldeo
por inyección ayudó en gran medida a crear una consistencia uniforme en todos los
cascos
Desde esa época, este equipo no ha cambiado mucho. En su lugar, el enfoque ha
sido la comodidad y la conveniencia.

2. ARNES DE SEGURIDAD:
A inicios del siglo XX, muchos comerciantes utilizaban cáñamo u otros cinturones
de seguridad de fibra natural. No se incorporaron las propiedades amortiguadoras
en los cinturones de seguridad hasta finales de 1959. Ese fue un paso importante.
Cuando alguien cae, el acto de detener la caída en progreso puede causar lesiones
significativas, que la amortiguación puede ayudar a reducir o eliminar.

19
En la década del noventa, los mosquetones que se cierran, los arneses de
seguridad de cuerpo completo, las anillas en forma de D y otros componentes del
sistema de prevención de caídas entraron en vigencia. Desde ese momento, gran
parte del enfoque ha sido la especialización para cada industria.

3. TAPONES DE OIDOS:
La referencia escrita más antigua a los tapones para los oídos proviene del drama
griego La Odisea, donde los marineros utilizaban cera de abeja en los oídos para
bloquear el cantar de las sirenas. A inicios del siglo XX, los tapones se elaboraron
con algodón y cera. Su objetivo fue el uso residencial en barrios densamente
poblados. Luego, los fabricantes empezaron a solicitar el beneficio de los tapones
para las industrias.
La espuma se volvió el material preferido en los sesenta; luego la espuma de
poliuretano décadas más tarde. Un nuevo material, el elastómero termoplástico,
permite que los tapones se amolden mejor al oído de las personas. Más allá de un
mejor ajuste, ha habido pocas mejoras tecnológicas en años recientes
4. LENTES DE SEGURIDAD:
Es probable que los lentes de seguridad se hayan creado por tribus nativas en
Alaska como una forma de evitar ceguera por la nieve. Desde ese momento, han
evolucionado para incorporar diversas necesidades de protección: desde polvo,
salpicaduras y otros contaminantes. Han evolucionado para proteger a los ojos de
resplandores y viento.
5. CALZADO DE SEGURIDAD
Y, por último, también se han producido mejoras en el calzado de protección. Los
primeros zapatos de seguridad eran zapatos con conchas protectoras, y se crearon
en el siglo XX durante la revolución industrial. Hasta entonces, se utilizaban zuecos
de madera o botas de cuero para proteger los pies, por ejemplo, los agricultores y
ganaderos los utilizaban para evitar que las vacas y los caballos los pisaran.
Después de la II Guerra Mundial, los accidentes de trabajo no dejaban de aumentar
y el coste para las empresas era cada vez mayor. Por lo que finalmente nacieron en
Alemania las primeras botas de seguridad de acero.

20
Con el paso de los años y las innovaciones, las punteras de acero pasaron a ser
fibra de vidrio, entre otras opciones. Comenzaron a aparecer las suelas
antideslizantes y antiestáticas… Los materiales con los que se confeccionaban
cada vez eran más sofisticados, pasando de cuero a materiales como el GORE
TEX… Hasta llegar a botas de seguridad como las que conocemos hoy en día.
6. PROTECCION RESPIRATORIA:
Todos sabemos que la protección respiratoria tiene multitud de versiones, desde
mascarillas desechables con diferentes niveles de protección hasta los más
sofisticados equipos de respiración autónomos o, también, conocidos como ERAS.
Evidentemente, la evolución con el paso del tiempo ha sido diferente para cada uno
de ellos, sin embargo, existe un denominador común que es el origen de todos
ellos.

Nada más y nada menos que en el siglo XVI surge el primer dispositivo de
protección respiratoria que se conoce como tal. Y, lo más curioso, es que fue
Leonardo Da Vinci quien sugirió que los marineros podrían utilizarlo para
protegerse de los gases tóxicos. El equipo de protección constaba de un paño
mojado en agua.
Con el paso del tiempo, exactamente un siglo después, surge un dispositivo que,
ahora sí, comienza a parecerse a lo hoy en día conocemos como un respirador. A
partir de ahí, se produjeron multitud de variaciones hasta que surgieron los
diferentes equipos de protección respiratoria que hoy conocemos.

RIESGOS EN EL TRABAJO:
Esta es un parte importante del trabajo ya que sabiendo los riesgos que ya en el
trabajo vamos a poder evitarlos. Algunos riesgos comunes en el lugar de trabajo
incluyen:

 Riesgos físicos: Estos riesgos pueden incluir exposición a ruido,

vibraciones, radiación, temperaturas extremas, iluminación inadecuada y
accidentes relacionados con maquinaria o equipos.

21
  Riesgos químicos: Los riesgos químicos pueden surgir de la exposición a
sustancias peligrosas como productos químicos tóxicos, gases, vapores,
polvos o líquidos inflamables.
 Riesgos biológicos: Estos riesgos están asociados con la exposición a
microorganismos patógenos, como bacterias, virus u hongos, que pueden
causar enfermedades infecciosas.
 Riesgos ergonómicos: Los riesgos ergonómicos se refieren a las
condiciones de trabajo que pueden causar estrés físico o mental debido a
una mala postura, movimientos repetitivos, levantamiento de objetos
pesados o falta de ajuste adecuado del equipo.
 Riesgos psicosociales: Estos riesgos están relacionados con factores
psicológicos y sociales en el lugar de trabajo, como el estrés laboral, la
carga de trabajo excesiva, la falta de apoyo social o la violencia en el lugar
de trabajo.
Es importante que los empleadores identifiquen y evalúen los riesgos específicos
en su lugar de trabajo y tomen medidas para prevenirlos o controlarlos. Esto puede
incluir proporcionar equipos de protección personal adecuados, capacitación en
seguridad y salud ocupacional, implementar medidas de control ingenieriles y
administrativas y fomentar una cultura de seguridad en el lugar de trabajo

¿Qué TIPOS DE RIESGOS EXISTEN?

Las actividades industriales conllevan una amplia lista de riesgos tanto para los
trabajadores, como para la sociedad y el medio ambiente. Pero nos enfocaremos
específicamente en los riesgos a los que los trabajadores están expuestos.
Tipos de Riesgos en la Industria

1. Inflamabilidad: El manejo de sustancias que son altamente inflamables y que

representan un peligro de incendio bajo condiciones industriales normales.
2. Exposición a sustancias corrosivas: Trabajo con sustancias que requieren
de contenedores especiales como ácidos, anhídridos de los ácidos y álcalis.
3. Trabajo con material reactivo: Su almacenamiento requiere manejo especial
porque tiende a reaccionar espontáneamente o pueden ser inestables.
4. Exposición a sustancias tóxicas: Por ejemplo, sustancias como metales
pesados, pesticidas, solventes y combustibles.
5. Peligro biológico: Trabajo con materiales que pueden liberar
microorganismos patogénicos que pueden causar concentraciones de
infección.
6. Electrocución: El mal uso de herramientas eléctricas, cables de transmisión
elevados, alambres eléctricos caídos, cables subterráneos y trabajo durante
tempestades eléctricas
7. Peligros estructurales: Se refiere al trabajo que se realiza en superficies
resbalosas, cuestas empinadas, gradas estrechas, hoyos, obstrucciones y
pisos inestables y que podrían provocar la caída o el forcejo al operador.

22
 8. Peligro mecánico: Colisiones con los equipos en movimiento, en marcha
atrás, rotura de poleas o cables, enredamiento de la ropa en engranes, etc.
9. Exposición a altas y bajas temperaturas: Fatiga térmica, efectos del frio en
ambientes helados o si el viento es excesivo.
10. Ruido: Trabajos que provocarían daños físicos al oído, exposiciones por
períodos de 8 horas y mayores a 90 dB.
11. Radiación: Quemaduras o heridas internas al exponerse a radiación
ionizadora. Deficiencia de oxígeno: Trabajos en lugares cerrados o en áreas
bajas. Si los niveles bajan del 19,5% de oxígeno.

Accidentes más Comunes en la

Industria y qué Equipo de Protección se
debe Usar:
FUEGO: Es la formación súbita de fuego ocasionado por una fuente de ignición,
que en periodos muy cortos (aproximadamente en 3 segundos) genera llamas y
flujos de calor. Es corto e intenso.
El fuego es una compleja reacción química que requiere tres componentes para
ocurrir: una fuente térmica, el oxígeno y combustible. El combustible puede
contener numerosos hidrocarburos, típicamente encontrados en los ambientes de
la industria petrolera. Hasta el polvo combustible puede producir un fuego
repentino. Una vez que el aire y el combustible están en la mezcla propicia, la
ignición puede producirse por diferentes fuentes, como la soldadura, chispas de
herramientas, motores en funcionamiento etc.
Como el fuego repentino y el fuego alimentado por combustible presentan peligros
distintos, ambos necesitan distintos niveles de resistencia a la llama en los Equipos
de Protección Personal (EPP)
Protección contra el Fuego Repentino
Las prendas de protección más comunes para este
riesgo es el overol FR, también conocido como
overol ignífugo. Los aspectos cruciales para
considerar es el nivel de protección de la
tecnología (tela), así como las características del
diseño apropiado, calidad de la confección,
confort, respirabilidad, desempeño de protección y
cumplimiento normativo

23
EL ARCO ELECTRICO: Es una forma peligrosa y de exposición única que sucede
con el paso de la energía a través del aire ionizado. la exposición al riesgo de arco
eléctrico es condición intrínseca en trabajos con circuitos energizados, tanto en
baja como en alta tensión, siendo la principal causa de lesiones en los
profesionales del área eléctrica.
El flujo de corriente eléctrica pasa a través del aire entre conductores de fase a
fase, fase a neutro, o fase a tierra, libera distintos tipos de energía. Este fenómeno
tiene tres etapas: choque eléctrico, relámpago de arco y ráfaga de arco.
Choque eléctrico: Estimulación repentina del sistema nervioso y contracción
conclusiva de los músculos, provocados por una descarga de energía. Relámpago
de arco: alcanza hasta 22,000° C, causa quemaduras en la piel ocasionando que la
ropa se encienda, incrementando la lesión por quemadura.
Ráfaga de arco: Las altas temperaturas ocasionados por arco eléctrico generan una
onda expansiva que puede superar los 1600 Km/h.
Protección contra el Arco eléctrico

LA SALPICADURA DE METALES: Es el derrame accidental de metales

fundidos cuyas temperaturas están como mínimo en 660° Centígrados, ya
sea aluminio, acero u otros metales.

Las fundiciones son entornos peligrosos donde el metal se trabaja a altas

temperaturas y se exige a sus operarios llevar una protección eficaz, capaz
de resistir impactos de salpicaduras de metal fundido a altas temperaturas.
Además, dependiendo del metal con el que se trabaje, hay que tener muy en
cuenta la viscosidad que presenta el metal durante el proceso de fabricación
a la hora de proteger al operario.

24
En el caso específico del aluminio, la viscosidad alcanzada con escasos
700ºC, puede ser extremadamente peligrosa por la facilidad con la que se
pega en los tejidos, causando graves quemaduras.

Las áreas de trabajo que requieren fundición son consideradas como una de
las más peligrosas pues se trabaja metal a altas temperaturas. Existen
aspectos críticos a considerar cuando se selecciona la prenda de protección
adecuada a este riesgo. Temperatura + Viscosidad.

Protección contra salpicaduras de metales:

Las prendas de protección más comunes contra

salpicadura de aluminio, cobre, zinc y otros
materiales son: bata japonesa, petos, chaquetón,
pantalón. Al seleccionar el diseño, se debe de
considerar hacer la prenda más lisa posible para
evitar que las salpicaduras se queden entre
costuras tanto en bolsas como por la ubicación de
la cinta reflejante.

SALPICADURA DE ACIDOS: Pueden causar lesiones dependiendo de su tipo,

su potencia y la cantidad de tiempo que esté en contacto con el cuerpo. La
exposición de estos químicos puede, dependiendo de su toxicidad y su
presentación, ocasionar una serie de efectos nocivos para la salud, pudiendo
ingresar al organismo por diversas vías (oral, inhalación y dermal), siendo
una de las más importantes el ingreso a través de la piel.

La exposición de salpicadura de ácidos puede ser corrosivo, causando la

destrucción del tejido que van desde una simple dermatitis, hasta una
compleja variedad de consecuencias locales o sistemáticas en el organismo.

Protección contra
salpicaduras de ácidos:

25
 Política, procedimientos y pautas
recomendables:
Tal como establecen las políticas sanitarias, existirá un riesgo importante bajo las
siguientes circunstancias:

 Un escape o derrame de sustancias tóxicas, muy reactivas, explosivas o

inflamables.
 Si existe un peligro importante durante un proyecto propuesto es muy
aconsejable (o incluso obligatorio según la legislación vigente de cada país)
requerir una evaluación de los riesgos mayores.
 Dicha evaluación debe ser parte integral de la preparación del proyecto. Es
independiente de la evaluación del impacto ambiental y esta la debe mencionar.
 En trabajos donde se requiera se debe usar barbijo (trabajos de pintura, etc.).
Si existe un peligro importante en un proyecto propuesto es muy aconsejable
requerir una «evaluación de riesgos mayores». La evaluación de los riesgos
mayores debe ser parte integrante de la preparación del proyecto. Es independiente
de la evaluación del impacto ambiental y esta la debe mencionar. Los objetivos de
la evaluación de los riesgos mayores, son los siguientes:

 Identificar la naturaleza y magnitud del uso de las sustancias peligrosas en la

instalación.
 Especificar las medidas tomadas para la operación segura de la instalación, el
control de las divergencias importantes que podrían causar un accidente mayor
y los procedimientos de emergencia a implementarse en el sitio.
 Identificar el tipo, probabilidad relativa y consecuencias generales de los
accidentes mayores.
 Demostrar que el constructor haya apreciado el potencial de un riesgo mayor a
causa de las actividades de la compañía y que haya considerado si los
controles son adecuados.
Relaciones con las intervenciones en el territorio
El tema del manejo de los peligros industriales es pertinente para los proyectos
energéticos, industriales, de explotación minera, de control de contaminación, de
transporte y agrícolas.
Los riesgos de los proyectos energéticos son los siguientes:

 Peligros de incendio y de materiales tóxicos a causa de derrames de petróleo o

fugas de gas.
 Riesgos mecánicos causados por las torres de perforación.
 Ruido alrededor de los generadores.
 Peligro físico por la inhalación de la ceniza de carbón y los residuos de petróleo,
los materiales tóxicos o corrosivos lixiviados de los montones de carbón o
ceniza, los químicos que se emplean en el tratamiento del agua o los efluentes.
 Agotamiento del oxígeno en los tanques y la electrocución por el contacto con
los conductores cargados.

26
Los proyectos industriales pueden acarrear los siguientes riesgos:

 Los peligros físicos por las piezas en movimiento.

 La agitación por el trabajo arduo realizado cerca de los hornos.
 El ruido de la maquinaria.
 El polvo producido por el esmerilaje o la aserradura.
 La ruptura de los recipientes presurizados.
 La explosión a los químicos para el tratamiento, del agua o los efluentes.
 La explosión causada por las reacciones químicas de alta velocidad.
 Los vapores tóxicos producidos por los derrames químicos.
Los proyectos de explotación minera pueden producir los siguientes peligros:

 El riesgo físico por el uso de los explosivos y los equipos de excavación.

 El polvo producido por la perforación, la voladura y la trituración.
 El agotamiento del oxígeno.
 Los gases tóxicos de las minas subterráneas.
 Los derrumbes.
Los proyectos de control de contaminación pueden crear los siguientes riesgos:

 La ruptura de los recipientes presurizados (por ejemplo, tanques de cloro en las

plantas de tratamiento de aguas negras, tarros bajo presión que se reciben con
los desperdicios sólidos para incineración, etc.).
 Explosión o generación de gases tóxicos por la mezcla de desechos
incompatibles.
 Liberación de polvos y vapores conteniendo microorganismos patogénicos
durante las operaciones de procesamiento de las aguas servidas y desperdicios
sólidos.
 Los gases tóxicos producidos por la eliminación de los desechos sólidos.
Los proyectos de transporte pueden incluir los medios que se emplean
normalmente para cargar, transportar y descargar sustancias peligrosas. Como
parte de la evaluación del impacto ambiental, así como de la evaluación de los
riesgos mayores de un proyecto de transporte, es necesario estudiar el potencial de
un choque o descarrilamiento. Durante un accidente de esta naturaleza existe el
potencial de un derrame tóxico, incendio o explosión.
Los proyectos agrícolas y el control de las plagas, como langostas, crean
problemas específicos relacionados con el manejo y almacenamiento, uso y
eliminación de pesticidas. En el la
región sur del Sahara, en África, ha
sido un problema desafiante, para la
comunidad donante, la eliminación de
los pesticidas no utilizados.

27
ACTUALIDAD:
En la actualidad, la seguridad industrial ha adquirido mayor relevancia
debido a los avances tecnológicos y las regulaciones gubernamentales. Las
empresas deben implementar procesos y gestiones de seguridad industrial y
salud ocupacional para proteger a los trabajadores, los bienes de la empresa
y los procesos de producción. Además, la seguridad industrial puede ser una
ventaja competitiva, ya que demuestra el compromiso de la empresa con la
protección de las personas y los activos.

La higiene y seguridad industrial no deben considerarse como simples

cumplimientos normativos, sino como una inversión en la productividad y el
bienestar general. Es importante adoptar medidas preventivas para eliminar
o reducir los factores que pueden causar accidentes o enfermedades
laborales. Esto implica analizar, reflexionar y generar procesos seguros que
eliminen o aíslen los riesgos antes de que los trabajadores se enfrenten a
ellos.

En México, existen leyes y regulaciones específicas para garantizar la

seguridad e higiene en el trabajo. Estas normas establecen requisitos
mínimos que las empresas deben cumplir para proteger a sus empleados2.
Mantener un entorno laboral seguro y saludable es fundamental para
prevenir accidentes, mejorar la calidad de vida de los trabajadores y
promover el desarrollo sostenible.

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COMO MEJORAR LA SEGURIDAD Y
HIGIENE:
Para mejorar la seguridad industrial, es importante que las empresas
adopten medidas que garanticen la seguridad de los colaboradores, para así
identificar, evaluar y controlar los riesgos asociados a los peligros
detectados 1. A continuación, se presentan algunos consejos prácticos para
optimizar la seguridad de los operadores, técnicos, supervisores y directivos
en la planta 12:

Incentiva la atención y la concentración: El trabajo en una planta involucra

muchos peligros, por lo que es fundamental ejecutar los procedimientos con
plena atención y conocimiento, evitando así, la ocurrencia de accidentes,
incidentes y mermas. En este sentido, una de las formas más adecuadas de
erradicar la manifestación de comportamientos peligrosos y la exposición
imprudente a ellos es a través de la puesta en marcha del programa de
capacitación en materia de SST.

Pon en marcha capacitaciones y entrenamientos: Los colaboradores

capacitados, experimentados y muy bien entrenados para el ejercicio de sus
funciones también contribuyen a la mejora de la seguridad industrial. Por
esta razón, es imprescindible que la empresa invierta en su cualificación,
puesto que estas instancias preparan a los recursos humanos
organizacionales para identificar y evaluar los riesgos y así, mitigarlos.

Automatiza los procesos: La automatización de procesos reduce el riesgo

humano al mínimo posible. La implementación de sistemas automatizados
reduce el riesgo humano al mínimo posible.

Promueve la limpieza y la organización de la planta: La limpieza y

organización son fundamentales para evitar accidentes laborales. Es
importante mantener las áreas de trabajo limpias y ordenadas para evitar
tropiezos o caídas.

Exige la utilización de los Equipos de Protección Personal (EPP): Los EPP

son elementos fundamentales para proteger al trabajador contra riesgos
laborales. Es importante que se utilicen correctamente.

Implementa políticas y programas de seguridad: Las políticas y programas

de seguridad son fundamentales para garantizar un ambiente laboral seguro.
Es importante que se implementen políticas y programas que garanticen un
ambiente laboral seguro.

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 CONCLUSION
La higiene y seguridad son aspectos fundamentales en la industria para garantizar la
integridad física y el bienestar de los trabajadores. Aunque no tengo acceso a un
documento específico sobre la conclusión de la higiene y seguridad en la industria, puedo
proporcionarte algunas ideas generales que podrían ayudarte a redactar una conclusión
de al menos media cuartilla.
Aquí hay algunos puntos clave que podrías considerar incluir en tu conclusión:
1. Importancia de la higiene y seguridad: Resalta la importancia de la higiene y seguridad
en la industria y cómo contribuyen a prevenir accidentes, enfermedades ocupacionales y
mejorar las condiciones de trabajo.
2. Cumplimiento normativo: Menciona la importancia de cumplir con las regulaciones y
normas de seguridad establecidas por las autoridades competentes para garantizar un
entorno de trabajo seguro.
3. Responsabilidad compartida: Destaca la responsabilidad tanto de los empleadores
como de los trabajadores en la implementación y mantenimiento de prácticas seguras de
trabajo.
4. Beneficios para la empresa: Explica cómo la implementación de medidas de higiene y
seguridad puede beneficiar a la empresa, como la reducción de accidentes y
enfermedades ocupacionales, la mejora de la productividad y la satisfacción de los
empleados.
5. Continuidad y mejora: Subraya la importancia de mantener y mejorar constantemente
las prácticas de higiene y seguridad en la industria, a través de la capacitación continua,
la evaluación de riesgos y la implementación de medidas preventivas.

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 FUENTES DE CONSULTA
https://safetyculture.com/es/temas/higiene-y-seguridad-industrial/
https://www.prysmex.com/blog/seguridad-e-higiene-industrial

https://prevencontrol.com/prevenblog/higiene-industrial/
https://www.somosindustria.com/articulo/la-importancia-de-la-seguridad-e-higiene-
industrial/
Importancia de la Seguridad e Higiene Industrial (vivecer.com.mx)

https://hse.software/2020/12/22/que-es-la-higiene-industrial-
y-por-que-es-importante/

Todo sobre la OSHA

El origen y la evolución histórica de la higiene y... | Sutori

Historia de la Higiene y la Seguridad Industrial | Euca ®

https://es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_en_la_industria

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