COMPRESORES.

Los compresores son dispositivos que se utilizan para incrementar la presión de un fluido.
A éstos dispositivos el trabajo se suministra desde una fuente externa. Este proceso se
lleva a cabo por medio de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el cual
el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él
convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética
impulsándola a fluir.

El proceso de compresión del aire responde a las leyes generales de compresión y

expansión de los gases, fundamentalmente establecidas por Boyle y Lussac.

Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de
gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del
mismo durante su paso a través del compresor. Un compresor es una máquina capaz de
elevar la presión del gas que maneja. En la industria la misión de los compresores es:

 Alimentar la red de aire comprimido para instrumentos

 Proveer de aire para combustión
 Recircular gas a un proceso o sistema
 Producir condiciones idóneas para que se produzca una reacción química
 Producir y mantener niveles de presión adecuados por razones de proceso
de torres
 Alimentar aire a presión para mantener algún elemento en circulación.

 UTILIZACIÓN DE LOS COMPRESORES.

Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la ingeniería

y hacen posible nuestro modo de vida por razones como:

 Son parte importantísima de muchos sistemas de refrigeración y se

encuentran en cada refrigerador casero, y en infinidad de sistemas de aire
acondicionado.
 Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo
es el Ciclo Brayton.
 Se encuentran en el interior de muchos motores de avión, como lo son los
turborreactores, y hacen posible su funcionamiento.
 Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas
neumáticos, los cuales mueven fábricas completas.

 TIPOS DE COMPRESORES:

Compresor de émbolo: Es un compresor de aire simple. Un eje impulsado por un motor es

impulsado para levantar y bajar el émbolo dentro de una cámara. En cada movimiento
hacia abajo del émbolo, el aire es introducido a la cámara mediante una válvula. En cada
movimiento hacia arriba del émbolo, se comprime el aire y otra válvula es abierta para
evacuar dichas moléculas de aire comprimidas; durante este movimiento la primera
válvula mencionada se cierra. El aire comprimido es guiado a un tanque de reserva. Este
tanque permite el transporte del aire mediante distintas mangueras

Compresor de tornillo: Es más sencillo que el compresor de émbolo. El compresor de

tornillo es impulsado por motores. La diferencia está en que el compresor de tornillo utiliza
dos tornillos largos para comprimir el aire dentro de una cámara larga. Para evitar el daño
de los mismos tornillos, aceite es insertado para mantener todo el sistema lubricado.

- Sistema pendular Taurozzi: Consiste en un pistón que se balancea sobre un eje

generando un movimiento pendular exento de rozamientos con las paredes internas del
cilindro, obviando el lubricante.

- Rotodinámicos: Utilizan un rodete con palas para impulsar y comprimir al fluido de

trabajo.

 PRINCIPIOS DE UN COMPRESOR DE AIRE

 Caudal

El caudal es la cantidad de aire comprimido que puede almacenar o expulsar el

compresor de aire. El caudal, entre otras variables, es el encargado de dosificar la
potencia en todo el sistema, así, como a las herramientas que estén acopladas.

 Aire comprimido

Entiéndase por aire comprimido al aire compactado por medios mecánicos, confinado en
un reservorio a una determinada presión. Distintos a los líquidos que son virtualmente
incomprensibles, el aire es fácilmente comprensible y puede almacenarse en grandes
cantidades en recipientes relativamente pequeños. Mientras más se comprima el aire,
más alta es su presión. Mientras más alta sea la presión en su recipiente, mayor tiene que
ser la resistencia del recipiente.

 Presión

La presión hace referencia al acto y resultado de comprimir o apretar (es decir, contraer
algún cuerpo contra otro cuerpo). De esta manera puede entenderse por presión a la
fuerza que se aplica sobre una determinada materia.

Se conoce a la presión por ser la fuerza normal por unidad de área, es decir, equivale a la
fuerza que actúa sobre la unidad de superficie.

𝑃 =𝐹𝐴

Donde P es presión, F es fuerza y A es el área donde se aplica la fuerza.

  Volumen

El volumen puede ser el espacio que ocupa un cuerpo en determinado lugar, es decir, la
cantidad de espacio que ocupa su materia, este no podrá ser ocupado por otro cuerpo a
la vez. A la misma vez el volumen es la propiedad intrínseca de esa materia que nos
permitirá distinguir un tipo de materia de otra, ya que todas ocupan un volumen
específico.

 Aceite

El aceite, como elemento fundamental en un compresor, es el encargado de lubricar las

piezas móviles.

 BALANCES DE ENERGÍA Y ENTROPÍA

- Trabajo del compresor:

𝑊𝑐𝑜𝑚𝑝 =𝑄𝑎𝑙𝑡𝑎- 𝑄𝑏𝑎𝑗𝑎

Q=ṁ∗Cp∗∆ T

- Potencia del compresor:

Balances de entropía:

- Cambio de entropía en el compresor y ambiente:

 Trabajo real del compresor de aire.
HDKHWEKD
  EFICIENCIA ISENTROPICA DE COMPRESORES

La eficiencia isentrópica de un compresor se define como la relación entre el trabajo de

entrada requerido para elevar la presión de un gas a un valor especificado de una manera
isentrópica y el trabajo de entrada real:

Cuando son insignificantes los cambios de energía potencial y cinética del gas mientras
éste es comprimido, el trabajo de entrada para un compresor adiabático, el trabajo de
entrada para un compresor adiabático es igual al cambio de entalpía, por lo que para este
caso la ecuación de rendimiento adquiere la forma

Donde h2isen y h2real son los valores de la entalpía en el estado de salida para los
procesos de compresión isentrópico y real, respectivamente, como se ilustra en la figura.

El calor de la eficiencia isentrópica depende en gran medida del diseño del compresor.
Los compresores mejor diseñados tienen eficiencias isentrópicas de 80 a 90%.
  Compresor de múltiples etapas.

Existe también otra forma de enfriar el aire mientras se comprime, “Compresión

multietapa con interenfriamiento”. Consiste en dividir el proceso de compresión en dos
etapas o más y enfriar el aire entre estas etapas haciéndolo fluir por un intercambiador de
calor llamado intercooler. Idealmente, el proceso de enfriamiento tiene lugar a presión
constante y el gas se enfría a la temperatura inicial T1 en cada interenfriador. La
compresión en etapas múltiples con interenfriador es especialmente atractiva cuando un
gas sea comprimido a muy altas presiones. En la gráfica a continuación se ilustra en
diagramas P-v y T-s el efecto que causa el interenfriamiento sobre el trabajo de un
compresor de dos etapas. En general, los procesos de compresión pueden modelarse
como politrópicos donde el valor de n varía entre k y 1.

 Diagrama de un compresor de 2 etapas.

En la compresión en etapas, se puede refrigerar el aire entre cada una de ellas mediante
un sistema de refrigeración intermedio (con un agente enfriador exterior que puede ser el
aire o el agua), cuya acción principal es la de dispersar el calor producido durante la
compresión. La refrigeración intermedia perfecta se consigue cuando la temperatura del
aire que sale del refrigerador intermedio es igual a la temperatura del aire a la entrada en
la aspiración del compresor. Cuando las relaciones de compresión de todas las etapas
sean iguales, se logra un consumo de potencia mínimo. Si aumentamos el número de
etapas, la compresión se acercará a la isoterma del aire inicial, que es la transformación
de compresión que requiere menos trabajo. La compresión en dos o más etapas permite
mantener la temperatura de los cilindros de trabajo entre límites razonables; temperaturas
anormalmente altas llevan consigo el riesgo de explosiones y carbonización del aceite
lubricante y problemas en las válvulas. Los compresores más usuales en el mercado
tienen refrigeración intermedia, y son de dos etapas. El diagrama indicado en la Fig
corresponde a un compresor de dos etapas, y en ella los diagramas independientes de
cada cilindro se consideran como si fueran de un compresor de una etapa. La
superposición de los diagramas de trabajo correspondientes al cilindro de baja presión,
que es el que comprime el aire aspirado hasta una presión aproximada de 2 a 3 bars, y al
de alta presión, que comprime el aire recibido hasta la presión de trabajo o descarga,
indica que la energía que requiere el conjunto de cilindros es muy inferior a la que exigiría
si toda la compresión se hubiera realizado de una sola vez.

El área rayada W corresponde a un trabajo perdido que se realiza dos veces sobre el aire,
en la expulsión del cilindro de baja presión y en la compresión del cilindro de alta presión.
De la observación de la Fig I.17 se deduce que, para compresores de una etapa, o de dos
etapas, de simple efecto, pero en la primera fase de compresión, la curva de compresión
está siempre comprendida entre la isotérmica y la adiabática, pero aproximándose más a
la segunda que a la primera, lo que refleja un proceso politrópico.

Para un compresor de dos etapas, el trabajo teórico efectuado es mínimo cuando los dos
cilindros logran idéntica cantidad de trabajo. Debido a que el cilindro de alta presión tiene
que admitir todo el aire entregado por el cilindro de baja presión, la presión del
refrigerador intermedio viene fijada por el tamaño de los cilindros. El trabajo total es, TAP
+ TBP. La ecuación politrópica se puede aplicar a los dos cilindros.

El trabajo politrópico de compresión en la segunda etapa sería idéntico al anterior entre

las presiones correspondientes. La presión intermedia pi de la refrigeración para dos
etapas es:
  Refrigeración

Durante la compresión se engendra calor, y si no se elimina, se eleva la temperatura del

aire a medida que se va comprimiendo. En la mayoría de las aplicaciones, la elevación de
la temperatura que sufre el fluido al ser comprimido T2 > T1, es perjudicial para su
utilización. Por lo tanto, los compresores se refrigeran para evitar este efecto y reducir el
trabajo absorbido por la compresión. Siendo poco práctico que el aire retenga todo su
calor, se recurre a eliminarlo a medida que se comprime mediante procedimientos
apropiados.

Compresor alternativo con camisa refrigerante La potencia mínima necesaria en la

compresión es la correspondiente a una compresión isotérmica, que es irrealizable en la
práctica, pero que puede aproximarse fraccionando la compresión en varias etapas,
refrigerando el gas entre cada etapa, de forma que el conjunto de la compresión se
aproxime a la isotérmica. El ampliar el número de etapas incrementa la pérdida de carga
total en las válvulas, refrigeradores y separadores, al tiempo que el precio del compresor
aumenta con el número de etapas. El ciclo real de un compresor en el cual se disipa
parcialmente el calor generado en la compresión, se acerca más a una transformación
politrópica, Los fabricantes de compresores insisten en que para conseguir un rendimiento
óptimo, el aire aspirado por el compresor debe ser tan frío como sea posible, ya que la
temperatura final será tanto más baja cuanto más lo sea la inicial.
SEPARADOR DE FASES

Un separador es un dispositivo mecánico de forma cilíndrica de acero que por lo general

se utiliza para disgregar una mezcla.

Un separador debe tener las siguientes características:

1. Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla para permitir la separación de los diferentes

componentes de la misma.

2. Estar equipado con una salida superior para gas o vapores, una salida inferior para
liquidos, una entrada de la mezcla para el proceso y un orificio de limpieza en el fondo.

3. Contar con control de nivel que opere la válvula para la salida de líquido, una válvula de
seguridad en la parte superior, al igual que un manómetro indicador de presión. Un
separador se usa principalmente para separar los componentes de una corriente
combinada.

Separadores verticales:

La figura es un esquema de un separador vertical. En esta configuración el flujo de

entrada entra al recipiente por un lado. A igual que con el separador horizontal, el
desviador de ingreso hace la separación bruta inicial. El líquido fluye hacia abajo a la
sección de recolección de líquidos en el recipiente, y luego baja a la salida de líquidos.
Cuando el líquido llega al equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido contrario a la
dirección del flujo de líquidos y eventualmente migran al espacio de vapor. El controlador
de nivel y la válvula de descarga de líquidos opera de la misma forma como en el
separador horizontal.

El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego
sección de asentamiento de gravedad, las gotas de
opuesto a la dirección del flujo de gas. El gas pasa
de neblina antes de salir del recipiente. La presión y
forma que en el separador horizontal.
arriba hacia la salida de gas. En la
líquido caen hacia abajo, en sentido
por la sección de fundición/extractor
el nivel son mantenidos de la misma

 PARTES DEL EQUIPO DE SEPARADOR.

Los más importantes son cuatro:

 Sección de separación primaria. Esta sección es para remover el volumen del

líquido en la corriente de entrada, los líquidos viscosos y las partículas son
inicialmente removidos para la turbulencia del flujo y retener el líquido para la
preparación del segundo paso de separación.
 Sección de separación secundaria. En esta sección se separa la mayor cantidad
de gotas de líquido de la corriente que entra. Las gotas se separan por gravedad;
debido a esta condición, la turbulencia del flujo debe ser mínima, es por esto que
se necesita que el separador cuente con suficiente longitud. En algunos diseños
se utilizan rectificadores de flujo para reducir aún más la turbulencia, sirviendo al
mismo tiempo como superficies colectores de gotas de líquidos. La eficiencia de
esta sección depende principalmente de las propiedades físicas del flujo, en
concreto, la diferencia de densidades.
 Sección de extracción de niebla. En esta sección se separan las gotas más
pequeñas de líquido del flujo de gas que no se lograron eliminar en las secciones
anteriores del separador, utilizando el efecto de choque como mecanismo de
separación.
 Sección de acumulación de líquidos. En esta sección se almacena y descarga de
la corriente de gas, esta parte de separador debe tener la capacidad suficiente
para permitir una sobre carga y dar el tiempo de retención necesaria para controlar
el nivel de líquido en el separador que consiste en un control de nivel de líquido
formado por piloto y una válvula motora. La sección de acumulación de líquidos
debe estar situada en el separador de tal forma que el líquido acumulado no pueda
ser arrastrado por la corriente de gas que fluye a través del separador.

 IMPORTANCIA DE LOS SEPARADORES DE FASES.

Un proceso de separación se aplica principalmente por las siguientes razones:

- Los pozos producen hidrocarburos líquidos y gaseosos mezclados en un solo flujo.

 - Hay líneas en las que aparentemente se maneja solo líquido o gas, pero debido a los
cambios de presión y temperatura que se producen, existe vaporización de líquido o
condensación de gas.

- En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos en cantidades apreciables a los

equipos de procesamiento (compresores).

- En campos productores donde el gas es quemado y no se tiene equipo adecuado de

separación, una cantidad considerable de aceite liviano arrastrado por el flujo de gas,
también se quema, originando pérdidas económicas debido al mayor valor comercial.

- En la transportación del gas se debe eliminar la mayor cantidad de líquido para evitar
problemas como: corrosión del equipo de transporte, aumento en las caídas de
presión y disminución en la capacidad de las líneas.

 VENTAJAS.

1.- Es fácil mantenerlos limpios, por lo que se recomiendan para manejar flujos de pozos
con alto contenido de lodo, arena o cualquier material sólido.

2. El control de nivel de líquido no es crítico, puesto que se puede emplear un flotador

vertical, logrando que el control de nivel sea más sensible a los cambios.

3.- Debido a que el nivel de líquido se puede mover en forma moderada, son muy
recomendables para flujos de pozos que producen por bombeo neumático, con el fin de
manejar baches imprevistos de líquido que entren al separador.

4.-Hay menor tendencia de re vaporización de líquidos.

 DESVENTAJAS.

1.-Son más costosos que los horizontales.

2.-Son más difíciles de instalar que los horizontales.

3.-Se necesita un diámetro mayor que el de los horizontales para manejar la misma
cantidad de gas.

 RANGOS DE APLICACIÓN.

1. Presión de separación.

Es uno de los factores más importantes en la separación, desde el punto de vista de la

recuperación de líquidos. Siempre existe una presión óptima de separación para cada
situación en -particular.

En ocasiones al disminuir la presión de separación, principalmente en la separación de

gas y condensado, la recuperación de líquidos aumenta. Sin embargo, es necesario
considerar el valor económico del incremento de volumen de líquidos, contra la
compresión extra que puede necesitarse para transportar el gas.

La capacidad de los separadores también es afectada por la presión de separación. Al

aumentar la presión, aumenta la capacidad de separación de gas y viceversa.

2. Temperatura de separación.

En cuanto a la recuperación de líquidos, la temperatura de separación interviene de la

siguiente forma: a medida que disminuye la temperatura de separación, se incrementa la
recuperación de líquidos en el separador.

3. Densidades del líquido y del gas.

Las densidades del líquido y el gas, afectan la capacidad de manejo de gas de los
separadores. La capacidad de manejo de gas de un separador, es directamente
proporcional a la diferencia de densidades del líquido y del gas e inversamente
proporcional a la densidad del gas.