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Universidad Autónoma Juan Misael Saracho Tecnología Petroquímica II (PRQ 047)
Ingeniería Petroquímica Tema 1: Producción de compuestos Aromáticos
TEMA 1
PRODUCCION DE COMPUESTOS AROMATICOS
1.1 INTRODUCCION
En 1825, Faraday aisló un compuesto puro que presentaba un punto de ebullición de 80ºC, a
partir de una mezcla aceitosa que condensaba del gas del alumbrado, que era el combustible
que se empleaba en las lámparas de gas. El resultado del análisis elemental realizado a dicho
compuesto mostraba una proporción de carbono e hidrógeno de 1:1, lo cual resultaba ser
inusualmente pequeña, ya que teóricamente corresponde a una fórmula empírica de CH.
Posteriormente Mitscherlich sintetizó el mismo compuesto, calculo la densidad de

vapor, lo que le permitió obtener el peso molecular que era aproximadamente 78, el cual
corresponde a una fórmula molecular de C6H6. Como dicho compuesto se había obtenido a
partir de la goma benjuí, se le denomino bencina y a partir de ahí derivó el nombre a benceno
como actualmente se le conoce.
Ya a finales del siglo XIX se fueron descubriendo muchos otros compuestos que
parecían estar relacionados con el benceno pues tenían bajas relaciones de hidrógeno a
carbono y despedían aromas agradables, además presentaban la peculiaridad de que se podían
convertir en benceno o compuestos afines. A este grupo de compuestos se le llamo
aromáticos por presentar aromas agradables. Posteriormente el estudio de la estabilidad que
presentaban estos compuestos, llevo consigo que el término aromático se utilizara para
designar a compuestos que presentaban una estabilidad muy similar, independientemente de
su olor. Como consecuencia a los otros compuestos orgánicos que no presentaban estas
características (alcanos, alquenos, alquinos) se les denomino alifáticos que significa
semejantes a las grasas.
En general, podemos decir que los compuestos aromáticos están constituidos por el
benceno y todos aquellos compuestos que presentan un comportamiento químico similar y
que dan lugar a la serie aromática, la cual se construye a partir del benceno,
fundamentalmente de dos formas:
1.- Mediante la simple sustitución de los átomos de hidrógeno del núcleo bencénico
por otros sustituyentes (bencenos sustituidos).
2.- Mediante la unión de uno o más anillos adicionales (aromáticos o no), con
sustituyentes o no, a una o más posiciones del anillo bencénico progenitor (derivados
aromáticos polinucleares).
Los hidrocarburos aromáticos se caracterizan por su tendencia a la sustitución heterolítica, a

diferencia de los hidrocarburos alifáticos que como ya hemos visto presentaban reacciones
de adición y sustitución.
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ESTRUCTURA.
Aunque el benceno se conoce desde 1825, y sus propiedades físicas y químicas son
mejor conocidas que la de cualquier otro compuesto orgánico, su estructura no pudo ser
determinada de forma satisfactoria hasta 1931. El principal problema era debido no a la
complejidad de la molécula en sí, sino que era consecuencia del limitado desarrollo de la
teoría estructural alcanzado en aquella época.
Como ya señalamos se conocía su fórmula molecular (C6H6), pero el problema

estaba en conocer como se disponían los átomos en la estructura. En 1858 Kekulé propuso
que los átomos de carbono se podían unir entre sí para formar cadenas. Posteriormente en
1865 propuso para poder resolver el problema del benceno, que estas cadenas carbonadas a
veces se pueden cerrar formando anillos. Para representar la estructura del benceno se habían
propuesto las siguientes:
H3C C C C C CH3 H2C CH C C CH CH2

(I) (II)
H H
H
C C H
H H H C
C C C C H
C C CH2
C C C C
H H H H C C
C C H H
H H
(III) Kekulé (IV) Dewar (V)
Klaus Amstrong-Baeyer Thiele
Todas estos intentos de representar la estructura del benceno representaban las

distintas formas en que se trataba de reflejar la inercia química del benceno.
Entonces lo que sucede con las estructuras de Kekulé, las cuales solo difieren en la ubicación
de los enlaces, es que el benceno realmente es un híbrido de resonancia entre estas dos
estructuras:
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de tal manera que los electrones están deslocalizados a lo largo de la estructura, y por tanto
el orden de enlace carbono-carbono es aproximadamente 1.1/2 . De acuerdo con esto los
enlaces carbono-carbono son más cortos que los enlaces sencillos pero más largos que los
dobles enlaces.
Por todo ello la estructura real del benceno no es ninguna de las de Kekulé sino la
del híbrido de resonancia que se representa con un hexágono con un círculo, lo que sucede
es que para una mejor comprensión del comportamiento y para poder explicar algunos
mecanismos de reacción, haremos uso de las estructuras de Kekulé.
DEFINICION
Una definición acertada de los compuestos aromáticos lo encontramos en H.-G. Franck J.w.
Stadelhofer: “ Los aromáticos son hidrocarburos cíclicos que contienen π-enlaces conjugados
en adición a los σ-enlaces (regla de Huckel)”.
PRINCIPALES COMPUESTOS AROMATICOS
Dentro de los compuestos aromáticos comercialmente los principales son: benceno, tolueno,
etilbenceno, m- xileno, p-xileno y o-xileno
etylbenzene
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Su importancia radica en que son precursores de muchos productos petroquímicos

comerciales y polímeros como ser el fenol, trinitrotolueno (TNT), nylons, y plásticos. De
acuerdo a sus características no reaccionan con agentes tales como halógenos y ácidos como
los alquenos. Los compuestos aromáticos son suceptibles sin embargo a la sustitución
electrolítica en presencia de catalizador.
Los compuestos aromáticos son no polares, no son solubles en agua, pero se disuelven en
solventes orgánicos como el hexano, éter dietílico y tetracloruro de carbono.
La tabla 1.1 muestra el punto de algunas propiedades de los principales compuestos

Aromáticos.
TABLA 1.1
PROPIEDADES
Fuente: Robert C. Weast (1975)1
Es considerada una de las familias más importantes de los productos petroquímicos, en la

siguiente figura del árbol petroquímico podemos ver su ubicación en relación a las demás
familias de productos petroquímicos.
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ARBOL PETROQUÍMICO
Fuente: IPA-UNSM (2016)
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FUENTES DE OBTENCION DE BTX
Los compuestos aromáticos pueden son obtenidos en su mayor proporcion a partir de:
a. Productos del coqueo (carbonización) del carbón
b. Reformación catalítica
c. Nafta de pirolisis
Es interesante comparar los rendimientos porcentuales típicos de BTX de las tres vías antes
mencionadas:
TABLA 1.2
RENDIMIENTOS TIPICOS DE BTX
Fuente: Friedlander (2015)
Se observa que el proceso de reformación catalítica, que es el principal proveedor de

aromáticos en Estados Unidos, da una mezcla muy diferente de la demanda. En efecto, el
benceno es por lejos el aromático de mayor demanda petroquímica y, sin embargo, la
reformación produce un bajo porcentaje. Este desequilibrio explica la existencia de los
procesos de hidrodealquilación (HDA) que transforma en benceno a sus homólogos
superiores (tolueno, xilenos). En Europa, en cambio, la principal fuente de aromáticos son
los crackers de líquidos que producen nafta de pirólisis, mucho más rica en benceno, lo que
explica que existan en dicho continente menos unidades de HDA.
1.2 BTX A PARTIR DEL CARBON
La primera es una fuente tradicional, cada vez menos significativa, que consiste en la pirólisis
a elevada temperatura (1000-1400 °C) para producir coque metalúrgico. El coqueo produce,
además del coque, tres corrientes:
1) gas de coque (coke-oven gas)
2) agua de coque (coke-oven water)
3) alquitrán de hulla (coal tar).
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En realidad, los aromáticos son subproductos ya que la carbonización de carbón tiene dos
finalidades: la producción de coque metalúrgico o bien coquerías para producir gas. En
la corriente gaseosa hay amoníaco que se recupera como sulfato de amonio (fertilizante). En
la fracción líquida hay BTX, principalmente benceno, y otros compuestos aromáticos (fenol,
anilina) y heterociclos (tiofeno, piridina, etc). Finalmente, en la tercera corriente (alquitrán
de hulla) hay también aromáticos más pesados, fenoles, heterociclos que se pueden recuperar
por destilación.
1.3 BTX A PARTIR DE LA REFORMACION CATALITICA
Es en 1949 que se inicia la producción petroquímica del BTX por el proceso de reformación
catalítica de la nafta y posterior extracción del aromático contenido en el reformado.
Los compuestos aromáticos naturalmente están presentes en el petróleo, en la siguiente tabla

se observa el contenido de benceno, tolueno y aromáticos C8 en algunos crudos de petróleo.
TABLA 1.3
CONTENIDO DE AROMÁTICOS EN
CRUDOS DE PETROLEOS (%P/P)
FUENTE: H.-G. Franck J.w. Stadelhofer (1988)
Si la concentración de aromáticos en el crudo es bajo, la producción de aromáticos a partir

de crudo generalmente necesita adicionalmente la aromatización de nafténicos e
hidrocarburos alifáticos por deshidrogenacion y ciclación.
Existen crudos singulares con una alta concentración de aromáticos, particularmente en la

forma de aromáticos policíclicos, son encontrados principalmente en California, Texas,
Burma, Mexico, y en Urals. En algunos casos, el contenido de aromáticos contenidos en estos
crudos es sobre los 35 %.
El petróleo crudo es refinado en diversas fracciones para ser recuperado y comercializado.
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REFINADO DE PETROLEO CRUDO
DESTILACION
Existen más de 730 refinerías de petróleo operando en el mundo, cuantas hay en nuestro país?
(Nombre, ubicación capacidad) la mayor parte de ellas están en EEUU.
A continuación se visualiza un diagrama simplificado de una refinería:
FIGURA 1.1
DESTILACION DE CRUDO DE PETROLEO CON UNA SECCION
DE DESTILACION ATMOSFERICA Y UNA SECCION AL VACIO
FUENTE: Industrial Aromatic Chemistry
La primera etapa de refinado es la eliminación de agua y sales normalmente por métodos

electrostáticos. Es seguido por la destilación atmosférica, frecuentemente complementado
por una destilación al vacio como se observa en la figura anterior.
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De la destilación atmosférica se obtiene; gases, fracciones de nafta, keresone y hidrocarburos

livianos. El producto de tope es recalentado en un horno tubular y separado por una
destilación flash en una columna de vacio, obteniéndose gas oil de vacio y residuo de vacio.
Nuestra atención se centra en la corriente descrita como “Crude naptha” o llamada también
“Nafta Virgen” la cual tiene signifiativa importancia desde el punto de vista de la producción
de los compuestos aromáticos.
Como la recuperación de gasolina y demás productos por simple destilación de petróleo

crudo no produce lo suficiente como para cubrir la demanda del mercado, se han desarrollado
procesos de conversión para incrementar la producción. En los procesos térmicos y cracking
catalítico, las moléculas con alto peso molecular son escindidos a hidrocarburos de peso
molecular más bajos. Los productos resultantes dependen de las condiciones de la
temperatura, tiempo de reacción y el catalizador empleado. El contenido de aromáticos en
los productos puede variar de acuerdo a las condiciones de operación.
El factor más importante en la refinación de cortes de petróleo es la producción de gasolina

de alto octanaje, donde los compuestos aromáticos juegan un papel importante, por la tanto
la aromatización es una faceta importante en la producción de gasolina.
En la figura 1.2 se observa un diagrama de bloque simplificado de una refinería:
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FIGURA 1.2
ESQUEMA DE UNA REFINERIA
FUENTE: Industrial Aromatic Chemistry
La nafta virgen, cuyo origen suele ser el topping de una refinería, contiene básicamente una
mezcla de hidrocarburos saturados (parafínicos) y nafténicos (cicloparafinas). Antes de ser
sometida al reforming catalítico, la carga debe sufrir un pretratamiento a fin de eliminar
aquellos productos contaminantes (venenos) que podrían perjudicar al catalizador del
proceso. Por ello se practica una hidrodesulfurización (HDS) con un catalizador de cobalto
y molibdeno, que elimina el azufre (lo transforma en H2S sulfuro de hidrógeno, fácil de
eliminar), nitrógeno y metales pesados. El producto tratado es enviado a la unidad de
reformación
BTX A PARTIR DE REFORMADO CATALITICO
La nafta o gasolina pesada HSR (High Straight Run) que se obtiene en la planta de destilación
atmosférica es de bajo octano, ya que en su composición predominan los hidrocarburos
parafínicos y nafténicos; por lo tanto, no es conveniente que sea utilizada directamente como
componente de la mezcla para elaborar las gasolinas, esto hace necesario someterla a un
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proceso de reformación catalítica para incrementar su octanaje, lo cual significa el

incremento del contenido de aromáticos e isoparafinas.
El número de octano o calidad antidetonante de una gasolina, representa la capacidad del

combustible para no alcanzar su temperatura de autoignición cuando se comprime en los
cilindros de un motor. Una gasolina de bajo octano inicia por sí sola su combustión al
comprimirse, antes de que el pistón termine su carrera, originando con esto golpeteos sobre
el mismo pistón que se transmite al cigüeñal. La gasolina de alto octano, se quema con la
chispa de la bujía, evitando los efectos de una gasolina pobre en octano. La modernización
de los automóviles ha hecho que los motores requieran gasolinas que soporten mayor relación
de compresión, para ser más eficientes; por esto, las refinerías se han visto en la necesidad
de producir gasolina de mayor octanaje y uno de los caminos ha sido la instalación de las
plantas reformadoras, donde los hidrocarburos parafínicos y nafténicos presentes en la nafta
primaria son convertidos a hidrocarburos aromáticos de alto número de octano.
El proceso puede ser operados de dos modos: de alta severidad para producir principalmente
aromáticos (80-90 % volumen) y de severidad media para producir gasolina de alto octanaje
(70% vol aromáticos)
Reacciones de Reformado
Las principals reacciones que se llevan a cabo son:
a) Deshidrogenacion
La deshidrogenacion es la remocion de hidrogeno de las moleculas saturadas a moleculas

de alto octanaje, el tipo mas importantes es la reaccion que cambia a las cicloparafinas a
aromáticos, que ocurre sobre todo en los dos primeros reactores
b) Deshidrociclizacion
Permite obtener aromáticos (como el tolueno) a partir de alcano como ser el heptano, que
ocurre sobre todo en los dos últimos reactores, a mayor temperatura.
Estas dos primeras reacciones son las más importantes
c) Deshidrogenacion de parafinas
La cual permite obtener una olefina de un alcano. Estas reacciones arriba mencionadas son
endotermicas
d) Isomerization
Es el reareglo de las moléculas, esta reaccion es medianamente exhotermica y permite

tambien incrementar en numero de octanaje
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e) Hydrocracking.
Hydrocracking es el rompimiento de largas moleculas en otras mas pequeñas en presencia de

hidrogeno.
f) Hidrocracking de aromaticos
La conversión de aromáticos policíclicos a aromáticos mas simples.
Dado que los hidrocarburos aromáticos son más estables que los demás hidrocarburos a
medida que crece la temperatura, se debe trabajar a temperaturas elevadas (480-530°C).
Además la baja presión favorece las dos reacciones principales. Las altas temperaturas
necesarias a la formación de aromáticos lamentablemente también favorecen el coqueo e
hidrocraqueo.
Características de la alimentación
 La alimentación del Reformado Catalítico por lo general contiene parafinas, naftenos y

aromáticos en el rango de C6-C11.
 El propósito del Reformado catalítico es la obtención de aromáticos de las parafinas y
naftenos
 La corriente del producto obtenido es una gasolina premium de alta calidad.
 Alternativamente este producto se constituye en la alimentación de un complejo BTX.
 La alimentación típica del Reformado Catalítico son las gasolinas pesadas HSR (High
Straight Run)
 Estas naftas tienen un rango de ebullición entre 82ºC – 190ºC.
 Estas naftas están compuestas por cortes de Parafinas, Olefinas, Naftenos y Aromáticos
(PONA)
 La gasolina liviana o LSR es una gasolina con compuestos de bajo PM por lo que no es
aconsejable introducir en el Reformador.
Se han desarrollado dos tipos de tecnologías de reformado catalítico que son:
- Proceso Semi-regenerativo (SR)

- Proceso de Regeneración Continua de Catalizador (CCR)
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PROCESO SEMIREGENERATIVO
FIGURA 1.3
REFORMADO CATALITOCO-PROCESOS SEMIREGENERATIVO
Descripción del proceso
La nafta desulfurada que proviene de la planta hidrodesulfuradora, constituye la carga a la

planta reformadora. Al entrar se le adiciona una corriente de hidrógeno; en seguida, la mezcla
es precalentada con la corriente que sale del último reactor.
Las reacciones de reformación son endotérmicas y se llevan a cabo en los reactores a una
temperatura cercana a 550 ºC, por lo que es necesario llevar a cabo estas reacciones en varias
etapas y reponer el calor requerido entre reactor y reactor.
La mezcla entra al primer calentador donde se vaporiza y alcanza la temperatura de 550 ºC,
en seguida, entra al primer reactor donde se llevan a cabo las reacciones de reformación en
forma parcial. La temperatura de la carga disminuye y vuelve a entrar al segundo calentador
para alcanzar nuevamente la temperatura de 550 ºC, para pasar al segundo reactor donde se
vuelve a calentar y, finalmente, al último reactor donde se terminan las reacciones.
La corriente que sale del tercer reactor está compuesta principalmente por hidrógeno,
hidrocarburos ligeros y una mezcla de hidrocarburos reformados con rangos de ebullición
entre 55 y 210 ºC, al que se llama "reformado", al salir del reactor, la mezcla se enfría,
cambiando calor contra la carga y luego en un enfriador con agua, condensándose la mayor
parte de los hidrocarburos; en seguida, pasa a un separador donde por la parte superior sale
una corriente gaseosa rica en hidrógeno, la cual es tomada por el compresor de hidrógeno.
Una parte es recirculada para mezclarse con la carga y otra es enviada a las plantas que
requieren hidrógeno como la planta HDS.
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La fase líquida del separador es enviada a una torre estabilizadora donde se separan por la
parte superior los hidrocarburos ligeros, los cuales se envían a la planta de gases para su
separación y por la parte inferior se obtiene el "reformado".
PROCESO PLATFORMING CCR (REGENERACION CONTINUA DEL

CATALIZADOR)
Otro porceso muy conocido es el proceso Platforming (CCR) (Continious Catalysis

Regenerator) de regeneración continúa desarrollado por UOP, el cual se muestra en la figura
1.4.
En este proceso tres o cuatro reactores están instalados uno en la parte superior de la otra. El
diagrama de flujo esquemático del proceso CCR se puede observar en la figura 1.4.
El efluente de cada reactor es enviado a un horno común para su calentamiento. El catalizador

se mueve de manera descendente por gravedad desde el reactor (R1) hasta el cuarto reactor
(R4). El catalizador es enviado al regenerador para la combustión del coke impregnado y
luego es regresado al primer reactor R1, debido a esto no es necesario interrumpir la
operación de la planta para regenerar el catalizador en uso. El producto final del reactor R4
es enviado al estabilizador y la sección de recuperación de gas donde se obtiene el reformado
rico en aromáticos.
• En el reactor se producen múltiples reacciones fruto de la complejidad de la

alimentación (Parafinas + naftenos isoméricos).
• La velocidad de la reacción varía considerablemente con el número de carbonos del
reactante.
• La eficiencia con la que el proceso de Platforming opera depende de las siguientes
variables:
• Calidad de la alimentación
• Condiciones de operación
• Tipo de catalizador
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FIGURA 1.4
PROCESO CCR-PLATFORMING
FUENTE: UOP CCR Platforming™ Process
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Comparación entre los procesos de reformado catalítico
Fuente: Dr.Aysar T. Jarullah
OBTENCION DE BTX POR CRAQUEO DE NAFTA CON VAPOR DE AGUA

(STEAM CRACKING)
INTRODUCCIÓN
Las olefinas más importantes para producir productos petroquímicos son el etileno, el
propileno, los butilenos, y el butadieno. La separación de estas olefinas a partir de los
procesos de cracking catalítico y térmico de refinería puede lograrse mediante métodos de
separación físicos y químicos. Sin embargo, la demanda petroquímica de olefinas es mucho
mayor que las cantidades que estas operaciones producen. La ruta principal para producir
olefinas, especialmente etileno, es el cracking térmico en fase vapor (steam cracking) de
hidrocarburos. Las materias primas de las unidades de steam cracking varían desde
hidrocarburos gaseosos parafínicos livianos hasta fracciones de petróleo y residuos.
REACCIONES DE CRACKING Y COKING
Las reacciones de cracking son principalmente rupturas de enlace y necesitan de una cantidad
sustancial de energía para producir olefinas. La parafina más simple (alcano) y la materia
prima más utilizada para producir etileno es el etano. El etano se obtiene a partir de los
líquidos del gas natural. El craqueo del etano puede visualizarse como una deshidrogenación
por radicales libres, donde se produce hidrógeno como subproducto:
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La reacción es altamente endotérmica, entonces se ve favorecida a temperaturas elevadas y

presiones bajas. Se emplea vapor sobrecalentado para reducir la presión parcial de los
hidrocarburos reaccionantes (en este caso, etano). El vapor sobrecalentado también reduce
los depósitos de carbón que se forman por la pirolisis de los hidrocarburos a altas
temperaturas. Por ejemplo, la pirolisis del etano produce carbón e hidrógeno:
El etileno también puede pirolisar de la misma manera. Adicionalmente, la presencia de

vapor de agua como diluyente reduce las chances de los hidrocarburos de entrar en contacto
con las paredes de los tubos del reactor. Los depósitos reducen la transferencia de calor a
través de los tubos del reactor, pero el vapor reduce este efecto reaccionando con los
depósitos de carbón (reacción de reformado con vapor).
Cuando el etano se craquea ocurren muchas reacciones laterales. Una probable secuencia de
reacciones entre el etileno y un radical metilo o etilo podría ser:
Se produce propileno y 1-buteno en esta reacción de radicales libres. Los otros hidrocarburos
encontrados como producto del steam cracking probablemente se forman mediante
reacciones similares.
DESCRIPCIÓN DE PROCESO
La industria petroquímica utiliza el craqueo de naftas con vapor de agua para obtener etileno,
propileno y otras olefinas de cadena corta, en dicho proceso, además de etileno y propileno
se obtiene aproximadamente un 20 % de nafta craqueada o gasolina de pirolisis (pygas).
En el esquema simplificado se señalan las cinco unidades básicas que constituyen las plantas
de craqueo con vapor de una de las alimentaciones más convencionales, estas unidades son:
pirolisis, fraccionamiento primario, compresión, fraccionamiento criogénico y
fraccionamiento a alta temperatura. Además, pueden existir otras unidades complementarias
como la de hidrodesulfuración del gas oíl (si se emplean como alimentación), las de
separación de BTX (benceno, tolueno y xileno), etc.
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FIGURA 1.5
Pirolisis.
La alimentación se precalienta y vaporiza parcialmente en la sección de convención del

horno, inyectándole seguidamente vapor recalentado, con lo que se completa la vaporización,
y se la introduce en la zona convectiva del horno para recalentarla mezcla antes de entrar en
la zona de radiación en la que tienen lugar de forma consecutiva y simultánea las reacciones
comentadas. Como la capacidad del horno es limitada, deben disponerse varios en paralelo;
uno de ellos diferente para pirolizar el etano y el propano separados en las unidades de
fraccionamiento de colas, que se recirculan. La diferencia consiste en que los hidrocarburos
ligeros requieren menor tiempo de residencia, menores temperaturas y menor relación vapor
de agua/HC que las naftas. El gas saliente del horno de pirólisis debe enfriarse rápidamente
en una caldera de recuperación de calor (en la que se genera vapor de muy alta presión) y, a
continuación, se termina su enfriamiento hasta los 350-400ºC mediante mezcla con la
corriente de fondo del fraccionador principal previamente enfriado en un refrigerante, con
aire o con agua de refrigeración.
Fraccionamiento primario
En una columna de destilación atmosférica se rectifica la corriente saliente del horno de

pirolisis, separándose por fondo un gasoil o fuel oil de pirolisis negro, rico en olefinas, que
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suele quemarse como combustible en el horno. En el condensador de cabeza se separa el agua

y una nafta que, por contener gran cantidad de olefinas y aromáticos tiene un buen número
de octano, y recibe el nombre de gasolina de pirolisis. Sin embargo, debe ser estabilizada
mediante tratamiento con hidrógeno para que no polimerice, es decir, para que no forme
“gomas”. Los gases salen como incondensables.
Compresión
El gas craqueado se comprime hasta unos 40 kg/cm2 en un compresor con 4 ó 5 etapas, con
refrigeración intermedia, para evitar la polimerización de las olefinas. En los refrigerantes
intermedios condensa el agua junto con naftas ligeras, que se unen a la gasolina de pirólisis
separada en el fraccionador primario. Generalmente a la salida de la tercera etapa el gas se
lava con una solución de hidróxido sódico para eliminar el H2S y el CO2 que lleva consigo.
Al final de la última etapa el gas se seca mediante alúmina activadao tamices moleculares,
que también retienen el CO2 residual, de modo que su punto de rocío sea inferior a -100ºC.
Fraccionamiento a baja temperatura
El gas seco se enfría y se introduce en la desmetanizadora, en la que se separa el hidrógeno,

el CO y el metano. El condensador de esta columna es el punto más frío del sistema,
utilizándose como líquido refrigerante etileno de un circuito auxiliar. La separación de
metano en esta columna debe ser lo más completa posible, pues todo el metano retenido en
la corriente de fondo impurificará al etileno producto. Por otra parte no debe escapar etileno
con el metano e hidrógeno.
Normalmente el CO y el hidrógeno se introducen en un reactor de metanización y el metano

producido, junto con el separado en la columna se emplea como fuel gas. La corriente de
fondo de la desmetanizadora pasa a la desetanizadora, en la que se separa la corriente C2 por
cabeza, que seguidamente pasa al convertidor de acetileno, en el que este hidrocarburo se
hidrogena selectivamente a etileno, debiendo desaparecer casi por completo pues su
presencia en el etileno producto final es muy peligrosa. El gas saliente del convertidor de
acetileno se enfría, devolviendo los condensados a la desmetanizadora. La fracción no
condensada pasa al splitter de C2, del que se obtiene por fondo etano, que se recicla a
pirolisis, y por cabeza etileno impurificado con restos de metano (“low grade”). El etileno de
alta pureza se obtiene en una extracción lateral superior.
Fraccionamiento a alta temperatura
La corriente de fondo de la desetanizadora pasa a la despropanizadora, en la que se separan

por cabeza los C3. Los más pesados se separan seguidamente en fracción C4 y en una
segunda gasolina de pirolisis que lleva consigo los C5 y superiores. En algunos casos también
se recupera la fracción C5. La fracción C3 pasa a otro reactor de hidrogenación selectiva para
eliminar el propanodieno y el propino. A la salida la fracción C3 pasa al splitter del que se
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obtiene por cabeza el propileno y por cola el propano, que se recicla al horno de pirolisis
junto con el etano. De la fracción C4 se separa el butadieno y los butenos y de las gasolinas
de pirolisis se separan los BTX. Las proporciones en que aparecen los distintos productos de
la pirolisis en el gas saliente del horno son distintas según sea la naturaleza y el intervalo de
destilación de la alimentación.
1.4 HIDRODESALQUILACION DE TOLUENO
Descripción del proceso.
El proceso consiste en la hidrodesalquilación térmica de tolueno para la producción de

benceno a partir de tolueno puro (C7H8), que entra en planta a 18 ºC y 101,6 kPa, e hidrógeno
(H2) al 95%, con un 5% de metano (CH4), que se proporciona a 37 ºC y 3749 kPa.
Para una mejor comprensión del proceso que se describe a continuación, conviene ver el
diagrama que se muestra.
El tolueno fresco a temperatura y presión atmosférica (corriente 1) se mezcla con el

procedente de la columna de tolueno (corriente 19). Juntos se vaporizan con la ayuda de un
intercambiador de calor (equipo 1) y se comprimen mediante un sistema de compresión
(equipos 18, 19 y 20) hasta 3500 kPa. Entonces se mezclan con una corriente que procede de
la unión del gas de hidrógeno fresco, que se descomprime mediante una válvula hasta 3530
kPa, y la recirculación, previamente comprimida (equipo 24) también a 3530 kPa; de este
modo se consigue alcanzar la proporción 5:1 entre el hidrógeno y el tolueno para evitar
coquización dentro del reactor.
La mezcla hidrógeno-tolueno se calienta aprovechando el calor de los productos del reactor

en una primera etapa (equipo 10), y posteriormente en un horno (equipo 11). En estas
condiciones, 900 K (627°C) y 3500 kPa, se introduce en el reactor (equipo 12-13). Se trata
de un reactor tubular no catalítico adiabático, que opera con una conversión por paso de
tolueno del 50 % y una selectividad de tolueno a benceno del 99%; ésta se encuentra limitada
por la conversión por paso elegida, produciéndose difenilo (C12H10) e hidrógeno en una
reacción secundaria.
Reacción principal: C7H8 + H2  C6H6 + CH4
Reacción secundaria: 2C6H6  C12H10 + H2
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FIGURA 1.8
Diagrama de flujo de la planta de hidrodesalquilación de tolueno.
Fuente: Carpeta de Trabajo (IPA)
La corriente de salida del reactor (corriente 12) actúa como fluido calefactor en el
intercambiador de calor (equipo 10) empleado para aumentar la temperatura de la mezcla
reactiva de hidrógeno-tolueno. Después de ese intercambio térmico la corriente de productos
es refrigerada mediante un intercambiador de calor (equipo 2) hasta una temperatura de 311
K (corriente 14), para posteriormente atravesar una válvula que le permite alcanzar una
temperatura de 310,75 K y una presión de 3200 kPa. A continuación, esta corriente es
introducida en un separador Flash (equipo 8) donde el 86% en moles sale como vapor y el
14% restante constituye la alimentación a la columna estabilizadora (equipo 7). De la fase
vapor obtenida en el separador, el 70% constituirá la recirculación del sistema por razones
económicas, mientras que el resto constituye la purga.
Por otro lado, la mezcla líquida obtenida en el Flash pasa por el sistema de separación en
serie, constituido por tres columnas de rectificación, siendo la primera de ellas la
estabilizadora (equipo 7), mediante la cual se separa por cabezas la mayor parte del hidrógeno
y del metano que acompaña a la corriente líquida.
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La siguiente columna, llamada columna de benceno (equipo 6), emplea como alimentación
la corriente de colas procedente de la estabilizadora (corriente 30), formada principalmente
por tolueno, benceno y difenilo. En esta columna se obtiene por cabezas un destilado
constituido por un 99,97% molar de benceno y el resto de tolueno (corriente 25).
La última columna, denominada columna de tolueno (equipo 5), emplea como alimentación
el producto de colas de la anterior columna (corriente 20). Obtiene por cabezas una corriente
de destilado con aproximadamente un 100% de tolueno junto con trazas de benceno y difenilo
(corriente 17). Dicha corriente es mezclada con la alimentación fresca de tolueno; aunque
lleva difenilo, no es necesaria la separación de éste porque el difenilo arrastrado ayuda a que
la reacción de formación del mismo en el reactor se produzca en menor medida. Por otro
lado, en esta columna de tolueno se obtiene por colas una corriente de residuo con,
aproximadamente, 100% molar de difenilo.
1.5 PROCESOS DE OBTENCION DE COMPUESTOS AROMATICOS A PARTIR

DE HC LIGEROS
1.- M-2 FORMING.- Este proceso convierte hidrocarburos ligeros en aromáticos que
pueden utilizarse como productos base de la Industria Petroquímica o como componentes de
las gasolinas. Los rendimientos en aromáticos sólo están limitados por la estequiometría
impuesta por el hidrógeno del alimento y de los productos. Este proceso opera de forma
cíclica a una temperatura de 538 °C y una presión de 1-20 atm, con un catalizador de zeolita
ZSM-5 (Las zeolitas son minerales aluminosilicatos microporosos que destacan por su
capacidad de hidratarse y deshidratarse reversiblemente). Las reacciones son complejas y
consecutivas, catalizadas por los centros ácidos de la zeolita, e incluyen:
(1) la conversión de olefinas y parafinas a olefinas menores vía craqueo ácido y reacciones
de transferencia de hidrógeno,
(2) formación de olefinas C2-C10 por reacciones de transmutación, oligomerización, craqueo

e isomerización, y
(3) formación de aromáticos vía ciclación y transferencia de hidrógeno (Chen y Yan, 1986).
2.- AROFORMINO. Ha sido recientemente desarrollado por IFP y SALUTEC. Está

diseñado para aromatizar un amplio rango de hidrocarburos alifáticos, desde LPG hasta
naftas ligeras (Guisnet y col., 1992; Giannetto y col., 1994; Roosen y col., 1989; Mank y col.,
1992). El catalizador es una zeolita con selectividad de forma, modificada con óxidos de
metales. El proceso se basa en múltiples reactores tubulares de lecho fijo isotermos, de los
cuales algunos están en reacción y otros en regeneración. La tecnología Aroforming se aplica
tanto a grandes como a pequeñas unidades.
22
2.- BP-CYCLAR. Se usa para la transformación de los gases licuados del petróleo (LPG) en
aromáticos. El catalizador está formado por Ga2O3 (trióxido de galio) sobre zeolita ZSM-5.
Con este proceso se pueden obtener conversiones mayores del 65 % con selectividad a
aromáticos mayores del 50 %. El catalizador se desactiva en un tiempo corto, y necesita ser
regenerado en continuo mediante un sistema de lecho móvil. En la figura 1.6 aparece un
diagrama de flujo del proceso, y en la figura 1.7 la distribución de productos aromáticos en
función del alimento utilizado (Doolan y Pujado, 1989; Mowry y col., 1985).
FIGURA 1.6
PROCESO BP-CYCLAR
23
FIGURA 1.7
1.6 PROCESOS DE SEPARACION DE BTX
Pre-tratamiento de mezclas que contienen aromáticos
La fuente principal actualmente de compuestos aromáticos es la gasolina reformada

proveniente del reformado catalítico y la gasolina de pirolisis proveniente del cracking
térmico.
La composición de la gasolina de reformada naturalmente depende de las características de

la alimentación y las condiciones de reformado. La siguiente tabla muestra la composición
típica de la gasolina reformada.
TABLA 1.4
COMPOSICION TIPICA DE UNA GASOLINA REFORMADA
Fuente: Industrial Aromatic Chemistry
24
Debido a que el contenido de benceno es menor que la cantidad de tolueno este es convertido
en benceno para satisfacer la demanda del mercado de benceno mediante el proceso de
hidrodesalquilacion.
En contraste con la gasolina de pirolisis, el sulfuro presente en la gasolina reformada es baja

(hasta 1 ppm). El contenido de nitrógeno de la gasolina de reformado es también
extremadamente bajo (< 1ppm).
La composición de la gasolina de pirolisis varía de acuerdo a las condiciones del cracking

térmico. Cuando la severidad aumenta, también se incrementa la concentración de benceno
en el producto como se puede apreciar en la siguiente tabla.
TABLA 1.5
PROPIEDADES DE LA GASOLINA DE PIROLISIS EN RELACION AL TIPO DE

CRAQUEO
La gasolina de pirolisis es tratada; primeramente, es sometido a un proceso de

hidrogenación para remover las olefinas y diolefinas, junto con los componentes
sulfurados, para luego poder ser producidos con una pureza específica.
El proceso de desulfuración de gasolina de pirolisis y la hidrogenación de olefinas y

diolefinas se lleva a cabo en un proceso de dos etapas:
25
FIGURA 1.9
HIDROGENACION DE GASOLINA DE PIROLISIS EN DOS ETAPAS
Las condiciones de reacción de desulfuración e hidrogenación de olefinas difieren

considerablemente de las condiciones para la hidrogenación de diolefinas.
En el primer reactor, las diolefinas son hidrogenadas, mientras que en el segundo reactor las
olefinas y los componentes sulfurados son convertidos luego que la mezcla reactiva es
recalentada. Existen dos principales variantes del proceso de hidrogenación de diolefinas, el
cual difiere en función del catalizador, y las condiciones de temperatura y presión
empleadas.
El proceso de hidrogenación de diolefinas a condiciones moderadas opera con paladio

como catalizador a temperatura entre 80 y160 ºC, a presiones de 20 a 30 bar, y con un
LHSV (Liquid Hourly Space Velocity) de 3-8 h-1.
Si se emplea un sistema de catalizador nickel/aluminio, la reacción es llevada a cabo a 120

a 160 ºC con presiones entre 20 y 60 bar en un reactor de lecho a goteo. El LHSV es la
tercera parte que el proceso basado en paladio.
En la segunda etapa de reacción, donde se lleva a cabo la hidrogenación de mono-olefinas y

la desulfurizacion, se emplea el catalizador a base de molibdeno y cobalto u oxido de
aluminio. La temperatura de reacción esta entre 280 y 350 ºC, con una presión parcial de
hidrogeno de 15 a 25 bar, y presión total alrededor de 45 a 65 bar.
26
La siguiente tabla muestra la composición de una gasolina de pirolisis típica luego de la

hidrogenación.
TABLA 1.6
Industrial Aromatic Chemistry
1.6.1 RECUPERACION DE AROMATICOS
Destilación
Separación por diferencias de puntos de ebullición.
El primer paso de la separación es normalmente una destilación para separar la fracción en

el intervalo de 80 – 145 ºC que se va a fraccionar, teniendo en cuenta las temperaturas de
ebullición de los BTX y eliminando los extremos ligeros y pesados.
La producción de aromáticos individuales de las gasolinas pretratadas dependen de las

diferencias de puntos ebullición y congelamiento, además de sus solubilidades y
selectividad de solventes.
TABLA 1.7
PROPIEDADES FISICAS DE LOS COMPUESTOS AROMÁTICOS
27
Recordemos además que la gasolina de reformado catalítico, la gasolina hidrogenada de

pirolisis consiste en un amplio rango hidrocarburos de paranínficos, nafténicos y
aromáticos con puntos de ebullición en algunos casos muy cercanos, además forman
azeótropos como se muestra a continuación:
TABLA 1.8
PUNTOS DE EBULLICION DE ALGUNOS NO AROMATICOS Y SUS

AZEOTROPOS EN RELACION AL BENCENO
Una vez se tiene la mezcla en el rango donde se encuentran los BTX veamos si podemos
emplear una vez más la destilación para separar compuestos aromáticos:
La factibilidad de dicha operación depende de los puntos de ebullición que a menudo

caracteriza las volatilidades teniendo una diferencia suficientemente grande para hacer que
la separación sea posible. Si los puntos de ebullición son muy cercanos entre ellos, la
separación se vuelve difícil o imposible, se sabe que algunos componentes de las mezclas de
hidrocarburos tienen volatilidades muy cercanas y dificultades de separación.
¿Qué componentes obtendremos mediante una separación por destilación fraccionada?
Se puede notar que el benceno (Tb= 80.1 ºC) es teóricamente inseparable del ciclohexano
(Tb = 80.6 ºC) También se sabe que la separación del benceno-hexano y el benceno-n-
heptano son muy difíciles de realizar, casi imposible en estos casos, aun si se usa columnas
con un muy alto número de etapas. ¿
Además la formación de mezclas azeotrópicas entre algunos aromáticos, nafténicos y

parafínicos dentro de este intervalo es otro inconveniente para la separación por destilación.
28
Debido a los puntos tratados no se puede separar compuestos aromáticos exclusivamente por
destilación, la separación de componentes parafinicos y naftenicos puede ser llevado a cabo
por los siguientes métodos:
1. Extracción liquido-liquido
2. Destilación extractiva
3. Destilación azeotropica
El emplear una u otra depende de la concentración de aromáticos presentes en la corriente a

tratar.
La extracción líquido-líquido y la destilación extractiva son los más comunes empleados para
separar los componentes no aromáticos de los aromáticos.
La ventaja de la destilación extractiva es que en una simple etapa se puede producir una
fracción de aromáticos con un amplio rango de puntos de ebullición como ser benceno,
tolueno, además de aromáticos C8 y C9; los aromáticos son luego separados en una siguiente
etapa. Sin embargo el proceso implica una alta inversión y costos de operación.
Con la destilación extractiva, podemos separar un componente aromático, usualmente

benceno. Este requiere una pre destilación el cual esta asociado a costos energéticos, una
separación considerable es llevada a cabo como una etapa posterior a la extracción liquido-
liquido.
La destilación azeotrópica es utilizada solamente cuando existen altas concentraciones de

benceno. La desventaja en este caso es que el medio azeotropico debe ser vaporizado, el cual
incrementa el consumo energético.
1.6.2 EXTRACCION LIQUIDO-LIQUIDO
Se trata de una operación de transferencia de materia para separar los componentes por
diferencia de solubilidades es decir una corriente líquida (alimento) por contacto con otra
corriente líquida (disolvente) es decir que el solvente es inmiscible con la primera, que
presenta afinidad por uno o varios de los componentes del alimento (solutos). La extracción
líquido−líquido se basa, por tanto, en la diferencia de solubilidades de los compuestos que
forman el alimento en un disolvente, generándose una corriente rica en disolvente y solutos
(extracto) y otra corriente prácticamente libre de solutos y disolvente (refinado).
En este caso las diferencias de solubilidades de los compuestos aromáticos y los no

aromáticos en un solvente polar. La siguiente figura muestra un diagrama básico de este
proceso:
29
FIGURA 1.10
Usualmente, la corriente cruda de aromático es alimentada por debajo de la mitad del

extractor. El solvente, el cual fluye de manera descendente desde el tope, disuelve los
aromáticos, el cual es removido por el fondo del extractor juntamente con el solvente y
separado por una destilación. Los compuestos no aromáticos salen del extractor a través del
tope.
Características de los solventes:
 Alta capacidad disolvente, este factor determina la cantidad del solvente a ser
empleado y por lo tanto condiciona el tamaño de la unidad.
 Alta selectividad para obtener productos con alta pureza
 La formación de una zona inmiscible (rango de concentración en el cual dos fases
existen en equilibrio) con la alimentación razón por la cual no se emplea este método
para la extracción de corrientes con alto porcentaje de aromáticos.
 La mayor diferencia posible con la alimentación ya que la producción aumenta con
la diferencia entre las fases
 Baja viscosidad ya que la producción disminuye con el incremento de la viscosidad.
¿Cuál es el efecto de la T sobre la viscosidad?
 Punto de ebullición diferente de los aromáticos, el cual generalmente es 30 hasta 40
°C sobre el punto de ebullición de los compuestos aromáticos recuperados.
 Baja toxicidad, sin acción corrosiva, liquido almacenable.
30
 Bajo precio
Es difícil encontrar un solvente que cumpla con todos los requisitos sin embargo el proceso
puede ser ajustado para mejorar el rendimiento de los solventes
Los disolventes utilizados actualmente en los procesos industriales de extracción

líquido−líquido son compuestos orgánicos volátiles entre los que cabe citar el sulfolano
(1,1−dióxido de tetrahidrotiofeno), N−metil−pirrolidina (NMP), N− formilmorfolina (NFM),
etilenglicoles y carbonato de propileno.
Proceso Udex
Aplicado desde 1952. Este es un de los primeros procesos de separación de compuestos

aromáticos, sin embargo a partir de 1963 fue desplazado por el proceso sulfolano, aunque
actualmente existen algunas plantas que continúan produciendo aromáticos con esta
tecnología, el cual permite obtener un 99.8% de compuestos aromáticos.
FIGURA 1.11
31
El proceso UDEX consiste esencialmente en un extractor liquido-liquido, una columna de

lavado con agua, un calentador y un tratamiento de arcilla, que opera a 140 a 150 ° C y una
presión de alrededor de 9 bar.
La alimentación es bombeada en la torre de extracción, la alimentación asciende por la torre

en contracorriente con la solución solvente-agua el cual extrae los aromáticos de la
alimentación. Los compuestos no aromáticos abandonan la columna por el tope y los
aromáticos más solventes por la cola. Una columna de recuperación separa el solvente de los
aromáticos.
Luego de la extracción y el tratamiento posterior que incluye un tratamiento con arcilla, las
mezclas de aromáticos son destilados en dos torres de destilación para la separación de
benceno, tolueno y xilenos.
La presencia del agua en el sistema es para incrementar la selectividad, extraer más

eficientemente los compuestos aromáticos.
Proceso Arosolvan
El proceso de Lurgi Arosolvan para la extracción de compuestos aromáticos utiliza N-

metilpirrolidona (NMP) como solvente, con la adición de 12 a 14% de agua. Su primer
aplicación a gran escala fue en 1963.
La siguente figura muestra un ejemplo del diagrama de fases para la mezcla modelo de
tolueno /n-heptano / NMP, que ilustra el aumento en el poder disolvente de NMP a través
de la adición de agua.
Figura 1.12
Diagrama de fases para el sistema de tolueno/ n-heptano / N-metilpirrolidona en
relación con contenido de agua.
32
El solvente N-metil-pirrolidona tiene una baja viscosidad y el poder disolvente adecuado para
compuestos aromáticos, de manera que la extracción puede llevarse a cabo a bajas
temperaturas (20 a 40 ° C) bajo presión normal. Desde el punto de ebullición de N-
metilpirrolidona a 206 ° C es menor que la de sulfolano y dietilenglicol, la fase de extracto
ha de estar refinado en dos etapas. En el primer separador, los no-aromáticos de bajo punto
de ebullición y parte del benceno se separan por destilación (Equipo 2). El producto de fondo
y el agua destilada se dirigen a un segundo setripper, donde se recupera el solvente con un
contenido de agua libre de aromáticos la cual es recirculada al extractor. Una mezcla
azeotrópica de compuestos aromáticos puros y agua se retira como producto de cabeza. En
la columna de pentano, los no aromáticos de bajo punto de ebullición se eliminan de la fase
de refinado como una fracción de cabeza y se utiliza junto con el destilado de la primera
como reflujo para el extractor.
FIGURA 1.13
EXTRACCION DE AROMATICOS CON NMP
1 columna de extracción; 2 columna de separación; 3 Columna de pentano; 4 NMP-

recuperación; 5 columna de separación
Diagrama de flujo para la extracción de compuestos aromáticos con N-metil-pirrolidona
33
Proceso DMSO de IFP
Otro método de extracción de aromáticos es el proceso dearrollado por el Instituto Frances

de Petroleo (IFP), el cual emplea dimetil sulfoxido (DMSO) como solvente con adición de
un 10% de agua en dos extractores como se muestra en la siguiente figura 1.14:
FIGURA 1.14
EXTRACCION DE AROMATICOS CON DMSO
La extracción de aromáticos toma lugar en el primer extractor de flujo a contracorriente con

DMSO como solvente con pequeñas cantidades de agua a 40 °C, junto con los compuestos
aromáticos el solvente disuelve una pequeña cantidad de hidrocarburos indeseables. Estos
compuestos son desplazados por un reflujo en contracorriente (aprox. 0,15 en peso basado
en la alimentación).
El segundo extractor es empleado para recuperar el solvente por extracción con un solvente
de bajo peso molecular como ser un solvente auxiliar parafinico como el butano,
34
normalmente operado a 50 °C y a una presión suficiente como para mantener al butano en

estado líquido.
Los aromáticos son luego recuperados por fraccionamiento del extracto parafínico, mientras
el solvente de reextraccion es directamente recirculada.
Un rendimiento típico para una gasolina de pirolisis hidrogenada se observa en la tabla….
TABLA 1.9
RENDIMIENTO DEL PROCESO DE EXTRACCION CON DMSO PARA UNA

GASOLINA DE PIROLOSIS HIDROGENADA
Fuente: IFP
Proceso Morphylex
En este proceso se emplea N-formilmorfilano como solvente; este fue empleado a gran escala
en 1972 en el proceso de alta eficiencia energética Morphylex el cual fue ideado por Krupp-
Koppers.
Proceso Sulfolano
Antes de desarrollar el proceso sulfolano (tetrahydrothiophene-1,1-dioxide), cabe destacar

que este proceso es bastante versátil ya que puede configurarse como un proceso de
extracción, de destilación extractiva o un proceso combinado de extracción y destilación
extractiva.
El proceso sulfolano toma ese nombre por emplea el solvente 1,1 oxido de tetrahidrotiofeno
o sulfolano el cual fue desarrollado por Shell a principio de 1960s y hasta ahora es uno de
los solventes mas eficientes para la recuperación de aromáticos, desde 1965 UOP es el
licenciatario exclusivo del proceso Sulfolano.
35
La relación de solvente/alimentación es de 3-6:1, debido a su eficiencia una cantidad

considerable del solvente empleado en el proceso Udex fue reemplazado por Sulfolano.
En el proceso sulfolano la alimentación es precalentada hasta 115 °C y presión atmosférica

la cual ingresa a la columna de estraccion ( contactor de disco rotativo de platos perforados),
donde los aromáticos son selectivamente disueltos en el sulfolano. El solvente es separado
de la mezcla de aromáticos a una temperatura de 190 °C y una presión de cerca de 1 bar. El
sulfolano cuyo punto de ebullición es de 287 °C permanece en el fondo de la columna y es
recirculada hasta el tope de la columna de extracción. Los alifáticos son recuperados por un
lavado en contracorriente con sulfolano y una subsecuente destilación.
PROCESO SULFOLANO UOP
El proceso sulfolano es comercialmente más atractivo debido a la mejor capacidad para

disolver aromáticos del sulfolano que el dietilenglicol. En el proceso Sulfolano, fue llevado
a cabo primeramente por Shell y UOP en 1961, con una relación másica de solvente-
alimentación de 3-6:1. Un número grande de plantas que operaban con la tecnología Udex
fueron reemplazadas por el proceso sulfolano que se muestra a continuación.
El proceso convencional de extracción de hidrocarburos aromáticos Sulfolane (Shell−UOP)

combina una extracción líquido−líquido con una etapa de recuperación y purificación de los
aromáticos puros de la corriente extracto y con una etapa de regeneración del disolvente para
su reutilización. Asimismo, incorpora una serie de operaciones adicionales para el
tratamiento del refinado. En la siguiente figura se muestra un esquema del proceso.
36
Fuente: G.W. Meindersma∗, A.B. de Haan (2008)2
La alimentación se introduce en la columna de extracción en contracorriente con el

disolvente. El refinado, prácticamente libre de aromáticos, se extrae por cabeza y la
corriente extracto, que contiene la mayor parte de aromáticos y el disolvente,
abandona la columna de extracción por cola para pasar a las etapas de purificación de
los hidrocarburos aromáticos y regeneración del disolvente.
En la etapa de purificación de los hidrocarburos aromáticos, aquellos compuestos no

aromáticos con volatilidades superiores al benceno se eliminan de la corriente extracto
mediante una destilación, abandonando la columna por cabeza.
Esta corriente formada por hidrocarburos no aromáticos ligeros se recircula a la columna de

extracción por cola para así desplazar a los hidrocarburos no aromáticos pesados del
disolvente, evitando que éstos abandonen la columna por la parte inferior.
La corriente extracto que abandona la columna de destilación por cola, prácticamente libre
de impurezas, se alimenta a la etapa de regeneración del disolvente en la que se obtiene por
cabeza la fracción BTX y por cola el disolvente que se recircula a la etapa de extracción
líquido−líquido. La recuperación del benceno es normalmente del 99,9% en peso y la del
tolueno del 99,8%, también en peso.
Por su parte, la corriente de refinado, prácticamente libre de compuestos aromáticos, contiene

trazas de sulfolano que habrá que eliminar mediante lavado de esta corriente con agua. El
sulfolano saturado de humedad se llevará posteriormente a una columna de agotamiento para
eliminar el agua. La corriente de refinado libre de aromáticos se almacenará seguidamente
para su comercialización.
37
El proceso descrito anteriormente presenta una serie de limitaciones cuando se emplean

disolventes orgánicos convencionales como los ya citados, que pueden resumirse como
sigue:
 La mayoría de los disolventes empleados en la actualidad en procesos de extracción

en la industria química suponen un riesgo medioambiental, ya que se trata de
compuestos orgánicos volátiles (COVs) que generan emisiones a la atmósfera debido
a su elevada presión de vapor, siendo además difíciles de recuperar para su
reutilización.
 Muchos de los disolventes orgánicos convencionales que muestran elevados valores
de selectividad suelen tener baja capacidad de extracción, y viceversa.
 La solubilidad mutua entre los disolventes orgánicos convencionales y los
hidrocarburos aromáticos limita la relación disolvente/alimento que se puede
emplear. Si la cantidad de disolvente es pequeña en relación al alimento, el disolvente
se disolverá en el alimento. Si la relación disolvente/alimento es elevada, será el
alimento el que se disuelva en su totalidad en el disolvente. Además, los disolventes
orgánicos convencionales no son viables para tratar corrientes con un elevado
contenido en aromáticos. En este caso, se formaría una única fase
independientemente de la relación disolvente/alimento que se estuviese utilizando.
 El proceso de extracción de aromáticos implica una serie de etapas de purificación
de la fase extracto y refinado, así como la regeneración del disolvente, que se
traducen en un aumento del consumo energético y del inmovilizado.
 Si la concentración de aromáticos es inferior al 20% en peso, como por ejemplo la
corriente alimento a los hornos de craqueo con vapor de naftas u otros hidrocarburos,
el proceso de extracción convencional no es factible.
La idea de emplear líquidos iónicos surge por la búsqueda continua de nuevos disolventes
que puedan sustituir de manera más eficiente a los disolventes orgánicos que se emplean en
la actualidad en la extracción líquido−líquido, solventando si no todas, sí parte de las
limitaciones del proceso.
Tecnología comercial Axens
Aplicación:
Recuperación a través de la extracción de compuestos aromáticos de alta pureza (C6-C9)

presentes en una gasolina de pirolisis, reformada, coque de petróleo ligero del horno y
fracciones de querosene.
Descripción:
La alimentación de hidrocarburos se bombea a la columna de extracción líquido-líquido (1),

donde los compuestos aromáticos se disuelven selectivamente en sulfolano a base de agua
como solvente y separada de los compuestos no aromáticos insolubles (parafinas, olefinas y
naftenos). La fase de refinado no aromáticos sale en la parte superior de la columna y se envía
38
a la torre de lavado (2). La torre de lavado recupera sulfolano disuelto y arrastra el sulfolano
por extracción de agua y el refinado se envía a almacenamiento. El agua que contiene
sulfolano es enviado al separador de agua. La fase de extracto que abandona el extractor
contiene solvente más compuestos aromáticos y pequeñas cantidades de compuestos no
aromáticos. Este último se elimina en el separador (3) y se recircula a la columna de
extracción. El aromático enriquecido en solvente se bombea desde el separador a la torre de
recuperación (4) donde los compuestos aromáticos se destilan a vacío del disolvente y se
envían a aguas abajo con tratamiento de arcilla y destilación. Mientras tanto, el disolvente se
devuelve en el extractor y el proceso se repite.
Los rendimientos: recuperaciones aromáticos totales 'son> 99%, mientras que las pérdidas
de disolvente son muy pequeña de menos de 0,006 libras / bbl de alimentación.
FIGURA 1.15
PROCESO COMERCIAL AXENS
1 2
3 4
Fuente: Axens (2010)
El rendimiento de los procesos de extracción mencionados anteriormente alcanza valores

superiores del 99% para el benceno, por encima del 99,5% de tolueno y superiores al 97%
de xilenos.
Condiciones de los diferentes procesos para la extracción de componentes aromáticos:
TABLA 1.10
39
TABLA COMPARATIVA DE LOS PROCESOS BASADOS EN LA EXTRACCION

LIQUIDO-LIQUIDO
1.6.3 DESTILACION EXTRACTIVA
La destilación extractiva y la destilación azeotrópica comparten en común características

como la adición de un solvente auxiliar para mejorar la separación por destilación.
Adición de disolvente selectivo de aromáticos que disminuye la volatilidad relativa de los

compuestos aromáticos.
La destilación extractiva es una operación utilizada para separar compuestos de puntos de

ebullición similares o componentes que formen azeótropos mediante la adición en una
columna de rectificación de platos un tercer componente líquido que posea un punto de
ebullición adecuadamente mayor (de menor volatilidad) que los componentes a separar de la
mezcla azeotropica. Generalmente el agente extractivo se introduce cerca de cabeza de
columna y va descendiendo e interaccionando con la mezcla llegando finalmente al fondo de
la columna. En cada plato de la columna, la presencia de aquel altera la volatilidad relativa
(relación composición vapor y liquido en equilibrio) de los componentes de la mezcla o del
azeótropo. El solvente producirá que los componentes del azeótropo ebullan separadamente
durante la operación de destilación extractiva y de este modo será posible un mayor grado de
separación en la columna de rectificación que no se produciría si el agente no estuviera
presente. Por lo tanto es importante reiterar que el agente elegido deberá poseer un punto de
ebullición mayor que el componente menos volátil de la mezcla azetrópica, generalmente del
orden de los 20 °C, asimismo no debe formar azeótropo con ningún componente de la mezcla
a separar. Es frecuente introducir el agente extractivo a pocos platos de distancia de la cabeza
40
de columna para asegurar que el agente no sea arrastrado junto con el componente más volátil
hacia la cabeza de la columna.
La pureza del producto se ve afectada por una serie de parámetros diferentes, incluida la
selectividad del disolvente, el número de etapas de separación, la relación de disolvente
/materia prima y la relación de reflujo interno en la columna destilación extractiva.
El diagrama básico de una unidad de destilación extractiva se muestra en la Figura 1.17. La

alimentación se precalienta y alimenta a la columna de destilación, en la que también se
alimenta por cabeza el disolvente. La fracción no aromática, conteniendo una mínima
cantidad de aromáticos, se separa en cabeza de la columna. La mezcla de disolvente y
benceno se separa en otra columna, en cuyo fondo se recupera el disolvente, que retorna a la
destilación extractiva. Normalmente la destilación extractiva está precedida de una
destilación para obtener la fracción de aromáticos correspondiente.
FIGURA 1.17
DESTILACION EXTRACTIVA
Una comparación de la DE y los procesos de ELL muestra que:
 La DE es capaz de procesar todas las materias primas, con independencia del

contenido de aromáticos.
 Especialmente para la recuperación de benceno o el combinado de la recuperación de
benceno y el tolueno,
41
 DE es mucho más económica que la ELL.
Los principales métodos que emplean la destilación extractiva actualmente para la

recuperación de aromáticos emplean; dimetilformamida, N-formilmorfolina (Krupp-
Koppers), N-metilpirrolidina (Distapex/Lurgi) y Sulfolano (Shell/UOP, el proceso sulfolano
puede operar con o sin la unidad de destilación extractiva) como agentes extractivos.
Muchas tecnologías comerciales emplean la destilación extractiva para la separación de los

componentes aromáticos.
Proceso Morphylano
O (C₂H₄) ₂NCHO
N-formilmorfolina
El proceso Morphylano, el cual opera con N-formilmorfolina, puede operar también

juntamente con una predestilacion, permitiendo reducir los consumos energéticos el cual se
logra a través de un sistema de optimización y recuperación de calor. La mayoría de las
plantas de este tipo son operadas por Redestillations Gemeischaft (Comunidad redestilación)
en Alemania con capacidad de 336000 tpa de benzoil hidrorefinado.
El proceso se muestra en la siguiente figura, obteniendo un rendimiento de benceno es

superior al 99%.
42
Proceso comercial DISTAPEX
El proceso DISTAPEX es una tecnología licenciada por Lurgi GmbH, este proceso emplea
la destilación extractiva para recuperar aromáticos de cortes que contengan los componentes
aromáticos deseados.
Descripción
La alimentación ingresa a la columna de destilación extractiva en la sección media, mientras

el solvente, N-metilpirrolidina (NMP), es alimentado por el tope. El solvente NMP permite
la separación de los componentes aromáticos y no aromáticos.
El vapor asciende a través de la sección de la destilación extractiva que consiste en los

compuestos no aromáticos la cual contiene pequeñas cantidades de solvente.
Las trazas de solventes son separadas en la sección de refinación localizada por encima de la
sección extractiva. Los no aromáticos purificados son el producto de cabeza.
El solvente rico el cual contiene los aromáticos son evacuados como productos de fondo de
la columna y son enviados a la columna de recuperación de solvente, en el cual los
componentes son separados bajo condiciones de vacío. La corriente de aromáticos se obtiene
43
como producto de cabeza, mientras que el solvente es recuperado como producto de fondo y
recirculado a la columna de destilación extractiva.
Normalmente se recupera alrededor del 99,5% de los componentes aromáticos presentes en

la alimentación.
Esta tecnología es aplicada en más de 25 plantas de referencia
FUENTE: Hydrocarbon Processing (2010)
PROCESO SULFOLANO DE DESTILACIÓN EXTRACTIVA UOP
Este proceso cuenta con dos columnas, la columna de destilación extractiva (DE) y la columna de
recuperación del solvente (o columna stripper). La alimentación que contiene una fracción de
aromáticos es directamente ingresada a la columna de DE, antes de ingresar se precalienta en un
intercambiador de calor con el solvente pobre y luego ingresa en la etapa central de la columna de
platos, el solvente es introducido cerca del tope de la columna de DE.
44
La combinación de solvente y alimentación altera la volatilidad relativa de los componentes para

ser separados por las características no ideales de la mezcla, esta es la clave del proceso. La
selectividad del solvente hace a los aromáticos relativamente menos volátiles que los no
aromáticos.
Fuente: Robert A. Meyers (2004)
Como la corriente hidrocarburífera en fase vapor abandona por el tope de la columna de DE en

contracorriente con el solvente que de desciende absorbiendo selectivamente los aromáticos. La
función de la sección superior de la destilación extractiva es para maximizar la recuperación de
aromáticos. El vapor de cabeza son los compuestos no aromáticos y se denomina refinado el cual
es condensado y enviado a almacenamiento, una porción del líquido refinado es empleado como
reflujo de la columna de DE, el agua del refinado es recolectado en el acumulador y enviado al
circuito de agua. La columna de DE tiene un rehervidor con vapor de agua.
En la sección inferior de la columna, los no aromáticos son despojados del líquido e ingresa a la
parte superior como la fase vapor debido a la mayor volatilidad que la mezcla de aromáticos y
solvente, de nuevo debido a la selectividad finita, algunos aromáticos principalmente bencenos
son arrastrados a la sección superior de la columna donde la mayor parte son absorbidos, la
sección inferior cumple la función de purificación del benceno.
El producto pesado de columna de DE contiene solvente y un alto contenido de aromáticos las

cuales son enviadas a la columna de recuperación de solvente (sonvent stripper column). En esta
columna los aromáticos son separador del solvente al vacio con una corriente de vapor de
despojamiento. El producto de cabeza (aromáticos) dependiendo de la composición de benceno y
tolueno, es condensado y enviado al almacenamiento o enviado a un tratamiento con arcillas
45
previo a su fraccionamiento. Una porción del extracto liquido es usado como reflujo para remover
residuos de vapor del extracto vapor, el fondo de la columna es equipado con un rehervidor el
cual genera el vapor de despojamiento el cual es retornado al fondo de la columna de
recuperación de solvente, el producto de fondo es esencialmente sulfolano puro con una pequeña
cantidad de agua el cual es retornado a la columna de DE como solvente pobre, una parte de este
solvente pobre es enviado directamente al regenerador de solvente para remover cualquier
degradación del producto.
1.6.4 DESTILACION AZEOTROPICA
En la destilación azeotrópica; el compuesto añadido (agente de arrastre) produce una

azeótropo más adecuado (por lo menos ternario). La idea es romper el azeótropo en este caso
generalmente el solvente forma un nuevo azeótropo con los componentes no aromáticos
permitiendo así su separación por destilación
Esta técnica resulta económica cuando el contenido de aromáticos es alto (> 90 %) y por
tanto la cantidad de no aromáticos a separar es baja, como por ejemplo en la gasolina de
pirolisis. Se basa en la formación de un azeótropo entre los hidrocarburos No aromáticos y
un solvente polar de bajo punto de ebullición. El contenido de impurezas en la alimentación
y la composición del azeótropo determinan la cantidad de solvente requerido en el proceso.
La destilación azeotrópica es de menor importancia en la producción de BTX, los agentes de

arrastre azeotrópicos más importantes son el metil etil cetona y el metanol. La siguiente figura
muestra la producción de tolueno por destilación azeotropica con metanol.
46
1.7 SEPARACION DE CONSTITUYENTES INDIVIDUALES DE UNA MEZCLA DE

AROMATICOS
Benceno y Tolueno
Una vez separados los no aromáticos, pueden separarse por destilación los diferentes
componentes de la fracción aromática: benceno, tolueno, orto xileno (Ox), C8 + y, si se
quiere, también el EB. La mezcla residual de Mx y Px no puede separarse económicamente
por destilación, debido a la proximidad de los puntos de ebullición.
El benceno y el tolueno son producidos de la mezcla purificada de BTX, principalmente por

destilación el cual es separado en los componentes objetivos por diferencia de puntos de
ebullición como se puede apreciar en la siguiente figura.
Las columnas de rectificación emplean alrededor de 60 platos teóricos.
Procesos comerciales para la recuperación de benceno
 Detol process - Lummus Technology

 Hydrodealkylation of C7–C11 - Axens
 Sulfolane extractive distillation (SED) process - China Petrochemical Technology
Co., Ltd
 DX process - GTC Technology
Aromáticos C8s
47
Como los puntos de ebullición de los isómeros C8 son muy ajustadas, su separación es mas
dificultosa que el benceno y el tolueno. La separación de etilbenceno por solamente
destilación requiere de columnas de cerca de 300 platos teóricos con un reflujo de alrededor
de 100:1, el rendimiento de etilbenceno mediante estas columnas superfraccionadora es por
encima del 95 %, con 99,8% de pureza.
Es más económico producir etilbenceno a partir benceno y etileno como lo veremos en

capitulo posteriores, la destilación para producir etilbenceno es empleado en casos
particulares como en el caso de USA (Cosden).
La siguiente tabla presenta un resumen de las propiedades de los aromáticos C8s en el cual
se basa la separación.
El punto de cristalización del p-xileno es marcadamente más alto que los otros
componentes aromáticos C8s; de ahí que es posible separar p-xileno por cristalización. Otra
alternativa es que el p-xileno puede ser adsorbido de mejor manera que otros componentes,
la adsorción puede ser empleada para su recuperación.
La estabilidad de los complejos de m-xileno con HF/BF3 es apreciablemente más alta que
los correspondientes complejos con los otros aromáticos; m-xileno puede de esa manera
separarse con un complejo HF/BF3 que permitiría su extracción.
El punto de ebullición del o-xileno es cerca de 5°C más que el de m-xileno, debido a estos
puntos de ebullición cercano el o-xileno es recuperado en columnas de 100 a 150 platos, el
cual requiere reflujos de 8-10:1. Los compuestos aromáticos más pesados son separados del
o-xileno por destilación en una columna de o-xileno con 40 a 60 platos y un reflujo de 1:1.
Separación de o-xileno
La siguiente figura muestra un diagrama de flujo típico para la separación de o-xileno por
destilación alcanzando más de 95 % de pureza del producto, esta concentración es
procesable para sus principales usos del o-xileno, como ser la producción de anhídrido
ftálico.
48
El p-xileno no puede ser separado por destilación debido a sus puntos de ebullición muy
cercanos de solo 0.653 °C por debajo del m-xileno. Inicialmente la cristalización fue uno de
los métodos más importantes para la producción de m-xileno.
Recuperación de p-xileno
La producción de p-xileno por fusión-cristalización se veía obstaculizada por la formación

puntos eutécticos binarios o ternarios que forman con los demás componentes. El eutéctico
de m-xileno y p-xileno permitía que técnicamente solo se alcanzaba rendimientos de
alrededor de 65 % como se muestra en las siguientes tablas.
49
En la siguiente figura se muestra el diagrama de fases para m-xileno con el punto eutéctico
a -52.55 °C. a esta temperatura, m y p-xileno cristalizan simultáneamente, así que la
solución y los cristales tienen la misma composición.
El proceso de cristalización empleado para producir p-xileno es generalmente llevado en

dos etapas. El material inicialmente es secado para reducir el contenido de agua residual a
más o menos 10 ppm, para evitar la formación de hielos, luego se enfría cerca de -55°C a -
70 °C, y separados del licor madre en centrifugas o en filtros de tambor giratorios al vacío.
50
El licor madre de la primera etapa es transferida a una unidad de isomerización. El producto

cristalizado de la primera etapa con un contenido de p-xileno de alrededor de 90 % es
fundido, luego enfriado otra vez y separado del licor madre.
La diferencia del proceso de cristalización a nivel industrial se encuentra en el arreglo de

los equipos de enfriamiento y la segunda etapa de refinación. La alimentación puede ser
enfriada directamente o indirectamente. Con el enfriamiento directo, el refrigerante ej. CO2
es alimentado dentro del cristalizador, la alimentación es enfriado por vaporización del
agente refrigerante, el cual es luego condensado por unidades de compresión y recirculado
dentro del sistema de enfriamiento. El enfriamiento indirecto es llevado a cabo a través de
una tubería o chillers, es empleado el metanol o freón 13 como refrigerante.
Proceso Chevron
El proceso Chevron ha sido uno de los procesos más eficiente para producir p-xileno por
cristalización. La cristalización es llevada a cabo por el enfriamiento directo con CO2.
Destilacion seguida de cristalizacion, se remueve el tolueno y los hidrocarburos livianos del
licor madre. Los residuos de la destilación están libre de agua y es retornado a la planta de
cristalizacion. En el proceso Chevron, son producidos cristales relativamente largo el cual
puede ser separado fácilmente en una centrifuga del licor madre. A continuación se muestra
el proceso.
Proceso Amoco
Un proceso de Cristalización para la recuperación de p-xileno que opera con enfriamiento

indirecto es el proceso Amoco, en el cual el etileno es generalmente usado en la primera
etapa y el propano en la segunda etapa como agente refrigerante.
51
La planta de p-xileno de Amoco, Decatur, Usa con una capacidad de 450000 tpa.
Otros métodos de cristalización
En el proceso Phillips, el cual actualmente es empleado en pocos casos, la cristalización es

refinada por una cristalización en contracorriente como se muestra en la siguiente figura.
Entre otros métodos de cristalización para la producción de p-xileno tenemos el proceso:
 Mazuren, el cual emplea etileno como refrigerante directo
52
 Arco el cual tiene mucha similitud con el proceso Amoco,

 Krupp-Koppers, de tres etapas
Procesos de Adsorción de p-xileno
El alto costo de equipamiento, bajos niveles de temperatura, alto consumo de energía y el

rendimiento limitado de los procesos de cristalización han incrementado la importancia del
proceso de adsorción de p-xileno en años recientes.
La Adsorción (tenga en cuenta la “d”, no es “b”) consiste en poner en contacto un fluido

(líquido o gas) con un sólido adsorbente. Uno o más de los componentes (adsorbato) del
fluido son atraídos a la superficie del adsorbente. Esos componentes se pueden separar en
un proceso inverso de desorción.
Para nuestro caso el p-xileno contenido en la mezcla de C8s es retenido selectivamente en

un sólido (adsorbente), las más comunes son zeolitas de tipo X e Y. El adsorbente debe
cumplir los siguientes parámetros:
 Selectividad relativa definida por la siguiente ecuación:
Donde YA, YB, y XA, XB son las concentraciones del producto A y B en la fase
absorbida y fluida.
 Poder absorbente: hasta cierto grado aumenta con el incremento de la temperatura,
pero depende principalmente de la concentración de los diferentes componentes en
el medio.
 La porosidad
 Tasa de adsorción.- Esta varia directamente con la temperatura e inversamente con
la dimensión de los elementos de los platos.
 Propiedades físicas.- densidad aparente, fuerza mecánica, forma, estabilidad
térmica, etc.
 Propiedades químicas.- estructura, estabilidad, etc.
El p-xileno puede ser desorbido por el incremento de la temperatura, disminución de la

presión o empleando un desorbente, este ultimo puede ser un hidrocarburo aromático de
bajo punto de ebullición en relación a la alimentación, como el tolueno el cual es fácilmente
recuperado por destilación en caso contrario un hidrocarburo pesado como el
trimetilbenceno, dietilbenceno y trietilbenceno.
Procesos
A continuación describiremos dos tecnologías industriales que emplean la adsorción

comercializado por UOP con el nombre de Parex y Toray con la tecnología Aromax.
53
Proceso Parex de UOP
El proceso Parex el primero introducido por UOP en 1971 es actualmente el método más
empleado de este tipo el proceso.
En el proceso Parex, el p-xileno es separado a 120-175 °C por adsorción selectiva. La

separación de C8s aromáticos es efectuada por un material sólido adsorbente y un líquido.
El proceso está basado en el hecho de que varios componentes son adsorbidos en diferentes
grados, son recuperados de la superficie activa del adsorbente. La zeolita sintética es
empleada como agente de adsorción, los centros activos están formados por cationes del
primero y segundo grupo de la tabla periódica (K, Ca). Un hidrocarburo con baja capacidad
de adsorción como el tolueno o p-dietilbenceno es empleado para la desorción, y puede ser
separado del p-xileno por destilación.
En la siguiente figura adicionalmente se muestra un perfil de recuperación por adsorción de

p-xileno mediante el proceso Parex
Ingresa la alimentación y asciende de acuerdo al sentido de la circulación del líquido e

ingresa a la zona de adsorción de p-xileno
En este proceso la fase líquida es alimentada a través de una columna que consiste
alrededor de 12 cámaras. Estas cámaras están llenas con tamices moleculares; el flujo de la
corriente liquida es controlado por una válvula rotativa. El p-xileno producido tiene una
pureza de 99%, contiene trazas de metilbenceno en particular, junto con m y p-xileno. La
54
presencia de etilbenceno es debido a la afinidad de adsorcion de este hidrocarburo. El

etilbenceno puede ser perjudicial en la producción de ácidos como el ácido benzoico
El diagrama completo de la planta se muestra a continuación
FUENTE: IFP
Los resultados se ven el siguiente cuadro
55
FUENTE: IFP
Proceso Aromax de TORAY
El proceso Aromax desarrollado por Toray (Japon) la recuperacion de p-xileno opera en

una forma similar al proceso Parex; el proceso es llevado a cabo a cerca de 180 °C y una
presión de 20 bar. El rendimiento de p-xileno es por encima del 90 %.
El Proceso Aromax opera en una columna horizontal con una serie de etapas que son
totalmente aislados y repletos de adosrbente. En un estado estacionario considerando la
inyección instantánea y los puntos de retirado a diferentes niveles de la columna se puede
visualizar tres zonas:
a) Una zona de separación en el cual el p-xileno es adsorbido selectivamente.

b) Una zona de enriquecimiento cuya sección corresponde entre la inyección de la
alimentación hasta la zona de extracción. Comprende también un reflujo que
consiste principalmente en p-xileno, la cual tiene la función principal de
incrementar la pureza del extracto.
c) Una zona de desorción comprendido entre el punto de retiro del extracto hasta el
punto de inyección del desorbente.
56
FUENTE: IFP
Como en el proceso Parex el desorbente en el refinado y extracto es recuperado por

destilación la cual es recirculada. El flujo en contracorriente solido/líquido es también
simulado gradualmente alternando los roles de cada etapas de la columna. Esto permite el
desplazamiento progresivo en las diferentes zonas y la producción de manera continua.
FUENTE: IFP
Producción de M-xileno
57
La producción de m-xileno puro es mayormente llevada a cabo por un proceso desarrollado

por Mitsubishi Gas Chemical (MGCC), basado en la formación de complejos con HF/BF3.
Cuando la corriente de aromáticos C8s es tratado con HF/BF3, se forman dos fases el m-
xileno es concentrado selectivamente en la fase HF. La eficiencia de separación de m-
xileno se incrementa con la adicion de un diluyente, generalmente una parafina C6. Debido
a la basicidad del m-xileno, el complejo HF/BF3 es particularmente estable. El m-xileno
puro (por encima del 99%) es recuperado por descomposición térmica del complejo; HF y
BF3 son luego recirculados, el PFD del proceso MGCC es mostrado en la siguiente figura.
El proceso Mitsubishi Gas Chemical puede emplearse no solo para la producción de m-

xileno puro, también se emplea como un proceso de isomerizacion
58
A continuación se presenta un resumen de algunos procesos para la producción de

compuestos aromáticos:
59
BIBLIOGRAFIA:
1. Robert C. Weast (1975). Handbook of Chemistry and Physics (56th ed.). CRC Press. ISBN 0-
87819-455-X.
2. G.W. Meindersma∗, A.B. de HaanDepartment of Chemical Engineering and
Chemistry/SPS, Eindhoven University of Technology, P.O. Box 513,5600 MB
Eindhoven, The Netherlands (2008) “Conceptual process design for
aromatic/aliphatic separationwith ionic liquids” en:
https://www.researchgate.net/publication/244387175_Conceptual_process_design_f
or_aromaticaliphatic_separation_with_ionic_liquids
3. MATAR SAMI, HATCH LEWIS F. “chemistry of petrochemical process”, SECOND EDITION
(2000)
4. FRANK H.G., STADELHOFER J.W. “industrial aromatic chemistry” (1988) FIRST EDITION
5. CHAUVEL A., LEFEVRE G. (1989), “Petrochemical Proccess 1, Características técnicas y
económicas” Technip Edition segunda edición.
60

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Universidad Autónoma Juan Misael Saracho Tecnología Petroquímica II (PRQ 047)

Ingeniería Petroquímica Tema 1: Producción de compuestos Aromáticos

PRODUCCION DE COMPUESTOS AROMATICOS

Posteriormente Mitscherlich sintetizó el mismo compuesto, calculo la densidad de

Los hidrocarburos aromáticos se caracterizan por su tendencia a la sustitución heterolítica, a

Como ya señalamos se conocía su fórmula molecular (C6H6), pero el problema

H3C C C C C CH3 H2C CH C C CH CH2

Klaus Amstrong-Baeyer Thiele

Todas estos intentos de representar la estructura del benceno representaban las

PRINCIPALES COMPUESTOS AROMATICOS

Su importancia radica en que son precursores de muchos productos petroquímicos

La tabla 1.1 muestra el punto de algunas propiedades de los principales compuestos

Fuente: Robert C. Weast (1975)1

Es considerada una de las familias más importantes de los productos petroquímicos, en la

Fuente: IPA-UNSM (2016)

FUENTES DE OBTENCION DE BTX

a. Productos del coqueo (carbonización) del carbón

RENDIMIENTOS TIPICOS DE BTX

Fuente: Friedlander (2015)

Se observa que el proceso de reformación catalítica, que es el principal proveedor de

1.2 BTX A PARTIR DEL CARBON

1) gas de coque (coke-oven gas)

2) agua de coque (coke-oven water)

3) alquitrán de hulla (coal tar).

1.3 BTX A PARTIR DE LA REFORMACION CATALITICA

Los compuestos aromáticos naturalmente están presentes en el petróleo, en la siguiente tabla

CRUDOS DE PETROLEOS (%P/P)

FUENTE: H.-G. Franck J.w. Stadelhofer (1988)

Si la concentración de aromáticos en el crudo es bajo, la producción de aromáticos a partir

Existen crudos singulares con una alta concentración de aromáticos, particularmente en la

El petróleo crudo es refinado en diversas fracciones para ser recuperado y comercializado.

REFINADO DE PETROLEO CRUDO

A continuación se visualiza un diagrama simplificado de una refinería:

DESTILACION DE CRUDO DE PETROLEO CON UNA SECCION

DE DESTILACION ATMOSFERICA Y UNA SECCION AL VACIO

FUENTE: Industrial Aromatic Chemistry

La primera etapa de refinado es la eliminación de agua y sales normalmente por métodos

De la destilación atmosférica se obtiene; gases, fracciones de nafta, keresone y hidrocarburos

Como la recuperación de gasolina y demás productos por simple destilación de petróleo

El factor más importante en la refinación de cortes de petróleo es la producción de gasolina

En la figura 1.2 se observa un diagrama de bloque simplificado de una refinería:

ESQUEMA DE UNA REFINERIA

FUENTE: Industrial Aromatic Chemistry

BTX A PARTIR DE REFORMADO CATALITICO

proceso de reformación catalítica para incrementar su octanaje, lo cual significa el

El número de octano o calidad antidetonante de una gasolina, representa la capacidad del

Las principals reacciones que se llevan a cabo son:

La deshidrogenacion es la remocion de hidrogeno de las moleculas saturadas a moleculas

Estas dos primeras reacciones son las más importantes

Es el reareglo de las moléculas, esta reaccion es medianamente exhotermica y permite

Hydrocracking es el rompimiento de largas moleculas en otras mas pequeñas en presencia de

La conversión de aromáticos policíclicos a aromáticos mas simples.

 La alimentación del Reformado Catalítico por lo general contiene parafinas, naftenos y

 Estas naftas tienen un rango de ebullición entre 82ºC – 190ºC.

Se han desarrollado dos tipos de tecnologías de reformado catalítico que son:

- Proceso Semi-regenerativo (SR)

REFORMADO CATALITOCO-PROCESOS SEMIREGENERATIVO

Descripción del proceso

La nafta desulfurada que proviene de la planta hidrodesulfuradora, constituye la carga a la

PROCESO PLATFORMING CCR (REGENERACION CONTINUA DEL

Otro porceso muy conocido es el proceso Platforming (CCR) (Continious Catalysis

El efluente de cada reactor es enviado a un horno común para su calentamiento. El catalizador

• En el reactor se producen múltiples reacciones fruto de la complejidad de la