CURSO PARA INSPECTORES DE SOLDADURA

DOCUMENTOS QUE RIGEN LA INSPECCION DE SOLDADURA

Introducción
El trabajo de inspección de soldadura requiere que el inspector posea, o tenga acceso a una gran cantidad de
información y orientación. Aunque la inspección de soldadura para diferentes industrias puede ser similar en
muchos aspectos, cada trabajo particular puede tener requerimientos que lo hacen único. La simple declaración,
“Las soldaduras deben ser buenas”, no es suficiente información para juzgar la calidad de la soldadura. Muchas
veces se les requiere a los inspectores que evalúen otros aspectos de la fabricación además de la calidad de la
soldadura. La condición de los distintos materiales usados para las estructuras soldadas afectará la calidad total.
Sin información del proyectista o del Ingeniero en soldadura los inspectores en soldadura no pueden evaluar con
respecto a la calidad de la estructura soldada. El inspector también necesita saber cuándo y cómo evaluar la
soldadura.

Para satisfacer esta necesidad, hay numerosos documentos disponibles para el proyectista, Ingeniero en
soldadura e inspector de soldadura que establece que, cuando, donde y
Como se debe realizar la inspección. Muchos de estos documentos incluyen también criterios de aceptación.
Existen en distintas formas, dependiendo en la aplicación específica. Algunos de los documentos que puede usar
el inspector de soldadura incluyen planos, códigos, normas, y especificaciones. Los documentos del contrato u
órdenes de compra pueden incluir información tal como cuál de los documentos anteriores será usado para dicho
trabajo. En el caso donde más de uno de los anteriores documentos esté especificado, tienen la intención de ser
utilizados uno en conjunto con el otro. Las especificaciones de trabajo pueden incluir requerimientos
suplementarios que alteran partes del código o norma que gobierna.

Es esencial para el inspector de soldadura tener la oportunidad de estudiar todo documento aplicable antes de
comenzar el trabajo. Este esfuerzo previo a la soldadura provee al inspector de soldadura de la información
sobre la inspección a realizar. Alguna de la información que puede obtenerse de la revisión previa de los
documentos incluye lo siguiente:
• Tamaño y geometría de la pieza
• Metales base y de aporte a ser utilizados
• Requerimientos para puntos de espera
• Detalles de fabricación
• Procesos a ser utilizados
• Especificación para inspección no destructiva
• Alcance de la inspección
• Criterio de aceptabilidad/rechazo
• Requerimientos de calificación para el personal
• Calificación de procedimientos y soldadores
• Requerimientos de control de materiales

PLANOS
Los planos describen la pieza con detalle gráfico. El inspector debe revisar las dimensiones de los planos,
tolerancias, notas, soldadura y detalles de soldadura, y los documentos que acompañan. Esto da al inspector de
soldadura alguna idea del tamaño y configuración de la pieza. Los planos también ayudan al inspector a entender
cómo se ensambla el componente. Y, pueden ayudar a la identificación de los problemas que pueden surgir
durante la fabricación.
Las dimensiones provistas en plano tienen dos funciones básicas:
• Para proveer las medidas necesarias para fabricar las piezas
• Para indicar las ubicaciones donde deben ubicarse los componentes individuales de cada parte.

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En los planos las dimensiones se muestran de las formas más variadas. La forma y tamaño de un objeto
determinan que método se elegirá para cada dimensión. La ubicación entonces se indica por medio de una línea
y una flecha. La ubicación de la dimensión en si misma depende de la cantidad de espacio disponible. En el
ambiente de trabajo de hoy en día usted encontrará frecuentemente las dimensiones de los planos expresadas
en pulgadas y decimales de pulgadas. En la medida que la fuerza laboral se mueve hacia el futuro, y el mundo se
transforma en un mercado para bienes y servicios de todas las naciones, y cada vez más se le requerirá al
inspector que trabaje con dimensiones expresadas en el sistema métrico. En el presente, muchas compañías
que realizan comercio internacional usan sistemas de dimensiones duales en sus planos. Esto permite a las
piezas a ser fabricadas, que sean fabricadas tanto en unidades US (Comerciales) o unidades SI (Sistema
Internacional). Una práctica de dimensionamiento dual pone la medida en U.S. comerciales primero, y la medida
SI en paréntesis directamente al lado o ligeramente debajo de esta.

1 1/2in. [38.1 mm]

o'
1.50 in. [38.1 mm]

Algunas compañías también ubican una tabla en la esquina superior izquierda del plano, que muestra las
equivalencias al SI. Esto se hace para ayudar a los trabajadores a empezar a “pensar en métrico”.
Otra pieza importante de información en los planos son las tolerancias. Las tolerancias son la cantidad total de
variación permitida del tamaño de diseño de la pieza. Las tolerancias, (ver Figura 5.1), pueden ser expresadas en
tres maneras:
1) como una variación entre límites,
2) como el tamaño de diseño seguido por la tolerancia,
3) cuando se da sólo un valor, el otro se asume como cero.

Las tolerancias también se aplican a las dimensiones de localizaciones de elementos como agujeros, ranuras,
entallas, superficies, soldaduras, etc. Generalmente las tolerancias siempre deberán ser tan grandes como sea
práctico, considerados todos los otros factores, para reducir costos de fabricación. Las tolerancias pueden ser
muy específicas y dadas con un valor particular de dimensión. También pueden ser más generales y dadas como
una nota o incluida en el rótulo del plano. Las tolerancias generales se aplicarán a todas las dimensiones del
plano a menos que se indique otra cosa. Las tolerancias dan al CWI cierta libertad en términos de la
aceptación/rechazo durante las inspecciones de las dimensiones de soldadura y ensambles soldados.

1.377
1.373
Tolerancia expresada por límites

1.377 ± 0.002

Tamaño de diseño con tolerancia

1.377
± 0.003
Un valor de tolerancia dado (se asume -0.0)

Las notas de los planos proporcionan tanto instrucciones como información las cuales son adiciones a las
ilustraciones, así como la información contenida en el Rótulo, o Lista de Materiales. Las notas eliminan la
necesidad de repetición en la cara del plano, tales como tamaño de los agujeros a ser taladrados, sujetadores
utilizados, operaciones de maquinado, requerimientos de inspección, etc... Cuando las notas son muy largas; que
es frecuente en grandes planos de fabricación estructural y arquitectura, son escritas o impresas en hojas
separadas e incluidas junto con el juego de planos o en los documentos contractuales.

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Esta es una razón por la cual el inspector debe revisar los documentos contractuales (conocidos a veces como
paquete de especificaciones).

Las notas pueden ser clasificadas como General, Local o Especificaciones dependiendo de su aplicación en el
dibujo. Las notas generales se aplican a la totalidad del plano y generalmente se ubican sobre o a la izquierda
del rótulo en posición horizontal. Este tipo de notas no están referenciadas en la lista de materiales y no son de
áreas específicas de los planos. Si hay excepciones a las notas generales en la zona del plano, la nota
generalmente será seguida de la frase “Excepto como se muestra”, “Excepto lo Notado”, o “a Menos que se
Especifique de Otra manera.” estas excepciones son mostradas por una nota local o información en el área del
plano.

Las notas locales o notas específicas se aplican sólo a ciertas características o áreas y se ubican cerca, y
dirigidas a, la característica o área por una flecha y línea de referencia. Las notas locales pueden también ser
referenciadas desde la zona del plano o la lista de materiales por el número de nota encerrado en un triángulo
equilátero (conocido comúnmente como “llamadas”).

Las especificaciones presentadas como notas locales denotaran los materiales requeridos, procesos de
soldadura a ser usados, tipo y tamaño de los electrodos, y clase y tamaño de las varillas de soldadura. Las
especificaciones se ubican cerca de una vista cuando se refieren específicamente a esa vista. Cuando las
especificaciones son generales y se aplican a todos o varios elementos diferentes, pueden estar ubicados dentro
de un espacio regulado provisto para este propósito en la impresión, incluidos en el paquete de las
especificaciones, o documentos de contrato.

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El término “especificación” frecuentemente será incluido al frente del paquete de información para aclarar que es
una especificación para dicho plano o asignación de trabajo particular. En el caso de materiales, sin embargo, la
palabra especificación no es usada necesariamente, pero está implícita. Más adelante en este módulo se
presentará una discusión más detallada sobre las especificaciones.

Los detalles de soldadura mostrados en los planos u otros documentos incluyen localizaciones, longitudes y
tamaños de las soldaduras, configuraciones de junta, pedidos de materiales, especificaciones de ensayos no
destructivos, y requerimientos especiales de proceso. Algunos materiales requieren técnicas especiales tales
como precalentamiento. El inspector de soldadura debe estar enterado de esto antes del comienzo de cualquier
soldadura.

Alguno de los documentos aplicables puede dictar también “puntos de espera”, durante el proceso de fabricación.
Los puntos de espera son pasos específicos y predeterminados en el proceso de fabricación, para permitir
inspecciones en el intervalo. El inspector debe estar presente para hacer una inspección o realizar alguna
operación específica durante esas etapas. Sólo luego que se inspeccionó y aprobó la totalidad del trabajo, puede
seguir la fabricación. Se le puede requerir al inspector de soldadura el elegir cuando se realizarán dichos puntos
de espera o deben ser definidos en las especificaciones de trabajo.

Los detalles de proceso también deben estar marcados en el paquete de información. Tales cosas tales como la
especificación de cierta cantidad de combadura en una viga, o el uso de pintura que requiere terminación
especial de la soldadura, son ejemplos de aspectos que necesitan atención adicional por parte del inspector. El
inspector de soldadura debe estar al tanto de tales detalles de manera que él o ella puedan monitorear la
operación y revisar los resultados. La especificación del proceso de soldadura para un trabajo en particular es un
ejemplo de detalle de fabricación de soldadura que el inspector debe conocer. Si el inspector conoce el proceso
de soldadura y material a ser utilizado, pueden realizarse predicciones sobre qué problemas pueden ocurrir y qué
métodos pueden aplicarse para evitar que ocurran.

Antes de soldar, el inspector debe revisar los procedimientos de soldadura para asegurar que se cubran
adecuadamente todas las combinaciones de materiales, espesores, procesos, y posiciones. Estos
procedimientos también le indicarán a él que aspectos importantes de la operación de soldadura deben ser
monitoreados para ayudar a alcanzar una soldadura satisfactoria.

Otro ejemplo de un detalle de fabricación que puede ser incluido en las especificaciones de trabajo es el
requerimiento de ensayos no destructivos de una soldadura terminada. Las especificaciones de ensayos no
destructivos deben estar acompañadas por información adicional, incluyendo el método a ser usado,
procedimiento de ensayo, ubicación y alcance de los ensayos, y criterio aplicable de aceptación/rechazo.

Los documentos de especificación deben proveer al inspector también una descripción detallada de los
requerimientos de inspección visual necesaria. Deben establecer el alcance de la inspección visual, indicando
tanto si dicha inspección debe ser continua o en base a una inspección por puntos. Acompañando dicha
información debe haber un enunciado de los requerimientos de calidad, incluyendo el criterio específico de
aceptación y rechazo. El inspector de soldadura no puede cumplir con sus tareas adecuadamente si no es
provisto con los criterios apropiados de aceptación y rechazo.

Un aspecto final de esta información se refiere a las calificaciones de personal que realizará un trabajo
específico. Puede haber requerimientos específicos para personas calificadas en áreas de soldadura, inspección
visual y ensayos no destructivos. El inspector de soldadura puede estar involucrado activamente en la revisión de
la certificación del soldador o pruebas de calificación. Algunos contratos requieren cierto nivel de calificación para
las personas que realizan inspección visual de soldadura y examinacion no destructiva. Los inspectores deben
conocer los requerimientos para dichas certificaciones y calificaciones. Si existen tales requerimientos, la

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documentación debe mostrar evidencia de los niveles adecuados de calificación para cada individuo que realiza
las inspecciones.

De la discusión de anterior, es evidente que hay una gran riqueza de información que se provee en distintos tipos
de documentos. Los documentos deben estar disponibles a tiempo para el inspector de soldadura de manera que
pueda realizar una inspección efectiva. Los inspectores con experiencia pueden identificar posibles problemas
puntuales y ubicar detalles que pueden hacer difícil el montaje. Si se encuentra en el proceso en forma temprana,
pueden hacerse previsiones de manera que se eviten los problemas. Esta etapa preliminar del proceso de
fabricación es muy frecuentemente tomada a la ligera. Se pueden evitar muchos errores costosos si personas
con experiencia realizan esta revisión preliminar.

Nuestra discusión sobre este punto fue limitada a un tratamiento general de los tipos de información contenida en
distintos documentos que gobiernan la calidad de la soldadura. En este punto es apropiado describir cada tipo de
Documento en detalle. Probablemente se le pueda requerir al inspector de soldadura, que se refiera a ellos
durante el curso de trabajo. Se estudiarán tres tipos básicos (códigos, normas y especificaciones). Esto no
implica que estos sean los únicos documentos sobre los que estará interesado el inspector de soldadura. Cada
inspector de soldadura es responsable por la revisión de los documentos que están involucrados en los
proyectos inspeccionados. Además, el inspector debe familiarizarse con los distintos requerimientos y métodos
que se describen aquí.

Si usted revisa en el “Capitulo 1- Inspección de Soldadura y Certificación”, un atributo importante del inspector de
soldadura es el conocimiento de los planos, códigos y normas. Esto no significa que el inspector de soldadura
deba memorizar los contenidos de dichos documentos. Sin embargo, los inspectores deben estar
suficientemente familiarizados con un documento para ubicar la información adecuada prontamente. Todos los
documentos deben estar disponibles para una referencia inmediata cuando surgen las preguntas. El inspector de
soldadura debe estar familiarizado con los documentos específicos relacionados con un trabajo particular.
También es benéfico un entendimiento básico de otros documentos y sus áreas de alcance. Esto puede ser de
ayuda para explicar ciertas condiciones. Entonces, se hará mención de varios de estas normas, códigos y
especificaciones que pueden ser consultados para respuesta a preguntas en distintas áreas generales. La
siguiente discusión trata específicamente con tres categorías generales de documentos: códigos, normas y
especificaciones. Un número de organizaciones son responsables de la producción y revisión de distintos
documentos. Ellas incluyen, pero no se limitan a:

• Sociedad Americana de la Soldadura (AWS)

• Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME)
• Instituto Americano de Normas Nacionales (ANSI)
• Instituto Americano del Petróleo (API)
• American Bureau of Shipping (ABS)
• Departamento de Transporte (DOT)
• Ramas Militares (Ejército, Armada, etc.)
• Otras Agencias de Gobierno

CODIGOS
La primera categoría de documento a ser discutido es un ‘código’. Por definición, un código es, “un cuerpo de
leyes, como de una nación, ciudad, etc., dispuesto en forma sistemática para una fácil referencia”. Cuando se
construye una estructura dentro de la jurisdicción de una ciudad o estado, frecuentemente deben cumplir con
ciertos “códigos de construcción”. Debido a que el código consiste en leyes que tienen estatus legal, siempre
será considerado mandatorio. Por esto, veremos que contiene palabras tales como “deberá (Shall)” y “será (will)”.
Un código específico incluye algunas condiciones y requerimientos para el artículo en cuestión. Muy
frecuentemente también incluirá descripción de métodos para determinar si se alcanzaron dichas condiciones y
requerimientos.

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El inspector de soldadura frecuentemente inspeccionará el trabajo de acuerdo a algún código. Varias

organizaciones Incluyendo a AWS y ASME tienen códigos desarrollados para distintas áreas de interés. AWS
publicó nueve códigos, cada uno de los cuales cubre distintos tipos de aplicaciones de soldadura industrial:

• AWS D1.1 Structural Welding Code-Steel

• AWS D1.2 Structural Welding Code-Aluminum
• AWS D1.3 Structural Welding Code-Sheet Steel
• AWS D1.4 Structural Welding Code- Reinforcing Steel
• AWS D1.5 Bridge Welding Code
• AWS D1.6 Structural Welding Code– Stainless Steel
• AWS D1.8 Structural Welding Code–Seismic Supplement
• AWS D1.9 Structural Welding Code– Titanium
• AWS D9.1 Sheet Metal Welding Code

Dependiendo del tipo de soldadura que se está realizando, pueden seleccionarse uno o más códigos para
detallar los requisitos de calidad de soldadura.

ASME también desarrolló varios códigos que se aplican a, recipientes y tuberías a presión. Dos de esos, ASME
B31.1, Power Piping, y B31.3, Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping, detallan aquellos requerimientos
para ambos tipos de tuberías de presión. A pesar de que llevan la denominación ANSI, fueron desarrolladas por
ASME. ASME también desarrolló una serie de códigos aplicables al diseño y construcción de recipientes a
presión. Debido a la variedad de aplicaciones de recipientes a presión, los códigos ASME existen como un juego
de doce secciones separadas. Las doce secciones son:

• Section I Rules for Construction of Power Boilers

• Section II Materials
• Section III Rules for construction of nuclear facility components, division 1 and Division 2
• Section IV Rules for Construction of Heating Boilers
• Section V Nondestructive Examination
• Section VII Recommended Guidelines for the Care of Power Boilers
• Section VIII Rules for Construction of Pressure Vessels
• Section IX Welding and Brazing Qualifications
• Section X Fiber-Reinforced Plastic Pressure Vessels
• Section XI Rules for In-service Inspection of Nuclear Power Plant Components
• Section XII Rules for construction and continued service of transport tankers

Además de las doce secciones citadas del código ASME, algunas secciones tienen más subdivisiones. A los
inspectores de soldadura que inspeccionan de acuerdo al criterio de ASME se les puede requerir que se refieran
a varias secciones individuales del código. Por ejemplo, en la secuencia de fabricación de un recipiente a presión
no sujeto a fuego, de acero al carbono, las secciones usadas pueden incluir:
• Section II, Parte A – Ferrous Material Specification
• Section II, Parte B – Nonferrous Material Specification
• Section II, Parte C – Specification for Welding Rods Electrodes, and Filler Metals
• Section II, Parte C – Properties
• Section V, Nondestructive Examination
• Section VIII Rules for construction of pressure vessels, division 1, 2, o 3
• Section IX Welding and Brazing Qualifications

Con tantas diferentes secciones involucradas, es imperativo que el inspector de soldadura entienda donde puede
ser encontrada cada tipo de información específica.

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Debe notarse que la Sección II, Parte C, es esencialmente idéntica a las especificaciones de metales de aporte
de AWS; ASME adoptó la especificación AWS casi en su totalidad. Si el inspector se especializa en un área
determinada, entonces sólo necesita revisar la sección que cubre el tema de interés.

NORMAS
El próximo tipo de documento a ser cubierto será la norma. El diccionario describe a la norma como, “algo
establecido para el uso como regla o base de comparación para medir o juzgar capacidad, cantidad, contenido,
alcance, valor, calidad, etc.” La norma se trata como una clasificación separada de documento; sin embargo, el
término norma también se aplica a numerosos tipos de documentos, incluyendo códigos y especificaciones.
Otros tipos de documentos considerados normas son procedimientos, prácticas recomendadas, grupos de
símbolos gráficos, clasificaciones, definiciones de términos.

Algunas normas se consideran mandatorias. Esto significa que la información es un requerimiento absoluto. Una
norma mandatoria es precisa, claramente definida y adecuada para su adopción como parte de una ley o
regulación. Por lo tanto, el inspector de soldadura debe hacer los juicios basados en el contenido de dichas
normas. Estas normas mandatorias usan palabras tales como “deberá (shall)” o “será” (will) porque sus
requerimientos no son asunto de elección. Los códigos son ejemplos de normas porque tienen un estatus legal.

Hay numerosas normas que proveen información importante, pero se consideran no mandatorias. Un ejemplo de
normas no mandatorias podría ser una práctica recomendada. No son normas mandatorias porque pueden
proveer otras formas por las que se pueden alcanzar los objetivos. Las normas no mandatorias incluyen palabras
tales como “debería” (should) y “podría” (could) en lugar de “deberá” y “será”. La implicación aquí es que la
información ha sido colocada para servir como guía para la realización de una tarea particular. Sin embargo, no
significa que algo es rechazable debido a que no cumple con dichas orientaciones.

A pesar que una norma puede ser considerada no mandatoria, igualmente provee información importante que no
debería ser ignorada por el inspector. Las normas no mandatorias pueden proveer las bases para el desarrollo
de documentos mandatorios. Tal es el caso de la práctica recomendada No. SNT-TC-1A de ASNT. La ASNT
preparo este documento para establecer las directrices para la calificación y certificación de personal de END.”

Las normas nacionales son el resultado de votaciones elaboradas y procedimientos de revisión. Son
desarrollados de acuerdo a las reglas establecidas por el Instituto Americano de Normas Nacionales (ANSI).

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Las normas producidas por distintas organizaciones técnicas tales como AWS y la Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos (ASME) son revisadas por el ANSI. Cuando son adoptadas, llevan la identificación de
ambas organizaciones. Los ejemplos incluyen: ANSI/ASME B31.1, Sec. IX, Boiler and Pressure Code y
ANSI/AWS D1.1, Structural Welding Code – Steel.

Otra norma común utilizada por algunos inspectores de soldadura es la API 1104, Norma para la Soldadura de
Líneas de Tubería e Instalaciones Relacionadas del Instituto Americano del Petróleo. Como lo implica su nombre,
esta norma se aplica a la soldadura de líneas de tuberías a campo traviesa, y otros equipos usados en el
transporte y almacenamiento de productos del petróleo. Esta norma cubre los requerimientos para la calificación
de procedimientos de soldadura, soldadores y operadores de soldadura. Se aplica a soldadura por gas y por
arco, de juntas a tope o en T en tubos usados en la compresión, bombeo, y transmisión de petróleo crudo,
derivados del petróleo, y gases combustibles. El API 1104 también incluye los requerimientos para la inspección
visual y radiográfica de dichas soldaduras.

La Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM) produce muchos volúmenes de especificaciones que
cubren numerosos materiales y métodos de prueba. Dichas normas incluyen tanto productos metálicos como no
metálicos para muchas industrias. Como lo implica su nombre, también están involucradas en los detalles de los
métodos para evaluar dichos materiales. Estas especificaciones son ampliamente reconocidas tanto por
compradores como proveedores. El resultado es un mejor entendimiento de los requerimientos para materiales
particulares y métodos de prueba. Cuando se requiere un material o prueba específica, es más fácil comunicar la
información necesaria si la especificación existe y se puede obtener fácilmente.

ESPECIFICACIONES
El último documento de clasificación a ser discutido es la especificación. Este tipo es descrito como, “una
descripción detallada de las partes de un todo; declaración o enumeración de particularidades, como el tamaño
real o requerido, calidad, desempeño, términos, etc.”. Una especificación es una descripción detallada o listado
de los atributos requeridos de algún artículo u operación. No sólo se listan aquellos requerimientos, sino también
puede haber alguna descripción de cómo serán medidos.

Dependiendo de una necesidad específica, las especificaciones pueden existir en diferentes formas. Las
compañías frecuentemente desarrollan especificaciones internas describiendo los atributos necesarios de un
material o un proceso usado en su operación de fabricación.

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La especificación puede ser usada enteramente dentro de los límites de esa compañía, o puede ser mandada a
los proveedores para detallar exactamente que quiere comprar la empresa. Cuando dichos requerimientos se
ponen por escrito, hay más seguridad que el artículo o servicio que se provee alcanzará las necesidades del
cliente. Tanto los departamentos de ingeniería como de compras se basan fundamentalmente en
especificaciones para describir sus requerimientos.

Además, las especificaciones internas o especificaciones de las compañías, varias organizaciones publican
especificaciones y normas que son disponibles en el ambiente de la industria. En la Tabla 5.1 se muestra una
lista parcial de dichas organizaciones.

El interés de muchos de estos grupos coincide con respecto a la soldadura, y se han alcanzado algunos
acuerdos para reducir la duplicación de esfuerzos. Las especificaciones que se aplican a un producto en
particular son preparadas normalmente por el grupo que tiene la responsabilidad total. Cada organización que
prepara normas de consenso o especificaciones, tiene comités voluntarios o grupos de trabajo para realizar esta
función. Los miembros de estos comités o grupos de trabajo son especialistas en sus campos. Preparan los
borradores de las especificaciones o normas para ser revisados y aprobados por un grupo mayor. Cada comité
principal es seleccionado para incluir personas con distintos intereses incluyendo productores, usuarios, y
representantes del gobierno. Para evitar control o influencia indebida por el interés de un grupo, se debe alcanzar
consenso por un alto porcentaje de la totalidad de los miembros.

Otras organizaciones que han desarrollado especificaciones para sus industrias particulares son API y AWS. Las
especificaciones API gobiernan los requerimientos para materiales y equipos usados por la industria del petróleo.
AWS ha desarrollado un número de especificaciones que describen los requerimientos para los metales de
aporte de soldadura y tipos especializados de fabricación. La serie A5.XX de especificaciones, AWS A5.1 hasta
A5.31, cubren los requerimientos de varios tipos de consumibles de soldadura y electrodos.

Por ejemplo, A5.1 detalla aquellos requerimientos para electrodos de acero al carbono revestidos para soldadura
por arco con electrodo revestido. La información provista incluye las clasificaciones de los electrodos,
propiedades químicas y mecánicas de los depósitos de soldadura, ensayo requerido, detalle de los ensayos,
requerimientos dimensionales, e información de embalaje. La especificación AWS A5.01, Filler Metal
Procurement Guidelines, define procedimientos para la solicitud de los metales de aporte.

AWS desarrolló otra serie de especificaciones para describir distintos requerimientos de fabricación para tipos
particulares de equipos. Estas están indicadas con los números D14.1 hasta D14.6. En este grupo de
documentos se incluye:
• D14.1, Specification for Welding Industrial Mill Cranes
• D14.2, Specification for Metal Cutting Machine Tool Weldments
• D14.3, Specification for Welding Earthmoving and Construction Equipment
• D14.4, Classification and Application of Welded Joints for Machinery and Equipment
• D14.5, Specification for Welding Presses and Press Components
• D14.6, Specification for Rotating Elements of Equipment

Mientras que cada uno de los de arriba mencionados se refieren a los requerimientos generales de AWS D1.1,
hay detalles provistos que cumplen las necesidades específicas de una estructura o componente en particular.

El Instituto Americano de Normas Nacionales (ANSI) es una organización privada responsable de la coordinación
de las normas nacionales para el uso dentro de los Estados Unidos. ANSI actualmente no prepara normas. En
cambio, forma grupos de revisión de interés nacional para determinar si las normas propuestas son de interés
público. Cada grupo está compuesto por personas de distintas organizaciones interesadas con el alcance y
disposiciones de un documento en particular. Si se alcanza el consenso de una norma en particular, entonces

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puede ser adoptada como un Norma Nacional Americana. Sin embargo, la adopción de una norma por parte de
ANSI no da, por sí mismo, estatus de mandatorio.

Otros países industriales también desarrollan y publican normas con respecto a la soldadura. También existe la
Organización Internacional para la Normalización (ISO). Su meta es el establecimiento de normas uniformes para
el uso de comercio e intercambio de servicios internacionales. ISO está construida por organismos editores de
normas de más de 80 países y ha adoptado o desarrollado más de 4000 normas. ANSI es el representante
designado para ISO por EEUU. Las normas y publicaciones ISO están disponibles por medio de ANSI.

La Sociedad Americana de la Soldadura (AWS) publica numerosos documentos que cubren el uso y control de
calidad de la soldadura. Estos documentos incluyen códigos, especificaciones, prácticas recomendadas,
clasificaciones, métodos y guías. Las publicaciones del AWS cubren las siguientes áreas temáticas: Definiciones
y símbolos; metal de aporte; calificación y ensayos; procesos de soldadura; aplicaciones de soldadura; y
seguridad.

CONTROL DE MATERIALES
En muchas industrias, un aspecto importante de la fabricación es la identificación y la trazabilidad de los
materiales. Esto es aún más aplicable en recipientes a presión y trabajo en obras nucleares. Se les puede
requerir a algunos inspectores que colaboren en ese programa de control de material como una parte de sus
obligaciones regulares. Si ese es el caso, el individuo debe ser capaz de identificar adecuadamente el material y
comparar la información con la documentación vinculada.
Los materiales de fabricación soldada frecuentemente son ordenandos con la estipulación de que cumplan una
cierta norma o especificación. Para demostrar este cumplimento, el proveedor puede proporcionar la
documentación que describe las características importantes del material. Esta documentación del material a
veces se conoce como “MTR” (Mill Test Report), que es una abreviatura de Reporte de Ensayo de Material (o de
fabrica), o “MTC” (Mill Test Certificate) que es una abreviatura de Certificado de Ensayo de Material (o fabrica)
Estos documentos frecuentemente son informes certificados que hace el fabricante, tabulando las propiedades
químicas y físicas para el material. Los atributos normalmente se enumeran como “nominales” o “reales”, o
ambos. Las propiedades nominales son simplemente aquellos límites descritos por la especificación particular.
Los atributos reales son las propiedades de los metales que han sido medidas físicamente y enlistadas
específicamente en el MTR. Ambos indican que el material cumple con alguna especificación. Los límites reales
describen las propiedades químicas y mecánicas medidas de ensayos que representan una placa, tubo, barra,
perfil, metal de aporte particular, etc. (Ver Figura 5.3).

Cuando llega a un lugar de fabricación el material ordenado bajo cierta especificación, el inspector puede ser
responsable de revisar la MTR que lo acompaña. Esta revisión puede ayudar a determinar si o no los materiales
cumplen con todos los requerimientos aplicables de la especificación. Normalmente, el material estará
identificado físicamente por su tipo, grado, colada, etc. Esta identificación puede estar pintada, estarcida, o
anotada de otra manera en alguna ubicación visible en la superficie del material. El inspector debería comparar
dicha información con la información contenida en el MTR para asegurar que se proporciono la información
apropiada y que el material es realmente el que se solicitó.

Para que un programa de control de material sea exitoso, debe haber algún sistema por medio del cual se pueda
hacer algún seguimiento del material recibido a través de las distintas etapas de fabricación. La meta es ser
capaz de rastrear cada pieza de material usada en algún componente fabricado en todo el camino de regreso
hasta el MTR, y por lo tanto a su fabricante. La Identificación Positiva de Materiales (PMI) ha encontrado su
camino hacia la industria. Los que utilizan PMI no confían únicamente en los MTRs para la identificación de
materiales. Han existido instancias donde MTRs notariados han estado equivocados. En algunas aplicaciones
criticas, tales como plantas químicas y refinerías el material es revisado al 100% para verificar su composición
química. Mientras que no hay ningún requerimiento específico para muchos tipos de fabricaciones, hay
industrias, tales como la industria nuclear o aeroespacial, que están extremadamente interesadas en este tipo de

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Aspecto de la fabricación. La política de la compañía indicará que papel, si lo hay, tendrá el inspector de
soldadura en el sistema de control de material. El inspector puede revisar los documentos para cumplimiento o
simplemente verificar para asegurarse que alguien ya ha realizado esa tarea. El inspector puede estar
involucrado con la totalidad del sistema de control de material o solo con un aspecto particular, tal como la
identificación de materiales para calificación de procedimiento.

Un método exitoso para el control de materiales tiene varios importantes atributos. Primero, debe ser tan simple
como sea posible. Si un sistema es muy complejo, puede que no sea seguido, dando como resultado una
pérdida de control. Los sistemas sencillos que son entendidos por todos tienen más posibilidades de dar
resultados satisfactorios. Otra característica importante es contengan verificaciones adecuadas y auditorias para
asegurar que el sistema no se colapse, resultando en una pérdida de la trazabilidad.

Hay varios modos efectivos para mantener la trazabilidad necesaria de los materiales. Dependiendo del grado de
control requerido, y el número de materiales diferentes esperados, una compañía puede desarrollar un sistema
que alcance los requerimientos particulares. Si sólo se encontrarán dos o tres tipos de materiales, puede ser
suficiente un sistema simple de segregación o separación. Este método requiere solamente que los tipos de
materiales individuales sean almacenados separadamente. Esta separación se puede lograr usando estantes
separados, marcados especialmente o usando los diferentes tipos de material en áreas separadas de la
instalación de fabricación.

Otra manera efectiva de mantener el control es con un sistema de códigos de colores. A los tipos o grados
individuales de material se les asigna un color particular marcándolo con este propósito. Con la recepción del
material, alguien es responsable de marcar cada pieza con el color apropiado. El código de colores ayuda a la
identificación del material durante los siguientes pasos de fabricación. Se debe tener una precaución con el
código de colores: se debe considerar la firmeza o vida del color, debido a que muchos materiales marcados
pueden presentar un cambio de color cuando se exponen a la luz solar o a las condiciones climáticas. Un cambio
de colores debido a la exposición al sol puede llevar a serios errores en el control de los materiales. Otro punto
de interés es que los materiales para marcar no deben ser nocivos a los materiales; son ejemplos de estos los
marcadores de materiales con altos contenidos de cloruro que causan daño a los aceros inoxidables
austeníticos, o altos contenidos de azufre dañan aleaciones de alto níquel.

Otro método de control de material es el uso de un código alfanumérico. Ciertamente es posible mantener la
trazabilidad del material transfiriendo toda la información de identificación a la pieza. Sin embargo, esta
información puede ser muy extensa y requerir una considerable cantidad de tiempo y esfuerzo. El uso de códigos
alfanuméricos puede eliminar la necesidad de transferir toda la información tales como tipo, grado, tamaño,
número de colada, etc. en cada pieza.

Un código alfanumérico corto, puede ser asignado a un grupo específico de materiales para simplificar la
operación manteniendo la posibilidad de trazabilidad. Cuando se recibe un material de un tipo dado, grado,
colada, etc. se le asigna un código tal como A1, A2, A3,. . . . , D1, D2, etc. Entonces la información del material
se enlista en una hoja de registro y asocia con un código alfanumérico apropiado. Una vez que se establece la
relación, lo único necesario para
Seguir el material a través de los pasos de fabricación es el código específico. Es más probable que los códigos
abreviados sean transferidos y mantenidos adecuadamente más que una identificación compleja y larga.

El último método a ser discutido es el sistema de ‘código de barras’ que puede ser automatizado y es muy
efectivo tanto para el control del material como para el control de inventario. Este sistema usa un grupo de líneas
verticales cortas de diferentes anchos como marcador, sobre el material. Este código de barras puede ser
aplicado manualmente en el campo, o automáticamente durante el sistema de fabricación. Existen lectores de
códigos de barras disponibles que pueden leer códigos de barras y traducir la información de las líneas al tipo,

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grado, composición química, etc. reales. Estos sistemas son muy efectivos y se están convirtiendo en una opción
para el control de materiales en muchas industrias.

Con cualquiera de estos sistemas de marcado, la identificación podría ser aparente. Es una buena práctica
asegurarse que la identificación este ubicada en varios lugares de una pieza, si esta es grande. Como mínimo, la
marcación debe ubicarse diagonalmente en esquinas opuestas de placas, extremos de tubos, perfiles y barras.
Si la pieza de material es cortada al medio, entonces la identificación permanece en ambas piezas. Si se realiza
otro corte, se debe transferir la identificación a cada pieza, incluyendo la que queda almacenada. Muchos
fabricantes de tubos están imprimiendo el tamaño de tubo, especificación de tubería, y número de colada a lo
largo del tubo a cada seis pies, para una fácil identificación.

Como se mencionó en la discusión precedente, el inspector de soldadura estará involucrado con la inspección
con el sistema de control del material sólo cuando así lo dicte la descripción del trabajo. El inspector puede estar
involucrado en la revisión y marcado o una simple verificación para asegurar que la identificación se encuentra
presente en los materiales a ser soldados.

IDENTIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES

Las identificaciones de aleaciones frecuentemente son desarrolladas por las asociaciones de industrias tales
como la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE), el Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI), y la
Asociación para el Desarrollo del Cobre (CDA).
Los sistemas de identificación de aleaciones fueron creados para ayudar a aquellos que trabajan dentro de una
industria particular, y frecuentemente con poca consideración a las industrias fuera de su esfera de influencia. En
consecuencia, las especificaciones para aleaciones desarrolladas por dichas diferentes asociaciones
frecuentemente coinciden o incluso usan idénticas denominaciones para aleaciones completamente diferentes,
llevando a confusión o incluso errores en el uso de aleaciones.

El Sistema de Numeración Unificada (Unified Numbering Sistem) fue desarrollado en 1974 para ayudar a
interconectar muchos sistemas de numeración nacionales que están actualmente respaldados por sociedades,
asociaciones comerciales, usuarios y productores individuales de metales y aleaciones. El UNS es un medio para
evitar la confusión causada por el uso de más de un número de identificación para el mismo material, o los
mismos números de identificación que aparecen para dos o más materiales completamente diferentes.

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La práctica estándar iniciada por el Sistema de Numeración Unificada ayuda a una identificación eficaz, mantener
registros, almacenamiento de datos, recuperación y referencia cruzada de los metales y aleaciones. El sistema
sin embargo no es una especificación que tenga en cuenta la forma, condición o calidad, etc. de los materiales
cubiertos. Es sólo para el propósito de una identificación básica.

El UNS fue diseñado para asignar denominaciones alfanuméricas a cada familia de metales y aleaciones, que se
considera que tienen una “posición comercial”, o un “uso de
Producción”. Esto significa los metales y aleaciones que tienen un uso industrial activo, o son producidos
regularmente. El UNS establece 18 series de números principales para metales y aleaciones. Cada número
consiste de una letra única como prefijo, seguida de cinco dígitos. En
La mayoría de los casos la letra sugiere la familia de metales identificados (en inglés), tal como A para aluminio o
S para acero inoxidable (stainless steel). La tabla 5.2 identifica las series principales de números y la clasificación
de metal o aleación para cada uno. Esta información se encuentra en SAE HS-1086/ASTM DS-56 E, Metales y
Aleaciones en el Sistema de Numeración Unificada (una publicación en conjunto de ambas organizaciones).

Tabla 5.2
Números UNS primarios
A00001-A99999 Aluminio y aleaciones de Aluminio
C00001- Cobre y aleaciones de Cobre
C99999
E00001-E99999 Tierra rara y metales y aleaciones similares
F00001-F99999 Hierros de fundición
G00001- Aceros al carbón y aleaciones AISI y SAE
G99999
H00001- Aceros-H AISI y SAE
H99999
J00001-J99999 Aceros de Fundición (excepto aceros de herramientas
K00001-K99999 Aleaciones de hierro y acero misceláneos
L00001-L99999 Metales y aleaciones de baja fusión
M00001- Metales y aleaciones no ferrosos misceláneos
M99999
N00001- Níquel y aleaciones de Níquel
N99999
P00001-P99999 Metales preciosos y aleaciones
R00001- Metales y aleaciones reactivas y refractarias
R99999
S00001-S99999 Aceros resistentes al calor y la corrosión (incluyendo aceros inoxidables), válvulas de
acero y súper aleaciones de base hierro
T00001-T99999 Aceros de herramientas, forjados y fundidos
W00001- Metales de aporte para soldadura
W99999
Z00001-Z99999 Zinc y aleaciones de Zinc
Para ilustrar como puede hacerse una referencia recíproca de un metal existente y números de aleación, se dan
los siguientes ejemplos:

AISI – 1020 = Acero al Carbono

UNS – G10200 = Acero al Carbono

CDA – C36000 = Latón de corte fácil

UNS – C36000 = Latón de corte fácil

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Dentro de cada serie de “números primarios de UNS”, se creó una “división secundaria” para clasificar los
metales y aleaciones cubiertas en la denominación primaria. Como es mostrado en la tabla 5.3, los metales de
aporte de soldadura han sido divididos en series secundarias de números dentro de la clasificación principal de
UNS. El lector debe notar, sin embargo, que la lista de metal de aporte se define por composición química y esta
lista no debe confundirse con la designación ‘E’ del AWS para electrodo en su clasificación de electrodos de
soldadura basado en el depósito de soldadura.

Tabla 5.3
Números UNS Secundarios
W00000- Soldadura, aporte- aceros al carbono
W09999
W10000- Soldadura, aporte- aleaciones Manganeso-Molibdeno
W19999
W20000- Soldadura, aporte- aceros al Ni
W29999
W30000- Soldadura, aporte- aceros inoxidables austeniticos
W39999
W40000- Soldadura, aporte- aceros inoxidables ferriticos
W49999
W50000- Soldadura, aporte- acero de baja aleación de Cromo.
W59999
W60000- Soldadura, aporte- aleaciones de Cobre
W69999
W70000- Soldadura, aporte- aleaciones de recargue
W79999
W80000- Soldadura, aporte- aleaciones de Níquel
W89999

La información provista dentro de esta sección del módulo es para propósitos ilustrativos, para dar a usted una
comprensión de los sistemas de numeración de la especificación de material. Para una explicación más
detallada, o para obtener listas adicionales incluidas en el Sistema de Numeración Unificada para metales y
aleaciones, el lector puede contactar una de las siguientes organizaciones enlistadas en la tabla 5.4 (la dirección
y números de teléfono de dichas organizaciones fueron enlistadas anteriormente)

Tabla 5.4
Organizaciones de Tipo de Aleación Especifica
AA Asociación de Aluminio
ASTM Sociedad Americana para Ensayos y Materiales
AWS Sociedad Americana de la Soldadura
CDA Asociación de Desarrollo del Cobre
SAE Sociedad de Ingenieros Automotrices
ZI Instituto del Zinc, Inc.

Especificación Típica de Acero

A veces se le pide al inspector de soldadura que compare las propiedades reales del material con los
requerimientos especificados en la especificación del material. ASTM desarrolló numerosas especificaciones de
material; aquellas que se refieren a metales contienen en gran medida información de tipo similar. Para
familiarizarse con qué tipo de información es provista, así de cómo de la forma en que es presentada, se discutirá
una especificación típica de acero.

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Para este ejemplo se utilizará la especificación ASTM A514, “Standard Specification for High Yield Strengh,
Quenched and Tempered Alloy Steel Plate, Suitable for Welding (Especificación Estándar para Placa de Acero
de Aleación Templado y Revenido de Alto Esfuerzo de Cedencia Adecuado para Soldadura)” para ilustrar alguno
de los detalles que pueden estar incluidos en una especificación de acero típica.

Se describen algunas de las secciones y aspectos importantes de esta especificación para poner al tanto al
inspector de soldadura de los principios básicos de esas especificaciones.
Alcance. Esta enunciación explica exactamente lo que será descrito por la especificación. Esto es, define los
límites de cobertura de la especificación.
Documentos aplicables. Esta es una lista de otros documentos que pueden estar citados dentro del texto de la
especificación.
Requerimientos Generales para la Entrega. Aquí, hay una declaración con respecto a la condición requerida
del material si es ordenada para cumplir con esta especificación. Las especificaciones de aceros normalmente se
refieren a ASTM A6 en lugar de incluir todos aquellos requerimientos en cada especificación individual.
Proceso. Se enlista(n) método(s) aprobado(s) para la producción de este producto.
Tratamiento Térmico. Para aleaciones que requieren algún tratamiento térmico, los detalles de este tratamiento
serán establecidos.
Requerimientos Químicos. Esta sección se refiere simplemente a una tabla que enumera los requerimientos de
composición química real. Es importante notar que normalmente se enumerarán distintos grados, y cada grado
tiene un requerimiento separado de composición química.
Requerimientos de Resistencia a la Tensión. Este párrafo se refiere simplemente a una tabla que define los
valores requeridos de resistencia a la tensión para la aleación. Los valores de resistencia a la tensión
normalmente son diferentes para distintos rangos de espesor.
Requerimientos de Dureza Brinell. Para materiales que requieren ensayo de dureza Brinell, el alcance y
requerimientos son establecidos.
Espécimen de Ensayo. Se establece aquí cualquier información relacionada con la ubicación, preparación y
tratamiento de los especímenes de ensayo.
Número de Ensayos. Es establecido el número de especímenes de ensayo requerido para mostrar conformidad.
Reensayo. Este párrafo describe que procedimientos serán seguidos si falla cualquiera de los especímenes de
ensayo.
Marcado. Este párrafo tiene en cuenta como se identificará el material.
Requerimientos Suplementarios. Se establece cualquier detalle adicional que pueda ser requerido por el
comprador. Estos no se consideran requerimientos a menos que sea establecido por el comprador en la orden de
compra.

Especificación Típica de Metal de aporte

También se le puede requerir al inspector de soldadura que revise las propiedades del metal de aporte de
soldadura para verificar la conformidad con la especificación aplicable. Una de esas especificaciones, AWS A5.1,
“Specification for Covered Carbon Steel Arc Welding Electrodes (Especificación de Electrodos Revestidos para
Soldadura por Arco de Aceros al Carbono)” servirá como ejemplo del tipo de información provista, así como
descripción del significado de esa información.

Algunos de los aspectos importantes de esta especificación son descritos a continuación.

Alcance. Este describe la cobertura de la especificación.
Sección A – Requerimientos Generales
Clasificación. Se establecen las bases para la clasificación. Se hace referencia a las distintas tablas que
enumeran esas clasificaciones, basadas en el tipo de corriente, tipo de revestimiento, posición de soldadura,
composición química, y propiedades mecánicas.
Aceptación. Establece que los electrodos serán aceptados si cumplen con los requerimientos de AWS A5.01.
Certificación. Establece que el fabricante deberá certificar que su producto cumple todos los requerimientos de
esta especificación.

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Reensayos. Si alguno de los ensayos falla, se deben realizar dos reensayos y cada uno deben aprobar.
Método de Fabricación. Cualquier método de fabricación que produce un producto acorde con esta
especificación es satisfactorio.
Marcado. Establece cual es la mínima identificación que debe ser visible en el exterior de cada paquete.
Embalaje. Describe el embalaje adecuado, incluyendo tamaños estándar y configuraciones.
Procedimientos de Redondeo. Explica cómo se redondeará la resistencia a la tensión a las 1000 psi más
cercanas.
Sección B- Ensayos Requeridos y Métodos de Ensayos. Describe los distintos ensayos químicos y
mecánicos que pueden ser requeridos para juzgar la aceptabilidad de un metal de aporte con esa especificación.
El ensayo incluye composición química, resistencia a la tensión del metal de aporte, impacto, sanidad, resistencia
a la tensión transversal, doblez guiado longitudinal, y ensayos de soldadura de filete.
Sección C – Fabricación, Embalaje e Identificación. Detalla los requerimientos de la especificación para estos
aspectos.
Sección D – Detalle de los ensayos. Describe los detalles reales de realizar los distintos ensayos usados para
medir la adaptabilidad de un metal de aporte para cumplir esta especificación. También describe cuál de esos
ensayos se requiere para cada clasificación.
Apéndice. Contiene información adicional descriptiva acerca de ciertos requerimientos encontrados en el cuerpo
principal de la especificación. Incluye información relacionada con el cuidado y uso de los electrodos que
cumplen con esta especificación.

Términos Clave y Definiciones

ANSI– Instituto Americano de Estándares Nacionales.
API– Instituto Americano del Petróleo.
ASME– Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
ASNT– Sociedad Americana para Ensayos No destructivos.
ASTM– sociedad Americana para Ensayos y Materiales.
AWS– Sociedad Americana de la Soldadura.
Código de barras– un grupo de pequeñas líneas verticales representando un conjunto de información.
Código– un cuerpo de leyes como las de una nación, ciudad, etc., arregladas en forma sistemática para una fácil
referencia.
Código alfanumérico– una pequeña combinación de letras y números utilizada para identificar un tipo de
material, grado, etc.
Combadura– la variación permisible de rectitud, como es en trabes o vigas.
Descripción de materiales– una lista de materiales requeridos para la fabricación de un componente. La lista
especificara todos los tipos de aleaciones, grados, tamaños, etc., para materiales base y metales de aporte.
Dibujo– un detalle grafico de un componente, mostrando su geometría y tamaño con tolerancias.
Descarte– en fabricación de soldadura, la pieza restante de un material cuando una porción ha sido removida
para su uso.
Especificación– una descripción detallada de las partes de un todo; declaración o enumeración de
particularidades, como el tamaño real o requerido, calidad, desempeño, términos, etc.
Especificación interna (in-house) – una especificación escrita por una compañía principalmente para uso
interno.
ISO– Organización Internacional para la Estandarización.
MTC– Certificado de Ensayo de Material (o de Fábrica).
MTR– Reporte de Ensayo de Material (o de Fábrica).
NACE– Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión.
Norma– algo establecido para el uso como regla o base de comparación para medir o juzgar capacidad,
cantidad, contenido, alcance, valor, calidad, etc.
Numero de colada– un número asignado a cada colada de acero por la fuente de fabricación.

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Punto de espera– un paso específico, acordado previamente en el proceso de fabricación donde la fabricación
es detenida para permitir una inspección parcial. La fabricación puede iniciar otra vez solo cuando la inspección
muestre que la pieza cumple los requerimientos de calidad.
Tolerancia– la cantidad de variación permitida del tamaño de diseño de una pieza.
Trazabilidad– un atributo de un sistema de control d materiales el cual permite rastrear o dar seguimiento a
cualquier pieza o material utilizado en la fabricación de vuelta a su fuente y documentos de certificación.
UNS– Sistema de Numeración Unificada.

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