Aluminio PDF - Grupo N°7

“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”
Universidad Nacional Mayor de San

Marcos
Facultad de Ing. Geológica, Minera, Metalúrgica y

Geográfica
Metalografía del Aluminio y

Aleaciones
Curso: METALURGIA DE LOS MATERIALES II
Profesor: ING. VICTOR VEGA GUILLEN
Grupo: N°7
Integrantes:
• CARRASCO GAMBOA MOISES

• ESTRELLA CAMPOS AIRTHON ELVIS
• LLACTA VARGAS MAX JHERSON
• MONTES CELESTINO BRUCE LEONARDO
• RAMOS SARABIA ERICK BRUNO
Lima,2021
LABORATORIO DE METALURGIA DE LOS MATERIALES II UNMSM
INDICE
INTRODUCCION ................................................................................................................ 3
RESUMEN .......................................................................................................................... 4
HISTORIA ........................................................................................................................... 5
CONCEPTOS TEORICOS ..................................................................................................... 7
METALOGRAFIA DEL ALUMINIO ..................................................................................... 19
PROCEDIMIENTO METODOLOGICO ............................................................................ 22
ALCANCES Y LIMITACIONES ........................................................................................ 23
MICROESTRUCTURAS PRESENTES .............................................................................. 23
ALEACIONES DE ALUMINIO ............................................................................................ 26
TIPO DE ALEACIONES DE ALUMINIO ........................................................................... 35
REACTIVOS DE ATAQUE .............................................................................................. 46
METALOGRAFIA DE ALGUNAS ALEACIONES ............................................................... 47
TRATAMIENTO TERMICO DE UNA ALEACION DE ALUMINIO ......................................... 61
SOLDADURA DE ALUMINIO ............................................................................................ 79
¿QUÉ TIPO DE SOLDADURA SE UTILIZA PARA ALUMINIO? ........................................ 79
¿CUÁLES SON LAS PROPIEDADES DEL ALUMINIO QUE DIFICULTAN LA SOLDADURA?
.................................................................................................................................... 80
¿CUÁLES SON LOS DIFERENTES MÉTODOS PARA SOLDAR ALUMINIO? ..................... 81
¿QUÉ PRECAUCIONES DE SEGURIDAD SE DEBEN TOMAR AL SOLDAR ALUMINIO?... 82
ELECCION DE MATERIAL DE APORTACION ................................................................. 84
METALOGRAFIA DE ALEACIONES SOLDADAS DE ALUMINIO ...................................... 86
USOS DEL ALUMINIO ...................................................................................................... 88
APLICACIONES INDUSTRIALES DEL ALUMINIO ........................................................... 90
CONCLUSIONES............................................................................................................... 94
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................. 95
2
INTRODUCCION
El aluminio es el metal más abundante en el mundo. Constituye el 8% de la

porción sólida de la corteza terrestre. Todos los países poseen grandes
existencias de materiales que contienen aluminio, pero los procesos para
obtener aluminio metálico a partir de la mayor parte de estos compuestos no son
económicos todavía.
Este metal es un material aleable, el cual se obtiene mejores características,

dado a que también pasa por procesos térmicos. Todo esto se puede observar
dentro de su microestructura, como la formación de dendritas o crecimiento de
granos.
El mercado del aluminio en el mundo es muy amplio, por ende, es un material

muy cotizado en diferentes partes del mundo, por su simple manejo ante
cualquier aplicación
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RESUMEN
En este trabajo se dará un vistazo a lo que respecta a la metalografía del aluminio

y sus aleaciones, dando conceptos teóricos para así poder tener una mejor
comprensión del tema. Se detallará el proceso de metalografía del aluminio, que
desde su pulido y desbaste hasta su ataque químico y observación al
microscopio. Dada la amplia variedad de aleaciones de aluminio se darán a
conocer aleaciones comerciales de aluminio y como es que estos afectan a su
microestructura, representando cada punto. Se detallará los tratamientos
térmicos de las aleaciones del aluminio. También se podrá observar las
características metalográficas dentro del campo de la soldadura del aluminio y
los diferentes usos de cada una de las aleaciones de este material.
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HISTORIA
En 1809 el inglés Humphrey Davy intentó sin éxito sintetizar el aluminio a partir
de una mezcla de alúmina y óxido de mercurio y, a pesar de su fracaso, intuyó
su nombre: quería llamarle “aluminio”.
La verdadera Historia del Aluminio empieza en el año 1821. Pierre Vertier,

mineralogista francés, encuentra en la baja Provenza una piedra rojiza, más
tarde; El químico danés Hans Christian Oersted lo aisló por primera vez en 1825,
pero sólo como polvo, por medio de un proceso químico que utilizaba una
amalgama de potasio y cloruro de aluminio, aunque todavía existía una gran
cantidad de impurezas en forma de mercurio. Entre 1827 y 1845, el químico
alemán Friedrich Wöhler mejoró el proceso de Oersted utilizando potasio
metálico y cloruro de aluminio, y fue capaz de transformar el polvo en partículas,
a partir de las cuales descubrió sus extraordinarias propiedades físicas y fue el
primero en medir la densidad del aluminio y demostrar su ligereza.
En 1854, Henri Sainte-Claire Deville obtuvo aluminio de 96% a 97% de pureza

en Francia reduciendo cloruro de aluminio con sodio, presentó en la Academia
de las Ciencias de París dos procedimientos para la obtención del aluminio, uno
de referencia química y el otro por medio de la electrólisis. En la Exposición
Universal de 1855 se presentó en sociedad el primer lingote. Tuvieron que pasar
30 años hasta que otro francés llamado Paul Heroult encontró un proceso
moderno respecto al anterior con el método de electrolisis de la alúmina.
En 1886, Charles Martin Hall, en Estados Unidos, y Paul L. T. Héroult en Francia

descubrieron cada uno por su parte y sin imaginar del uno al otro y casi
simultáneamente que el óxido de aluminio o alúmina se disuelve en criolita
fundida (Na3AlF6), pudiendo ser descompuesta electrolíticamente para obtener
el metal fundido en bruto. En 1888, el químico alemán Karl Josef Bayer logró una
patente alemana de un proceso mejorado para hacer la alúmina.
Como resultado de los descubrimientos de Hall-Héroult y de Bayer se hizo

económicamente practicable la producción de aluminio a gran escala por primera
vez y se ofreció al mundo la posibilidad de trabajar con el elemento estructural
más abundante y más versátil para el uso del hombre. El poder obtener
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masivamente aluminio posibilitó que este metal pasara de ser un metal de lujo al
alcance de pocos a ser un metal común y familiar. El proceso Hall-Héroult sigue
siendo el método principal para la producción comercial de aluminio, aunque en
la actualidad se continúan estudiando nuevos métodos.
La pureza del producto se ha incrementado hasta el 99,5 % de aluminio en los

lingotes comerciales; más tarde puede ser refinado hasta un 99,99 %.
Actualmente el proceso ordinario de obtención del metal consta de dos etapas,
la obtención de alúmina por el proceso Bayer a partir de la bauxita, y posterior
electrólisis del óxido para obtener el aluminio.
En menos de un ciclo paso al segundo lugar en importancia de fabricación de

metales después del acero, se estima que la producción anual de este metal es
de 15 millones de toneladas y demuestra un gran empleo en la industria desde
la electrónica, aeroespacial, recipientes de bebidas, puertas, ventanas, aros de
carros, ruedas de automóviles, ollas, etc.
Figura N°1. Aluminio
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CONCEPTOS TEORICOS
DEFINICION:
El aluminio es un metal no ferroso, siendo el metal más abundante en la corteza
terrestre (representando un 8 % en la corteza). Este metal es uno de los más
utilizados en la actualidad por sus diferentes propiedades que posee y respecto
a la producción a gran escala es muy ligero
El aluminio como metal se extrae solo del mineral llamado bauxita, se trasforma
primeramente en alúmina por el método Bayer y posteriormente se obtiene el
aluminio metálico mediante electrolisis (Serrano Perez, 2015).
El mineral principal del aluminio es la bauxita (oxido de aluminio hidratado

impuro) representada de la siguiente formula: Al2O3XH2O. La alúmina que se
extrae a partir de la bauxita y mezclado con la criolita es la fuente del aluminio.
(Fernandez Huichi, 2019) establece que el aluminio puro es demasiado blando y

cuando esta adecuadamente aleado, la residencia se compara con la del acero;
dando a conocer que es muy útil en la industria; esta ventaja ha permitido el
desarrollo de muchas industrias como la aeronáutica y el transporte, además de
facilitar la manipulación de los perfiles, reduciendo los costos de transporte y
mano de obra.
Como sabemos, el cobre tiene una buena conductividad eléctrica y térmica, y

con las propiedades que posee el aluminio, se puede decir que también el
aluminio es el único metal común en conducir la conductividad eléctrica y
térmica. Su conductividad puede llegar a representar el 63,8% de la del cobre
(en la aleación 6063 llega al 54%), sin embargo, con igual masa de base, el
aluminio dobla la capacidad conductiva del cobre. Para una misma capacidad de
conducción eléctrica, un conductor de aluminio puede tener la mitad de la masa,
que la que podría tener la sección transversal de un conductor de cobre.
El símbolo del aluminio es el “Al”, se encuentra en silicato de aluminio puro o

mezclado con otros metales como sodio, potasio, hierro, calcio o magnesio, pero
nunca como metal libre (Fernandez Huichi, 2019).
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El termino de metal ligero fue conceptualizado al aluminio y al magnesio porque

son usados con mucha frecuencia para poder reducir el peso de componentes y
estructuras. Tratamos como ejemplos el aluminio tiene una densidad aproximada
de la tercera parte del acero (Cavazos Garcia, 1998).
Su baja temperatura de fusión unida a su elevada temperatura de ebullición hace

al aluminio idóneo para la fundición.
El aluminio presenta una estructura cristalina tipo CCC (FCC en inglés) y no

sufre cambios alotrópicos, lo que le confiere una alta plasticidad, aunque las
propiedades mecánicas varían 17 enormemente según sean los elementos
aleantes y los tratamientos termomecánicos a los que se someta el aluminio
(Silerio Benavides , 2012).
Mostraremos las características físicas, mecánicas y químicas del aluminio.
• CARACATERISTICAS FISICAS
✓ Es un metal ligero, cuya densidad o peso específico es de 2700 kg/m3

(2,7 veces la densidad del agua).
✓ Tiene un punto de fusión bajo: 660ºC (933 K).
✓ El peso atómico del aluminio es de 26,9815.
✓ Es de color blanco brillante.
✓ Buen conductor del calor y de la electricidad.
✓ Resistente a la corrosión.
✓ Abundante en la naturaleza.
✓ Material fácil y barato de reciclar.
• CARACTERISTICAS MECANICAS
✓ De fácil mecanizado.
✓ Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
✓ Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.
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✓ Material blando (Escala de Mohs: 2-3). Límite de resistencia en

tracción: 160- 200 N/mm2 [160-200 MPa] en estado puro, en estado
aleado el rango es de 1400-6000 N/mm2. El duraluminio es una
aleación particularmente resistente.
✓ Material que forma aleaciones con otros metales para mejorar las
propiedades mecánicas.
✓ Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.
✓ Material soldable.
• CARACTERISTICAS QUIMICAS
✓ El aluminio tiene características anfóteras. Esto significa que se disuelve

tanto en ácidos (formando sales de aluminio) como en bases fuertes
(formando aluminatos con el anión [Al(OH)4]-) liberando hidrógeno.
✓ La capa de óxido formada sobre el aluminio se puede disolver en ácido
cítrico formando citrato de aluminio.
✓ El principal y casi único estado de oxidación del aluminio es +III como es
de esperar por sus tres electrones en la capa de valencia.
✓ Debido a su elevado estado de oxidación se forma rápidamente al aire
una fina capa superficial de óxido de aluminio (Alúmina Al2O3)
impermeable y adherente que detiene el proceso de oxidación, lo que le
proporciona resistencia a la corrosión y durabilidad. Esta capa protectora,
de color gris mate, puede ser ampliada por electrólisis en presencia de
oxalatos.
La decoloración y descamación del hierro y el óxido del acero no ocurren en el

aluminio. Apropiadamente aleado y tratado, el aluminio puede resistir la
corrosión por agua, sal, y otros medios; además de una amplia gama de otros
agentes químicos y físicos (Fernandez Huichi, 2019). La energía radiante, la luz
visible, el calor radiante y las ondas electromagnéticas se reflejan de manera
eficiente, mientras que las superficies anodizadas y oscuras pueden ser
reflectantes o absorbentes. La reflexión de aluminio pulido, sobre un amplio
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rango de longitudes de onda, lo convierte en muy atractivo para una variedad de

objetos decorativos.
ELECTROLISIS
El aluminio se extrae de la alúmina mediante electrólisis (reducción). Esto implica
la disolución de la alúmina en criolita a alta temperatura, donde se forman los
iones de aluminio y oxígeno. El oxígeno se combina con el carbono de los
ánodos, dando dióxido de carbono. La aplicación de una corriente continua en
los hornos de electrólisis deposita 27 el aluminio en el cátodo mientras que el
dióxido de carbono se libera en el ánodo. El aluminio se precipita al fondo de la
cuba de electrólisis desde donde se transfiere por vacío a un crisol para ser
transportado a una planta de fundición.
METALOGRAFIA
La metalografía estudia la estructura de los metales y sus aleaciones estas
tienen un enorme campo de aplicación en las construcciones mecánicas y
metálicas. Los ensayos micrográficos se realizan sobre muestras o probetas de
los materiales que han de ser sometidos a estudio, preparamos una superficie
que luego de ser pulida convenientemente, se ataca con reactivos químicos
apropiados a la finalidad de la determinación a realizar.
La metalografía estudia microscópicamente las características estructurales de

un metal o una aleación. Al observar un metal o una aleación al microscopio,
podemos determinar que tratamientos mecánicos y térmicos ha sufrido dicho
metal y, por lo tanto, determinar su posible comportamiento cuando sea sometido
a fuerzas externas. La experiencia ha demostrado que el éxito en el estudio
microscópico depende en mucho del cuidado que se tenga de preparar las
muestras, de ahí su importancia. Muestreo: La selección de una muestra para el
estudio microscópico puede ser muy importante. Si lo que se investigara es una
falla, se debe escoger la muestra lo más próximo al área de la falla y compáresele
con una tomada de la sección normal o sana. Si el material es suave, como
metales o aleaciones no ferrosas y aceros no tratados térmicamente, la sección
puede obtenerse por corte manual con una sierra de mano. Si el material es duro,
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la sección puede obtenerse mediante un disco de corte abrasivo, el cual debe

ser plano y delgado, fabricado para tal fin. Comúnmente el corte con disco se
realiza en una máquina de corte, la cual en el momento de corte enfría la zona
de corte, porque de esta manera no se altera la estructura del material.
1. MICROGRAFIA
Las propiedades mecánicas de una aleación no dependen solamente de
su composición química, o sea del porcentaje en peso de cada elemento,
sino también de la manera de presentarse éstos. Así, por ejemplo, los
elementos químicos que forman una aleación pueden encontrarse en
forma de una solución solida homogénea, en forma de una mezcla
eutéctica, en forma de un compuesto Inter metálico de composición
química definida, dispersa en el seno de una solución sólida, etc. Cada
uno de estos componentes se llama un constituyente metalográfico y de
su proporción, forma y extensión dependen en gran parte las propiedades
de las aleaciones. Estos constituyentes metalográficos son detectados al
microscopio y su reconocimiento constituye el análisis micrográfico de la
aleación.
El análisis micrográfico de un metal se hace sobre una probeta pulida del
material que se ataca con un reactivo. Cada constituyente metalográfico
tiene una determinada velocidad de reacción con el reactivo de ataque.
Los constituyentes menos atacables quedaron con más brillo y reflejaron
mayor cantidad de luz en el microscopio, apareciendo más claros a la
observación. Esta diferencia permite detectar los distintos constituyentes
y determinar su proporción, distribución, tamaño, etc.
La correcta preparación de la probeta para la observación microscópica
es de fundamental importancia. Para ello se tienen en cuenta los
resultados de la observación macroscópica y luego se procede:
a. Selección del lugar y extracción de la muestra.
b. Montaje de la probeta
c. Desbaste.
d. Pulimento.
e. Ataque.
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f. Observación microscópica.
1.1. Selección del lugar y extracción de la muestra

De la correcta elección del lugar de extracción de la muestra, depende
gran parte del éxito del estudio a realizar. No existe una regla fija que
determine el lugar a elegir; el criterio a seguir varía en cada caso
particular.
También deberán elegirse muestras ubicadas lejos de la rotura, con el
objetivo de investigar posibles heterogeneidades químicas o
estructurales.
La toma de muestras es el paso más importante para le preparación de la
probeta para el análisis microscópico. De aquí que es necesario no alterar
la microestructura siendo el trabajo en frío o caliente las causas más
probables de cambio en la microestructura. El corte por sierra produce
severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte abrasivo
es la mejor solución para evitar estos inconvenientes, siendo la superficie
resultante suave dado que el corte se realiza rápidamente.
Figura N°2. Cortadora y discos de corte
Las características de composición y fabricación determinan la tenacidad

del aglutinante. Una buena regla empírica específica que, para mayor
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duración, se deben de emplear discos con aglutinante duro para cortar

materiales blandos y discos con aglutinantes blandos para cortar
materiales duros.
Los discos de Oxido de aluminio se usan para cortar aceros al carbono,

aceros inoxidables, tungsteno, níquel, aluminio. Para cortar titanio,
circonio, uranio y sus aleaciones, y también las de cobre, es mejor usar
discos de carburo de silicio.
Figura N°3. Cortadora y discos de corte
El disco debe de presionarse moderadamente de manera que los granos

abrasivos muerdan y extraigan el material en forma de finas partículas. El
operador encargado de la operación puede determinar por la sensación que
recibe al accionar la palanca de mando, si la disco esta· cortando normalmente
o simplemente resbalando con trabajosa acción de corte.
La rotura del disco puede ser producida por las siguientes causas:
• Colocación incorrecta del disco.

• Sujeción incorrecta del disco.
• Sujeción incorrecta de la pieza de trabajo.
• Maltrato en el manejo.
1.2. Montaje de las probetas

El montaje garantiza que la muestra se mantenga apoyada firmemente,
en forma adecuada y segura durante el pulimento tanto manual como
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automático. Además, contribuye a que los bordes de la muestra no corran

el riesgo de ser destruidos por la acción de los materiales abrasivos. Con
un montaje cuidadoso se contribuye a evitar que queden bordes
redondeados. El montaje se realiza mediante el empleo de bakelita o
materiales plásticos termo endurecibles, como lucite, que son moldeados
con la pieza en su interior mediante una pequeña prensa con calefactor.
1.3. Desbaste
El desbaste puede dividirse en: desbaste grueso y desbaste fino.
Desbaste grueso
La superficie de la probeta elegida para la observación debe
aplanarse primero mediante un desbaste grueso. Dicho desbaste
se realiza con desbastadores de cintas de esmeril de acuerdo con
las disponibilidades y dureza del material, evitando presiones
excesivas que calienten o distorsionen la superficie a observar.
Tratándose de material con tratamientos térmicos superficiales
(cementados nitrurados, cianurados) o piezas rotas en servicio,
deben de mantener intactos los bordes. Finalizado el desbaste
grueso, debe lavarse la probeta con agua y jabón, lo mismo que las
manos del operador, para eliminar partículas gruesas de abrasivo
que contaminarían los papeles de esmeril con que seguirán el
desbaste.
Desbaste fino
Luego la probeta se someterá un desbaste fino mediante el empleo
de papeles de esmeril de muy buena calidad. Los papeles de
esmeril usados en metalografía se clasifican de acuerdo al tamaño
de sus partículas, entre otras formas con los números 120-140-160-
180-220-240-280-320-400-500-600-0-00- 000-0000-00000 (los
ceros también se denominan 0 2/0 3/0 4/0 etc.) Ordenado en el
sentido de finuras crecientes.
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El desbaste puede hacerse a mano, pasando la probeta sobre el

papel de esmeril colocado sobre una superficie plana, o
mecánicamente con el papel pegado a un disco metálico que gira
a velocidades de 100 a 600 r.p.m. Debe tenerse la precaución de
girar la probeta 90° al pasar de un esmeril al siguiente, con el objeto
de producir rayas perpendiculares y así tener un Índice de cuando
el ˙último haya eliminado la totalidad de las rayas del anterior. Al
igual que al final del desbaste grosero, entre cada esmeril deben
lavarse la probeta y manos del operador, por las mismas razones
antedichas.
1.4. Pulido
Se hace con el objetivo de eliminar todas las rayas finas producidas
durante el desbaste, tendiendo a obtener una superficie especular. El
pulido puede ser por medios mecánicos, electrolíticos o químicos.
Pulido mecánico
El pulido mecánico se efectúa sobre paños, sujetos en forma
adecuada sobre los discos de pulidoras mecánicas, utilizando
abrasivos en suspensión líquida. Los paños utilizados son: paños
de billar, pana, terciopelo de algodón, seda o paños preparados
especialmente que se encuentran en el comercio con diferentes
nombres, según sea su origen. Los abrasivos usados ms
frecuentemente son Oxido de magnesio, alúmina (Oxido de
aluminio), Oxido de cromo, Óxido de hierro, etc., en forma de polvos
muy finos (500 a 600 mallas), suspendidos en líquidos
(generalmente agua destilada) que dependen del material a pulir.
Pulido electrolítico
Se basa fundamentalmente en igualar la superficie de los metales
por efecto de una corrosión electrolítica selectiva de las partes
salientes de la probeta. Durante este proceso, la probeta de metal
actúa como ánodo en una celda o cubeta electrolítica. El material
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se extrae por acción electrolítica en forma tal que se eliminan las

irregularidades de superficie y el acabado resulta liso y brillante.
Los requerimientos generales en un baño electrolítico para
pulimento:
▪ Debe de ser conductivo.
▪ La reacción con el ánodo debe dar como resultado un
compuesto soluble, puesto que los iones metálicos deben
de poder pasar del ánodo al cátodo.
▪ No debe de cambiar la superficie químicamente activa del
ánodo a un estado menos reactivo.
▪ El ataque corrosivo no debe ser excesivo, de lo contrario,
puede producirse ataque químico en conjunto con el
pulimento electrolítico.
1.5. Ataque
Terminado el pulido de la muestra, se la observa en el microscopio con el
objeto de verificar el grado de pulimento, defectos superficiales e
inclusiones no metálicas, grafito, a continuación, se procede al ataque de
la muestra para poner en evidencia la estructura del metal o la aleación.
Existen diversos métodos de ataque, el más utilizado es el ataque
químico.
El ataque químico puede hacerse sumergiendo la muestra con la cara
pulida hacia arriba en un reactivo adecuado. O pasar sobre la cara pulida
un algodón embebido en dicho reactivo o goteando el mismo sobre ella
durante un tiempo del orden de los segundos. Es conveniente durante el
ataque por inmersión y goteo mover la probeta continuamente para que el
reactivo se renueve sobre la superficie, dando un ataque más
homogéneo. Luego se lava la probeta con agua, se enjuaga con alcohol
o Éter y se seca en corriente de aire caliente.
Existen reactivos generales para detectar la estructura de cada grupo de
aleaciones:
Aleaciones ferrosas (fundiciones y aceros), se atacan con nital cuya
composición química es la siguiente:
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Ácido nítrico...................................................1-5 c.c.

Alcohol etílico o metílico (95% o absoluto)....100 c.c.
Tiempo de ataque desde poco segundos hasta 1 minuto, para todos los
aceros al carbono y de baja aleación. Oscurece la perlita y manifiesta los
bordes de la ferrita (ferrita y cementita blancos y perlita más oscura,
láminas claras y oscuras).
Picral
Ácido pícrico.....................................................4 g
Alcohol etílico o metílico (95% o absoluto) …100 c.c.
Tiempo de ataque no mayor de 2-3 segundos, tiene el mismo uso que el
reactivo anterior.
Reactivos para aceros especiales

-Nital concentrado
Ácido nítrico...................................................5-10 c.c.
Alcohol etílico o metílico (95% o absoluto) ......100 c.c.
Se utiliza para revelar la estructura general de los aceros rápidos.
-Cloruro férrico y ácido clorhídrico
Cloruro férrico...................................................5 g. Ácido

clorhídrico...............................................50 c.c.
Agua destilada............................................... 100 c.c.
Para revelar la estructura de los aceros al níquel auténticos y aceros

inoxidables.
17
Tabla N°1 Reactivos de Ataque
1.6. Observación microscópica

Sin la ayuda de un microscopio adecuado, la muestra metalográfica más
cuidadosamente preparada posee escaso valor. Un microscopio apropiado y
sus correspondientes accesorios pueden utilizarse para observar la
microestructura, medir la profundidad de las superficies endurecidas y
componer registros fotográficos de los tratamientos térmicos. El microscopio
destinado a estos laboratorios debe poseer:
o Aumentos de 50x a 1000x para revelar tantos casos groseros como
sutiles de microestructuras de transformación.
o Lentes objetivas con calidad suficiente para resolver capas
superficiales delgadas para efectuar una medición precisa.
o Fuente de iluminación intensa para revelar microestructuras de
transformación de coloración oscura tratadas con ácido.
o Funciones mecánicas adecuadas que permitan un ajuste estable
de los campos visuales.
o Ocular graduado capaz de medir las distintas capas que se desea
evaluar.
o Cámara para registrar microestructuras.
El microscopio usado en metalografía se caracteriza por poseer un sistema
de iluminación por reflexión. Su platina es móvil y en algunos casos la probeta
se coloca con la cara pulida hacia abajo. Consta de cuatro partes:
18
o El sistema de iluminación: una lámpara y un colimador que

concentra los rayos en el sistema objetivo.
o Sistema objetivo: consta de varios lentes, un diafragma de
entrada de luz o diafragma de apertura y un diafragma de campo
de vista, un elemento reflejante que hace entrar los rayos de luz en
el lente objetivo propiamente dicho (vidrio de caras paralelas,
espejo o prisma, según los casos).
o Sistema ocular: con un prisma de reflexión y unas lentes dentro
del tubo ocular.
o Sistema fotográfico: con varios lentes y un espejo de reflexión,
tiene un vidrio despulido para proyectar la imagen antes de sacar
la fotografía. Luego de enfocar la imagen se sustituye el vidrio
despulido por un chasis cargado con una placa fotográfica y se
saca la fotografía.
METALOGRAFIA DEL ALUMINIO
El aluminio posee interesantes propiedades de resistencia y peso, que han

hecho que desplazara en algunos usos tecnológicos a metales como el hierro,
en la confección de estructuras, y al cobre para algunos de sus usos eléctricos,
hasta el punto de que más del 90 por 100 de las líneas eléctricas de transmisión
en Estados Unidos tienen conductores de aluminio. Se emplea también en la
obtención de aleaciones ligeras, de uso especialmente en la fabricación de
aeroplanos, automóviles y ferrocarriles. Se le da en la actualidad más de 4.000
aplicaciones diversas
Figura N°4 Mineral Aluminio
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METODO EXPERIMENTAL
1. PRECAUCION EN LA TOMA DE MUESTRA

Como precaución, debemos tener en cuenta las normas de seguridad en
el laboratorio suministradas por el ingeniero a cargo, En el momento del
corte de la probeta, debemos tener en cuenta que ninguna prenda de ropa
y/o bata, entre en contacto con la herramienta de corte.
2. CORTE
En el momento de corte de nuestra muestra de aluminio de 2cm, debemos
tener en cuenta el manejo de la segueta correctamente, haciendo el corte
uniformemente para no dejar caras, y no tener riesgo de cortarnos.
3. MONTAJE O EMBUTIDO DE MUESTRA
Después de hecho el corte de la probeta, se llevó a cabo la preparación
mecánica con el desbaste y pulido de ambas caras, longitudinal y
trasversal, llevándolo desde las lijas más gruesas hasta la más fina, hasta
llegar al paño.
4. IDENTIFICACION DE MUESTRA
Identificamos la muestra de la probeta de aluminio, por las indicaciones
dadas del ingeniero encargado, por la dureza al cortar, y color de este.
5. LIJADO MANUAL-AUTOMATICO
En esta práctica el lijado de la probeta se elaboró de manera manual,
dejando con las lijas la superficie plana, para lograr llegar más fácil al brillo
espejo.
6. PULIDO: MANUAL, AUTOMATICO, ELECTROQUIMICO

El pulido de la probeta de aluminio, se hizo de manera automática, ya que
la pulidora funciona con una estructura lógica, durante el proceso de
pulido realiza poco ruido, operación y mantenimiento fácil. La ventaja
principal de este es que puede ser utilizada por dos personas al mismo
20
tiempo. Se puede ajustar a todos los tipos de materiales de trabajo de

pulido; además de estar equipada con el sistema de pulido de
abastecimiento.
7. ALMACENACMIENTO
La probeta se almaceno en una bolsa ziploc, envuelta en algodón para
que no sufriera ningún rayón.
8. REPLICAS METALOGRAFICAS
Utilizando como referencia la norma ASTM E-407 en la cual se detallan
los pasos a seguir para el micro ataque de metales y aleaciones, se
utilizan según las fases que quiera observar diferentes reactivos de
ataque los cuales pueden utilizarse tanto por inmersión (arrojando
reactivo sobre la superficie pulida), o en forma electroquímica.
Básicamente el mecanismo de ataque químico selectivo de la
microestructura funciona de la siguiente forma: En la mayoría de la
aleación metálica existen fases más y menos resistentes a la corrosión, el
revelado de la microestructura utiliza este fenómeno (Distintas
velocidades de disolución selectiva) para provocar picos y valles es decir
la fase menos resistente al ataque corrosivo será más atacada con lo cual
generará una depresión a nivel atómico de la superficie.
9. ATAQUE QUIMICO
La mayoría de las probetas no atacadas, dependiendo de la aleación, no
revelan ningún detalle microestructural; pero a pesar de esto, es
importante observarla al microscopio porque hay detalles que ya son
visibles tales como los defectos superficiales y las inclusiones no
metálicas. En el aluminio es imprescindible verlo sin ataque, ya que se
muestran detalles microestructurales (fases que con el ataque cambian
de color, e inclusiones no metálicas tales como óxido de aluminio). Hacer
esto, garantiza una mejor diferenciación al momento del ataque.
Una consideración importante que debemos tener en cuenta, es la
elección adecuada del reactivo de ataque, ya que, cada reactivo se
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emplea para el uso específico al que está destinado y exactamente de

acuerdo a las instrucciones adecuadas para su empleo. Los detalles de la
estructura revelada por el ataque, dependerán del tipo de atacante
utilizado.
El sobre ataque es tan inadecuado como el ataque escaso, el sobre
ataque puede ocultar muchos detalles finos y ensanchar los límites de
grano logrando una imagen no verdadera. Cuando la probeta está sobre
atacada siempre es necesario volver a pulirla sobre el disco final y, luego,
volver a repetir el ataque durante un tiempo más corto. En la figura 4.7,
se muestra una probeta sobre atacada.
PROCEDIMIENTO METODOLOGICO
✓ Se inició con el corte de la muestra de aluminio, para sacar una probeta

de media pulgada por 20mm.
✓ Se procedió con la preparación mecánica de ambas caras (Transversal y
longitudinal), desbastando desde la lija más gruesa hasta la más fina,
teniendo en cuenta que, al cambiar de lija, se tiene que cambiar la
posición de esta para dar una mejor eficacia en el proceso de lijamiento y
que la misma nos indique en momento cambiar de lija, guiándonos por las
rayas.
✓ Al terminar el desbaste, se continuó con el pulido de la probeta hasta
hallar el brillo espejo, examinando constantemente en el microscopio que
no haya presencia de cometas.
✓ Se realizó el ataque químico en la probeta sumergiéndolo durante 5
segundos en ácido fluorhídrico combinado con clorhídrico, se dejó en
agua hasta quitar los rastros del ácido, y por finalizar, se secó.
✓ Se tomó la probeta ya atacada químicamente, y se observó en los
diferentes aumentos en el microscopio electrónico.
✓ Y para finalizar, se procedió a tomar la micro dureza de la probeta de
aluminio.
22
ALCANCES Y LIMITACIONES
✓ Observar claramente el tamaño de grano de la probeta de aluminio.

✓ Aprender el manejo de los diferentes equipos para un proceso
metalográfico.
✓ Los materiales y equipos a utilizar en los ensayos se muestran con el
propósito de facilitar a cada estudiante identificar las características y
propiedades del equipo con el que se cuenta, de esa manera apoyarse en
las normas ASTM.
✓ El mecanismo de los ensayos de metales es muy práctico y útil, ya que
se obtendrá el límite con el cual dicho material puede ser utilizado y hasta
qué punto puede ser optimo su uso en distintas condiciones a las que se
someta el metal para establecer el tipo de duración de este acero y otros
a distintos agentes.
✓ Se pretende obtener por medio de la observación de las microestructuras
que se pueden conocer las características a través de un proceso corto.
✓ Las vistas longitudinal y transversal se complicaron mucho llegar a su
brillo, ya que al ser un material blando se rayaba fácilmente.
MICROESTRUCTURAS PRESENTES
• PROBETA DESBASTADA HASTA LIJA #600
Figura N°5. Glicerina Figura N°6. kerosene
23
La probeta se mueve verticalmente con movimientos cortos. Al momento de

ejercer presión sobre la probeta hay que tener cuidado de que esa presión sea
en toda la superficie del metal.
• MUESTRA PULIDA HASTA PAÑO DE 1 µm. AUMENTO 200X.
Figura N°7. Muestra metalográfica
Si hay alguna duda sobre la realidad de cualquier característica de la

microestructura, se recomienda un repulido completo, variando algunas de las
condiciones de pulido, en una dirección que eliminaría posibles defectos.
• MUESTRA DE ALUMINIO PULIDA HASTA OXIDO DE MAGNESIO. SIN

ATAQUE. AUMENTO 1000X
Figura N°8. Muestra metalográfica pulida
24
La probeta pulida puede atacarse inmediatamente después de terminado el

pulido final o se puede guardar para usarla más tarde y examinarla sin ataque.
En cualquier caso, la superficie de la probeta debe protegerse de la oxidación y
otros efectos perjudiciales atmosféricos.
• MUESTRA PULIDA HASTA OXIDO DE MAGNESIO. AUMENTO 1000X
Figura N°9. Muestra metalográfica pulida
• PROBETA DE ALUMINIO ATACADA CON REACTIVO KELLER DURANTE 8

SEGUNDOS. AUMENTO 200X
Figura N°10. Muestra metalográfica de aluminio
25
Los reactivos de ataque utilizados en el presente trabajo son los siguientes:
1) Ácido Fluorhídrico (HF): 0.5 ml HF (48%), 100 ml H2O.

2) Ácido Fosfórico (H3PO4): 10 ml H3PO4 (85%), 90 ml H2O.
3) Reactivo de Keller: 2 ml HF (48%), 3 ml HCl (conc.), 5 ml HNO3 (conc.),
190 ml H2O.
4) Ácido Nítrico (HNO3): 25 ml HNO3 (conc.), 75 ml H2O.
Para el manejo de reactivos, hay que tomar las precauciones necesarias a fin de
evitar derrames, fugas e inhalación de vapores; como, por ejemplo, usar
mascarilla, guantes y manipular los reactivos en un lugar adecuado, es decir que
tenga campana extractora de vapores. Además, se debe estar bien instruido
acerca de los procedimientos para casos de emergencia y sobre la forma de
proporcionar primeros auxilios en caso de contacto con el ácido o sus vapores.
ALEACIONES DE ALUMINIO
El aluminio es un metal ligero, su densidad es de 2.7 gr./cm3 y el de sus

aleaciones de 2.56 a 2.95 gr./cm3 o sea un tercio de la densidad del acero. Es
resistente a la corrosión, esta propiedad se debe a la formación de una película
superficial de óxido de aluminio (AI2O3 ) que actúa como una pintura natural,
impidiendo cualquier ataque de la intemperie, como agua, agua salada,
petroquímicos etc. Algunas aleaciones de aluminio se someten a ciertos
tratamientos especiales con el fin de aumentar la resistencia a la corrosión, dos
de estos tratamientos son el alelad y el anodizado tal como se muestra en la
tabla 1.
26
Tabla 2 Resistencia a la corrosión relativa de aleaciones de aluminio
ALEACION ATMOSFERA NO ATMOSFERA ATMOSFERA

INDUSTRIAL INDUSTRIAL MARINA
1100 A B B
2011 B C D
2017 A A B
2024 B C D
ALCLAD 2024 A A B
3003 A B B
5005 A A A
5052 A A A
5083 A A A
5086 A A A
6061-T6 A B B
6063-T5 A B B
7075-T6 B C D
ALCLAD 7075-T6 A B C
Donde:
A= Excelente
B= Buena
C= Regular
D= No se recomienda sin un tratamiento superficial adicional
El aluminio es no ferromagnético propiedad importante en la industria eléctrica y

electrónica, los compuestos que se forman en la superficie del aluminio, por el
ataque de otros elementos son incoloros, atóxicos e innocuos al ser humano, de
ahí la gran aplicación que tiene en los utensilios de cocina.
Ocupa el 4° lugar entre los mejores conductores de la electricidad, superado

solamente por la plata, el oro y el cobre. Aunque la conductividad eléctrica del
27
aluminio es aproximadamente el 62 % de la del cobre, su poco peso los hace

más adecuados en muchos casos para conductores eléctricos. Su alta
conductividad térmica ha hecho que el aluminio se use en equipos que requieren
de intercambio de calor. En estado de gran pureza se utiliza en los reflectores
fotográficos, debido a su gran poder de reflexión de la luz, ya que su superficie
no pierde el brillo.
Elementos e impurezas de aleación específicos (166)
Algunos de los efectos, particularmente con respecto a las impurezas, no están

bien documentados y son específicos de aleaciones o condiciones.
Las principales impurezas de las aleaciones del aluminio son las siguientes:
• Antimonio
El antimonio tiene una solubilidad sólida muy pequeña en el aluminio

(<0,01%). El antimonio puede utilizarse en lugar de bismuto para
contrarrestar la ruptura en caliente de aleaciones de aluminio-magnesio.
En aleaciones hipereutécticas aluminio-silicio vaciadas, el antimonio
impide la nucleación de silicio primario. Antimonio, en el rango de 0.05 a
0.2%, es usado para refinar el silicio eutéctico en aleaciones vaciadas.
• Arsénico
El compuesto AsAl es un semiconductor. El arsénico es muy tóxico (como

AsO3) y debe ser controlado a límites muy bajos, especialmente cuando
el aluminio se utiliza como papel para envases de alimentos.
• Azufre
Cantidades de 0.2 a 20 ppm están presentes en aluminio de grado

comercial.
28
• Berilio
Se utiliza en aleaciones de aluminio que contiene magnesio para reducir

la oxidación a temperaturas elevadas. Este elemento es usado en
cantidades pequeñas (0.01 a 0.05%) en aleaciones de aluminio vaciadas
para mejorar la fluidez y moldeabilidad en piezas de motor, como pistones
y cabezas de cilindros.
• Bismuto
Los metales de bajo punto de fusión, como el bismuto, plomo, estaño y

cadmio se agregan a las aleaciones de aluminio para hacer aleaciones
libres de maquinado. Estos elementos tienen una solubilidad limitada en
aluminio sólido y forman una fase suave de bajo punto de fusión que
promueve la rotura de la viruta y ayuda a lubricar la herramienta de corte.
Una ventaja de bismuto es que su expansión en la solidificación compensa
la contracción de plomo. Una relación de 1 a 1 de plomo-bismuto se utiliza
en la aleación de aluminio y cobre, de 2011, y en la aleación de aluminio-
magnesio-silicio, 6262. Se agregan pequeñas cantidades de bismuto (20
a 200 ppm) a las aleaciones aluminio-magnesio para contrarrestar los
efectos perjudiciales de sodio en la ruptura en caliente.
• Boro
Se utiliza en aluminio y sus aleaciones como un refinador de grano y para

mejorar la conductividad por precipitación de vanadio, titanio, cromo y
molibdeno. El boro puede ser utilizado solo (a niveles de 0,005 a 0,1%)
como un refinador de grano durante la solidificación, pero se vuelve más
efectivo cuando se utiliza con un exceso de titanio. Los refinadores de
grano comercial comúnmente contienen titanio y boro en una relación de
5/1.
29
• Cadmio
Es un elemento con un punto de fusión relativamente bajo que tiene un

uso limitado en el aluminio. Hasta el 0,3% Cd se puede agregar a las
aleaciones de cobrealuminio para acelerar la tasa de endurecimiento por
envejecimiento, aumentar la fuerza, y aumentar la resistencia a la
corrosión. A niveles de 0,005 a 0,5%, se ha utilizado para reducir el tiempo
de envejecimiento de las aleaciones de aluminio-zinc-magnesio.
• Carbono
Puede producirse con poca frecuencia como una impureza en el aluminio

en forma de oxicarburos y carburos, de los cuáles el más común es Al4C3.
El Al4C3 se descompone en la presencia de agua y vapor de agua y esto
puede producir picaduras en la superficie.
• Cobalto
No es un elemento que se añade comúnmente a las aleaciones de
aluminio. Se adiciona a algunas aleaciones de aluminio-silicio que
contienen hierro, donde transforma la fase beta acicular (aluminio, hierro
y silicio) a una fase más redondeada (aluminio, cobalto, hierro), lo que
mejora la resistencia y elongación.
• Cobre
Las aleaciones aluminio-cobre contienen de 2 a 10% de Cu, generalmente
con otras adicciones, forma importantes familias de aleaciones. La adición
de cobre al aluminio aumenta la colabilidad, disminuye la resistencia a la
corrosión, permite aumentar la
resistencia mecánica y la dureza de la aleación en bruto, mediante
tratamientos térmicos de solubilización, temple y recocido. Aleaciones que
contienen de 4 a 6% de cobre presentan la mejor respuesta frente a los
tratamientos térmicos y dependiendo de la influencia de otros
constituyentes el esfuerzo es máximo
30
• Circonio
Adiciones de circonio de 0.1 a 0.3% se utilizan para formar un precipitado

fino de partículas intermetálicas que inhiben la recristalización. También
se utilizan para reducir el tamaño de grano en la colada.
• Cromo
Se presenta como una impureza menor en aluminio de pureza comercial

(5 a 50 ppm). Tiene un gran efecto en la resistencia eléctrica. El cromo se
añade comúnmente a muchas de las aleaciones de aluminio: aluminio-
magnesio, aluminio-magnesio-silicio, y los grupos de aluminio-zinc-
magnesio, en la que se agrega en cantidades por lo general no superior a
0,35%. En cantidades superiores tiende a formar componentes muy
gruesos con otras impurezas o adiciones, como el manganeso, hierro y
titanio. El cromo se utiliza para controlar la estructura de grano, para evitar
el crecimiento del grano en las aleaciones aluminio-magnesio, y para
evitar la recristalización de aluminio-magnesio-silicio o de aleaciones de
aluminio-zinc-magnesio durante el trabajo en caliente o tratamiento
térmico.
• Estaño
Es usado como elemento de aleación a partir de concentraciones de 0.03

% en aleaciones forjadas a concentraciones de 25% en aleaciones de
fundición. Pequeñas cantidades de estaño (0.05%) aumentan en gran
medida la respuesta de las aleaciones aluminio-cobre al envejecimiento
artificial después de un tratamiento de solubilización. El resultado es un
incremento en la resistencia y una mejora en la respuesta frente a la
corrosión. Las concentraciones más altas de estaño provocan fisuración
en caliente de aleaciones aluminio-cobre. Si hay pequeñas cantidades de
magnesio presente, las características de envejecimiento artificial se
31
reducen notablemente, probablemente porque el magnesio y el estaño

forman una segunda fase no coherente.
• Fosforo
Es una impureza menor (1 a 10 ppm) en aluminio de grado comercial. Su

solubilidad en aluminio fundido es muy baja (~ 0.01% en 660°C) y
considerablemente menor en estado sólido. El fósforo se utiliza como un
modificador en las aleaciones aluminio-silicio hipereutécticas, donde el
aluminio-fosfuro actúa como núcleo del silicio primario, y refina el silicio y
mejora la maquinabilidad.
• Galio
Es una impureza en aluminio y suele estar presente en niveles de 0,001

a 0,02%. En estos niveles su efecto sobre las propiedades mecánicas es
bastante pequeño. A nivel de 0,2%, se ha encontrado que el galio afecta
a las características de corrosión y la respuesta al ataque químico y
abrillantado de algunas aleaciones.
• Hidrogeno
Tiene una mayor solubilidad en estado líquido a la temperatura del punto

de fusión. Debido a esto, durante la solidificación se puede formar
porosidad. El hidrógeno es producido por la reducción del vapor de agua
en la atmósfera por el aluminio y por la descomposición de hidrocarburos.
• Litio
El nivel de impurezas de litio es del orden de una poca ppm, pero a un

nivel de menos de 5 ppm puede causar la decoloración del papel de
aluminio en condiciones de humedad. Impurezas de litio aumentan en
32
gran medida la velocidad de oxidación del aluminio fundido y alteran las

características superficiales de los productos forjados.
• Magnesio
Su solubilidad sólida máxima en aluminio es 17.4%, pero el contenido de
magnesio en las aleaciones actuales forjadas no excede el 5.5%. El
magnesio precipita preferentemente en los límites de grano como una
fase altamente anódica (Mg5Al3 o Mg5Al8) que produce susceptibilidad
al agrietamiento intergranular y corrosión bajo tensión. La adición de
magnesio aumenta notablemente la resistencia del aluminio sin disminuir
indebidamente la ductilidad.
• Manganeso
Se considera normalmente como una impureza en las composiciones de
fundición, y se mantiene a niveles bajos en la mayoría de composiciones
de moldeo por gravedad. El manganeso es un elemento importante en las
aleaciones para forja. En ausencia de endurecimiento, el manganeso no
ofrece beneficios significativos en las aleaciones de aluminio fundido.
Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición.
• Molibdeno
Aparece un nivel muy bajo (0,1 a 1,0 ppm) como impurezas. Se utiliza una
concentración de 0,3%, como refinador de grano.
• Níquel
La solubilidad sólida de níquel en aluminio no excede el 0,04%. Para

contenidos superiores, aparecen fases intermetálicas insolubles, por lo
general en combinación con el hierro. Con Níquel (hasta el 2%) aumenta
la resistencia del aluminio de alta pureza, pero reduce la ductilidad. Las
Aleaciones binarias de aluminio-níquel ya no están en uso, pero el níquel
33
se agrega a aleaciones aluminio-cobre y aleaciones de aluminio- silicio

para mejorar la dureza y la resistencia a temperaturas elevadas y para
reducir el coeficiente de expansión.
• Plata
Tiene una solubilidad sólida extremadamente alta en el aluminio (arriba

de 55%). Debido al costo, aleaciones binarias aluminio-plata no son
usadas, pero adiciones pequeñas (0.1 a 0.6%) son eficaces para mejorar
la resistencia a la tensión y la resistencia a la corrosión en aleaciones
aluminio-zinc-magnesio.
Plomo
El plomo se añade sobre el nivel del 0,5% con la misma cantidad que en
algunas aleaciones de bismuto (2011 y 6262) para mejorar la
maquinabilidad.
• Silicio
El efecto excepcional del silicio en aleaciones de aluminio es la mejora de

las características de fundición. La adición de silicio al aluminio puro
mejora drásticamente la fluidez, resistencia al desgarro en caliente, las
características de la alimentación y la resistencia a la corrosión. El Silicio
debido a que se disuelve poco en el aluminio, suele aparecer sin
combinar, o formando compuestos complejos, junto con el hierro, de Fe-
Al-Si
que se depositan en las juntas de grano. Estas impurezas actúan en forma

de entalla, disminuyendo por tanto la ductilidad y tenacidad aunque
aumentan ligeramente el límite elástico.
34
• Zinc
Las aleaciones aluminio-zinc se conocen desde hace muchos años, pero
la susceptibilidad a la corrosión de las aleaciones forjadas ha restringido
su uso. Aleaciones aluminio-zinc que contienen otros elementos ofrecen
la combinación más alta de propiedades de tracción en las aleaciones de
aluminio forjado. Los esfuerzos por superar las limitaciones antes
mencionadas han tenido éxito, y estas aleaciones a base de aluminio-zinc
se utilizan comercialmente de manera creciente
TIPO DE ALEACIONES DE ALUMINIO
Los elementos que están presentes con mayor frecuencia en las aleaciones de
aluminio comerciales para proporcionar una mayor resistencia, particularmente
cuando se combina con el endurecimiento por deformación mediante trabajo en
frío o con tratamiento térmico, o ambos, son cobre, magnesio, manganeso, silicio
y zinc. Todos estos elementos tienen una solubilidad sólida significativa en
aluminio y, en todos los casos, la solubilidad aumenta con aumento de
temperatura
Grafica de Solubilidad sólida binaria de equilibrio en función de

temperatura de los elementos de aleación añadidos con mayor frecuencia
al aluminio
35
Tabla N°3 Designación para aleaciones de aluminio
ALEACIONES DE ALUMINIO PARA FORJA
• Serie 1xxx
El aluminio de 99,00% o más de pureza tiene muchas aplicaciones,

especialmente en el sector eléctrico y campos químicos. Estos grados de
aluminio se caracterizan por una excelente resistencia a la corrosión, alta
temperatura y electricidad conductividades, bajas propiedades mecánicas
y excelente trabajabilidad. Se pueden obtener aumentos moderados de la
fuerza endurecimiento por deformación. El hierro y el silicio son las
principales impurezas. Los usos típicos incluyen equipos químicos,
reflectores, intercambiadores de calor, conductores y condensadores
eléctricos, láminas de embalaje, aplicaciones arquitectónicas y molduras
decorativas.
36
• Serie 2xxx
El cobre es el principal elemento de aleación en las aleaciones de la serie

2xxx, a menudo con magnesio como secundario adición. Estas aleaciones
requieren un tratamiento térmico en solución para obtener propiedades
óptimas; en la condición de solución tratada térmicamente.
Las propiedades mecánicas son similares a las del acero con bajo
contenido de carbono y en ocasiones las superan. En algunos casos el
tratamiento térmico por precipitación (envejecimiento), se utiliza para
aumentar aún más las propiedades mecánicas. Este tratamiento aumenta
el límite elástico, con pérdida concomitante en elongación; su efecto sobre
la resistencia a la tracción no es tan grande.
Las aleaciones de la serie 2xxx no tienen tan buena resistencia a la

corrosión como la mayoría de las otras aleaciones de aluminio, y bajo
ciertas condiciones pueden estar sujetos a corrosión intergranular. Por
tanto, estas aleaciones en forma de chapa suelen estar revestidas con un
aluminio de alta pureza o con una aleación de magnesio-silicio de la serie
6xxx, que proporciona protección galvánica de material del núcleo y, por
lo tanto, aumenta enormemente la resistencia a la corrosión.
Las aleaciones de la serie 2xxx son especialmente adecuadas para

piezas y estructuras que requieren una alta relación resistencia-peso y se
utilizan comúnmente para fabricar ruedas de camiones y aviones, piezas
de suspensión de camiones, fuselaje de aviones y revestimientos de alas,
y piezas estructurales y aquellas piezas que requieren buena resistencia
a temperaturas de hasta 150 ° C (300 ° F). A excepción de la aleación
2219, estos Las aleaciones tienen una soldabilidad limitada, pero algunas
aleaciones de esta serie tienen una maquinabilidad superior.
37
Gráfico N°1 Diagrama de Equilibrio Aluminio Cobre
• Serie 3xxx
El manganeso es el principal elemento de aleación de las aleaciones de

la serie 3xxx. Estas aleaciones generalmente no son tratables
térmicamente. Son tratables, pero tienen aproximadamente un 20% más
de resistencia que las aleaciones de la serie 1xxx. Porque solo un
porcentaje limitado de manganeso (hasta a aproximadamente 1,5%), se
puede agregar de manera efectiva al aluminio, el manganeso se usa como
elemento principal en solo unas pocas aleaciones. Sin embargo, tres de
ellos, 3003, 3X04 y 3105, se utilizan ampliamente como aleaciones de uso
general para aplicaciones de resistencia moderada requiriendo buena
trabajabilidad. Estas aplicaciones incluyen latas de bebidas, utensilios de
cocina, intercambiadores de calor, tanques de almacenamiento, toldos,
muebles, letreros de carreteras, techos, revestimientos y otras
aplicaciones arquitectónicas.
38
Gráfico N°2 Diagrama de Equilibrio Aluminio Manganeso
• Serie 4xxx
El principal elemento de aleación en las aleaciones de la serie 4xxx es el

silicio, que se puede agregar en cantidades suficientes (hasta al 12%)
para provocar una disminución sustancial del intervalo de fusión sin
producir fragilidad. Por esta razón, las aleaciones de aluminio y silicio se
utilizan en alambre de soldadura y como aleaciones de soldadura fuerte
para unir aluminio, donde un rango de fusión más bajo que el del metal
base es necesario. La mayoría de las aleaciones de esta serie no son
tratables térmicamente, pero cuando se utilizan en soldadura se pueden
tratar térmicamente. Estas recogerán algunos de los componentes de
aleación de este último y, por lo tanto, responderán al tratamiento térmico
en un grado limitado.
Las aleaciones que contienen cantidades apreciables de silicio se vuelven
de color gris oscuro a carbón cuando los acabados de óxido anódico son
39
aplicados y, por lo tanto, tienen demanda para aplicaciones

arquitectónicas. La aleación 4032 tiene un bajo coeficiente de expansión
térmica y alta resistencia al desgaste, por lo que es muy adecuado para
la producción de pistones de motor forjados.
Gráfico N°3 Diagrama de Equilibrio Aluminio Silicio
• Serie 5xxx
El principal elemento de aleación en las aleaciones de la serie 5xxx es el

magnesio. Cuando se utiliza como aleación principal elemento o con
manganeso, el resultado es una aleación endurecible por trabajo de
resistencia moderada a alta
El magnesio es considerablemente más efectivo que el manganeso como
endurecedor, aproximadamente 0.8% Mg es igual a 1.25% Mn, y se puede
agregar en cantidades considerablemente mayores. Las aleaciones de
esta serie poseen buenas características de soldadura y buena
resistencia a la corrosión. en atmósferas marinas. Sin embargo, deben
imponerse ciertas limitaciones a la cantidad de trabajo en frío y
temperaturas permisibles para el funcionamiento seguro para las
aleaciones con alto contenido de magnesio (más de aproximadamente
40
3,5% para temperaturas de funcionamiento superiores a 65° C o 150 ° F)

y asi evitar la susceptibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión.
Gráfico N°4 Diagrama de Equilibrio Aluminio Magnesio
• Serie 6xxx
Las aleaciones de la serie 6xxx contienen silicio y magnesio

aproximadamente en las proporciones requeridas para formación de
siliciuro de magnesio (Mg2Si), lo que los hace tratables térmicamente.
Aunque no es tan fuerte como la mayoría de 2xxx y 7xxx aleaciones, las
aleaciones de la serie 6xxx tienen buena conformabilidad, soldabilidad,
maquinabilidad y resistencia a la corrosión, con fuerza. Las aleaciones de
este grupo tratable térmicamente pueden formarse en el temple T4
(solución tratada térmicamente pero no precipitación tratado
térmicamente) y reforzado después de formar a propiedades T6
completas mediante tratamiento térmico de precipitación. Los usos
incluyen aplicaciones arquitectónicas, cuadros de bicicletas, equipos de
transporte, barandillas de puentes y estructuras soldadas.
41
Gráfico N°5 Diagrama de Equilibrio Aluminio Magnesio y Silicio
• Serie 7xxx
El zinc, en cantidades del 1 al 8% es el principal elemento de aleación en

las aleaciones de la serie 7xxx, y cuando se combina con un porcentaje
más pequeño de magnesio da como resultado aleaciones tratables
térmicamente de resistencia moderada a muy alta. Generalmente otros
elementos, como el cobre y el cromo, también se añaden en pequeñas
cantidades. Las aleaciones de la serie 7xxx se utilizan en fuselajes.
estructuras, equipos móviles y otras partes sometidas a grandes
esfuerzos.
Las aleaciones 7xxx de mayor resistencia exhiben una resistencia
reducida al agrietamiento por corrosión bajo tensión y a menudo se
utilizan en un templado sobre envejecido para proporcionar mejores
42
combinaciones de fuerza, resistencia a la corrosión y tenacidad a la

fractura.
Gráfico N°6 Diagrama de Equilibrio Aluminio Zinc
ALEACIONES DE ALUMINIO PARA FUNDICION
Las composiciones de fundición se describen mediante un sistema de tres dígitos

seguido de un valor decimal. El decimal .0 en todos los casos se refiere a los
límites de aleación de fundición. Los decimales .1 y .2 se refieren a las
composiciones de lingotes, que después de fundir y procesar debe dar como
resultado que las químicas se ajusten a los requisitos de las especificaciones de
fundición. Las familias de aleaciones para composiciones de fundición son:
43
• 1XX
Composiciones controladas sin alear (puras), especialmente para la
fabricación de rotores
• 2XX
Aleaciones en las que el cobre es el principal elemento de aleación, pero
otros elementos de aleación pueden ser especificado.
• 3XX
Aleaciones en las que el silicio es el principal elemento de aleación, pero
otros elementos de aleación como se especifican cobre y magnesio.
• 4XX
Aleaciones en las que el silicio es el principal elemento de aleación.
• 5XX
Aleaciones en las que el magnesio es el principal elemento de aleación.
• 6XX
No usado
• 7XX
Aleaciones en las que el zinc es el principal elemento de aleación, pero
otros elementos de aleación como el cobre y el magnesio se puede
especificar
• 8XX
Aleaciones en las que el estaño es el principal elemento de aleación.
44
Tabla N°4 Microconstituyentes mas comunes presente en las aleaciones comerciales de aluminio
45
REACTIVOS DE ATAQUE
Tabla N°5 Reactivos usados para el ataque
MODO DE
REACTIVOS COMPOSICION
APLICACION
25mL deHNO3 (70%) y
Atacar a 70°C(160°F)
R1 75 mL de agua
durante 40 s
destilada
de 5 a 15 s.
1g de NAOH y 100 mL
R2 Previamente lavar en
de agua destilada
HNO3 al 5% y enjuagar
en agua fría
10 g de NaOH y 100 mL Atacar a 70 °C (160°F)
R3
de agua destilada durante 5 s
Atacar a temperatura
0.5 mL de HF (40%) y ambiente, de 5 a 60s
R4 100 mL de agua puliendo y atacando
destilada alternativamente para
ver el avance del ataque
2 ml de HF (40%), 3 mL
de HCl (38%), 5mL Atacar a temperatura
Reactivo de Keller (R5)
deHNO3 y 190 mL de ambiente de 15 a 30 s
agua destilada
10 mL de H3PO4 (85%)
durante 1 minuto o a
R6 y 90 mL de agua
temperauta ambiente de
destilada
1 a 3 minutos.
4g de KMnO4 y agua
destilada. Una vez Atacar a temperatura
Reactivo de Weck (R7)
disuelto, añadir 1g de ambiente entre 7 y 45 s
NaOH
46
4 mL de HF, 4 mL de Sumergir durante 10 s

Reactivo Si-Blue (R8) H2SO4, 2 g de CrO3 y 90 hasta que se revele la
mL de agua destilada estructura
METALOGRAFIA DE ALGUNAS ALEACIONES
Buscaremos las fases mas comunes en las aleaciones de cada familia que se
presenta en la Tabla N° 3. Esta tabla puede hacernos usa idea preliminar de los
microconstituyentes que pudieran aparecernos en determinadas aleaciones,
pero como se ha comentado, solo se trata de una primera aproximación y no es
definitiva, se trata de las fases mas comunes en las aleaciones, pero no son las
únicas.
• α-Al
Este microconstituyente se encuentra en todas y cada una de las

aleaciones de aluminio como una matriz de color blanco. En esta matriz
pueden apreciarse, si los ataques han sido intensos o ante reactivos
determinados como el HF, asi se puede observar la estructura de grano
al quedar delineados los bordes de este.
El reactivo 7 o reactivo de Weck es utilizado principalmente para denotar

la segregación en los granos de aluminio α, y con el se observa de una
forma muy contrastada, la metalografía con ayuda de nicoles paralelos.
Como resultado micrografías con colores muy vistosos y llamativos.
En la Figuras N°10,11 y 12 se muestran ejemplos de microsegregación

en aleaciones de aluminio atacadas con R7 (Reactivo de Weck) durante
30 segundos a temperatura ambiente. Las diferencias de coloración
dentro de las estructuras dendríticas evidencian la microsegregación de
los elementos en solución de las aleaciones.
47
Figura N°10 Probeta a X100 aumentos
48
• Al-Si
El silicio es una de las fases más comunes de las aleaciones de aluminio
al ser tan populares las aleaciones Al-Si de moldeo. Es una de las fases
más sencillas de identificar por su color gris azulado particular y la
frecuencia con la que aparece. La solubilidad en estado sólido del silicio
es muy pequeña y, además forma un eutéctico anormal con el aluminio,
por lo que se puede encontrar como microconstituyente primario o
proeutéctico, o como una de las fases del microconstituyente eutéctico,
como agujas o como formas tipo escritura china del diagrama Al-Si, de ahí
sus variadas morfologías.
En la Figura N°13 se muestra el silicio primario en forma de poliedros
irregulares. En la Figura N°14 se puede apreciar el silicio eutéctico
precipitado interdendríticamente durante la solidificación en la aleación
hipoeutéctica de aluminio silicio, marcado en azul.
La Figura N°15 presenta un ataque a la aleación eutéctica con el reactivo
R8 o Si Blue donde se puede apreciar la morfología del silicio en placas
irregulares. Se supone que, tras el ataque de este reactivo, el silicio debía
tornar su coloración original, pero como se expone en la figura, parece
presentar la misma coloración que en el resto de los ataques. Por ello, se
desaconseja el uso de este reactivo para esta aplicación, ya que sus
resultados son similares a los que pueden conseguirse utilizando otros
reactivos.
Figura N°13 Probeta atacada con R4 (30s), x1000 aumentos
49
Figura N°14 Probeta atacada con R2 (10s) a X200 aumentos
Figura N°15 Probeta atacada con R8(10s), X500 aumentos
• Al2Cu
El microconstituyente Al2Cu es también identificable en las probetas en
estado pulido sin atacar debido a su particular color rosado o amarillento
y sus formas de placas irregulares o redondeadas.
En la Figura N°16 se observa la respuesta del Al2Cu ante el ataque de
HF (R4), que lo ha dejado delineado y con color blanco amarillento
brillante. Mientras tanto, si se observa la respuesta al ataque de HNO3
50
(R1) en la Figura N°17, encontramos esta misma fase atacada, de color

negro o marrón muy oscuro.
La Figura N°18 muestra partículas pequeñas y dispersas de Al2Cu
propias de una aleación Al- Cu de forja. Se observa que para tiempos de
ataque tan cortos (15s), el microconstituyente se delinea, pero mantiene
su color rosado característico. En ambas figuras se marca el
microconstituyente con flechas rojas
Figura N°16 Probeta atacada con R4(45s), x500 aumentos
51
• Al3Fe
El Al3Fe destaca por su particular morfología acicular muy marcada, y su
identificación con respecto a otros constituyentes con forma de aguja se
consigue mediante ataque selectivo. El Al3Fe es apreciable en las
muestras en estado pulido sin ataque químico, ya que se presenta como
agujas finas de color gris claro y no delineadas.
Para la identificación de este microconstituyente, se contrastan dos
micrografías la Figura N°19 y la Figura N°20, muy abundante en Fe, Cu y
Si: la primera fue atacada con ácido fosfórico, y los constituyentes con
forma de aguja que están atacados y ennegrecidos marcados con flechas
pueden ser Al3Fe o β-AlFeSi. Para diferenciar entre ambos, está el
segundo ataque con ácido fluorhídrico, que torna en marrón oscuro al β-
AlFeSi (flechas amarillas) pero no ataca al Al3Fe (flechas rojas), que
aparece como agujas finas de un gris más claro que el del silicio.
52
Figura N°19 Probeta atacada con R6(2 min y 45s), x200 aumentos
• α-AlMnSi
Se presenta en la Figura N°21 el microconstituyente, que es la fase
dispersa y delineada tras el ataque de HF.Se ha realizado un examen bajo
SEM a la aleación de la probeta en estado de tratamiento térmico, la fase
dispersa encontrada se trata de α-AlMnSi.
53
• Al3Ni
La aleación presente en este ejemplo contiene un 0,9% de Ni en su
composición, ya que para las aleaciones de forja el Ni estará formando
otros microconstituyentes complejos.
Si se busca la reacción del Al3Ni ante el ácido fosfórico, se puede decir

que el microconstituyente negro laminar no delineado es el que se
buscaba Figura N°22 Dado que también puede adquirir formas
esqueléticas o chinescas, se destaca también la coloración marrón que
presentan las fases señaladas por flechas en la Figura N°23, ante el
ataque de HF.
Figura N°22 Probeta atacada con R6(3min), x500 aumentos
54
• Al7Cu2Fe
El Al7Cu2Fe presenta forma de agujas finas de color gris claro y es
sencillo de identificar atacando con ácido fosfórico (R6), ya que es la única
de las fases aciculares (sin contar el Si eutéctico acicular) que no presenta
ataque frente a este reactivo o este es muy leve.
A continuación, se muestra la -- marcando con flechas rojas las agujas

finas de Al7Cu2Fe de color gris más claro que el Si.
55
• Al2CuMg
Este microconstituyente se encuentra en forma de partículas irregulares
redondeadas (o poliedros si es un microconstituyente primario), y es
fácilmente reconocible por tornar su coloración a marrón oscuro bajo
ataque de ácido fosfórico.
En la Figura N°25 se presenta una aleación de Al-Cu-Mg, abundante en

Cu y Mg en su composición, atacada con R6, donde se puede observar el
microconstituyente marrón oscuro en casi toda su superficie, a excepción
de algunos puntos marrón claro que se hubieran desvanecido de haber
continuado el ataque.
Figura N°25 Probeta atacada con R6(2min y 45s), x1000 aumentos
• Al7Cu4Ni
Se trata de un constituyente del tipo escritura china o formas esqueléticas
de color gris claro y cuya identificación es sencilla al no ser atacado por
ninguno de los reactivos. Comparando los resultados de varios ataques,
el Al7Cu4Ni siempre va a ser el microconstituyente que siga presentando
su coloración gris clara original.
La Figura N°26 y la Figura N°27 muestra una comparación de ataques de

R2 y R7 para demostrar que la fase sigue invariable a pesar del ataque
químico, incluso con el colorido reactivo de Weck. Se identifica por su
color blanco hueso.
56
• Al9FeNi
La fase Al9FeNi es un constituyente de tipo laminar irregular cuya
identificación se consigue mediante ataque selectivo. En concreto, el
ácido nítrico no lo ataca, dato que, junto con su color gris claro no
delineado y su morfología de placa lo hacen fácilmente reconocible.
En la Figura N°28 aparecen señaladas con flechas azules las placas de

Al9FeNi.
57
La Figura N°29 muestra la variación de la coloración del Al9FeNi bajo

ataque de HF (R4), que torna el color hacia tonos azulados y marrones.
El Al9FeNi es la placa grande que se encuentra en el centro de la figura.
• α-AlFeMnSi
La coloración de esta solución sólida compleja suele tornar a marrón

frente a muchos ataques. Esto, junto con su forma esquelética o chinesca,
hace bastante sencilla su identificación.
En la Figura N°30 observamos este microconstituyente con sus formas

irregulares y su coloración marrón oscuro tras el ataque del reactivo de
ácido fosfórico. Se pueden apreciar las trazas marrones oscuras de α-
58
AlFeMnSi entre los huecos del eutéctico Al-Si (círculos rojos) y las formas
más puramente chinescas (círculo azul). Figura N°31 es otro ejemplo de
estas formas de escritura china coloreadas de marrón.
Figura N°30 Probeta atacada con R6(2min 45s), x500 aumentos
Figura N°31 Probeta atacada con R6(2min 45s), x500 aumentos
• Al5Cu2Mg8Si6
El microconstituyente Al5Cu2Mg8Si6 aparece en forma de partículas

irregulares redondeadas, y se reconoce fácilmente al atacar las muestras
con ácido fosfórico. Este reactivo no ataca al Al5Cu2Mg8Si6, pero hace
que se pueda identificar con facilidad por su llamativa coloración amarilla
brillante.
59
En las Figura N°32 y Figura N°33 se presentan dos micrografías de este

microconstituyente a 500 y 1000 aumentos, señalando algunas de estas
partículas dispersas con flechas rojas.
• Al8Mg3FeSi2
Se trata de un constituyente de tipo chinesco o esquelético que se puede
identificar con ataque selectivo por medio de ácido nítrico, que colorea
este constituyente de color marrón.
En la Figura N°34 se presenta el Al8Mg3FeSi2 señalado con círculos

rojos; es el único microconstituyente chinesco atacado por el reactivo. Hay
que tener cuidado con no confundirlo con porosidades o defectos
60
superficiales de la aleación, por ejemplo, la señalada con el círculo azul.

Estas porosidades se distinguen por su color negro intenso y su contorno
difuminado que presentan.
TRATAMIENTO TERMICO DE UNA ALEACION DE ALUMINIO
El sistema está basado en la secuencia de tratamientos mecánicos, térmicos o

la combinación de ambos para el aluminio.
La designación de un tratamiento básico consiste en una letra individual

mayúscula. Las subdivisiones de los tratamientos básicos se indican con uno o
más dígitos siguiendo a la letra, esos dígitos designan una secuencia específica
de tratamientos que producen una combinación de propiedades en el producto
(Martinez Barrera , 2017).
La designación para los tratamientos más comunes del aluminio y su secuencia

de operación usada para producir estos tratamientos se muestran en la siguiente
Tabla N°6.
61
Tabla N°6 Tratamiento mecánico y térmico del aluminio
ALEACION 6063
La aleación seleccionada fue de 6063 de la serie 6000 que tiene básicamente

magnesio y silicio como los elementos de mayor importancia. Se seleccionó un
aluminio usado en el proceso de extrusión y se le hizo un tratamiento T6
(Tratamiento de solubilización y envejecido artificial). Esta aleación tiene la
ventaja de que se puede soldar fácilmente, son resistentes a la corrosión y son
usadas para productos extraídos en su mayoría y en menor cantidad para
laminas y placas.
La composición química en porciento en peso típica de esta aleación es:
62
Si 0.50%
Fe 0.21%
Cu 0.022%
Mg 0.52%
Cr 0.008%
Zn 0.018%
Ti 0.009%
Mn 0.01%
Al Balance
Tabla N°7 Composición química del Aluminio
Características de fabricación:
Maquinabilidad: Buena, dependiendo del tratamiento.
Soldabilidad: Excelente para todos los procesos comerciales.
Temperatura de recocido: 415 °C, manteniéndola por 2 o 3 horas, seguido de un

enfriamiento lento de 28 °C / hr de 415 a 260 °C.
Temperatura de solubilización: 520 °C.
Temperatura de envejecido. Tratamiento T5 205 °C, durante 1 hora, o 182 °C;

durante 5 horas, o cualquier otro tratamiento de envejecido artificial a 175 °C
durante 8 horas.
Tratamiento Térmico
Definición: es cualquier operación de enfriamiento o calentamiento que sea

desarrollada con el propósito de cambiar las propiedades mecánicas, estructura
metalúrgica o el estado de esfuerzos residuales en un producto metálico. La
función de un tratamiento térmico es desarrollar un balance deseado de
propiedades mecánicas requeridas para su servicio en forma consistente
(Cavazoz Garcia, 1998).
63
Es necesario alear el aluminio con otros elementos porque el aluminio como

metal tiene propiedades mecánicas bajas. Después de alear este metal con otros
elementos se llevará a un tratamiento térmico o por deformación mecánica
(aleaciones de aluminio que no aceptan tratamientos), y como resultado se
incrementará la resistencia mecánica y la dureza en aleaciones de aluminio.
Elementos de aleación que responden al tratamiento térmico
Los cuatro elementos aleantes más usados en las aleaciones de aluminio:

Metales como magnesio, zinc y cobre, y el semiconductor silicio, estos definen
la microestructura y propiedades de las aleaciones (Medrano Prieto , 2012). La
principal virtud de éstos es la de ser parcialmente solubles en el estado sólido,
lo que permite hacer un tratamiento térmico a estas aleaciones.
La aleación de aluminio que admite endurecimiento por precipitación son:
Sistema Aluminio-Cobre Aumentan la resistencia mecánica

por medio de CuAl2 (aluminuro de
cobre).
Sistema Aluminio-Cobre-Magnesio El magnesio intensifica la
precipitación
Sistemas Aluminio-Magnesio-Silicio Aumenta la resistencia por medio de
Mg2Si.
Sistemas Aluminio-Zinc-Magnesio. Aumenta la resistencia por medio de
MgZn2
Sistemas Aluminio-Zinc-Magnesio- Aumenta la resistencia al obtenerse
Cobre precipitados complejos
Tabla N°8
Pasos a seguir para llevar a cabo un tratamiento térmico.
Tratamiento térmico de envejecido:
64
1. tratamiento de solubilización, se efectúa a una temperatura relativamente

alta para obtener una solubilidad completa de los elementos de aleación,
(región de una sola fase) vista en el punto a de la ilustración 2.
2. Enfriamiento rápido, usualmente hasta temperatura ambiente, para
obtener una solución sólida sobresaturada de los elementos de aleación
en el aluminio.
3. Descomposición controlada de la solución solida sobresaturada, para
formar precipitados finos y dispersos, usualmente por tiempos
convenientes a temperaturas por debajo de la línea de solubilidad en el
diagrama de fases vista en el punto b de la Grafica N°7.
Gráfico N°7 Diagrama de metales parcialmente solubles en estado

sólido.
La temperatura a la cual se debe efectuar la secuencia del tratamiento térmico y

el tiempo requerido en aleaciones de la serie 6XXX para alambrón o barras
extruidas está estipulado en la norma ASTM 597 (Cavazoz Garcia, 1998). Esto
se aplican a las aleaciones de (Al-Mg-Si) y los más comunes son el aluminio
6061 y aluminio 6063.
Fuente (Cavazoz Garcia, 1998)
65
1. Tratamiento de solubilización
El principal propósito de la solubilización es el de disolver por completo a

los elementos de aleación, esto se puede lograr elevando la temperatura
hasta tener una fase simple. Sin embargo, es importante que la aleación
no sea calentada por encima de la línea de solidus porque podría haber
sobrecalentamiento, es decir fusión de componentes, preferencialmente
sobre fronteras de grano, con un resultado no deseado en ductilidad y
otras propiedades mecánicas. Otra consideración adicional es la de no
elevar la temperatura más allá de la línea del eutéctico. En la Tabla N°9,
se observa las temperaturas de solubilización de algunas aleaciones.
Tabla N°9 Temperatura de solubilización de aleación de aluminio
El tiempo que se emplea para que se lleve el tratamiento de solubilización

es una función de la microestructura antes del tratamiento y de las
dimensiones de las piezas. Las temperaturas varían desde menos de 1
minuto para laminas delgadas y 20 horas para laminas gruesas. En la
66
Tabla N°10, se muestra el tiempo requerido para la solubilización en

función del espesor de la lámina de aleación de aluminio.
Tabla N°10 Tiempo para el tratamiento de solubilidad
El dejar la aleación por mucho tiempo a la temperatura de solubilización

hace que el grano crezca, haciendo que ésta pierda propiedades
mecánicas debido al aumento en tamaño de los granos, por lo que se
debe tener mucho cuidado con la permanencia de la aleación a la
temperatura de este tratamiento.
2. Enfriamiento Rapido
El enfriamiento rápido se relaciona con la rapidez con la que el metal

pierde temperatura desde el tratamiento de solución (típicamente entre
465 - 565°C, para aleaciones de aluminio), hasta la temperatura ambiente
y se aplica después del tratamiento de solubilización (Cavazoz Garcia,
1998).
67
Objetivo: mantener la estructura de solubilidad completa, pero a

temperatura ambiente estará en un estado metaestable llamándole en ese
momento una solución sólida sobresaturada (SSSS).
Con el agua fría se obtiene velocidades de enfriamientos muy grandes y

adecuados para elementos no muy delgados; sin embargo, para
elementos muy delgados el enfriamiento rápido distorsiona las láminas y
genera esfuerzos internos de comprensión en la superficie y de tensión
en el corazón de la lámina. Según Cavazoz Gracia, “los esfuerzos
internos pueden causar inestabilidad dimensional, particularmente en
piezas que tienen una forma irregular o que tienen que ser maquinadas”.
Si el enfriamiento es muy rápido ocasiona: inestabilidad elástica, altos

gradientes térmicos y esfuerzos térmicos que ocasionan distorsión.
3. Tratamiento envejecido
Objetivo: seleccionar el ciclo que produzca un tamaño de precipitado

óptimo y de distribución uniforme.
También llamado como endurecimiento por precipitación, es el último

paso en el tratamiento térmico de la aleación de aluminio. Este tratamiento
se realizó en la serie 6XXX (Al+Mg+Si) como el aluminio 6061 y 6063.
Según (Medrano Prieto , 2012) el endurecimiento se obtiene mediante la

deformación de la red cristalina de la matriz principal, la cual se deforma
en las cercanías de las partículas precipitadas, las deformaciones
obtenidas en la red evitan un libre movimiento de las dislocaciones.
Según (Cavazoz Garcia, 1998), Los precipitados que endurecen al

material se pueden obtener a temperatura ambiente o elevada. Cuando el
endurecimiento se lleva a cabo a temperatura ambiente se le llama
envejecido natural y cuando se lleva a temperatura elevada se le llama
envejecido artificial. A temperatura ambiente entre 5 y 50 °C el tratamiento
de precipitación se lleva a cabo a tiempos muy largos (días o meses), en
cambio el envejecimiento artificial las temperaturas están entre 115 y 190
°C, el tiempo puede variar entre 5 y 48 horas. En algunas aleaciones, el
68
envejecimiento puede ser suprimido o retrasado por muchos días

manteniendo la muestra a una temperatura igual o menor a -18 °C.
En la Figura N° 35 se muestra el crecimiento de los precipitados y el

tamaño de los precipitados están en función de la temperatura y del
tiempo de exposición, a mayor temperatura o tiempo, los tamaños de los
precipitados crecen lo cual es indeseable.
Figura N°35 Crecimiento de un precipitado
Aunque se han hecho intentos de desarrollar un modelo para encontrar las

propiedades mecánicas óptimas en las aleaciones de aluminio al someterlas al
tratamiento de precipitación, éste aún se determina empíricamente. El aumento
de resistencia por precipitación en una aleación Al4Cu se muestra en la
ilustración 6, el efecto para esa misma aleación respecto a la temperatura y el
tiempo se muestra en la Grafica N°9.
69
Gráfico N°8 Diagrama de aumento de resistencia en función de tiempo

a una temperatura dada.
Gráfico N°9 Diagrama de tratamiento de envejecido artificial en

función de temperatura y tiempo
70
Microestructura
La microestructura es la típica de un aluminio extruido, teniendo granos

equiaxiales en la sección normal al extruido y elongados en la dirección
longitudinal, como se observa en la Figura N°36 y 37.
Figura N°36 Microestructura de una aleación de aluminio 6063 extruida en dirección

longitudinal al extruido.
Figura N°37 Crecimiento de un precipitado Microestructura de aleación 6063

extruida en dirección normal
71
Preparación inicial de la muestra.
Según (Cavazoz Garcia, 1998), se procede a cortar una barra de aluminio de

47.5 mm de diámetro y posteriormente se realizó 8 agujeros de 1.98 mm de
diámetro y de 25 mm de profundidad, a distancias de 1, 15, 35, 55, 80, 110, 140
y 170 mm medidas desde uno de sus extremos. Después se le colocó en cada
agujero un termopar de Cromel – Alumel, con el único propósito de medir la
temperatura en el centro de la barra para cada punto y después se conectaron
los termopolares a una tarjeta trasductoras, como se muestra en la ilustración
10, que sirven para colectar las temperaturas y se leerá en un programa.
Figura N°38 Colocación de los termopolares en la muestra de aleación de aluminio

y tarjetas trasductoras.
Tratamiento térmico en aleación de aluminio 6063.
Después de calibrar el programa computacional para leer las temperaturas

registradas por los termopolares, se realizó el tratamiento térmico como se
describió en la teoría de T6 (tratamiento de solubilidad y envejecimiento artificial).
72
1. Tratamiento de solubilidad en aluminio 6063.

La barra de aluminio se introduce en un horno a 520 °C, el tiempo que
necesito para alcanzar esta temperatura fue de 1 hora. Luego se dejó la
muestra durante 4 horas mas (tiempo suficiente para alcanzar la
solubilización).
Gráfico N°10 Diagrama de evolución térmica de las 8 secciones durante

el tratamiento de solubilizado a 520 °C.
En la Grafica N°10, muestra el calentamiento de la barra tratada

térmicamente, en ellas se registra la temperatura de ocho termopares en
función del tiempo. Este calentamiento es para llevar a cabo el tratamiento
de solubilización.
2. Tratamiento de enfriamiento rápido en aluminio 6063.

Una vez solubilizada la muestra se procedió al enfriamiento rápido. Se
sacó la muestra y se colocó en forma vertical con la parte de los
termopares hacia abajo dentro de un dispositivo con una capa de agua en
el fondo de aproximadamente 1.5 cm de altura a temperatura ambiente
73
(20 °C), como se muestra en la Figura N°39, con el fin de obtener

diferentes velocidades de enfriamiento.
Figura N°39 Vista de planta de la muestra de aluminio durante el enfriamiento

rápido.
Gráfico N°11 Evolución térmica de las 8 secciones durante el

tratamiento de enfriamiento
74
En la Grafica N°11, se muestra el enfriamiento de la barra donde se grafica

la temperatura en función del tiempo para los 8 termopares, se señalan
con una letra la posición de cada uno de ellos con respecto al extremo
que se introdujo en el agua. se pone especial interés en el promedio
alcanzado en el intervalo de 400 a 290 °C que es donde puede haber
precipitación durante el enfriamiento. Los valores obtenidos para cada
posición son:
Letra Posición (mm) Rapidez promedio

(°C/seg)
A 1 61.70
B 15 24.80
C 35 11.20
D 55 4
E 80 1.87
F 110 1.07
G 140 0.80
H 170 0.66
Tabla N°11
3. Preparación de las muestras para el tratamiento de envejecido
Una vez que se llevó a cabo el tratamiento de enfriamiento rápido se

procedió a cortar la muestra en rodajas de 3 mm de espesor, justo donde
estaban los termopares, se obtuvieron 8 discos que se identificaron con
letras, A, para el disco que estaba a 1 mm de la orilla de la barra,
posteriormente la B para el de 15 mm y así las demás: C (35 mm), D (55
mm), E (80 mm), F(110mm.), G (140 mm) y H (170 mm). Las superficies
planas de esos discos se pulieron con lija 600. Los discos se cortaron en
varias muestras de sección rectangular de 5 X 5 mm con lo que se obtuvo
especímenes de dimensiones finales de 5 X 5 X 3 mm se contó con
aproximadamente 36 muestras de cada disco, una vez que se cortaron se
75
procede hacer paquetes con una muestra de cada 8 discos como se

observa en la la Figura N°40. Obteniendo los paquetes se procede a
realizar el tratamiento térmico de envejecido.
Figura N°40 Empaquetado de 1 muestra de cada 8 discos para el tratamiento

de envejecimiento artificial.
4. Tratamiento de envejecido en aleación 6063.

Se seleccionaron tres temperaturas 130, 180 y 230 °C (ilustración 16 se
muestra la curva de envejecimiento artificial). Para cada temperatura se
colocaron 12 muestras dentro de una estufa como se observa en la Figura
N°41 se colocaron dos termopares, uno dentro de una muestra que
contenía el paquete y otro en el interior de la estufa para monitorear la
temperatura durante el tratamiento. Después se fueron sacando los
paquetes a diferentes intervalos de tiempo.
Figura N°41 Colocación de las muestras en estufa para realizar el

tratamiento de envejecimiento artificial
76
Gráfico N°12 Curva de envejecido artificial de una misma muestra

sometida a 130, 180 y 230 °C.
En la Grafica N°12, se muestra las curvas de envejecido artificial para un

mismo espécimen sometido a tres temperaturas diferentes (130, 180 y
230 °C), se puede ver primero la dureza va en aumento, hasta alcanzar
su valor máximo, y después decrece, todo esto debido a la formación y
crecimiento de los precipitados de Mg2Si.
5. Microdureza
Se realiza este ensayo mecánico debido al tamaño de la muestra,
después de identificar cada una de las muestras se les hizo un ensayo de
microdureza Vickers. Se realizó desde el tratamiento de enfriamiento
rápido hasta el final de las durezas, las muestras se mantuvieron inmersas
en hielo seco para evitar el posible envejecido natural.
6. Programa computacional para obtener resultados

7. Después de la obtención de la dureza se realiza un programa en Turbo
Pascal para obtener las curvas del tratamiento de envejecido artificial para
las tres temperaturas. Además, se realiza otro programa para obtener las
derivadas de la temperatura durante el enfriamiento respecto al tiempo y
77
así obtener la rapidez de enfriamiento y poder compararlas contra el

tiempo o la temperatura para poder analizar los puntos críticos de ellas y
obtener la curva de precipitación durante el enfriamiento.
8. Ensayos de comprensión
Para fortalecer los resultados obtenidos en los tratamientos térmicos, se
procedió a realizar una serie de ensayos de compresión, sometiendo las
muestras a diferentes tratamientos térmicos y los ensayos a diferentes
velocidades de deformación, utilizándose teflón como lubricante entre la
muestra y las placas.
9. Identificación de precipitados
Los precipitados existentes tanto en las soluciones sólidas
sobresaturadas, como en las muestras envejecidas, se analizaron
mediante difracción de rayos X y microscopía electrónica de transmisión.
Con la difracción de rayos X, existe precipitación cuando la velocidad de
enfriamiento es baja y que, conforme pasa el tiempo durante el
envejecido, aparecen más precipitados y van creciendo hasta alcanzar un
tamaño adecuado para generar la máxima dureza y después de esto, los
precipitados siguen creciendo, con lo que disminuye la dureza.
Por ultimo con el microscopio electrónico de transmisión, se puede
comprobar que no existen precipitados en la solución sólida
sobresaturada cuando es enfriada rápidamente, apareciendo algunos si
se enfría a menor velocidad. Los precipitados encontrados después del
envejecido se desarrollan en la forma y dirección longitudinal y normal.
78
SOLDADURA DE ALUMINIO
La soldadura de aluminio consiste en la unión de dos componentes metálicos
fundiéndolos entre sí, siendo el material utilizado el aluminio. Este material
requiere experiencia y precisión. Soldar aluminio no es tan fácil como parece. Se
necesita contar con el equipo y herramientas adecuadas, además de realizar la
soldadura con paciencia y delicadeza.
Sin embargo, el aluminio también ofrece grandes ventajas al ser un material

ligero (mucho más que el acero) con gran conductividad eléctrica y mejores
propiedades a la corrosión que el acero. Por eso, cada vez se utiliza más el
aluminio en las aplicaciones industriales
Para asegurar la calidad en la soldadura de aluminio hay que tener en cuenta:
• La selección de los equipos de soldadura

• Preparación de los metales base
• Aplicación de la técnica apropiada
• Inspección visual de las soldaduras
Incluso para aquellos profesionales con experiencia en la soldadura de aceros,

las aleaciones de aluminio pueden suponer un reto. También es importante
realizar la limpieza antes de soldar. Es un asunto fundamental para conseguir
buenos resultados. Se deben eliminar la suciedad, los restos, aceites, humedad
y óxidos. Esta limpieza se puede realizar a través de medios mecánicos o
químicos.
¿QUÉ TIPO DE SOLDADURA SE UTILIZA PARA ALUMINIO?
Cuando se trata de trabajar con metales, la soldadura es uno de los métodos de

fabricación más importantes que se pueden emplear. Es esencial que combine
la técnica correcta con el material correcto para tener el flujo de trabajo más
efectivo y eficiente. Esto es especialmente cierto con el aluminio, ya que ciertas
aleaciones son mucho más fáciles de soldar que otras; saber qué tipo de
aleación utilizará ayudará a determinar el método de soldadura más apropiado.
79
El aluminio es bien conocido por ser difícil de soldar, pero con experiencia, no es
más exigente que cualquier otro metal. Por eso es esencial que los fabricantes
no solo pasen el tiempo necesario investigando y probando materiales y
métodos, sino que también se aseguren de que los soldadores estén
debidamente capacitados. Esto ayudará a que todo el proceso de producción
funcione de manera más fluida.
¿CUÁLES SON LAS PROPIEDADES DEL ALUMINIO QUE DIFICULTAN LA
SOLDADURA?
Cuando se trata de soldar, muchas de las mismas propiedades que lo hacen tan
deseable a menudo pueden convertirse en inconvenientes. Por ejemplo, en
comparación con el acero, el aluminio tiene un punto de fusión significativamente
más bajo. Cuando combina esto con la conductividad térmica aumentada del
aluminio, es mucho más fácil quemar el metal mientras suelda; particularmente
cuando se trabaja con chapa de aluminio. Otra preocupación es que el alambre
alimentador de aluminio tiende a ser más blando que otros metales, lo que facilita
enredarse en el alimentador.
Quizás lo más importante a tener en cuenta es que el aluminio soldado es

generalmente más débil que el material original. Esto no es cierto con otros
metales como el acero, que tienen soldaduras tan fuertes como el metal original.
Esto se debe a que el aluminio no tratable térmicamente se endurece mediante
un proceso conocido como trabajo en frío. Soldar un metal que ha sido trabajado
en frío es similar al recocido del metal, lo que hará que el material se ablande a
su estado original. De manera similar, cuando se trabaja con aluminio tratable
térmicamente, el proceso de soldadura calienta el metal a una temperatura
mucho mayor que el tratamiento térmico, haciendo que el aluminio pierda
algunas de sus propiedades mecánicas. Es por eso que es necesario realizar
tratamientos térmicos posteriores a la soldadura después de realizar la soldadura
para mejorar la resistencia posterior a la soldadura.
80
¿CUÁLES SON LOS DIFERENTES MÉTODOS PARA SOLDAR ALUMINIO?
Quizás la forma más común de soldadura de aluminio se conoce como soldadura

por arco de tungsteno con gas. Otro nombre para esto es soldadura de gas inerte
de tungsteno (TIG). Se caracteriza por el uso de un electrodo de tungsteno no
consumible. El gas inerte, como el argón o el helio, protege contra la oxidación
u otra contaminación atmosférica. Es necesario que haya una fuente de
alimentación de soldadura constante para producir la energía eléctrica requerida,
que se realiza a través del arco a través de una columna de plasma y consiste
en gases altamente ionizados y vapores metálicos.
Este método tiene las ventajas de ser muy limpio y no requiere material de relleno
de alambre, pero es más complicado que algunos otros métodos posibles, lo que
significa que realmente necesita un operador experimentado.
Otra opción posible se llama soldadura por arco metálico con gas o soldadura
con gas inerte metálico (MIG). Este método se basa en un arco eléctrico entre el
electrodo de alambre MIG consumible y la pieza de trabajo. También hay un gas
protector que se alimenta a través de la pistola de soldadura para bloquear
cualquier posible contaminante. El método fue desarrollado originalmente en la
década de 1940 específicamente para soldar aluminio y otros metales no
ferrosos, y es apreciado por su tiempo de soldadura más rápido. Además, ha
aumentado su popularidad debido a la facilidad de adaptar el proceso a la
automatización robótica.
La soldadura por rayo láser también se puede utilizar. Este método une las
piezas de metal separadas mediante el uso de un láser. El rayo láser ofrece una
fuente de calor concentrada, que permite soldaduras estrechas y profundas y
altas tasas de soldadura. Una ventaja de la soldadura por haz láser es que ofrece
una alta densidad de potencia, lo que permite una zona afectada por el calor más
pequeña, con mayores tasas de calentamiento y enfriamiento. Es importante
recordar que la profundidad de penetración es proporcional a la cantidad de
energía suministrada.
81
¿QUÉ PRECAUCIONES DE SEGURIDAD SE DEBEN TOMAR AL SOLDAR
ALUMINIO?
Independientemente del método de soldadura que utilice, es imperativo que

siempre siga todas las precauciones de seguridad recomendadas. Para
garantizar la seguridad, es inteligente preparar su equipo y materiales de
antemano e inspeccionarlos regularmente para asegurarse de que todo funcione
correctamente. Se debe usar equipo de protección personal en todo momento,
incluida una máscara de soldadura para protección ocular, guantes gruesos, una
bata de cuero para proteger de chispas y botas de trabajo para proteger los
dedos de los pies.
Otra cosa para recordar es que después de una soldadura, el metal necesita
enfriarse adecuadamente antes de manipularlo. Incluso si el metal ya no es rojo
brillante, aún podría estar lo suficientemente caliente como para quemar la piel
expuesta si lo agarra demasiado pronto después de soldar. Si va a soldar durante
largos períodos de tiempo, también querrá usar un respirador para evitar respirar
gases tóxicos.
El aluminio y sus aleaciones pueden unirse, como otros metales también,

fundamentalmente mediante el proceso de soldadura por fusión. Las diferencias
en la capacidad de soldadura dependen del contenido en componentes de
aleación, limitan en parte la aplicación práctica, al igual que sucede con los
aceros. La Tabla 12 da una visión de conjunto sobre los procedimientos
utilizables para la soldadura del aluminio
82
Tabla N°12
83
ELECCION DE MATERIAL DE APORTACION
Los procesos que tienen lugar en la solidificación de un fundido exigen un

material de aportación, que ha de ser adecuado no sólo con vistas a la
resistencia mecánica y a la buena fluidez sino, también a la solidificación del
material fundamental y evitar el peligro de que surjan grietas por contracciones.
La elección del material de aportación es precisamente importante en los
procedimientos de soldadura con gas protector, que trabajan con elevadas
velocidades de soldadura, en los cuales el fundido se solidifica mucho más
rápidamente. Se suelen distinguir, en los materiales básicos, tres tipos diferentes
de solidificación (Figura N°42).
a) sin formación de eutéctico en los límites de grano (metales no aleados)
b) con pequeña participación en el eutéctico de los límites de grano.
c) con cantidad suficiente de eutéctico en los límites de grano.
Figura N°42
Tipos de solidificación
a) Aluminio puro
Sin ningún intervalo crítico de temperatura; cristales de aluminio
firmemente ligados después de la solidificación, pero con tendencia a
formar poros.
b) Poco eutéctico
Intervalo de temperatura crítico; tendencia a la formación de grietas térmi-
cas porque la masa está sólida pero no unida.
84
c) Eutéctico suficiente
No hay intervalo de temperatura crítico; no hay tendencia a las grietas
porque los cristales sólidos de aluminio nadan en el eutéctico, pero existe
peligro de formación de rechupes en los límites de grano
El eutéctico de los límites de grano es aquella mezcla o fase de dos o más

componentes de aleación que tiene el mínimo punto de fusión y se halla
aún líquido entre los granos ya solidificados de metales puros o de
compuestos. Debido a las contracciones en la solidificación de un fundido
aparecen desplazamientos posicionales en la situación de los granos ya
solidificados. Los desplazamientos que se originan con este motivo tienen
que ser compensados por deformación del metal aún líquido o pastoso en
los límites de grano, ya que poseen la mínima resistencia a la
conformación.
En estas zonas aparecen también, con este motivo, separaciones de

material que se cierran inmediatamente de nuevo, por fluencia posterior,
cuando exista suficiente cantidad de eutéctico de límites de grano. Sin
embargo, si existe poca cantidad del metal líquido en los límites de grano
puede suceder que no se junten de nuevo, por fluencia, las partes
separadas, surgiendo lugares con defectos muy finos que se pueden
alinear, debido al enfriamiento posterior y de las contracciones, formando
grietas de soldadura fácilmente reconocibles. En los metales puros, que
no forman eutécticos de límites de grano (no hay intervalo de solidificación
ya que poseen un determinado punto de fusión), no aparece,
generalmente, la formación de grietas, pero se pueden presentar, cuando
las condiciones de solidificación sean desfavorables, huecos de
contracción o los llamados rechupes.
Las investigaciones sobre la propensión a la formación de grietas en las

aleaciones de aluminio han demostrado que la máxima tendencia se
presenta para los contenidos en componentes de aleación (Fig. 2) que
son habituales en las aleaciones de aluminio endurecibles.
85
Figura N°43. Tendencia a la formación de grietas con diversos constituyentes

de aleación
Por estas razones las aleaciones endurecibles de aluminio se sueldan

utilizando un aditivo de mayor nivel de aleación. Se debe, sin embargo,
contar con el inconveniente de que estos aditivos no son endurecibles.
Tales aleaciones no se pueden soldar por fusión sin aditivo
METALOGRAFIA DE ALEACIONES SOLDADAS DE ALUMINIO
Figura N°44. Imagen de una inspección macrografía a 50X de una soldadura

de aluminio
86
Figura N°45. Microfotografía de Al3Mg2 soldado a una velocidad de avance

de 500mm/min y de 300mm/min.
Figura N°46. Fotomicrografía de AISI 1045, magnificación en el microscopio:

100x
87
Tabla N°13 resultados obtenidos en el ensayo metalográficos en una tesis de estudio de

la soldabilidad del aluminio con soldadura TIG para la empresa INGENIAR INOXIDABLES.
USOS DEL ALUMINIO
A nivel mecánico, el aluminio resulta blando y maleable, por lo que lo más

frecuente es su uso en forma de aleaciones. Las más comunes son las
elaboradas con cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio. Se las conoce
como aleaciones ligeras, y son muy resistentes a la corrosión, aunque ofrecen
mayor resistencia y dureza que el aluminio puro. Por estas características estos
88
materiales son muy empleados en cableado eléctrico, pero no como parte de

estructuras.
Las aleaciones, por tanto, permiten mejorar las condiciones naturales del
aluminio, pudiendo así fundirlo, forjarlo, extrusionarlo o utilizarlo para soldadura.
PRINCIPALES ALEACIONES DEL ALUMINIO
Aleante
Serie Designación Aplicaciones
principal
Mínimo 99% Laminados en frío, conductores
1000 1XXX
de aluminio. eléctricos.
2000 2XXX Cobre. Fuselajes de aviones.
Recocido, para usos que requieren buena
3000 3XXX Manganeso.
maquinabilidad.
4000 4XXX Silicio. Arquitectura.
Chapas de aluminio para transporte
5000 5XXX Magnesio.
terrestre o naval.
Magnesio y Perfiles extruídos para carpinterías de
6000 6XXX
Silicio. fachadas.
Estructuras y partes superiores de
7000 7XXX Cinc.
aviones, como las alas.
Otros
8000 8XXX Industria aeroespacial.
elementos.
Tabla N°14. Principales aleaciones de Aluminio
89
APLICACIONES INDUSTRIALES DEL ALUMINIO
El duraluminio es una de las aleaciones más conocidas, compuesta por aluminio,

cobre, manganeso y magnesio. Por su ligereza y resistencia, se utiliza en la
estructura de aviones, trenes de alta velocidad, tranvías, automóviles y
autobuses. Por otro lado, en las carrocerías la chapa de aluminio es muy
empleada para fabricar chasis, remolques y otros elementos, aligerando el peso
total de forma considerable (cerca de un 30% en automóviles). Esto contribuye
a un menor consumo de combustible y, por tanto, de emisiones. Por estas
razones gran parte del acero empleado en la industria automotriz ha sido
sustituido en los últimos años por aluminio.
Además, a partir de la cinta de aluminio se elaboran piezas por estampación para

la industria automovilística (rejillas, bastidores, llantas, etc.) y para la aviación
(partes del fuselaje, trenes de aterrizaje). Los criterios para su uso son tanto
económicos como ecológicos.
Figura N°47. Barras de aluminio
El aluminio es un material utilizado también en fabricación de maquinaria

industrial y herramientas. En la industria petrolífera permite el trabajo en aguas
profundas, formando parte por ejemplo de tubos de perforación, todo gracias a
su ligereza y resistencia.
Su papel en la industria eléctrica es muy relevante: con la misma longitud y peso

que el cobre, tiene mayor conductividad, además de mejor precio. Y, al ser más
90
ligero, permite una mayor separación entre torres de alta tensión, disminuyendo
así los costes. Está sustituyendo paulatinamente al cobre al ser más eficiente.
Por otro lado, con la técnica de doblado y conformado, se usan tanto chapa de
aluminio como flejes en instalaciones térmicas.
El aluminio tiene la enorme ventaja de que puede ser reciclado infinitas veces
sin perder sus propiedades, lo que permite un ahorro muy importante en costes
y en emisiones contaminantes. Sus aplicaciones son muy variadas y su uso es
creciente por su ligereza, ductilidad y rentabilidad del proceso de reciclaje.
• Empaque farmacéutico
Sus propiedades permiten crear barreras contra luz, humedad, oxígeno,

gases y otros líquidos que pudiesen poner en riesgo la calidad de
productos farmacéuticos. Este material asegura respetar los estándares
médicos de esterilidad.
• Carrocería de automóviles
La gran parte o totalidad de la carrocería de un automóvil se elabora a

base de aluminio y es que las ventajas, más allá de una reducción de
consumo por el menor peso, van mucho más allá: una carrocería más
ligera, pero al mismo tiempo más rígida es una garantía de dinamismo y
eficacia. Por si no lo sabía esta es solo una de las 8 maneras de usar una
lámina de aluminio en la industria automotriz.
Figura N°48
91
• Cable eléctrico
Otro de los usos del aluminio es en cables eléctricos pues un alambre de

aluminio de conductividad comparable a un alambre de cobre es más
grueso, pero sigue siendo más ligero que el de cobre. Hoy ya se usan
conductores de aluminio para transmitir electricidad a 700.000 voltios o
más.
• Plancha litográfica
El aluminio es capaz de cubrir las necesidades de la industria de la

litografía a pesar de ser un mercado especializado. Actualmente las hojas
de litho para la fabricación de estas planchas están elaboradas a base de
aluminio.
• Alas de avión
El principal material con el que se construyen los aviones, desde la

primera guerra mundial, es el aluminio, ya que ofrece ligereza, resistencia
y alta conductibilidad eléctrica y térmica.
• Línea blanca
Estufas, lavadoras, refrigeradores, microondas entre otros artículos de

línea blanca son elaborados con aluminio para ofrecer durabilidad y
diseño.
Figura N°49
92
• Papel aluminio
El papel aluminio se emplea en el embalaje de alimentos para garantizar

una mayor vida de consumo. Actúa como una barrera contra la luz, olores
y bacterias.
• Utensilios de cocina
Los utensilios de cocina son muy populares. La superficie dura es fácil de

limpiar y viene sellada para que el aluminio no pueda penetrar en el alimento,
es resistente y tienen la capacidad de conducir calor.
• Edificación
Tanto en construcciones industriales como en comerciales el empleo del

aluminio se da en diversas formas: soportes, ventanas, techos, puertas,
revestimientos, etc.
Ahora que ya conoce los principales usos del aluminio es momento de

que analice si su industria tiene oportunidad de transformar o emplear este
material. Materia prima para hacerlo hay, nada más dese la oportunidad
de conocer nuestra amplia gama.
93
CONCLUSIONES
• El mundo de las aleaciones del Aluminio es un muy amplio, cabe recalcar

que es un elemento muy útil para la vida cotidiana y para las grandes
empresas.
• Para determinar la metalografía del aluminio, se siguen las misma normas
y pasos que para cualquier metal, cabe recalcar que los reactivos que se
utilizan son distintos.
• Se pudo observar distintos tipos de microestructuras comprendientes en
las aleaciones del aluminio, las cuales nos enseñan como actúan cada
uno de los componentes de esa aleacion
• Podemos ver que en cada aleación de aluminio se crea un material con
diferentes cualidades, las cuales se desempeñaran en el dia a dia.
• El envejecido de una aleación de aluminio es tratada térmicamente y
depende de la velocidad a la que se enfría una pieza después de ser
solubilizado.
• Se encuentran diagramas de precipitación durante el enfriamiento
continuo en base a sus curvas de enfriamiento.
• Resaltamos la gran variedad de usos que presenta el aluminio y su
importancia en la industria y el desarrollo del país, así de como puede
provocar originar conflictos entre países, podemos decir que es un
material indispensable en la vida moderna y en el desarrollo del país y por
ello merece que nos enfoquemos en solucionar algunos de sus problemas
ya sea en la soldadura, metalografía, etc.
94
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• Ronald Cordero (2019). Propuesta de mejora para el incremento de las
ventas en la Empresa Calessi,; PUCP, Lima
• Lincoln Electric (2105). Guía para soldadura de Aluminio
• El comercio (2018), Boletín virtual N° 247 lima
• Propuesta de mejora para el incremento de las ventas en la Empresa
Calessi, Ronald Cordero; PUCP, Lima (2019)
96

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“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”

Universidad Nacional Mayor de San

Facultad de Ing. Geológica, Minera, Metalúrgica y

Metalografía del Aluminio y

• CARRASCO GAMBOA MOISES

El aluminio es el metal más abundante en el mundo. Constituye el 8% de la

Este metal es un material aleable, el cual se obtiene mejores características,

El mercado del aluminio en el mundo es muy amplio, por ende, es un material

En este trabajo se dará un vistazo a lo que respecta a la metalografía del aluminio

La verdadera Historia del Aluminio empieza en el año 1821. Pierre Vertier,

En 1854, Henri Sainte-Claire Deville obtuvo aluminio de 96% a 97% de pureza

En 1886, Charles Martin Hall, en Estados Unidos, y Paul L. T. Héroult en Francia

Como resultado de los descubrimientos de Hall-Héroult y de Bayer se hizo

La pureza del producto se ha incrementado hasta el 99,5 % de aluminio en los

En menos de un ciclo paso al segundo lugar en importancia de fabricación de

Figura N°1. Aluminio

El mineral principal del aluminio es la bauxita (oxido de aluminio hidratado

(Fernandez Huichi, 2019) establece que el aluminio puro es demasiado blando y

Como sabemos, el cobre tiene una buena conductividad eléctrica y térmica, y

El símbolo del aluminio es el “Al”, se encuentra en silicato de aluminio puro o

El termino de metal ligero fue conceptualizado al aluminio y al magnesio porque

Su baja temperatura de fusión unida a su elevada temperatura de ebullición hace

El aluminio presenta una estructura cristalina tipo CCC (FCC en inglés) y no

Mostraremos las características físicas, mecánicas y químicas del aluminio.

✓ Es un metal ligero, cuya densidad o peso específico es de 2700 kg/m3

✓ Material blando (Escala de Mohs: 2-3). Límite de resistencia en

✓ El aluminio tiene características anfóteras. Esto significa que se disuelve

La decoloración y descamación del hierro y el óxido del acero no ocurren en el

rango de longitudes de onda, lo convierte en muy atractivo para una variedad de

La metalografía estudia microscópicamente las características estructurales de

la sección puede obtenerse mediante un disco de corte abrasivo, el cual debe

1.1. Selección del lugar y extracción de la muestra

Figura N°2. Cortadora y discos de corte

Las características de composición y fabricación determinan la tenacidad

duración, se deben de emplear discos con aglutinante duro para cortar

Los discos de Oxido de aluminio se usan para cortar aceros al carbono,

Figura N°3. Cortadora y discos de corte

El disco debe de presionarse moderadamente de manera que los granos

• Colocación incorrecta del disco.

1.2. Montaje de las probetas

automático. Además, contribuye a que los bordes de la muestra no corran

El desbaste puede hacerse a mano, pasando la probeta sobre el

se extrae por acción electrolítica en forma tal que se eliminan las

Ácido nítrico...................................................1-5 c.c.

Reactivos para aceros especiales

Ácido nítrico...................................................5-10 c.c.

Alcohol etílico o metílico (95% o absoluto) ......100 c.c.

Se utiliza para revelar la estructura general de los aceros rápidos.

-Cloruro férrico y ácido clorhídrico

Cloruro férrico...................................................5 g. Ácido

Agua destilada............................................... 100 c.c.

Para revelar la estructura de los aceros al níquel auténticos y aceros

Tabla N°1 Reactivos de Ataque

1.6. Observación microscópica

o El sistema de iluminación: una lámpara y un colimador que

METALOGRAFIA DEL ALUMINIO

El aluminio posee interesantes propiedades de resistencia y peso, que han

Figura N°4 Mineral Aluminio

1. PRECAUCION EN LA TOMA DE MUESTRA

6. PULIDO: MANUAL, AUTOMATICO, ELECTROQUIMICO

tiempo. Se puede ajustar a todos los tipos de materiales de trabajo de

emplea para el uso específico al que está destinado y exactamente de

✓ Se inició con el corte de la muestra de aluminio, para sacar una probeta