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Procesos Industriales
Nombre de la Licenciatura
Ingeniería Industrial
Matrícula
010210337
Nombre de la Tarea
Tarea 2
Unidad #
Diseñ o de instalaciones industriales
ACTIVIDAD 2
Instrucciones:
En esta ocasión imagina que eres es el responsable del área de diseño de producto o
bien del área de Mercadotecnia, o del área de Administración, de alguna de las
siguientes industrias:
o Siderúrgica.
o Metalúrgica.
o Petroquímica.
o Aeronáutica.
o Manufacturera.
Introducción
En esta tarea trataremos el tema de diseño de instalaciones industriales, enfocándonos en la
elección del tipo de sistema productivo, el estudio de tiempos, los diagramas de flujo, y las
diferentes metodologías para la resolución de la disposición de planta.
El diseño de instalaciones industriales es un campo multidisciplinar, y a menudo requiere de un
gran manejo de variables que involucran diferentes áreas como ser desarrollo de producto,
mercadotecnia, administración e ingeniería.
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Unidad 2. Diseño de instalaciones industriales
Procesos Industriales
Desarrollo
Para el desarrollo de la tarea solicitada escogeré dos industrias a saber, sobre la cual
desarrollaremos los temas solicitados.
La primera es la industria manufacturera de productos químicos, en este caso específico, la
producción de jabones en barra.
La segunda industria seleccionada es la industria metalúrgica de la cual nos enfocaremos
específicamente en la producción de intercambiadores de calor de coraza y tubo tipo TEMA
BEU para ser utilizados en evaporación de GLP auxiliar a tanques.
Los puntos solicitados en la tarea nos hacen mención a la necesidad de información a brindar
al proyectista para que realice el diseño de la instalación de la planta.
En esta materia escogeré ser el jefe de diseño de producto de una empresa manufacturera
química productora de jabones en barra.
En mi caso, yo escogeré el enfoque por producto, ya que fabricaremos jabones de diferentes
tipos y características, en modo Bach o semicontinuo, y por tanto cada lote tendrá cualidades
especiales, pero siempre siguiendo la misma línea productiva.
El diseño de plantas industriales es un trabajo de gestión que involucra todas las ramas de la
ingeniería, en el que se aplican los códigos de diseño que se basan no solo en la experiencia
sino también en el conocimiento de los expertos y los especialistas.
El éxito de una buena distribución en planta depende de lograr combinar la mano de obra, los
materiales y el transporte de éstos dentro de las instalaciones de una manera eficiente, es decir
se tiene la ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más económica y que
sea a la vez la más segura y satisfactoria para los empleados, de tal manera que se contribuya
a un proceso productivo eficaz que se verá reflejado en el costo de la producción.
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Unidad 2. Diseño de instalaciones industriales
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aspectos humanos y materiales dentro del proceso productivo, va a estar muy ligada a la
infraestructura que los rodee.
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Proceso Productivo
El proceso productivo actual se centra en la saponificación de aceites y grasas con
materiales cáusticos (soda caustica o hidróxido potasio).
Para ello el proceso sigue los siguientes lineamientos:
-Materias primas oleosas:
Los aceites y grasas son descargadas del contenedor, generalmente procedentes de
Asia (palmiste, palma) o bien local (sebo), y bombeados a un tanque cisterna con
serpentines calefactores. Allí se almacenan a las espera de sus control de calidad y
procesos. Una vez realizado el mismo y si es aceptable el mismo es bombeado a
reactor para su saponificación. De lo contrario es reenviado a origen para recambio. El
buen desarrollo de proveedores asegura que esto no suceda casi nunca.
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Unidad 2. Diseño de instalaciones industriales
Procesos Industriales
-Materiales cáusticos
De igual manera con los materiales cáusticos, se los recibe, almacena, se procede a su
control de calidad y luego si cumple los requisitos de calidad es bombeado al reactor.
De otra manera es devuelto al proveedor. Se procura un buen desarrollo de
proveedores para que esto no tenga que suceder casi nunca.
Con el agua de procesos sucede casi igual, se recibe de proveedores locales en pipas,
la misma es almacenada en tanques y luego pasa a la planta de tratamiento de aguas
para ablandamiento y desinfección. Una vez que cumple con los requisitos de procesos
es utilizada tanto en el proceso integrando la formula como en el agua de calderas.
Los aditivos como cloruro de sodio, blanqueadores, resinas, colorantes, son también
preparados y agregados manualmente durante el proceso actual.
La saponificación trascurre actualmente a presión atmosférica y temperaturas cercanas
a 85ºC en un plazo de tiempo promedio de 130 minutos.
Se controla la culminación de la reacción por medio de la apariencia física del mismo y
siguiendo las curvas de titulación potenciométrica en laboratorio.
Al finalizar el jabón es enviado a un secador de vacío en donde se obtienen escamas
que luego se envían a un mezclador en donde se le añaden el color y el aroma. Luego
de esto, la mezcla pasa a un extrusor de barras en donde se producen largos lingotes
de jabón. A posteriori dicho lingote es enviado por cinta transportadora a la cortadora y
estampadora en donde se obtiene el jabón con la forma comercial adecuada, ya como
último paso, el jabón se dirige por cinta a la empaquetadora en donde se le agrega el
envoltorio final. Al final de la cinta operarios colocan los jabones en una caja. Luego
esta caja es agrupa y paletizada por otro operario para ser enviada a depósitos. El
paso final es su almacenamiento a la espera de su venta.
He realizado un diagrama en EDraw que explica en modo general el proceso y el cual
expongo abajo.
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Unidad 2. Diseño de instalaciones industriales
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Ciclo 3 5.1 4.0 3.8 140 3.4 40 2.8 1.35 1. 1.8 3. 3.0
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TB medio 5.0 4.13 3.66 135.6 3.46 42.3 2.73 1.35 1. 1.8 3. 2.76
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frecuenci 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/ 1/1 1/ 1/1
a 1 1
TB total 5.0 4.13 3.66 135.6 3.46 42.3 2.73 1.35 1. 1.8 3. 2.76
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A: bombeo de aceite
B: bombeo de cáusticos
C: bombeo de agua
D: mezcla y saponificación
E: bombeo y pasaje por intercambiador
F: secado al vacío y extrusión
G: Mezclado de aditivos (esencias, colorantes, secuestrantes)
H: extrusión de barras
I: corte y troquelado
J: envoltorio
K: envasado en cajas (manual)
L: transporte a depósito
TBA= 5.0
TBB=4.13
TBC=3.66
TBD=135.6
TBE=3.46
TBF=42.3
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TBG=2.73
TBH=1.35
TBI=1.50
TBJ=1.80
TBK=3.3
TBL=2.76
Normalización
Si suponemos que los operarios que controlan los procesos poseen las siguientes
puntuaciones
Habilidad= 0.08 (excelente)
Condiciones=0.00 (promedio)
Esfuerzo= 0.08 (excelente)
Consistencia=0.01 (buena)
Tenemos un total de 0.17
Por tanto la normalización queda como:
Tn=T promedio x (117/100)= t promedio x 1.17
Los valores nos quedan como:
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TNH=1.35 x 1.17=1.57
TNI=1.50 x 1.17=1.75
TNJ=1.80 x 1.17=2.10
TNK=3.3 x 1.17=3.86
TNL=2.76 x 1.17=3.22
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Factores primarios a tener en cuenta: son aquellos que se deben tomar en cuenta en la
generalidad de los casos.
• Disponibilidad de materias primas
• Disponibilidad de servicios generales (agua, energía, combustible, efluentes, etc.)
• Disponibilidad de transportes
• Disponibilidad de mercados
• Disponibilidad de mano de obra
Factores específicos: son aquellos que son determinantes en algunos casos
particulares.
• Factores geográficos (clima, estructura del suelo)
• Legislación y normas públicas vigentes
• Normas internas de las empresas
• Infraestructura existente
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Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más
aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de
distribución en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el
diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza.
Fases de Desarrollo del modelo SLP
Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta son:
Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Si se
tratase de una planta nueva se debe procurar una posición geográfica competitiva. En
caso de una redistribución, el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el
emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio nuevo.
Fase II: Plan de Distribución General. Aquí se establece el patrón de flujo para el total
de áreas que deben ser atendidas en la actividad a desarrollar. El resultado de esta
fase nos llevará a obtener un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Aquí se debe estudiar y preparar en detalle el
plan de distribución alcanzado en el punto anterior e incluye el análisis, definición y
planificación de los lugares donde van a ser instalados/colocados los puestos de
trabajo, así como la maquinaria o los equipos e instalaciones de la actividad.
Fase IV: Instalación. Aquí, última fase, se deberán realizar los movimientos físicos y
ajustes necesarios, conforme se van instalando los equipos, máquinas e instalaciones,
para lograr la materialización de la distribución en detalle que fue planeada.
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Como mencioné, he escogido el método SLP para el diseño de las instalaciones, por
considerarlo personalmente muy práctico y mediante él, podré sacar el provecho
necesario para dar todos los datos requeridos al proyectista.
Pasos para abordar el SLP.
Paso 1: Análisis producto-cantidad Lo primero que se debe conocer para realizar una
distribución en planta es qué se va a producir y en qué cantidades, y estas previsiones
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Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción) Se trata en este
paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por
las diferentes operaciones durante su procesado. Este paso se realizó en el diagrama
de flujo (ver diagrama de flujo simbología ISO, arriba).
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proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada actividad para su
normal desempeño.
Ya que contamos con una disposición intuitiva podemos realizar un primer croquis de
disposición, lo que nos queda como:
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Normalización
Si suponemos que los operarios que controlan los procesos poseen las siguientes
puntuaciones
Habilidad= 0.08 (excelente)
Condiciones=0.00 (promedio)
Esfuerzo= 0.08 (excelente)
Consistencia=0.01 (buena)
Tenemos un total de 0.17
Por tanto la normalización queda como:
Tn=T promedio x (117/100)= t promedio x 1.17
Los valores nos quedan como:
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Normalización
Si suponemos que los operarios que controlan los procesos poseen las siguientes
puntuaciones
Habilidad= 0.08 (excelente)
Condiciones=0.00 (promedio)
Esfuerzo= 0.08 (excelente)
Consistencia=0.01 (buena)
Tenemos un total de 0.17
Por tanto la normalización queda como:
Tn=T promedio x (117/100)= t promedio x 1.17
Los valores nos quedan como:
Actividad fabricación tubos U- factor 1.17 Tiempo
promedio
TNA almacenamiento 0
TNB Traslado a corte sensitiva 1.17
TNC Corte sensitiva 29.25
TND Biselado 7.02
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Conclusiones
A lo largo de la presente tarea hemos desarrollado los diferentes aspectos que hacen al
diseño de plantas industriales, abordando temas específicos como ser el estudio de
capacidad productiva por medio del estudio de tiempos, los diagramas de flujos, y los
diagramas de diseño de distribución de planta.
Hemos comprendido la importancia de todos estos aspectos y la manera en como ellos
contribuyen al diseño efectivo, reconociendo las diferentes variables que llevan a una
buena distribución de planta y el proceso básico para abordarlo.
Bibliografía
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