Materia: DISEÑO MECANICO

Carrera: INGENIERIA MECANICA

Facultad: U.T.N. Facultad Regional Córdoba

Tema:

ADVERTENCIAS GENERALES DEL DISEÑO

Piezas Fundidas
Ed. 2019

Autor:

Traducción del Libro Disegno di Macchine

Speluzzo Tessarotto

ING. RAMON WIERNA

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Advertencias Generales del Diseño. Piezas fundidas

Cuando se diseñan órganos a producirse por fundición, es necesario tener presente algunas normas generales para
el buen llenado del molde, tanto en fundición gris, en acero fundido, o fundición de aluminio.

La fundición gris es el material optimo por su fluidez; se presta muy bien a la producción de piezas fundidas de
forma compleja, pero presenta una estructura compleja que se torna menos homogénea cuanto mayor es el
espesor de la pieza y, con frecuencia presenta defectos, generalmente ocultos, como el soplado, contracciones,
rechupe, porosidad, acumulo de gases, etc.

Tales defectos se manifiestan en modo particular en correspondencia a una variación de espesor importante,
debido a que los tiempos de solidificación son distintos, y esto aumenta con el espesor. La solidificación va
acompañada por la variación de volumen que determinan la contracción de la fundición (o del acero o de cualquier
otra aleación) provocando rechupes, deformaciones de partes delgadas, y con frecuencia otros defectos que ya
hemos señalado.

En particular en la fundición gris maleable, se presentan dos variaciones de volumen durante la fabricación:

a) Una contracción, durante la solidificación y enfriamiento del molde (como en todas las fundiciones)
b) Una dilatación durante el recocido, notable en la fundiciones maleables de corazón negro, por la
transformación del carbono combinado en grafito, menos sensible en la fundición de corazón blanco.

En estos casos es aun más importante seguir las siguiente regla:

En las piezas fundidas es necesario evitar el cambio brusco de sección, debiendo suavizar convenientemente los
cambios de espesor.

A título informativo, mostramos algunos ejemplos de “buen” y “mal” diseño de piezas fundidas, iniciando el análisis
de un simple volante a disco con el cubo central fundido; la fig 204a muestra el diseño incorrecto, con radios
demasiados pequeños del cubo a la corona, con espesor excesivo del cubo y la corona, falta de continuidad de
mismo con el alma, (disco) de espesor muy pequeño. La fig 204b en cambio, indica como debe ser correctamente
diseñado, evitando los defectos ya citados.

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Otra situación para el diseño de un tambor, bajo varios aspectos similar a el ejemplo precedente, se representan la
fig 205a, b y c. En el caso a) el disco del tambor muy delgado, con el cubo descentrado respecto al tambor, está mal
diseñado, porque fácilmente se producen deformaciones, tensiones internas, y rotura en la unión de la pared a
disco con el cubo. (exageradamente grueso), en cuanto falta un cierto y necesario equilibrio entre las diversas
masas de la pieza. En la fig 205b el diseño se presenta mejorado, y finalmente en la 205c de un modo más correcto
aun.

En la fig 206 c y d se muestra un buen diseño de otra pieza simple (placa con base de fundición); la fig a muestra
una ejecución errada, porque el radio de la superficie interna es muy pequeño, mientras que en b es excesivo. La
pieza está correctamente diseñada en “c” y mejor en “d”, incluso con la superficie superior mejorada con un resalto
que permite mejorar la fundición.

Para lograr la disminución de la masa excesiva y su mala disposición, se pueden prever en la fundición algunos
agujeros en el bruto, que luego serán mecanizados. De este modo se consigue un mejor resultado en la fundición y
una economía en el mecanizado. Tal es el caso de la Fig 207 a, b,c, d, en donde esta ventaja es evidente y no
requiere más explicaciones. Otro ejemplo de este tipo se representa en la Fig 208 a, b.

Generalmente, las fisuras se deben a las tensiones de desmoldeo del material, durante el enfriamiento, y tienden a
localizarse en los ángulos, y donde la forma del molde es tal que constituye una discontinuidad en la forma.

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Así, en la Fig 209 la fisura se manifiesta en la parte en ángulo, en pasaje de una sección gruesa a una delgada,
donde no fue previsto un cambio gradual del espesor y una nervadura d refuerzo, como en b).

Con frecuencia se reciben quejas de porosidad de la fundición en los ángulos cóncavos y en correspondencia del
alma de la pieza profunda y de poco espesor, como es el ejemplo de la del 210 a, de un cuerpo de válvula. Para
evitar la porosidad (o la fisura), el diseño debe responder a b) disminuyendo la diferencia de espesor de las
distintas partes que tienen además los radios adecuados. La solución c) es aun mejor, por el efecto de la nervadura,
que aceleran el enfriamiento de los ángulos peligrosos.

La Fig 211 representa otro ejemplo de pieza fundida alta probabilidad de formación de porosidad en los cuatro
ángulos internos. La uniformidad de espesor, y los redondeos de la pieza en la Fig b) aseguran la fundición resulte
sana.

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La fig 212 a y b, muestra en a) el modo más conveniente de las nervaduras radiales, cuando pueden nacer del
resalto de los agujeros que pueden ser lisos o roscados.
El disco perforado de la Fig 213a representa el grave inconveniente de tener en espesor demasiado grande en el
cubo de la pieza, con la posibilidad que se generen rechupes internos, como se ve en la Fig. La adopción de
nervaduras, y de engrosamiento solo en los extremos permite no solo una disminución notable del peso,
eliminando el defecto presente en a), sino también obtener una pieza más robusta y racional.

En la Fig 214b se muestra una oportuna disposición de al nervadura, la solución según 214a resulta poco resistente,
pesada, y de difícil desmoldeo en la fundición, mientras en b) la nervadura en doble T, alcanza toda la altura
disponible, mejora el momento de inercia obteniendo una mayor rigidez.
Siempre conviene evitar piezas con extremidades fáciles de romperse, como pequeñas manijas, como en la tapa de
la Fig 215a, en este caso es más ventajoso añadir esta pieza fijada con tornillos o remaches, como se muestra en la
Fig b.

Cuando se tienen piezas que para el montaje se deben calentar, por ejemplo bujes o casquillos, es necesario
facilitar el mecanizado de la superficie de apoyo, y al mismo tiempo la uniformidad del espesor de la pieza fundida.
(Fig 216 a, b, c). La solución a) obliga a un mecanizado de precisión “doble”, debido a que el buje esta encastrado
en los dos diámetros. Si esto no es necesario, la solución b) es mejor, y si es posible adoptar la solución c) sería la
más conveniente porque evita las regiones de poco espesor sometidas a esfuerzo de sunchado.

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En las piezas de fundición de aluminio, las variaciones espesor deben ser obtenidos con radios de acuerdo my
suaves, según las buenas prácticas para este tipo de piezas.
Considerando el ejemplo de la Fig 217 a, b, una pared provista de agujero (agujeros) con resalto circular: el resalto
doble de la Fig a) es preferible al resalto simple de la Fig b)
Los agujeros en paredes delgadas pueden ser diseñados convenientemente con radios de acuerdo a las Fig 218 a,
b: Se nota mayor robustez en el caso a).

Las secciones en los agujeros de paredes, pasantes, roscados de largo normal, asumen el aspecto de la Fig 219 a,
para agujeros ciegos roscados, las dimensiones del engrosamiento conveniente de la sección se muestran en la Fig
219 b.

Las Fig 220 a, b, c, indican en a) un dimensionamiento comúnmente empleado en las nervaduras de paredes
planas, b) un engrosamiento de la sección para agujero ciego roscado muy solicitado, c) una forma comúnmente
empleada para extremidades de tubos.

En las Fig 221 y 222 a, b, se muestran radios de nervaduras para pared en “L” y en “T”.
Las Fig 223 a, b, c muestran engrosamiento de paredes de distinto espesor.
En la Fig 224 se muestran dos formas de nervadura, la b) es más racional.

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Angulo de Salida
De los ejemplos precedentes se ve claramente que tanto las paredes, nervaduras, o engrosamientos tienen una
disminución gradual del espesor, con el objeto de lograr tanto una buena rigidez, como para facilitar el desmoldeo.
Es necesario resaltar, en líneas generales, la gran importancia del ángulo de salida en el modelo de piezas fundidas.
Tal ángulo consiste en el aumento gradual del espesor de las nervaduras, o geometrías similares, que en el
desmoldeo deben ser extraídos del molde de arena sin deformar o arruinar la impronta. En líneas generales, dar el
ángulo de salida significa sustituir la sección rectangular por una sección de forma trapezoidal. El ángulo de
salida, por norma, debe ser previsto en el diseño entregado al modelista, salvo casos excepcionales o de modesta
importancia, en los cuales se deje la iniciativa al ejecutor del modelo.
Consideremos entonces la Fig 225, que representa en a) la forma de la pieza a obtener por fundición. La impronta
del modelo en la forma está representada esquemáticamente en b). Si no hay ninguna indicación sobre el ángulo
de salida, acotando como c), el modelista puede elegir el ángulo según su criterio en relación al material indicado
en el diseño. En d) el ángulo de salida está indicado en “mas”, es decir, la cota 15 está referida a la dimensión
menor. En e) el ángulo es en “menos”, mientras el f) el ángulo es a la mitad. La preferencia del tipo de acotación
depende de varias circunstancias: así, si no interesan limitaciones de peso y de volumen, para piezas que están
sujetas a fuertes solicitaciones se usa el ángulo de salida en “mas”, si hay limitaciones de peso y las solicitaciones
no son tan grandes, se el ángulo a la “mitad”, y si no hay solicitaciones, se usa el ángulo en menos.

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El ángulo de salida normalmente viene dado precisando la inclinación, en porcentual, o el valor correspondiente en
grados.

De máxima, el ángulo de salida varia dentro de los siguientes

limites:

Acero fundido ………………………2% - 4%

Fundición gris…………………….. 1.5% - 4%

Fundición de Aluminio…………. 2% - 5%

Tales valores se adoptan de acuerdo a las dimensiones de la

superficie de la pieza.

Fijaciones de Maquinas

Las consideraciones que hemos desarrollado, encuentran una aplicación directa en el diseño de las fijaciones de
Maquinas.
Observando la Fig 226 a, b, c, d, y e, se puede notar fácilmente como las bridas de apoyo en a) pese a que rigidiza la
nervadura, resulta muy ligera y no es apta incluso para maquinas de poco peso, que no están sujetas a vibraciones
y con sus fundaciones poco solicitadas. De esta forma la pata podría romperse fácilmente, incluso en operaciones
de transporte de la maquina. Bastante mejor se presenta la solución b) en la cual se ha rigidizado la zona
interesada, y del apoyo del bulón. Siguiendo por el mismo camino, sería conveniente adoptar la forma según c), en
la cual el bulón va guiado dentro del agujero en toda longitud, o mejor aun la d), donde se ha engrosado al máximo
la región, y se ha reducido al mínimo la superficie mecanizada. Por último, la forma e) es frecuentemente usada, de
fácil fundición y mecanizado, y cumple perfectamente el fin.

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Bridas

Cuando se debe unir dos órganos por medio de tornillos, en piezas de un largo considerable, es conveniente limitar
el mecanizado solamente a la zona de apoyo de la cabeza del tornillo, realizando lo que es conocido como “bridas”,
y permitiendo de este modo, dejar el resto de la región en bruto, como sale de la fundición. La Fig 198 muestra en
vista y en corte esta situación. Esta operación se conoce normalmente como lamado, y se realiza con fresa frontal.

En estos casos es necesario tener en cuenta que el mandril y el útil de fresado tienen un cierto volumen, y por esto
la geometría de la pieza debe permitir el mecanizado (fig 199)

En planta la forma de las bridas puede ser circular (a rossetta) o radial (a la francesa) (fig 200). Este segundo tipo
permite una extracción más fácil del útil de fundición de la pieza.

En la fig 201 se indican otros ejemplos, y la fig 202 muestra una brida para tubo con resalto a la francesa.

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En la fundición de aluminio, la forma del resalto asume el aspecto según las proporciones de la fig 203 a, b; en la
disposición de la 203a el diámetro del lamado es aproximadamente el doble del del agujero, y es realizado con el
mismo centro. Enla Fig 203b el lamado en cambio tiene el radio 1.5 D, con centro desplazado respecto al agujero.

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Advertencias generales del diseño: Piezas Forjadas y estampadas en caliente.
Como es sabido, en el forjado de piezas se parte de una barra o de un lingote, y las formas que se obtienen son
mucho más simples que aquellas que resultan del estampado. Se suele utilizar piezas forjadas, como el bruto para
piezas estampadas, particularmente si la forma del objeto es complicada, para facilitar su ejecución y permitir fluir
el metal debajo de la estampa.
La pieza estampada en caliente, de la Fig 227, muestra la importancia de establecer buenos radios y ángulos de
salida α, β, γ sobre la pared lateral interna y externa, referida al fondo, para permitir la extracción del macho y la
hembra de estampar. En el cuadro están indicados los valores normales de estos ángulos según el material
estampado y en función de la altura “h” de la pieza. El valor de este ángulo varía según el material y su retiro, y
resulta siempre α > β.

En el diseño de piezas forjadas es necesario tener en cuenta los valores del ángulo de salida para su buena
ejecución, como asá también atenerse a los valores de radio de acuerdo más convenientes en relación a los
diámetros y la altura de la pieza estampada, según la indicación de fig 228 del diagrama anexo.
El espesor mínimo de las paredes obtenible con un buen estampado en caliente está en función de su altura “h” (fig
229) según el siguiente prospecto.

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Con un criterio totalmente análogo el espesor mínimo “s” de la nervadura (fig 230) está en función de su altura,
según muestra el prospecto.

En la Fig 231 se muestran dos ejemplos de “mal” y “buen” diseño de una pieza estampada. Con la letra a) se ha
indicado la forma menos conveniente, que luego resulta en una mala disposición de las fibras del material, con
riesgo de tener una fisura en la zona más solicitada de la estampa. La forma b) es indudablemente más preferible.
Otra excelente disposición es la indicada en c) donde se estampan dos piezas simétricas, con esfuerzos de la
estampa compensados, y que luego con un simple corte se obtienen dos piezas iguales al ejemplo b).

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Siempre, para mejorar el producto es bueno prever los ángulos de salida de la pared lateral y de la nervadura
central, como se ve en Fig 232 que representa la sección transversal de un cuerpo de biela a doble T.
Conviene siempre evitar las formas asimétricas, sea por la dificultad de ejecución, sea para evitar las fisuras y
reacciones laterales no compensadas sobre la estampa. La Fig 233, 234 muestra ejemplos muy evidentes.

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