VIDRIO

¿Qué es el Vidrio?
 Es un cuerpo duro y frágil, generalmente transparente, que resulta de la solidificación al
enfriarse, de una mezcla fundida de arenas sílicas, cal y carbonato de sodio o de potasio y
cantidades variables de otras bases fabricado en hornos o en crisoles.

 Un vidrio es siempre una mezcla compleja de tres componentes, unos de los cuales son
vitrificantes (sílice, anhídrido bórico), otros como el carbonato de sosa y los álcalis en general
son fundentes, y otros, por ultimo como la cal son estabilizantes.

 Es transparente por que, lo mismo que el agua, tiene una estructura molécular que permite el
paso de los rayos luminosos entre los átomos dispuestos ir regularmente. Si se somete el vidrio
a la desvitrificación los átomos se ordenan en cristal, desaparecen los huecos y el vidrio pierde
su transparencia, como la pierde el agua al cristalizarse y formar el hielo.

 Es mal conductor de calor y de la electricidad. Se disuelve en el acido fluorhídrico pero resiste

bien a los agentes químicos ordinarios.

 En la fabricación del vidrio: Se emplean hornos continuos, constantemente alimentados por

un extremo con materias primas y que suministran, por el otro, vidrio pastoso ya afinado (por
caldeo a más de 1500º C.) Y exento de gases. Generalmente se trabaja a temperaturas con un
rango de entre 800º a 1300º c y con maquinas e instalaciones de alto rendimiento. Ciertos
hornos continuamente mas de 1,500m2 de cristal para ventanas. Existen maquinas capaces, de
producir 150,000 frascos en un día.

 Para la fabricación industrial de artículos de vidrio: Se emplean diversos procesos y

diversas maquinas. Para la fabricación de artículos huecos se emplean maquinas especiales de
prensa (libre y directa), prensa-soplo y soplo-soplo. Con el sistema de prensa libre o directa se
fabrican vasos, ceniceros, tazas, platos, copas, etc., por prensa-soplo vasos, frascos, equipos
para laboratorio, etc. Y con sistema soplo-soplo se forman botellas, bombillas, equipos para
laboratorio, cafeteras, etc. Por el procedimiento de estirado vertical se obtiene vidrio plano
delgado o grueso para ventanas, lunas de escaparate o espejos, para mesas por proceso de vidrio
flotado se obtienen parabrisas y vidrios laterales para la industria automotriz.

 Existe gran variedad de tipos de vidrio por ejemplo: Vidrio Hilado (estirado) se emplea
como armazón en objetos de plástico muy grandes y sobre todo para formar lana de vidrio;
Vidrio inastillable, el que, al romperse da fragmentos que no tienen bordes cortantes; Vidrio
Neutro con alto contenido de sílice y acido bórico que se emplea para hacer ampolletas
farmacéuticas por que no altera los medicamentos; Vidrio Óptico perfectamente incoloro,
transparente y exento de defectos, con el se hacen los elementos para instrumentos ópticos,
lentes, etc.; vidrio de Seguridad, es inastillable; Vidrio de Sílice que se fabrica con cuarzo
fundido, es el que menos se dilata y contrae las permeable a los rayos ultravioleta razón por la
que se emplea para hacer las bombillas de las lámparas de mercurio; también el fabricado
manualmente por los artesanos y artistas del vidrio, etc.

MATERIAS PRIMAS, HORNOS Y

ALIMENTADORES
Este departamento: es el responsable de sustituir al área de Formación (Fabricación) vidrio fundido
en condiciones químicas (formulación correcta) y físicas (calidad y temperatura) adecuadas para
que este, con la debida operación y ajustes en los mecanismos del alimentador, elabore la vela en
perfectas condiciones de forma, tamaño y peso según las necesidades requeridas por cada uno de
los artículos que deberá elaborar en las maquinas formadoras.

MATERIAS PRIMAS

Esta área opera con las siguientes secciones:

a) Selección de materiales
b) Recepción de materiales
c) Almacén de materiales
d) Formulación
e) Pesado y Mezclado
f) Alimentación del horno
g) Manejo del vidrio de desperdicio del área de Formulación y el comprado.

Selección de Materiales: Consiste en verificar que los mismos cumplan con los requisitos
adecuados, proveedores óptimos, etc.
1) Contenido químico, fuerza y pureza
2) Costo
3) Presentación
4) Especificación físicas
5) Tiempos entrega
El más importante es el contenido químico; que el grano no sea demasiado grande o demasiado
fino, que no este húmedo, no venga contaminado, etc.

Recepción de Materiales: Aquí se verifica que todos los materiales tengan las especificaciones
químicas y físicas solicitadas y convenidas con el proveedor.

Almacén de Materiales: Áreas para almacenaje de los diversos, materiales que se utilizan en la
elaboración del vidrio. Silos, cubículos, áreas restringidas, bandas transportadoras, vehículos, etc.

Formulación: En nuestra planta procesamos Vidrio Calizo para lo cual se utilizan los siguientes
materiales.
1) Arena silica
2) Ceniza de sosa (carbonato de sodio o soda ASH)
3) Caliza blanca (Carbonato de calcio o “O” grueso)
4) Alumina calcinada
5) Bórax-5 Mol
6) Barita
7) Nitrato de sodio
8) Arsénico
9) Sulfato de sodio
Estos materiales se manejan como:
a)Formuladotes del vidrio: Arenas silica, ceniza de sosa (carbonato de sodio) y caliza blanca
(carbonato de calcio).
b) Modificadores: Alumina, Bórax-5 Mol, Barita
c)Afinantes
d) Purificadores: Cobalto y selenio; contrarrestan los efectos del fierro que puede contaminar
el vidrio y que viene en la Materia Prima.

Pesado y Mezclado; Aquí se pesan con exactitud las cantidades exactas de cada Materia que deben
meterse a la mezcladora y que están en relación directa con la capacidad de esta, luego se mezclan
perfectamente y se produce a enviar dichas mezclas a la tolva alimentadora.

Alimentación del horno: Casi a la altura del piso del horno y en la parte lateral y frasera del tanque
fundidor, esta lo que se llama Dog House (Casa del perro) y que es por donde se carga la Materia
Prima al Horno, de la tolva alimentadora cae a la pila refractaria de donde es empujada
mecánicamente dentro del tanque. La tolva se llena por medio de banda de cangilones.

Manejo del cullet (Vidrio de desperdicio): Depende de las instalaciones.

 HORNO DE FUNDICION

Es una construcción de fábrica con ladrillos y blocks refractarios soportados por una estructura
metálica y dentro de la cual se producen temperaturas elevadas que nos permiten fundir materia
prima y cedacería de vidrio en forma continua. La temperatura fluctúa entre los 1500º-1520º C en el
caso de nuestros hornos (para vidrio calizo).
Nuestros hornos funcionan con cámaras recuperadoras o regeneradoras de calor y son del tipo de
Puertos atrás. Ver Figuras Nº 1 y 1ª.
Los Hornos se componen de:
a)Chimenea
b) Túneles
c)Cámaras regenadoras de Calor
d) Puertos
e)Tanque Fundidor
f) Compuertas
g) Garganta
h) Refinador
i) Alimentadores

La Chimenea: sirve para desalojar los gases residuales (quemados) de la combustión; nuestros
Hornos tienen chimenea de tiro forzado producido por un ventilador (Morgan) que inyecta aire
dentro de ella y hacia la salida creando el tiro artificial.

Túnel: En el túnel y próxima a la chimenea esta instalada la Compuerta de tiro con la que se regula
el paso (hacia la misma y para tirarlos) de los gases quemados de la combustión según lo exija la
operación del Horno.
También en el túnel y próxima a las Cámaras Recuperadoras de calor se encuentran la Compuerta
de cambios y el Plenum que distribuye el aire de combustión por una u otra cámara; esta compuerta
es de doble acción, en una
Posición (Nº 1) alimenta aire de combustión a través de una de las cámaras al Horno y permite que
los gases quemadores salgan por la otra hacia la chimenea; en la posición (Nº 2) el proceso se
invierte.
Un ventilador provee el aire de combustión que es calentado al pasar por una de las cámaras (izq.)
que se encuentra caliente y llevado al Puerto donde se mezcla con el quemador calentando de esta
manera el Horno; mientras por el otro Puerto salen los gases quemados que al pasar por la cámara
(derecha) la van calentando hasta alcanzar determinada temperatura que permita entre todo listo
para invertir el proceso, ya que la anterior (cámara izq.) pierde temperatura al calentar el aire para
combustión cuando pasa al Horno. Este proceso se efectúa de manera intermitente y continua.
Tanque Fundidor: Contiene el mayor numero de block refractarios ya que con ellos se construyen
el piso, taza, sobretaza y Dog house (Casa del Perro) que es por donde se alimenta la materia prima
al horno, también esta compuesta de las paredes y la bóveda que llevan ladrillo refractario.

La Garganta: Es por donde fluye el vidrio ya fundido del tanque al refinador.

ALIMENTADORES

El Refinador: En el se efectúan las ultimas reacciones químicas de las materias primas, refinando el
vidrio y dejándolo listo para ser procesado.

El Alimentador: Se puede definir como un horno de túnel o canalización que sirve como regulador de
flujo y acondicionador de las temperaturas de vidrio, siendo estas condiciones esenciales para formar la
vela adecuada para la elaboración de artículos.
Físicamente es un canal de material refractario (block y ladrillos) dotado con quemadores y soportados
por una estructura metálica y a través del cual se transporta el vidrio desde el refinador hasta la maquina
formadora donde es procesado. Ver Figura Nº 2. También es llamado Chorreador y/o dosificador.

El Alimentador consta de dos secciones:

a) Zona de enfriamiento
 b) Zona de Acondicionamiento
La Zona de enfriamiento es la más próxima al refinador y tiene por objeto dar a la masa de vidrio una
temperatura adecuada de trabajo ya que en esta zona no es uniforme y si muy alta.
En la Zona de Acondicionamiento se regula e iguala la temperatura de la masa de vidrio para luego en
la Noria y con los aditamentos refractarios y los ajustes a los mecanismos se obtenga una vela con
temperatura totalmente uniforme y que nos permita darle la misma forma, tamaño y peso a todas y cada
una de ellas.
Para lograrlo anterior los alimentadores tienen series de quemadores y con puertas superiores que con
una adecuada operación permiten el control de temperaturas a lo largo de la canal y en la Noria.
Para el control de estas temperaturas se encuentra con el siguiente equipo:
 Sistema Aire-Gas para combustión
 Sistema de enfriamiento en el canal…compuertas y aire seco de ventilador.
 Sistema de medición de temperaturas y presión
 Sistema de Control
En nuestra planta utilizamos dos tipos de Alimentadoras que se denominan como KU y KW.

El Alimentador KU es angosto en el canal (ancho) y tiene poca profundidad en la noria y dadas estas
dimensiones el volumen que maneja es considerado como bajo, por lo mismo se facilita acondicionar
altas temperaturas y permite trabajar artículos de poco peso y alta velocidad. Ver Figura Nº 3.

El Alimentador KW es mas amplio en la canal y mas profundo en canal y noria permitiendo manejar
un mayor volumen de vidrio y por lo mismo facilitando el trabajar artículos pesados. Ver Figura Nº 4.
Se pueden hacer combinaciones de canal KW con noria KU y viceversa dependiendo de los artículos a
fabricar, el KW tiene mayor capacidad de estirajeé diario que el KU. Estirajeé= toneladazas extraídas
en un dia.

Noria y Aditamentos: Fig. Nº 5

La Noria es una especie de deposito (de material refractario) situado al final de la canal del alimentador
y que tiene salida (un orificio) al centro y hacia abajo permitiendo salir el vidrio y que siempre
uniformes el nivel y la temperatura del mismo.
La Noria en su extremo es semicircular y con prolongaciones rectas en los lados que conectan con las
paredes de la canal, tiene abajo un orificio circular con prolongación cilíndrica al que llamamos cuello y
por el que sale el vidrio, hay norias de diferentes tamaños y diámetros del cuello que puede ser recto o
piramidal.

Para controlar el flujo de salida del vidrio a través del cuello de la noria contamos con un aditamento
refractario al que llamamos Tubo y que es una pieza cilíndrica con el mismo diámetro interior y
correspondiente al cuello de la noria en que se utilice, y el cual, al subirlo o bajarlo respecto al asiento
de la noria (separación) permite mayor o menor salida de vidrio.
El Tubo trabaja en el interior de la Noria y encima y alineando con el cuello; en la parte inferior de este
se utiliza un aditamento también refractario al que llamamos Oficio a Bushing y con el cual
controlamos el flujo de vidrio necesario para formar la vela adecuada para cada articulo; los hay de una
cavidad, doble cavidad, triple cavidad para maquinas de prensa y prensa-soplo. También para maquina
de soplo-soplo.
Valiéndonos de lo anterior, obtenemos un flujo (chorro) controlado y uniforme se salida de vidrio del
Alimentador; para obtener trozos de vidrio iguales en forma, tamaño y peso nos valemos de otro
aditamento refractario al que lloramos Aguja o Tapón con forma de cilindro alargado que puede tener
punta, ser semi chato (semi-bola), chata (bola) o ser plana en su extremo inferior y cuya función,
(dándole movimiento vertical y colocándolo dentro del tubo y encima del orificio) es: al subir succionar
al vidrio y al bajar empujarlo a través del orificio de manera continua e intermitente.

Hasta aquí vemos que en la Noria y valiéndonos de los aditamentos refractarios tubo, aguja y oficio
podemos obtener )dando movimiento al tubo y a la aguja) trozos de vidrio iguales en forma, tamaño y
peso saliendo por el orificio en forma continua e intermitente unidos únicamente por un hilo de vidrio el
cual debemos eliminar contándolo para tener frozos de vidrio totalmente independientes…vela o gota
de vidrio.

Como la Noria esta descubierta en su parte superior, se colocan dos piezas de material refractarios que
sirven de tapas y que llamamos medidas lunas evitando escape el calor, ambas deben permitir que
quepa el tubo refractario en su diámetro exterior para permitir su movimiento.
Tanto el tubo como las agujas varían en longitud en los Alimentadores KU y KW, también en sus
diámetros y diseños. Ejemplo: Aguja, punta, bolas, semibola y plana; cilíndrica, crónica, tipo bate, etc.,
Ejemplo Tubo: con aspas, con agujeros.

Dado que existe gran y diversa variedad de artículos a elaborar y que requieren por su peso (grs.) y
velocidades de formación de diferentes condiciones; las norias, tubo refractario, Agujas Refractarias y
orificios se fabrican y utilizan con diferentes tipos y dimensiones de acuerdo a las propias exigencias y
necesidades de cada artículo y sistema.
Se combinan para lograr formar las velas necesarias para formar artículos que pesan desde 50 gramos
con velocidad hasta de 200ppm (I.S.) hasta otros que pesan 1.400 kg. O más con velocidades de hasta
7ppm (prensa directa).

Norias: Modelos estándar, media y profunda con ø en el cuello (interior) de 5”, 6”, 7” y 8”., también
con cuello cónico de 6” a 5”Ø, de 7” a 8”Ø. También los hay con orificios en la pared o con aspas en el
exterior parte baja.

Agujas: Las hay de diferentes tipos y dimensiones. Ver Figura 6 A.

Varían en diámetros del soporte, cuerpo y forma de la punta estándar, punta cónica larga, punta bola y
punta cuadrada o plana. También las hay de cuerpo cónico con los mismos tipos de puntas.
La forma de la punta de la aguja ayuda a formar la vela cuando se requiere una de forma alargada, se
utiliza normalmente una aguja puntiaguda; si se desea la vela corta y gruesa se prefiere una punta bola.
Para doble cavidad normalmente se utiliza aguja plana normal o tipo bate.

Orificios: los hay para cavidad sencilla, doble o triple cavidad y de tamaños en diámetro que van desde
5 a 4½” en noria de 5” y de 12 a 4½” en noria de 16” de 6” y para cavidad sencilla. Para doble cavidad
van 3/8” a 2/8” en la noria de 5” y de ¾” a 2½” en noria de 6”.

MECANISMOS Y AJUSTES DE ALIMENTADOR

Se llama como mecanismos del alimentador a aquellas que dan movimiento al tubo y la aguja o que con
sus ajustes intervienen directamente en la formación de la vela para obtener las mismas condiciones en
forma, tamaño y peso. En cada una de ellas.

Los Mecanismos y Ajustes son:

a) Mecanismo del tubo
b) Mecanismo de la aguja o tapón también plunger.
c) Mecanismo de cuchillas o tijeras
d) Diferencial
e) Orificio o bushing
f) Ajustes para formación de la vela (carga)
g) Sistema de entrega al Molde

Mecanismos del Tubo: El mecanismo del tubo consta de una pieza metálica (soporte general) que se
sitúa por encima de la noria y que esta montado en la flecha de un cilindro mecánico que le da
movimiento vertical hacia ambos lados, consta de una flecha guía para mantenerlo centrado con el
cuello de la noria y también con un moto reductor para darle movimiento circular (giro) hacia ambos
lados y con ajuste de velocidad.
El tubo tiene dos funciones, la primera es revolver el vidrio en la parte baja de la noria, dentro del tubo
y en los alrededores del orificio para obtener una temperatura uniforme, se logra mediante una
constante rotación del tubo. La segunda es permitir mayor o menor flujo de vidrio a través del bushing
o evitando completamente su salida bajándolo hasta que haga contacto con el asiento de la noria, esto se
hace cuando se cambia bushing. Debemos asegurarnos que el tubo quede perfectamente alineado con el
cuello de la noria y en posición absolutamente vertical, de lo contrario corremos el riesgo de quebrarlo
por roce con las medidas lunas o contacto con la base (asiento) de la noria, esta condición provoca (al
girar el tubo) que no logremos un peso y forma constante en la vela obligándonos a parar el tubo y
perdiendo la ventaja que significa el que este girando.
Debido a que el tubo refractario no resiste cambios bruscos de temperatura, es recomendable tener
sujeto a calentamiento la refacción para cuando sea necesario cambiarlo no perder tiempo o correr el
gran riesgo con uno frió. (Que se quiebre).
Es importante que las temperaturas de la noria y canal (área acondicionamiento) estén lo mas
aproximadas posible para tener temperatura uniforme en la vela; si son diferentes en alto grado, la vela
puede tener zonas frías y calientes aun y cuando entre girando el tubo. Si al bajar la aguja la punta de la
vela se inclina hacia fuera significa que la temperatura de la canal es mayor que en la noria y viceversa;
el observar esto nos da la pauta para ajustar la temperatura en la noria, en la canal o en ambas. No
debemos confundir lo anterior con el efecto muy parecido que provoca el que esta descentrada la aguja
refractaria con respecto al orificio. Ver figura 6.5 A, 6.5 B y 6.5 C.

Cuando se tiene mucho tiempo el tubo sin girar se acumula en el área inferior y delantera de la noria
vidrio pastoso (más frió que el resto) y que de pronto se desprende en trozos causando desviación de la
vela y cuerda.
NOTA MUY IMPORTANTE, cuando alguna razón de desgaste, rotura u otra necesidad debamos
cambiar el tubo refractario, bajo ningún motivo debe quitarse el orificio sin antes colocarse y ajustar el
de puesto en su correcta posición y luego de asegurarse haya quedado perfectamente limpia la noria.
Significaría un alto riesgo tanto para la seguridad personal como la de operación ya que no habría forma
de parar la salida del vidrio por la noria, saldría sin control ocasionando se tope la canal de descarga al
sótano inundando de vidrio caliente el área de maquinas, provocaríamos que bajarse el nivel del horno
(consecuencia mínima) y en el peor de los casos lo vaciaríamos convirtiendo en un infierno toda el área
con múltiples y pésimas consecuencias.

Mecanismo de la Aguja o Tapón: Mecanismos anteriormente que la aguja es un cilindro alargado y

solidó de material refractario y cuya función en la noria es: al subir succionar y detener el vidrio
evitando caiga por gravedad por el orifico y al bajar empujar el vidrio a través del orificio de manera
intermitente y continua obligando a demás a que tengan la misma forma, tamaño y peso todos y cada
uno de los trozos de vidrio (vela o gota).
Para tener ese movimiento ascendente y descendente necesario para la aguja, se doto al Alimentador de
una transmisión electromecánica que por medio de levas (camas) circulares y giratorias lo permiten,
además, en el propio mecanismo elevador fueron agregados ajustes que nos permitirán controlar dicho
movimiento y su afectación en el formado de la vela. Las levas o camas (por diseño) constituyen un
ajuste propio. Ver figura 9 y 10.
Las agujas se mueven verticalmente dentro del tubo hacia arriba y abajo deben de estar centrada con el
y con el orificio; cuando termina su movimiento descendente (esta abajo), a la altura que hay de la
punta (parte inferior) de la aguja a la boca del orifico como punto de partida (cero). Ver figura 11,11 A
y 11 B.
La aguja empuja mas i menos vidrio a través del orifico según tenga mayor o menor distancia respecto
al mismo.

AL mover el ajuste de la altura de la aguja variamos el peso tamaño de la vela, al subir aumenta el peso
y se hace mas larga, al bajarla se acorta y baja de peso; para efectuar este ajuste movemos una
manivela que varia la posición humo de los dos eslabones (el izquierdo) del BALANCIN cuya función
es convertir el movimiento de la manivela en ajuste ascendente o descendente, y que es transmitido
directamente al soporte de la aguja. Ver figura 7, 8 y 11 B.
Debemos recordar que se llama Altura de la aguja a la distancia, que hay de la boca del orifico (es cero)
a la punta de la aguja cuando esta abajo. Es importante tener esto presente y no confundir el término.

Carrera de la Aguja: es otro ajuste en el mecanismo y junto con la altura de la aguja contamos peso,
tamaño y forma de la vela. Es la distancia que hay entre la parte inferior de la aguja cuando ha
terminado su carrera descendente y la misma parte cuando ha terminado su carrera ascendente; dicho de
otra manera… es la distancia que recorre la punta de la aguja de la posición inferior (abajo) a la
superior (arriba), influye directamente en el peso, tamaño y forma de la vela.
Las levas que empleamos normalmente en prensa directa y prensa soplo son las llamadas estándar y que
por el propio diseño de las mismas nos dan una carrera de 1¼” en posición carrera corta y 2” en
posición carrera larga. Ver figuras 9, 11, 11 A, y 11B.
El ajuste de la carearlo hacemos con una manivela montada en el eslabón del lado derecho del
BALANCIN. Ver figura 7,8 y 9.
Esta manivela desplaza el extremo del brazo transmisor del rol de la leva a lo largo del eslabón que
llamamos de la carrera y que al aumentar o disminuir la distancia del mismo el perno fijo que lo
soporta, transmite menos o mas movimiento en distancia (hacia arriba) al otro eslabón (el de altura) y
que a su vez en el extremo izquierdo tiene los dos orificios para los dos posiciones de carrera… corta o
larga. En los mecanismos modernos se han unido con una ranura los dos orificios pudiendo ajustar la
carrera de corta a larga en múltiples posiciones.
LaCarrera tiene dos ajustes: carrera corta con ajuste en el eslabón de 1¼” a 2½” y carrera larga con
ajuste en el mismo eslabón (es común) de 2” a 4”. Operando con la escala y léxico en eslabón de la
carrera diríamos: carrera corta con ajuste estándar (1¼” a 2½”) y carrera larga con ajuste pesado (2” a
4”). Ver figuras 9, 10, 11,11ª y 11B.
Al aumentar la carrera, la aguja al subir succiona mas la masa de vidrio por sobre el orificio al bajar
empuja mayor cantidad por haber mas masa de vidrio de bajo de ella, al disminuir la carrera el efecto es
exactamente inverso. Al aumentar carrera la vela se hace mas larga, delgada y pesa menos.
Es indispensable que diferenciemos totalmente Altura de la aguja y Carrera de la Aguja.
Para que lo anterior surta efecto, todo debe estar en razón a los artículos que se van a fabricar:
temperaturas del vidrio en Alimentador, Altura del tubo y giro, tipo y dimensiones de la aguja, Leva de
la aguja, velocidad de operación y tamaño del orificio refractario, todo va ligado.

NOTA IMPORTANTE: Se debe tener certeza de que la aguja refractaria este bien centrada con
respecto al orificio tanto si es de cavidad sencilla como doble, en caso contrario no tenemos la
posibilidad de formar adecuadamente la o las velas; en cavidad sencilla la vela saldrá aplatanada hacia
un lado del orificio y en el mismo sentido (dirección) que el descentramiento de la aguja.
En doble cavidad no lograríamos dar el mismo peso a ambas ni igualarlas en forma y tamaño; también
se corre de que la punta de la aguja por que en la parte interna del orificio forzándola y provocando se
rompa en su parte superior (normalmente fuera del chock que la soporta), Ver Figura 6.5B y 6.5C.

Leva de la Aguja: Figuras 9y10. Es una pieza circular (disco) de 1” de espesor que tiene una
ondulación o caída en el borde al que llamamos saque y que cuando gira (la leva) acciona el mecanismo
de la aguja subiéndolo o bajándolo por medio de un rol fijo a un brazo movible que transforma el
movimiento circular ( de la leva) en línea, este brazo a su vez mueve el juego de eslabones (dos piezas),
que unidas ambas en uno de sus extremos a un perno fijo forman un balancín que pasa el movimiento al
brazo del soporte de la aguja moviéndolo verticalmente.
Para altas velocidades se utilizan levas de subida y bajada lentas para evitar que al bajar golpe e fuerte y
se tenga al riesgote que se rompa la aguja o se deteriore el mecanismo, para bajas velocidades y pesos
altos se emplean levas de subida y bajada fuertes.

NOTA: Las levas estándar con carrera corta y mínimo ajuste transmiten a la aguja 1¼” de carrera, a
veces es necesario una carrera mas corta para artículos livianos, para ello existen levas fraccionarias
(3¼, 4½, 4¼, etc.) que se utilizan para velocidades similares a la del numero base pero con una carrera
que corresponderá a la fracción, ejemplo: una leva 4½ dará la mitad de lo que daría una leva Nº 4-si la
leva da 4” de carrera, por el Nº 4- por la fracción ½ solo dará la mitad… 2”., una leva 4¼ dará la cuarta
parte de 4”, es decir… 1”.
Algunas ya traen marcada la fracción para altas velocidades y las “HW” para artículos pesados.
HS= High Speed= Alta Velocidad HW= Height weight=Peso alto.

La leva de la aguja tiene que tener un radio máximo de exactamente 6 9/32”, si la leva si tiene menos de
este radio, la palanca de la traba de la aguja no se oprimirá lo suficiente y no echara candado no
logrando trabar el mecanismo a que no suba y baje.
Debamos tener presente que normalmente para prensa directa normal (No industrial) utilizamos las
levas del tipo estándar.

Mecanismo de Cuchillas o Tijeras: Operando correctamente en la Noria sus aditamentos refractarios

con sus mecanismos de Tubo y Aguja obtenemos trozos de vidrio con la misma forma tamaño y peso
unidos únicamente por el hilo de vidrio. Los necesitamos totalmente independientes. Para ello nos
valemos de las cuchillas o tijeras que son unas hojas metálicas en forma de “V” que al cruzarse entre si
y sobre el vidrio cortan los trozos que empujan la aguja refractaria a través del orificio o bushing. Su
principal funciones efectuar el corte sin dejar marca y entregar junto con la guía, la vela completamente
vertical y a plomo en el embudo o el vertedor (sistema de entrega de la vela al molde).
Son de un acero especial resistente a altas temperaturas y al desgaste, deben venir previamente afiliadas
y niveladas además de ser enfriadas con un soluble atomizado, para ello se debe contar con sistemas de
lubricación con alimentación 8en cada uno de los Alimentadores) que sea intermitente y sincronizada.

Para moverlas se doto al Alimentador con un mecanismo que llamamos de tijeras o cuchillas; nos
valemos de una leva (cama) circular que mueve la misma transmisión de la leva de la Aguja obteniendo
así la misma intermitencia y sincronización entre ambos mecanismos. Esta leva acciona el mecanismo
por medio de un roll fijo a un brazo móvil que transforma el movimiento circular en la línea
transmitiendo por medio de un tirante o brazo motriz al mecanismo (auxiliar) que soporta las cuchillas
(Ver figura 12 y 12ª); Este mecanismo va montado en la coraza metálica de la noria y tiene ajuste para
subirlo o bajarlo Ver figura Nº13.
Consta de dos ejes verticales y paralelos que en su parte inferior sostienen dos engranes que son
recíprocos (embonan y se mueven juntos) y que tienen en su extremo (área sin dientes) una extensión
que ajusta interiormente en los brazos donde se montan las tijeras y que dan exactamente al centro del
orificio.
Al brazo izquierdo se conecta un resorte o un cilindro neumático que lo empujan hacia dentro (que
cierre), la leva al girar vence este empuje (presión) abriendo ambos brazos (uno mueve al otro) y
permitiendo que cierren solo cuando saque “tiro” de la misma llegue al roll. Si quitas la leva o esta
parado el Alimentador (transmisión) y la leva coincide (el saque9 con el roll además de no tener puesta
la traba en el brazo motriz, los brazos se cierran quedando las cuchillas bajo el orificio llenándose de
vidrio al área entre estas y el porta orificio y el propio orificio… Algo sale dañado.
A este mecanismo se le ha dotado (además del propio de la Leva) de A(cuatro) ajustes que operándolos
correctamente harán que las tijeras cumplan con su función.
Los Ajustes son: cruce de las cuchillas, presión entre cuchillas, Altura de corte y Centro de cruce.
Las cuchillas una vez armadas en sus soportes (son distintos) no son intercambiables, son izquierdas y
derechas.
Hay cuchillas para trabajo estándar y para trabajo pesado, para cavidad sencilla y para doble o triple
cavidad.

Cruce de las Cuchillas (Figuras 12, 12ª y 13ª)

Es la distancia en que los vértices centrales de las cuchillas se sobrepasan uno al otro, deben ser
completo para que no deje rebaba o un hilo delgado de vidrio entre una vela y otra siguiente; no debe
ser excesivo para evitar desgaste rápido por fricción. Al montar unas cuchillas y ponerlas a trabajar se
debe el mínimo cruce a que corte y después conforme se vaya haciendo necesario se aumenta, no es
recomendable sobrepasar de 1/16”.
El cruce se ajusta mediante un tornillo de extensión montado sobre o en el extremo del tirante motriz, el
que transmite el movimiento al mecanismo de los brazos que soportan las cuchillas. Al ajustar lo que
hacemos es aumentar a disminuir la longitud del tirante.

Presión de las cuchillas (Figuras 13,13ª y 15.)

Es el roce (presión de una sobre la otra) hay en el vértice de las cuchillas al momento del corte, debe
ajustarse al mínimo en cada cambio de cuchillas o cada ajuste del cruce; si es demasiada presión las
cuchillas se desgastan muy rápido y se amellan provocando rebaba sobre la vela y crea vidrio adherido
sobre ella. Si se abusa de la presión podemos ocasionar que se empalme una hoja con la otra y las
desajustaríamos y las podemos romper.
El ajuste de la presión se da con una manivela que sube o baja el eje vertical del brazo derecho (visto de
frente) que hace que la cuchilla de ese lado ejerza más o menos presión sobre la montada en el brazo
izquierdo y que es fijo.
Es recomendable que los Ajustes del cruce y presión se den combinados para ir ajustándolos
alternativamente y dejar los en el mínimo admisible de ambos, de esta manera asegurarnos un mejor
corte y mayor duración de las cuchillas.

Altura de Corte:
Es la distancia que hay de las cuchillas al cortar la boca del orificio o bushing. Normalmente en las
escalas que tiene el mecanismo nos da la dimensión de: la boca del orificio al plano del corte (en medio
de las 2 cuchillas), nosotros casi siempre nos referíamos a la altura que hay de la cuchilla superior
(borde de la hoja metálica) a la boca del orificio (Figura 13ª), cuando en la escala nos marca ½”
nosotros manejamos 1/16”.
Este ajuste es muy importante por que influye directamente en la forma y tamaño de la vela; al subir el
corte por la vela se acorta y achata, si bajamos el corte se alarga y se hace puntiaguda. La primera (sin
punta) es recomendable para vasos estándar, platos, ceniceros, tazones, etc. Y la segunda (larga y
puntiaguda) para artículos cuyos modelos son largos y angostos, se opera todo en maquina I.S.

Centro de Corte:
El centro del Corte es el punto donde las cuchillas terminan de cortar la masa de vidrio, se le llama
también centro de cruce.
Es indispensable que el centro de corte coincida con el centro del orificio ya que de no ser así no seria
posible que la vela carga a plomo luego de cortarla ya que la impulsarían las cuchillas hacia donde
existe el descentramiento.
Para corregir esta anomalía (uno de los brazos esta fuera de centro) movemos el brazo descentrado
acercándolo o alejándolo del orificio mediante el ajuste con los tornillos que están en los brazos y pegan
en la extensión del engrane reciproco que penetra entre las paredes (del brazo), es recomendable mover
siempre primero el brazo que no esta unido al tirante motriz. Siempre que se mueva el centro de corte se
debe ajustar el cruce de las cuchillas. Ver Figura Nº 14.

Cama de Cuchillas: Figuras 12 y 12ª

Normalmente la llamamos Leva y ya dijimos que mueve el mecanismo; es un disco de acero de 1” de
espesor que tiene una ondulación en el borde al que llamamos “saque”, sobre la superficie radial de este
disco se desliza un roll conectado a un brazo pendular que al girar la leva convierte el movimiento
circular en la línea y lo transmite a un tirante (brazo del cruce) que mueve el mecanismo auxiliar de las
tijeras.
Estas Levas están diseñadas para diferentes velocidades de corte, se debe evitar exponerlas en el corte a
que tengan mucho tiempo en contacto con el vidrio para evitar deteriorarlas pero si el suficiente para
que corten correcta y fácilmente. Para ello existen en diferentes gamas de entrada y salida lentas,
medias o rápidas.
Mientras menos es la velocidad, menor es el numero (en grado) y mayor la velocidad de entrada y
salida; esto es muy importante pues no debemos utilizar una leva de entrada y salida rápidas (pocos
grados) en corridas de artículos con alta velocidad de producción… al cortar las cuchillas, los brazos
entraran con mucha velocidad y brusquedad ocasionando deterioro en el mecanismo, las propias las
propias cuchillas e impidiendo controlar el cruce y la presión provocando no caiga la vela al plomo.
Esto mismo sucede en el caso inverso… leva de entrada y salida lentas en baja velocidad de
producción, no golpearían al entrar pero permanecerían las cuchillas mucho tiempo en contacto con el
vidrio calentándose en exceso, no alcanzan a cruzar la masa (Ø) de vidrio y no seria posible controlar el
corte (cruce y presión).

Nota: Se hace énfasis en la lubricación de las cuchillas. Debido a las altas temperaturas del vidrio y al
roce entre ellas al cortar, las cuchillas sufren deterioro; para evitarlo (lo máximo posible) debemos
contar con un medio para mantenerlas frías y lubricadas, contamos para ello con un sistema que nos
permite atomizar hacia ellas agua mezclada con aceite soluble sirviéndonos del aire comprimido. Es
indispensable trabaje correcto el sistema.
Demasiada agua enfría el orificio y el vidrio a la salida del mismo deformando la vela y haciendo
imposible el corte en forma correcta, además mancha el vidrio provocando manchas blancas en los
artículos. Otro inconveniente escape satura el área y cae agua a los moldes en la maquina a través del
sistema de carga (canales) y los mancha. Poca e insuficiente lubricación hace que se caliente en exceso
las cuchillas al grado de no cortar dejando rebaba en las velas y propiciando un rápido deterioro de las
mismas obligando a combinarlas, en ambos casos la vela no cae a plomo.

Guia de Vela:
Al momento del corte, la cuchilla inferior empuja (en el sentido de entrada) la vela sacándola de la
vertical y de la línea de centros respecto el orificio. Para contrarrestar este empuje usamos un
aditamento al que llamamos guía de vela y que consiste en una media luna que se monta en la base de la
cuchilla superior, al momento del corte y con sus 2 ajustes (Figura Nº 15) hace que la vela caiga y a
plomo en el embudo o vertedor.
Se recomienda para simple y doble cavidad utilizar guías de 1/B” a 3/B” mayores que el diámetro del
orificio.

Diferencial:
Regulando las temperaturas del vidrio en el alimentador y operando correctamente los ajustes de los
mecanismos del mismo obtenemos trozos de vidrio en forma intermitente e iguales en forma, tamaño y
peso. Al cortar las cuchillas percibimos que dicho corte debe estar sincronizado con el accionar de la
aguja cuando esta abajo e inicia la subida. De estos dos movimientos depende el tamaño de la vela
suponiendo que el diámetro y tamaño y tipo de aguja son los correctos.
Si contamos cuando la aguja va hacia abajo… Vamos a “embarrar” el vidrio entre las cuchillas
(cerrada) y el orificio y porta orificio; si cortamos cuando la aguja va avanzando bastante, el vidrio
cuelga en el orificio por gravedad y al momento del corte obtenemos una vela larga y delgada. Con esto
nos damos cuenta que para obtener el tamaño requerido para una vela deseada, debemos contar con
ajuste en el tiempo transcurrido entre que la aguja inicia la subida y el corte de las cuchillas.

Mecánicamente y como ambas Levas (de aguja y cuchillas) son movidas con la misma transmisión a la
misma velocidad y al mismo tiempo, tenemos una sincronización directa ente que la Aguja esta abajo y
va a iniciar la subida y el corte de cuchillas que se efectúa en ese instante, dicho de otra manera los
saques de ambas levas están en su roll correspondiente y en “0”(Cero grados). Ver Figura 16. Si
movemos un cero con respecto al otro obtendremos un diferencial entre ambos y si montamos un
mecanismo adecuado podremos ajustarlo.

De aquí deducimos que Diferencial (del mecanismo) es el tiempo transcurrido entre (el cero) la subida
de la aguja y el momento (en grados geométricos) del corte de las cuchillas. Mecánicamente son los
grados en circulo entre el desfasamiento de ambas levas y entre sus puntos cero (centro del saque). Este
tiempo (ángulo) es ajustable dando movimiento a la leva de la aguja (circularmente) hacia a tras o
adelante, la leva de las cuchillas permanece girando normalmente, Ver Figura 16ª.
Para el ajuste de este mecanismo nos valemos de una manivela en la parte exterior de la transmisión que
al moverla desfasa directamente la leva de la aguja hacia delante o atrás respecto la leva de las
cuchillas, es muy sencillo, muy fácil de realizar este ajuste.
Aunque el mecanismo nos puede variar 360º entre ambas levas, normalmente el rango correcto de
operación es de 0º a 60º. Un diferencial negativo nos empalma la vela en las cuchillas y uno de mas de
60º nos da una vela demasiado larga (tripa) no adecuada e inoperante.

En la Figura Nº 16 A se ejemplariza:
En el caso “a” (arriba-izquierda) se observan ambas levas en su punto cero “0”, esto se significa que la
aguja esta en su posición mas baja y debe de iniciar la subida, al mismo tiempo las cuchillas están en su
centro de corte (Cruce máximo) y van comenzar abrir (leva en punto cero). En la escala del diferencial
aparecerá cero “0” y se tiene una vela chata y corta que al prensarla se vera en el articulo con una marca
de tijeras muy marcada y grande.
En el caso “b” (arriba-derecha) la escala indica 10º de diferencial, mismos que aparecen marcados en el
dibujo entre el roll y el saque de la leva de la aguja, se ve que el “saque” de la leva de la aguja ya paso
por el “roll” hace 10º y las cuchillas van a cortar apenas; por esto mismo la vela cuelga un poco del
orificio (por gravedad) antes del corte ya que la aguja a comenzado a subir y la vela se alarga.
Normalmente se trabaja con un diferencial de 10º a 20º.
En el caso “c” (abajo-izquierda) aparecen 30º en la escala del diferencial, ahora la vela estará mas larga
y además puntiaguda, al cortar las cuchillas y en el área del corte la vela es mas delgada ya que la aguja
ha subido mas y la masa de vidrio cuelga mas también por gravedad y se adelgaza.
El “d” la escala nos muestra también 30º de diferencial solo que en otro momento del ciclo, aquí se
observa como se forma la carga (vela) del caso “c”.

Orificio o Bushing. Figuras 5y6.5B.

Es una pieza del material refractario que se emplea para controlar la salida del vidrio por el
Alimentador y al Diámetro de vela que se requiera.
El diámetro varia según el peso, tamaño y forma que deberá tener la vela necesaria para determinado
articulo; los hay de cavidad sencilla por sencilla, doble y triple.
Se sujeta (el orificio) en la noria colocándolo dentro de una cazuela metálica muy a propósito y la cual
se ensambla por medio de un aro metálico a la boca del cuello de la noria quedando en contacto ambos
refractarios (el cuello de la Noria y el orificio); el huevo entre orifico y pared interior de la cazuela se
llena con arena refractaria, en la parte superior (asiento) del orificio se pone una mezcla húmeda donde
sellara con la noria.

NOTA IMPORTANTE
Al efectuar un cambio de orificio, debemos cerciorarnos que el tubo refractario este en perfectas
condiciones físicas y de operación; por ningún motivo debe quitarse el orificio si el tubo no reúne las
condiciones adecuadas ya que se correría un gran riesgo de no ser así, habrá un alto riesgo de provocar
un accidente con graves consecuencias.

Ajuste para la formación de la Vela.

Son los ya indicados anteriormente; en las figuras 17,17 A, 18 y 19 se muestran los ajustes y las
variables para la obtención de las velas de manera correcta y adecuada a cada articulo, es conveniente
inclusive tener el área de maquinas copias de las Figuras 17 y 17 A.

Sistema de entrega Vela-Molde.

En el proceso de Fabricación de artículos de vidrio procesados en maquinas automáticas, es necesario
un sistema de Entrega de la vela que la conduzca del orificio en el Alimentador al molde en la maquina
y en condiciones tales que no le produzca el mas mínimo daño y la entregue con presión (vertical) y
limpieza.
Para lo anterior se emplea bajo el orificio y entre el vertedor (una de 3 canales) un embudo de grafito
para que lo guié; el embudo la entrega al sistema de canales tipo I.S. que consta de tres canales que son
intercambiables y de varias medidas para adecuarlas a c/u de los artículos.
Para que el viaje de la vela y su entrega al molde sea exacta y no tenga variación es necesario e
indispensable que el embudo y los canales estén perfectamente centrados y alineados con respecto al
orificio y el molde, todos están montados en soportes individúales que nos permiten hacer ajustes de
aproximación. Es sumamente importante que estos equipos estén libres de suciedad, golpes internos,
que estén las canales bien empastadas, el embudo sea del grafito y que sean de las medidas adecuadas.

Para platos y ceniceros se emplean un embudo de grafito que se sitúa entre la contracanal y el fondo del
molde, va montado en un mecanismo con cilindro neumático que le da movimiento vertical de bajadas
y subidas (entra y sale del molde) en cada index (avance) y además tiene ajustes en cruz (+) para el
interior de la mesa o exterior tangencial para centrado perfectamente al molde.

Lo anterior en su suma importancia que laborando correctamente la vela en forma, tamaño y peso y
luego entregándola en condiciones optimas al molde en las maquinas, tendremos un gran porcentaje de
hilo en la operación de la Moldura y Ajustes de Operación en Maquinas para producir cualquier articulo
con calidad y eficiencia.