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Consultoría en Sistemas de Calidad y Metrologia

Principios Básicos
Metrologia de Presión
Rev. A Ene 018

Miguel Rodriguez
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1.0 Presión
1.1 La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en unidades
tales como pascal, bar, atmósferas, kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras
por pulgada cuadrada). En el Sistema Internacional (S.I.) está normalizada en
pascal de acuerdo con las Conferencias Generales de Pesas y Medidas 13 y 14, que
tuvieron lugar en París en octubre de 1967 y 1971, y según la Recomendación
Internacional número 17, ratificada en la III Conferencia General de la
Organización Internacional de Metrología Legal. El pascal es 1 newton por metro
cuadrado (1 N/m2 ), siendo el newton la fuerza que aplicada a un cuerpo de masa 1
kg le comunica una aceleración de 1 m/s2. Como el pascal es una unidad muy
pequeña, se emplean también el kilopascal (1 kPa = 10-2 bar), el megapascal (1 MPa
= 10 bar) y el gigapascal (1 GPa = 10.000 bar). En la industria se utiliza también el
bar (1 bar = 105 Pa = 1,02 kg/cm2) y el kg/cm2, si bien esta última unidad, a pesar
de su uso todavía muy extendido, se emplea cada vez con menos frecuencia, en
particular en nuevas plantas.

1.2 Tipos de Presión

La presión es una de las magnitudes de más uso es en la industria, dado que con
ella es posible determinar el valor de diferentes variables de proceso como son: el nivel de
líquidos, el flujo de fluidos y la velocidad del aire con manómetros de presión diferencial,
la razón de fugas, contenidos de carbonación, la altura mediante barómetros, la fuerza
mediante manodinámetros de presión relativa, la temperatura de vapor de agua y de gases
refrigerantes mediante manotermómetros, y por su puesto la presión misma en sus
diferentes tipos y alcances.

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Al clasificar los tipos de presión encontramos dos grandes clasificaciones: a) la

presión relativa la cual tiene como punto de referencia la presión atmosférica y b ) la
presión absoluta la cual tiene como referencia el cero absoluto de presión.
Las presiones mayores a la presión atmosférica se entienden mejor bajo el concepto
de que la presión es igual a la fuerza por unidad de área (P = F/A), mientras que las
presiones alrededor de la atmosférica y de presión diferencial tomando el concepto de
presión hidrostática (P = ρ . g . h) y la presión de gas y el vacío absoluto relacionados con
la ley de los gases ideales (P = n . R . T/V).
Presión Atmosférica: presión que ejerce la atmosférica que rodea la tierra sobre todos los
objetos que se hallan en contacto con ella. La presión atmosférica cambia con la altitud, a
mayor altitud menor presión atmosférica, un aumento en la altitud de 1000 m representa
una disminución de presión atmosférica de aproximadamente 100 hPa.
Presión atmosférica normalizada: presión ejercida por la atmosfera bajo condiciones
normalizada, igual a 1 013.25 hPa (760 mmhg), La cual idealmente se presenta a una altitud
de 0 m sobre el nivel medio del mar, temperatura ambiente de 20 °C, humedad de 65 %
RH y densidad del aire de 1.2 kg/m3.
Presión Barométrica: presión atmosférica local más una corrección por la altitud
geopotencial local. La presión barométrica oscila alrededor de la presión atmosférica
normalizada.
Presión relativa: También conocida como presión positiva o manométrica. Presión mayor
a la presión atmosférica local, medida con referencia a la presión atmosférica.

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• Presión relativa: que es la diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica del lugar donde
se realiza la medición. Hay que señalar que al aumentar o disminuir la presión atmosférica,
disminuye o aumenta respectivamente la presión leída, si bien ello es despreciable al medir
presiones elevadas.

• Presión diferencial: es la diferencia entre dos presiones.

• Vacío es la diferencia: de presiones entre la presión atmosférica existente y la presión absoluta,

es decir, es la presión medida por debajo de la atmosférica. Viene expresado en mm columna de
mercurio, mm columna de agua o pulgadas de columna de agua. Las variaciones de la presión
atmosférica influyen considerablemente en las lecturas del vacío.

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1.2.1 Campo de medida

El campo de medida (range) es el espectro o conjunto de valores de la variable medida que están
comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de medida, de recepción o
de transmisión del instrumento. Viene expresado estableciendo los dos valores extremos.

Ejemplo: un manómetro de intervalo de medida 0- 10 bar, un transmisor de presión electrónico de

0-25 bar con señal de salida 4-20 mA c.c. o un instrumento de temperatura de 100-300 °C.
Otro término derivado es el de dinámica de medida o rangeabilidad (rangeability), que es el
cociente entre el valor de medida superior e inferior de un instrumento.

Por ejemplo, una válvula de control lineal que regule linealmente el caudal desde el 2% hasta el
100% de su carrera tendrá una rangeabilidad de 100/2 = 50.

1.2.2 Alcance

El alcance (span) es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de
medida del instrumento. En los ejemplos anteriores es de 10 bar para el manómetro, de 25 bar para
El transmisor de presión y de 200 °C para el instrumento de temperatura.

1.2.3 Error

El error de la medida es la desviación que presentan las medidas prácticas de una variable de
proceso con relación a las medidas teóricas o ideales, como resultado de las imperfecciones de los
Aparatos y de las variables parásitas que afectan al proceso. Es decir:
Error = Valor leído en el instrumento - Valor ideal de la variable medida
El error absoluto es:
Error absoluto = Valor leído - Valor verdadero
El error relativo representa la calidad de la medida y es:
Error relativo = Error absoluto / Error verdadero

Si el proceso está en condiciones de régimen permanente existe el llamado error está_ co. En
condiciones dinámicas el error varía considerablemente debido a que los instrumentos tienen
características comunes a los sistemas físicos: absorben energía del proceso y esta transferencia
requiere cierto tiempo para ser transmitida, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato.
Siempre que las condiciones sean dinámicas, existirá en mayor o menor grado el llamado error
dinámico (diferencia entre el valor instantáneo y el indicado por el instrumento): su valor depende
del tipo de fluido del proceso, de su velocidad, del elemento primario (termopar, bulbo y capilar),
de los medios de protección (vaina), etc.
El error medio del instrumento es la media aritmética de los errores en cada punto de la medida
determinados para todos los valores crecientes y decrecientes de la variable medida.

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1.2.4 Exactitud

La exactitud (accuracy) es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar lecturas
próximas al valor verdadero de la magnitud medida.

En otras palabras, es el grado de conformidad de un valor indicado a un valor estándar aceptado o

valor ideal, considerando este valor ideal como si fuera el verdadero. El grado de conformidad
independiente es la desviación máxima entre la curva de calibración de un instrumento y una curva
característica especificada, posicionada de tal modo tal que se reduce al mínimo dicha desviación
máxima.

1.2. Precisión

La precisión (precision) es la cualidad de un instrumento por la que tiende a dar lecturas muy
próximas unas a otras, es decir, es el grado de dispersión de las mismas. Un instrumento puede
tener una pobre exactitud, pero una gran precisión. Por ejemplo, un manómetro de intervalo de
medida de 0 a 10 bar, puede tener un error de cero considerable marcando 2 bar sin presión en el
proceso y diversas lecturas de 7,049, 7,05, 7,051, 7,052 efectuadas a lo largo del tiempo y en las
mismas condiciones de servicio, para una presión del proceso de 5 bar. Tendrá un error práctico
de 2 bar, pero los valores leídos estarán muy próximos entre sí con una muy pequeña dispersión
máxima de 7,052 - 7,049 = 0,003, es decir, el instrumento tendrá una gran precisión. Por lo tanto,
los instrumentos de medida estarán diseñados por los fabricantes para que sean precisos, y como
periódicamente se descalibran, deben reajustarse para que sean exactos.
A señalar que el término precisión es sinónimo de repetibilidad.

1.2.6 Zona muerta

La zona muerta (dead zone o dead band) es el campo de valores de la variable que no hace variar
la indicación o la señal de salida del instrumento, es decir, que no produce su respuesta. Viene
dada en tanto por ciento del alcance de la medida.

1.2.7 Sensibilidad

La sensibilidad (sensitivity) es la razón entre el incremento de la señal de salida o de la lectura y

el incremento de la variable que lo ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de reposo.

1.2.8 Repetibilidad

La Repetibilidad (repeatibility) es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma o

del índice o de la señal de salida del instrumento, al medir repetidamente valores idénticos de la
variable en las mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación, recorriendo
todo el campo. La repetibilidad es sinónimo de precisión. A mayor repetibilidad, es decir, a un
menor valor numérico (por ejemplo, si en un instrumento es 0,05% y en otro es 0,005%, este
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segundo tendrá más repetibilidad), los valores de la indicación o señal de salida estarán mas
concentrados, es decir, habrá menos dispersión y una mayor precisión.

1.2.9 Histéresis

La histéresis (hysteresis) es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el
índice o la pluma del instrumento o la señal de salida para el mismo valor cualquiera del campo
de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y descendente.

1.2.10 Otros términos

Otros términos empleados en las especificaciones de los instrumentos son los siguientes:

Campo de medida con elevación de cero

Es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o señal medida es mayor que el
valor inferior del campo. Por ejemplo, -10 °C a 30 °C.

Campo de medida con supresión de cero

Es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o señal medida es menor que el
valor inferior del campo. Por ejemplo, 20 °C a 60 °C.

Elevación de cero
Es la cantidad con que el valor cero de la variable supera el valor inferior del campo. Puede
expresarse en unidades de la variable medida o en % del alcance. Por ejemplo, 10 °C en el campo
-10 °C a 30 °C del instrumento, o sea (10/40) × 100 = 25%.

Supresión de cero
Es la cantidad con que el valor inferior del campo supera el valor cero de la variable. Puede
expresarse en unidades de la variable medida o en % del alcance. Por ejemplo, 20 °C en el campo
20 °C a 60 °C del instrumento, o sea (20/40) ×100 = 50%.

Deriva
Es una variación en la señal de salida que se presenta en un período de tiempo determinado
mientras se mantienen constantes la variable medida y todas las condiciones ambientales. Se
suelen considerar la deriva de cero (variación en la señal de salida para el valor cero de la medida
atribuible a cualquier causa interna) y la deriva térmica de cero (variación en la señal de salida a
medida cero, debida a los efectos únicos de la temperatura).

La deriva está expresada usualmente en porcentaje de la señal de salida de la escala total a la

temperatura ambiente, por unidad, o por intervalo de variación de la temperatura. Por ejemplo, la
deriva térmica de cero de un instrumento en condiciones de temperatura ambiente durante 1 mes
fue de 0,2% del alcance.

Fiabilidad
Medida de la probabilidad de que un instrumento continúe comportándose dentro de límites
especificados de error a lo largo de un tiempo determinado y bajo unas condiciones especificadas.
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Resolución
Es la menor diferencia de valor que el instrumento puede distinguir. En los instrumentos
analógicos interviene el operador según donde observe la posición de la aguja, su error de paralaje
en la lectura efectuada y la distancia entre los valores marcados en la escala.

Por ejemplo, en un indicador de nivel de 0% a 100% graduado cada 1% de la escala, con la aguja
indicadora, que el observador considera en la mitad entre las divisiones 52% y 53%, y que el afirma
que es capaz de discriminar valores del 0,5%, podrá considerarse la resolución como (0,5/100) =
0,05%.

1.3 Elementos mecánicos

Podemos dividirlos en elementos primarios de medida directa que miden la presión comparándola
con la ejercida por un líquido de densidad y altura conocidas (barómetro cubeta, manómetro de
tubo en U, manómetro de tubo inclinado, manómetro de toro pendular, manómetro de campana) y
en elementos primarios elásticos que se deforman con la presión interna del líquido que contienen.

Los elementos primarios elásticos más empleados son el tubo de Bourdon, el elemento en espiral,
el helicoidal, el diafragma y el fuelle.

Los materiales empleados normalmente son acero inoxidable, aleación de cobre o níquel o
aleaciones especiales como hastelloy y monel.

El tubo de Bourdon es un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi completo, cerrado por
un extremo. Al aumentar la presión en el interior del tubo, éste _ ende a enderezarse y el
movimiento es transmitido a la aguja indicadora, por un sector dentado y un piñón.

Figura 2. Tubo Bourdon

El elemento en espiral se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de espiral alrededor de un
eje común, y el helicoidal arrollando más de una espira en forma de hélice. Estos elementos
proporcionan un desplazamiento grande del extremo libre y, por ello, son ideales para los
registradores.

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Figura 3. Elemento en Espiral

El diafragma consiste en una o varias cápsulas circulares conectadas rígidamente entre sí por
soldadura, de forma que al aplicar presión, cada cápsula se deforma y la suma de los pequeños
desplazamientos es amplificada por un juego de palancas. El sistema se proyecta de tal modo que,
al aplicar presión, el movimiento se aproxima a una relación lineal en un intervalo de medida lo
más amplio posible con un mínimo de histéresis y de desviación permanente en el cero del
instrumento.

Figura 4. Diagrama y Fuelle

El fuelle es parecido al diafragma compuesto, pero de una sola pieza flexible axialmente, y puede
dilatarse o contraerse con un desplazamiento considerable.
Los elementos primarios de presión absoluta consisten en un conjunto de fuelle y muelle opuesto
a un fuelle sellado al vacío absoluto. El movimiento resultante de la unión de los dos fuelles
equivale a la presión absoluta del fluido. El material empleado para los fuelles es latón o acero
inoxidable. Se utilizan para la medida exacta y el control preciso de bajas presiones, a las que
puedan afectar las variaciones en la presión atmosférica.

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Por ejemplo, en el caso de emplear un vacuómetro para el mantenimiento de una presión absoluta
de 50 mm de mercurio en una columna de destilación, el punto de consigna sería de 710 mm, con
una presión atmosférica de 760 mm. Si la presión atmosférica cambiase a 775 mm, el vacuómetro
indicaría: 710 + 15 = 725 mm, con lo cual la presión absoluta en la columna sería controlada a 50
+15 = 65 mm, es decir, a un 30% más de la deseada.

2.0 Errores de los instrumentos.

En un instrumento ideal (sin error), la relación entre los valores reales de la variable
comprendidos dentro del campo de medida y los valores de lectura del aparato es lineal.

En condiciones de funcionamiento estático, las desviaciones de la curva variable real-lectura de

un instrumento típico con relación a la recta ideal representan los errores de medida del aparato.
Esta curva puede descomponerse en tres que representan individualmente los tres tipos de errores
que pueden hallarse en forma aislada o combinada en los instrumentos.

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• Error de cero. Todas las lecturas o señales de salida están desplazadas un mismo valor con
relación a la recta ideal. Este tipo de error puede verse en la figura, donde se observa que el
desplazamiento puede ser positivo o negativo. Cambia el punto de partida o de base de larecta
representativa sin que varíe la inclinación o la forma de la curva.

• Error de multiplicación. Todas las lecturas o señales de salida aumentan o disminuyen

progresivamente con relación a la recta representativa, sin que el punto de partida cambie. La
desviación puede ser positiva o negativa.

• Error de angularidad. La curva coincide con los puntos 0% y 100% de la recta representativa,
pero se aparta de la misma en los restantes. En la figura, puede verse un error de este tipo. El
máximo de la desviación suele estar a la mitad de la escala.

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Los instrumentos pueden ajustarse para corregir estos errores, si bien hay que señalar que
muchos instrumentos, por su tipo de construcción, no pueden tener el error de angularidad. La
combinación de estos tres tipos de errores da lugar a una curva de relación medida real-lectura,
como la representada en la figura

En general, el error de cero se corrige con el llamado tornillo de cero que modifica
directamente la posición final del índice, la pluma o la señal de salida del instrumento. En algunos
instrumentos, por ejemplo un manómetro, es posible extraer el índice y fijarlo al eje de lectura en
otra posición.

El error de multiplicación se corrige actuando sobre el tornillo de multiplicación (o span

en inglés), que modifica directamente la relación de amplitud de movimientos de la señal de salida
(índice o pluma), es decir que aumenta o disminuye, progresivamente, las lecturas sobre la escala.

El error de angularidad se presenta prácticamente sólo cuando el instrumento tiene una

transmisión por palancas del movimiento del elemento primario, o de la variable medida, al índice
de lectura o de registro. En los instrumentos electrónicos o digitales no existe y, si se presenta, ello
indica que el instrumento es defectuoso y hay que sustituirlo. El error de angularidad es nulo
cuando las palancas quedan exactamente a escuadra con la variable al 50% de su valor. Se corrige,
bien procediendo al escuadrado previo de las palancas o bien aumentando el error (unas cinco
veces aproximadamente) en la misma dirección, para alisar la curva de angularidad
correspondiente.

Sentadas estas bases, el procedimiento general para ajustar un instrumento es el siguiente:

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1. Situar la variable en el valor mínimo del campo de medida y, en este valor, ajustar el
tornillo de cero del instrumento hasta que el índice señale el punto de base.
2. Colocar la variable en el valor máximo del campo de medida y, en este valor, ajustar el
tornillo de multiplicación hasta que el índice señale el valor máximo de la variable.
3. Repetir los puntos anteriores 1 y 2 sucesivamente hasta que las lecturas sean correctas en
sus valores máximo y mínimo (es decir, estén comprendidas dentro de la exactitud del
instrumento).
4. Si el instrumento tiene error de angularidad (sólo los mecánicos de transmisión por
palancas), ajustar el tornillo de angularidad hasta mover el índice en la dirección del error
unas cinco veces (la curva variable-lectura se aplana).
5. Reajustar, nuevamente, los tornillos de cero y de multiplicación hasta conseguir la
exactitud deseada o requerida.

También se pueden realizar las comprobaciones al 10% y al 90% de la escala en lugar del 0% al
100%, con el fin de disponer de más holgura en la calibración al principio y al final de la escala,
particularmente en los instrumentos indicadores y registradores analógicos.

La posición de los tornillos de cero y multiplicación varía con el tipo de instrumento. Algunos
carecen de alguno de ellos. En particular, los termómetros bimetálicos tienen usualmente tornillo
de cero, los manómetros poseen tornillo de cero y tornillo de multiplicación y de angularidad. Los
Instrumentos electrónicos no suelen poseer tornillo de angularidad. En la calibración de
manómetros es necesario extraer la aguja para ajustar el cero, a no ser que el propio manómetro
disponga de un engranaje con accionamiento exterior que modifique la posición de la aguja. Es
una operación que se debe realizar cuidadosamente, so pena de dañar la aguja y los mecanismos
del movimiento, de modo que es necesario emplear extractores.

En los instrumentos digitales inteligentes, los datos de calibración están almacenados en una
EPROM y, de este modo, están corregidas con exactitud las no linealidades de los sensores para
toda la vida útil del instrumento. Se encuentran grabados unos 126 puntos o más en lugar de los
cinco (0%, 25%, 50%, 75%, 100%) que se consideran cuando se calibra un instrumento
convencional. Un comunicador portátil con teclado alfanumérico permite comprobar desde el
propio transmisor, o bien desde la consola de control, o bien desde cualquier punto de la línea de
conexión (dos hilos), o bien a distancia por infrarrojos, el estado y calibración del transmisor. Estos
instrumentos presentan la ventaja de que no es necesaria su calibración.

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3.0 Equipo Patrón

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4. MÉTODO Y SISTEMA DE MEDICIÓN

A continuación, se especifican los lineamientos mínimos que deben ser considerados para realizar
el método de comparación directa en la calibración de manómetros, transductores y transmisores
de presión, incluyendo el sistema de medición.

4.1 Método de medición

Comparación directa: Comparación de las lecturas del instrumento bajo calibración contra las
lecturas del patrón utilizado conectados a la misma fuente de generación de presión, garantizando
la hermeticidad del sistema.

4.2 Documento de consulta

 NMX-CH-064 Terminología de metrología de presión.

 Curso de Metrología de Presión, Centro Nacional de Metrología, mayo de 2002.
 EA/10-17 Guidelines on the calibration of electromechanical manometers, julio de 2002
 Instrumentación Industrial. Antonio Creus

4.3 Procedimiento de medición

4.3.1 Procedimiento para manómetros

1. Verificar si el manómetro está dentro del alcance de acreditación.

2. Revisión de condiciones físicas del manómetro a calibrar (escala, impurezas,

hermeticidad, índice, integridad física, etc.).

3. La calibración se desarrollará después de establecido el equilibrio térmico entre el

manómetro a calibrar, sistema de calibración y el medio ambiente.

4. Conectar el manómetro en su posición de trabajo en el sistema de calibración.

5. Verificar la hermeticidad del sistema de calibración incluyendo el manómetro a

calibrar al 100 % del alcance de calibración.

6. Determinar los niveles de referencia para los equipos.

7. Seleccionar los puntos mínimos de medición de acuerdo a la siguiente tabla.

Clase de exactitud No. De puntos mínimos a calibrar

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CE ≤ 0,5 % 8
0,5 % < CE ≤ 2 % 5
CE > 2 % 3

Los puntos deberán incluir un punto al 10 %, otro al 50 % y otro entre el 90 % y 100

% del alcance de medición del manómetro. Los restantes deberán ser distribuidos
uniformemente a lo largo del alcance de medición.

El cero no se considera un punto de calibración.

8. Aplique presión hasta el 100 % del alcance de medición del manómetro bajo calibración
por lo menos 2 veces, manteniéndola 1 minuto cuando menos en cada aplicación.

9. Antes de iniciar cada ciclo de calibración se deberá establecer el cero del

manómetro bajo calibración.

10. Tomar como mínimo 3 repeticiones en cada punto de medición, realizadas en 2

ascensos y 1 descenso.

11. Las lecturas deberán estar de acuerdo a la resolución del manómetro.

11. Se deberán realizar las correcciones necesarias para las magnitudes de influencia del
sistema de calibración y manómetro bajo calibración en cada punto de medición.

13. Determinar el error de medición del manómetro bajo calibración de acuerdo a la

siguiente ecuación.

Ei = LMi − LPi

Donde:
Ei es el error promedio del manómetro en el i-ésimo punto de medición.
L es la lectura promedio corregida del manómetro en el i-ésimo punto de medición.
Lpi es la lectura promedio corregida del patrón en el i-ésimo punto de medición.

14. Los resultados deberán ser expresados en una tabla que contengan como mínimo los
valores del patrón, manómetro, error e incertidumbre de medición y acorde a la
resolución del manómetro.

15. Al menos los resultados del patrón deberán ser expresados en múltiplos o
submúltiplos de Pa y en la unidad del manómetro bajo calibración, expresando el factor
de equivalencia.
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4.3.2 Procedimiento para transductores y/o transmisores de presión

1. Verificar si el transductor o transmisor está dentro del alcance de acreditación.

2. Revisión de condiciones físicas del transductor o transmisor a calibrar (impurezas,

hermeticidad, integridad física, etc.).

3. Conecte eléctricamente el transductor o transmisor de acuerdo a las especificaciones del

fabricante, permitiendo el calentamiento del transductor o transmisor ocasionado por el
funcionamiento de la electrónica del mismo.

4. La calibración se desarrollará después de establecido el equilibrio térmico entre el

transductor o transmisor a calibrar, sistema de calibración y el medio ambiente.

5. Conectar el transductor o transmisor en su posición de trabajo en el sistema de calibración.

6. Verificar la hermeticidad del sistema de calibración incluyendo el transductor o transmisor

a calibrar al 100 % del alcance de calibración.

7. Determinar los niveles de referencia para los equipos.

8. Seleccionar los puntos mínimos de medición de acuerdo a la siguiente tabla.

Clase de exactitud No. de puntos mínimos a calibrar

CE < 0,5 % 8
0,5 % < CE < 2 % 5
CE > 2 % 3

Los puntos deberán incluir un punto al 10 %, otro al 50 % y otro al 100 % del alcance de medición
del manómetro. Los puntos restantes deberán ser distribuidos uniformemente a lo largo del alcance
de medición.

El cero no se considera un punto de calibración.

9. Aplique presión hasta el 100 % del alcance de medición del transductor o transmisor bajo
calibración por lo menos 2 veces, manteniéndola 1 minuto cuando menos en cada
aplicación.

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10. Antes de iniciar cada ciclo de calibración se deberá de establecer el cero del transductor o
transmisor bajo calibración.

11. Asegurar que el cero del indicador utilizado para medir la señal de salida se corrige (p. e.
si se tiene un corrimiento de 3 mA deberá ser corregido para todas las lecturas).

12. Tomar como mínimo 3 repeticiones en cada punto de medición, realizadas en 2 ascensos y
1 descenso.

13. Las lecturas deberán estar de acuerdo a la exactitud del transductor o transmisor.

14. Se deberán realizar las correcciones necesarias para las magnitudes de influencia del
sistema de calibración y transductor y/o transmisor bajo calibración en cada punto de
medición.

15. Determine la curva de ajuste del transductor o transmisor. La curva puede ser de la
siguiente forma:

y= Ax3+Bx2+Cx+D

Donde:
y es el valor correspondiente en unidades de presión a la lectura del transductor o
transmisor.
x es el la lectura del transductor o transmisor en unidades de la señal de salida (mA,
mV, V, Hz, etc.)
A, B, C, D son los coeficientes de la curva de ajuste de transductor o transmisor
generados por el método numérico utilizado para el ajuste.

16. Determine el error residual del transductor o transmisor utilizando la curva de ajuste
del transductor o transmisor.

𝐸𝑖𝑟𝑒𝑠 = 𝑦𝑖 + 𝐿𝑃𝑖 =

Donde:
Ei res es el error residual promedio del transductor o transmisor en el i-ésimo punto
de medición.
yi es valor promedio correspondiente en unidades de presión en el i-ésimo
punto de medición.
LPi es la lectura promedio corregida del patrón en el i-ésimo punto de medición.

17. Los resultados deberán ser expresados en una tabla que contenga como mínimo, los valores
del patrón, transductor o transmisor en las unidades eléctricas y los valores en presión
calculados con la curva de ajuste, error residual e incertidumbre de medición.
18. Al menos los resultados del patrón deberán ser expresados en múltiplos o submúltiplos de
Pa y en la unidad del manómetro bajo calibración, expresando el factor de equivalencia.

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5.0 Estimacion de Incertidumbre

El mecanismo generalmente utilizado para el cálculo de la estimación de la incertidumbre consiste,
muy esquemáticamente, en:
1 Separar la componente aleatoria y la sistemática “total” y emplear la siguiente fórmula:
u  ua2 us2

siendo:
u incertidumbre estándar
ua componente aleatoria de la incertidumbre
us componente sistemática de la incertidumbre
2 La componente aleatoria se puede estimar como:
ua  s
n
siendo:
s la desviación estándar de repeticiones actuales del ensayo o correspondiente a valores
“históricos”
n la cantidad de valores de repeticiones a partir de la cual se hace la estimación del valor
del mensurando (y NO de la cantidad de valores con los cuales se calcula la desviación
estándar)
3 Se establece el modelo matemático:
y = f(x1, x2, ... , xn) [5]
en donde:
y: valor verdadero del mensurando
xk: valor verdadero de la k-ésima magnitud de entrada
4 Se calcula la incertidumbre estándar combinada mediante us mediante “la fórmula de
propagación”:
us  c12 u12  c22 u22  ...  cn2 un2  c12 u12  c13u13  ...
Y
ck 
X k
[6]
 2Y
cij 
X i X j
uij  cov  X i , X j 

siendo:
uk: la componente sistemática de la incertidumbre estándar combinada correspondiente
a la k-ésima magnitud de entrada

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uij: la covarianza entre la i-ésima y la j-ésima magnitudes de entrada; si son
independientes, uij= 0
ck: coeficiente de sensibilidad respecto a la k-ésima magnitud de entrada
5 Para calcular el número efectivo de grados de libertad, νef, se utiliza la siguiente “fórmula de
propagación” (a menos que se desee usar la aproximación k0.95 ≈ 2 mencionada
anteriormente):

u4
ef  n
ck4 uk4 ua4

k 1 k

r 1

siendo:
r: número de repeticiones del ensayo (necesariamente r > 1)
νk: número efectivo de grados de libertad correspondiente a la k-ésima magnitud de
entrada
Los demás símbolos tienen el significado establecido anteriormente
6 Para una medición directa de una magnitud x se debe considerar el siguiente modelo de
error:
x = μ + ε1 + ... + εm
siendo:
μ: valor verdadero del mensurando
ε1, ... , εm: componentes de error (independientes)
Se tiene:

u  u12  u22  ...  um2

u4
ef  m
uk4

k 1 k

aquí:
u:componente sistemática de incertidumbre correspondiente a x
uk: componente de incertidumbre debida a εk
7 Para una componente de error, se tiene:
a) Si el error puede tomar cualquier valor sólo en un intervalo [-a; a] (donde a puede ser
conocido o desconocido), al mismo se le atribuye una distribución uniforme o
triangular.

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b) La distribución triangular es la más conservadora, a los efectos del cálculo de
incertidumbre, en el sentido de que conduce a valores mayores. La distribución
triangular es utilizada cuando se considera que los errores “están concentrados” cerca
del 0.
c) Cálculos:
 a
 3 si  Uni  a, a  , evaluación tipo B

u
 a si  Triang  a, a  , evaluación tipo B
 6
  si la distribución del error es conocida

  u 2
si la distribución del error no es conocida
 2V  u  (u es el estimador de la incertidumbre)


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