“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de Ingeniería Mecánica

Laboratorio N°7 de MC216-2022-1

Tema: Herramientas de Banco

ESTUDIANTES:

• Valdivia Calixto, Marco Antonio 20202045J

• Fernandez Mirez, Dennis Alexander 20200146C
• Llacza Chavez, Brain Alonso 20200133I
• Mendoza Cabrera, Álvaro Alonso 20192517A
• Caja Torre, Brayner Andy 20204021K
• Peña Quispe, Oscar Jesús 20172051G

PROFESOR: Ing. Salazar Maguiña, Marco Tulio

CURSO: Procesos de Manufactura MC216
SECCIÓN: F
FECHA: 21/07/22

2022
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Informe 8
 ÍNDICE

MARCO TEÓRICO..............................................................................................3
1.BANCO.............................................................................................................4
2.MORDAZAS PARA BANCO.............................................................................7
3.MARTILLOS....................................................................................................11
4.COMBAS........................................................................................................14
5.LIMAS.............................................................................................................15
6.CINCELES......................................................................................................19
7.CORTAFRIOS................................................................................................26
8.ARCO DE SIERRA.........................................................................................27
9.INTRUMENTOS DE TRAZADO Y CENTRADO.............................................31
10.LLAVES........................................................................................................41
11.DESTORNILLADORES................................................................................49
12.MACHOS......................................................................................................50
13.TERRAJAS...................................................................................................53
14.CORTA TUBOS DE COBRE........................................................................55
15.PROCEDIMIENTO……………………………………………………………….56
16.OBSERVACIONES.......................................................................................59
17.CONCLUSIONES.........................................................................................59
18.RECOMENDACIONES.................................................................................60
19.BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................61

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MARCO TEÓRICO:
Se denomina herramienta manual o de mano al utensilio, generalmente metálico
de acero, madera, fibra, plástico o goma, que se utiliza para ejecutar de manera
más apropiada, sencilla y con el uso de menor energía, tareas constructivas o
de reparación, que sólo con un alto grado de dificultad y esfuerzo se podría hacer
sin ellos.
Las herramientas básicas de un taller mecánico se pueden clasificar en:
Herramientas de corte: sirven para trabajar los materiales que no sean más
duros que un acero normal sin templar. Los materiales endurecidos no se pueden
trabajar con las herramientas manuales de corte. Como herramientas manuales
de corte podemos citar las siguientes: Sierra de mano, lima, broca, macho de
roscar, escariador, terraja de roscar, tijeras, cortafrío, buril, cincel, cizalla, tenaza.
Herramientas de sujeción: se utilizan para sujetar o inmovilizar piezas. En este
grupo se pueden considerar las siguientes: Alicate, tornillo de banco, sargento.
Herramientas para la fijación: se utilizan para el ensamblaje de unas piezas
con otras: Pertenecen a este grupo, los diferentes tipos de llaves que existen:
Llave, destornillador, remachadora.
Herramientas auxiliares de usos varios: Martillo, granete, extractor mecánico,
números y letras para grabar, punzón cilíndrico, polipasto, gramil, punta de
trazar, compás, gato hidráulico, mesa elevadora hidráulica.
También se pueden considerar como herramientas básicas los instrumentos de
medida más habituales en un taller mecánico, y algunos de ellos, pueden ser
usados para comparación. Regla graduada, cinta métrica, goniómetro, calibre,
micrómetro, reloj comparador, compás.

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1. BANCO:
Un banco de trabajo es una mesa acondicionada para realizar sobre ella un
trabajo específico. Los bancos de trabajo suelen estar ubicados en talleres y en
empresas de fabricación, elaboración, montaje o manipulación de productos.

Clasificación o tipos:
Banco de trabajo para taller mecánico o de electricidad
Se necesita que la propia mesa de trabajo sea amplia para poder colocar piezas
de vehículos grandes (hasta un motor) y poder trabajar en ellas. Suelen tener
cuatro niveles:
Uno superior para colocar artículos como desengrasantes, cableado y repuestos.
Uno por debajo y a la altura de la mesa de trabajo donde están las herramientas
más utilizadas y en posición vertical, además de tornos de bancos.
Un gran cajón donde guardar otras herramientas que no se utilicen tanto o
repuestos electrónicos.
Finalmente, para aprovechar al máximo el espacio, la parte inferior puede incluir
una o dos estanterías para colocar cosas como cajas de herramientas portátiles,
pinturas, etc.

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Bancos de trabajo para laboratorios
La última de las mesas de laboratorio que queremos mencionar por
representativa de este producto es el banco de trabajo de laboratorio. A
diferencia de la mesa de trabajo para mecánicos o electrónicos, esta mesa no
requiere de muchas herramientas sino de espacio para colocar probetas, tubos
de ensayo, microscopios, pipetas, etc. Además, es muy importante que estas
mesas cuenten con amplios cajones e, incluso, archivadores para guardar toda
la documentación que se requiere y producen los experimentos.

Bancos de trabajo para dibujantes o arquitectos

Son otras de las mesas de trabajo más utilizadas, tanto a nivel académico como
profesional. De un tamaño mucho más pequeño solo cuentan con un nivel donde
colocar los elementos para el trabajo; en este caso planos y dibujos.
Hay que destacar también que estas mesas poseen lámpara para poder trabajar
en cualquier entorno y a cualquier hora del día.
Otro aspecto imprescindible es la manivela para elevar la propia mesa y no tener
que trabajar sobre una superficie horizontal sino pendiente. Esto beneficia tanto
la precisión del trabajo como la propia salud de la espalda del trabajador y
trabajadora.

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Además, algunos bancos de trabajo pueden contar con ruedas y mesas
plegables que las hacen aún más útiles.

Especificaciones para su adquisición:

a) Material: Existen de diferentes variedades, en el curso de Procesos
de Manufactura nos conviene utilizar el banco de tallar mecánico,
que está fabricado de metal.
b) Tipo: Banco de taller mecánico
c) Tamaño: Depende del tipo de trabajo en particular, pero
generalmente se usará uno de tamaño promedio que permita un el
espacio necesario para el desarrollo del trabajo.

Consideraciones y especificaciones para su utilización:

• Patas o cajoneras: son la base que soporta y da rigidez a todo el conjunto.
Deben ser lo suficientemente resistentes para cargar con el peso del resto de los
elementos que componen el banco, la carga adicional de los objetos que en él
se depositen y las fuerzas aplicadas al trabajar sobre el banco. Las patas suelen
ser metálicas y disponen de ruedas en el caso de los bancos de trabajo móviles.
También se pueden colocar cajoneras en lugar de patas aprovechando así el
espacio bajo la encimera para almacenar herramientas, componentes y otros
utensilios
• Encimera: es la parte del banco sobre el que se realiza el trabajo. Debe ser una
superficie plana, suficientemente amplia y libre de obstáculos. La altura a la que
debe de situarse la encimera se determina en función de si el trabajo se realiza
sentado o de pie. Las encimeras de los bancos de trabajo pueden ser metálicas
o de madera. Las encimeras de madera pueden llevar distintos recubrimientos
para mejorar su acabado o para protegerlas de golpes o productos químicos
agresivos como ácidos o aceites. En bancos de trabajo especialmente diseñados
para realizar trabajos de electrónica, se recubre la encimera con un laminado
conductivo para proteger el material eléctrico de cargas electrostáticas.

• Accesorios: un banco de trabajo debe facilitar al operario todas aquellas

herramientas y componentes necesarios para realizar su trabajo. Estos
elementos deben estar siempre a mano y no deben entorpecer el trabajo del
operario. El más habitual es el tornillo de banco, aunque también se pueden
equipar con estantes, cajas de plástico, iluminación, tomas eléctricas y
neumáticas, paneles perforados y ganchos portaherramientas, etc.

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2.TORNILLOS O MORDAZAS PARA BANCO:
La correcta sujeción de piezas de trabajo de cualquier material que deben
cortarse, perforarse, limarse o mecanizarse de alguna manera requiere de
herramientas manuales especiales para garantizar no sólo una operación
precisa y de alta calidad, sino también la máxima comodidad y seguridad para el
usuario. Unas de esas herramientas de sujeción indispensables en todo taller,
ya sea mecánico, de herrería, carpintería, plomería, cerrajería y hasta relojería y
afines, son las morsas, también conocidas como tornillos de banco o mordazas
de taller. Básicamente, una morsa es una herramienta de gran robustez, de
tamaño variable, de un peso que puede oscilar ampliamente entre 200 g y 30 kg,
y que consta de:
• Un par de mordazas para sostener firmemente la pieza de trabajo evitando
cualquier deslizamiento.
• Un husillo o manivela que se hace girar manualmente para abrir o cerrar las
mordazas.
• Una base de apoyo.
La figura de abajo esquematiza uno de los modelos de morsas más simples y
más usados, con sus partes principales.
La base de la morsa se monta en un banco o mesa de trabajo mediante diversos
métodos, dependiendo del diseño de la herramienta, y puede ser fija o giratoria.
Las bocas o mandíbulas son dos: una fija y otra móvil; la boca móvil se desplaza
a través de un eje enroscado en una tuerca alojada en el interior de la boca fija;
en un extremo, el eje está provisto de una manivela. Sobre las bocas se atornillan
sendas mordazas estriadas intercambiables y de perfiles diversos, que son las
que sujetan la pieza de trabajo. Al mover la manivela en sentido horario las bocas
se cierran, permitiendo que las mordazas aprisionen la pieza interpuesta entre
ambas. Si la manivela se mueve en sentido contrario, las bocas se abren y las
mordazas liberan la pieza.

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La apertura de las bocas puede producirse de dos maneras, lo que ha lugar a
dos grandes grupos de morsas:
Morsas paralelas: son las más usadas porque las mordazas se mantienen
siempre paralelas en cualquier apertura, sujetando piezas de diversos tamaños
de forma adecuada a ese tamaño y sin necesidad de ejercer demasiada presión
sobre ellas. Estas morsas se construyen de hierro colado o de acero fundido,
este último más costoso, pero más resistente. Más abajo veremos las morsas
paralelas en detalle.

Morsas de herrero o de pie: se construyen de acero forjado y son muy

resistentes. Provienen de las épocas en que se preparaban las herraduras para
los caballos y se utilizan para sostener una pieza que debe golpearse con un
martillo pesado, lo que las hace ideales para trabajos de herrería y forja. Se
sujetan a un banco de trabajo robusto o de la pared, y la pata larga se asegura
en una base sólida en el piso. No son apropiadas para trabajos de ajuste
mecánico porque sus mordazas no se conservan paralelas al abrirse y, por lo
tanto, las piezas no quedan sujetas adecuadamente o se deforman si se aprieta
demasiado.
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Tipos de morsas paralelas:
En razón de su uso más difundido, las morsas paralelas presentan una gran
variedad de modelos, e incluso algunas están destinadas a trabajos muy
específicos, como las morsas para soldar en escuadra o las que se utilizan con
máquinas determinadas, por ejemplo: tornos o taladradoras.
a) Morsas de banco: Sin duda la clase de morsa más usada, también se
conocen en algunos países como tornillo de banco (o de bancada) para
maquinistas. Se emplean para sujetar objetos grandes y pesados, y la base se
atornilla firmemente a un banco de trabajo. Dependiendo del fabricante, estas
morsas se ofrecen en tres modelos, combinados o no. Estos son:
• Morsas con base fija: la más común y económica, disponible en una gran
variedad de tamaños.
• Morsas con base giratoria: esta base permite desplazar la morsa en un ángulo
de 180º para una óptima posición de trabajo.
• Morsas con yunque: adosado a la boca fija (es decir, a la parte posterior) de la
herramienta, el yunque es útil para realizar operaciones ligeras de martillado a
fin de aplanar y/o dar la forma adecuada a la pieza.
La siguiente figura muestra ejemplos de estos tipos de morsas de banco

b) Morsas de mesa: Son morsas de banco ligeras y portátiles. Se montan a una

mesa o banco de trabajo mediante una abrazadera ubicada en la parte inferior.
Tienen mordazas estriadas para sujetar la pieza y algunos modelos incluyen una
base giratoria. Se utilizan para sujetar materiales livianos o en áreas donde no
se dispone de morsas más robustas.

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c) Morsas para caños o tubos: Están especialmente diseñadas para sujetar
piezas redondas y son manuales, portátiles y sumamente resistentes. Tienen
mordazas en “V” que permiten ubicar la pieza y bloquearla en posición.
Generalmente se montan en un banco de trabajo, aunque también se dispone
de modelos para montar en trípode o en estantes. Se emplean para sujetar tubos
de 1/8 pulgada a 8 pulgadas de diámetro que deben someterse a corte o
roscado.
Las morsas para caños pueden ser de dos tipos:
• Morsas a bisagra: están compuestas por una mordaza superior basculante y
una inferior fija, ambas intercambiables y construidas en acero fundido
endurecido. La horquilla, la base y la manivela son de fundición y el tornillo o eje
es de acero.
• Morsas a cadena: constan de dos mordazas fijas fresadas, intercambiables y
construidas en fundición sobre las cuales se apoya el caño, que se sujeta
firmemente mediante la cadena, construida en acero templado y revenido. La
base es de fundición y la manivela es de acero fundido.

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d) Morsas planas: También son de diseño especial para atornillarse a una
taladradora, un torno o un banco de trabajo. La base puede ser fija o giratoria, y
vienen de dos tamaños: uno con mordazas de 105 mm de ancho y 105 mm de
apertura máxima, y el otro con mordazas de 150 mm de ancho y 180 mm de
apertura máxima, aunque estas medidas varían según el fabricante. Se utilizan
para sujetar trozos pequeños de madera o metal para el mecanizado u
operaciones de perforación.
e) Morsas combinadas: Como lo indica su nombre, combinan la función de
morsa de banco con morsa para caños o tubos y pueden tener base fija o
giratoria. Se atornillan a un banco o mesa de trabajo y se usan para sujetar
objetos pesados, caños para el corte y roscado, y para dar forma a metales.

3.MARTILLOS:
El martillo es una herramienta utilizada para golpear un objetivo, causando su
desplazamiento, hundimiento o deformación. Su uso más común es para clavar,
calzar partes o romper objetos. Los martillos son a menudo diseñados para un
propósito especial, por lo que existen una gran variedad de diseños.
Esta herramienta se compone, en su estructura más básica, de una cabeza de
hierro o acero engastada en un mango, generalmente de madera. Los puedes
encontrar de varias formas y modelos, cada uno de ellos pensado para trabajos
concretos.

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La gran variedad de tipos de martillos que existen actualmente responde a una
especialización para cada oficio, profesión y aplicación. Todos tienen un origen
común, la antigua hacha paleolítica que constituye un legado de nuestros
antepasados hace miles de años. Existes piezas que muestran la evolución de
estas herramientas manuales en los tiempos paleolíticos y neolíticos en donde
se puede ver claramente la especialización funcional para aplicaciones como
percusión y hendimiento. Durante la llamada Edad de Hierro se disociaron
ambas 10 HERRAMIENTAS DE BANCO funciones de manera muy clara: Por
una parte, los útiles puramente de percusión (mazas y martillos) y por otro los de
hendimiento (las hachas).
Partes de un Martillo
El martillo ya desde las primeras épocas empezó a estar constituido por una
cabeza metálica o muy maciza de material compacto (maderas duras, piedras,
metales) y un mango con el que dirigir el impacto. Este último más blando, lo que
le permite absorber el golpe, suele estar compuesto por madera, aunque en la
actualidad podemos encontrarlo de compuestos plásticos. Y algo muy apreciado
por los usuarios, se han mejorado las empuñaduras agregándoles “grip” que las
hacen más confortables en el uso diario.
La mayor evolución en cuanto a la especialización la recibió la cabeza del martillo
según su destino, para forja, herrería, matricería, carpintería, platería, etc. En la
cabeza del martillo encontramos una parte central vacía (ojo), en donde se aloja
el mango y dos partes opuestas (en las que suele ubicarse un equilibrio)
constituidas por una masa contundente, maciza, circular o cuadrangular, y otra
masa opuesta más afinada, perfilada o de forma irregular. La parte contundente
es lo que se denomina mocheta o cotillo, a la que se opone la boca. Cuando es
entera y de sección rectangular (con sus extremos más o menos aguzados o
romos) constituye la peña.

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Tipos de martillos
Martillo de carpintero tradicional
Compuesto por un lado por una amplia cabeza de golpeo con forma cuadrada y
por otro, una cuña destinada para trabajos más delicados. No suele ser muy
grande y pesado, ya que está recomendado para la realización de trabajos que
no exigen mucha fuerza.
Martillo de uña
Este tipo de martillo es muy usado por carpinteros y encofradores en el sector
de la construcción. Dispone de una cabeza de golpeo algo más pequeña que la
del carpintero en un extremo y por el otro lado, unas uñas que tienen como fin
hacer palanca y extraer todo tipo de elementos de fijación: grapas, clavos,
tornillos, etc.
Martillo o maza de nylon
Es una herramienta imprescindible cuando se realizan trabajos que precisan no
dejar marca de golpeo en el material.
Martillo de bola
Tiene un extremo plano para un golpeo seguro y firme y en el otro extremo tiene
una semiesfera. Se utiliza mucho en el sector del metal, en especial en el de la
herrería. Además, en los siguientes sectores es muy común utilizar el martillo de
bola: forja, cerrajería, carpintería metálica y fontanería.
Martillo de chapista
En los dos extremos posee las caras de golpeo planas y muy amplias con el fin
de dar mejor forma a la chapa al trabajarla.

Los martillos mencionados anteriormente son los más utilizados en los trabajos
dentro del taller.

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Especificaciones para su adquisición
a) Material: La mayoría de los martillos estás hechos de hierro o
acero, por esta razón son muy resistentes a altas presiones.
b) Tipo: El tipo de martillo dependerá del trabajo que se realizará, en
las líneas de arriba se especificaron sus usos de manera
conveniente para cada tipo de trabajo.
c) Tamaño: La mayoría de los martillos vienen en un tamaño
estándar, sin embargo, existe una variedad de tamaños que son
convenientes para cada tipo de trabajo y lugar donde se desee
trabajar.

4.COMBAS:
La almádena, almádana, maza, marra, almágana, marro, mazo, comba, mona,
o porra, es una herramienta símil a un martillo que consta de dos partes: una
gran cabeza metálica introducida en el extremo de un palo de madera que se
usa como mango. Suele usarse para romper piedras.

Clasificación o tipos:
La clasificación a utilizar, depende del tipo de material a emplear, ya que este
puede dañar la figura diseñada al momento del impacto. Generalmente se usa
para dañar al material, al cual se debe de emplear.

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5.LIMAS:
La lima es una herramienta usada para afinar o pulir piezas de diferentes
materiales: metal, plástico o madera. Su versión más común no necesita de
corriente eléctrica y es de uso manual. Es práctica para movilizarse al lugar
donde se le requiera. Existen limas que son utilizadas de manera industrial y
funcionan como sierras, por lo que éstas sí requieren energía eléctrica para su
funcionamiento.
Su forma es clásica. Tiene una barra de acero al carbono templado, que se
conoce con el nombre de caña de corte y cuenta con hileras de pequeñas
salientes llamadas dientes. En el extremo posterior, para un mejor uso, se
encuentra la empuñadura o mango, que normalmente es de plástico o acero.
Su principal uso es el de desbaste en piezas metálicas, de madera y en menor
medida, plásticas. Es una herramienta ubicua, con decenas de modelos
distintos. Permiten realizar el desbaste de metales en general mientras su dureza
no sea excesiva. Existen muchos modelos distintos y se utilizan en diversas
industrias: desde la metalúrgica hasta la carpintería, la construcción, la medicina
y los cuidados personales.

Tipos de Limas
Los tipos y usos de limas los podemos clasificar en:
Plana
Las limas planas son de sección transversal rectangular. Los bordes a lo largo
de la anchura de estas limas son paralelos hasta dos tercios de la longitud, y
luego se estrechan hacia la punta. Las caras son de doble corte, y los bordes de
corte simple. Estos archivos se utilizan para trabajos de propósito general. Son
útiles para el limado y acabado de superficies externas e internas.

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Manual
Las limas de mano son similares a las limas planas en su sección transversal.
Los bordes a lo largo de la anchura son paralelos en toda la longitud.
Las caras son de doble corte. Un borde es de un solo corte mientras que el otro
es un borde seguro. Debido a su borde seguro, son útiles para limar superficies
que están en ángulo recto con las superficies ya terminadas.
Los archivos planos son archivos de uso general. Están disponibles en todos los
grados. Las limas manuales son particularmente útiles para rellenar en ángulo
recto con una superficie acabada.

Cuadrada
La lima cuadrada es cuadrada en su sección transversal. Se utiliza para limar
agujeros cuadrados, esquinas cuadradas internas, aberturas rectangulares,
chaveteros y ranuras.

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Redonda
Una lima redonda es circular en su sección transversal. Se utiliza para agrandar
los agujeros circulares y limar los perfiles con filetes.

De media caña
Una lima semicircular tiene la forma de un segmento de un círculo. Se utiliza
para limar superficies curvas internas.

De borde de cuchillo
Una lima de filo de cuchilla tiene la sección transversal de un triángulo afilado.
Se utiliza para limar ranuras y ángulos estrechos por encima de 10 grados.
Los archivos anteriores tienen un tercio de su longitud cónica. Están disponibles
tanto en corte simple como en corte doble.

Triangular
Una lima triangular es de sección transversal triangular. Se utiliza para limar
esquinas y ángulos de más de 60 grados.

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De aguja
Las limas de aguja suelen estar disponibles en juegos con formas variadas. Este
tipo de limas se utilizan para trabajos delicados y ligeros. Estos archivos están
disponibles en grado bastardo y suave.
Formas: Las formas comunes de las limas de aguja son. Borde redondo, borde
plano, cono plano, medio redondo, triangular, cuadrado, redondo, cuchillo, borde
de pluma, cruzamiento, barret y marcado.

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6.CINCELES:
Es una herramienta esencial de carpintería utilizada para tallar piezas de
madera, metal o piedra en la forma en que se desee, mediante el astillamiento y
la eliminación de las partes no deseadas del material. Los cinceles son
herramientas metálicas planas disponibles en varios tamaños y por lo general

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con un mango de madera o de plástico. Su forma y características los hacen
fáciles de manejar.
El cincel se usa únicamente en frío con la ayuda de una herramienta de soporte
como un martillo o una maza y sus funciones generales son dos:
a. Dividir un material
b. Extraer virutas de un material
En base a estas dos funciones, se desprende una diversidad de aplicaciones,
que van, entre otras, de la apertura de orificios y canaletas en paredes y la rotura
de cemento y hormigón al corte de ranuras, perfilado, desbastado, cepillado,
acanalado, tallado y acabado de piezas. Por lo tanto, el uso del cincel se extiende
a una multiplicidad de áreas, desde la construcción hasta la orfebrería, y la forma
de la herramienta varía de acuerdo con esas aplicaciones.
Sin embargo, aunque existe una variedad de modelos, básicamente un cincel
consta de cuatro partes:

Partes de un cincel
1. La cabeza, que es el extremo que recibe el impacto de la herramienta de
soporte.
2. El mango, vástago o cuerpo, por donde se propaga ese impacto.
3. La cuña, formada por las partes laterales donde se encuentran las áreas de
corte.
4. La arista de corte, que entrega el impacto a la pieza de trabajo.
Así, dependiendo de la aplicación, el diseño del cincel puede ser en forma de
barra, de sección rectangular, hexagonal, cuadrada o redonda, con filo en un

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extremo y biselado en el extremo opuesto. Los materiales que se pueden trabajar
con un cincel abarcan mampostería, piedra, mármol, granito, metal y también
madera, aunque los cinceles para madera se conocen como formones o
escoplos y, por lo tanto, no los abordaremos en este artículo.
Funcionamiento del cincel y elección del tipo adecuado
La diversidad de modelos de cincel plantea el interrogante de qué herramienta
elegir de acuerdo a la aplicación y el material empleado. Por ello, las
características de las partes descritas en la figura de arriba cobran gran
importancia a la hora de la decisión.
Por empezar, el mango del cincel debe ser lo suficientemente largo como para
sostenerlo con la mano. Si no fuera así, la cabeza de la herramienta quedaría
apenas por encima de la mano, pudiendo causar lesiones. Los cinceles
demasiado largos tienden a flexionarse, son difíciles de maniobrar y se parten
fácilmente, por ello es importante buscar un equilibrio en las dimensiones del
mango.
La aplicación que vamos a dar al cincel está relacionada con la posición en que
utilizaremos la herramienta. Si ésta se mantiene en un ángulo de 90 grados con
respecto a la superficie de la pieza de trabajo, el cincel cumple la función de
separación de la pieza en dos mitades (Figura 1). Si se mantiene en un ángulo
menor a 90 grados, entonces cumple la función de extracción de viruta (Figura
2).

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Corte con cincel
El tamaño de la herramienta de soporte que golpea el cincel y la velocidad a la
que la misma golpea determinan la energía de movimiento que efectúa el trabajo
de separación. Es importante, por lo tanto, que exista una proporción entre la
masa del cincel y la masa de la herramienta de soporte y lo ideal es que esta
última sea por lo menos el doble de la del cincel.
A su vez, las áreas de corte formadas por la cuña de un cincel son las que
determinan el ángulo de corte o filo, el cual es decisivo para el efecto de
separación de la herramienta. Así, cuanto más pequeño sea el ángulo de corte,
la herramienta tendrá mayor penetración y efecto de separación en la pieza de
trabajo, mientras que los ángulos de corte grandes tendrán un efecto de
separación pequeño, tal como muestra la Figura 3.

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La dureza del material también debe tenerse en cuenta en la selección del cincel
adecuado para efectuar la separación. Así, por ejemplo, si se trabaja con
metales, los materiales blandos, como el aluminio, necesitarán un cincel con
ángulo de corte pequeño, mientras que los materiales duros, como el acero,
requerirán una herramienta con un ángulo de corte más grande.
Finalmente, ¿qué longitud debe tener la arista de corte adecuada? Esto
dependerá del espesor de la pieza de trabajo. Si tenemos secciones de gran
espesor, conviene elegir un cincel con arista de corte pequeña, ya que posee
mejor penetración (Figura 4). Si por el contrario debemos seccionar, por ejemplo,
láminas delgadas, un cincel con arista de corte larga nos ahorrará gran cantidad
de tiempo.

Tipos de cinceles
El cincel más común es el que tiene el extremo plano y liso, como el de la Figura
1, usado extensamente en aplicaciones tanto en mampostería como en metal.
Si la arista de corte es sumamente delgada y filosa, la herramienta recibe el
nombre de cortafrío o cortafierros y se utiliza particularmente para abrir pequeños
orificios, así como cortar ladrillos y baldosas.
Para las piezas mecánicas en particular se emplean otros tipos de cincel, por
ejemplo:

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Tipos de cinceles
1. Cortafrío o cortafierros: para cincelar superficies planas y cortar láminas y
varillas delgadas.
2. Cincel de punta aguda: para el ranurado en láminas delgadas y hacer
pequeñas ranuras chaveteras y muescas.
3. Cincel de punta redonda: para iniciar agujeros a taladrar o tallar acanaladuras
y surcos.
4. Cincel para ranuras de engrase: empleado para hacer canales de lubricación
en cojinetes y ranuras pequeñas.
5. Cincel de punta de diamante: para cortar ranuras en “V” y cincelar rincones.
En los trabajos en orfebrería y joyería se emplean cinceles más especializados,
como por ejemplo:
Cincel para repujado: otorga un relieve a las distintas partes del diseño,
creando un efecto tridimensional.
Cincel plano: de punta plana y lisa, permite aplanar las superficies para
distinguirlas de aquellas con relieve. Las puntas texturadas, en lugar de lisas,
dan lugar a los cinceles conocidos como fondos.
Cincel trazador: permite perfilar las partes principales de un diseño por medio
de una fina incisión a lo largo del dibujo sobre el metal.
Cincel abridor: ensancha el perfil realizado por el cincel trazador.
Cincel texturado: se utiliza para el acabado final para otorgar mayor naturalidad
o efectos a las diferentes formas del diseño.

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Martillos cinceladores
El avance de la tecnología ha puesto a disposición toda una gama de cinceles
para albañilería y mampostería que cambia el concepto que tenemos del uso
tradicional de esta herramienta. Los martillos cinceladores son máquinas
eléctricas similares a un roto martillo, capaces de admitir una variedad de
cinceles construidos en acero SDS, de diversas formas de cuña diseñadas para
cada necesidad en particular, como se muestra continuación:
Tipos de cuñas

1. Cincel para cemento: para eliminar y limpiar juntas en mampostería y cemento

2. Cincel para azulejos: para levantar o quitar baldosas
3. Cincel de aletas: para escoplear y practicar canales y ranuras con límite de
profundidad
4. Cincel dentado: para sanear mampostería y juntas
5. Cincel de metal duro para juntas: para eliminar y limpiar juntas y mampostería,
con una vida útil extralarga
6. Cincel hueco: para practicar canales pequeños en mampostería y hormigón
7. Cincel acanalado: para escoplear y practicar ranuras y canales
8. Cincel pala: para la demolición de grandes cantidades de material
9. Cincel plano: para el corte selectivo y todos los trabajos de cincelado,
demolición y apertura de brechas

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10 y 11. Cincel puntero: para el tendido de conductos y todos los trabajos de
cincelado, demolición y apertura de brechas.

7.CORTAFRIOS:
Es una herramienta manual de corte para eliminar los excesos de metal, rebaba
de fundición, las rebabas y defectos de acabado en distintas piezas semi-
trabajadas y brutas.
Uso
Se emplea para cortar la sopladura, las inclusiones no metálicas y otros defectos
de fundición, para cortar chaveteros y ranuras de lubricación, entalladuras, para
limpiar costuras de soldaduras, etc. Se emplea en aquellos casos en que no se
necesita especial exactitud en el trabajo y debe cortarse capas gruesas de metal
en piezas o tochos, resultando difícil e irracional el trabajo en máquinas
herramientas de corte.
Tipos
En el trabajo de ajuste se recurre frecuentemente a este tipo de herramienta
mediante el cortafrío ordinario o cortafrío ranurador (Buril).
Partes
• Parte cortante (Filo)

• Cara útil.
• Parte media.
• Cabeza
Material
El cortafrío se prepara de acero al carbono instrumental Y7A. La parte cortante
1 del cortafrío es cuneiforme y se afila en determinado ángulo. El ángulo de filo
se elige según la dureza del metal a trabajar, cuanto más duro sea el metal, mas
grande será el ángulo de filo en grados.
Ángulos de filos
Para corte de hierro fundidos y bronce.70
Para corte de acero....................60
Para corte de latón y cobre............45
Para corte de aluminio y zinc..........35
Los corte frío pueden ser de 100, 125, 150, 175,200 mm de largo. La parte
cortante se templa hasta la dureza Rockwell 53-56, y la cabeza se templa hasta
la dureza de 35-35.
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Informe 8
Cortafrío ranurador (buril): se destina para el corte de ranuras estrechas y
chaveteros, se diferencia del cortafrío ordinario por tener su parte cortante más
angosta. Los ángulos de filos y templados son exactamente iguales al ordinario.
El afilado del cortafrío y el buril se realiza con ruedas de amolar en afiladoras
comunes.

8.SOPORTE DE SIERRAS:
Es el instrumento o soporte al cual se fija la hoja de sierra para trabajar. Los
arcos para trabajar a mano pueden ser fijos o extensibles.
El tensado de la hoja se logra por medio de una tuerca. La hoja de sierra puede
colocarse en dos posiciones distintas, pero la dirección de los dientes siempre
apuntara hacia la tuerca.

9.ARCO DE SIERRAS:
Los arcos de sierra son herramientas de corte que permiten separar o cortar
elementos, están conformadas por una hoja y tienen dientes (encargados de
realizar los cortes). Pueden ser utilizadas en una variedad de materiales
(principalmente en metal, aunque existen adaptaciones para plástico, ladrillo,
cerámica, teja y en algunos casos madera), la configuración de los dientes
dependerá directamente del material que se desee cortar, su tamaño y dureza.
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Informe 8
En el mercado comercial pueden encontrarse sierras del tipo manual y
automáticas.

Fundamentalmente existen tres tipos de Sierras Manuales o Seguetas de Arco,

la primera clasificación que veremos es de acuerdo al material que las compone.
Sierras Manuales o Seguetas de Acero al Carbono
Son sierras de un muy bajo nivel de dureza, por lo tanto, son mejores para cortes
simples y no podemos esperar de ellas una gran durabilidad. Si nuestra elección
se basa en la economía para un corte esporádico (no industrial) es esta nuestra
mejor alternativa.
Sierras Manuales o Seguetas de Acero Rápido
Como su nombre lo indica, están compuestas por un 100% de acero rápido. Esto
le permite una gran durabilidad y resistencia. Son altamente recomendadas para
cortadores habilidosos ya que su principal debilidad es la falta de flexibilidad.
Ante cualquier tipo de torsión estallarán como vidrio. Es fundamental en el uso
de estas herramientas contar con las medidas de seguridad básicas como
anteojos y guantes.
Sierras Manuales o Seguetas de Acero Bimetalico
Tienen la mejor combinación entre Precio y Rendimiento. Seguramente deben
ser la elección de aquellos que quieren tener una sierra resistente y que les
permita cortar diferentes materiales. Son resistentes a la torción y dependiendo
de la marca pueden llegar a mostrar un rendimiento hastra un 50% superior que
las de Acero Rápido.
Una segunda clasificación para las Sierras Manuales o Seguetas de Arco es de
acuerdo a la cantidad de dientes por pulgada (DPP) esto determina el espesor
del material a cortar. Como regla general a mayor cantidad de DPP será posible
cortar un material de menor espesor y por el contrario es recomendable usar una
menor cantidad de DPP para el corte de materiales macizos.

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Informe 8
Clasificación por número de dientes
Una segunda forma de identificar el tipo de sierra es por la cantidad de dientes
por pulgada que esta contenga, de esta manera es posible conocer cuál es su
mejor aplicación y de esta forma obtener resultados más eficientes. Entre las
categorías se encuentran:
• Sierras de 32 dientes por pulgada
Este tipo es utilizado para generar cortes finos, especial para materiales
como acero o tubos delgados, cobre o tubería destinadas a la calefacción. La
cantidad de dientes permite crear cortes más exactos, gracias a la proximidad
que existe entre los mismos. Sin embargo, tienden a ser más sensibles que otro
tipo de arreglos.
• Sierras de 24 dientes por pulgada
Este tipo de sierras son comúnmente utilizadas para cortar tubos de mediano
espesor, además pueden ser usadas para cortas angulares de pared. Las sierras
de 24 dientes por pulgadas suelen tener una gran variedad de aplicaciones, entre
las cuales se encuentran, tuberías de cobre, metal, hierro, tornillos y tuercas,
entre otros.
• Sierras de 18 dientes por pulgada
Las hojas de sierra que poseen 18 dientes por pulgadas tienen su principal
uso en tubos de alta dureza (hierro y acero), tienen la capacidad de seccionar
superficies afectadas por el óxido, sin perder sustancialmente sus propiedades
de corte.
• Sierras de 14 dientes por pulgada
Para materiales más suaves se recomienda utilizar una sierra de 14 dientes por
pulgada, estas están diseñadas para cortar aluminio, hojalatas, cables de
electricidad y plástico. Este tipo de sierras es muy útil y versátil para actividades
comunes en el hogar.
• Sierras de 12 dientes por pulgada, bimetálica
Son utilizadas para tuberías, plástico, madera o hierro de alta velocidad. Esta
hoja es buena para cortar mangueras de jardín, marcos de fotografías y sillas
plásticas. Este tipo de sierras son bimetálicas, se utilizan normalmente para
cortar tuberías de mediano diámetro, madera y plástico.

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Informe 8
Disposición de los dientes
• Serie alternada, donde un diente se inclina a la izquierda y otro a la derecha a
lo largo de la hoja.
• Serie alternada doble, con dos dientes hacia la derecha y dos hacia la
izquierda.
• Serie de rastrillo, donde se alternan cada diente, pero cada tercer diente es
recto.
• Serie de onda, donde secciones cortas de los dientes se inclinan opuestas a
las otras.

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Informe 8
Consideraciones a tener presente en su utilización
Los arcos de sierra están diseñados para cumplir tareas definidas en materiales
específicos, existen ciertas recomendaciones que deben seguirse para
garantizar el cumplimiento de la vida útil y maximizar el rendimiento de la hoja
de corte. Entre estas recomendaciones se encuentran:
• Luego de ejercer presión en el movimiento descendente, no se
debe presionar en el movimiento ascendente.
• En labores de corte de hierro fundido no debe aplicarse lubricante.
• No es necesario forzar la hoja de la sierra tensándola demasiado.
• En la medida de lo posible se debe terminar un corte con la misma hoja,
evitando usar hojas de sierra nuevas en cortes viejos.
• No se debe sacudir o someter a vibraciones innecesarias un arco de
sierra.
• Es recomendable realizar el corte a una velocidad moderada, con la
finalidad de evitar un aumento excesivo de la temperatura en los dientes
de la sierra.
• Se debe colocar la hoja de sierra de manera correcta, dependiendo de la
configuración de los dientes, con el objetivo de asegurar su adecuado
funcionamiento.
Mediante el cumplimiento de las recomendaciones especificadas se logrará
conservar por un período mayor de tiempo el funcionamiento de las hojas de
sierra, manteniendo sus propiedades físicas y de corte óptimas.

10.INTRUMENTOS DE TRAZADO Y CENTRADO:

El trazado consiste en reproducir sobre una superficie de una chapa o pieza las
cotas o referencias necesarias para desarrollar los procesos de fabricación
mecánica posteriores (taladrado, limado, cortado, cubado, etc.). En definitiva, es
pintar sobre la chapa la pieza que queremos conseguir.
Podemos distinguir dos tipos de trazado manual:
• Trazado plano.
• Trazado al aire o espacial.
El trazado plano es el que realizamos sobre una superficie plana, muy utilizado
en calderería por las chapas de poco espesor, se realiza de igual forma que
cuando dibujamos sobre una hoja de papel.

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Informe 8
El trazado al aire o espacial es el que efectuamos sobre los distintos planos o
superficies de una pieza en el espacio (en 3 dimensiones), reproduciendo en la
pieza todas las indicaciones del croquis o plano. Es muy usado en las
operaciones de montaje o de ajuste.

Para poder trazar, es necesario saber cuál es el uso correcto de las herramientas
de trazado. La manipulación y el almacenamiento de estas herramientas, ha de
ser el correcto, ya que son herramientas de precisión, como, por ejemplo, no
utilizar para golpear una escuadra, etc. Donde podemos distinguir:
• PUNTA DE TRAZAR
• GRAMIL
• GRANETE
• GUIAS
• COMPAS
• MARMOLES DE TRAZAR
• ESCUADRAS O CUBOS DE TRAZADO
• CALZOS
• MESAS Y ESCUADRAS ORIENTABLES
• BARNICES DE TRAZADO

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Informe 8
PUNTA DE TRAZAR:
La punta de trazar son varillas de acero fundido, formadas por el cuerpo y la
punta. El cuerpo es poligonal o cilíndrico y lleva un moleteado para su mejor
manejo y la punta está templada y perfectamente afiladas, alrededor de unos 10º
aproximadamente. También pueden llevar un extremo acodado para el trazado
de sitios poco accesibles y para evitar que se despunten en caso de caída.
Se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas de referencias, tales
como ejes de simetría, centros de taladros, o excesos de material en las piezas
que hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable durante el proceso
de mecanizado, pudiéndose incorporar a un gramil para facilitar mejor su
eficacia.
Es pues una especie de lápiz capaz de rayar los metales.

GRAMIL
El gramil es un instrumento de trazado y de precisión, que se compone de una
base de fundición perfectamente plana en su cara de apoyo, provisto de un
vástago vertical graduado milimétricamente llamado nonio (fijo o abatible), por el
que se desliza una abrazadera o manguito, también dividida, que sujeta a la
punta de trazar. Permite trazar líneas a distintas alturas paralelas al mármol, de
corte en referencia a una orilla o superficie, además de otras operaciones.

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Informe 8
GRANETE:
El granete es un útil con forma cónica de acero aleado y con un revenido, donde
diferenciamos el cuerpo y la punta. El cuerpo lleva un moleteado para su mejor
sujeción durante el trabajo y la punta lleva un templado y va afilada entre 30º a
40º.
Se utiliza para marcar los centros para agujeros ya que la huella que deja sirve
de guía para la broca, evitando el desvío al resbalar sobre la pieza. Para poder
usarlo necesitaremos la ayuda de un martillo para golpearlo. También existen
granetes automáticos de acero especial de alta aleación templado al aire, con
puntas regulables e intercambiables, que producen la huella sin la necesidad de
utilizar el martillo.

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Informe 8
GUIAS
Las guías son utensilios que se utilizan para guiar o dirigir los útiles de trazado
(sirviendo de apoyo o de guía), colocándolas sobre la superficie de la pieza que
vamos a trazar. Las más utilizadas son: las reglas, las escuadras y el
trasportador de ángulos.

COMPAS
El compás es un instrumento que está formado por dos brazos iguales de acero
aleado, articulados en un extremo y los extremos libres terminan con distintas
formas de punta afilada (templada).
Se utiliza para el trazado de circunferencias, arcos de circunferencias,
transportar medidas, etc., poniendo uno de sus extremos libres en la huella del
granete. Para el trazado de arcos de diámetros mayores se utiliza otra variedad
de compas llamado de varas o de varilla, que está formado por una regla plana
por la que se desplazan dos abrazaderas con puntas.
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Informe 8
MÁRMOL DE TRAZAR
El mármol de trazar es una mesa pequeña de acero fundido, formado por una
lámina de rectangular y una estructura. La mesa está muy bien pulida y
planificada, donde apoyaremos las piezas, elementos de apoyo, elementos de
trazado, etc., la estructura en forma de nervios robustos para evitar
deformaciones. En los extremos lleva dos taladros roscados para la colocación
de unos mangos cilíndricos que nos servirán para el transporte del mismo.

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Informe 8
ESTRUCTURAS O CUBOS DE TRAZADO
Las estructuras o cubos de trazado son elementos fabricados de fundición gris
perlática, sus formas son variadas en función del tipo de trabajo que vayamos a
realizar y contienen en su interior una serie de taladros y ranuras que sirven para
la sujeción de las piezas por medio de tornillos y tuercas. Las más utilizadas son
la estructura en forma de escuadra y el cubo.
Se utiliza apoyando una de las caras de la estructura o del cubo sobre el mármol
de trazar y sobre este la pieza. Debiendo de estar siempre bien apoyado sobre
el mármol.

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Informe 8
CALZOS
Los calzos son elementos prismáticos fabricados con fundición gris perlática,
donde sus caras son paralelas entre sí y contienen superficies inclinadas
formando 90º, donde apoyaremos las piezas cilíndricas como ejes a la hora de
su trazado.

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Informe 8
MESAS Y ESTRUCTURAS ORIENTABLES
Las mesas y estructuras orientables están fabricadas de fundición gris perlática,
compuestos por una mesa plana o en escuadra, que contiene a lo largo de su
superficie unas ranuras en T para fijar las piezas por medio de bridas.
Lo apoyaremos sobre el mármol de trazar, sobre está la pieza y gracias a el giro
de la mesa con respecto su base permite que la pieza forme un ángulo
cualquiera, con la posibilidad de trazar en distintos planos líneas en diferentes
inclinaciones que vienen marcadas, de grado en grado, y se denominan limbo.

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Informe 8
BARNICES DE TRAZADO
Los barnices de trazado se usan para pintar o cubrir las superficies de las piezas
que vamos a trazar, ya que la superficie de las piezas suele ser brillante y cuesta
ser rayada, con estor barnices se pueden realizar trazos duraderos.
Hoy día nos los podemos encontrar como productos sintéticos, almacenados en
recipientes, pintando la pieza con un pincel o algodón o con espray, pero
antiguamente eran pastas colorantes que se diluían en agua, los más usados
son:
• Diluciones de colores.
• Sulfato de cobre en polvo diluido en agua.
• Blanco de España en polvo con cola diluida en agua.
• Azul de Prusia en polvo diluido en alcohol y disueltos en goma laca.

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Informe 8
11.LLAVES:
Las llaves son herramientas que se utilizan para realizar ajustes mecánicos de
todo tipo, tienen una cabeza o boca en cada uno de sus dos costados y pueden
ser de forma diferente o iguales.
A.- LLAVES FIJAS
Las llaves de boca fija son el grupo más amplio de los 3 tipos de llaves. Estas
herramientas manuales se caracterizan por su fabricación, realizada en una
única y resistente pieza de acero. Es importante que se hayan fabricado en una
sola pieza, ya que su principal aplicación es ejercer esfuerzo de torsión durante
el apretado y el aflojado de tornillos. Las medidas de este tipo de llaves, así como
sus bocas, varían en función de los tornillos a los que van dirigidas, abarcando
un amplio rango de tamaños que van desde los 6 milímetros hasta las 16
pulgadas.

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Informe 8
Llave plana:
Las llaves planas o llaves de estrella son herramientas rectas que varían en
función del tipo de boca. Las más característica es la de dos bocas abiertas,
también llamada llave española. Además, existen variaciones de boca cerrada
denominadas llaves estriadas como muestra este juego de llaves Bahco.
Llave acodada:
Al contrario que las llaves planas, este tipo de llave fija posee una estructura
oblicua que la convierte en la herramienta perfecta para alcanzar rincones con
difícil acceso.
Llave combinada:
Variación de llave fija que posee una boca abierta y otra cerrada en cada uno de
sus extremos. Son el tipo de llaves más comunes en una caja de herramientas
ya que sus dos aperturas diferenciadas nos permiten solucionar una gran
variedad de situaciones, desde trabajar con tuberías hasta aflojar tornillos
inaccesibles. Una de las marcas más destacadas dentro de la fabricación de este
tipo de llaves es Mannesmann, la cual ofrece productos de calidad a precios muy
económicos, como su modelo M19652 que cuenta con 12 piezas y 10 años de
garantía.
Llave de tubo:
Llave en forma de tubo con dos bocas hexagonales a cada uno de sus lados.
Este tipo de llaves suele servir más como complemento que como una llave
propiamente en sí, ya que necesitan ser accionadas por una varilla o por otro
tipo de llave, ya sea fija o ajustable, para operar sobre tornillos de difícil acceso.
Para completar nuestra colección de llaves Silverline nos ofrece llaves de tubo
de una calidad contrastada desde 6 euros.
Llave de carraca:
Son las llaves más cómodas dentro de todas las múltiples clases existentes ya
que, gracias al trinquete que incorporan, las llaves de carraca o chicharra solo
ejercen fuerza hacia uno de los lados, quedando la herramienta libre en la otra
dirección. Esto nos permite apretar o aflojar tuercas de una forma mucho más
sencilla. Además, este tipo de llaves incorporan un juego de llaves de vasos
intercambiables, permitiéndonos modificar así el tipo de boca en función de las
necesidades del tornillo al que vayamos a enfrentarnos. Especialmente
duraderas son las carracas Facom. El estuche Facom S.161.6PG nos ofrece
además una completa colección de vasos para una carraca de 1/4″.
Llave Allen:
Llamada llave Allen según el mercado americano o llave inbus en Alemania, es
una llave hexagonal empleada en tornillos prisioneros calibrados en milímetros.
Estas pequeñas herramientas manuales son ligeras, resistentes y eficaces, ya

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Informe 8
que reparten el par por toda su superficie del tornillo. Draper nos trae una oferta
inmejorable, ¡30 piezas por 10 euros!
Llave Torx:
Es un modelo derivado de las llaves Allen pero diferenciado por el tipo de tornillos
sobre el que trabajan. Esta clase de llaves está diseñada para apretar y aflojar
tornillos Torx. Como curiosidad es importante añadir que, siempre que se use el
tamaño adecuado, las llaves Torx sirven para tuercas Allen, pero no a la inversa.

B.- LLAVES AJUSTABLES

La particularidad de estas herramientas es que permiten la modificación de la
apertura de su boca a nuestro antojo, por lo que, al contrario de lo que ocurre
con las llaves fijas, una sola herramienta puede abarcar un amplio abanico de
tamaños y tuercas. Existen dos tipos de llaves ajustables:
Llave inglesa o francesa:
Es una de las herramientas manuales más populares del mundo. versátil,
resistente, y segura, la llave inglesa es capaz de sustituir a todo un juego de
llaves fijas. Esto lo permite una boca formada por una parte móvil y accionada
por un tornillo sin fin que adapta la abertura de la herramienta a la mayoría de
las tuercas existentes. Además, la llave inglesa cuenta con la ventaja de operar
con delicadeza, al contrario de otras herramientas manuales, como los alicates
que dañan el material a desenroscar. Por ello es conveniente tener una llave
inglesa siempre en nuestra caja de herramientas. Las llaves inglesas Stanley son
de diferentes tamaños y muy buena calidad.

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Informe 8
Llave Stillson:
Herramienta patentada unos años después de la llave inglesa y de
funcionamiento similar que cuenta con una parte fija y otra móvil unidas por una
cremallera y un anillo de roscado. Estas llaves se diferencian de las inglesas en
sus diferentes usos, ya que, debido a sus características como la amplitud de
apertura de su boca y sus dientes en forma de tornillo de banco, las llaves
Stillson, o también llamadas llaves de grifa, son unas herramientas perfectas
para la fontanería, realizando grandes trabajos incluso con tuberías de grandes
diámetros.

C.- LLAVE DINAMOMÉTRICA

Este tipo de llaves serían idénticas a las ya mencionadas llaves de carraca y de
vaso si no fuera porque cuentan con una característica única en el mundo de las
llaves mecánicas: controlar el par de apriete. Señalamos el par con el que
queremos trabajar, apretamos la tuerca, y cuando el tornillo ha alcanzado el nivel
indicado, un mecanismo interno impide continuar apretando. Así de simple y
preciso. Las llaves dinamométricas son herramientas verdaderamente
necesarias cuando se trabaja con mecanismos exigentes que precisan de un
atornillado concreto. Hay ciertos tornillos que pueden causar averías si el
apretado es demasiado fuerte o demasiado laxo. Y si lo que buscamos es una
llave dinamométrica de calidad, tenemos que acudir a la marca Mighty. Comprar
llaves dinamométricas Mighty es una verdadera inversión de futuro.

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Informe 8
ADICIONAL
LLAVE STILSON:
La llave Stillson, llamada también de grifa, es una herramienta manual que es
utilizada para ajustar o aflojar piezas de diferentes dimensiones, tales como
tornillos, tuercas, tubos, cañerías, etc. Este tipo de herramienta está considerada
dentro del rubro de llaves de ajuste junto con la llave inglesa o francesa, la llave
en cruz, o la llave extendible (para el ajuste de tubos). Su manejo es muy sencillo
ya que se requiere la acción del apriete o ajuste; es de uso doméstico, es decir
que es empleada en el hogar, así como en las grandes industrias.
Partes de la llave Stillson
La llave Stillson consta de las siguientes partes:
• El cuerpo que es la parte del pie que aprieta el elemento u objeto.

• Un engranaje unido con el otro pie de apriete.

• Un anillo roscado por dentro.
Funcionamiento de la llave Stillson
Esta herramienta es muy sencilla y fácil de emplear. Basta girar el anillo roscado
y el engranaje, con uno de los soportes de apriete, se cierra o abre dando el
diámetro deseado para el ajuste. La mayoría de estas llaves poseen dos muelles,
que son como suspensiones, los cuales sirven para que al ajustar la boca se
apriete. Además, tiene la particularidad de variar la apertura de sus quijadas en
función del tamaño de la tuerca o tornillo. Los dientes tienen la forma de un
tornillo de banco, el mismo que es capaz de poder sujetar firmemente, sin
resbalar, piezas como cañerías lisas, tuercas, tornillos desgastados o rodados.
Uso
La llave Stillson es hogareña porque generalmente no falta una en casa. Ésta es
comúnmente usada para ajustar o aflojar tornillos y tuercas de diferentes
mobiliarios que tenemos en el hogar. También es una herramienta primordial
para los plomeros que la utilizan para ajustar o aflojar las cañerías. La llave
Stillson o de grifa también es empleada en las fábricas o industrias pues posee
diferentes medidas para poder adaptarse a todo tipo y tamaños de tuercas, tubos
o tornillos.
Tamaños de las llaves Stillson
Los tamaños o medidas de las llaves Stillson son muy variadas. Las que se usan
en el hogar generalmente son de 8, 10, 12 y 14 pulgadas. Las de mayor tamaño
como las de 18, 24, 36, 48 y 60 pulgadas que son para uso industrial, o para
realizar trabajos más pesados y de grandes dimensiones.

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Informe 8
Recomendaciones:
En caso de usar la llave Stillson en tubos cromados, como los caños o duchas,
es recomendable poner un paño entre la llave y el tubo. De tal manera, éste no
se marcará o se dañará con los dientes ubicados en la apertura de las quijadas
de la herramienta. También se puede utilizar papel España o similar. Luego de
utilizar, es importante limpiar la herramienta y se puede colocar algún aceite
lubricante y protector en el engranaje. Una recomendación especial: no debe
faltar una llave Stillson en su hogar.

LLAVE FRANCESA:
Las muy famosas llaves inglesas o llaves francesas son herramientas manuales,
que consisten en un conjunto formado por una mordaza que está fija al cuerpo
constitutivo del mango de esta herramienta y otra mordaza móvil que es
desplazable para su apertura y cierre con respecto a aquella. Dicha mordaza
móvil está provista por una cremallera dentada con la cual engrana una tuerca
giratoria que sirve para el accionamiento, montada con posibilidad de giro
alrededor de un mismo eje, situado en el extremo superior del mango.
Esta herramienta manual es una de las herramientas más utilizadas y simples
para el hombre, también barata y accesible en los términos económicos a
comparación con grandes herramientas mecánicas o incluso eléctricas que han
sido creadas con el tiempo.
La función principal y básica de la llave inglesa (como también la de cualquier
llave) es aflojar y ajustar tuercas y tornillos y por lo general siempre se encuentra
con un diseño muy básico y simple que forma la parte central y el mango,
completamente todo hecho en metal resistente y firme que brinda facilidad la
acción de aflojamiento y ajuste. A la llave inglesa o llave francesa también se la

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Informe 8
llama de muchas otras formas, pero el más conocido es llave inglesa. También
es llamada llave sueca.
Aplicaciones de la Llave Francesa
La llave francesa es uno de los mejores inventos que existen y que tienen
muchas funciones incluidas las cosas caseras.
Son utilizadas entre otros por:
• La gasfitería
• La cerrajería

• Mecánica automotriz
• Herrería
• Fontanería o Plomería

• Mecánica ligera
La también llamada llave sueca muchas veces se emplea de la manera
incorrecta, causando un exceso en desgaste o distorsión. Cuando esta
herramienta manual se usa para cosas pesadas por ejemplo para romper
flojamente una tuerca o perno, o para el ajuste final, la mordaza movible debe
llevar siempre la dirección de la rotación, ya que de no ser de esta forma la
mordaza movible podría ser doblada y/o quedar floja. Esta misma forma también
es necesaria cuando llega el momento de aplicar fuerza.
Tipos de Llave Francesa
Existen diferentes formas y modelos de llaves inglesas, medianas y grandes, que
también vienen desde llaves ajustables mediante una cuña y que necesitan de
un martillo para ajustar la cabeza móvil, hasta las modernas llaves inglesas que
se ajustan con el sistema de rosca que viene incorporado para mayor facilidad
del usuario.

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Informe 8
LLAVES DE CORONA:
Son herramientas manuales destinadas a ejercer el esfuerzo de torsión
necesario para apretar o aflojar tornillos que posean la cabeza que corresponde
con la boca de la llave. Las llaves fijas tienen formas muy diversas y tienen una
o dos cabezas con una medida diferente para que pueda servir para apretar dos
tornillos diferentes. Incluidas en este grupo están las siguientes:
• Llave de boca mixta o combinada
• Llave de estrella acodada

• Llave de carraca
• Llave de vaso o llave de dado
• Llave de tubo

• Llave en dos
• Llave para tornillos de cabeza Allen

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Informe 8
12.DESTORNILLADORES:
Entre todas las herramientas de mano tan común, antigua y utilizada aparte del
martillo, está el destornillador. También es conocido como atornillador,
desarmador, desatornillador y destornillador. Como su mismo nombre lo dice,
esta herramienta es usada para aflojar y apretar tornillos, que necesiten poca
fuerza de presión y que generalmente son de pequeños diámetros.
En lo general, los destornilladores se aplican más en el uso doméstico y en
trabajos en materiales blandos o de madera, como por ejemplo atornillar chapas
metálicas.
Partes del destornillador
Existen 3 piezas diferenciadas para distinguir en esta simple herramienta, cada
una con sus características respectivas.
El mango del destornillador
Esta es la parte por la que sujetamos la herramienta y también en la que se
emplea la fuerza para hacerla funcionar. Esta puede ser de diferentes materiales,
como de madera, PVC y resinas plásticas. Algo muy importante es que no sea
resbaloso y que también tenga un material aislante a la corriente eléctrica.
El cuerpo del destornillador
Es también conocido como vástago o cuña, es una barra de metal en el que varía
su grosor y longitud dependiendo el tipo de destornillador que se usa.
La cabeza del destornillador
Esta es la parte más importante, es introducida en el tornillo para hacerlo girar.
La diferencia de tipos depende en el tirafondo que se vaya a utilizar, variando en
la longitud y el grosor del filo, así como su forma.

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Informe 8
Tipos de destornilladores
Existen diferentes tipos de cabezas de tornillos, algunos de cabezas redondas
con sólo una ranura, de cabeza avellanada con ranura plana, con ranuras de
estrella Philips, de estrella Pozidriv, ranura Torx, etc. Para poder ajustar o aflojar
estos tornillos, se utiliza un destornillador diferente cada vez, según corresponda
a la forma que tenga la ranura.
• Cuando se usa un destornillador para un uso profesional, existen dispositivos
de neumáticos o eléctricos, que permiten un apriete mucho más rápido de los
tornillos. Estos dispositivos tienen cabezales intercambiables, por lo tanto,
pueden ser usadas para cualquier tipo de cabezas de tornillos.
• En los destornilladores comunes, los más usados son los planos y los de
estrella o también llamado Philips. También se pueden encontrar hexagonales o
tipo Allen.
• Los de estrella o destornilladores Philips tienen la gran ventaja de reducir las
posibilidades de que se salga de la ranura al tener forma de una cruz y también
que se ejerce menos fuerza a comparación con los planos.
• Existen destornilladores más pequeños llamados de precisión que son
menores de 10cm. de largo y son usados más en los trabajos de relojería y
electrónica. De igual manera pueden ser de puntas planas o cruz.
• Existe también un destornillador que es más usado por electricistas, llamado
buscapolos, que sirve para localizar la polaridad de circuitos eléctricos. Se
enciende una advertencia al tocar el polo positivo.

13.MACHOS:
El macho de roscar es una herramienta manual cuyo eje está contenido en el
plano y en torno a él se dibuja una trayectoria helicoidal. Este elemento se utiliza
para roscar la parte hembra. También puede utilizarse para el roscado a
máquina. El macho es una herramienta de corte con la que se hacen roscas en
la parte interna de agujeros en una pieza, que pueden ser de metal o de plástico.

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Informe 8
Usos
Esta herramienta sirve para obtener roscados interiores de diámetro limitado.
Está conformado por un elemento cilíndrico o parcialmente cónico, semejante a
un tornillo y cuya rosca posee las mismas características geométricas que la
tuerca con canales longitudinales para la salida de la viruta.
El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para
repasado de roscas, en instalaciones y montajes eléctricos. Para efectuar el
roscado a mano se emplea generalmente una serie de 3 machos de roscar en
forma sucesiva: el primer macho tiene una entrada larga, completamente cónica
y carece de dientes, se utiliza para comenzar y guiar la rosca; el segundo cónico
sólo en el extremo se usa para desbastar la rosca y, el tercero totalmente
cilíndrico que es el que acaba y calibra la rosca.
El roscado industrial, o en serie, emplea un solo macho de roscar, cónico en el
extremo y cilíndrico en el resto; se realiza en cambio con machos de roscar a
máquina. El roscado se ejecuta sobre agujeros de piezas que han sido con
anterioridad taladrados, unos con agujeros ciegos y otros pasantes. El agujero
pasante es el que atraviesa todo el metal y el ciego es aquel que tiene una
determinada profundidad, pero no llega a traspasar la pieza que está perforando.
Podemos diferenciar el roscado a máquina en dos tipos, el primero se efectúa
con machos de roscar de arranque de viruta y el segundo con machos de
laminación.
Tipos de machos de roscar
Hay cuatro tipos principales de machos roscar:
• Macho con canal recto
• Macho con canal helicoidal a derechas
• Macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a derechas, que se utiliza
para roscar agujeros con un corte interrumpido como agujeros
longitudinales o agujeros transversales. La viruta va en dirección del
avance del macho evitando quedarse atrapada entre las paredes del
orificio y los dientes del macho.
• Macho recto con entrada corregida que se utiliza en agujeros pasantes, la
viruta es impulsada hacia delante.
Debemos señalar que las roscas pueden presentar varios defectos: el primero
está asociado con su cálculo y diseño, puesto que pueden no haber sido
seleccionadas a las dimensiones de la rosca, el sistema y el material adecuado.
Esto produce el deterioro prematuro.
Además, la rosca también puede deteriorarse por su oxidación y corrosión, lo
que produce la pérdida de presión de apriete y podría originar una avería.

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Informe 8
Selección de machos de roscar
Al momento de adquirir un macho de roscar, tener en cuenta que existen
distintos tipos de roscas, como por ejemplo BSP, NPT, BSF, BSPT, etc. y
además debemos conocer el diámetro que debemos hacer. Por otro lado, y como
mencionamos arriba, hay tres números de machos de roscar: para iniciar la
rosca, para desbastar la rosca y por último para finalizar la rosca.

Partes y nomenclatura de machos de roscar

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Informe 8
14.TERRAJAS:
La terraja de roscar es una herramienta circular hueca de acero rápido que
permite el corte de la espiral que conforma la rosca de tornillos, pernos o tubos.
Se suele llamar también cojinete roscado. Se la utiliza para realizar las roscas
del tipo macho, ya sea de caños o bien tornillos. Existen diferentes medidas de
esta herramienta, que coinciden con las graduaciones normalizadas de tornillos
y otros elementos roscados. Si bien el cojinete roscado más común se utiliza en
forma manual, también existe la versión eléctrica. Las terrajas se utilizan tanto
para caños metálicos (por ejemplo caños de gas), como para caños plásticos
(caños para agua) y también para realizar roscas a tornillos y bulones.
Partes de la terraja de roscar
La terraja de roscar o cojinete roscado se compone de un cilindro hueco, y se
complementa con una barra llamada porta-terraja para sujetarla y realizar la
fuerza necesaria.
La terraja: la terraja es un cilindro chato, a veces con circunferencia exterior
hexagonal. La pieza está calada con una figura simétrica en forma de trébol. Los
bordes que dan hacia el centro son las cuchillas que, al girar sobre la pieza
cilíndrica a roscar, realizan el corte en forma de espiral, de acuerdo a la medida
que corresponda. Por lo general, encontraremos terrajas métricas o imperiales y
que en una misma medida, van del número 1 al número 3. Estos números son
los que nos indican el tipo de debaste que nos dará la terraje, ya sea para iniciar
la rosca y para finalizar la misma.
La porta-terraja: la porta-terraja consiste en una barra larga con una
circunferencia al centro o en uno de sus extremos. Dentro de esta circunferencia
se ubica la terraja, de tal manera que queda fija, ya sea porque su superficie
exterior hexagonal o una serie de tornillos de fijación traban la herramienta en el
interior de su contenedor. Esta barra sirve para realizar la fuerza necesaria en el
movimiento circular que se debe ejercer sobre el cilindro que se transformará en
un tornillo, un perno o un tubo roscado. Al momento de adquirir el porta-terraja,
se deberá tener en mente el tamaño de la terraja que utilizaremos, con el fin de
que el porta-terraja sea del tamaño apto para poder portar a la terraja.
Caballete o trípode: dependiendo el tipo de trabajo a realizar, algunas terrajas
son provistas con un trípode o caballete que contiene una morza para el agarre
del caño al cual haremos la rosca. Por lo general se utiliza este elemento cuando
el caño es largo o bien es incómodo llegar al final del mismo para pasar la terraja.
Forma de Uso de la Terraja de Roscar
La pieza, cuyo diámetro exterior se debe roscar, se coloca en forma
perpendicular atravesando el hueco central de la terraja, utilizando una prensa
para sujetar el elemento a roscar, de manera tal que quede totalmente firme. La
terraja se hace girar sobre la pieza valiéndose de la barra o porta-terraja. Se
debe utilizar un aceite lubricante durante el trabajo de corte, para disminuir el

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Informe 8
rozamiento. A medida que el giro progresa, las cuchillas interiores van tajando el
metal con la forma de espiral correspondiente a la graduación adecuada para el
tornillo que se obtendrá como resultado de esta operación.
A medida que se va avanzando con el roscado de la pieza, se recomienda
retroceder un poco y luego seguir avanzando. De esta manera, se avanza a un
paso más lento, pero con un mejor resultado (rosca más limpia y mejor acabado).
Por ejemplo, una vez que realizamos un giro de 360° con la terraja, retrocedemos
180°. Luego avanzamos nuevamente 360° y volvemos a retroceder 180° y así
sucesivamente.
Tipos de Terrajas de Roscar
Las terrajas de roscar o cojinetes roscados tradicionales son manuales, aunque
también existe la roscadora eléctrica, más eficiente en cuanto a la velocidad de
roscado.
Terraja Manual: la terraja manual es el típico conjunto compuesto por una terraja
de acero rápido ahuecada de tal forma que las cuchillas sobresalgan hacia el
centro, más una barra o porta-terraja que permite realizar la fuerza y el giro
continuo necesario para roscar la pieza correspondiente.
Terraja Eléctrica: se trata de una máquina que, siguiendo el principio de la
terraja manual, realiza el trabajo con mayor velocidad gracias a un motor
eléctrico que produce los giros necesarios sobre la pieza cilíndrica a roscar.
Existen roscadoras eléctricas de diferentes tamaños, desde la versión portátil,
con un mango que puede sostenerse con las manos mientras que la pieza del
extremo gira para realizar la rosca, hasta modelos industriales con la posibilidad
de elegir graduación y otras características de la operación.
Existen terrajas métricas como imperiales. Tener en cuenta al momento de
realizar la compra qué tamaño y tipo de rosca necesitamos hacer. También se
debe tener en cuenta el material a roscar y el material que debemos utilizar.

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Informe 8
15.CORTA TUBOS DE COBRE:
Los trabajos de fontanería o plomería requieren constantemente del corte de
caños de diversos materiales, como ser cobre, aluminio, aceros blandos,
plásticos, etc. Actualmente, uno de los más utilizados en este oficio, es el de
cobre (utilizado sobre todo en las instalaciones de aires acondicionados). Existen
varios tipos de herramientas para el corte de materiales más duros. Si bien los
tubos pueden cortarse con una sierra apropiada, esta herramienta puede
deformar o dejar una terminación rugosa en el extremo del caño, por lo cual lo
más apropiado es utilizar una cortadora de caños o corta tubos.
Cortadoras de Caños o Corta tubos
Existen diferentes clases de cortadoras de caños o corta tubos. Para los trabajos
más sencillos y materiales blandos puede utilizarse una tijera de caños, la cual
tiene una forma similar a la de una tijera común, salvo que está equipada con un
sistema de ajuste para presionar el caño. Una vez sujeto el tubo, se hace girar
de tal forma que la cuchilla de la tijera va cortando, poco a poco la superficie
hasta lograr la separación de un segmento. Para un corte más eficiente en
cuanto a velocidad y precisión, y para materiales más duros, debe utilizarse un
corta tubos o cortadora de caños.
Tipos de Cortadoras de Caños
Hay varios tipos de cortadoras de caños, desde la más sencilla de uso hogareño
o para pequeños trabajos, hasta las de corte industrial.
Tijera de Caños: se utiliza para cortar tubos de material blando, como PVC. Se
trata de una tijera en la cual una de sus hojas es reemplazada por una superficie
tal que es capaz de girar con precisión sobre el tubo. La otra hoja es la cuchilla
de corte, de forma que a medida que la herramienta gira sobre el caño va
produciendo una hendidura que finalmente termina por separar un segmento de
tubo.
Cortatubos o cortadora de caño: es una herramienta manual en forma de “G”.
La apertura de la G sirve para calzar allí el caño, el que luego es ajustado a ese
espacio. El corta tubos consta de dos rodillos sobre los cuales el tubo gira y, en
el sitio opuesto, una cuchilla que realiza el corte durante el giro. La cuchilla y los
rodillos se desplazan mediante una manivela que los acerca tanto como sea
necesario.
Cortadora de Terraja: es una herramienta similar a la terraja de roscar, la cual
se usa para cortar las roscas interiores o exteriores de cilindros. En este caso, la
cortadora consiste en un disco hueco con tres hojas de corte que se disponen
en forma simétrica hacia el centro del círculo. Estas hojas son graduables, de
manera que convergen en el centro dejando el espacio apropiado para el caño
a cortar mediante un movimiento circular. Este tipo de herramienta puede
adosarse como complemento de un torno, de tal forma que el corte se realiza en
forma automática.

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16.PROCEDIMIENTO:
Indique el procedimiento (DOP) y las herramientas e instrumentos que se
utilizaran: Teniendo como materia prima una plancha de acero de 100x150mm y
10mm de espesor.
1.Para obtener el agujero roscado pasante M10 x 1.5 – 6H
2.Para obtener el corte con una inclinación de 60°

Medidas: mm

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1). Para obtener el agujero roscado pasante M10 x 1.5 – 6H en una plancha
de acero de 10 mm de espesor:

- Determina el tamaño y la profundidad de la rosca que deseas, en este caso el

diámetro de la broca es 8,5mm.
- Consulta un manual técnico para saber las medidas exactas del tamaño del
agujero. El agujero se realizará con la ayuda de un taladro. Tu juego de machos
también te puede indicar el tamaño del agujero que debes utilizar con cada
macho.
- Perfora el agujero de acuerdo al diámetro y profundidad indicada. Recuerda
que los machos no pueden hacer la rosca en todo el trayecto hasta la parte
inferior de un orificio ciego, por lo cual el agujero ciego debe ser un poco más
profundo que la longitud de la rosca requerida.
- Fija firmemente la pieza de trabajo.
- Si el juego de machos viene con un mango o varilla, insértalo.
- Mantén el macho alineado con el agujero y gíralo en sentido de las manecillas
del reloj. Trata de mantenerlo muy recto a medida que lo vayas girando. Puedes
sentir cuando el material se rompe.
- Cada dos o tres vueltas, extrae el macho del agujero (en sentido contrario a
las manecillas del reloj) para eliminar las astillas que van quedando del material
removido. Es muy importante hacerlo, especialmente en los agujeros ciegos, los
que no atraviesan por completo la pieza de trabajo
- Cuando el macho ha alcanzado la profundidad requerida, retíralo, limpia la
viruta y cualquier fluido de corte o lubricante, y prueba el tornillo o perno en el
agujero.

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2). Para obtener el corte con una inclinación de 60°
- Para realizar esta operación nos ayudaremos con un goniómetro, para medir
el ángulo de 60°.
- Con un rayador tomaremos una línea de referencia, la cual nos servirá de guía
para realizar el corte.
- Debido a que el espesor del metal es grueso, uno de los métodos factibles a
realizar para cortar el metal será mediante el método de oxicorte.
- Elegimos la medida adecuada para el diámetro de la boquilla, ya que la plancha
a cortar es de 10mm de espesor, utilizaremos una boquilla de 1mm de diámetro.
- La técnica de oxicorte empieza con el precalentamiento.
- La principal misión de la llama de precalentamiento es la de elevar la
temperatura de la pieza hasta la temperatura de ignición (870 ºC), y de servir
como agente activador de la oxidación una vez que se da salida al chorro de
oxígeno puro. Para obtener cortes limpios y económicos, es conveniente utilizar
presiones en el oxígeno no demasiado elevadas.
- Finalizado el proceso, limpiar las impurezas del material.

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17.OBSERVACIONES
-La cantidad de herramientas de banco fue sorprendente, las funciones que nos
brinda esos instrumentos dependerán del fin que se tenga en las experiencias
futuras
-La elaboración del informe previo fue muy útil para entender con facilidad la
experiencia.
-La presencia del banco es necesaria para facilitar las operaciones de
construcción, reparación, entre otras.

18.CONCLUSIONES
• Algunas herramientas tienen más de una función, pueden servir no solo
para medición, sino también para comparación.
• El uso conjunto de estas herramientas será esencial para el
correcto desenvolvimiento como estudiante y profesional de la carrera de
ingeniería mecánica.
• Algunas herramientas pueden servir para ajustes o reparación
de otras herramientas, se concluye que pueden servir desde utilidades
simples a otras más complejas.
• El tener conocimiento sobre las herramientas de banco es de suma
utilidad, ya que no nos encontramos ajenos a dichos conocimientos en el
ámbito laboral.
• Se aprendió la importancia, precauciones, usos y clasificaciones de las
herramientas de banco.
• Se distinguió distintos tipos de herramientas y sus aplicaciones, así como
también las precauciones necesarias a considerar en cada proceso.
• Se conocieron los distintos tipos de torno e interpretar sus
especificaciones.
• Se conocieron los procesos de refrentado, cilindrado, moleteado entre
otros para el proceso de desarrollo de un punzón metálico tomando como
materia prima una probeta de acero corrugado.
• Se observó la importancia de la caja reductora de velocidades para reducir
o aumentar la velocidad a la que se maquinará la pieza en el torno.

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19.RECOMENDACIONES:
-Llegar puntual a la experiencia, así se entenderá todos los procesos.
-Preguntarles a los ingenieros supervisores sobre alguna duda que se tenga;
servirá para no cometer errores.
-Todas las herramientas deben ser revisadas con frecuencia y mantenidas en
buen estado. Las herramientas defectuosas deberán ser retiradas
inmediatamente para evitar su uso y deberán ser reparadas o desechada.
-Se recomienda leer previamente antes de una experiencia como esta, facilita el
entendimiento del uso y diferencias de otras herramientas.
-Complementar la información obtenida en el laboratorio con lecturas y videos
acerca de su uso en fábricas e industrias

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20.BIBLIOGRAFÍA

-ASKELAND, Donal R., “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Thomson

Editores. México,1998

-Welders Universe. (2018). Obtenido de Welders Universe:

https://www.weldersuniverse.com/welding_beads.html

-Welders Universe. (2018). Obtenido de Welders Universe:

https://www.weldersuniverse.com/code_welding.html

-A.L. Casillas. (1997) Máquinas: cálculo de taller

-Pascual A. Pezzano. (1988) Tecnología mecánica: Tomo II máquinas y

herramientas

-Antonio Creus Solé. (1979) Instrumentación industrial

http://personal.unal.edu.co/fileadmin/user_upload/Manual_Adquisicion_Herrami
entas.pdf
https://www.areatecnologia.com/herramientas/herramientas-mecanicas.html

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