I INTRODUCCIÓN

El secado por atomización es una operación unitaria muy usada en

la industria de procesado de alimentos que se utilizó por primera vez en el

secado de leche (1900), más tarde se aplicó en huevos y café (1930). También

ha sido adaptado para muchos productos que son líquidos y sensibles al calor.

Esta operación incluye tanto la formación de partículas como el secado, siendo

un proceso especial de secado. El alimento que se encuentra en estado líquido

es transformado en gotas y luego en partículas secas mediante atomización

continua en un medio caliente de secado.

La atomización es una operación de procesado de partículas

suspendidas. La diferencias más grandes entre el secado por atomización y

secado en lecho fluidizado son las características del alimento, tiempo de

residencia (5-100 seg. para la atomización frente 1-300 min. para lecho

fluidizado) y tamaño de partícula (10-500 um. para atomización frente 10-3000

um. para lecho fluidizado).

Objetivos:

• Conocer los parámetros importantes en el secado por atomización y los

componentes básicos del atomizador.

• Conocer las aplicaciones y algunos estudios realizados de interés en la

industria alimentaria.
 2

II REVISION BIBLIOGRAFICA

2.1 Historia del atomizado

la atomización fue patentado por primera vez por el científico Samuel

Percy en el año 1872, y su aplicación industrial se encaminó a la producción de

leche en polvo y detergentes por primera vez en 1920. El secado por atomización

progresó durante la segunda guerra mundial a partir de la cual se ha mantenido

en continua evolución (BARBOSA, J. 2003.)

2.2 Secado

El secado es uno de los métodos mas antiguos por el hombre para la

conservación de alimentos (DESROSIER, 1986).

En general el término “secado” significa remover una cierta cantidad de

agua de la materia. El proceso de secado usualmente es el paso final del

procesamiento del alimento antes del empacado. Los procesos y los métodos de

secado pueden ser clasificados de diferentes maneras: continuo y batch. El

proceso continuo es cuando el alimento es continuamente introducido al secador

y continuamente se obtiene un polvo o material seco. El proceso en batch es

cuando el alimento es introducido al secador por un lapso de tiempo, hasta

alcanzar los niveles de humedad deseados. El proceso de secado también se

puede categorizar de acuerdo a las condiciones físicas usadas para incorporar

el calor y remover el vapor de agua (GEANKOPLIS, 2003).

 3

Entre los procesos físicos para la producción de microcapsulas se

encuentran el de secado por atomización, extrusión y recubrimiento por

aspersión.

2.3 Atomización

La atomización se logra al aplicar energía a la masa de líquido que va a

ser procesado. Esta operación debe producir una nube de líquido con alta

relación superficie-masa y la dispersión del tamaño de partícula debe

mantenerse al mínimo. La atomización es la operación más importante en el

proceso de secado por aspersión en donde se produce a partir de una

alimentación liquida de pequeñas gotas, las cuales disponen de una gran

superficie de contacto lo que permite el secado rápido (MASTERS, 1985).

El atomizador es el corazón del Spray Dryer. La atomización forma las

partículas y afecta los parámetros de diseño y operación del secador. El arte de

diseñar el atomizador consiste en seleccionar uno que satisfaga las

características del producto requerido y que opere eficientemente con la

alimentación liquida que se secará. El tipo de atomizador determina la energía

requerida para formar la nube, el tamaño y la distribución de tamaño de las

partículas atomizadas, su trayectoria y velocidad, siendo estos los factores de

los que depende el tamaño final de la partícula seca (FILKOVA et al., 2006).

Las dimensiones de las gotas y su división no solo son elementos

importantes para la consecución del secado, sino que también ejercen influencia

sobre la granulación y, por consiguiente, sobre las propiedades de los productos

acabados, por ejemplo, ciertos productos, tales como alimentos o detergentes,

 4

adquieren una consistencia, densidad aparente y propiedades de flujo que son

difíciles o imposibles de obtener en otro tipo de secadores. Esta ventaja, aunada

al corto tiempo de secado debido a la gran superficie de transferencia y al hecho

de que a partir de una solución, jarabe o pasta se obtiene un producto seco que

está listo para el empaque, hace que estos secadores puedan cumplir las

funciones de un evaporador, cristalizador, reductor de tamaño y clasificador

(VALLIRANA nº 67 ES 08006 – Barcelona).

2.4 Secado por atomización

El secado por atomización es un método cada vez de mayor importancia

y con una gran variedad de diferentes aplicaciones. Este tipo de secado es

utilizado en la industria de alimentos para el secado de soluciones. El alimento

es introducido en la cámara de secado en forma de líquido, el cual es atomizado

y puesto en contacto con un flujo de aire caliente. Este contacto permite la

evaporación del solvente lo cual permite la recuperación de los sólidos en forma

de polvo. Las características de este tipo de secado son los cortos tiempos de

secado del orden de 1 – 10 s. el tiempo de secado es muy corto y si se opera

correctamente se retiene una gran porción de sabor, color y valor nutritivo

(DESROSIER, 1986). Las gotas atomizadas usualmente tiene diámetros entre

10 – 200 um (BRENNAN, 1976).

Los componentes esenciales del secador son: un sistema de circulación

de aire caliente, un dispositivo de atomización, una cámara de secado y un

sistema de recuperación del producto (BRENNAM, 1976). En la figura se

muestra un diagrama del equipo de secado por atomización.

 5

Figura 1. Diagrama de operación del secador por atomización (Masters, 1972).

2.5 Componentes básicos de un atomizador

Según TREYBALL (2000), menciona que los componentes básicos en un

atomizador son los siguientes:

Figura 2. Componentes basicos de un atomizador.

 6

1. Quemador completo 13. Ciclón de recuperación del

2. Tanque de alimentación producto

3. Filtro de producto 14. Ventilador de aspiración

4. Bomba dosadora 15. Chimenea

5. Conjunto de alimentación 16. Vibradores

6. Atomizador completo 17. Panel de comando y control

7. Generador de gases calientes- 18. Válvula rotativa

directo 19. Venturi regulable

8. Conducto de aire caliente 20. Lavador de gases

9. Dispersor de aire caliente 21. Depósito de agua del lavador

10. Techo de la cámara de secado 22. Bomba del lavador

11. Cámara de secado con puerta 23. Soporte del aparejo

de inspección 24. Aparejo del atomizador

12. Conductos interconectores 25. Salida del producto

2.6 Sistema de Atomizado

Las partes esenciales de un equipo de secado por atomización son:

2.6.1 Sistema calentador de aire

El aire puede calentarse:

 Por combustión directa de un gas; proporciona el máximo

rendimiento, pero no se utiliza en la alimentación porque los

productos se contaminan y adquieren sabores y olores extraños.

 En cambiadores de calor con vapor de agua a presión; es el más

utilizado en industrias lácteas por su gran eficiencia térmica.

 7

2.6.2 Sistema de atomización del producto líquido

El objetivo de este sistema es transformar el alimento líquido en un

gran número de finas gotitas de una distribución de tamaños bien definidas.

2.6.3 Cámara de secado

El objetivo es de conseguir la mezcla íntima del aire caliente con

las gotas finamente dispersas del producto a secar.

2.6.4 Sistema de impulsión del aire y sistema para separar las

partículas secas del aire (polvo)

Figura 3. Equipo de secado por atomización.

 8

2.7 Mecanismo de secado

El Secado por Atomización, Secado spray, Spray Dryer es también usado

para la preservación de los alimentos. Mediante este proceso simple y

ultrarápido, se consigue secar los sólidos y sólidos solubles, con la más alta

calidad, preservando las características esenciales de los mismos. Este proceso

también ofrece ventajas en la reducción de los pesos y volúmenes.

El proceso se caracteriza en pulverizar el fluido dentro de una cámara

sometida a una corriente controlada de aire caliente. Este fluido es atomizado en

millones de microgotas individuales mediante un disco rotativo o boquilla de

pulverización. A través de este proceso el área de la superficie de contacto del

producto pulverizado se aumenta enormemente y cuando se encuentra dentro

de la cámara con la corriente de aire de secado produce una vaporización rápida

del solvente del producto, generalmente agua, provocando frigorias en el centro

de cada microgota donde se encuentra el sólido, que seca suavemente sin

choque térmico, transformándose en polvo y terminando el proceso con la

colecta del mismo.

Figura 4. Mecanismo de secado.

 9

2.8 Clasificación de atomizadores

2.8.1 Inyectores de presión

Los inyectores de presión se utilizan para obtener polvos con

tamaño grueso de partículas (120 – 300 um). Variando la presión es posible

controlar el flujo de alimentación y las características de la atomización, donde

esta última es inversamente proporcional a la presión. El tamaño medio de las

gotas formadas es proporcional al flujo del alimento y a su viscosidad. La

transferencia de energía es muy poco eficiente en la atomización por inyección.

El principio fundamental de este tipo de inyectores es la conversión

de la energía de presión del líquido en energía cinética de las capas del líquido

moviéndose. Las capas de líquido se rompen bajo la influencia de las

propiedades físicas del líquido y por los efectos de fricción combinado. La

potencia requerida para un inyector de presión es proporcional a la velocidad de

alimentación y a la presión del inyector.

2.8.2 Atomizadores rotatorios

Estos atomizadores difieren de los inyectores de presión en que

el líquido consigue su velocidad sin alta presión. Así mismo la velocidad de

alimentación puede ser controlada con discos, mientras que en el caso de

inyectores tanto la caída de presión como el diámetro del orificio cambian

simultáneamente. En la figura se muestra las propiedades físicas del alimento

para el mecanismo de atomización, para el caso de discos. La formación y

liberación de las gotas del borde del disco, considerando una baja velocidad de

alimentación y de disco. La atomización consiste en una gota y dos satélites. Un

 10

aumento de la velocidad del disco y del alimento provoca un cambio en el

mecanismo de formación de las gotas. Una disposición del líquido en láminas se

presenta cuando los ligamentos del líquido se juntan unos con otros y se

extienden más allá del borde del disco. Este fenómeno también se refiere al

mecanismo de velocidad de pulverización.

Figura 5. Vistas de atomizadores rotatorios.

2.8.3 Atomizadores neumáticos

La atomización del líquido utilizando una alta velocidad del gas es

conocida como atomización neumática, el mecanismo involucra una alta

velocidad del gas que permite crear fuerzas de fricción elevadas lo que causa la

rotura del líquido en gotas. La formación de gotas tiene lugar en dos etapas:

primero el liquido se rompe en filamentos y largas gotas; después los filamentos

del liquido y las gotas grandes se rompen dando gotas pequeñas. Este proceso

de formación de gotas se ve afectado por las propiedades del liquido (tensión

superficial, densidad y viscosidad), así como por las del flujo de gas (velocidad y

densidad).

La atomización neumática utiliza como medio gaseoso primario

aire y vapor. En el caso de ciclos cerrados se suelen utilizar gases inertes. Las
 11

condiciones de proceso para las condiciones de fricción óptimas requieren

elevadas velocidades entre el aire y el líquido. Estas condiciones se obtienen por

expansión de la fase gaseosa a velocidades del sonido y supersónicas antes del

contacto con el liquido o por flujo gaseoso directo sobre una película delgada del

liquido en el inyector. Los inyectores neumáticos influyen una mezcla interna y

un mezclado interno y externo combinado.

2.8.4 Atomizadores espumantes

Consiste en el procesado de emulsiones líquido gas en una

cámara de secado. La dispersión forma un tipo de partículas espumosa cuando

se seca. Las características de secado de las gotas de espuma son distintas de

las gotas típicas de líquido. Además las propiedades características de los

productos espumados son diferentes de las gotas no espumadas, como la

densidad global reducida, aumento del tamaño y porosidad de la partícula,

diferencia en el color, contenido de humedad reducido, aumenta la

dispersabilidad y solución, aumentado la retención de volátiles y se minimiza la

degradación térmica (FREY y KING, 1986).

El proceso de espumado se puede realizar por mezcla directa de

un liquido y un gas. En la operación existe una amplia distribución de tamaños

de las burbujas en el líquido. Una segunda técnica consiste en la sobresaturación

de un gas del producto que va ser secado. La formación y crecimiento de la

burbuja se promueve tanto por un descenso de la presión como por un aumento

de la temperatura. Un tercer método consiste en un proceso de desorción en el

que el gas se produce en el interior de la gota mediante una reacción química.

 12

2.9 Encapsulacion

La encapsulación es un proceso o técnica en la cual un compuesto

bioactivo es encapsulado por un biopolimero (SAENZ et al, 2009)

Especialmente en el área alimenticia, la encapsulación es una técnica

mediante la cual gotas del liquido, partículas solidas o compuesto gaseosos se

encuentran atrapados en películas finas de un agente encapsulante de grado

alimenticio. El agente activo de estos encapsulados puede estar compuesto de

uno o varios ingredientes.

La micro encapsulación hoy en día se aplica para preservar y /o proteger

numerosos ingredientes comerciales. El material que es cubierto se refiere como

fase interna o compuesto activo y el material que lo recubre es llamado pared o

matriz y generalmente no reacciona con el material a encapsular (RAHMAN,

1999)

La industria de alimentos ha aplicado la encapsulacion por diferentes

razones (RAHMAN, 1999; GHARSALLAOUI et al., 2007; YAÑEZ et al, 2002):

 La encapsulación puede proteger el material activo de la degradación

producida por el medio ambiente (calor, aire, luz, humedad, etc).

 El compuesto encapsulado se libera gradualmente del compuesto que lo

a englobado o atrapado en un punto determinado

 Las características físicas del material original pueden ser modificados y

hacer más fácil su manejo (un material líquido convertido a polvo), la

higroscopia puede ser reducida, la densidad se modifica, el material

contenido puede ser distribuido más uniformemente en una muestra.

 13

2.9.1 Agentes encapsulantes

De acuerdo a SAENZ et al. (2009) existen diferentes agentes

encapsulantes que se han utilizado:

 Polisacáridos: almidón, maltodextrina, jarabe de maíz y goma arábiga

 Lípidos: acido esteárico, mono y digliceridos

 Proteína: gelatina, caseína, suero de leche, soya y trigo

La selección de diferentes tipos de materiales encapsulantes

depende de las propiedades funcionales de las microcapsulas que contienen al

componente activo y el proceso. En general para los alimentos que contienen

probioticos encapsulados, se han utilizado ampliamente matrices porosas como:

almidón, gelatina, maltodextrinas, goma arábiga entre otras

(CHARALAMPOPOULOS et al.,2002;LAKKIS, 2007).

Las maltodextrinas son un subgrupo muy importante de los

carbohidratos, estas se obtienen por la hidrólisis del almidón. En general tiene

una alta solubilidad en agua, baja viscosidad, sabor muy suave e incolora

(SÁENZ et al., 2009).

2.9.2 Técnicas de encapsulación.

En la actualidad existen varias técnicas de encapsulación,

MARTIN et. al. (2009) las dividen en tres grupos:

 Procesos físicos: secado por aspersión, lecho fluidizado y

extrusión.

 Procesos fisicoquímicos: coacervación, atrapamiento en

liposomas y gelificacion iónica.

 14

 Procesos químicos: polimerización interfacial e inclusión

molecular.

La elección del proceso de encapsulación depende de múltiples

factores, tales como: el tamaño de partícula deseado, las propiedades

fisicoquímicas del agente encapsulante y el compuesto activo, la finalidad del

producto encapsulado, los mecanismos de liberación y el costo (GUEVARA,

2009).

Los procesos comúnmente empleados en la industria de

alimentos actualmente son: el secado por atomización y la extrusión,

principalmente debido al costo accesible y la producción en serie de

encapsulados por medio de estos mecanismos (MADENE et al., 2006)

2.10 Ventajas y desventajas del secado por atomización

2.10.1 Ventajas

 Las especificaciones de los polvos permanecen constantes a lo largo

del secadero cuando las condiciones de secado son constantes.

 Es una operación de secado continua y fácil que pueda adaptar a un

control automático completo.

 Existe un amplio intervalo de diseños de secadero que se pueden

aplicar a materiales sensibles al calor, corrosión y abrasivos.

 15

2.10.2 Desventajas

 Costos de instalación.

 Eficacia técnica.

 Falla si requiere un producto a granel de alta densidad.

 En general no es flexible. Una unidad diseñada para la atomización

fina puede no poder producir un producto grueso, y viceversa.

 Para una capacidad dada, se necesita generalmente una

evaporación mayor que con otros tipos de secadores.

 Hay una alta inversión inicial comparada a otros tipos de secadores

continuos.

2.11 Reconstitución de Productos Atomizados

Las propiedades instantáneas de los productos atomizados incluyen la

capacidad del polvo de disolverse en agua.

 Humectabilidad; capacidad de la partícula de absorber agua en su

superficie.

 Sumergibilidad; capacidad de la partícula de sumergirse en agua después

que ha sido humedecida.

 Dispersibilidad; capacidad de un polvo de ser distribuido a lo largo de agua

sin formación de grumos.

 Solubilidad; velocidad de disolución o la solubilidad total.

 16

2.12 Aplicaciones en la Industria Alimentaria

La atomización se ha utilizado en diversas aplicaciones industriales las

mas importantes están relacionadas con el secado de la leche, café, té, huevos,

proteínas de suero, enzimas y microorganismos. Sin embargo, esta operación

no son adecuados para productos abrasivos, o que no admitan roturas, ni para

los que tengan tendencia a adherirse a las paredes.

2.12.1 Productos lácteos

Leche en polvo desnatada con un 4% de humedad se puede

obtener a partir de una leche concentrada de 45% a 55% en sólidos utilizando,

tanto como una cámara de atomización como un lecho fluidizado vibratorio

externo como un enfriador, como un atomizador con cinta transportadora

neumática.

El secado final se realiza en un secadero de lecho fluidizado. Las

partículas de finos que se recuperan en el lecho fluidizado se devuelven a

atomizador por re aglomeración. A veces la aglomeración se realiza en un

proceso aparte, que da como resultado un alto grado de aglomeración y unas

propiedades instantáneas muy buenas. Además de leche desnatada y leche

entera, la atomización se utiliza en la producción de leche con grasa añadida. El

producto contiene de 26-28% de grasa y se prepara añadiendo grasas vegetales

o animales a la leche entera antes de la producción de secado.

 17

Figura 06. Atomizadores utilizados en productos lácteos.

Figura 7. Etapas de producción de leche en polvo.

 18

2.12.2 Café instantáneo

Extractos de café con un contenido en sólidos de 15% a 30% se

pueden concentrar hasta un 60% en sólidos en un evaporador de película

descendente o en un concentrador rotatorio de película fina bajo vacio, antes de

ser atomizados.

El producto seco consiste en partículas esféricas de alrededor

de 300 um. Y densidad global de 0.22 g/cm3. Los parámetros de secado más

comunes son aire de entrada 250ºC y aire agotado 110ºC.

Figura 8. Diagrama de flujo de una moderna planta de café.

2.12.3 Té instantáneo

El proceso de té requiere la extracción del mismo a partir de las

hojas. La extracción produce una solución con un contenido de sólidos de 5-

20%, que son concentrados hasta un 40% antes de será atomizados. La

concentración se realiza en un evaporador de película descendente con un

sistema de recuperación de aromas.

La utilización de dióxido de carbono permite el control de la

densidad global del producto final. El secado se lleva a cabo a una temperatura

de 200- 250ºC, con un calentamiento directo.

 19

Figura 9. Diagrama de flujo para un atomizador de inyección en equicorriente

para té.

2.12.4 Huevos deshidratados

Los productos de huevo, tales como huevos enteros, yemas y

claras son ampliamente secados por atomización. El contenido de sólidos delos

huevos enteros de 25-27% y para yemas es de 45-48%. Previo a la atomización,

los ovoproductos son pasteurizados a 64-66ºC por espacio de 2-4 minutos, con

el fin de destruir salmonella así como otros microorganismos indeseables. La

operación de secado se lleva a cabo utilizando una temperatura de entrada del

aire de 145-200ºC en un secadero con flujo equicorriente con atomizadores

rotatorios y de inyección.
 20

2.12.5 Atomización de enzimas

Las enzimas se procesan en secadores estándar con flujo

equicorriente. Las temperaturas de procesado son entradas de aire a 143ºC,

salida de aire 71ºC, temperatura de productos 55ºC y contenido de humedad de

10-20%. Las perdidas de actividad enzimática se evitan utilizando dos etapas de

secado.

2.12.6 Atomización de proteínas de suero

la producción de colorante blanco de café mediante atomización

utilizando suero acido. La utilización de suero acido como colorante acido para

café es una aplicación que resuelve un gran problema en la industria láctea

acerca de la disposición de materias primas y su impacto en el ambiente. La

atomización de colorantes blancos de café tiene la ventaja de bajos costos,

conveniencia, fácil manejo y aumento de la vida comercial sin refrigeración.

Estos colorantes se utilizan en sustitución de nata, leche evaporada, leche fresca

en el café, té y cacao. GRUETZMACHER y BRADLEY (1991 )

A continuación se presenta un diagrama de flujo propuesto por

GRUETZMACHER y BRADLEY (1991). El suero se calienta y se mezcla con

estéril lactilato sódico, dióxido de titanio, jarabe de maíz, polisorbato 60, fosfato

dipotásico, lecitina, colorantes y aromatizantes en un intervalo de temperatura

de 55 – 65 ºC. La mezcla es homogenizada antes de ser secada por atomización.

El alimento que se lleva al atomizador contiene un 65 % en sólidos totales y se

seca hasta un contenido de humedad del 3%.

 21

Figura 10. Diagrama de flujo para la producción de colorante blanco de café a

partir de suero ácido.

2.13 Estudios de investigación en la industria alimentaria

SCHWARTZ et al (2007), realizó la obtención y almacenamiento de palta

(aguacate) en polvo, como pre tratamiento, el fruto fue lavado, descascarado,

eliminada las semillas y se sumergió en ácido cítrico. Una vez obtenida la pulpa

se mezcló con solución de preservantes (ácido cítrico, ácido ascórbico),

antioxidante (TBHQ) y coadyuvante (encapsulante) de secado maltodextrina,

para la transformación en polvo se utilizo un atomizador minor Niro, en el cual se

mantuvo la temperatura del aire de salida a 80°C y un flujo de alimentación de

10Kg/h, el producto obtenido fue almacenado en condiciones ambientales y en

régimen de refrigeración en oscuridad por un periodo de 2 meses. La palta en

polvo obtenida tuvo un color verde típico, sin manifestaciones de pardeamiento,

durante el almacenamiento de 60 días, tanto a temperatura ambiente como en

régimen de refrigeración el producto conservó el color verde manteniendo su

 22

sabor y aroma, además de su capacidad de reconstitución en agua; el contenido

de agua del producto fue de 1% y de lípidos (b.s) de 70%. El rendimiento

obtenido fue de 15% de producto en polvo respecto de la fruta entera y 30%

respecto a la pulpa.

LOPEZ et al (2009), realizó una investigación en establecimiento de

condiciones de la mezcla de pulpa de banano (Musa paradisiaca L.) para

someter a secado por aspersión, cuyo objetivo fue determinar las cantidades

óptimas de maltodextrina y goma acacia a utilizar para maximizar °Brix y

minimizar la viscosidad en pulpa de banano para su posterior secado por

aspersión. En la investigación se obtuvo que la combinación de maltodextrina en

un 39,95% con goma acacia en 3,29%, permitió obtener una mínima viscosidad

de 634,59 cP y un máximo de 46,44% °Brix.

GONZALES et al (2011) estudió la caracterización de compuestos

volátiles durante el secado por aspersión de jugo de sandía (Citrullus lanatus

Thunb.) el objetivo del trabajo fue evaluar el efecto de la maltodextrina y goma

arábiga en la retención de compuestos volátiles durante el secado por aspersión

de jugo de sandía. Se utilizó sandía de la variedad Alena. Se evaluaron tres

tratamientos: T1: 0.5% p/p de maltodextrina, T2: 0.5% p/p de goma arábiga y T3:

0.5% de una mezcla de maltodextrina (DE – 10) y goma arábiga (1:1) p/p. Las

condiciones de secado fueron constantes: flujo de alimentación del 15% de jugo

de sandía, temperatura de secado de 190°C y temperatura de salida 80°C. Se

identificaron los compuestos volátiles de la muestra de sandía (antes y después

del secado), usando destilación – extracción simultánea (SDE) y cromatografía

de gases – espectrometría de masas (GC-MS). Se determinó que el mejor

 23

tratamiento fue T3 basado en la mayor retención de compuestos (acetato de

isoamilo, decanol, fenilpropil alcohol y feniletil alcohol).

CANDELAS et al (2005) investigó el contenido de licopeno en jugo de

tomate secado por aspersión, en este trabajo se evaluó el efecto de las

condiciones de operación del secado por aspersión de jugo de tomate sobre la

humedad y el color, así como la disminución en la concentración de licopeno en

el polvo con respecto al tomate fresco. Las variables del proceso fueron la

temperatura del aire de entrada y la concentración de maltodextrina. Se trabajó

con 170 y 180°C de temperatura del aire de entrada y 80 y 100% de

maltodextrina en base a sólidos totales del tomate. Con 180°C y 100% de

maltodextrina, se observó una disminución en la concentración de licopeno del

14.49%. Se calculó el ángulo de matiz, la cromaticidad y la luminosidad del color

del polvo rehidratado. El ángulo del matiz promedio fue 63.37°, correspondiente

a un color rojo-naranja; la intensidad media fue 25.08 y la luminosidad media

39.9. El mejor tratamiento fue el de 180°C y 100% de maltodextrina ya que el

polvo presenta mayor estabilidad del licopeno y las mejores propiedades de color

y humedad.

Se ha obtenido un colorante en polvo de los zumos de fruta de O. stricta

mediante un secador por atomización a escala de laboratorio, trabajando en flujo

co-corriente y con una boquilla de dos fluidos. Se utilizó jarabe de glucosa DE

29, como ayudante de secado. Las condiciones óptimas para el secado por

atomización fueron las siguientes: contenido del zumo (el 20% v/v; Brix 1.2),

contenido de ayudante de secado (peso/volumen del 10%), el caudal de entrada

de líquido (0.72 l/h), caudal de corriente del aire de atomización (0.47 m3/h) y
 24

temperatura de secado a la entrada de 160 ºC. Los resultados de este estudio

revelan que el color se conserva durante el proceso de secado (> 98%) y el

rendimiento de secado es del 58%. El colorante en polvo tiene una alta fuerza

de color (4.0, O.D. 535 nm 1% p/v), siendo este valor de fuerza del color estable

cuando se almacenaba a temperatura ambiente durante un mes. Este colorante

fue aplicado con éxito en dos tipos de alimentos modelo: un yogur y un refresco.

Los alimentos presentaron una tonalidad rojo-púrpura viva muy atractiva para los

consumidores que se mantenía invariable después de un mes refrigerado

(LOZANO 2009 Citado por OBÓN et al., 2009).

 25

III CONCLUSIONES

 Definimos los términos de secado por atomización, ventajas y desventajas

que conllevan su uso, entre otros términos.

 Explicamos los parámetros de secado por atomización y los componentes

básicos del atomizador.

• Logramos conocer las aplicaciones y algunos estudios realizados de

interés en la industria alimentaria.

 26

IV BIBLIOGRAFIA

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McGraw-Hill. México. p. 247-303 y 723-787.

 28

UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA

FACULTAD DE INGENIERIA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE CIENCIA, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

DE ALIMENTOS

ATOMIZACION

CURSO : TECNOLOGÍA E INDUSTRIA DE FRUTAS Y HORTALIZAS.

DOCENTE : Ing. DAZA RENGIFO, Gunter.

INTEGRANTES : CCAHUANA MEMENSA, Alida

CHUMACERO RODRIGUEZ, Maria

………………………………….GARCIA GAMBOA, Monica

………………………………….SANTISTEBAN FLORES, Emely

Tingo María – Perú

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2017 - I

INDICE GENERAL

Página

I. INTRODUCCIÓN………………………………………………………..... 1

II. REVISION BIBLIOGRAFICA……………………………………………. 2

2.1. Historia del atomizado……………………………………………. 2

2.2. Secado……………………………………………………………... 2

2.3. Atomización……………………………………………………….. 3

2.4. Secado por atomización…………………………………………. 4

2.5. Componentes básicos de un atomizador………………………. 5

2.6. Sistema de Atomizado…………………………………………… 6

2.6.1. Sistema calentador de aire.……………………………… 6

2.6.2. Sistema de atomización del producto líquido…………. 7

2.6.3. Cámara de secado………………………………………... 7

2.6.4. Sistema de impulsión del aire y sistema para separar

las partículas secas del aire (polvo)…………………….. 7

2.7. Mecanismo de secado……………………………………………. 8

2.8. Clasificación de atomizadores…………………………………… 9

2.8.1. Inyectores de presión…………………………………….. 9

2.8.2. Atomizadores rotatorios………………………………….. 9

2.8.3. Atomizadores neumáticos………………………………... 10

2.8.4. Atomizadores espumantes………………………………. 11

2.9. Encapsulacion……………………………………………………. 12

2.9.1. Agentes encapsulantes…………………………………. 13

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2.9.2. Técnicas de encapsulación.…………………………….. 13

2.10. Ventajas y desventajas del secado por atomización…………. 14

2.10.1.Ventajas…………………………………………… 14

2.10.2.Desventajas……………………………………….. 15

2.11. Reconstitución de Productos Atomizados…………………….. 15

2.12. Aplicaciones en la Industria Alimentaria………………………. 16

2.12.1. Productos lácteos……………………………………… 16

2.12.2. Café instantáneo………………………………………. 18

2.12.3. Té instantáneo…………………………………………. 18

2.12.4. Huevos deshidratados………………………………… 19

2.12.5. Atomización de enzimas……………………………… 20

2.12.6. Atomización de proteínas de suero………………….. 20

2.13. Estudios de investigación en la industria alimentaria…………. 21

III. CONCLUSIONES………………………………………………………… 25

IV. BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………… 26
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INDICE DE FIGURAS.

Figura Pagina.

1. Diagrama de operación del secador por atomización…………..…... 5

2. Componentes basicos de un atomizador……………………………. 5

3. Equipo de secado por atomización……………………………….…. 7

4. Mecanismo de secado……………………………………………….... 8

5. Vistas de atomizadores rotatorios………………………………….… 10

6. Atomizadores utilizados en productos lácteos……………………… 17

7. Etapas de producción de leche en polvo………………………….… 17

8. Diagrama de flujo de una moderna planta de café……………….... 18

9..Diagrama de flujo para un atomizador de inyección en

equicorriente para té……………………………………………….... 19

10. Diagrama de flujo para la producción de colorante blanco de café

a partir de suero ácido…………………………………………………. 21