Apuntes de Practicas de Laboratorio

MANUAL DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO DE LA ASIGNATURA DE PAVIMENTOS Y TERRACERÍAS MAYO 2010
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
UNIDAD ZACATENCO
MANUAL DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS Y

TERRACERÍAS
Academia de Vías Terrestres TM Ing. Arq. Sonia J Pérez Yáñez Pag. 1

INDICE
La Importancia de las Prácticas de Laboratorio
1.1 Introducción
1.2 Conceptos Generales.
1.2.1 Características y funciones de las capas que constituyen un pavimento y sus

terracerías
1.2.2 Características de los materiales de acuerdo a sus características con el Sistema
Unificado de Clasificación de Suelos (SUCS)
1.2.3 clasificación de los materiales por el método de la Secretaría de Comunicaciones
y Transportes (SCT)
2.- Limites de Consistencias (de Atterberg)
2.2.1 Limite Plástico
2.2.2 Contracción Lineal
2.2.3 Granulometría
2.2.4 Compactación Porter
2.2.5 Expansión
2.2.6 Valor Relativo de Soporte (V.R.S. o CBR..)
3.- Pesos Volumétricos
3.1 Peso Volumétrico Seco y Suelto
3.2 Compactación Proctor (Aastho)
3.3 Valor Cementante
3.4 Equivalente De Arena
4.- Estabilizaciones.
4.1 Estabilizaciones con Cemento Pórtland de Tipo Flexible (Se Conoce Como Suelo
Modificado) Cal Hidratada o Puzolanas
5.- Viscosidad Cinemática
5.1 Viscosidad Dinámica
5.2 Ductilidad
5.3 Penetración Vertical
5.4 Punto de Inflamación
5.5 Viscosidad Saybol-Furol
6.- Forma de la Partícula (Forma de la Laja)
6.1 Desgaste los Ángeles

6.2 Adherencia
6.3 Prueba Marshall
7.- Normatividad Aplicada a Pavimentos Rígidos y Flexibles

LA IMPORTANCIA DE LAS PRÁCTICAS DE LABORATORIO
Evolución de las funciones atribuidas a los trabajos prácticos
A lo largo de la historia los trabajos prácticos han ido evolucionando en su

concepción:
1) Paradigma de la Enseñanza por Transmisión: Las primeras prácticas de

laboratorio en educación se realizaron en 1865 y tenían la finalidad de facilitar el
aprendizaje de la química en el Royal College of Chemistry. En este caso, los
Trabajos Prácticos se utilizaban:
Medio para adquirir habilidades prácticas para uso y manipulación de

aparatos.
Medio para el aprendizaje de técnicas experimentales.
Forma de ilustrar o comprobar experimentalmente hechos y leyes
científicas presentadas previamente por el profesor.
2) Paradigma del Descubrimiento Guiado y del Descubrimiento Autónomo: En los

años setenta, se propone que los trabajos prácticos consistan en actividades de
descubrimiento de hechos, conceptos y leyes mediante el uso de los procesos de
la ciencia en situaciones guiadas por el profesor. Esta es una concepción más
autónoma, ya que no se pone énfasis en las conclusiones de tipo conceptual a las
que hay que llegar, sino en el proceso de la investigación.
3) Paradigma de la Ciencia de los Procesos: Concepción de las prácticas como

actividades encaminadas a aprender los procesos de la ciencia (observación,
clasificación, emisión de hipótesis, realización, etc.) independientemente de los
contenidos conceptuales concretos sobre los que se trabaja.
4) Paradigma de Investigación Unido a la Resolución de Problemas Prácticos: Los

trabajos prácticos prácticas deben reservarse solo para la adquisición de
habilidades prácticas y para poner a los estudiantes en situación de resolver
problemas prácticos.

La experiencia que se obtiene en el laboratorio es una actividad eminentemente

práctica, además de teórica, lo Cual hace que en su enseñanza el laboratorio sea
un elemento indispensable.
Importancia del trabajo experimental.
El objetivo fundamental de los trabajos prácticos es fomentar una

enseñanza más activa, participativa e individualizada, donde se impulse
el método práctica y el espíritu crítico.
De este modo se favorece que el alumno: desarrolle habilidades,
aprenda técnicas elementales y se familiarice con el manejo del equipo
y aparatos especializados en la materia.
La realización de trabajos prácticos permite poner en crisis el
pensamiento espontáneo del alumno, al aumentar la motivación y la
comprensión respecto de los conceptos y procedimientos prácticos.
Por otra parte, el enfoque que se les debe de dar a los trabajos
prácticos va a depender de los objetivos particulares del programa de la
asignatura y que queramos conseguir tras su realización.
Recomendaciones para el estudiante durante la estancia y realización de las

prácticas de laboratorio.
 Durante su estancia en el laboratorio siempre deberá usar una bata.

 No deberá sacar del laboratorio ningún equipo.
Evitar la acumulación sobre la mesa de trabajo de objetos no
relacionados con la práctica de laboratorio. Colocar todos los objetos
personales (libros, mochilas, etc.) en la zona especificada por el

profesor.
Siempre deberá dejar perfectamente limpios todos los equipos
utilizados y reportar al maestro cualquier irregularidad en el
funcionamiento.
En caso de producirse un incendio o una herida personal, el alumno
deberá notificarlo de inmediato al profesor.
El alumno deberá llevar el protocolo de la práctica y bitácora de
laboratorio
La limpieza y el orden en el laboratorio son esenciales.
Al finalizar la práctica, el laboratorio debe quedar limpio y ordenado.
Los mayores peligros del laboratorio no son el fuego, los productos
tóxicos o las descargas eléctricas, sino el descuido y la falta de
responsabilidad.
Recomendaciones para el profesor de los resultados obtenidos en la práctica, se

debe solicitar a cada alumno realizará un informe detallado de la práctica, que
incluya:
 Titulo de la práctica
 Materiales y equipos utilizados
 Fundamentos teóricos en los que nos basamos
 Descripción del proceso (incluyendo dibujos si corresponde)
 Cálculos de los resultados obtenidos y observaciones pertinentes
 Conclusiones y recomendaciones
Es aconsejable que cada alumno tenga una libreta de prácticas donde se

encuentren todos y cada uno de los informes de todas las prácticas del curso.

INTRODUCCIÓN
En estos apuntes de pruebas de laboratorio para pavimentos y terracerías se hace

una recopilación de los elementos que componen los pavimentos así como
aquellos factores que se involucran para proyectarlos, lo más sobresaliente es que
se toma en cuenta la normatividad que nos establece la SCT. La finalidad de estos
es darle a conocer los alumnos la importancia de realizar las pruebas necesarias a
cada uno de los pavimentos así como a las terracerías.
A través del tiempo nos damos cuenta que el deterioro de los caminos con los que
contamos es mas progresivo y sin saber que esto se puede evitar generando
terracerías y pavimentos de calidad, con las dimensiones y los materiales que
requiera el proyecto.
Las pruebas según su objeto en pavimentos, se clasifican siguiendo los mismos

criterios establecidos para los fines de la mecánica de suelos, que son: de
resistencia, clasificación y control. Las pruebas de resistencia y clasificación se
utilizan para obtener datos que se utilizan en el proyecto, mientras que las pruebas
de control tienen como objeto asegurar que los materiales estén dentro de las
especificaciones; todo lo anterior está definido para dar una idea de lo que está
expuesto en estos apuntes, ya que dentro de estos se encuentran las pruebas de
laboratorio y el procedimiento de las mismas que son aplicadas a los pavimentos y
terracerías.
En el inicio abordaremos todos los conceptos generales (definiciones y funciones)

de los pavimentos y terracerías, que con base para saber y tener una idea los
elementos con los que trabajaremos, posteriormente hablaremos de los estudios
geotécnicos en la zona del eje del camino con la finalidad de saber cuáles serán
los estudios preliminares a lo largo del eje, la clasificación del material que
encontraremos en el lugar, las pruebas de laboratorio que se harán para estos
materiales y saber si son aptos para formar algún elemento de la sección de un
pavimento ya sea flexible o rígido.

CONCEPTOS GENERALES
Pavimento (del latín pavimentu), en ingeniería es la capa constituida por uno o

más materiales que se colocan sobre el terreno natural nivelado, para aumentar su
resistencia y recibir en forma directa las cargas del tránsito y transmitirlas a los
estratos inferiores, proporcionando una superficie de rodamiento
(http://es.wikipedia.org/wiki/Pavimento).
Las condiciones necesarias para un adecuado funcionamiento son las siguientes:
Ancho, trazo horizontal y vertical

Resistencia adecuada a las cargas para evitar fallas y agrietamientos
Adherencia adecuada entre el vehículo y el pavimento aun en
condiciones húmedas
Resistencia a la intemperie y al agua
Una adecuada visibilidad
Un paisaje agradable para no provocar fatigas
Los esfuerzos en un pavimento decrecen con la profundidad, se deberán colocar

los materiales de mayor capacidad de carga con las capas superiores, siendo de
menor calidad los que se colocan en las terracerías además de que son los
materiales que más comúnmente se encuentran en la naturaleza, y por
consecuencia resultan los mas económicos. Entre los materiales utilizados en la
pavimentación están los suelos con mayor capacidad de soporte, los materiales
rocosos, el hormigón y las mezclas asfálticas.
Las características necesarias para que el usuario considere a un pavimento

eficiente es resolver la necesidad de comunicarse de un lugar a otro bajo los
siguientes términos:
Comodidad
Seguridad
Estabilidad

Básicamente son dos tipos de pavimentos aunque estos van acompañados de lo

que se conoce como la subestructura de los mismos y son:
Pavimento Flexible
Pavimento Rígido
Terracerías (cuerpo de las terracerías)
El pavimento flexible resulta más económico en su construcción inicial, tiene un

periodo de vida de entre 10 y 15 años, pero tienen la desventaja de requerir
mantenimiento constante para cumplir con su vida útil. Este tipo de pavimento está
compuesto principalmente de una carpeta asfáltica, de la base y de la sub-base.
El pavimento rígido se compone de losas de concreto hidráulico que en algunas

ocasiones presenta un armado de acero, tiene un costo inicial más elevado que el
flexible, su periodo de vida varía entre 20 y 40 años; el mantenimiento que
requiere es mínimo y solo se efectúa (comúnmente) en las juntas de las losas.
Terracería. Se llama tercería al conjunto de obras compuestas de cortes y

terraplenes, formadas principalmente por la sub.-rasante y el cuerpo del terraplén,
constituida generalmente por materiales no seleccionados y se dice que es la
subestructura del pavimento. Cuando se va a construir un camino que presente un
TPDA (Tránsito Promedio Diario Anual) mayor a 5000 vehículos, es necesario que
se construya bajo la sub.-rasante una capa conocida como sub-yacente; la cual
deberá tener un espesor mínimo de 50 cm.
Capas de Pavimentos.
Los materiales para construir las capas de pavimento, provienen siempre de

bancos; de ellos es posible utilizar aglomerados de arroyos y depósitos,
conglomerados suaves o duros y rocas fisuradas o sanas pero que requieren casi
siempre uno o más tratamientos. Los materiales industriales como cemento
Pórtland, cal, arena, acero y asfalto se adquieren en las empresas estatales o
particulares que los producen y deben de cumplir los requisitos necesarios de
calidad para el uso que tendrán.

Carpeta asfáltica.- es la capa superior de un pavimento flexible que proporciona

la superficie de rodamiento para los vehículos y que se elabora con materiales
pétreos y productos asfálticos.
El concreto hidráulico es un material pétreo, elaborado al mezclar parte de agua

y cemento Pórtland con arena y grava, en proporciones tales que se produzca la
resistencia y la densidad deseadas
Resistencia deseada
Densidad optima
Manejabilidad del concreto fresco
Funciones de las capas Base y Sub-base: tienen finalidades y características

semejantes de resistencia (VRS de la Porter estandar), plasticidad (contracción
lineal) y el valor cementante
Recibir y resistir las cargas del tránsito a través de la capa que

constituye la superficie de rodamiento (carpeta asfáltica o losa de
concreto hidráulico)
Transmitir y distribuir adecuadamente estas cargas a las terracerías
Impedir que la humedad de las terracerías ascienda por capilaridad
En caso de introducirse agua por las parte superior, permitir que el
liquido descienda hasta la capa subrasante, donde se desaloja al
exterior por el efecto del bombeo o la sobré elevación
Características de bases y sub-bases
El valor cementante en una base es indispensable para dar una

sustentación adecuada a la carpeta asfáltica que varían de 2 a 8 cm.
Las Terracerías.- es el volumen de materiales que se extraen o que sirven de

relleno en la construcción de una vía terrestre

La extracción puede hacerse a lo largo de la línea de la obra y si este

volumen se usa en la construcción de los terraplenes o lo rellenos, las
terracerías son compensadas y el volumen de corte que no se usa se
denomina desperdicio.
Si el volumen que se extrae en la línea no es suficiente para construir
los terraplenes o los rellenos, se necesita extraer material fuera de ella
o sea en zonas de préstamo
Si estas se ubican cerca de la obra de 10 a 100 m a partir del centro de
la línea, se llama zona de préstamos laterales
Si se encuentra a mas de 100 m son de préstamo de banco
Las terracerías en terraplén se dividen en el cuerpo del terraplén que es la capa
inferior y la capa subrasante que se coloca sobre la anterior con un espesor
mínimo de 30 cm.
Finalidad de la capa Subrasante: recibir, resistir y distribuir de forma adecuada

las cargas del tránsito que le son transmitidas por el pavimento hacia el cuerpo del
terraplén
Funciones estructural y común en la subrasante
Recibir y resistir las cargas del tránsito que le son transmitidas por el
pavimento
Transmitir y distribuir de modo adecuado las cargas del tránsito al
cuerpo del terraplén
Funcionales
Evitar que los materiales finos plásticos contaminen el pavimento

Evitar que las terracerías cuando estén formadas principalmente por
rocas, absorban el pavimento
Evitar que las imperfecciones de la cama de los cortes se reflejen en la
superficie de rodamiento
Uniformar los espesores de pavimento, sobre todo cuando varían
mucho los materiales de terracerías a lo largo del camino

Economizar espesores de pavimento, en especial cuando los materiales

de las terracerías requieren un espesor grande.
Para el proyecto geométrico de la subrasante:
La capa subrasante coincide con la línea subrasante del proyecto geométrico, el

cual debe cumplir con las especificaciones de pendiente longitudinal para la obra;
esta línea marca la altura de las terracerías y por lo tanto su espesor
Especificación de la pendiente longitudinal de la obra

Que la subrasante tenga la altura suficiente para dar cabida a las obras
de drenaje
La altura conveniente de la subrasante a fin de que el agua capilar no
afecte el pavimento
Que la subrasante provoque los acarreos más económicos posibles
Por lo tanto los elementos que la definen son topográficos, geométricos
y de costos
Las características mínimas de la capa Subrasante
Espesor de la capa: 30 cm mínimo

Tamaño máximo: 7.5 cm (3 pulg)
Grado de compactación: 95 % del PVSM
Valor relativo de soporte: 15 % mínimo
Expansión máxima 5 %
Construcción de la capa subrasante
Los materiales deben compactarse con el equipo más adecuado, de acuerdo con
sus características
En general la capa subrasante consta de dos capas de 15 cm de

espesor mínimo
Cuando los materiales encontrados en las zonas cercanas a la obra no
cumplen con las características marcadas en las normas, se requiere
estabilizarlos mecánica o químicamente

Para construir las terracerías es necesario formar caja y sustituir el

material extraído por otro de características adecuadas
Subyacente: cuando se presente un tránsito promedio diario anual de 5000

vehículos se debe colocar la capa subyacente de 50 cm de espesor.
Cuerpo del terraplén: su finalidad es alcanzar la altura necesaria para satisfacer

principalmente las especificaciones geométricas (sobre todo en lo relativo a la
pendiente longitudinal), resistir las cargas del tránsito transmitidas por las capas
superiores y distribuir los esfuerzos a través de su espesor para transportarlos en
forma adecuada al terreno natural, de acuerdo con su resistencia
Los materiales empleados para construir el cuerpo del terraplén deben

tener un VRS mayor a 5% y sus tamaños máximos pueden ser de hasta
75 cm
Se clasifican con base a la facilidad que tienen para compactarse con
los métodos usuales y para medir el grado alcanzado
La construcción del cuerpo del terraplén puede realizarse de 3 maneras diferentes:
1. Cuando los materiales son compactables

Se les debe dar el tratamiento con el equipo adecuado que corresponde
según su calidad
El grado de compactación de estos materiales en el cuerpo del
terraplén es del 90%
El espesor de la capa responde al equipo de construcción
2. Si los materiales no son compactables
Se forma una capa con un espesor casi igual al de tamaño de los
fragmentos de roca, no menor que 15 cm
Un tractor de orugas se pasa tres veces por cada punto de la superficie
de esta capa, con movimiento en zigzag

Para mejorar el acomodo es conveniente proporcionar agua en una

cantidad de 100 L por cada m3 de material
3. Si es necesario efectuar rellenos en barrancas angostas y profundas, en
donde no es fácil el acceso del equipo de acomodo o compactación
Se permite colocar el material volteo hasta una altura en que ya pueda
operar el equipo
SISTEMA UNIFICADO DE CLASIFICACIÓN DE SUELOS SUCS
La base del SUCS, es la carta de plasticidad, resultado de una investigación

realizada por Casa grande en el laboratorio. En ésta investigación se vio que si se
sitúan los suelos en un sistema coordenado que tenga el límite líquido en el eje de
las abscisas y al índice plástico en el de las ordenadas, su agrupamiento no ocurre
al azar, sino que se agrupan de manera que en cada zona de la carta se sitúan
suelos con características de plasticidad y propiedades mecánicas e hidráulicas
cualitativamente definidas; del mismo modo que los suelos vecinos poseen
propiedades similares, los alejados los tienen diferentes. Con base en esta
observación Casa grande pudo establecer en la grafica de fronteras que separan a
los materiales finos en diferentes grupos de propiedades a fines (línea A y B de la
siguiente grafica).
El sistema unificado abarca tanto suelos gruesos como a los finos,

distinguiéndolos por el cribado a través de la malla 200; las partículas gruesas son
mayores que dicha malla y las finas menores. Un suelo se considera grueso si
más del 50% de sus partículas son gruesas y finos si más de la mitad de sus
partículas en peso son finas.
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES SEGÚN LA SECRETARÍA DE

COMUNICACIONES Y TRANSPORTES
MATERIAL TIPO “A O I”
Es un suelo blando, que puede ser removido sin mucho esfuerzo, con ayuda de
una escrepa jalada por un tractor, También dentro de estos suelos se considera

los poco o nada cementados con partículas de hasta 7.5cm, además, de los
suelos agrícolas, los limos y arenas.
MATERIAL TIPO “B O II”

Es un material duro que por sus características representa una mayor dificultad
para su extracción, por lo es necesario el empleo de cuchillas o de una pala
mecánica, dentro de esta clasificación se encuentran las piedras sueltas menores
de 75 cm., además de las rocas basálticas, las areniscas y conglomerados
fuertemente cementados, areniscas blandas y tepetates.
MATERIAL TIPO “C O III”

Es un material de tipo rocoso que por su dificultad de extracción es necesario el
uso de explosivos, dentro de esta clasificación se encuentran las piedras mayores
de 75 cm., además de las rocas basálticas, las areniscas y conglomerados
fuertemente cementados, calizas, riolitas, granitos etc.

LÍMITES DE CONSISTENCIA (DE ATTERBERG)
OBJETIVO:
Conocer las características de plasticidad que presentan los materiales, que
son cribados por la malla no. 40. De acuerdo con esto clasificarlos por medio de la
carta de plasticidad y el S.U.C.S.
EQUIPO:
o Copa de Casagrande
o Malla no. 40
o Cápsula de porcelana
o Espátula de abanico
o Espátula de cuchillo
o Balanza con aproximación de 0.1 gr.
o Ranurador plano y curvo
o Cápsulas de aluminio
o Horno con temperatura controlable de entre 105-110º C.
o Rociador
o Desecador
o Cucharón
o Acrílico
o Charola.
PROCEDIMIENTO:
Calibrar la copa de Casagrande ayudados por la parte posterior del ranurador,
para que tenga una altura de caída de 1.0 cm. en el centro. Cribar por la malla no.
40 de 300 a 500 grs. de material seco, colocarlos en la cápsula de porcelana
agregando agua y homogenizando hasta formar una masa pastosa (no una
suspensión).
Colocar este material en la copa ayudados por la espátula en cantidad ligeramente
excedida, para que al ser extendido se tenga en el centro un espesor de
aproximadamente 1.0 cm. (solo se coloca material en mitad de la copa).
Dividir el material en dos partes con el ranurador adecuado (plano para suelos
cohesivos, curvo para suelos friccionantes)
El ranurador tiene una altura de 0.8 cm. por tanto no debe jalar material si este
tiene un espesor de 1.0 cm.
Accionar la manivela y hacer caer la copa a razón de 2 golpes por segundo y
contar el número de golpes a los cuales se logra una liga de los bordes interiores
de la ranura, en una longitud de aproximadamente 1.0cm. (se recomienda que

este primer punto cierre entre 30 y 40 golpes). Pesar una de las cápsulas de
aluminio, anotar su peso y colocar una porción de material del lugar donde se
unieron los taludes, pesar la cápsula con la muestra húmeda y anotar (w.c+s.h.).
Meterla en el horno de 18 a 24 horas hasta la pérdida total de la humedad, sacarla
y pesar la cápsula con la muestra seca (w.c.+s.s).
Por diferencia obtener el contenido de humedad. Se deberá agregar un poco mas
de agua al material y se repite el proceso, se recomienda realizar 4 puntos para
poder definir la curva de fluidez del material, los cuales deberán quedar
comprendidos entre 30-40,20-30,10-20,7-10 golpes si se quiere efectuar la
prueba con un solo golpe, se debe buscar que la muestra cierre entre 20 y 30
golpes y aplicar la siguiente expresión.
( )
0 . 12
n
l . l .=w n
25
Donde
l.l.- limite líquido
Wn.-contenido de humedad a un determinado número de golpes (al que cerró el talud)
n.- numero de golpes a los cuales cierra la muestra (entre 20 y 30)
0.12.-pendiente de la tangente de la curva de fluidez.
Para el primer caso se graficaran como ordenadas los contenidos de agua (w) y
como abscisas el numero de golpes a los cuales cerro el talud, se unen los puntos
y la unión de estos nos proporciona la curva de fluidez del material. En donde
dicha recta cruce con 25 golpes se trazara una línea hacia el eje de las ordenadas
donde obtendremos una humedad y esta será el límite liquido del suelo en estudio.

LIMITE PLASTICO:
OBJETIVO:
Observar el cambio del material de un estado semilíquido a uno semisólido y con
esto obtener su límite plástico, para con este dato y el del límite líquido calcular el
índice plástico de los suelos, para realizar su clasificación de acuerdo con el
S.U.C.S.
EQUIPO:
o Malla no. 40
o Rociador
o Desecador
o Cucharón
o Acrílico
o Charola.
o Además del anterior, una placa de vidrio o acrílico,
o dos cápsulas de aluminio.
PROCEDIMIENTO:
Del material del límite liquido que se unió entre 30 y 40 golpes se toman dos
porciones de aproximadamente 1.0 cm. de diámetro, las cuales se rolaran por el
acrílico para que pierdan agua, hasta que tengan una longitud de 10.0cm. y un
diámetro de aproximadamente 0.3cm.. sí alcanza estas características y no se
rompe en varias fracciones indicio de que su humedad es superior al limite
plástico, debiéndose repetir el proceso al romperse el filamento en varios
segmentos, se toma todas las porciones y se realiza la determinación de su
contenido de humedad. Se saca el promedio de ambos contenidos y se reporta
como limite plástico este resultado.

CONTRACCIÓN LINEAL.
OBJETIVO:
Analizar el cambio volumétrico que presentan algunos materiales con la pérdida
de agua.
EQUIPO:
o Malla no. 40
o Rociador
o Desecador
o Cucharón
o Acrílico
o Charola.
o Además del anterior, una placa de vidrio o acrílico,
o Dos cápsulas de aluminio.
o Dos moldes metálicos de 10 * 2 * 2cm.,
o Grasa grafitada,
o Calibrador vernier.
PROCEDIMIENTO:
Medir la longitud interior de los moldes y anotarla como longitud inicial (li),
engrasar interiormente los moldes para evitar que la muestra se adhiera a las
paredes.
Con el material del límite liquido que cerro entre 20 y 30 golpes se llenaran los
moldes en tres capas golpeando en cada capa el molde contra una superficie dura
para expulsar el aire, después de la tercera capa se enraza el material del molde,
ayudados por la espátula, se deja secar al medio ambiente hasta que su color
cambie de oscuro a claro, para después meterlos al horno durante 18 a 24 horas
hasta la pérdida total de humedad.
Se saca del horno y se mide la longitud de la barra, la cual se anotara como
longitud final (lf).

La contracción lineal se obtiene empleando la siguiente expresión:
longitud inicial −longitud final ×100

Cl=
longitud inicial
Otras formulas empleadas serian las siguientes:
Para calcular el índice plástico:
i.p. = limite liquido – limite plástico
ó
Para calcular el i.p. Si el material no presenta limite plástico:
I.p. = 0.73 ( limite liquido - 20)

GRANULOMETRÌA
OBJETIVO:
Determinar la composición de tamaños, mediante el paso del material por una
serie de mallas con aberturas determinadas, pasando primero por las de mayor
abertura, hasta llegar a la más cerradas, con el retenido por malla se calcula se
calcula el porcentaje con respecto al total y se grafica su curva granulométrica.
EQUIPO:
o Juego de mallas de diferentes aberturas: 3”,2”.1”½, 1¼,1”, ¾”, ½, 3/8”,
¼, Nº 4, 10, 20, 40, 60, 100, 200
o Charola fondo
o Horno balanza con capacidad. De 20Kg. y aproximación de 0.1 gramos,
o Vaso de aluminio de 500 cm3
o Agitador varilla metálica ¼”Ø y 20cm. de longitud
o Cucharón charolas
o Brocha.
PROCEDIMIENTO:
Se realiza un cuarteo con la muestra, se toman los cuartos opuestos y se toma
una muestra representativa de 3.0Kg. Separar la grava de la arena con finos,
vaciando poco a poco y cuidadosamente el material por la malla nº4 y sin
sobrepasar la capacidad de la malla.
 Se pesa la porción que pasa la malla nº4 y se anota como (Wsf)
 Y también el retenido en dicha malla se pesa y anota (Wg)
Del material seco que paso la malla nº4 se separan aproximadamente 500gr. Los
cuales se reducen hasta 200 gr., se colocan en el vaso de 500 cm3, con agua y se
agita en forma de ochos con la varilla, vertiéndose sobre la malla nº 200, aplicar
un chorro de agua hasta que el agua salga limpia se regresa el material retenido
en la malla nº 200 al vaso y se seca hasta peso constante y se Anota como (WF)
Las mallas se ensamblan en orden descendente, separando las gravas y arenas.
Se colocan las Cribas en el Ro-tap con el suelo 5 minutos. Para gravas se retiran
y se pesa el retenido en cada malla; para las arenas se dejaran 8.0 minutos.

Las partículas que hayan quedado atoradas en la retícula, forman parte del
material retenido de la criba correspondiente, por lo que se regresara cepillado las
mallas al revés.
Para comprobar que el cribado se haya ejecutado en forma correcta, deben
separarse las mallas y manejarlas en forma individual, colocando una charola y
una tapa bien ajustada se balancea con rapidez de un lado a otro, aplicando
golpes ligeros con la con la mano no debiendo pasar mas del 1% a través de
cualquier malla, en caso contrario se repetirá la prueba.
Se calcula el porcentaje retenido con la siguiente expresión:
W retenido ×100
% RET = malla
W Total
Ya realizados los cálculos se grafica y reporta el porcentaje retenido acumulado de
cada malla. El Cu y el Cc con la sig. Formulas:
2
D60 ( D30 )
Cu= Cc=
D10 ( D 10)( D 60)
Considerar que será
GW Cuando Cu>4 y Cc 1>3
SW Cuando Cu>6 y Cc 1>3

COMPACTACION PORTER
ANTECEDENTES DE LA PRÁCTICA
En suelos friccionantes es muy común que las pruebas dinámicas produzcan una
curva de compactación con una forma inadecuada para la determinación del peso
volumétrico seco máximo y una humedad óptima. También, para este tipo de
suelos existen otras pruebas de compactación en las que usualmente se define
una curva de compactación de forma típica, adaptada para los fines que se
persiguen.
Una de estas es la prueba de compactación estática, que introdujo O. J. Porter y
que alcanzó su forma definitiva alrededor de 1935. en ella se compacta al suelo
colocándolo dentro de un molde cilíndrico de unas 6" de diámetro, el suelo se
dispone en tres capas y se acomoda con 25 golpes de una varilla con punta de
bala, lo que no significa una compactación intensa, pues la varilla es ligera y la
altura de caída, que no está especificada es la mínima utilizable por el operador
para la manipulación cómoda.
La compactación propiamente dicha se logra al aplicar al conjunto de tres capas
una presión de 140.6 Kg/cm², la cual se mantiene durante un minuto.
Este método de prueba sirve para determinar el peso volumétrico seco máximo y
la humedad óptima en suelos con partículas gruesas que se emplean en la
construcción de terracerías; también se puede emplear en arenas y en materiales
finos cuyo índice plástico sea menor que 6. el método consiste en preparar
especimenes con material que pasa la malla de una pulgada, a los que se le
agregan diferentes cantidades de agua y se compactan con carga estática.
OBJETIVO:
Obtener el peso volumétrico seco máximo y la humedad optima de compactación,
cuando al material se le aplica una carga de 140.6kg/cm 2.en un tiempo de 5
minutos. En suelos que carecen de cementación y que pasan la malla de 2.54cm.
(1”)Esto se efectuara por tanteos, al agregar ò disminuir la cantidad de agua de la
muestra.

EQUIPO:
o Molde con base y extensión de 15.7 cm. y 12.5 de altura
aproximadamente.
o Varilla con punta de bala.
o Cápsula de alumínio.
o Malla de 2.54cm. (1”)
o Probeta de 500 ml.
o Vernier.
o Guantes de hule.
o Máquina para aplicar carga o presión con capacidad de 30 toneladas.
o Balanza con capacidad de 20Kg. y otros con aproximación de 1gr.
o Charola cuadrada de 60x 40cm.
o Horno con temperatura controlable de entre 105º-110º C.
PROCEDIMIENTO:
Cribar por la malla 1” (2.54cm.) con 16Kg. de material seco, el cual se cuarteara
en porciones del mismo peso.
Medir el diámetro y altura del cilindro y pesarlo calcular la carga total que se le
aplicara en la maquina en el tiempo de 5 min. y obtener la carga que se le deberá
aplicar por cada minuto.
Pesar la cápsula y anotar su número, registrar ambos.
De la muestra de 16 Kg. colocar cuatro en la charola, rociar agua de manera
homogénea la cual se medirá. (La forma de conocer que el material tiene la
humedad adecuada ò se está cercano a esta, consiste en tomar con la mano seca
ò con guante de hule, es tomar una porción de material húmedo y apretarlo
fuertemente, si queda un pequeño roció en la palma de la mano ò en el guante es
indicio de que se está cercano a la humedad buscada).
Tomar un testigo de humedad de 80-120g. De peso colocarlo en la cápsula,
pesarlo y anotar peso de la cápsula con suelo húmedo (Wch), el resto de la
muestra se coloca en el molde con base y extensión, en tres capas y a cada una
de estas se le acomoda con la varilla punta de bala, dando 25 varillados en forma
de espiral, comenzando en la orilla y terminando en el centro.
Se coloca en la máquina para aplicar presión, aplicando la carga lentamente, en el
tiempo y valor calculados anteriormente. Esto se hace con la finalidad de que el

material se acomode poco a poco. Cuando se llega a los 5 min. y por

consecuencia a la carga máxima de 140.6Kg./cm 2 se deberá sostener un minuto
más dicha carga, si en este momento saca unas cuantas gotas de agua por la
parte inferior del molde (de 3-5) es indicio de que se encontró la humedad óptima
y por consecuencia su peso volumétrico seco máximo (si las gotas comienzan a
aparecer antes de aplicar la carga máxima, indica que nos excedamos de agua. Si
por el contrario no se humedece ni la base de el molde es indicio de que falto
humedad, en ambos casos la muestra se desecha y se toma otra porción de 4Kg.
de los restantes 16Kg. y para el primer caso se reducirá la cantidad de agua y en
el otro se incrementara en un porcentaje que varia de 2-4% de agua con respecto
del peso de la muestra seca mas la cantidad agregada anteriormente).
Observadas las gotas de agua, se retira el molde de la maquina se le quita la base
y la extensión y se pesa este con la muestra húmeda, por diferencia se obtiene el
peso de esta ultima y se anota (Wm).
Medir la altura faltante que existe entre la parte superior del espécimen y el borde
del molde, esto se realiza en una orilla, en el centro y en la orilla opuesta, se
obtiene el promedio y a esto le nombraremos altura faltante (HF), este valor se lo
restamos a la altura del molde y con esto se obtiene la altura del espécimen
compacto (H.e.c.) conocida el área del cilindro la multiplicamos por la altura del
espécimen y se obtiene el volumen compacto de la muestra (Vc) se calcula el
peso volumétrico húmedo.
( Wm ) ( Kg )
¿ m=
( Vc ) m3
Sacar la cápsula del horno y pesarla, anotar peso de cápsula con suelo seco
(Wcs) obtener el contenido de humedad.
Ww
W= ×100
Ws
Calcular el peso volumétrico seco máximo de laboratorio.
¿m Kg
¿ Max= ×100 ∴ 3
100+ w m

EJEMPLO:
RESULTADOS OBTENIDOS EN LA PRÁCTICA
Diámetro del molde = 15.8 cm
Altura del molde con extensión = 19.00 cm
Volumen del molde = 0.0039 m³
Área del molde = 0.7854( 15.8²) = 196.07 cm²
Valor de la carga (es constante) = 140.6 kg/cm²
Carga por aplicar = 196.07(140.6) = 27567.44 kg
Constante de carga = 78 kg
Unidades del manómetro = 27567.44/78 = 353 unidades de manómetro
353/5 = 71
hc = 11.13 –1.33= 9.8 cm
Volumen compacto = Vc = 196.07 x 9.8 = 1921.49 cm³

Peso Específico Húmedo = (11416 – 7020 )/1921.49 = 2.29 gr/cm³ = 2290 kg/m³
Contenido de humedad = 118.2 gr – 105.80=12.4gr

EXPANSIÓN
OBJETIVO:
Conocer el porcentaje que se expande o se hincha el material en forma vertical, al
encontrarse saturado de agua y con sobrepesos, esto provocado por la reacción
química entre las arcillas y el agua, este es un factor de gran importancia en
pavimentos para evitar deformaciones, ya que cuando el suelo pierde dicha agua
se contrae, provocando fallas funcionales.
EQUIPO:
aproximadamente.
o Vernier.
o Guantes de hule.
o dos sobrepesos con un peso aproximado, de 360 gr. Con forma de
dona y de media luna
o Placa base perforada con vástago central
o Dos hojas de papel filtro, triple, micrómetro con aproximación de
0.01mm
o Tanque de saturación con un tirante de agua de cuando menos 5 cm.
por encima de la muestra.
PROCEDIMIENTO:
Colocar las hojas de papel filtro, una arriba y otra en la parte inferior de la muestra
(con esto evitamos la perdida de finos en el espécimen al entrar en contacto con el

agua, ya que estos son los que pueden provocar la expansión). Armar el molde
con base y extensión y colocar sobre la muestra compactada la placa base
perforada, (dicho elemento nos servirá para que exista circulación de agua dentro
del espécimen, que escomo realmente ocurre en el campo) y sobre de ella
colocamos los dos sobrepesos, (estos realizaran las veces de las capas
superiores que pueden estar sobre la capa analizada).
En el triple colocar el deformimetro y apoyamos las patas del primero sobre
los bordes de la extensión del molde, centrar el vástago de la placa y del
micrómetro buscando que ambos que ambos entren en contacto (esto se
conocerá por el movimiento de la manecilla grande del micrómetro) se aprieta la
tuerca de la placa base (con esto evitamos que se mueva el vástago de su
posición original) se lleva al tanque de saturación, donde se coloca de tal manera
el micrómetro que se puedan tomar lecturas de la misma posición (marcar en que
lugar se encuentran colocadas las patas del triple para repetir esta posición
cuando se venga a tomar lecturas)se toma la medida del deformimetro y se anota
como lectura inicial.
A las 24 horas se vuelve a leer en el deformimetro y se anota como lectura
inicial.
A las 24 horas se vuelve a leer en el micrómetro
Al tercer día, si es muy semejante esta lectura con la del día anterior esto
nos indica que el material ya no se expandió, más y este dato lo reportamos como:
lectura final.
Si a las 72 horas la lectura sigue variando se deja en el tanque la muestra
hasta cinco días y ahí se toma la lectura final cuando estas no varían demasiado.
Pero después de este tiempo el material se continua hinchando es indicio de que
presenta gran cantidad de finos plásticos y por consecuencia no puede emplearse
en un pavimento a menos que se realice un tratamiento adecuado.
La expansión se obtiene con la siguiente expresión:
lectura final −lectura inicial

Expansiòn= ×100
Alturaespecimen
compacto

Mal Comportamiento de los Suelos debido A la Expansión.
Las consecuencias más perjudiciales de la expansión de un suelo se hacen más
notorias en zonas áridas y semiáridas, debido a que la humedad de los suelos
cerca de la superficie es normalmente baja a causa de la evaporación.
Por otra parte, una carretera relativamente impermeable que reduce la
evaporación, o una estructura que protege del sol y del calor, permiten que la
humedad se acumule y que el suelo se expanda, entonces los movimientos
diferenciales se hacen notorios.

VALOR RELATIVO DE SOPORTE (V.R.S. Ò C.B.R.)
OBJETIVO:
Obtener la resistencia que presentan los suelos al ser penetrados por un vástago
de 19.5 cm. de sección, se obtendrá la carga que soporta el material a cierta
profundidad establecidas de antemano (1.27, 2.54, 3.81, 5.07, 7.62, 10.16,
12.7mn). Con esta prueba de laboratorio se analiza la calidad de los materiales en
cuanto resistencia y se puede definir en qué capa del pavimento puede emplearse.
EQUIPO:
aproximadamente.
o Vernier.
o Guantes de hule.
o dos sobrepesos de aprox. 360g
o Equipo de penetración en el cual se puedan tomar lecturas cuando
menos a cada 10Kg
o Micrómetro con aproximación de 0.01mm
o Extensión para colocar el deformimetro.
PROCEDIMIENTO:
Sacar el espécimen compactado y saturado del tanque de saturación y colocar en
una tarja para que se escurra durante tres minutos en forma horizontal.
Retirar la placa base perforada, dejar los sobrepesos y colocarlos sobre la

muestra, llevarla a la máquina de penetración se hace pasar entre las
perforaciones de los sobrepesos el vástago de la maquina, este lo bajamos hasta
que entre en contacto con el material compacto, esto lo verificaremos aplicándole
una carga de 10Kg. (si tenemos un marco de carga y el micrómetro que mide este
valor no lo colocar en ceros, lo que marque el deformimetro se anotara como
lectura inicial li.) colocar el micrómetro para medir las penetraciones, poniendo su
vástago ya sea sobre la base del cilindro o bien sobre los sobrepesos (igual que
en el caso anterior podemos colocar el micrómetro en cero ò bien anotar la lectura
que presente como la lectura inicial y de ahí obtener las penetraciones
subsecuentes a las cuales debemos anotar su carga y que son las anotadas
arriba).
Se comienza a penetrar el espécimen con una velocidad constante pero de tal
manera que al primer minuto se llegue a la profundidad de 1.27mm., al segundo
minuto a 2.54 mm. Al tercer minuto a 3.81 mm, en el cuarto minuto a 5.08 mm. En
el sexto a 7.62, a él octavo a 10.16 y la ultima penetración al minuto diez a
12.7mm. Para cada una de las profundidades referidas se tomara una lectura de
carga y con los valores penetración (ubicada en el eje de las X de la grafica)
contra carga que ubicaremos en el eje de las Y, se obtendrá la curva de calidad
del material.
El material emplea unas curvas tipo que son las ideales para cada material, si
nuestra grafica presenta una forma semejante a las curvas ideales del V. R. S. del
suelo se obtiene empleando la siguiente expresión.
C arg a en ( mm )
V . R . S .= penetraciòn
×100
1360
Si la grafica que obtengamos de nuestro suelo, nos presenta una forma

semejante a las curvas tipo, esta se deberá corregir para encontrar su V. R. S.
de la siguiente manera.

Si la grafica inicia con la concavidad hacia arriba se hace lo siguiente, se traza

una tangente en la parte más recta de la grafica, hasta cortar el eje de las
abscisas. En este sitio ubicaremos ahora el inicio o valor cero de las
penetraciones y corremos en forma equidistante las penetraciones de 1.27 y
2.54 mm. De esta última llevamos una recta hasta cortar la curva obtenida y
donde intercepta trazamos una recta paralela a el eje de las X hasta llegar a él
Km. Eje de las ordenadas de donde obtendremos la carga corregida a la
penetración de 2.54mm.
Que será el dato que se emplea para el obtener el V. R. S. corregido del
material.
C arg acorregida a254 ( mm. )

V . R . S := ×100
1360

PESOS VOLUMÈTRICOS
PESO VOLUMETRICO SECO Y SUELTO
OBJETIVO:
Ayudar a obtener una idea aproximada de cómo se comportara un suelo al
extraerlo de su estado natural, a un estado suelto. Sirve además para poder
efectuar las transformaciones de pesos (que es la forma como se trabaja en el
laboratorio) a volúmenes de material (es la manera más común de cuantificar los
materiales en el campo y en la obra).
EQUIPO:
o Molde metálico de aproximadamente 15 cm. de diámetro y 18 cm. de
altura con base
o Balanza con capacidad de 20Kg. y aprox. de 1.0 gr.
o Escantillón o regla de 30cm.
o Cucharón
o Brocha
o Cordel
o Cápsula de aluminio
o Horno con Temperatura controlable entre 105º y 110º C.
PROCEDIMIENTO:
Medir las dimensiones del molde, calcular su volumen y pesarlo con base y
extensión.
Tener una cantidad representativa del suelo por analizar de entre 10 a 20Kg. el
cual se cuartea y de él se toman los cuartos opuestos, los cuales se dejan caer
dentro del molde ayudados por el cucharón y desde una altura de caída constante
(30cm.) de tal manera que el material se acomode en el cilindro de forma natural,
sin ayuda de una fuerza externa (en este caso el material deberá estar seco) llenar
el molde hasta que se derrame el material y aquel que sobresalga del molde
retirarlo sin ejercer presión ayudados por el cordel, limpiar con la brocha el molde
y su base , pesar el molde con el suelo y anotar peso del molde con suelo. Por
diferencia de peso, calcular el peso del suelo dentro del cilindro el cual dividido
entre su volumen nos proporcionara el peso volumétrico seco y suelto del material.
Este proceso se repite de tres a cinco veces y se saca un promedio, para obtener
el valor más cercano a la realidad.
PESO DEL SUELO EN EL MOLDE

Kg .
P. V. S. S. = m3
VOLUME DEL MOLDE
Cuando el material contiene cierta humedad esta deberá tomarse en cuenta para
los cálculos y entonces se tomara una muestra representativa de material para
obtener su contenido de humedad (100 a 200 Gr.) y la formula sería la siguiente:
100 ( W rm−W r ) 100 W m

¿d = =
V (100+ W ) V ( 100+W )
Wrm = peso del recipiente con muestra

Wr = peso del recipiente
Wm = peso de la muestra

COMPACTACIÓN PROCTOR (AASHTO)
OBJETIVO
Obtener el peso volumétrico seco máximo de laboratorio y la humedad óptima de

compactación de los suelos que pasan la malla No. 4 (4.75 mm) ó que como
máximo se retiene el 10% en la criba ⅜”, por medio de una prueba de tipo
dinámico apoyados por un pistón de cierto peso y altura de caída, de acuerdo con
la variante que se realice, dicha prueba no debe efectuarse en materiales que
carezcan de cementación, como las arenas y los tezontles.
Las variantes cambiaran de acuerdo a la energía de compactación (Ee) usada y la

granulometría del material
( n ) ( N ) ( W ) ( h ) kg−cm
Ee= =
Volumen cm 3 ó kilojoules
Ee = Energía especifica de compactación Kg.-cm. / cm3.

N = Numero de golpes por capa
n = Numero de capas (de 3 a 5)
W = Peso del martillo Kg.
h = Altura de caída del martillo cm.
Ee de prueba estándar 6.06 KJ.
Ee de la prueba modificada 27.3 KJ.
Ee de la prueba S.C.T. 7.2 KJ.
TIPO DE PRUEBA ESTANDAR MODIFICADA

Masa del pisón, kg 2.5 ± 0.01 4.54 ± 0.01
Diámetro del pisón, mm 50.8 50.8
Altura de caída del pisón, cm 30.5 ± 0.1 45.7 ± 0.1
Numero de capas 3 5
VARIANTES AYC BYD AYC BYD
Tamaño máximo del material, mm 4.75 (No. 4) 19.0 (¾") 4.75 (No. 4) 19.0 (¾")
Diámetro interior del molde, mm 101.6 ± 0.4 152.4 ± 0.7 101.6 ± 0.4 152.4 ± 0.7
Numero de golpes por capa 25 56 25 56
Tamaño de la muestra de prueba, Kg 4 7.5 4 7.5

EQUIPO:
o Molde con base y extensión de 10 cm. de diámetro y 12 cm. de altura

(15 cm. de diámetro y 12.5 cm. de altura)
o Pison con guía con un peso de 2.5Kg. y una altura de caída de 30.5cm.
(4.56Kg. De peso y una altura de caída de 47cm.
o Cribas del No. 4 y de ⅜”
o Cucharón
o Desarmador
o Probeta de 100ml
o Enrasador
o Rociador
o Balanza con capacidad de 5 Kg. y aproximación de 0.1 de gramo
o Bases de concreto para compactar
o Horno con temperatura controlable de entre 105°-110° C
o Extractor de muestras
o Charola cuadrada
PROCEDIMIENTO
Tamizar por la malla No. 4 de 2700 a 3000 gr. de material seco (o de 5000 a
5500gr. Para el molde grande) y ponerlo en la charola, tarar y numerar las
cápsulas; pesar el molde sin base y extensión, medir su diámetro y altura para
calcular su volumen real.
Calcular el volumen aparente aumentándole 1 cm. a la altura del molde; conocido
este dato y la energía específica de compactación se calculara el número de
golpes por capa que se le aplicaran a el material.
Rociar agua en el material (la cual no se medirá) repartiéndola de la manera mas
uniforme, procurando no quede material seco en las esquinas de la charola de tal
manera que al tomar el suelo y apretarlo fuertemente con la mano se forme un
grumo que no se desmorone fácilmente es indicio de que la humedad se

encuentra de 4 a 6 % por debajo de la optima de compactación, la cual es la que

requerimos conocer.
En caso de que se hayan formado grumos durante la incorporación del agua, se

revuelve el material hasta disgregarlo totalmente. Se mezcla cuidadosamente la
porción para homogeneizarla y se divide en 3 fracciones aproximadamente
iguales, en el caso de la prueba estándar y en 5 porciones para la prueba
modificada.
Apoyar sobre el bloque de concreto el molde de prueba con su respectiva
extensión y se coloca una de las fracciones del material húmedo hasta una altura
de 7cm., con el pisón que corresponda se compactara el material aplicando el
numero de golpes calculado; procurando que la punta de la guía siempre este
apoyada sobre el suelo y que el perímetro exterior del tubo guía siempre este en
contacto con el perímetro interior del cilindro de compactación, de esta forma se
cubre toda el área del material contenido en el molde y al mover el martillo en todo
el interior del molde se debe procurar que exista un traslape entre un golpe de
martillo y el siguiente, el impacto será por caída libre y subiendo el pistón a su
máxima altura.
Después de lo anterior se escarifica la capa compactada con el desarmador, para
que exista adherencia con la siguiente fracción de material que se colocara sobre
ella.
Agregar la siguiente capa de material en el molde hasta una altura de
aproximadamente 11cm. del cilindro, (se repite el procedimiento de compactación
y escarificación).
Si el procesos solo será en 3 capas que es como se esta suponiendo, se
recomienda que la ultima capa de material suelto llegue hasta al ras de la
extensión para que después de apisonarla quede por encima del cilindro con una
altura de 1 a 1.5cm. (Esta fue la causa de que se aumentara 1cm. a la altura real,
para tomar en cuenta este espesor del material que también consume cierta
energía de compactación y que es necesario considerar al calcular el número de
golpes por capa).

El espécimen compacto nunca debe quedar por debajo de la altura del

molde, ni se debe agregar material suelto para corregir esta anomalía,
pues es un error que se presenta al momento de calcular el volumen del
suelo compacto, cuando el material quede por debajo del molde se
extrae y disgrega el material y la prueba se repite.
Después de compactada la ultima capa se retira con mucho cuidado la extensión

del molde para evitar que se rompa el espécimen una vez realizado este paso se
procede a enrazar la muestra hasta la altura del molde, limpiar exteriormente el
mismo y obtener el peso del molde con el suelo húmedo y por diferencia de pesos
obtener el peso del suelo húmedo (Wm) y el cual dividido entre el volumen real del
molde nos proporcionara el peso volumétrico húmedo (‫ﻻ‬m).
Se saca el espécimen del cilindro, se corta longitudinalmente y de su parte central

se obtiene una muestra representativa (de 100 a 120 g.) Del centro de la muestra,
colocarlo en una cápsula pesarlo y anotar su peso con la muestra húmeda, se
mete en el horno de 18 a 24 hrs. se saca del mismo y pesándolo obtenemos el
peso de la cápsula con la muestra seca. Con estos datos se calcula el contenido
de humedad del suelo (W %).
Peso agua
W %= ×100
Peso Sòlido
Se calcula el peso volumétrico seco (‫ﻻ‬d) con cualquiera de las siguientes
formulas:
γm
γ d= γm Kg
1+W γ d= 100
DECIMAL ó 100+W % m3

Con esto se obtiene un punto en una grafica que tendrá como ordenadas peso
volumétrico seco (‫ﻻ‬d) y como abscisas contenido de humedad (W%).
Con la misma porción de material de la prueba anterior se disgregan los grumos y
se le agrega del 2% al 3% del agua con respecto a la masa inicial de la muestra,
se mezcla cuidadosamente la porción para homogeneizarla y se divide en tres
fracciones aproximadamente iguales, en el caso de la prueba estándar y en cinco
para la prueba modificada. Se repite el proceso de compactación antes
mencionado.
El ensaye terminara cuando el peso del suelo húmedo en las pruebas compactas
disminuya en dos ocasiones consecutivas, debiendo tener por lo menos cuatro
ensayes y por consecuencia la misma cantidad de puntos en la grafica, 2 de
subida y otros tantos de bajada, para que se defina y tenga suficientes puntos de
apoyo la curva de compactación; pero también no deberán realizarse más de 6
ensayes con el mismo suelo, pues este se fatiga y cambia sus características por
la aplicación de humedad e impactos.
Se ubican los puntos de la grafica y se unen, donde se cortan las 2 rectas un poco
debajo de dicha unión se traza una curva, la parte superior de ella y hacia el eje de
la ordenadas obtendremos el peso volumétrico seco máximo de laboratorio (‫ﻻ‬d
Máx. de lab.) en el centro de la curva y hacia el eje de las abscisas encontraremos
la humedad optima (W Opt.) con la que se recomienda compactar este suelo en el
campo para que tenga su mejor acomodo.

VALOR CEMENTANTE
ANTECEDENTES DE LA PRÁCTICA
Uno de los costos más importantes en la construcción y mantenimiento de las vías
terrestres corresponde a los materiales, roca, grava, arena y otros suelos, por lo
que su localización y selección se convierte en uno de los problemas básicos del
ingeniero civil en conexión estrecha con el ingeniero geólogo, la experiencia dicta
que si se da a estas tareas la debida importancia, podrán localizarse materiales
adecuados cerca del lugar de la obra. Cada caso de materiales requiere la
realización de pruebas de campo y de laboratorio.
Los bancos de suelo han de muestrearse para conocer en laboratorio las
características que interesen para definir o autorizar su uso. Naturalmente la
muestra que se extraiga dependerá de la utilización que se le quiera dar al suelo,
en general las pruebas que se le harán a los suelo que van a usarse en
pavimentos, aunque sean las mismas que las de terracerías, deben hacerse con
mayor detenimiento y en mayor número.
Una de esas pruebas es la del valor cementante que nos permite conocer las
características de acuñamiento y cementación de las partículas, propiedades que
influyen en la facilidad de compactación y que le permiten mantener su estabilidad
aun en estado seco
OBJETIVO:
Conocer las características de acuñamiento ó cementación, de las fracciones de

suelo que pasan la malla No. 4 (4.75mm), que resultan necesarias en las bases
sobre todo en aquellas donde se colocan carpetas muy delgadas con esta
característica se evitan los corrimientos indeseables pero se debe tener cuidado
que este valor no resulte muy alto, pues sería indicativo de una gran cantidad de
suelos finos que pueden resultar plásticos que es una característica indeseable en
los materiales de un pavimento.

EQUIPO:
o Tres moldes de lamina cuadrada, con bisagra en una de sus aristas

o Placa de metal con vástago central con una sección ligeramente menor
que la de el molde
o Pisón con guía el cual tiene un peso de 680 g. Y una altura de caída de
60cm
o Malla del No. 4
o Cucharón
o Grasa grafitada
o Desarmador plano
o Rociador.
o Máquina para aplicar carga en la cual se puedan tomar lecturas cuando
menos a cada 10Kg.
o Charola de 60 x 40cm.
o Horno con temperatura controlable
o Bases de concreto para compactar
o Vernier
o Balanza con capacidad de 20Kg. y aproximación de 1.0 g
o Bases de madera ó cartón de un área menor que el molde

PROCEDIMIENTO:
Engrasar interiormente los moldes, para evitar que el suelo compacto se adhiera a
ellos, primordialmente en las esquinas.
Tamizar por la malla No. 4 una cantidad de 2400 g. de material que pasen por
dicha malla, el cual deberá estar seco.
Rociarle agua a toda la muestra hasta encontrar en forma aproximada la humedad
óptima de compactación dicho suelo.
Pesar el suelo húmedo y repartirlo en tres porciones de el mismo peso (como la
prueba se efectúa en tres especímenes del mismo material, para obtener un
promedio, se requiere que estos sean lo más semejantes posibles, sobre todo en
su altura para que la relación de esbeltez, no resulte muy significativa al momento
de fallarlos por compresión simple).
Colocar la chaveta en los moldes para armarlos, y se colocan en las bases para
compactar (se recomienda instalar en la parte inferior de el molde la base madera,
ya que este por su baja rigidez al momento de apisonar el suelo tienda a salir por
dicha zona).

Sujetarlo con los tornillos de la base, agregar una porción de suelo de una de las
tres muestras que se pesaron anteriormente, esta se coloca aproximadamente a la
mitad de el molde, ubicar encima la placa de metal y sobre de esta el pisón, lo
llevamos a su máxima altura y se deja caer libremente en 15 ocasiones, retirar el
pisón y escarificar el material compacto con el desarmador, para que haya
adherencia entre capas de material. Se llenan hasta 3/4 partes del molde
repitiendo lo anterior; se vacía la última porción de suelo y aquí debemos procurar
que quede lo mas plana posible, se le dan los 15 golpes y se retira la placa.
Este proceso se repite con los otros dos moldes y con las 2/3 partes de material
restante.
Anotarel número de molde y meterlos al horno a una temperatura de 40 ° C. Para
que pierdan la humedad lentamente pues en caso contrario si la disipan
rápidamente se fracturan y se rompen.
Esto se hace en un periodo de 24 horas.
Después de este tiempo se saca el espécimen de el molde con mucho cuidado
para evitar romperlos, esto se hace quitando la chaveta de la bisagra de el molde,
se anota en su cara superior el numero del molde que los confinaba y se meten en
el horno las muestras de 18 a 24 horas a una temperatura de 105° - 110° C. Hasta
la pérdida total de humedad.

Se sacan del horno y se miden los lados de su cara superior, para obtener el área,
se colocan en la máquina para aplicarles carga y si no están totalmente planos se
cabecean con azufre ó con yeso, para que la carga se reparta correctamente en
toda el área de la cara superior de la muestra. (Si la sección de la maquina y de la
cara superior no son semejantes, para que haya una repartición adecuada de la
presión se puede colocar entre el espécimen y el vástago de carga la placa de
metal que sirvió para compactarlos).
Se lee en la maquina la carga máxima que soporto el espécimen la cual dividida

entre el área nos proporcionara el valor cementante del espécimen.
C arg aMax soportada Kg .
Vc= ⇔
Àrea muestra
cm2 .
Se realiza lo mismo con las otras dos muestras y si los resultados son muy
semejantes el valor cementante de el material será el promedio; pero si alguno de
ellos discrepa notablemente de los otros dos este se elimina y solo se obtiene
promedio de los restantes.
Este ensaye ya no lo consideran la normatividad actual de la S.C.T
pero si el programa vigente y por esta razón se hace mención.

Cálculos:
Resultados:
Constante Presión
Prueba no. Área cm2 Lec. Microm. Carga real Kg.
K Kg/cm2
1 59.109 21 5.07 106.47 1.801
2 60.069 24.8 5.07 125.736 2.093
3 59.907 19 5.07 96.33 1.607
Valor cementante =
∑ PRESIONES = Kg. /Cm2
NO . DE ESPECIMENES
Vc= 1.833 Kg. /Cm2

EQUIVALENTE DE ARENA
OBJETIVO:
Obtener el porcentaje de finos indeseables, principalmente arcillas que se
presentan en suelos que pasan la criba Nº 4 (4.75mm.), con la finalidad de
conocer ciertas características que pueden afectar a las capas que forman la
pavimento (sub. bases, bases, carpetas asfálticas, losas de concreto hidráulico),
esto se logra por sedimentación de las arenas y floculación de los materiales finos.
EQUIPO:
o Tres probetas graduadas de 0-38cm. (0-15.3”) con tapón de corcho,
embudo
o Tres cápsulas de aluminio., malla del Nº 4 (4.75mm)
o Agitador de probetas
o Recipiente para solución de trabajo
o Sifón
o Tubo irrigador hueco con dos orificios laterales
o Gabinete
o Cronometró
o Pisón con un peso aproximado 960gr
PROCEDIMIENTO:
Tamizar de 500-1000g. Por la malla Nº 4 de material seco, se cuartea y se toma

una muestra representativa, la cual colocaremos por pesos iguales en tres
cápsulas (la finalidad es que las tres probetas tengan materiales semejantes en
proporción y en representatividad para que los resultados finales no difieran
mucho uno del otro se recomiendan 100 gr. Por cápsula).
Agregar en la probeta solución de trabajo hasta la marca de 10cm. (4”).
La solución de trabajo es una mezcla de 90ml.

De solución de reserva y el resto de agua destilada hasta completar un galón, el

cual se pone dentro del recipiente de 4 lts.
Dicha solución ayudara a flocular a los finos; se agrega dentro de la probeta el

material de una de las cápsulas ayudados por el embudo para evitar la pérdida de
finos toda la muestra deberá quedar en contacto con la solución, de ser necesario
se le darán unos ligeros golpes en la parte inferior de la probeta para lograr esto.
Se deja en reposo durante 10 minutos.
Se coloca el tapón de corcho y se lleva para el agitador, se acomoda la probeta en

él y se le aplica este proceso durante 90 ciclos o 45 segundos (Esto se puede
hacer manualmente en forma horizontal durante el mismo tiempo y la misma
frecuencia). Se saca del agitador y se le quita el tapón de corcho limpiando en la
boca de la probeta lo que tenga adherido, se lleva a la solución de trabajo,
dejamos que este fluya y con el tubo se le da un ligero picado a el material
asentando en la probeta para que los finos no queden atrapados bajo las arenas,
se van limpiando las paredes de la probeta con la solución y se recomienda mover
el tubo de aluminio en forma helicoidal para formar turbulencias y con esto los
finos queden arriba y las arenas se asienten.
Cuando se llegue con el liquido hasta la marca de 38Cm. (15.3”) cortar el fluido a
la probeta y la solución y la muestra se dejan reposar durante 20min.procurando
colocar las marcas de la probeta hacia un lugar desde donde se pueden leer
fácilmente, se deben evitar lugares con vibraciones pues esto traería alteración de
las lecturas.
Pasado este tiempo se lee directamente en las graduaciones de la probeta en que

altura se encuentran los materiales finos y esto se anota como lectura de arcilla.
Para tomar la lectura de arena nos ayudaremos de el pisón, el cual se introducirá

lentamente dentro de la probeta para evitar turbulencias, llegara un momento en
que no penetre más pues la arena no lo dejara, se aplica un pequeño giro al pisón
para provocar que la marca del mismo se pegue lo más posible a las marcas de la
probeta, siempre se debe procurar no ejercer presión en el pisón. En el sitio de la

marca se tomara la lectura aparente de la arena a la cual le restaremos la

distancia que se tiene entre la marca y la punta del pisón (24.4cm. O 10”) y así se
obtiene la lectura de arena.
El equivalente de arena del material se obtiene con la siguiente expresión:
Lectura arena
EA= ×100
Lectura arcilla
Se repite el proceso con las dos probetas restantes, si los resultados son
semejantes el equivalente de arena del material será el promedio de las tres. Pero
si alguna de ellas discrepa significativamente (3-5%) este valor se elimina y se
toma promedio de las restantes.
Solución de reserva: Esta compuesta de 454gr de cloruro de calcio disueltos en

1.9lt. De agua destilada, se enfría la solución y se pasa por papel filtro para
después agregarle 47gr. De formaldehido y 2047gr. De glicerina bien mezclados
todo se diluye en agua destilada hasta completar 3.2lt. De líquido
CALCULOS
Calcúlese el equivalente de arena usando la siguiente fórmula:
Lectura en el nivel superior de la arena

Equivalente de arena= X 100
Lectura en elnivel superior de la arcilla
Si el valor del equivalente de arena es menor que el valor especificado, ejecútense

dos pruebas adicionales con el mismo material y tómese el promedio de las tres,
como el valor equivalente de arena.
PROCEDIMIENTO PARA DESMONTAR EL APARATO.
Para vaciar el cilindro, tápese y agítese hacia arriba y hacia abajo, en posición
invertida, hasta desintegrar el tapón de arena; vacíese inmediatamente. Lávese

dos veces con agua. No se exponga los cilindros de plástico, a la luz directa del
sol, más tiempo del necesario


ESTABILIZACIONES.
Pruebas estabilizadas con cemento Pórtland, cal hidratada o puzolanas,
estabilización de tipo flexible (suelo modificado.)
OBJETIVO:
Se realizan ensayos para diseño y verificación de materiales para revestimientos,
sub bases y bases de pavimentos que representen bajo valor soporte o plasticidad
excesiva, (el peso de la muestra no deberá ser menor a 100Kg).
EQUIPO:
o Se criba el material seco por la malla nº 4 y 40 para separarlo en 3

fracciones determinándose él % en peso de dichas fracciones con
relación al de la muestra original
o Se forma el número de muestras necesarias con un peso de 12 a 15Kg.
cada una, integrándolas con el peso correspondiente de las respectivas
fracciones del material para reproducir la granulometría de la muestra
original.
o Se mezcla cada espécimen con el material estabilizante en un
porcentaje del 1 al 4% con respecto del peso del suelo seco,
incrementándolo de 0.5 a 1% según se estime necesario y se deja una
muestra testigo sin material estabilizante.
o Agregar agua a cada una de las muestras, hasta tener una humedad
aproximada a la óptima de compactación del suelo y se mezcla para
homogenizar, revolviéndola una vez al día durante el curado para evitar
grumos, procurando en este periodo humedad constante.
o El tiempo de curado Será de 3 a 7 días con cemento, para cemento
puzolanico y puzolanas con cal hidratada es de 7 y 28 dais y con la cal
los tiempos podrán ser de 3 horas, 24 horas, 15 días , 1 mes , 3 meses,
6 meses 9 y 12 meses, según se requiera.
o Tanto a la muestra testigo como a las mejoradas, después de curarlas
se les efectuara las siguientes pruebas

Para el diseño con cemento Pórtland o puzolanas se grafica por separado cada
uno de los resultados obtenidos en las pruebas colocando en las abscisas % en
peso del estabilizante y en las ordenadas los restantes valores.
Cuando se trate de diseño con cal para cada % se dibujan las graficas,
contracción lineal, índice de resistencia, tiempo, valor cementante-tiempo,
equivalente de arena tiempo.
Se reporta para diseño él % min. En peso de material estabilizante que se requiera

para que el suelo reúna los requisitos de calidad establecidos en el proyecto.
Es una prueba comparativa para conocer con qué cantidad de estabilizante

podemos cumplir con la normatividad de la SCT

VISCOSIDAD CINEMATICA: DE CEMENTOS ASFALTICOS
OBJETIVOS:
Determinar la consistencia de los cementos asfálticos mediante sus características
de flujo a una temperatura de 135º C y es aplicable a cementos asfálticos que
tengan una viscosidad de 30 a 100 000 mm2/ seg. (30 a 100 000 centiosiotokes)
Se puede realizar a otras a otras temperaturas con objeto de conocer la

susceptibilidad de los asfaltos y determinar su viscosidad apropiada para
utilizarlos.
La prueba consiste en conocer el tiempo que tardan en pasar 20 ml. De asfalto a

través de un tubo capilar, con la temperatura establecidas y multiplicar este
tiempo por el factor de calibración del viscosímetro.
EQUIPO:
o Viscosímetro de flujo inverso
o Tipo Zeittfuchs Cross-Arm capilar
o Cilíndrico de borosilicato templado.
o Termómetro de inmersión total con escala de 0º-150º y aproximación
0.2ºC
o Baño de aceite con las dimensiones adecuadas para la marca por
medir, quede por lo menos 2.0 cm por debajo de la superficie del liquido
del baño y que además nos permita observar en todo momento el
viscosímetro
o Barómetro

VISCOSIDAD CINEMATICA APROXIMADA A

VISCOSIDAD ESTÁNDAR
38.7º C. (100º F)MM2/S.
*S60 60
S200 200
S600 600
S2000 2000
S8000 8000
S30 000 27000
La preparación del asfalto consiste en colocarlo en un recipiente contenedor en

una cantidad de 30ml. y calentarlo a 135º C. ± 5.5º C. para fluidificarlo agitándolo
para evitar aire atrapado y esto no será en un tiempo mayor de 2 horas ni se
recalentara.
Para calcular el factor de calibración del viscosímetro se selecciona de la tabla un

aceite que tenga un tiempo mínimo de flujo de 20 seg. A 37.8º C. midiéndose el
tiempo de flujo de acuerdo a lo descrito en la siguiente tabla
Se calcula el factor de calibración con la sig. Expresión:

v
C=
t
Donde:
C= Factor de Calibración (mm2 /s.2)
v= Viscosidad Cinemática del Aceite de Viscosidad
Estándar a 38.7º
t= Tiempo de Flujo (segundos).
PROCEDIMIENTO
Calentar el baño a 135º C (ó a la deseada) y seleccionamos un viscosímetro
limpio y seco, que de un tiempo de flujo mayor de 60 segundos. Y se precalienta a
135º C.

Se monta el viscosímetro en el baño manteniendo vertical el tubo y se carga

vertiendo la muestra este a una distancia no mayor de 0.5mm de la línea de
llenado en el tubo de sifón, cuidando de no humedecer las paredes del tubo
durante su llenado.
Se deja el viscosímetro en el baño hasta que la muestra alcance la temperatura de
prueba, pero no más de 30 min.
Se aplica una ligera succión al tubo, para hacer que el menisco de la muestra de
prueba se mueva hacia el sifón, aprox. 30mm. Abajo del nivel, con lo que se
provoca el flujo de la muestra por gravedad.
Se toma el tiempo requerido para que la orilla principal del menisco pase de una
marca a otra determinadas con anterioridad, con aproximación de 0.1seg. Si dicho
tiempo de flujo es menor a 60seg. Se selecciona un viscosímetro con diámetro
capilar menor se repite el ensaye.
Se calcula la viscosidad cinemática con la siguiente. Ecuación:
V =( C ) ( T )
Donde:
V= Viscosidad Cinemática (mm2/s. centistoke)

C= Factor de Calibración del Viscosimetro (mm2 /s2)
T= Tiempo de Flujo (s).
El resultado se reporta con aproximación al milésimo, anotando además la

temperatura de prueba.

VISCOSIDAD DINÁMICA (Viscosidad absoluta)

OBJETIVO:
Determinar la consistencia de los materiales asfálticos mediante sus
características de flujo a una temperatura de 60º C. y que es aplicable a
materiales asfálticos que tengan una viscosidad de 4.2 a 20 000 Pas. (42 a 200
000 poisses)
La prueba consiste en obtener el tiempo que tardan en pasar 20 ml. Del material a
través de un tubo capilar al vacío, bajo condiciones de presión y temperatura
indicados de antemano.
EQUIPO:
o Viscosímetro tipo capilar de vidrio de borosilicato templado, el cual
dependiendo del material por ensayar sobra elegido de los siguientes:
o Viscosímetro capilar de vacío del instituto del asfalto (AIVV)
o Viscosímetro de vació koppers modificado (MKVV)
Tabla de tamaños de viscosímetros estándar, radio capilar, factores de calibración

aproximados (K) y rangos de viscosímetros capilares de vacío del instituto del
asfalto (AIVV)
Factor de calibración aproximado (k) (1)
Vacío de 300 mm Hg. Rango de viscosidad dinámica, 1) (2)
Tamaño nominalRadio capilar mm Pa (P/s) Pa.s (P)
Bulbo B Bulbo C Bulbo D
25 0.125 0,2(2) 0.1 (1) 0. 07(0.7) 4,2 A 80 (42 A 800)
50 0.25 0,8(8) 0.4 (4) 0,3 (3) 18 A 320 (180 A 3200)
100 0.50 3.2 (32) 1,6 (16) 1 (10) 60 A 1280 (600 A 12800)
200 1,0 12,8(128) 6,4(64) 4(40) 240 A 5200 (2400 A 52 000)
400 2.0 50(500) 25 (250) 16(160)

960 A 20 000 (9600 A 200 000)
400R (3) 2.0 50(500) 25 (250) 16(160)

960 A 14000 (9 600 A 140 000)
4.0 200(2 000) 25 (250) 64 (640) 3 800 A 580 000 (38 000 A 580 000)
800 ((3)

1. Los factores de calibración exactos se obtendrán con viscosidad estándar.

2. Los rangos de viscosidad corresponden a tiempos de llenado de 60 y 400s.
en ocasiones se pueden utilizar tiempos de flujo mayores, incluso
superiores a 1000 s.
3. En estos casos se tienen marcas adicionales a 5 y 10mm arriba de la
marca para cronometrar, para diseños especiales de asfaltos en cubiertas.
Así el rango de viscosidad máxima medible se incrementa respecto a aquel
que utiliza al factor de calibración del bulbo B.
Baño de aceite: Con las dimensiones adecuadas, para que la marca se pueda
observar.
Sistema de vació: Capaz de mantener un nivel de vació de hasta 300mm. De
mercurio (Hg).
Dos cronómetros con aproximación de 0.1s. Y tolerancia ± 0.05%
Preparación de la muestra: El ensaye puede efectuarse con cemento asfáltico,
residuo de la prueba de película delgada o residuo de la destilación.
Cemento asfáltico: calentarlo y agitarlo para distribuir el calor uniformemente,
hasta adquirir la fluidez para vaciarlo.
Se vacían 20ml. En un contenedor adecuado y se calienta hasta 135º C.
agitándola para evitar sobrecalentamiento y evitar aire.
Residuo de película delgada: mismo proceso que el anterior.
Residuo por destilación de emulsión ASF: después de la prueba de destilación se
destapa el alambique y se homogeniza su contenido, se toma una muestra de
prueba de aprox. 20ml. En un contenedor adecuado y vertiendo la muestra por la
malla nº 50 y se procede como en los casos anteriores.
Muestra del residuo por destilación de un asfalto rebajado mismo que en los casos
anteriores.
Calibración del equipo: se calibra el viscosímetro de vació por medio de viscosidad
estándar y se obtiene un factor (K) por cada bulbo. Se calcula con la siguiente
expresión:

Ne
K=
t
K= Factor de calibración del bulbo (a 300mm Hg.) (Pa)
Ne= Viscosidad dinámica del aceite de viscosidad estándar a la
temperatura de calibración. (Pa.s) (Tabla 2)
T= tiempo de flujo (s)
Tabla de Viscosidad estándar de aceites para la calibración de los viscosímetros

VISCOCIDAD DINÀMICA APROXIMADA, N
Viscosidad Pa.s (P)
estándar A 20˚C A 38˚C
(68˚ F) (100˚ F)
N30 000 150 (1500) 24(240)
N 190 000 800 (8000) 160 (1600)
S 30 000 --------- 24 (240)
PROCEDIMIENTO:
Se mantiene el baño a 60º C, se selecciona el viscosímetro adecuado que de un
flujo mayor de 60 segundos Y se calienta antes a 135º C. por un periodo de
10min. Para eliminar el aire
Se saca del horno y se coloca verticalmente en el horno, en un tiempo menor a 5
min.
Se hace el vació de 300mm. Hg. Y se conecta al viscosímetro con la llave de
paso cerrada.
Después de que el viscosímetro ha estado en el baño por 30 min. Se inicia el flujo
del asfalto, abriendo la llave de paso en la llave de paso en la línea del sistema de
vacío.
Tomar el tiempo requerido para que la orilla principal del menisco pase entre dos
marcas para cronómetros sucesivos, que es el tiempo de flujo, se reporta el primer
tiempo que sea mayor a 60 segundos.
Una vez terminado el ensaye, se deja drenar el viscosímetro y se limpia con un

solvente, lo secamos con una corriente de aire hasta que desaparezca la última
marca de solvente.
CALCULOS Y RESULTADOS.
Se selecciona el factor de calibración, se calcula la viscosidad mediante la sig.
Expresión:
N= (K) (t)
N= viscosidad dinámica (pa-s)
K= factor de calibración (Pa.s)
T= tiempo de flujo (s)
Tabla de Tamaños de viscosímetros estándar, radio capilar, factores de
calibración aproximados (K), y rangos de viscosidad para viscosímetros capilares
de vacío koppers modificados (MKVV)
Factor de calibración aproximado (k) (1)

Vacío de 300 mm Hg. Rango de viscosidad dinámica, 1) (2)
Tamaño nominal
Radio capilar mm Pa (P/s) Pa·s (P)
Bulbo B Bulbo C Bulbo D

25 0.125 0,2 (2) 0.1 (1) 0. 07 (0.7) 4,2 A 80 ( 42 A 800)
50 0.25 0,8 (8) 0.4 (4) 0,3 (3) 18 A 320 (180 A 3200)
100 0.50 3.2 (32) 1,6 (16) 1 (10) 60 A 1280 (600 A 12800)
4 (40)
200 1,0 12,8 (128) 6,4 (64) 240 A 5200 (2400 A 52 000)
400 2.0 50 (500) 25 (250) 16 (160)

960 A 20 000 (9600 A 200 000)
(1) Los factores de calibración exactos se obtendrán con viscosidad estándar.

(2) Los rangos de viscosidad corresponden a tiempos de llenado de 60 y 400s
en ocasiones especiales se pueden utilizar tiempos de flujo mayores,
incluso superiores a 1000 s.

PRUEBAS DE DUCTILIDAD EN CEMENTOS ASFALTICO

OBJETIVOS:
Conocer la calidad y estimar el probable comportamiento de los cementos
asfálticos, que se utilizan en la construcción de carpetas asfálticas y obras
diversas.
En el estudio de ductilidad se determina la deformación que sufren los cementos
asfálticos. Esta prueba consiste en colocar una muestra de asfalto en una briqueta
y conocer las características especificadas en las que puede ser estirado sin
romperse, bajo condiciones de temperatura y velocidad de deformación
establecidas.
Es para prever su probable comportamiento en la obra y controlar sus propiedades
durante la construcción, es indicio del tiempo que lleva almacenado dicho producto
y en el residuo de la película delgada nos indica el cambio que sufre al someterlo
a temperaturas elevadas (véase como degradación).
EQUIPOS:
o Molde de latón para elaborar las briquetas.
o Placa de latón.
o Baño de agua a una temperatura 25° C con la forma y
dimensiones adecuadas para que la muestra permanezca
sumergida en agua con un tirante de 2.5cm.
o Ductilometro, se muestra en la foto.
o Termómetro
o Malla Nº 50.
o Cloruro de sodio comercial.
o Material para recubrir la placa de las briquetas y pueden ser
talco o caolín
PROCEDIMIENTO:
Se prepara la muestra en la briqueta con sus dos elementos laterales y se prepara
también la placa de latón para apoyo, para evitar que se adhiera el asfalto a la

placa se le aplicara talco o caolín; hecho lo anterior se coloca el molde sobre su

placa de apoyo y se ajusta dejándolo en posición horizontal.
La preparación de la muestra consiste en colocar en un recipiente 450Gr de
cemento asfáltico, calentarlo hasta que adquiera la fluidez suficiente para facilitar
su vaciado; se pasa a través de la malla Nº 50, después de lo cual se agita
perfectamente y sé vacía con cuidado en el molde preparado del inciso (a),
formando un chorro delgado que se mueve de adelante hacia atrás y de un
extremo a otro del molde, hasta rebasar ligeramente el nivel de enrase, evitando
la formación de burbujas.
A continuación, se deja enfriar el molde contenido cemento asfáltico y con su
placa de apoyo enfriándolo a la temperatura ambiente durante 30 minutos,
después se prepara el baño de agua a una temperatura de 25 °C, donde se va a
colocar el molde que contiene el cemento asfáltico durante un tiempo de 30
minutos, ya transcurrido este período se saca del baño de agua el molde y coloca
sobre placa de apoyo, y se enrasa cortando el exceso de este con un espátula
caliente.
El molde sobre su placa de latón se coloca en el ductilometro a una temperatura
de 25° C durante 90 minutos, y transcurrido este tiempo se saca del baño el
molde y su placa de latón y continuación se le retiran los elementos laterales del
molde y de inmediato se instala la briqueta con sus mordazas en el ductilometro,
sujetando los extremos de los ganchos del aparato, debiendo quedar al nivel de
agua a no menos 2.5 cm. de la cara superior de la briqueta el agua que contiene el
equipo que debe tener una temperatura de 25 °C.
Se pone en marcha el mecanismo de prueba a la velocidad 5 cm. /min., hasta
producir la ruptura de la briqueta; en este momento se lee el desplazamiento de la
mordaza y se registra en (cm.).
INTEPRETACION DATOS:
Se reporta como ductilidad (alargamiento) del cemento asfáltico la longitud en
centímetros que se desplazo la mordaza para lograr la ruptura de la muestra

PRUEBA DE PENETRACION VERTICAL EN CEMENTO ASFALTICO.

OBJETIVOS
Determinar la consistencia y estimar el probable comportamiento de los cementos
asfáltico, que se utilizan en la construcción de pavimentos, riegos asfálticos y
obras diversas.
Es un estudio de penetración vertical con aguja para determinar la consistencia de
los cementos asfálticos, y el residuo con las condiciones establecidas de peso,
tiempo y temperatura. La prueba se realiza penetrando con la aguja mencionada
una muestra tomándose la lectura en decimos de mm.
Sirve para prever su probable comportamiento en la obra y controlar sus
propiedades durante la construcción.
EQUIPOS Y MATERIAL
o Aparato de penetración o penetrómetro (con pesas o lastres de 50 o
100gr.) se muestra en la foto.
o Aguja de acero inoxidable (una longitud de 57ml y un diámetro de 1.0 a
1.02ml).
o Cápsula metálica dimensiones el diámetro interior 55mm. y la altura
43mm.
o Baño de agua a una temperatura (25° C) y que permite una capacidad
10 lt.
o Recipientes cilíndricos de metal con una capacidad de 350 cm3.
o Termómetro (con un rango de 0 a 50°).
o Cronometro.
PROCEDIMIENTO
La preparación de la muestra consiste en colocar en un recipiente 450gr de
cementos asfáltico, calentarlo hasta que adquiera la fluidez suficiente para facilitar
su vaciado en el recipiente cilíndrico de metal, agitándolo en forma continua,
cuidando que en esta operación no se forme burbujas de aire, que la temperatura
alcanzada no exceda 130° C y el tiempo de calentamiento no sea mayor de 30

minutos. Inmediatamente se hace un vaciado a la cápsula y se cubre

adecuadamente para protegerla del polvo, dejándola enfriar hasta temperatura
ambiente.
Se procede a colocar la cápsula en el baño de agua, que debe estar a una
temperatura de 25° C sumergiéndolo completamente se mantendrán así por 2
horas, con objeto de que el producto asfáltico adquiera dicha temperatura.
A continuación el penetrómetro se coloca en un lugar en una superficie plana,
firme y sensiblemente horizontal, se le coloca la aguja, y se nivela perfectamente.
Se saca del baño la cápsula cuidando que la muestra y el agua que contiene sea
suficiente para cubrir completamente la cápsula. A continuación se coloca la
cápsula sobre la base del penetrómetro de tal manera que la muestra quede
debajo de la aguja y se ajusta la altura hasta que haga contacto con la superficie
de la muestra.
Se hace coincidir la manecilla del penetrómetro con el cero y en seguida se oprime
el sujetador para liberar la aguja únicamente durante 5 seg Después de lo cual se
toma la lectura y se registra en decimos de Mm. o grados de penetración.
Se harán por lo menos 3 veces la penetraciones sobre puntos diferentes,
separados entre sí y de la pared de la capsula más de 10 Mm. debiéndose limpiar
la aguja, después de cada prueba sin desmontarla, si es necesario ajustar la
temperatura de la muestra a 25° C se regresara al baño de agua.
Para penetraciones mayores de 225 décimos de mm se ocupara 3 agujas, las que
se deben dejar introducidas en la muestra al hacer las penetraciones.
Tabla de Diferencias permisibles entre los valores de penetración considerados
para el cálculo de resultados
Diferencia permisible
entre los Valores de las
Penetración decimos de
penetraciones
mm.
consideradas decimos de
Mm.
0-----49 2
50 ----- 149 4
150 ----- 249 6
250 ----- mas 8

PRUEBA DE PUNTO DE INFLAMACION EN CEMENTOS ASFALTICO

OBJETIVO:
Conocer la calidad y estimar el probable comportamiento de los cementos
asfáltico, que se utilizan en la construcción de pavimentos, riegos asfálticos y
obras diversas.
La prueba de punto de inflamación es para determinar a que temperatura mínima
el asfalto produce flamas al estar en contacto con el fuego directo. Esta prueba
consiste en colocar una muestra de asfalto en la copa abierta de Cleveland, en
donde se incrementa su temperatura hasta lograr que al pasar el gas sobre la
superficie de la muestra se produzcan flamas instantáneas, se continúa elevando
la temperatura y se llega al punto en que inicia la combustión de la muestra.
durante la construcción.
EQUIPOS Y MATERIAL
o Copa abierta de Cleveland.
o Soporte para la copa abierta de Cleveland.
o Quemador de gas adaptado para controlar la aplicación del calor y con
2 fuentes de calor.
o Termómetro de inmersión parcial.
PROCEDIMIENTO
La preparación de la muestra consiste en colocar en un recipiente 450gr de
cementos asfáltico, y calentarlo a una temperatura que no sea mayor de 150 ° C y
agitándola en forma continúa para evitar sobrecalentamiento.
Se prepara el montaje del equipo para la prueba de punto de inflamación.
Se vacía lentamente la muestra ya preparada a la copa abierta de Cleveland hasta
la marca de aforo de la copa, evitando cualquier burbuja que se forme en la
superficie. En el caso de rebasar la marca de aforo se eliminara el exceso de
asfalto.

Se enciende el quemador de gas y se ajusta la flama para que tenga un diámetro

de 3 a 5mm aproximadamente, se puede verificar por comparación con la esfera
de referencia, que es instalada en la placa de apoyo de la copa.
De manera que la temperatura aplicada en la muestra aumente poco a poco de 14
a 17°C por minuto, hasta que el material asfáltico alcance una temperatura
aproximado 60°C debajo del punto de inflamación probable, a continuación se
reduce el calor a la copa abierta de manera que la muestra llegue a una
temperatura de 30 °C debajo de la inflamación probable y el incremento de
temperatura sea de 5 a 6°C por minuto.
Cuando la muestra tenga una temperatura 30°C abajo del punto de inflamación
probable, se aplicara la flama en las paredes verticales de la copa, sobre el centro
de la misma y con un movimiento circular uniforme y que el aplicador gire lo
suficiente hasta formar ángulo recto con el diámetro de la copa que pasa por el eje
del termómetro. La flama se aplicara cada vez que la temperatura de nuestra
prueba se eleve 2 °C.
A continuación se registra el dato como un punto de inflamación t1 en grados
centígrados, la temperatura leída en el termómetro se interpreta cuando se
produzca una pequeña flama instantánea en cualquier punto de la superficie de la
muestra.
Se va incrementando la temperatura de la muestra 5 a 6 ° por minutos, y se
aplicara la flama para que se llegue hasta el punto de combustión en ese
momento se registra t2 en grados centígrados.
INTEPRETACION DATOS
Si la presión barométrica del lugar en que se efectúa la prueba es diferente de 760
Mm. de mercurio se corrigen las temperaturas t1 y t2 aplicando la siguiente
fórmula:
T =t '+0. 03 ( 760−P )
En donde:
T= Es la temperatura corregida por presión barométrica (°C).
t’= Es la temperatura registrada durante la prueba y que fue
designada como t1o t2 (°C).
P= Es la presión barométrica del lugar en que se efectúa la prueba

(mm. de mercurio)

PRUEBAS DE VISCOCIDAD SAYBOLT-FUROL EN CEMENTO ASFALTICOY

EMULSIONES
OBJETIVOS:
Conocer la calidad y estimar el probable comportamiento de los cementos asfáltico
y emulsiones, que se utilizan en la construcción de pavimentos, riegos asfálticos y
obras diversas.
El estudio de la viscosidad es para determinar la efectividad y características en el
grado de fluidez de un cemento asfáltico a determinada temperatura que es de
135°C en asfaltos y de 25°C y 50°C en emulsiones, pudiéndose realizar esta
prueba a otras temperaturas comprendidas entre 120 y 235°C es para determinar
las viscosidades apropiadas para su utilización de los asfaltos.
La prueba fundamentalmente cosiste en determinar el tiempo que tardan en pasar
60 cm3 de producto asfáltico a través de un orificio furol bajo condiciones
especificadas de tiempo y temperatura.
durante la construcción.
EQUIPOS Y MATERIAL
o Viscosímetro Saybolt-furol y tubo.
o Recipiente de vidrio con marca de 60cm3.
o Anillo de desplazamiento.
o Embudo para filtrado.
o Termómetro
o Parrilla eléctrica
o Cronometro
o Aceite de grado 40 SAE.
o Baño de aceite de temperatura controlable
PROCEDIMIENTO
La preparación de la muestra consiste en colocar en un recipiente 450 gr. de
cementos asfáltico, calentarlo a una temperatura superior a 15 ° C de la
temperatura de prueba, para pasarlo al estado fluido y agitándola en forma

continúa para evitar sobrecalentamiento, durante los últimos 30°C en que el
agitado será continuo. El tiempo de calentamiento no será mayor de 2 horas y la
muestra solamente se calentara una vez.
Se limpia el tubo de viscosidad con petróleo diáfano y se seca perfectamente ante
de utilización.
Se llena el baño del viscosímetro con el aceite 40 (SAE) adecuado para la
temperatura a la cual se efectuara la prueba.
Se inserta el tapón de corcho en la parte inferior del tubo de viscosidad, que
penetre de 6 a 9mm. de manera ajuste para evitar que escape el aire, se coloca el
anillo de desplazamiento en el tubo de derrame.
A continuación se calienta el baño del viscosímetro a una temperatura ligeramente
inferior a la seleccionada para efectuar la prueba; a continuación se coloca el
embudo al viscosímetro y se suministra la muestra del asfalto preparado inciso (a)
para filtrarse, se coloca la tapa y se inserta el termómetro a través del orificio
central del mismo.
Se agita la muestra continuamente con el termómetro dando a este un movimiento
circular evitando movimientos verticales que pudieran provocar la formación de
burbujas, teniendo cuidado de no golpear el fondo del tubo de viscosidad para no
presionar el asfalto a través del orificio de la boquilla; se ajusta la temperatura del
baño hasta que la muestra alcance la temperatura de prueba y se establezca el
equilibrio térmico.
Cuando la temperatura de la muestra permanezca constante durante 1 minuto de
agitado continúo, se retiran la tapa y el anillo de desplazamiento para verificar que
la muestra dentro de la cazoleta no llegue al nivel de derrame y se vuelve a
colocar la tapa.
Se coloca el matraz aforado debajo del tubo de viscosidad saybolt, se retira el
tapón de corcho y simultáneamente se pone en marcha el cronometro, el cual
deberá detenerse en el momento en que la muestra alcance la marca de aforo de
60 cm3 del recipiente y se registra el tiempo medido con el cronometro. El tiempo
del llenado de 60 cm3 no deberá ser mayor a 15 minutos se reporta como

viscosidad saybolt el tiempo en segundos que tarda en llenarse 60 cm3 de

material.

FORMA DE LA PARTICULA (Forma de la laja)

OBJETIVO:
Es necesario para determinar la relación entre el ancho y su espesor de los
pétreos, se hace con la fracción que se retiene en la malla ¼”, se dice que las
partículas en forma de laja son las que tienen una relación entre su espesor y su
ancho menor de 0.6
EQUIPO:
o Mallas de 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾, ½, 3/8”, ¼”.
o Balanza con capacidad de 20Kg. y aproximación de 1g.
o Calibrador de espesores mostrados en la foto.
PROCEDIMIENTO:
Se criba la muestra por la malla ¼” eliminando lo que se , se pesa el retenido y se
anota como Wi (deben quedar aproximadamente 200 partículas retenidas en un
¼) tamizar la muestra por el juego de, mallas, se toma cada una de las partículas
retenidas en una determinada malla y se verifica si pasan por la ranura
correspondiente del calibrador, buscando la posición de la partícula más adecuada
para que pase por la ranura, se reúnen todas las partículas que hayan pasado, se
pesan y se anotan como Wp ( peso que pasa la ranura del calibrador), se calcula
con la siguiente formula el % en partículas de forma de laja.
Wp
C . P .= ×100
Wi
FORMA DE AGUJA:
Son aquellas que tienen una relación mayor de 1.8 entre su largo y ancho, se
efectúa en la fracción retenida en la malla de un ¼”, se emplea el mismo equipo
solo cambia el calibrador de longitudes.
Se toma cada una de las porciones que se retienen en las mallas (se mencionan
en la prueba anterior) y se verifica si pasan por el claro correspondiente del
calibrador, se debe tomar en cuenta que la mayor dimensión de la partícula pasa
paralela al eje longitudinal del calibrador; se reúnen todas las partículas que no
pasaron por el claro del calibrador, se pesa y al peso se anota como Wa (peso de
las partículas que no pasan y wi es el peso del material retenido del material de
¼”) y se emplea la siguiente fórmula para el porcentaje de partículas alargadas.
Wa
C . A .= ×100
Wi

DESGASTE LOS ANGELES

La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad
que depende principalmente de las características de la roca madre. Este factor
cobra importancia cuando las partículas van a estar sometidas a un roce continuo
como es el caso de pisos y pavimentos, para lo cual los agregados que se utilizan
deben ser duros.
Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto cuyo procedimiento se
encuentra descrito en las normas para los agregados gruesos. Dicho método es
más conocido como el de la máquina de los Ángeles, el cual consiste básicamente
en colocar una cantidad específica de agregado dentro de un tambor cilíndrico de
acero que está montado horizontalmente. Se añade una carga de esferas de
acero y seca la masa del material que se va a desgastar expresándolo como peso
inicial.
En el ensayo de resistencia a la abrasión o al desgaste se utiliza la maquina de los
Ángeles. Este es un aparato constituido por un tambor cilíndrico hueco de acero
de 500mm de longitud y 700mm de diámetro aproximadamente, con su eje
horizontal fijo a un dispositivo exterior que puede trasmitirle un movimiento de
rotación alrededor del eje. El tambor tiene una abertura para la introducción del
material de ensayo y de la carga abrasiva; dicho equipo está provisto de una tapa
que debe reunir las siguientes condiciones:
Asegurar un cierre hermético que impida la perdida del material y del

polvo.
Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de
que por la disposición de la pestaña que se menciona mas abajo, se
tenga certeza de que el material no puede tener contacto con la tapa
durante el ensayo.
Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo la
fijación rígida de la tapa al tambor y su remoción fácil.

En los agregados gruesos una de las propiedades físicas que es de gran

importancia y su conocimiento es indispensables en el diseño de mezclas: existe
la resistencia a la abrasión o desgaste de los agregados.
Esta es importante porque con ella conoceremos la durabilidad y la resistencia que
tendrá el concreto para la fabricación de losas, estructuras simples o estructuras
que requieren que la resistencia del concreto sea la adecuada para ellas.
Esta prueba tiene por objeto determinar el desgaste o degradación de los pétreos
que se emplean en la construcción de mezclas asfálticas y estimar el efecto
perjudicial que origina a los materiales su grado de alteración, su baja resistencia
estructural, planos de debilitamiento, planos de cristalización y formas de
partículas.
OBJETIVO:
Conocer la calidad del material pétreo y tener una medida de la alteración
alcanzada por este. Así como planos de debilitamiento o cristalización que
provocan una desintegración de la partícula, y de la capa donde se emplee:
EQUIPO:
o Maquina de abrasión de los Ángeles que gire con una velocidad de
30=33 R.P.M.
o Esferas de hierro fundido de 47.6 milímetros de diámetros y peso de
390=445 gramos.
o Juegos de mallas conforme se indica en la tabla.
o Charolas de lámina, balanza con capacidad adecuada.
o Maquina agitadora (ro-tap), cucharón de lámina galvanizada
PROCEDIMIENTO:
Se criba por las mallas anotadas para conocer su graduación y se forma una
granulometría como lo indica en la tabla posterior, del tipo que mas se le asemeje
a la propuesta para la carpeta asfáltica o para las bases.
La muestra ya pesada (Pi) se coloca junto con las esferas (el peso de la muestra y
el numero de esferas dependerá de la variante que se elija) en la máquina de
desgaste, la cual se hace girar hasta complementar las 500 revoluciones
especificadas. Se saca la muestra y se criba en la malla Nº 12. El retenido se seca
al horno, se pesa y se anota como peso final (Pf).
La pérdida por desgaste se calcula con la siguiente fórmula:
( Pi−Pf )
desgaste= ×100
Pi

Tabla de Composición de la muestra de prueba y carga abrasivas

RANGO DE TAMAÑOS Carga abrasiva
Tipo de Masa de la Numero de Masa

composición fracción esferas Total
mm Designación
de la muestra
de prueba g g
37,5-25 1/2” - 1” 1250 ± 25
25-19 1”- ¾ 1250 ± 25
A 19-12.5 ¾ “- ½ 1250 ± 10 12 5000± 25
12,5-9,5 ½”- 3/8 1250 ± 10
Masa total de la muestra de 5000 ± 10

prueba
19-12.5 ¾” - ½” 2500 ± 10
B 12.5 - 9.5 ½” - 3/8” 2500± 10 11 4584± 25
Masa total de la Muestra de 5000 ± 10

prueba.
9.5 – 6.3 3
/8” – 1/4·” 2500 ± 10
6.3 – 4.75 ¼” - No. 4 5000 ± 10

C 8 3330± 20
Masa total de la muestra de
5000± 10
prueba
D 4.75 - 2 No. 4 – No. 10 5000± 10 6 2500± 15
La muestra ya pesada (Pi) se coloca junto con las esferas (el peso de la muestra y
el numero de esferas dependerá de la variante que se elija) en la máquina de
desgaste, la cual se hace girar hasta complementar las 500 revoluciones
especificadas. Se saca la muestra y se criba en la malla Nº 12. El retenido se seca
al horno, se pesa y se anota como peso final (Pf).
La pérdida por desgaste se calcula con la siguiente fórmula:

( Pi−Pf )
desgaste= ×100
Pi
(Composición de la muestra de prueba y carga abrasivas)

PRUEBA DE ADHERENCIA ENTRE EL PETREO Y EL ASFALTO.

(Desprendimiento por fricción)
OBJETIVO:
Determinar la perdida de la película asfáltica en los materiales pétreos,
sometiéndolos a la acción del agua en varios ciclos de agitado y evaluando
visualmente su estado físico.
EQUIPO:
o Frascos de vidrio de 500 cm3 de capacidad, de 6.5cm. De diámetro y
16cm. de altura.
o Balanza con aproximación de 0.1 de gr.
o Juego de mallas de las siguientes aberturas. ½, ¼, No. 10, No. 40.
o Agitador mecánico que gire de 45 a 50 r.p.m. con sujetador de frascos
ver foto.
o Horno, termómetro de 0 a 1500C. Vasos de aluminio de 2 lt, parrilla
eléctrica ò estufa, cuchara de albañil, asfalto, agua, cucharón y
charolas.
PROCEDIMIENTO:
Considerando el arreglo de mallas, determinar la granulometría del material de la
muestra en estudio tomar diferentes cantidades correspondientes a la proporción
de la granulometría de proyecto que dependerá del tipo de carpeta asfáltica donde
se usara el agregado.
Estas fracciones de cada uno de los tamaños requeridos se revolverán hasta

homogeneizarlas y de ahí formar seis (6) porciones con un peso de 500 grs.
Aproximadamente cada una. Calentarlas hasta una temperatura de 135 0C. Sí es
para mezcla en planta (concreto asfáltico o mezcla en caliente). Si se trata de
mezcla que se va a elaborar en el lugar (mezcla en frió o en el lugar) o bien

tratamientos superficiales (carpetas de riegos) el pétreo se calentara a la

temperatura que se tendrá en la obra (normalmente es la temperatura ambiente).
El cemento asfáltico para mezclas en caliente se calentara a la temperatura que
marque el proyecto (110 – 1300C.) en un vaso de aluminio. Para mezclas en frió y
tratamientos calentar ligeramente el material para hacerlo manejable conforme a lo
esperado en el campo (25 a 400C).
Una vez calentado se vacía la parte del producto asfáltico en otro vaso de aluminio
previamente tarado y pesar en él la cantidad necesaria de producto asfáltico
conforme a la siguiente tabla
**
PORCION CONTENIDO DE PRODUCTO ASFALTICO
1 y 2 Contenido óptimo más 0.5 % del peso del pétreo
3 y 4 Contenido óptimo *
5 y 6 El óptimo menos 0.5 % del peso del pétreo
* El óptimo se determina conforme al procedimiento establecido

** El propósito de generar diferentes porcentajes es comparar un rango.
Este procedimiento requiere de verificación para lo cual se toma como testigo un

material que haya probado su afinidad con el asfalto y de esta manera comparar
los resultados entre el material testigo y el ensayado.
Se calienta el asfalto y el pétreo haciendo las proporciones adecuadas marcadas
anteriormente, se manipula la mezcla con la cuchara homogeneizándola, para
después de esto tomar dos fracciones para prueba de aproximadamente 50 grs.
cada una dejándolas enfriar a la temperatura ambiente.
Colocar las fracciones de prueba en frascos de vidrio y agregarles 200cm3 de
agua a 250C. Se tapan y se dejan reposar 24 horas.
Si después de este tiempo no ocurre un desprendimiento apreciable de la película
de asfalto, se colocaran en el agitador mecánico y se someten a 4 periodos
consecutivos de agitación de 15 minutos cada uno.

Para valuar la superficie que ha presentado desprendimiento de la película de

asfalto, sostener el frasco en alto por arriba del nivel de la cabeza del observador y
efectuar una inspección visual.
Cálculos y resultados: se reporta el porcentaje de asfalto no adherido, para cada
uno de los frascos estimado visualmente, con relación a la superficie del agregado
comparándolo con el testigo.
Se reporta el porcentaje promedio de la muestra, obteniéndolo con la siguiente
expresión
PFR =
∑ Pfr
N
PFR = Perdida por fricción promedio (%)
P fr. = Perdida por fricción de cada muestra (%)
N = Numero de muestras consideradas
Además de lo anterior se reportara lo siguiente:

o Si no existe desprendimiento ò bien no excede del 10 % el material se
considera como adherencia normal.
o Si el asfalto se desprende desde la etapa de reposo o bien con el
agitado excede el desprendimiento en un 25 % se considera de baja
adherencia.
o Para una condición media de 10 a 25 % se considera regular
adherencia y como en el caso anterior será necesario mejorarlo por
medio de algún proceso, normalmente químico.
o Las precauciones podrían ser: limpiar el equipo, realizar el ensaye en
un lugar cerrado, bien ventilado limpio y libre de corrientes de aire,
checar el tiempo de saturación.

PRUEBA MARSHALL
OBJETIVO:
Consiste en elaborar especímenes cilíndricos a los cuales se les determina su
peso volumétrico, estabilidad, flujo, % de vacíos en la mezcla y % de vacíos en el
agregado mineral, en especímenes cilíndricos, compactados y fallados axialmente
a 60° C. La estabilidad nos expresa la resistencia estructural de la mezcla, que
está afectada principalmente por el contenido de asfalto que se agrego a la
muestra, la composición granulométrica y el tipo de agregado en cuanto a calidad.
El flujo nos representa la deformación obtenida en el sentido diametral del

espécimen para provocar su fractura, es un valor indicativo de la tendencia para
alcanzar la condición plástica y por consecuencia de la resistencia que ofrecerá la
carpeta a deformarse bajo la acción de las cargas que por ella transiten.
Con este método se puede conocer o controlar las condiciones más favorables de
impermeabilidad y durabilidad de la mezcla, con lo cual se pueden fijar márgenes
para evitar escasez o exceso de aglutinante
Tabla de Requisitos de calidad para mezclas de granulometría densa método
Marshall
Numero de ejes equivalentes de diseño
Características. ∑L(1)
∑L≤ 10 6 10 6 < ∑ L ≤ 107 (2)
Compactación; número de golpes Por cada

50 75
cara de la probeta.
Estabilidad; Newton (LBf), mínimo 5340 (1200) 8000 (1800)
Flujo; Mm. (10-2 in.) 2-4 (8 – 16) 2 – 3.5 (8-14)
Vacíos en mezcla asfáltica %(VMC);% 3–5 3–5
Vacíos ocupados por el asfalto %(VFA);% 65 – 78 65 – 75
(1) ∑L = numero de ejes equivalentes de 8.2 t. esperado en vida útil del pavimento
(2) =para tránsitos mayores de 107 ejes equivalentes de 8.2 t. se requiere diseño especial

EQUIPO:
o Moldes metálicos con un diámetro interior de 10cm. y una altura de
8.2cm. con base y extensión.
o Pedestal de compactación, con dispositivo de anclaje y sujetador
metálico.
o Pisón metálico de compactación con superficie circular, con una pesa
deslizante de una masa de 4530 grs., con una altura de caída de
45.7cm.
o Maquina de prueba Marshall con capacidad de 3000Kg. con una
velocidad constante de deformación de 50.8mm./min. Provista de anillo
calibrado con sensibilidad de 10Kg.
o Extractor de muestras, mordazas semicirculares, baño de agua con
control de termostato con temperatura de 20o a 120o C. parrilla
eléctrica con temperatura hasta 150o C.
o Balanzas con capacidad de 20Kg. y aproximación de un gramo y otra
con aproximación de 0.1 de g.
o Termómetro con cubierta de metal con rango de 10o a 200o C.
termómetro para baño de agua con rango de 20o a 100o C. equipo
general como calibrador, charolas rectangulares y redondas, cucharas
de albañil de 4”, espátula, pinzas para vasos de aluminio, guantes de
hule y asbesto, estufa, estearato de zinc, parafina, marcadores, papel
filtro, picnómetro
o Probeta.
PROCEDIMIENTO:
Se realiza la granulometría de acuerdo a lo que marca el proyecto (ver
normatividad de la S.C.T.) cuando ya se tenga esto se calienta el asfalto hasta que
tenga una viscosidad adecuada y el material pétreo también se pone a calentar a
una temperatura de entre 100o a 140oC. Hasta que pierda totalmente la humedad.
Se agrega el porcentaje de asfalto adecuado al material pétreo, de acuerdo a la
cantidad que se haya seleccionado, el porcentaje de asfalto se tomara con

respecto del peso del agregado. (Ejemplo si el pétreo peso 1100 grs. y le
pondremos el 5% de asfalto le agregaremos 55 grs. de asfalto) se mezclan los
agregados y el asfalto hasta obtener una distribución uniforme de betún la
temperatura de la mezcla no deberá ser menor a 100ºC. Al momento de elaborar
la probeta, no se debe en ningún caso recalentar la mezcla.
Se elaboran como mínimo seis mezclas con diferentes contenidos de asfalto,

variando en 0.5 %, partiendo de una cantidad de 0.5 % por debajo del contenido
mínimo calculado y cuando menos hasta 2% por arriba de dicho mínimo. Por cada
contenido de asfalto se elaboran 3 pastillas con la cantidad necesaria de pétreo
(1100 gr por espécimen) para que el espécimen tenga una altura aproximada de
63.5 Mm. el material pétreo se dosificara por tamaños para asegurar una
granulometría uniforme. Se hacen tres pastillas con la finalidad de poder detectar
errores (se recomienda empezar con un % de asfalto 4).
Después de homogenizar se procede a compactar la mezcla de asfalto y pétreo,

con el siguiente proceso: El Pisón, el molde, la base y la extensión se calentara en
baño de agua a 90ºC. antes de iniciar la compactación de la mezcla, se arma
sobre el pedestal de compactación el molde con su base y extensión, colocándole
en el fondo una hoja de papel filtro de un diámetro ligeramente menor que el
molde, se coloca la mezcla dentro del molde y encima otra hoja de papel, se
apoya el Pisón sobre la mezcla y se le aplica el numero de golpes de acuerdo al
proyecto que se tenga(50 a 75 golpes por cara) debiendo mantenerse la cara del
Pisón paralela a la base del molde durante la compactación, después de aplicarle
los golpes que marca la normatividad en dicha cara se quita el collarín del molde y
se voltea para darle una cantidad similar de golpes a la otra cara, esta operación
deberá realizarse lo más rápido posible para evitar que la mezcla se enfrié y con
esto no se acomoden de manera adecuada los granos.
Se mide la altura para proporcionarle este dato al equipo donde se fallara y el
equipo aplicara la corrección necesaria o bien se corregirá con la siguiente
expresión

Pe* = 63 Pe / He donde
Pe* = Peso corregido de la mezcla para elaborar los nuevos

Especímenes en grs.
Pe = peso del espécimen elaborado en grs.
He = altura de la muestra en mm.
Se deja enfriar a temperatura ambiente hasta que fragüé el asfalto, para que al ser
extraído el espécimen del molde no presente deformaciones.
Se pesa la probeta y se impermeabiliza con estearato de zinc; el picnómetro se
llena de agua hasta el derrame se coloca una probeta graduada en la nariz para
recibir el agua desalojada por la pastilla, se introduce en el picnómetro la muestra
y se mide el volumen de agua desalojado y con estos datos se calcula el peso
volumétrico del espécimen.
Colocar el espécimen en un baño de agua a una temperatura de 60 0C. Durante
un lapso de 30 minutos. Se colocan dentro del mismo baño las mordazas entre las
que se colocara la muestra.
Si el ensaye se realiza en un equipo mecánico se procede a lo siguiente: sacar la
pastilla y colocarla entre las mordazas en sentido perpendicular a su eje, centrar el
conjunto en la máquina de compresión, instalando el medidor de flujo en el poste
guía ajustándolo. Se aplica presión hasta la falla del espécimen, lo cual sucede
cuando la manecilla del micrómetro de carga se regresa, en este momento se
tomara la carga que será la máxima soportada y en ese mismo instante se leerá
el flujo ò deformación en el otro micrómetro que está colocado en el poste de la
mordaza.
El peso específico teórico máximo de la mezcla, es el que se considera si no

existieran vacíos entre sus partículas y su valor depende solamente de los pesos
específicos aparentes del asfalto y del material pétreo.

Para obtener el peso específico teórico máximo en una mezcla se determina

previamente en el laboratorio el peso específico aparente del pétreo sumergido en
asfalto, la densidad del asfalto, empleando la siguiente formula:
λ tm=100A P
+
SCAλQ SPλQ
λ tm = Peso especifico teórico Maximo de la mezcla gr. / cm3
A= Proporción en peso de cem. Asfal. con relación a la mezcla %
P= Proporción en peso del material pétreo con relación a la mezcla
SCA= Densidad del asfalto (abstracto)
SP = Densidad aparente del pétreo por inmersión en asfalto.
Es un número abstracto.
λ o= Peso especifico del agua considerado en este caso de 1 gr. /cm 3.
El porcentaje de vacíos de la mezcla compactada: corresponde al volumen de esta

que en las condiciones de acomodo que tiene no alcanza a ser ocupado por las
partículas de material pétreo ò por el asfalto que la integra; su valor debe
garantizar ciertos límites para obtener una parte de la impermeabilidad y por otra
su estabilidad; la determinación de esta característica se basa en la comparación
del volumen real de la mezcla, con respecto al que teóricamente tendría si no
quedaran huecos entre sus partículas y se obtiene con la siguiente expresión
VMC= 100 (1- γdc )

1000γtm
V.M.C.= Es la proporción de vacíos en la mezcla asfáltica compactada,
en 5%
γdc = Es el peso volumétrico de la mezcla compactada, en kilogramos
por metro cúbico

El porcentaje de vacíos del material pétreo en la mezcla compactada, es la

proporción en volumen de dicha mezcla que no está constituida por pétreo y su
valor permite juzgar si existe espacio suficiente para alojar la cantidad de asfalto
que se requiere, la determinación de esta característica se realiza mediante la
comparación del volumen de la mezcla y el que en la misma tiene el pétreo.
El porcentaje de vacíos del material pétreo en la mezcla compactada se obtiene
con la siguiente formula.
( 1−Aλ dc )
V . A . M =100
1000 S p λ0
V.A.M. = Proporción de vacíos de Pétreo en mezcla %

A = Peso del pétreo en mezcla en %
Λ dc = Peso Vol. De la mezcla asfalto compactada Kg. / m3
Sp = Densidad aparente de pétreo por inmersión en asfalto
Λo = Peso especifico del agua gr. / cm3.
1000 = factor de conversión para
1001 hacer homogéneos λdc y λo.

Bibliografía:
Rico y del Castillo, La ingeniería de suelos aplicada a las vías terrestres tomos I y
II, Editorial Limusa
NORMATIVIDAD APLICADA A PAVIMENTOS RÍGIDOS Y FLEXIBLES

Con fundamento en la N-CMT-4-001/00 de la Secretaría de
Comunicaciones y Transportes.
NORMATIVIDAD APLICADA A LAS TERRACERÍAS
Con fundamento en la N-CMT-1-01/02, N-CMT-1-02/02 y N-CMT-03/02 de
la Secretaría de Comunicaciones y Transportes.

Apuntes de Practicas de Laboratorio

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MANUAL DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO DE LA ASIGNATURA DE PAVIMENTOS Y TERRACERÍAS MAYO 2010

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

MANUAL DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS Y

Academia de Vías Terrestres TM Ing. Arq. Sonia J Pérez Yáñez Pag. 1

1.2.1 Características y funciones de las capas que constituyen un pavimento y sus

6.1 Desgaste los Ángeles

7.- Normatividad Aplicada a Pavimentos Rígidos y Flexibles

Academia de Vías Terrestres TM Ing. Arq. Sonia J Pérez Yáñez Pag. 2

LA IMPORTANCIA DE LAS PRÁCTICAS DE LABORATORIO

Evolución de las funciones atribuidas a los trabajos prácticos

A lo largo de la historia los trabajos prácticos han ido evolucionando en su

1) Paradigma de la Enseñanza por Transmisión: Las primeras prácticas de

Medio para adquirir habilidades prácticas para uso y manipulación de

2) Paradigma del Descubrimiento Guiado y del Descubrimiento Autónomo: En los

3) Paradigma de la Ciencia de los Procesos: Concepción de las prácticas como

4) Paradigma de Investigación Unido a la Resolución de Problemas Prácticos: Los

Academia de Vías Terrestres TM Ing. Arq. Sonia J Pérez Yáñez Pag. 3

La experiencia que se obtiene en el laboratorio es una actividad eminentemente

Importancia del trabajo experimental.

El objetivo fundamental de los trabajos prácticos es fomentar una

Recomendaciones para el estudiante durante la estancia y realización de las

 Durante su estancia en el laboratorio siempre deberá usar una bata.

personales (libros, mochilas, etc.) en la zona especificada por el

Recomendaciones para el profesor de los resultados obtenidos en la práctica, se

Es aconsejable que cada alumno tenga una libreta de prácticas donde se

Academia de Vías Terrestres TM Ing. Arq. Sonia J Pérez Yáñez Pag. 5

En estos apuntes de pruebas de laboratorio para pavimentos y terracerías se hace

Las pruebas según su objeto en pavimentos, se clasifican siguiendo los mismos

En el inicio abordaremos todos los conceptos generales (definiciones y funciones)

Academia de Vías Terrestres TM Ing. Arq. Sonia J Pérez Yáñez Pag. 6

Pavimento (del latín pavimentu), en ingeniería es la capa constituida por uno o

Las condiciones necesarias para un adecuado funcionamiento son las siguientes:

Ancho, trazo horizontal y vertical

Los esfuerzos en un pavimento decrecen con la profundidad, se deberán colocar

Las características necesarias para que el usuario considere a un pavimento

Academia de Vías Terrestres TM Ing. Arq. Sonia J Pérez Yáñez Pag. 7

Básicamente son dos tipos de pavimentos aunque estos van acompañados de lo

El pavimento flexible resulta más económico en su construcción inicial, tiene un

El pavimento rígido se compone de losas de concreto hidráulico que en algunas

Terracería. Se llama tercería al conjunto de obras compuestas de cortes y

Los materiales para construir las capas de pavimento, provienen siempre de

Academia de Vías Terrestres TM Ing. Arq. Sonia J Pérez Yáñez Pag. 8

Carpeta asfáltica.- es la capa superior de un pavimento flexible que proporciona

El concreto hidráulico es un material pétreo, elaborado al mezclar parte de agua

Funciones de las capas Base y Sub-base: tienen finalidades y características

Recibir y resistir las cargas del tránsito a través de la capa que

Características de bases y sub-bases

El valor cementante en una base es indispensable para dar una

Las Terracerías.- es el volumen de materiales que se extraen o que sirven de

Academia de Vías Terrestres TM Ing. Arq. Sonia J Pérez Yáñez Pag. 9

La extracción puede hacerse a lo largo de la línea de la obra y si este

Finalidad de la capa Subrasante: recibir, resistir y distribuir de forma adecuada

Funciones estructural y común en la subrasante

Evitar que los materiales finos plásticos contaminen el pavimento

Academia de Vías Terrestres TM Ing. Arq. Sonia J Pérez Yáñez Pag. 10

Economizar espesores de pavimento, en especial cuando los materiales

La capa subrasante coincide con la línea subrasante del proyecto geométrico, el

Especificación de la pendiente longitudinal de la obra

Espesor de la capa: 30 cm mínimo

En general la capa subrasante consta de dos capas de 15 cm de

Academia de Vías Terrestres TM Ing. Arq. Sonia J Pérez Yáñez Pag. 11

Para construir las terracerías es necesario formar caja y sustituir el

Subyacente: cuando se presente un tránsito promedio diario anual de 5000