Godines SAW-Ubillus SJL-SD

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

INDUSTRIAL
Aplicación de la gestión de mantenimiento para mejorar la

productividad del área de impresión de la empresa DICOMSA S.A.
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
Ingeniero Industrial
AUTORES:
Godines Sánchez, Alex William (ORCID: 0000-0002-5708-4554)
Ubillus Soller, Jose Luis (ORCID: 0000-0001-9155-9376)
ASESOR:
Mg. Ing. Farfán Martínez, Roberto (ORCID: 0000-0002-7022-4312)
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Gestión Empresarial y Productiva
LIMA – PERÚ
2020
DEDICATORIA
Dedicamos a nuestros familiares y
compañeros del Grupo 48, por su apoyo
emocional constante, en especial a
nuestros padres por ser los que nos dieron
la vida y fueron el motor que impulso
nuestro progreso.
ii
AGRADECIMIENTO
Nuestro agradecimiento a los docentes de la
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial por
brindarnos su experiencia y conocimientos en
nuestra formación profesional
iii
Índice de contenidos
Índice de contenidos .................................................................................................. iv

I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 1
II. MARCO TEÓRICO ................................................................................................. 6
III. MÉTODO .............................................................................................................. 17
3.1. Tipo y diseño de investigación ........................................................................ 17
3.2 Variables, operacionalización ........................................................................... 18
3.3 Población, muestra y muestreo ........................................................................ 20
3.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos ...................................... 20
3.5. Procedimientos .................................................................................................. 22
3.6 Métodos de análisis de datos........................................................................... 28
3.7 Aspectos éticos .................................................................................................. 28
IV. RESULTADOS ..................................................................................................... 30
4.1 Análisis descriptivo ............................................................................................. 30
4.2 Análisis Inferencial .............................................................................................. 32
V. DISCUSIÓN ........................................................................................................... 38
VI. CONCLUSIONES ................................................................................................ 40
VII. RECOMENDACIONES ..................................................................................... 41
REFERENCIAS ......................................................................................................... 42
iv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Recolección de datos de Productividad antes de manipulación ............. 23
Tabla 2. Consolidado de Productividad después de manipulación ....................... 27
Tabla 3. Estadística Descriptiva de la productividad pre test y pos test ................ 30
Tabla 4. Estadística Descriptiva de la dimensión eficiencia pre y post test........... 31
Tabla 5. Estadística Descriptiva de la eficacia pre test y pos test ......................... 32
Tabla 6. Prueba de normalidad de la productividad realizada con SPSS versión.24
............................................................................................................................. 33
Tabla 7. Estadística de datos descriptivos de la variable productividad ............... 33
Tabla 8. Prueba T-student de la variable productividad........................................ 34
Tabla 9. Prueba de normalidad de la dimensión eficiencia ................................... 35
Tabla 10. Estadística de datos descriptivos de la dimensión eficiencia ................ 35
Tabla 11. Prueba T-student de la dimensión eficiencia ........................................ 36
Tabla 12. Prueba de normalidad de la dimensión eficacia ................................... 37
Tabla 13. Estadística de datos descriptivos de la dimensión eficacia ................... 37
Tabla 14. Prueba T-student de la dimensión eficacia ........................................... 38

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Dimensiones de la gestión de mantenimiento ................................................. 11
Figura 2. Mantenimiento preventivo (Fuente Mora, 2009) .................................... 14
Figura 3. Mantenimiento Predictivo (Fuente Mora, 2009) ..................................... 14
Figura 4. Plan de mantenimiento preventivo inicial (Fuente García, 2011) ....... 25
ii
RESUMEN
El problema de la investigación fue ¿En qué medida la gestión de mantenimiento

mejorará la productividad del área de impresión de la empresa Dicomsa S.A.?. El
objetivo de investigación fue determinar en qué medida la gestión de mantenimiento
mejora la productividad del área de impresión de la empresa Dicomsa S.A. Se
empleó un diseño pre experimental, con una población conformada por 6 máquinas
impresoras, S3500, FBR, RYN, ZBS, Etirama y Mark Andy, las cuales trabajan las
24 horas del día, 6 días a la semana, con una capacidad de producción de
8,640,000 metros lineales de papel couche en un periodo de 12 semanas las 24
horas del día, 6 días a la semana. El estudio aplicó una muestra de 12 semanas
pre-test de setiembre a noviembre del 2019 y una muestra pos-test de enero a
marzo del 2020. Para este fin se empleó la técnica de observación directa,
encuestas y fichas para la aplicación de la gestión de mantenimiento, mediante el
mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo y mantenimiento predictivo.
En el análisis de datos se utilizó el programa SPSS versión 24 para el análisis
descriptivo e inferencial.
Se concluye comprobando que la productividad antes fue de 68.59% y luego de la

mejora 12.93, mejorando en 10.29%; la eficiencia de 73.71% aumentó a 84.00,
siendo la mejora de 10.29% y finalmente la eficacia de 93.06% aumento a 97.05%
mejorando en 3.99%.
Palabras clave: Gestión de mantenimiento, productividad, eficiencia, eficacia.
iii
ABSTRACT
The research problem was: To what extent will maintenance management improve
the productivity of the printing area of the Dicomsa S.A. Company? The research
objective was to determine to what extent maintenance management improves the
productivity of the printing area of the company Dicomsa S.A. A pre-experimental
design was used, with a population made up of 6 printing machines, S3500, FBR,
RYN, ZBS, Etirama and Mark Andy, which work 24 hours a day, 6 days a week, with
a production capacity of 8,640,000 linear meters of couche paper in a 12-week
period 24 hours a day, 6 days a week. The study applied a 12-week pre-test sample
from September to November 2019 and a post-test sample from January to March
2020. For this purpose, the direct observation technique, surveys and data sheets
were used to apply management. maintenance, through preventive maintenance,
corrective maintenance and predictive maintenance. In the data analysis, the SPSS
version 24 program was used for descriptive and inferential analysis.
It is concluded by verifying that productivity was before 68.59% and after

improvement 12.93, improving by 10.29%; the efficiency of 73.71% increased to
84.00, being the improvement of 10.29% and finally the efficiency of 93.06%
increased to 97.05% improving in 3.99%.
Keywords: Maintenance management, productivity, efficiency, effectiveness.
iv
I. INTRODUCCIÓN
En el capítulo, se desarrolló la realidad problemática, formulación del problema,

justificación e hipótesis.
La impresión flexográfica, fue considerada en el pasado como una técnica de
impresión de modesta calidad, con la expansión del mercado de empaques
flexibles, bolsas y etiquetas, también se expandió la demanda de impresión
flexográfica, siendo los principales demandantes la Industria alimenticia, Industria
farmacéutica, y la industria química.
Este crecimiento, trajo consigo la inversión en modernas máquinas automatizadas
con el fin de incrementar la productividad de las empresas flexográficas, pero, a su
vez surgió la problemática de implementar procesos eficientes, seguros, confiables
y altamente competitivos, que lleven la productividad a niveles superiores
Este estudio, buscó demostrar que una adecuada gestión de mantenimiento puede
elevar la productividad de las empresas flexográficas.
A nivel mundial, las empresas se ven obligadas a alinearse con normas de la
calidad internacionalmente, logrando la competitividad en el mercado local y
mundial. Tal es así que es imprescindible, que las entidades tengan un correcto
plan de mantenimiento para el cuidado de equipos, herramientas e instalaciones en
estado conforme de funcionamiento. Poniendo énfasis en la operatividad de
equipos que forman parte de la producción. (Olarte, Botero, y Cañon 2010).
La revista IFMA (2017) precisó “En el país España el 85% de entidades formadoras
de expertos cuentan programa de mantenimiento, pues garantiza una óptima
operatividad de equipos e infraestructural”.
Por su parte Arslankayaa and Atayb (2015) Precisaron:
Es necesario planificar las actividades que se llevarán a cabo para garantizar
que los equipos y plantas trabajen en forma continua. Todas las actividades
de gestión, relacionadas con prácticas, inclusive cuestiones como la
determinación de prioridades de mantenimiento, igualmente la preparación y
supervisión de planes de mantenimiento se logran con la gestión de
mantenimiento (p. 214).
También Rastegari and Salonen (2015) indicaron:
Lograr la planta planeada, patrón operativo, disponibilidad y calidad de
producto dentro de la condición aceptada de la planta, así como normas de
1
seguridad a un costo mínimo de recursos, es necesario que los equipos sean
evaluados eficientemente durante la labor de producción.
En el Perú “El sector servicio a empresas, en el escenario actual deben realizar
innovaciones redefiniendo sus procesos para que los servicios que brindan sean
dinámicos y se evite dificultades operativas por falta de liquidez. Según lo expuesto
las empresas tienen el reto de ser más eficientes” (La Cámara, 2020)
Al respecto, adoptar una metodología de trabajo va direccionada a los objetivos de
la empresa que se orienta a la mejora de la productividad, siendo la gestión de
mantenimiento una alternativa viable para evitar paradas y fallas frecuentes de los
equipos, siendo importante que la alta dirección de la empresa esté convencida de
la efectividad en su aplicación ya que permitirá resolver la problemática existente.
En tal sentido se circunscribe en esta problemática la empresa DICOMSA S.A. que
es un grupo empresarial especializado en brindar soluciones integrales de
etiquetado, con una amplia oferta en impresión y comercialización de etiquetas
autoadhesivas de primer nivel desarrolladas en tecnología flexo grafica de hasta 8
colores. En definitiva, el propósito de todo el equipo profesional y técnico
de DICOMSA S.A. es apoyar y trabajar junto a sus clientes y proveedores para
alcanzar un éxito conjunto. Sin embargo, las dificultades presentes en la empresa
se dan en el área de impresiones. En tal sentido ante la necesidad de mejorar la
productividad se empleó herramientas de ingeniería haciendo uso en primer lugar
del diagrama de Ishikawa. (Anexo 10).
Se observó baja productividad en el área de impresión, debido a que los
mantenimientos realizados no eran correctamente programados generando
retrasos e incumplimientos en la atención de pedidos. En tal sentido fue
relevante que las causas identificadas, cuyo efecto se reflejó en la
productividad del área de estudio, podrían ser resueltos con fines de lograr
buena eficiencia en el sector y alcanzar objetivos previstos en el estudio.
Posteriormente para definir las causas prioritarias que generaban baja
productividad, se procedió a realizar el diagrama de Pareto. Son
determinantes los: Mantenimientos incorrectos, falta de procedimientos,
reparación continua, escasos repuestos en stock, poca disponibilidad de
herramientas de mantenimiento y falta de instrumentos de medición.
Previamente se elaboró la matriz de correlación (Anexo 11) y posteriormente
2
la tabla de causas de manera descendente para determinar las más
relevantes y localizar los problemas vitales (Anexo 12). Finalmente, se
elaboró el diagrama de Pareto donde se ilustra gráficamente cuales son los
problemas vitales (Anexo 13).
Respecto a la formulación del problema, se planteó como problema principal ¿En
qué medida la gestión de mantenimiento mejorará la productividad del área de
impresión de la empresa Dicomsa S.A.?
Los problemas específicos son los siguientes:
PE 1: ¿En qué medida la gestión de mantenimiento mejorará la eficiencia del área
de impresión de la empresa Dicomsa S.A.?
PE 2: ¿En qué medida la gestión de mantenimiento mejorará la eficacia del área
de impresión de la empresa Dicomsa S.A.?.
Respecto a la justificación del estudio se consideró por su importancia las

siguientes:
En referencia a la justificación metodológica Valderrama (2015), preciso que, para

cumplir los objetivos planeados, se acude a formular instrumentos para la medición
de la variable independiente y estudiar cómo influye en la variable dependiente” (p.
141). En tal sentido tiene justificación metodológica ya que mediante la
manipulación de la variable independiente se verá el efecto que permitirá la mejora
en la empresa mediante el procedimiento metodológico empleado para lograr los
resultados esperados.
Justificación teórica, Bernal (2010) indicó “se da cuando el objetivo planteado

genera debate académico y reflexión sobre conocimiento habido, contrastar
resultados, discutir una teoría, o filosofar del conocimiento que ya existe” (p. 106)
Esta investigación tiene justificación teórica porque genera reflexión sobre como la
gestión de mantenimiento apoyando significativamente a mejorar la productividad
de empresas flexográficas. Asimismo, después de aplicar las dimensiones de la
variable independiente se tomaron mediciones y estos resultados se contrastaron
con los datos iniciales, encontrándose mejoras que nos permitieron demostrar
nuestras hipótesis.
3
Referente a la justificación práctica, Bernal (2010) dijo “se presenta dado que
permite ayudar a resolver un problema o, propone estrategias cuyo uso ayudaran
a solucionar” (p. 106).
La investigación se justificó de manera práctica, porque los resultados obtenidos
mostraron que se resolvió el inconveniente de la baja productividad en Dicomsa
S.A.
En cuanto a la Justificación económica, Fernández (2006), precisó “el objetivo de

las organizaciones es identificar y satisfacer las necesidades e intereses propios,
así como de sus clientes para el logro de ventajas competitivas y un mejor
desempeño”.
En tal sentido se tiene que mediante la gestión del mantenimiento se mejoró la

eficiencia reduciendo los costos operativos asociados a los equipos, lo cual ha
permitido lograr ventajas competitivas y mejorando el desempeño.
Justificación social, en la que Ñaupas et al. (2014) mencionaron que el aporte de la

investigación permite resolver problemas sociales.
Al respecto se tiene que las buenas prácticas en la labor de mantenimiento aportan

fuentes de trabajo y sostenimiento de la empresa para un crecimiento sostenido en
un mercado competitivo, beneficiando a los trabajadores y sus familiares con los
ingresos obtenidos en la empresa.
Respecto a la hipótesis general se precisó que: La gestión de mantenimiento

mejorará significativamente la productividad del área de impresión de la empresa
Dicomsa S.A.
Las hipótesis específicas consideradas son:
HE 1: La aplicación de la gestión de mantenimiento mejorará significativamente la
eficiencia del área de impresión de la empresa Dicomsa S.A.
HE 2: La aplicación de la gestión de mantenimiento mejorará significativamente la
eficacia del área de impresión de la empresa Dicomsa S.A.
También se precisó como objetivo general: Determinar en qué medida la aplicación
de la gestión de mantenimiento mejorará significativamente la productividad del
área de impresión de la empresa Dicomsa S.A.
Los objetivos específicos son los siguientes:
4
OE 1: Determinar en qué medida la aplicación de la gestión de mantenimiento
mejorará significativamente la eficiencia del área de impresión de la empresa
Dicomsa S.A.
OE 2: Determinar en qué medida la aplicación de la gestión de mantenimiento
mejorará significativamente la eficacia del área de impresión de la empresa
Dicomsa S.A.
5
II. MARCO TEÓRICO
Este capítulo trata de los trabajos previos, teorías relacionadas y el enfoque

conceptual del tema de investigación, considerando la gestión de mantenimiento y
la productividad como variables independiente y dependiente en ese orden, así
como a sus respectivas dimensiones, dando un soporte teórico al presente trabajo
de investigación.
Respecto a los trabajos previos tenemos a nivel internacional los siguientes
estudios:
Galeano (2016), indicó que su objetivo fue mantener equipos, recursos y personal
vinculado con el buen sostenimiento, dado que con buena programación se logra
ampliar la vida útil de la máquina, velar por el ambiente, reducir costos, incrementar
calidad del producto y regular el proceso. La tesis fue de tipo descriptiva y aplicada.
Concluyó efectuando cartilla de lubricación para el control y consumo, con sus
homólogos en el mercado que sirva de modelo con la finalidad de lograr mejorar la
conservación de las máquinas. En tal sentido se considera que el plan de
mantenimiento en una empresa gráfica es relevante y se relaciona con el caso en
estudio.
También Guillén (2015), indicó que busco plantear buenas innovaciones con fines
de optimizar la efectividad total de equipos, con máxima confiabilidad del proceso
productivo. Se plateó un estudio de campo, explicativo asociado al método
analítico-deductivo. Se concluyó resaltando que se identificó un estado inicial de
49,25% y permitió proponer un conjunto de estrategias mejorando la gestión del
mantenimiento, orientada a que cada componente tenga planes preventivos de
calibración e inspección, su frecuencia y un responsable. En tal sentido es relevante
para el presente estudio por el aporte que brinda la tesis a que los equipos tengan
un buen funcionamiento.
Por su parte Benedicto (2016) Indicó como objetivo realizar estudios de fallas y
mantenibilidad de máquina impresora de tambor central de 8 colores en
entidad fabricante de bolsas plásticas y papel. El estudio fue de tipo
descriptivo, en el que se detalló el proceso de mantenimiento a la máquina.
El autor concluyó destacando la planificación y programación del
mantenimiento de una impresora flexográfica de 8 colores de tambor central
6
en el que se conjugan de una manera racional y eficaz diferentes tipos de
mantenimiento, que conllevó a mejorar su funcionamiento.
Bravo (2016), Propuso como objetivo una alternativa para la disminución de las
horas de paradas no programadas en la línea seis de Pepsico Alimentos S.A. La
investigación desarrollada estuvo enmarcada dentro de la categoría del tipo
proyecto factible descriptivo, haciendo la investigación de campo. En conclusión,
se redujo los costos asociados al mantenimiento y a las fallas del equipo, también
les proporcionó a los trabajadores las herramientas necesarias para atacar una falla
según sea su criticidad y frecuencia de ocurrencia, además les brindó un ambiente
de trabajo más seguro, mediante una reducción de los riesgos asociados a las
fallas. Es preciso destacar la importancia de la tesis dado que el mantenimiento
resultó favorable mejorando la confiabilidad de máquinas.
A nivel nacional tenemos los siguientes estudios realizados:
Castillo (2018), precisó que buscón la mejora de productividad de la empresa luego

de identificar las causas que originaron este problema. La tesis se consideró como
aplicada de tipo explicativa y experimental. Concluyó el autor destacando que se
logró aumentar la productividad a 16.4 % permitiendo un análisis de la situación
presente de la sección productiva planteando mejora generada por el personal,
nada distribución de la planta, erróneos métodos de labor causando pérdida. La
tesis aporta al presente estudio porque comprueba buena productividad en sector
de producción.
Por su parte Bances (2017), precisó que su objetivo fue precisar como la aplicación
del mantenimiento preventivo mejora la productividad, siendo la población
estudiada los mantenimientos realizados a las máquinas durante 30 días, siendo
un estudio aplicado, luego comprobar las hipótesis. Se logró que la productividad
mejoró en 24%. Previo a la mejora puesto que el mantenimiento preventivo tuvo
una productividad de 0.25% y posterior a la mejora, la entidad aumento la
productividad en 0.31%. La tesis resulta importante porque aporta al presente
estudio por sus logros obtenidos en la productividad.
Del mismo modo Rodríguez (2018), precisó que su objetivo fue demostrar que al
aplicar el mantenimiento preventivo hay mejor productividad durante la impresión.
La investigación fue aplicada, explicativa siendo cuantitativa, pre experimental,
7
longitudinal. La población fue igual a la muestra con un total de 30 días. En
conclusión, se logró determinar buena productividad en un 3 %, estando el inicio en
40% aumentando a 73%.
En referencia a las teorías relacionadas, para la variable independiente Gestión de

Mantenimiento, es oportuno remontarse a la historia del mantenimiento según lo
manifestado por Gómez (1998) quien indicó que “con la llegada del siglo XX nace
el mantenimiento industrial tal como hoy en día lo entendemos. Se distingue cuatro
fases evolutivas del concepto de mantenimiento, por lo manifestado por Simón
Manuel Fraxanet(1991):
1ª Generación:
Más extensa, cuya duración llego hasta la 2ª Guerra Mundial, sin embargo,
imperando en entidades aún. Resalta el mantenimiento correctivo.
2ª Generación:
En esta fase se da prioridad a la disponibilidad de máquinas, y se pone de

manifiesto el mantenimiento preventivo sistemático.
3ª Generación:
Se da a inicios de los 80. Empieza estudios CAUSA-EFECTO en la búsqueda

de saber el motivo del inconveniente. Aquí se pode e manifiesto la labor de
detección de las fallas.
4ª Generación:
Se inicia en los 90. El mantenimiento se manifiesta como parte de la calidad

total: A través de una gestión del mantenimiento es factible incrementar la
disponibilidad reduciendo costos.
Acerca del concepto de mantenimiento Vilcarromero (2017) mencionó que:

“Es una labor que busca proteger la calidad en la labor en máquinas, y se
asocia a general valor, por lo que se considera que aporta valor agregado al
proceso”. En virtud de la buena operatividad de equipos es relevante una
productividad elevada.
Asimismo, Arbos (2011), consideró que:
8
El mantenimiento es un conjunto de técnicas diseñadas para preservar el
equipo, las herramientas y las instalaciones se mantienen tanto como sea
posible mientras puede desarrollar las funciones que necesita para maximizar
la disponibilidad y el rendimiento. Son labores importantes que permiten un
buen funcionamiento permanente del equipo, como inspeccionar, limpiar,
reponer y restaurar piezas previniendo las averías.
Por su parte Waeyenbergh (2005), citado en Villegas (2016), consideró que:
El mantenimiento se presenta como un grupo de labores precisas para fijar
políticas prioritarias del mantenimiento en una labor productiva, fijando
objetivos. Es hacer particular la organización respecto a la labor del
mantenimiento, observada como parte de la labor operativa.
También Rodríguez (2003), consideró que:
La labor del mantenimiento se pone de manifiesto en las diversas etapas de
la organización, planificación, verificación y control, de tal manera que es
preciso que haya fortalezas que permitan la consolidación de una buena
explotación para beneficio de la entidad. (p. 19)
Asimismo, diversos autores hacen la revisión sistemática de la definición teórica de
gestión de mantenimiento (anexo 14), siendo las más resaltantes las siguientes:
Parra (2015), indicó que la nueva gestión de mantenimiento abarca actividades de

gestión que: fijan objetivos o prioridades de mantenimiento definiendo metas
asignadas y aceptar la dirección del área de mantenimiento, las estrategias y
responsabilidades en la gestión.
Por su parte Park (1998), en la gestión del mantenimiento consideró como “gestión
de largo plazo en la que se precisa criterios de recambio e indicadores de
mantención; luego gestión de mediano plazo en la que se hace la programación de
intervenciones y control presupuestario”. (p. 9)
García (2003), definió la gestión del mantenimiento como “la optimización de
recursos, previniendo fallas y asumiendo reparaciones que son solicitadas”. (p. 3)
Al respecto Tavares (2014), consideró que, “facilitaron la evaluación de labores de
mantenimiento, toma de decisiones y fijar metas, prescinde de informes escuetos y
específicos con tablas de índices, acompañados de gráficas, proyectadas para
sencillo y buen análisis en los diversos niveles de gestión”. Al respecto es
9
importante el procedimiento que se realiza en el mantenimiento porque así se
asegura el buen funcionamiento de los equipos.
Por su parte Integra Marquet (2018), precisó que “son un conjunto de
procedimientos que permiten realizar en óptimas condiciones la labor de revisión
de los equipos, maquinarias entre otros para su correcto funcionamiento”. Es
relevante considerar que la labor del mantenimiento permita asegurar la
operatividad de equipos de tal manera de asegurar producción continua.
También Uscátegui (2014), consideró que “La gestión de mantenimiento conforma
grupo de técnicas que a través de coordinaciones busca que se logre los objetivos
planteados, para ello se establecen estrategias que faciliten y cumplan los procesos
mediante herramientas que aseguren la efectividad” (p. 33). Es preciso resaltar que
las estrategias que se adopten en el mantenimiento serán determinantes para evitar
paradas no previstas en operatividad de máquinas.
Respecto al informe de la gestión de mantenimiento, se tiene que Tavares (2014),
precisó:
Para dar facilidades al evaluar labores del mantenimiento, adoptar acciones y
fijar metas, se elaboran informes concretos que contengan tablas de índices,
los cuales estarán integrados con imágenes con proyección para la evaluación
respectiva y que se adecue al nivel de gestión. Inicialmente se debe
considerar la Gestión de Equipos, en la que se considera la forma como se
ejecuta y se toma en cuenta al respecto la opinión de usuarios. Para los
primeros informes del grupo, es preciso que los ítems controlados estén
focalizados, se en adquisición, montaje y ubicación, como cambios, y que el
historial contenga datos del tipo y duración de mantenimientos, ejecutado
como previsto o no.
Crespo, Moreu, Gómez, Parra y González (2009), mencionaron que:
La gestión de mantenimiento puede dividirse en: La primera parte, fijar
estrategias de mantenimientos, definiendo objetivos de mantenimiento de
entrada, derivados al plan del negocio. La segunda parte implica implementar
estrategias seleccionadas. La capacidad de sortear problemas de gestión de
mantenimiento hace posible reducir costos directos de mantenimiento. aquí
nos ocupamos la eficiencia de la gestión, siendo menor importante. (p. 669).
10
Respecto a la gestión del mantenimiento Choudhary (2016), mencionó que tiene
que ver con:
Las labores de gerencia que determina objetivos de mantenimiento, como la
estrategia y responsabilidad y poner en práctica la planificación del
mantenimiento, programación y control de métodos en la entidad
considerando también lo económico. La gestión del mantenimiento
generalmente consiste en: Establecer metas, objetivos y proporcionar los
medios para alcanzarlos, así como la toma de decisión.
Figura 1. Dimensiones de la gestión de mantenimiento
Es importante precisar la razón por la cual se debe hacer la gestión del

mantenimiento. Según García (2003), precisó lo siguiente:
✓ La competencia obliga a bajar costos, en tal sentido se precisa optimizar
consumo de materiales.
✓ Porque han surgido diversas técnicas que es preciso definir cuál de ellas
implantar.
✓ Porque los departamentos de la empresa requieren precisar estrategias
asociados a los objetivos empresariales.
✓ En vista que la calidad, la seguridad y la interrelación son relevantes
actualmente en el ámbito empresarial. (p. 4)
Las dimensiones de la gestión del mantenimiento considerando la figura 1, dada la

importancia asociada a la problemática de la empresa y siendo requerida para el
normal funcionamiento, son las siguientes:
11
Dimensión 1: Mantenimiento Correctivo:
García (2003), Indicó “Son tareas que buscan corregir fallas presentes en diversos
equipos y se reportan al departamento de mantenimiento por los usuarios”. (p. 17).
En tal sentido planear el mantenimiento, asocia a fallas, minimizando notablemente
mediante recursos a través de sistemas organizativos logrando fácilmente el reparo
de equipos o maquinarias al darse las averías.
Torres (2015), indicó que “El mantenimiento correctivo tiene que ver con reparos
de averías según de vayan dando” (p. 146).
Rastegari (2015), mencionó que "El mantenimiento realizado después del

reconocimiento de fallas y con la intención de poner de tal manera que realice una
labor necesaria. Es una estrategia que se utiliza para restaurar el equipo a su
función requerida después de que haya fallado. (p. 6)
Díaz, García y González (2015), precisaron que el mantenimiento correctivo se
orienta a hacer correctivos de anomalías encontradas en los equipos e
instalaciones, ubicando averías y repararlas. (p. 81).
El mantenimiento correctivo se asocia a la reparación de una falla, es un
mantenimiento a corto plazo, personal encargado de informar sobre las fallas
conforma el mismo personal que manipula los equipos y el personal que hace los
correctivos son los de mantenimiento, siendo vital la rápida intervención para la
reparación. Estos mantenimientos presentan dificultades asociado al usuario
encuentra la falla con equipo funcionando o dejo de funcionar, al iniciar la función
o al utilizarlo.
Dimensión 2: Mantenimiento preventivo:
García (2003), mencionó que “el mantenimiento tiene por misión sostener el
servicio fijado en equipos, planeando correcciones de sus partes sensibles en
tiempo preciso”. (p. 17)
Tavares (2014), precisó que “Se asocia a la estandarización de labores de
mantenimiento estableciendo lenguaje común de comunicación en la empresa”. (p.
106).
Torres (2015), afirmó que:
12
El mantenimiento preventivo se asocia a la planificación del sistema de
revisiones temporales y programadas de un servicio de labores de
mantenimiento previstos, aplicado a todas las instalaciones, máquinas o
equipos, reduciendo emergencias y haciendo posible un buen tiempo de
operación (p. 148).
Saleh y Balestra (2017), precisó que “sobre mantenimiento preventivo su objetivo
fue garantizar la seguridad continua y rendimiento de dispositivos y la preservación
de la inversión en el equipo a través de longevidad mejorada” (p. 2).
Nahdatul, Mohamad, Anis y Abdul (2015), precisaron sobre el mantenimiento
preventivo que “busca la eficiencia del equipo y se evalúa a intervalos de tiempo
regulares, que puede extender la vida útil del equipo, diseñado para superar las
desventajas de la corrección del mantenimiento al reducir la probabilidad de
ocurrencia de fallas y evitar fallas (p. 276).
Este mantenimiento se denomina a la vez “mantenimiento planificado”, se da antes
de una falla, se da en situaciones de control sin existir error en el sistema.
Se realiza respecto a la experiencia y seguimiento del personal responsable, los
encargados de precisar el momento oportuno para intervenir.
Presenta las características:
- Se efectúa en cuando no hay producción, es decir en horas cuando las
máquinas están paradas.
- Se lleva a cabo según una programación hecha, detallando el procedimiento a
seguir y labores a efectuar, con el fin de tener herramientas y repuestos
disponibles.
- Cuenta con programación, luego de un periodo definido y término establecido y
aprobado por la empresa.
Mora (2009) Preciso:

Las labores preventivas se analizan de forma periódica el estado de
máquinas planeado, de forma lógica, labores proactivas. La ventaja consiste
en organizar actividades anticipadamente optimizando recursos. (p.432)
En la figura 2 se puede apreciar que las inspecciones se realizan previamente al

ciclo A que comprende la vida útil del equipo, y el recambio o ajuste de la función
13
se realiza en el tiempo S de forma previa a la llegada a la situación de falla real o
potencial.
Figura 2. Mantenimiento preventivo (Fuente Mora, 2009)

Dimensión 3: Mantenimiento Predictivo
García (2003), dijo que Mantenimiento predictivo: Persigue saber y dar informe
constante de la situación operativa de instalaciones según las variables el estado
de la operatividad de equipos. Para este mantenimiento es preciso definir variables
físicas cuya variación precisa los inconvenientes habidos localizados en el equipo.
(p. 17).
Mora (2009) Preciso: “El mantenimiento predictivo se enfoca en conocimiento
constante del estado y operatividad de máquinas, a través de medición de diversas
variables. El control de estas variables tiene que ver con el uso del predictivo”
(p.434)
Figura 3. Mantenimiento Predictivo (Fuente Mora, 2009)
14
Respecto a la variable dependiente productividad, tenemos como definiciones a
García (2011), quien precisó que “La Productividad implica aprovechar los factores
de producción, en un tiempo definido”. Se busca en la empresa hacer el mejor uso
de los factores que intervienen en la labor productiva con fines de lograr alcanzar
los objetivos planteados en la empresa.
También Gutiérrez, H. (2014), manifestó que “la productividad tiene que ver con los
resultados que se obtienen en un proceso o un sistema, por lo que incrementar la
productividad es lograr mejores resultados considerando los recursos empleados
para generarlos” (p.21).
Por su parte Prokopenko (1989) citado por Carrera (2017) consideró que:
La productividad asocia la producción lograda por sistema de producción y los
recursos usados. En tal sentido la productividad tiene que ver con uso
adecuado de recursos, bienes y servicios. Una productividad mayor el lograr
lo mismo con recursos en igual proporción, o alcanzar más producción. Dar
un uso adecuado a los recursos permite que la entidad se sostenga en el
mercado competitivo (p. 3).
Por su parte Chen, Liaw y Chen (2003, p.378) Indicaron: “La productividad a
menudo se usa para evaluar el rendimiento agregado de una unidad de negocios,
generalmente definida como la relación entre productos y entradas. Sin embargo,
para diferentes aplicaciones y dominios de investigación existen diferentes
definiciones de productividad”.
Esta definición respalda el hecho establecido discutido en páginas anteriores de
que la productividad tiene diferentes significados en diferentes situaciones. Al
respecto la productividad tiene importancia significativa en la empresa ya que en la
medida que se cumplan con las labores de manera eficiente y eficaz, la empresa
logrará un reconocimiento y posicionamiento en el Mercado por la valoración que
le dan los clientes.
Respecto a la importancia de la productividad, Gutiérrez, H. (2014, pp.21, 22),
Precisó que:
La productividad se sostiene en dos aristas: eficacia y efectividad siendo la
relación entre el resultado logrado y los elementos usados, en tanto
que la efectividad es el grado en que se hacen las ocupaciones planeadas y
tener logros planeados. En tal sentido la productividad se interesa más en la
15
mejora de la eficacia minimizando tiempos perdidos con la finalidad de lograr
resultados valorativos para la empresa.
Respecto a lo que opina el autor en la empresa se valora el cumplimiento con
los clientes en tal sentido darla la debida importancia a la productividad,
permitirá que se logre mayor cantidad de clientes.
Sobre las características de la productividad, Gutiérrez, H. (2014, pp.21, 22),
también mencionó:
Lo principal de la productividad es valuar lo capaz de un sistema realizando
productos que se necesita y el nivel de aprovechamiento de recursos usados.
La alta productividad utiliza igual de recursos realizando los mismos bienes o
servicios con más rentabilidad para la entidad.
En tal sentido la valoración de las características de la productividad en la empresa
se orienta a lograr que nuestros productos sean conformes y se logre las metas
productivas.
En relación con las dimensiones de la productividad, García (2011), mencionó
que las dimensiones prioritarias de Productividad son: Eficiencia y Eficacia.
Dimensión 1: Eficiencia
García, Alfonso (2011), precisó que “La eficiencia es efectuar de manera conforme
las cosas, en la cual se determina con la razón de insumos programados con
insumos utilizados”.
Eficiencia, razón del resultado logrado y recursos usados, así, la eficiencia busca
mejores elementos y evita desperdicios de materiales. Por ello el uso racional de
los recursos en las impresiones permitirá ahorrar a la empresa reduciendo uso de
insumos dando un mejor uso.
Dimensión 2: Eficacia
Según García, Alfonso (2011), mencionó que “La eficiencia es la relación entre los
productos logrados con metas fijadas”.
Eficacia es el nivel en que se hacen las ocupaciones planeadas y se alcanzan los
resultados planeados; es posible ser eficaz y evitar desperdicio, sin embargo, no
ser eficiente no logra objetivos planeados. Esto está relacionado con los logros de
servicios de impresiones realizados y que este asociado a la demanda de tal
manera que no existan reprogramaciones en cuanto a la elaboración de materiales
para impresión en los productos de los clientes.
16
III. MÉTODO
3.1. Tipo y diseño de investigación

El tipo de investigación, usado para este informe de investigación fue de tipo
aplicada, ya que, al utilizar herramientas y teorías de la gestión de mantenimiento,
se utilizó conocimiento ya existente, con el fin de solucionar los problemas
existentes.
Hernández, Fernández y Baptista (2014) manifestaron: “La investigación aplicada
tiene que ver con el uso del conocimiento logrado en estudios, y con así lograr
aportes a la solución problemas precisos”.
El nivel de este informe de investigación fue explicativo, ya que, se buscó indagar
las causas que ocasionan el problema para luego explicar por qué ocurre,
permitiendo ver la conexión que hay entre las variables y así determinar cuál es la
principal causa que afecta la productividad en el sector de impresión de la entidad
Dicomsa.
Según Fernández, Hernández y Baptista (2014, p.83), Los niveles de investigación
explicativo solo se encargan de darnos los conceptos y ver como se relacionan
entre sí, este tipo de estudio está hecho para poder responder por que se manifiesta
un fenómeno, como se produce y por qué se entrelazan dos o más variable.
El enfoque de esta investigación fue cuantitativo, ya que se recolectó y analizó
datos cuantificables, procediendo a validar las hipótesis con herramientas
estadísticas.
Hernández, Fernández y Baptista (2014), consideraron que “Es cuantitativo ya que

se da uso a información numérica que permita analizar las hipótesis definidas en el
estudio dentro del marco del proceso investigativo”.
Así mismo, el diseño es Cuasi experimental, específicamente se utilizará el diseño

de preprueba y post prueba con un solo grupo de series cronológicas.
Hernández et al. (2014) Explico:

En los diseños cuasiexperimentales, los sujetos no se asignan al azar a los
grupos ni se emparejan, sino que dichos grupos ya están conformados antes
17
del experimento: son grupos intactos (la razón por la que surgen y la manera
como se integraron es independiente o aparte del experimento (p. 151).
En cuanto al alcance del estudio fue longitudinal, dado que se recopiló información
en los tiempos definidos con la finalidad de analizar los cambios obtenidos, en 12
semanas. Al respecto Hernández et al. (2014), consideran que “Los diseños
longitudinales, permitirán la recolección de datos en periodos o momentos
diferentes de manera repetitiva en periodos determinados” (p. 159).
3.2 Variables, operacionalización

Variable independiente: Gestión del mantenimiento
- Definición Conceptual de Gestión del mantenimiento:
Según García, S. (2003), la gestión del mantenimiento la definió como “la
optimización de los recursos, previniendo fallas y asumiendo reparaciones que son
solicitadas”. (p. 3)
- Definición Operacional de Gestión del mantenimiento:
La gestión de mantenimiento se mide con los indicadores de las dimensiones
mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo.
- Dimensiones de la Gestión del mantenimiento:
Dimensión 1: Mantenimiento Correctivo:
Según García, S. (2003), “Son grupo de tareas para corregir defectos presentes en
equipos y son reportados al área de mantenimiento por usuarios”. (p. 17)
Tiempo medio para reparar = Tiempo total de mantenimiento
Número total de reparaciones
Dimensión 2: Mantenimiento preventivo:
García, S. (2003), mencionó que “Es el mantenimiento busca lograr un nivel de
servicio preciso en equipos, haciendo las correcciones de partes delicadas en el
momento preciso”. (p. 17)
Disponibilidad = Horas totales – Horas parada por mantenimiento

Horas totales
Tiempo medio entre fallas = N° de horas totales del período analizado

N° de averías
18
Dimensión 3: Mantenimiento predictivo
García, S. (2003), mencionó que:
Busca conocer informando sobre el estado y estado operativo de instalaciones
según el conocimiento de valores de variables, y operatividad. En este
mantenimiento es preciso definir variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variabilidad hace referencia de problemas
habidos en el equipo. (p. 17).
Condición de Temperatura del equipo = Mediciones de temperatura de motor

Temperatura estándar
Variable dependiente: Productividad

- Definición Conceptual de Productividad:
Según García, A. (2011), mencionó que “La productividad es aprovechar cada
uno de los factores de la producción, los críticos e importantes en un periodo
definido”.
- Definición Operacional de Productividad:
La productividad se mide mediante los indicadores de las dimensiones eficiencia y
eficacia.
- Dimensiones de Productividad:
Dimensión 1: Eficiencia
García, A. (2011), afirmó que “La eficiencia es hacer bien las cosas, en la cual se
determina con la razón de insumos programados con insumos utilizados”.
Metros lineales de producción = Metros lineales de producción ejecutado x 100
Metros lineales de producción programado
Dimensión 2: Eficacia
García, A. (2011), mencionó que “Es la relación entre los productos logrados y las
metas que se tienen fijadas”.
Producción conforme = Total de producción conforme x 100
Total de producción programada
19
Operacionalización de las variables: Para un mejor análisis de las variables, se
elaboró la matriz de operacionalización para las variables independiente,
dependiente y sus respectivas dimensiones. (Anexo 3).
3.3 Población, muestra y muestreo
3.3.1 Población
Según Quezada (2010), “Lo conforman diversos individuos u otros los cuales al
ser grandes se puede prescindir de una parte de él que es la muestra” (p.95).
La población de en el estudio lo forman 6 máquinas impresoras, S3500, FBR, RYN,
ZBS, Etirama y Mark Andy, las cuales trabajan las 24 horas del día, 6 días a la
semana, produciendo 8,640,000 metros lineales de papel couche en un periodo de
12 semanas las 24 horas del día, 6 días a la semana.
3.3.2 Muestra
Valderrama (2015), mencionó que “Es parte representativa de la población, ya que
refleja las cualidades del total” (p.184).
En el presente trabajo de investigación la muestra lo conforman las 6 máquinas

impresoras del área de impresión de la empresa Dicomsa. Se tomará para la
muestra la misma cantidad de elementos de la población.
3.3.3 Muestreo
En la investigación no se aplicó ninguna técnica de muestreo, debido a que el
tamaño de la muestra es igual al tamaño de la población.
3.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos
3.4.1 Técnicas
Según Bernal (2010), mencionó que: Existen diversas técnicas o instrumentos para
logra la información en la labor de campo en un estudio investigativo. Según el
método e investigación realizada y se utilizan otras técnicas.
Según Valderrama (2015) consideró que “La observación es el registro sistémico,

conforme de comportamientos y casos visibles mediante dimensiones e
indicadores”.
En la investigación, se hará uso de la técnica de observación (observando la labor

de la gestión de mantenimiento) con fines de medir la productividad
20
3.4.2 Instrumento
Según Hernández et al. (2014), precisó que “Un instrumento de medición conforme
es el que permite fijar información observable representando categóricamente
conceptos de variables requerido por el estudio”.
Valderrama (2015) afirmó que “Los instrumentos nos permite emplearlos para
lograr la información requerida”.
En la investigación para la medición de indicadores se usó instrumentos de
medición: Fichas de recolección de datos. Las fichas sirvieron para medir la
eficiencia y eficacia. El periodo de medición fue de 12 semanas que se registran en
las fichas de recolección de datos para su procesamiento. Anexo 18 y Anexo 19.
3.4.3 Validez
Según Hernández et al. (2014), precisaron que “La validez se asocia al grado que
el instrumento pone de manifiesto el grado en el que la medición representa al
concepto o variable medida”.
La validez de instrumentos se dio por juicio de tres expertos, (listados en la tabla
1), expertos en temas investigativos de la escuela de Ingeniería Industrial,
considerando la consistencia, coherencia, suficiencia y calidad respectivamente
(Anexo 4).
3.4.4 Confiabilidad
Hernández, Fernández, Baptista (2014), manifestaron que “La confiabilidad de un
instrumento tiene que ver con el grado que al aplicar repetidamente a un objeto
logra resultados idénticos”.
Según Yuni y Urbano (2014), definió que “La confiabilidad se asocia a las medidas
que se hacen y provienen de la realidad. Precisa de su exactitud y su estabilidad.
La información obtenida proviene de la entidad”.
La confiabilidad estuvo determinada por la naturaleza de los datos, ya que estos

serán tomados de la gestión de mantenimientos de los maquinas flexográficas del
área de impresiones, los cuales serán validados por el responsable del área.
21
3.5. Procedimientos
La recolección de Datos se realizó en la empresa Dicomsa, ubicada en el distrito

de Santa Anita, Lima, empresa de la cual se definió como unidad de análisis al área
de impresión. Así mismo, de la unidad de análisis se tomó como población las 6
máquinas flexográficas que conforman esta área.
Primero, se coordinó una reunión el 3 de setiembre con el supervisor de producción,

y el jefe de mantenimiento de Dicomsa. Se realizó una visita guiada a la unidad de
análisis, observándose el funcionamiento de las máquinas flexográficas.
Segundo, con el jefe de mantenimiento se coordinó el acceso a los manuales de

fábrica de las máquinas flexográficas para determinar las especificaciones de
mantenimiento recomendadas por el fabricante. Así mismo se acordó la entrega de
cronogramas de mantenimiento realizadas a las máquinas en periodos semanales
para los meses de setiembre, octubre, noviembre de 2019.
Tercero, con los jefes de mantenimiento y producción se acordó el llenado de un
cuestionario simple, el cual sirvió de base en la elaboración de un diagrama de
Ishikawa que ayudo a determinar la causa raíz de la problemática en el área de
impresiones. (Anexo 10).
Cuarto, se elaboró un cronograma de actividades (Anexo 15) ) de tal manera que

se pudo estimar los tiempos de recolección de datos pre test de la variable
dependiente productividad, implementación de mejoras mediante la manipulación
de la variable independiente gestión de mantenimiento, así como recolección de
datos post test para la variable dependiente productividad.
Quinto, así mismo con el jefe de producción se coordinó el llenado de una ficha de
recolección de datos diarios, consistente en metros lineales impresos en papel
couché para los meses de setiembre, octubre y noviembre de 2019. (Anexo 18 y
anexo 19).
3.5.1 Recoleccion de datos de la variable dependiente Productividad

Se procedio a registrar diariamente datos de la variable dependiente productividad,
en fichas de recolección de datos diario. En estas fichas, se midió la productividad,
eficiencia (Anexo 18) y eficacia (Anexo 19) pre test durante un periodo de 12
22
semanas, para los meses de setiembre, octubre y noviembre del 2019.
Posteriormente se consolidó la información en periodos semanales para un mejor
entendimiento de esta. (Anexos 20) y (Anexo 21).
Tabla 1. Recolección de datos de Productividad antes de manipulación
Porcentaje de
Metros Lineales Metros Lineales Total de Total de
Cumplimiento
AÑO 2019 Periodo de Prroducción de Producción Producción Producción Eficacia Productividad
Mensual
Ejecutado Programado Conforme Programada
(EFICIENCIA)
SEMANA 1 540,000 720,000 75.00% 503,500 540,000 93.24% 69.93%
SEMANA 2 548,568 720,000 76.19% 510,068 548,568 92.98% 70.84%

SETIEMBRE
SEMANA 3 540,000 720,000 75.00% 502,000 540,000 92.96% 69.72%
SEMANA 4 514,296 720,000 71.43% 479,195 514,296 93.17% 66.55%

SEMANA 1 530,496 720,000 73.68% 494,461 530,496 93.21% 68.68%
SEMANA 2 530,496 720,000 73.68% 493,061 530,496 92.94% 68.48%
OCTUBRE
SEMANA 3 480,024 720,000 66.67% 447,722 480,024 93.27% 62.18%
SEMANA 4 514,296 720,000 71.43% 476,795 514,296 92.71% 66.22%

SEMANA 1 540,000 720,000 75.00% 502,000 540,000 92.96% 69.72%
SEMANA 2 576,000 720,000 80.00% 535,980 576,000 93.05% 74.44%
NOVIEMBRE
SEMANA 3 540,000 720,000 75.00% 503,900 540,000 93.31% 69.99%
SEMANA 4 514,296 720,000 71.43% 477,695 514,296 92.88% 66.35%

PROMEDIO 73.71% 93.06% 68.59%
En la tabla 2 se aprecia un consolidado de las mediciones realizadas en la unidad

de análisis, notándose que el promedio de cumplimiento mensual está por debajo
del 73.71% y 93.06% para la eficacia.
3.5.2 Manipulación de la variable independiente gestión de mantenimiento
La propuesta de la gestión de mantenimiento surge como alternativa de solución

para incrementar la productividad del área de impresión. Se encontró que los
equipos luego de una jornada de trabajo no tenían un adecuado manejo por el
personal y que las labores de mantenimiento no cumplían con acondicionar los
equipos a las exigencias de la demanda que se tiene que atender.
Se puso en marcha un plan de aplicación de gestión de mantenimiento y sus
dimensiones de acuerdo al cronograma aprobado por la jefatura de mantenimiento
y producción (Anexo 15) Parra y Crespo (2015) Indicaron: “Para una correcta
asignacion de los recursos de mantenimiento, se debe elaborar un plan de
mantenimiento” (p.3).
primero, en la unidad de análisis, se procedió a realizar un analisis de las máquinas
flexograficas, para lo cual se realizó un inventario de las máquinas flexograficas que
23
conforman la población de este estudio, ademas para un mejor entendimiento se
procedió a dividirlas en subsistemas (Anexo 23) al respecto García (2011) dijo:
El primer problema plantedo al analizar equipos es elaborar lista ordenada de
equipos habidos en ella. Efectuar un inventario de los activos de la planta es
prioritario. (p.346).
Segundo, se elaboro un manual de funciones con el perfil y tareas del técnico de
mantenimiento. (Anexo 22). Al respecto, García (2011) dijo: “Se debe determinar
expresamente las funciones de cada puesto vinculado al mantenimiento. De esta
manera, será más sencillo seleccionar al personal idoneo para ocuparlo, teniendo
claro las funciones que debe cumplir y definir así las características del personal”
(p.132).
Tercero, se procedio a manipular las dimensiones de la variable independiente
gestión de mantenimiento en lo que respecta a mantenimiento preventivo,
mantenimiento correctivo y mantenimiento predictictivo.
Respecto a la dimensión mantenimiento preventivo
Se elaboró un plan de mantenimiento preventivo para un mejor manejo de los
mantenimientos preventivos que debian ejecutarse en las maquinas flexograficas,
las principales mejoras se detallan a continación:
Primero, se elaboró un diagrama de análisis del proceso (DAP) con los

procedimientos a seguir para realizar un mantenimiento preventivo. (Anexo 23).
Segundo, se elaboró un plan de mantenimiento preventivo basado en las

recomendaciones del fabricante, estableciéndose con ayuda de los manuales de
fábrica el tiempo apropiado para realizar el mantenimiento preventivo de los
diferentes sistemas y subsistemas de las máquinas flexográfica,. estableciendose
frecuencias de mantenimiento preventivo para cada una (anexo 23)
Al respecto García (2011) dijo: “El mantenimiento de partida, se asocia a lo que
indican los que fabrican, adicional aportan aspectos específicos que alargan los
responsables del mantenmiento según su criterio” (p.346).
24
Figura 4. Plan de mantenimiento preventivo inicial (Fuente García, 2011)
Tercero, se analizó y mejoró las ordenes de trabajo existentes en el área de
mantenimiento para la ejecución de mantenimiento preventivo. (Anexo 23).
Al respecto Duffua (2000), dijo: “La planeación y control del trabajo de
mantenimiento se realiza mediante un sistema eficaz de órdenes de trabajo. La
orden de trabajo es un formato en al que se detallan instrucciones escritas para el
trabajo que se realizara, debe ser llenada para cada uno de los trabajos” (p.50)
Asimismo García (2011) Indicó:
La Orden de Trabajo sirve para que el mando de mantenimiento informe al
sobre la acción a efectuar. Estas órdenes son vitales para la información de
mantenimiento, pues tienen datos importantes cada vez que intervienen.
(p.250).
Respecto a la dimensión mantenimiento correctivo
Se elaboró un plan de mantenimiento Correctivo para un mejor manejo de los
mantenimientos correctivos que debian ejecutarse en las maquinas flexograficas,
Primero, se elaboró un diagrama de análisis del proceso (DAP) con el flujo a seguir,
al presentarse una avería que requiera un mantenimiento correctivo.(Anexo 24).
Al respecto García (2011, p.99), dijo: “No es adecuado pensar en un área de
mantenimiento si no se toma en cuenta labores asociadas al mantenimiento
correctivo (la reparación de averías) eficientemente. Poco es el esfuerzo si no se
logra aportar una respuesta adecuada.
25
Segundo, se elaboró las OT para la ejecución del mantenimiento correctivo de las
máquinas flexográficas, y dar una respuesta inmediata a los requerimientos
correctivo (Anexo 24) .
Tercero, se elaboró una cartilla de requerimiento de repuestos (Anexo 24)
Cuarto, se elaboró un histórico de averías que permita tener información de fallas,
que permitan una oportuna y adecuada respuesta correctiva. (Anexo 24)
García (2011, p.40), indico, que las averias dadas son importantes fuentes
informativas en el momento que se efectua un planeamiento. Es preciso los detalles
de las ocurrencias habidas en cuento a incidencias diversas para lograr identificar
fallas (p.40)
Respecto a la dimensión mantenimiento predictivo

(Muñoz 2002, p.7) indicó:
El mantenimiento predictivo se fundamenta en el hecho de que gran parte
de las fallas se producen lentamente, en muchas oportunidades reflejan
rastros de una futura falla a simple vista, o bien monitorizando, mediante la
medición de ciertos parámetros importantes que indiquen el correcto
funcionamiento de la máquina analizada (p. 7).
Mantenimiento predictivo. –
Se elaboró un plan de mantenimiento predictivo para un mejor manejo de los
mantenimientos predicitivo que debian ejecutarse en las maquinas flexograficas,
Primero, los investigadores realizaron una inspección de las maquinas

flexográficas, determinando componentes factibles de realizar monitoreos de
condición a través de herramientas predictivas, encontrándose que se podía
realizar mediciones de parámetros de temperatura de motor, aceite de caja, y
vibración de motores. pero a la vez, económicamente, no fue factible la
implementación de medidas de los diversos parámetros disponibles. Se realizó
cotizaciones de los principales instrumentos y servicios usados para la
implementación del mantenimiento predictivo, lo cual suponía un costo elevado de
implementación para la empresa Dicomsa. (Ver anexo 25).
26
Mora (2011), dijo: “El inconveniente fundamental del mantenimiento predictivo es
economico. Para cada maquina es preciso el uso de equipos de medición de
parametros” (p. 145).
Por esta razón, solo se implementará el pirómetro como instrumento de apoyo en
el mantenimiento predictivo, dado, que la empresa Dicomsa no cuenta actualmente
con capacidad para solventar dicha inversión.
Segundo, se elaboró una cartilla de procedimientos para la verificacion de la

condicion de estado y monitoreo en tiempo real de temperatura de motor en las
maquinas flexograficas. (Anexo 26)
3.5.3 Medición de Variable dependiente despues de la manipulacion

Posterior a la manipulación de la variable independiente gestión de mantenimiento,
se procedio a registrar diariamente datos de la variable dependiente productividad,
en fichas de recolección de datos diario (Anexo 19). En estas fichas, se midió la
productividad, eficiencia y eficacia post test durante un periodo de 12 semanas,
para los meses de enero, febrero y marzo del 2020. Posteriormente se consolidó la
información en periodos semanales para un mejor entendimiento de esta.
Tabla 2. Consolidado de Productividad después de manipulación

Porcentaje de
Metros Lineales Metros Lineales Total de Total de
Cumplimiento
AÑO 2020 Periodo de Producción de Producción Producción Producción Eficacia Productividad
Mensual
Ejecutado Programado Conforme Programada
(EFICIENCIA)
SEMANA 1 615,550 720,000 85.49% 598,384 615,550 97.21% 83.11%
SEMANA 2 579,000 720,000 80.42% 561,530 579,000 96.98% 77.99%
ENERO
SEMANA 3 565,726 720,000 78.57% 548,554 565,726 96.96% 76.19%
SEMANA 4 622,298 720,000 86.43% 604,529 622,298 97.14% 83.96%
SEMANA 1 583,546 720,000 81.05% 567,139 583,546 97.19% 78.77%
SEMANA 2 635,626 720,000 88.28% 616,257 635,626 96.95% 85.59%
FEBRERO
SEMANA 3 565,726 720,000 78.57% 550,054 565,726 97.23% 76.40%
SEMANA 4 622,298 720,000 86.43% 602,129 622,298 96.76% 83.63%
SEMANA 1 637,430 720,000 88.53% 618,107 637,430 96.97% 85.85%
SEMANA 2 618,940 720,000 85.96% 600,672 618,940 97.05% 83.43%
MARZO
SEMANA 3 594,000 720,000 82.50% 577,880 594,000 97.29% 80.26%
SEMANA 4 617,540 720,000 85.77% 598,414 617,540 96.90% 83.11%
PROMEDIO 84.00% 97.05% 81.52%
En la tabla 2, se tiene los resultados de la productividad, eficiencia y eficacia post

test siendo el promedio de 84.00%, 97.05% y 81.52% respectivamente, lo que
27
demuestra una mejora significativa de la productividad en el área de impresión de
la empresa DICOMSA S.A.
3.6 Métodos de análisis de datos

Valderrama (2015) afirmó que “Responder a una inquietud inicial y, si prima
aceptar o rechazar hipótesis de estudio precisa de un programa de análisis”.
Estadística descriptiva: Córdoba (2003), mencionó que “Al conjunto de métodos

estadísticos asociados al resumen y descripción de datos, y el análisis a través de
cálculos” (p.1).
La aplicación del tratamiento estadístico implica sacar conclusiones válidas actuar

razonablemente. Con la estadística se ordena, describe y sintetiza la información
obtenida Es preciso definir medidas cuantitativas con parámetros razonables. Las
gráficas conforman la estadística descriptiva ya que aportan en la interpretación de
resultados.
Estadística inferencial: Según Hernández et al. (2014), consideró que “Se utiliza
fundamentalmente para dos procedimientos vinculados a probar hipótesis y estimar
parámetros” (p.299).
Se busca inferir, generalizar aspectos observables en la muestra mediante modelos

estadísticos, siendo importante la prueba de normalidad, prueba de hipótesis, sea
con el T-Student o Wilcoxon, con las que se probarán las hipótesis.
3.7 Aspectos éticos

López (2013), mencionó que “El fin de la ética es mejorar la labor social, política y
económica”.
En el presente trabajo los investigadores respetan la autoría de las diversas
fuentes de investigación, libros y revistas, así como la confiabilidad y validez del
instrumento, autenticidad del contenido de la información y la metodología que se
sostiene de autores de investigación.
28
29
IV. RESULTADOS
4.1 Análisis descriptivo
A continuación, se muestra los resultados de la productividad para las seis

maquinas flexográficas, obtenidos con apoyo del software SPSS versión 24, para
la variable dependiente productividad y sus dimensiones eficiencia y eficacia.
4.1.1 Variable Dependiente productividad

Se hizo el procesamiento comparativamente antes y después de aplicar la gestión
de mantenimiento. En la tabla 3 se muestra los valores pre test y post test
descriptivo de la productividad en el área de impresión de la empresa DICOMSA
S.A.
Tabla 3. Estadística Descriptiva de la productividad pre test y pos test
En la tabla 3 se tiene los resultados de la variable productividad pre y pos test

observando que hay una diferencia promedio de las medias de 12.93%, que es el
resultado del aumento de la productividad del área de impresión en una empresa
flexográfica. También se observa que los valores de las medidas de dispersión
30
varianza y desviación antes y después tienen una ligera variación respecto a la
mediana.
4.1.2 Dimensión eficiencia

A continuación, se hace el procesamiento comparado del pre test y pos test de la
eficiencia en el área de impresión de la empresa DICOMSA S.A.
Tabla 4. Estadística Descriptiva de la dimensión eficiencia pre y post test
En la tabla se presenta los resultados de la dimensión eficiencia antes y después

de aplicar la gestión de mantenimiento con una diferencia promedio de las medias
de 10.29%, que es el resultado del incremento de la eficiencia en el área de
impresión de la empresa Dicomsa. De igual forma se observa una ligera
disminución de los valores de las medidas de dispersión después de la mejora, es
decir los valores se encuentran más próximos a la media.
4.1.3 Dimensión eficacia

Se realiza la comparación de los valores obtenidos de la eficiencia antes y después
de la aplicación de la gestión de mantenimiento en el área de impresión de la
empresa DICOMSA S.A.
31
Tabla 5. Estadística Descriptiva de la eficacia pre test y pos test
En la tabla se presenta los resultados de la dimensión eficacia antes y después de

aplicar la gestión de procesos con una diferencia promedio de las medias de 3.99%,
que es el resultado del incremento la eficacia en el área de impresión de la empresa
Dicomsa. De igual forma se observa un ligero aumento de los valores de la
dispersión.
4.2 Análisis Inferencial
Se realizó el análisis de los datos de la variable productividad y sus dimensiones

eficiencia y eficacia, antes y después a través del software SPSS versión 24, para
comprobar si los datos son normales y paramétricos, o no paramétricos con la
finalidad de realizar luego, la prueba de hipótesis.
32
4.2.1 Variable productividad
Prueba de normalidad
Dado que los datos son menores que 30, se tomaron los valores obtenidos por la
prueba Shapiro Wilk.
Tabla 6. Prueba de normalidad de la productividad realizada con SPSS versión.24
Prueba de hipótesis
Ho: Los datos no tienen comportamiento normal
Ha: Los datos tienen comportamiento normal
Regla de decisión:
Si P <= 0.05 se acepta Ho.
Si P > 0.05 Se acepta Ha
En la tabla 6 se observa que los valores de la significancia, para la variable

productividad, antes y después de la gestión de mantenimiento, resultaron mayor
que 0.05 respectivamente, por lo que, de acuerdo con la regla de decisión, se
comprueba que los datos de la variable productividad tiene un comportamiento
normal y son paramétrico, en tal sentido para la contrastación de hipótesis se aplica
la prueba “T-Student”.
Tabla 7. Estadística de datos descriptivos de la variable productividad
33
En la tabla se tiene que el valor de la media de la productividad antes resultó
68.59% siendo menor que la productividad lograda después, cuya media es de
81.52%, logrando un incremento significativo en la productividad del área de
impresión de la empresa Dicomsa S.A. Siendo válido la hipótesis planteada por los
investigadores.
Tabla 8. Prueba T-Student de la variable productividad
Ho: La aplicación de la gestión de mantenimiento no mejora significativamente la
productividad del área de impresión de la empresa DICOMSA. S.A.
Hi: La aplicación de la gestión de mantenimiento mejora significativamente la
productividad del área de impresión de la empresa DICOMSA.
Regla de decisión:
Si P >= 0.05 Se acepta Ho y se rechaza Hi
Si P < 0.05 Se acepta Hi y se rechaza Ho
En la tabla 8, se tiene que la significancia según la prueba “T-Student” aplicada a

la productividad, antes y después, posee un valor de 0,000, tal que se rechaza la
hipótesis nula y se afirma: La gestión de mantenimiento mejora significativamente
la productividad del área de impresión de la empresa Dicomsa S.A.
4.2.2 Dimensión eficiencia

Se procede a identificar el comportamiento de los datos de la eficiencia de manera
comparada.
34
Dado que los datos procesados son menores de 30 se procesa con el estadígrafo
Shapiro Wilk
Tabla 9. Prueba de normalidad de la dimensión eficiencia
Regla de decisión:
Si P <= 0.05 se acepta Ho.
Si P > 0.05 Se acepta H1
En la tabla se tiene que la significancia de la dimensión eficiencia antes y después
de la gestión del mantenimiento, resultaron mayor que 0.05 respectivamente, por
lo que, de acuerdo, a la regla de decisión, se comprobó que los datos de la
dimensión eficiencia, tienen un comportamiento normal y son paramétricos, en tal
sentido, la contrastación de hipótesis se realizó con la prueba “T-Student”.
H0: La aplicación de la gestión de mantenimiento no mejora significativamente la


Tabla 10. Estadística de datos descriptivos de la dimensión eficiencia
En la tabla 10, se tiene que el valor de la media de la eficiencia antes resultó 73.70%
siendo menor que la eficiencia alcanzada después de la gestión de mantenimiento
cuya media es de 84.0%, logrando un incremento significativo en la eficiencia en la
empresa Dicomsa S.A. Siendo válido la hipótesis planteada por el investigador.
35
Tabla 11. Prueba T-Student de la dimensión eficiencia
eficiencia del área de impresión de la empresa DICOMSA. S.A.
eficiencia del área de impresión de la empresa DICOMSA S.A.
Regla de decisión:
Si P >= 0.05 Se acepta Ho y se rechaza la Hi
Si P < 0.05 Se acepta Hi y se rechaza la Ho
En la tabla 11, se tiene que la significancia según la prueba “T-Student” aplicada a

la eficiencia antes y después, posee un valor de 0,000 tal que, se rechaza la
hipótesis nula y se afirma: La gestión de mantenimiento mejorará significativamente
la eficiencia del área de impresión de la empresa Dicomsa S.A.
4.2.3 Dimensión eficacia
Dado que los datos son menores que 30, se tomaron los valores obtenidos por la
prueba Shapiro Wilk para realizar la prueba de normalidad.
36
Tabla 12. Prueba de normalidad de la dimensión eficacia
Regla de decisión:
Si P <= 0.05 se acepta H0.
Si P > 0.05 Se acepta H1
En la tabla 12, se tiene que la significancia de la dimensión eficacia antes y
después, de la gestión de mantenimiento, resultaron mayor que 0.05
respectivamente, por lo que, de acuerdo, a la regla de decisión, se comprueba
que los datos de la dimensión eficacia, tienen un comportamiento normal y son
paramétricos, por lo que se efectúa para la contrastación de hipótesis, la prueba “T-
Student”.
Tabla 13. Estadística de datos descriptivos de la dimensión eficacia
En la tabla 14 se tiene que el valor de la media de la eficacia antes resultó 93.05%

siendo menor que la eficacia alcanzada después de la gestión de mantenimiento
cuya media fue de 97.05%, logrando un incremento significativo en la eficacia en la
empresa Dicomsa S.A. Siendo válido la hipótesis planteada por el investigador.
37
Tabla 14. Prueba T-Student de la dimensión eficacia
eficacia del área de impresión de la empresa DICOMSA. S.A.
eficacia del área de impresión de la empresa DICOMSA S.A.
Regla de decisión:
Si P >= 0.05 Se acepta Ho y se rechaza la Hi
Si P < 0.05 Se acepta Hi y se rechaza la Ho
En la tabla 14, se tiene que la significancia según la prueba “T-student” aplicada a

la eficacia antes y después, posee un valor de 0,000 tal que, se rechaza la hipótesis
nula y se afirma: La gestión de mantenimiento mejora significativamente la eficacia
del área de impresión de la empresa Dicomsa S.A.
38
V. DISCUSIÓN
Luego del análisis de resultados de la aplicación de la gestión de mantenimiento al

área de impresión de la empresa DICOMSA S.A., respecto a la hipótesis general
se obtuvo como media de la productividad antes de la gestión de mantenimiento
68.59% y después de la gestión de mantenimiento la media fue de 81.52%
incrementando la productividad en 12.93%. Esto se logró dinamizando la gestión
de mantenimiento. Al respecto concordamos con la tesis de Castillo (2018), precisó
que el objetivo fue mejorar la productividad de la empresa luego de identificar las
causas que originaron este problema. Se logró incrementar la productividad en 16,4
% permitiendo analizar situación actual del área de producción y proponer mejoras
generadas por falta de capacidad del personal, incorrecta distribución de planta,
incorrectos métodos de trabajo, ocasionando que se pierdan recursos. También
Galeano (2016), en su estudio cuyo objetivo fue tener equipos, recursos y personal
vinculado con el buen sostenimiento, logró una buena conservación de los equipos
en tanto el personal aporto para ello con su experiencia y adecuado procedimiento
de trabajo.
En relación al análisis inferencial sobre la eficiencia se comprobó que antes de la

aplicación de la gestión de mantenimiento, la media de la eficiencia fue 73.70% y
luego de la gestión del mantenimiento la media fue de 84.00% incrementando la
eficiencia en 10.29%. Esto se logró regulando los tiempos para el mantenimiento.
Se concuerda con la tesis de Bances (2017), precisó que su objetivo fue determinar
como la aplicación del mantenimiento preventivo mejora la productividad de la
fábrica. Logró que la productividad mejore en un 24%, Antes de aplicar el
mantenimiento preventivo la empresa tenía una productividad de 0,25% y luego de
la aplicación de la mejora, la empresa incrementa la productividad en 0,31%. De
igual forma Guillén (2015), al plantear en su estudio buenas innovaciones con fines
de optimizar la efectividad total de equipos, con máxima confiabilidad del proceso
productivo. Logró que de un estado inicial de 49,25% con planes preventivos de
calibración e inspección, logró un mejor funcionamiento de los equipos.
Mediante el análisis inferencial referente a la eficacia se evidenció que antes de la

aplicación de la gestión de mantenimiento, la media de la eficacia fue de 93.05% y
38
luego de la aplicación de la gestión de mantenimiento resultó siendo 97.05%
comprobando un incremento de 3.99%. Se concuerda con la tesis de Rodríguez
(2018), ya que su objetivo fue demostrar que la aplicación del mantenimiento
preventivo mejora significativamente la productividad en el proceso de impresión.
Se logró determinar la mejora de la productividad en un 33%, encontrándose
inicialmente en 40%, llegando a incrementar a 73%. Así mismo, Benedicto (2016)
cuyo objetivo fue realizar estudios de fallas y mantenibilidad de una máquina
impresora de tambor central de 8 colores, concluyó con la planificación y
programación del mantenimiento, y el logro de un mejor funcionamiento de las
máquinas impresoras.
39
VI. CONCLUSIONES
Primero: En referencia a la hipótesis general se tiene que, La gestión de

mantenimiento mejora significativamente la productividad del área de impresión de
la empresa Dicomsa S.A., ya que tuvo un incremento de 12.93% que es el resultado
de la diferencia de las medias antes y después de la aplicación de la gestión del
mantenimiento, siendo la significancia de 0.000 que permitió validar la hipótesis de
los investigadores con un nivel de confianza de 95%. En tal sentido se logró dar
cumplimiento con el objetivo general dado que se tuvo la mejora de la productividad
en el área de impresiones logrando mejorar la operatividad de los equipos.
Segundo: Respecto a la primera hipótesis específica se ha demostrado que La

gestión de mantenimiento mejora significativamente la eficiencia del área de
impresión de la empresa Dicomsa S.A., ya que tuvo un incremento de 10.29% que
es el resultado de la diferencia de las medias antes y después de la gestión del
mantenimiento, siendo la confiabilidad de 0.000 que permitió validar la hipótesis de
los investigadores con un nivel de confianza de 95%
Tercero: Respecto a la segunda hipótesis general, se ha demostrado que La

gestión de mantenimiento mejora significativamente la eficacia del área de
impresión de la empresa Dicomsa S.A., ya que tuvo un incremento de 3.99% que
es el resultado de la diferencia de las medias antes y después de la gestión del
mantenimiento, siendo la confiabilidad de 0.000 que permitió validar la hipótesis de
los investigadores con un nivel de confianza de 95%. En tal sentido se logró cumplir
con el objetivo específico referido a la mejora de la eficacia ya que se logró que la
producción conforme se incremente y el nivel de mermas se reduzca.
40
VII. RECOMENDACIONES
Luego de las conclusiones obtenidas en la presente investigación es importante

precisar las siguientes recomendaciones válidas para futuras investigaciones:
Primero: Definir un adecuado cronograma de mantenimientos, de tal manera que

en la fase de producción no se tengan constantes paradas que retrasan la
producción, siendo importante, ya que se lograría cumplir con las programaciones
de producción y entrega a tiempo de pedidos.
Segundo: Establecer los tiempos de mantenimiento de manera coordinada con el

área de producción, porque las interferencias existentes durante la labor de
mantenimiento retrasan la producción, siendo importante que la Gerencia General
establezca políticas de coordinación previas, para sincronizar las labores entre
ambas áreas.
Tercero: Realizar controles de manera constante durante los mantenimientos,

estableciendo la conformidad de cada actividad de mantenimiento programado.
Para ello es preciso se establezcan coordinaciones con el área logística, a fin de
contar con los materiales necesarios durante la labor de mantenimiento.
Cuarto: Implementar la dimensión sistemas de información, a fin de lograr un mejor

control de los mantenimientos programados y ejecutados.
41
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Yuni y Urbano (2014). Técnicas para investigar (1a. ed.). Argentina: Editorial Brujas
44
ANEXOS
Anexo 1. Declaratoria de autenticidad de los autores
Nosotros, Alex William Godines Sánchez y Jose Luis Ubillus Soller, alumnos de la
Facultad de Ingeniería y Arquitectura / Escuela Profesional de ingeniería Industrial /
Programa SUBE de la Universidad César Vallejo, filial Lima Este, declaramos bajo
juramento que todos los datos e información que acompañan al Trabajo de
Investigación titulado “Aplicación de la gestión de mantenimiento para mejorar la
productividad del área de impresión de la empresa DICOMSA S.A., 2020”, son:
1. De nuestra autoría.
2. El presente Trabajo de Investigación no ha sido plagiado ni total, ni parcialmente.
3. El Trabajo de Investigación / Tesis no ha sido publicado ni presentado
anteriormente.
4. Los resultados presentados en el presente Trabajo de Investigación / Tesis son
reales, no han sido falseados, ni duplicados, ni copiados.
En tal sentido asumimos la responsabilidad que corresponda ante cualquier

falsedad, ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de información
aportada, por lo cual me someto a lo dispuesto en las normas académicas vigentes
de la Universidad César Vallejo.
Lima, 29 de abril del 2020
…………………………………… …………………………………………
Alex William Godines Sánchez Jose Luis Ubillus Soller

DNI: 10108179 DNI: 43331454
Anexo 2. Declaratoria de autenticidad del asesor
Yo, Roberto Farfán Martínez, docente de la Facultad de Ingeniería y Arquitectura y

Escuela Profesional de ingeniería Industrial / Programa SUBE de la Universidad
César Vallejo filial Lima Este), revisor del trabajo de investigación titulada:
“Aplicación de la gestión de mantenimiento para mejorar la productividad del área

de impresión de la empresa DICOMSA S.A., 2020”,
de los estudiantes Alex William Godines Sánchez y Jose Luis Ubillus Soller, constato
que la investigación tiene un índice de similitud de .….. % verificable en el reporte
de originalidad del programa Turnitin, el cual ha sido realizado sin filtros, ni
exclusiones.
He revisado dicho reporte y concluyó que cada una de las coincidencias detectadas
no constituyen plagio. En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante
cualquier falsedad, ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de
información aportada, por lo cual me someto a lo dispuesto en las normas
académicas vigentes de la Universidad César Vallejo.
Lima, 08 de mayo del 2020
……………………………………
Roberto Farfán Martínez
DNI:02617808
46
Anexo 3. Matriz de Operacionalización
Anexo 4. Validez de instrumentos
VALIDACIÓN DE INSTRUMENTOS. Página 1 de 4
Experto Resultado
Mg. Javier Panta Salazar Aplicable

Mg. Roberto Farfán Martínez Aplicable
Mg. Romel Bazán Robles Aplicable
VALIDACIÓN DE INSTRUMENTOS Página 3 de 4
Anexo 5. Muestra etiquetas impresas en máquinas flexográficas
Anexo 6. Organigrama de DICOMSA
Anexo 7: Fotos de la unidad de Análisis – Área de Impresión – Dicomsa S.A.
Anexo 8: Carta de autorización de investigación.
Anexo 9: Cuestionario inicial para hallar causa – efecto de la problemática
ENTIDAD Nº PREGUNTA RESPONSABLE FRECUENCIA CONSECUENCIA CRITICIDAD

METODO 1 ¿Se cumple con el cierre de reportes?
METODO 2 ¿Existen indicadores?
METODO 3 ¿Existe un plan de mantenimiento de maquinas impresoras?
METODO 4 ¿Existe un manual de procedimientos y funciones x puesto?
METODO 5 ¿Existe procedimientos de actividades?
METODO 6 ¿Existe planificacion y control de la produccion?
METODO 7 ¿Se cumplen las fechas de los pedidos?
METODO 8 ¿Existe un adecuado abastecimiento de materiales?
METODO 9 ¿Los materiales e insumos son despachados aducuadamente y a tiempo
METODO 10 ¿Se monitorea el trabajo de los operarios?
METODO 11 ¿Las jornadas de trabajo son adecuadas?
METODO 12 ¿Existe un adecuado control de calidad?
MANO DE OBRA 1 ¿Se incentiva al personal?
MANO DE OBRA 2 ¿El operario recibe capacitacion de su entorno de trabajo?
MANO DE OBRA 3 ¿El operario conoce el mantenimiento basico de la maquina impresora?
MANO DE OBRA 4 ¿Tiene menos de 6 meses en el puesto?
MANO DE OBRA 5 ¿Trabaja mas de 8 horas?
MANO DE OBRA 6 ¿Conoce el rango permisible de mermas?
MANO DE OBRA 7 ¿El operario conoce el impacto de su trabajo?
MAQUINA 1 ¿Se efectuan diagnosticos acertados?
MAQUINA 2 ¿Cuenta con instrumentos de medicion?
MAQUINA 3 ¿Realiza reparacion correctiva continuamente?
MAQUINA ¿Se realiza mantenimiento preventivo?
MAQUINA 4 ¿Realiza regulacion de las maquinas de impresión?
MAQUINA 5 ¿hay disponibilidad de herramientas de mantenimiento?
MAQUINA 6 ¿hay paradas inesperadas de las maquinas impresoras?
MAQUINA 7 ¿Existe un plan de mantenimiento de maquinas impresoras?
MEDIO AMBIENTE 1 ¿Hay exceso de polvo
MEDIO AMBIENTE 2 ¿Existe una temperatura adecuada?
MEDIO AMBIENTE 3 ¿La distribucion del area y las maquinas es adecuada?
MATERIAL 1 ¿Existe repuestos en stock?
MATERIAL 2 ¿Existe stock de insumos y materia prima?
MATERIAL 3 ¿Se reciben los insumos a tiempo?
MATERIAL 4 ¿Se tiene la materia prima adecuda?
MATERIAL 6 ¿Se reprograman Ordenes de Trabajo?
MEDICIÓN 1 ¿Existe registro de paradas de maquinas?
MEDICIÓN 2 ¿Se mide la merma mediante indicadores?
MEDICIÓN 3 ¿Existe control de calidad?
MEDICIÓN 4 ¿Se mide la productividad de la maquina mediante indicadores?
MEDICIÓN 5 ¿Se lleva un registro de pedidos cancelados?
MEDICIÓN 6 ¿Se mide los tiempos de parada de maquinas?
MEDICIÓN 7 ¿Existe un standard en la medicion de tiempos?
MEDICIÓN 8 ¿Existe indicadores de tiempo de produccion?
Anexo 10: Diagrama de Ishikawa
Anexo 11. Matriz de correlación
No FALLAS C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 FRECUENCIA
1 MANTENIMIENTO INCORRECTO C1 5 2 5 2 5 1 1 5 1 0 5 0 2 5 2 0 5 44
2 FALTA DE PROCEDIMIENTOS C2 5 2 2 0 5 0 2 2 5 2 0 5 0 2 5 0 5 42
3 REPARACIÓN CORRECTIVA CONTINUA C3 5 2 0 5 0 1 5 0 1 5 0 5 0 5 0 5 1 40
4 ESCASOS REPUESTOS EN STOCK C4 5 2 2 2 5 0 2 5 0 0 5 0 0 5 0 5 0 38
5 POCA DISPONIBILIDAD HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO C5 1 5 1 0 0 5 0 2 5 0 5 2 5 0 0 5 0 36
6 FALTA DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN C6 0 0 2 0 1 0 2 0 0 1 0 2 0 1 0 0 1 10
7 CARENCIA DE REGISTROS DE PARADAS DE MAQUINA C7 0 0 1 0 0 0 0 2 0 0 2 0 2 0 0 1 0 8
8 INCUMPLIMIENTO CON EL CIERRE DE REPORTES C8 1 0 0 1 0 1 0 0 1 0 1 0 0 1 0 1 0 7
9 ALTA ROTACIÓN DEL PERSONAL C9 0 1 0 0 1 0 0 0 0 1 0 1 1 0 1 0 1 7
10 MAL DIAGNÓSTICO C10 0 1 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 1 0 1 0 1 6
11 INEFICIENTE REGULACIÓN DE MÁQUINAS C11 0 1 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 1 0 0 1 6
12 FALTA DE INDICADORES C12 1 0 0 1 0 0 1 0 0 1 0 0 1 0 1 0 6
13 FALTA DE COMPROMISO DEL PERSONAL C13 0 1 0 0 1 0 0 1 0 0 1 0 1 0 0 0 1 6
14 FALTA DE CAPACITACIÓN AL PERSONAL C14 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 3
15 MEDICIÓN DEFICIENTE DE CONTROL DE CALIDAD C15 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 3
16 EXCESO DE POLVO C16 0 0 1 0 O O O O 0 1 0 0 0 0 1 0 3
17 INSUMOS LIMITADOS EN PRODUCCIÓN C17 0 0 O 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 2
18 FALTA DE VENTILACIÓN C18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 2
Anexo 12. Causas del problema.
Anexo 13. Diagrama de Pareto.
Tabla de Pareto en la productividad en la línea de impresión de la

empresa DICOMSA S.A.
100%
80
90%
70
80%
60
70%
Porcentaje acumulado
Número de defectos
50 60%
40 50%
40%
30
30%
20
20%
10
10%
0 0%
Código
Número de veces Porcentaje Acumulado (%)

Anexo 14: Revisión sistemática de concepto de gestión de mantenimiento.
Para esta investigación se realizó una revisión sistemática de la definición teórica de
gestión del mantenimiento de diversos autores.
Anexo 15. Cronograma de actividades para aplicar la Gestión de mantenimiento en la empresa DICOMSA.
2019 2020
Nº ETAPA PERSONAL INVOLUCRADO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
Jefe de Mantenimiento,
1 Entrevistas
Jefe de Producción
Jefe de Mantenimiento,
2 Análisis de la situacion actual
Jefe de Producción
Operario de producción,
3 Recolección de Datos Pre Test
Jefe de Producción
Desarrollo de Plan de Gestion de
4 Jefe de Mantenimiento
mantenimiento
Elaboración de plan de
mantenimiento preventivo
Elaboración de plan de mejoras en
mantenimiento correctivo
mantenimiento predictivo
Implementación de mantenimiento
preventivo
Elaboración de plan de mejoras en
mantenimiento correctivo
mantenimiento predictivo
Capacitación de tecnicos de
mantenimiento.
Operario de producción,
12 Recolección de Datos Post Test
Jefe de Producción
Anexo 16. Inventario de máquinas ubicadas en la unidad de análisis.
Impresión (m)
Costo Soles Paradas Costo en
Maquina Modelo x Hora Dejados de
(m) Inesperadas Soles
(m) Imprimir
Maquina 1 S3500 9,000.00 12 18,000 9,000.00
Maquina 2 FBR 8,000.00 10 1,500 8,000.00
Maquina 3 RYN 9,500.00 14 19,000 9,500.00
Maquina 4 ZBS 7,000.00 9 12,000 7,000.00
Maquina 5 ETYRAMA 9,500.00 12 19,000 9,500.00
Maquina 6 MARK ANDY 102,000.00 15 21,000 102,000.00
Anexo 17. Paradas inesperadas de impresoras flexográficas
Metros lineales
Paradas Costo en
Maquina Modelo dejados de
inesperadas Soles
imprimir
Maquina 1 S3500 12 18,000 9,000
Maquina 2 FBR 10 15,000 8,000
Maquina 3 RYN 14 19,000 9,500
Maquina 4 ZBS 9 12,000 7,000
Maquina 5 ETIRAMA 12 19,000 9,500
Maquina 6 MARK ANDY 15 21,000 10,200
Anexo 18. Instrumento de Recolección de Datos Diario. Eficiencia
Ficha de recolección de datos diario

D-F-PR-001
Eficiencia
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Area: Impresión
Máquina: S3500
ef = Eficiencia
Fórmula: mE = Metros lineales de producción ejecutados
mP = Metros lineales de producción programados
Metros Lineales de Metros Lineales de
Eficiencia
Fecha Producción Ejecutado Producción Programado
(Ef)
(mE) (mP)
2/09/2019 19,800 23,333 85%
3/09/2019 20,900 23,333 90%
4/09/2019 17,600 23,333 75%
5/09/2019 16,500 23,333 71%
6/09/2019 18,150 23,333 78%
7/09/2019 17,050 23,333 73%
9/09/2019 19,530 23,333 84%
10/09/2019 20,615 23,333 88%
11/09/2019 17,360 23,333 74%
12/09/2019 16,275 23,333 70%
13/09/2019 17,902 23,333 77%
14/09/2019 16,817 23,333 72%
16/09/2019 19,440 23,333 83%
17/09/2019 20,520 23,333 88%
18/09/2019 17,280 23,333 74%
19/09/2019 16,200 23,333 69%
20/09/2019 17,820 23,333 76%
21/09/2019 16,740 23,333 72%
23/09/2019 17,676 23,333 76%
24/09/2019 18,658 23,333 80%
25/09/2019 15,712 23,333 67%
26/09/2019 14,730 23,333 63%
27/09/2019 16,203 23,333 69%
28/09/2019 15,221 23,333 65%
30/09/2019 18,612 23,333 80%
Anexo 19. Instrumento de recolección de datos diario. Eficacia
Ficha de Recolección de Datos

D-F-PR-001
Eficacia
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
AG JU DF
Area: Impresión
Máquina: FBR
eC = Eficacia
Fórmula: mC = Metros lineales conformes
mT = Total Metros lineales programados
Metros Lineales de Total Metros Lineales Eficacia
Dia
Producción Conforme programado (Ec)
2/09/2019 85,594 90,720 94.35%
3/09/2019 84,587 90,450 93.52%
4/09/2019 85,091 90,072 94.47%
5/09/2019 82,573 89,370 92.39%
6/09/2019 82,070 88,668 92.56%
7/09/2019 83,580 90,720 92.13%
9/09/2019 86,952 92,159 94.35%
10/09/2019 85,929 91,885 93.52%
11/09/2019 86,441 91,501 94.47%
12/09/2019 83,884 92,351 90.83%
13/09/2019 83,372 90,075 92.56%
14/09/2019 84,906 92,159 92.13%
16/09/2019 85,594 90,720 94.35%
17/09/2019 84,587 90,450 93.52%
18/09/2019 85,091 90,072 94.47%
19/09/2019 82,573 91,012 90.73%
20/09/2019 82,070 88,668 92.56%
21/09/2019 83,580 90,720 92.13%
23/09/2019 81,520 86,402 94.35%
24/09/2019 80,561 86,145 93.52%
25/09/2019 81,041 85,785 94.47%
26/09/2019 78,643 82,287 95.57%
27/09/2019 78,163 87,708 89.12%
28/09/2019 79,602 86,402 92.13%
30/09/2019 81,520 86,402 94.35%
Anexo 20. Recolección de Datos en Unidad de Análisis - Pre-Test (Pag 1 de 3)
Eficiencia Semanal x Maquina – Antes de manipular la variable independiente.
PRODUCTIVIDAD SEMANAL x MAQUINA

AREA DE IMPRESIONES
Metros Metros PORCENTAJE DE PORCENTAJE DE
Lineales de Lineales de CUMPLIMIENTO CUMPLIMIENTO
MES SEMANAS MÁQUINAS
Producción Producción SEMANAL MENSUAL
Ejecutado Programado (EFICIENCIA) (EFICIENCIA)
S3500 110,000 140,000 78.57%
FBR 98,000 140,000 70.00%
RYN 106,000 140,000 75.71%
SEMANA 1 75.00%
ZBS 106,000 140,000 75.71%
ETIRAMA 63,000 80,000 78.75%
MARK ANDY 57,000 80,000 71.25%
S3500 108,500 140,000 77.50%
FBR 109,000 140,000 77.86%
RYN 99,068 140,000 70.76%
SEMANA 2 76.19%
ZBS 109,000 140,000 77.86%
ETIRAMA 65,000 80,000 81.25%
MARK ANDY 58,000 80,000 72.50%
SETIEMBRE
S3500 108,000 140,000 77.14%
FBR 98,000 140,000 70.00%
RYN 107,000 140,000 76.43%
SEMANA 3 75.00%
ZBS 105,000 140,000 75.00%
ETIRAMA 63,000 80,000 78.75%
MARK ANDY 59,000 80,000 73.75%
S3500 98,200 140,000 70.14%
FBR 103,090 140,000 73.64%
RYN 98,006 140,000 70.00%
SEMANA 4 71.43%
ZBS 102,000 140,000 72.86%
ETIRAMA 55,000 80,000 68.75%
MARK ANDY 58,000 80,000 72.50%

AREA DE IMPRESIONES
S3500 103,400 140,000 73.86%
FBR 109,090 140,000 77.92%
RYN 98,006 140,000 70.00%
SEMANA 1 73.68%
ZBS 102,000 140,000 72.86%
ETIRAMA 60,000 80,000 75.00%
MARK ANDY 58,000 80,000 72.50%
S3500 101,096 140,000 72.21%
FBR 98,000 140,000 70.00%
RYN 104,400 140,000 74.57%
SEMANA 2 73.68%
ZBS 105,000 140,000 75.00%
ETIRAMA 63,000 80,000 78.75%
MARK ANDY 59,000 80,000 73.75%
OCTUBRE
S3500 97,000 140,000 69.29%
FBR 90,124 140,000 64.37%
RYN 88,900 140,000 63.50%
SEMANA 3 66.67%
ZBS 101,000 140,000 72.14%
ETIRAMA 52,000 80,000 65.00%
MARK ANDY 51,000 80,000 63.75%
S3500 98,200 140,000 70.14%
FBR 103,090 140,000 73.64%
RYN 98,006 140,000 70.00%
SEMANA 4 71.43%
ZBS 102,000 140,000 72.86%
ETIRAMA 55,000 80,000 68.75%
MARK ANDY 58,000 80,000 72.50%

AREA DE IMPRESIONES
S3500 108,000 140,000 77.14%
FBR 98,000 140,000 70.00%
RYN 107,000 140,000 76.43%
SEMANA 1 75.00%
ZBS 105,000 140,000 75.00%
ETIRAMA 63,000 80,000 78.75%
MARK ANDY 59,000 80,000 73.75%
S3500 112,000 140,000 80.00%
FBR 122,000 140,000 87.14%
RYN 104,400 140,000 74.57%
SEMANA 2 80.00%
ZBS 115,600 140,000 82.57%
ETIRAMA 63,000 80,000 78.75%
MARK ANDY 59,000 80,000 73.75%
NOVIEMBRE
S3500 108,000 140,000 77.14%
FBR 98,000 140,000 70.00%
RYN 107,000 140,000 76.43%
SEMANA 3 75.00%
ZBS 105,000 140,000 75.00%
ETIRAMA 64,000 80,000 80.00%
MARK ANDY 58,000 80,000 72.50%
S3500 103,090 140,000 73.64%
FBR 98,200 140,000 70.14%
RYN 98,006 140,000 70.00%
SEMANA 4 71.43%
ZBS 101,000 140,000 72.14%
ETIRAMA 56,000 80,000 70.00%
MARK ANDY 58,000 80,000 72.50%
Eficacia Semanal x Maquina – Antes de manipular la variable independiente

AREA DE IMPRESIONES
Ejecutado Programado (EFICACIA) (EFICACIA)
S3500 103,500 110,000 94.09%
FBR 90,040 98,000 91.88%
RYN 99,180 106,000 93.57%
SEMANA 1 93.24%
ZBS 97,680 106,000 92.15%
ETIRAMA 59,390 63,000 94.27%
MARK ANDY 53,710 57,000 94.23%
S3500 100,205 108,500 92.35%
FBR 102,570 109,000 94.10%
RYN 91,033 99,068 91.89%
SEMANA 2 92.98%
ZBS 101,970 109,000 93.55%
ETIRAMA 59,550 65,000 91.62%
MARK ANDY 54,740 58,000 94.38%
SETIEMBRE
S3500 101,140 108,000 93.65%
FBR 90,440 98,000 92.29%
RYN 100,710 107,000 94.12%
SEMANA 3 92.96%
ZBS 96,550 105,000 91.95%
ETIRAMA 59,190 63,000 93.95%
MARK ANDY 53,970 59,000 91.47%
S3500 92,126 98,200 93.81%
FBR 96,174 103,090 93.29%
RYN 92,346 98,006 94.22%
SEMANA 4 93.17%
ZBS 93,760 102,000 91.92%
ETIRAMA 51,750 55,000 94.09%
MARK ANDY 53,040 58,000 91.45%

AREA DE IMPRESIONES
S3500 96,862 103,400 93.68%
FBR 100,754 109,090 92.36%
RYN 91,546 98,006 93.41%
SEMANA 1 93.21%
ZBS 96,060 102,000 94.18%
ETIRAMA 54,700 60,000 91.17%
MARK ANDY 54,540 58,000 94.03%
S3500 93,119 101,096 92.11%
FBR 91,940 98,000 93.82%
RYN 97,792 104,400 93.67%
SEMANA 2 92.94%
ZBS 96,950 105,000 92.33%
ETIRAMA 58,990 63,000 93.63%
MARK ANDY 54,270 59,000 91.98%
OCTUBRE
S3500 91,410 97,000 94.24%
FBR 82,715 90,124 91.78%
RYN 83,277 88,900 93.67%
SEMANA 3 93.27%
ZBS 93,030 101,000 92.11%
ETIRAMA 49,160 52,000 94.54%
MARK ANDY 48,130 51,000 94.37%
S3500 90,626 98,200 92.29%
FBR 95,274 103,090 92.42%
RYN 92,346 98,006 94.22%
SEMANA 4 92.71%
ZBS 93,760 102,000 91.92%
ETIRAMA 51,750 55,000 94.09%
MARK ANDY 53,040 58,000 91.45%

AREA DE IMPRESIONES
S3500 101,140 108,000 93.65%
FBR 90,440 98,000 92.29%
RYN 100,710 107,000 94.12%
SEMANA 1 92.96%
ZBS 96,550 105,000 91.95%
ETIRAMA 59,190 63,000 93.95%
MARK ANDY 53,970 59,000 91.47%
S3500 104,960 112,000 93.71%
FBR 114,160 122,000 93.57%
RYN 96,392 104,400 92.33%
SEMANA 2 93.05%
ZBS 106,908 115,600 92.48%
ETIRAMA 59,790 63,000 94.90%
MARK ANDY 53,770 59,000 91.14%
NOVIEMBRE
S3500 101,040 108,000 93.56%
FBR 90,240 98,000 92.08%
RYN 100,310 107,000 93.75%
SEMANA 3 93.31%
ZBS 98,350 105,000 93.67%
ETIRAMA 58,820 64,000 91.91%
MARK ANDY 55,140 58,000 95.07%
S3500 94,774 103,090 91.93%
FBR 91,926 98,200 93.61%
RYN 90,246 98,006 92.08%
SEMANA 4 92.88%
ZBS 94,730 101,000 93.79%
ETIRAMA 52,880 56,000 94.43%
MARK ANDY 53,140 58,000 91.62%
Anexo 22. Manual de funciones técnico de mantenimiento (Pag 1 de 4)
MANUAL Código: MF-TMANT-0001
Versión: 01
MANUAL DE FUNCIONES DE Fecha: 15/12/2019
TECNICO DE
MANTENIMIENTO Página: 1 de 4
1. TITULO DEL CARGO : TÉCNICO DE MANTENIMIENTO
2. DEPENDENCIA : JEFE DE PRODUCCIÓN
3. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO:
Los principales objetivos del mantenimiento, manejados con criterio económico y

encausado a un ahorro en los costos generales de producción son:
3.1. Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con
intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura,
manteniendo los registros adecuados, salvaguardando la integridad física de los
trabajadores y de la empresa.
3.2. Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado

para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
3.3. Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos

más fáciles de reparación.
3.4. Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
3.5. Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las

posibilidades de daño y rotura.
3.6. Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiencia
del tiempo, materiales, hombres y servicio.
4. FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO:
4.1. Funciones Primarias
4.1.1. Generación y distribución de los servicios eléctricos, aire, agua, etc.
4.1.2. Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.
73
MANUAL DE FUNCIONES DE CODIGO: VERSION: PAGINA:
TECNICO DE MANTENIMIENTO MF-TMANT-0001 01 2 DE 4
4.1.3. Modificar, instalar, remover equipos.
4.1.4. Nuevas instalaciones de equipos.
4.1.5. Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo y programado.
4.1.6. Coordinar con el jefe de producción y supervisores para la respectiva

programación de mantenimiento preventivo de todas las maquinas en
planta al inicio de cada mes, esta programación deberá ser comunicado
a gerencia para así verificar y corroborar su real cumplimiento y
planificación. Esta programación deberá ser realizada dentro de los
espacios de tiempo que no afecten el normal desenvolvimiento de la
producción.
4.1.7. Selección y entrenamiento de personal.
4.2. Funciones Secundarias
4.2.1. Asesorar la compra de nuevos equipos.
4.2.2. Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
4.2.3. Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
4.2.4. Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
4.2.5. Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
4.2.6. Llevará un riguroso control de las variables de trabajo de cada máquina

para su respectiva evaluación.
4.2.7. Monitorear permanentemente el buen funcionamiento de máquina,

equipos e instalaciones y tomar así las medidas correctivas en caso se
observen desperfectos.
4.2.8. Coordinar y tener una comunicación fluida con los maquinistas,

supervisor y jefe de producción
4.2.9. Cualquier otro servicio delegado por la administración.
74
5. ACTIVIDADES Y RESPONSABILIDADES DEL MANTENIMIENTO:
5.1. Dar la máxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la producción.
5.2. Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación.
5.3. Reducir al mínimo el tiempo de paro.
5.4. Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.
5.5. Mantener un alto nivel de Ingeniería practica en el trabajo realizado.
5.6. Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia. Verificando el buen uso
de repuestos, herramientas y los cuidados necesarios para evitar anomalías
producidas por descuido.
5.7. Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza laboral disponible.
5.8. Realizar el requerimiento de piezas y partes a tiempo para cada uno de los
mantenimientos preventivos o correctivos que realice indicando: motivo, maquina y
pieza a reponer. Coordinar la compra de repuestos y accesorios con el jefe de logística
a través del sistema de requerimientos.
5.9. Solicitar reposición a tiempo de las piezas de mantenimiento en trabajos de tornería

(desgaste de dados, rebaja de pistas, etc.), toda pieza nueva deberá ingresar a
almacén, donde será guardada, en él se verificará el cambio de los artículos de
mantenimiento entre piezas desgastadas y nuevas.
5.10. Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido.
5.11. Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que cubra el costo
de manteniendo.
5.12. Establecer una rutina adecuada de inspección de los equipos contra incendios,
organizando y adiestrando al personal.
6. LA PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO:
6.1. El objetivo de la programación consiste en determinar el orden en el cual se deben

efectuar los trabajos planificados teniendo en cuenta:
6.1.1. Los grados de urgencia. Teniendo en consideración la importancia que tiene

la máquina para la continuidad de la producción.
6.1.2. Los materiales necesarios. Equipos, herramientas y repuestos disponibles

para dicho fin.
6.1.3. La disponibilidad del personal.
6.2. Métodos de programación:
6.2.1. Programa diario.
6.2.2. Programa semanal.
6.2.3. Métodos gráficos de programación.
CONTINGENCIAS
ES RESPONSABLE POR SALVAGUARDAR TODA LA INFORMACION QUE LE SEA

OTORGADA, DE SU CUIDADO Y DE NO SER DIVULGADA A PERSONAL NO AUTORIZADO.
ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:
FECHA: 15.12.2019 FECHA FECHA

Anexo 23. Plan de Mantenimiento Preventivo - Pagina 1 de 15
Cronograma de mantenimiento preventivo

Anexo 24. Plan de Mantenimiento Correctivo - Pagina 1 de 6
Anexo 25: Cotización de instrumentos para mantenimiento predictivo
Se realizó la cotización de los principales instrumentos y servicios usados para la

implementación del mantenimiento predictivo, lo cual suponía un costo elevado de
implementación para la empresa Dicomsa, tal como se muestra en la tabla: cotización
de instrumentos predictivos
Tabla de cotización de instrumentos predictivos
Cotización Cotización Cotización

Intrumentos
Proveedor 1 Proveedor 2 Proveedor 3
Pirómetro $250 $220 $350
Tacómetro $400 $450 $420
Analizador de Vibraciones $9500 $10000 $12000
Servicio de análisis de aceites $200 $210 $250
TOTALES $ 10,350 $ 10,880 $ 13,020
Anexo 26: Plan de Mantenimiento Predictivo Pagina 1 de 4
Anexo 26. Recolección de Datos en Unidad de Análisis - Post-Test (Pag 1 de 3)
Eficiencia Semanal x Maquina – Después de manipular la variable independiente

AREA DE IMPRESIONES
S3500 112,000 140,000 80.00%
FBR 118,580 140,000 84.70%
RYN 124,000 140,000 88.57%
SEMANA 1 85.49%
ZBS 121,000 140,000 86.43%
ETIRAMA 71,000 80,000 88.75%
MARK ANDY 68,970 80,000 86.21%
S3500 106,000 140,000 75.71%
FBR 107,800 140,000 77.00%
RYN 116,600 140,000 83.29%
SEMANA 2 80.42%
ZBS 116,600 140,000 83.29%
ETIRAMA 69,300 80,000 86.63%
MARK ANDY 62,700 80,000 78.38%
ENERO
S3500 108,020 140,000 77.16%
FBR 113,399 140,000 81.00%
RYN 107,807 140,000 77.00%
SEMANA 3 78.57%
ZBS 112,200 140,000 80.14%
ETIRAMA 60,500 80,000 75.63%
MARK ANDY 63,800 80,000 79.75%
S3500 118,822 140,000 84.87%
FBR 124,739 140,000 89.10%
RYN 118,587 140,000 84.71%
SEMANA 4 86.43%
ZBS 123,420 140,000 88.16%
ETIRAMA 66,550 80,000 83.19%
MARK ANDY 70,180 80,000 87.73%

AREA DE IMPRESIONES
S3500 111,206 140,000 79.43%
FBR 107,800 140,000 77.00%
RYN 114,840 140,000 82.03%
SEMANA 1 81.05%
ZBS 115,500 140,000 82.50%
ETIRAMA 69,300 80,000 86.63%
MARK ANDY 64,900 80,000 81.13%
S3500 122,326 140,000 87.38%
FBR 118,580 140,000 84.70%
RYN 124,100 140,000 88.64%
SEMANA 2 88.28%
ZBS 123,000 140,000 87.86%
ETIRAMA 76,230 80,000 95.29%
MARK ANDY 71,390 80,000 89.24%
FEBRERO
S3500 108,020 140,000 77.16%
FBR 113,399 140,000 81.00%
RYN 107,807 140,000 77.00%
SEMANA 3 78.57%
ZBS 112,200 140,000 80.14%
ETIRAMA 60,500 80,000 75.63%
MARK ANDY 63,800 80,000 79.75%
S3500 118,822 140,000 84.87%
FBR 124,739 140,000 89.10%
RYN 118,587 140,000 84.71%
SEMANA 4 86.43%
ZBS 123,420 140,000 88.16%
ETIRAMA 66,550 80,000 83.19%
MARK ANDY 70,180 80,000 87.73%

AREA DE IMPRESIONES
S3500 130,680 140,000 93.34%
FBR 118,580 140,000 84.70%
RYN 121,500 140,000 86.79%
SEMANA 1 88.53%
ZBS 127,050 140,000 90.75%
ETIRAMA 68,230 80,000 85.29%
MARK ANDY 71,390 80,000 89.24%
S3500 123,520 140,000 88.23%
FBR 119,000 140,000 85.00%
RYN 121,000 140,000 86.43%
SEMANA 2 85.96%
ZBS 112,800 140,000 80.57%
ETIRAMA 71,230 80,000 89.04%
MARK ANDY 71,390 80,000 89.24%
MARZO
S3500 118,800 140,000 84.86%
FBR 107,800 140,000 77.00%
RYN 117,700 140,000 84.07%
SEMANA 3 82.50%
ZBS 115,500 140,000 82.50%
ETIRAMA 69,300 80,000 86.63%
MARK ANDY 64,900 80,000 81.13%
S3500 123,200 140,000 88.00%
FBR 124,200 140,000 88.71%
RYN 114,840 140,000 82.03%
SEMANA 4 85.77%
ZBS 121,100 140,000 86.50%
ETIRAMA 69,300 80,000 86.63%
MARK ANDY 64,900 80,000 81.13%
Eficacia Semanal x Maquina – Después de manipular la variable independiente.

AREA DE IMPRESIONES
S3500 109,840 112,000 98.07%
FBR 113,923 118,580 96.07%
RYN 120,880 124,000 97.48%
SEMANA 1 97.21%
ZBS 116,470 121,000 96.26%
ETIRAMA 69,670 71,000 98.13%
MARK ANDY 67,601 68,970 98.01%
S3500 102,120 106,000 96.34%
FBR 105,766 107,800 98.11%
RYN 112,002 116,600 96.06%
SEMANA 2 96.98%
ZBS 113,702 116,600 97.51%
ETIRAMA 66,321 69,300 95.70%
MARK ANDY 61,619 62,700 98.28%
ENERO
S3500 105,479 108,020 97.65%
FBR 109,297 113,399 96.38%
RYN 105,772 107,807 98.11%
SEMANA 3 96.96%
ZBS 107,734 112,200 96.02%
ETIRAMA 59,285 60,500 97.99%
MARK ANDY 60,986 63,800 95.59%
S3500 116,057 118,822 97.67%
FBR 121,297 124,739 97.24%
RYN 116,230 118,587 98.01%
SEMANA 4 97.14%
ZBS 118,617 123,420 96.11%
ETIRAMA 65,154 66,550 97.90%
MARK ANDY 67,175 70,180 95.72%

AREA DE IMPRESIONES
S3500 108,569 111,206 97.63%
FBR 103,866 107,800 96.35%
RYN 111,795 114,840 97.35%
SEMANA 1 97.19%
ZBS 113,235 115,500 98.04%
ETIRAMA 66,121 69,300 95.41%
MARK ANDY 63,553 64,900 97.92%
S3500 117,756 122,326 96.26%
FBR 115,823 118,580 97.67%
RYN 121,077 124,100 97.56%
SEMANA 2 96.95%
ZBS 118,610 123,000 96.43%
ETIRAMA 74,343 76,230 97.52%
MARK ANDY 68,648 71,390 96.16%
FEBRERO
S3500 105,979 108,020 98.11%
FBR 108,897 113,399 96.03%
RYN 105,172 107,807 97.56%
SEMANA 3 97.23%
ZBS 107,934 112,200 96.20%
ETIRAMA 59,485 60,500 98.32%
MARK ANDY 62,586 63,800 98.10%
S3500 114,557 118,822 96.41%
FBR 120,397 124,739 96.52%
RYN 116,230 118,587 98.01%
SEMANA 4 96.76%
ZBS 118,617 123,420 96.11%
ETIRAMA 65,154 66,550 97.90%
MARK ANDY 67,175 70,180 95.72%

AREA DE IMPRESIONES
S3500 127,460 130,680 97.54%
FBR 114,323 118,580 96.41%
RYN 119,055 121,500 97.99%
SEMANA 1 96.97%
ZBS 122,139 127,050 96.13%
ETIRAMA 66,783 68,230 97.88%
MARK ANDY 68,348 71,390 95.74%
S3500 120,614 123,520 97.65%
FBR 116,130 119,000 97.59%
RYN 116,670 121,000 96.42%
SEMANA 2 97.05%
ZBS 108,816 112,800 96.47%
ETIRAMA 70,293 71,230 98.68%
MARK ANDY 68,148 71,390 95.46%
MARZO
S3500 115,836 118,800 97.51%
FBR 103,666 107,800 96.17%
RYN 114,969 117,700 97.68%
SEMANA 3 97.29%
ZBS 112,735 115,500 97.61%
ETIRAMA 66,521 69,300 95.99%
MARK ANDY 64,153 64,900 98.85%
S3500 118,404 123,200 96.11%
FBR 121,074 124,200 97.48%
RYN 110,495 114,840 96.22%
SEMANA 4 96.90%
ZBS 118,267 121,100 97.66%
ETIRAMA 68,021 69,300 98.15%
MARK ANDY 62,153 64,900 95.77%

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

Aplicación de la gestión de mantenimiento para mejorar la

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Godines Sánchez, Alex William (ORCID: 0000-0002-5708-4554)

Ubillus Soller, Jose Luis (ORCID: 0000-0001-9155-9376)

Mg. Ing. Farfán Martínez, Roberto (ORCID: 0000-0002-7022-4312)

Índice de contenidos .................................................................................................. iv

Tabla 1. Recolección de datos de Productividad antes de manipulación ............. 23

Tabla 2. Consolidado de Productividad después de manipulación ....................... 27

Tabla 3. Estadística Descriptiva de la productividad pre test y pos test ................ 30

Tabla 4. Estadística Descriptiva de la dimensión eficiencia pre y post test........... 31

Tabla 5. Estadística Descriptiva de la eficacia pre test y pos test ......................... 32

Tabla 6. Prueba de normalidad de la productividad realizada con SPSS versión.24

Tabla 7. Estadística de datos descriptivos de la variable productividad ............... 33

Tabla 8. Prueba T-student de la variable productividad........................................ 34

Tabla 9. Prueba de normalidad de la dimensión eficiencia ................................... 35

Tabla 10. Estadística de datos descriptivos de la dimensión eficiencia ................ 35

Tabla 11. Prueba T-student de la dimensión eficiencia ........................................ 36

Tabla 12. Prueba de normalidad de la dimensión eficacia ................................... 37

Tabla 13. Estadística de datos descriptivos de la dimensión eficacia ................... 37

Tabla 14. Prueba T-student de la dimensión eficacia ........................................... 38

Figura 1. Dimensiones de la gestión de mantenimiento ................................................. 11

Figura 2. Mantenimiento preventivo (Fuente Mora, 2009) .................................... 14

Figura 3. Mantenimiento Predictivo (Fuente Mora, 2009) ..................................... 14

Figura 4. Plan de mantenimiento preventivo inicial (Fuente García, 2011) ....... 25

El problema de la investigación fue ¿En qué medida la gestión de mantenimiento

Se concluye comprobando que la productividad antes fue de 68.59% y luego de la

Palabras clave: Gestión de mantenimiento, productividad, eficiencia, eficacia.

It is concluded by verifying that productivity was before 68.59% and after

Keywords: Maintenance management, productivity, efficiency, effectiveness.

En el capítulo, se desarrolló la realidad problemática, formulación del problema,

Respecto a la justificación del estudio se consideró por su importancia las

En referencia a la justificación metodológica Valderrama (2015), preciso que, para

Justificación teórica, Bernal (2010) indicó “se da cuando el objetivo planteado

En cuanto a la Justificación económica, Fernández (2006), precisó “el objetivo de

En tal sentido se tiene que mediante la gestión del mantenimiento se mejoró la

Justificación social, en la que Ñaupas et al. (2014) mencionaron que el aporte de la

Al respecto se tiene que las buenas prácticas en la labor de mantenimiento aportan

Respecto a la hipótesis general se precisó que: La gestión de mantenimiento

Este capítulo trata de los trabajos previos, teorías relacionadas y el enfoque

A nivel nacional tenemos los siguientes estudios realizados:

Castillo (2018), precisó que buscón la mejora de productividad de la empresa luego

En referencia a las teorías relacionadas, para la variable independiente Gestión de

En esta fase se da prioridad a la disponibilidad de máquinas, y se pone de

Se da a inicios de los 80. Empieza estudios CAUSA-EFECTO en la búsqueda

Se inicia en los 90. El mantenimiento se manifiesta como parte de la calidad

Acerca del concepto de mantenimiento Vilcarromero (2017) mencionó que:

Parra (2015), indicó que la nueva gestión de mantenimiento abarca actividades de

Figura 1. Dimensiones de la gestión de mantenimiento

Es importante precisar la razón por la cual se debe hacer la gestión del

Las dimensiones de la gestión del mantenimiento considerando la figura 1, dada la

Rastegari (2015), mencionó que "El mantenimiento realizado después del

Dimensión 2: Mantenimiento preventivo:

Mora (2009) Preciso:

En la figura 2 se puede apreciar que las inspecciones se realizan previamente al

Figura 2. Mantenimiento preventivo (Fuente Mora, 2009)

Figura 3. Mantenimiento Predictivo (Fuente Mora, 2009)

3.1. Tipo y diseño de investigación

Hernández, Fernández y Baptista (2014), consideraron que “Es cuantitativo ya que

Así mismo, el diseño es Cuasi experimental, específicamente se utilizará el diseño

Hernández et al. (2014) Explico: