No convencional

Las consecuencias de la estimulación hidráulica o fracking,puede contaminar los acuíferos de agua?

la profundidad que tenemos y la técnica para producir los pozos y proteger la zona adyacente indica
que es casi imposible que se produzca contaminación,porque tenemos la profundidad de los
recursos no convencionales en gas y petróleo a 1700m que es la zona de menor profundidad(zona
lateral de la cuenca).Hay diferencia con respecto a la napa freática,en nuestra zona no esta mas alla
de los 120m,se protege hasta 500m para tener seguridad de no tener pasaje al momento de la
perforación.

En la cuenca neuquina esta a 3000m.En los lugares donde esta cerca de la superficie no hay NO
CONVENCIONAL.

Tenemos tres scaising,el de seguridad,intermedio y de producción están cementados entonces no

se contamina el acuífero

Es cierto que la estimulación hidráulica requiere de grandes cantidad de agua?

Si,depende de la profundidad,de la presión.Podemos tener desde 2500 a 30000 para pozos

horizontales.En la zona de vaca muerta hay pozos que han usado mas de 30000m3 de agua por el
largo de la parte horizontal.

Depende de la geología,no es lo mismo es tail que el shale,este ultimo es a mas profundidad por lo
que se necesita mayor cantidad de agua y P porque este no tiene porosidad,tiene poca
permeabilidad,la roca es arenisca o carbonatos mas fáciles de fracturar.

Neuquen no tiene problema con utilizar el agua de rio.

Fluido de fractura

Agua :en un 95%,arenas no quiere decir que sea un solo tipo de arenas,se usan de acuerdo al
momento de la fractura,para producir la fractura al principio se usan arenas económicas y después
para agente sostén que lo dejamos en la fisura para que no se cierre cuando se deja de producir o
bombear agua a presión necesitamos arenas de mejor calidad:arenas sintéticas a base de polímero
que son las mas caras.

En nuestro país usamos arenas naturales porque las sintéticas no se producen en el país y son
caras,usamos las arenas de la zona de Chubut.

Y además tenemos aditivos,12-14 productos distintos,depende de la calidad que necesito

Son perjudiciales para el MA las aguas residuales que se generan por la explotación de recursos NO
CONVENCIONALES?

Las aguas residuales son las complicadas,cdo se finaliza hay un retorno a la superficie que es agua
que viene contaminada con los productos químicos que le agregamos.

La contaminación no es de la consecuencia de emplear estos aditivos químicos,sino que es

consecuencia de que el agua se mezcla con el agua de producción o coproducción,y esa agua es
peligrosa por la cantidad de metales o sales que tiene,dependiendo la zona.

No es con los productos que le agregamos nosotros,porque todo lo que se le agrega son productos
químicos,son productos químicos que usamos en la vida cotidiana,no son cancerígenos,el mas
complicado seria el acido clorhídrico.
El flowback que es el fluido de retorno ,el agua que hay a 3000m de profundidad es altamente
contaminada con metales pesados.

El 30-40% del agua usada retorna a la -superficie como flowback.Con el agua viene crudo y solidos
que hay que tratarlos. VER DIAPOSITIVAS.Cuando llega al filtro de arena se le da reuso como fluido
de fractura,sino se usara como fluido de fractura se sigue tratando.

En malargue se le hace tratamiento en piletas API.La pileta API lo único que hace es separarme el
hidrocarburo del agua .y el agua con sales directamente es bombeado sumidero.

El pozo inyector es para inyectar a los pozos de recuperación secundaria,para tener un agua de
primera calidad ,en vez al pozo sumidero solo se le hace tratamiento para no perder plata,es decir se
lo trata al agua con hidrocarburo,se lo envía al pozo sumidero que es un pozo abandonado no
productivo que ya cumplio su ciclo.

En malargue tienen dos pozos sumideros,cuando uno se satura envían al otro.Ese agua que luego se
filtra en la tierra no aparece en las napas freáticas,hay rocas compactas que impiden la
permeabilidad.

Agente de sostén(ARENAS)- Silice

Las propiedades de la arena:

 Esfuerzo efectivo sobre el agente de sostén:

 Tamaño requerido:malla,necesito que sea lo mas uniforme posible porque tiene que
mantener la fisura abierta en forma constante para que no se produzca diferencia en la
fluidez de esa fisura
 Resistencia a la compresión:resistencia a la rotura por la presión que recibe de las dos
paredes de la fisura.
 Conductividad para ver como actua o interactua con el fluido que pasa por ahí.

Aditivos químicos

Depende de cada zona. Se suele usar qerosene que tiene mas densidad para darle densidad al agua.

El metanol que ya se esta dejando de usar,pero se lo utiliza en los lavaderos industriales,se lo utiliza
para la obtención del metil-butil-eter y no tiene problema de contaminación. Si se lo toma es toxico.

Los destilados de petróleo se usan para fabricar medicamento en sistesis de laboratorio el

paracetamol-tafirol,el ibuprofeno.

Las resinas acrílicas son las mas complicadas,se utilizan como desinfectante en la industria,y en la
industria de las pinturas,quedan adheridas a lo que pintamos y no perjudica la salud.

Tablas de la diapositivas.

Producción de sismo

No se produce sismos,si se producen microsismo que no son captados por el ser humano.

Principales productores

Tecpetrol esta en el fortin de piedra,mas desarrollo en vaca muerto. Del grupo techint.Esta en un
lugar donde se encuentra la ventana de gas abocado a extraer gas.Hay zonas en el yacimiento que
son productores de petróleo pero de apoco.
VIDEOS.

VIDEO 1

Las formaciones geológicas conocidas como rocas generadores o SHALE asi como las
TIGHT,contienen recursos de gas y petróleo.Estas formaciones NO CONVENCIONALES llamadas asi
por su baja o nula permeabiliodad .la zona de interés en vaca muerta se encuentra a 3000m de
profundidad.

Para extraer HC no convencionales,se utiliza una técnica conocida como estimulación hidráulica o
fracking,busca mejorar la permeabilidad de las formaciones que contienen HC mediante microfisuras
en la roca de varios metros de longitud.Una vez que se crea el petróleo o gas fluye a través de las
microfisuras para ser recuperados en la superficie.

Las locaciones son secas,es decir que todos los fluidos deben manejarse es compartimientos
estancos y sellados igual que los aditivos químicos solidos

Se emplea el trepano una herramienta que al girar,tritura la roca y perfora el pozo.

En los primeros metros para no contaminar los acuíferos se constituye una zona de seguridad,en
donde se hace un doble o triple encamisado,lo que se hace es entubar el pozo con cañerías
especiales y cementarlo a presión desde el interior hacia afuera, asi en los primeros metros el pozo
queda perfectamente aislado de las formaciones acuíferas.

El pozo queda terminado cuando queda entubado y cementado a lo largo de toda la extensión.Una
vez que lelga al objetivo se produce la punzacion,esto se logra con herramientas especiales que
generan orificios de pocos centímetros a travez del acero y del cemento ,entocnes se comienza con
la inyección del fluido de fractura.este fluido tiene mas del 99 de agua y arenas especiales con la
adicion de aditivos químicos en bajas concentraciones.Los aditivos constituyen menos del 1% del
fluido total.La mayor cantidad es de acido clorhídrico,el 25% es un gelificante,en general goma
guar,y la otra parte esta formado por surfactantes,ruptores de gel,bactericidas y anticorrosivos.

El fluido es bombeado desde la superficie a gran presión y cuando llega a la P adecuada se abren las
fisuras en las rocas.Para evitar que las fisuras vuelvan a cerrarse se utiliza un AGENTE DE SOSTEN,los
cuales son arenas especiales,inertes que mantienen abiertas las fisuras permitiendo el paso del gas y
petróleo.

Cuando se termina la primera etapa de fractura ,se coloca un tapon que aisla la zona del pozo ya
fracturado y se repite el procedimiento entre 5-30 veces

Cerca del 20% del lfuido inyectado regresa a la superficie,el flowback contiene altos niveles de sales
cloruros y carbonatos la cual se trata para reutilziarlo

A medida que se reduce la cantidad de agua de retorno comienzan a fluir los HC,en este momento lo
único que queda a la vista es el cabezal del pozo.Una vez extraido se rellena el pozo con cemento.

Comienzo del gas natural:

¿Qué es el gas natural?es una mezcla de HC de bajo peso molecular,en donde el comoponente
principal es entre 75-95% de la composición de los HC es de metano de la cadena de los
parafinicos,depende de la situación que se encuentra el gas en el subsuelo .Otro componente son los
etano,propano butano pentano,estará en menor proporción a medida que se va haciendo mas
pesado ,es decir mayor cantidad de carbonos.
Pueden haber HC muy pesados,hay casos que el GN arrastra hasta los alfaltenos que son HC de alto
peso molecular y que ocasión un problema grave en los sistemas de extracción,porque parecen un
pegamento solido y se pega en cualquier lugar del sistema,principalmente donde hay zonas de
menos diámetro o obsturacion.

Es una mezcla complicada porque no es un petróleo pero tiene mucha mezcla,también hay
naftenicos y aromáticos que de ahí vienen los asfaltenicos.Los dos primeros están en poca
proporción y de peso molecular bajo.Los volúmenes que se manejan son altos entonces pueden
ocasionar alteraciones con poco porcentaje en que se encuentren presente.

Tenemos también agua,la cual puede estar saturada o como agua libre.La saturación depende de la
presión y T,si hay mas cantidad de agua con respecto a la saturación,esa porción queda libre y se
queda en forma de gotas que al tener presión para poder sacar el gas,lo que hace es que se forme
una niebla que acompaña al gas.

Otro componente que se forma son hidratos de metano(en reservorios de no convencional,surgen

en mas cantidad en los fondos marinos),estos hidratos ocasionan problemas graves por lo que hay
que deshidratar el gas,estos generan corrosión,al tener agua y sulfhídricos.

Para tratar los sulfhídricos se hace endulzamiento de gas natural,cuando tiene sulfhídrico se supone
que tiene característica amarga y cuando lo endulzo le saco el sulfhídrico.

Otro componente que forma parte es el dióxido de carbono que también me genera corrosión en
menor medida mas suave,el dióxido mas el agua genera el acido carbonico,es menos corrosivo.Se
elimina también en el endulzamiento si es necesario.

Las especificaciones o normativas vigentes para el transporte en gasoducto como para consumo final
tolera mas cantidad de dióxido de carbono que al sulfhídrico.

01.24

Otro componente es el nitrógeno que no ocasiona problemas pero ocupa volumen determinado y al
no tener poder calorífico cuando se quema ,entonces ocupa lugar innecesariamente.

Tengo oxigeno,puede ocasionar inconvenientes por la oxidación de algún tipo de compuestos o

combinación con otros elementos químicos que viene con el gas.

Podemos tener metales,algo de mercurio es problemático en los lugares donde se trabaja a T° bajas
para productir una separación de distintos componentes del gas natural.Porque los equipos son de
aluminio,y este se amalgama con el aluminio y destruye los equipos(malgama:liquido espeso).

Y por ultimo puede contener sales, cloruro de calcio,magnesio.

El gas que se utiliza en las centrales térmicas,no es gas natural sino que es residual del gas
natural,porque lo que hacemos es fraccionarlo o procesarlo al gas,y le extraemos los componentes
mas pesados que el metano. Solo queda algo para controlar o darle la cantidad de calorías que
necesita de acuerdo a la reglamentación.

Este fraccionamiento se realiza en plantas de adsorción o absorción o criogénicas como es el caso de

la empresa de TGS.

01.30
17-09 GNL

El gas natural licuado vino a monetizar grandes reservas de GN que estaban distribuidas en zonas
lejanass de consumo,de difícil acceso para realizar gasoductos.

En el norte de canada,Siberia se extrae gas teniendo una capa de hielo por encima de la tierra.Se
diseña la licuefacción del gas natural.

Grafico1 molier se puede ver la entalpia y presión,aca se puede ver como cambia el gas.

Tratamiento del Gn para licuarlo.

Cuando se extrae el gas natural de los yacimientos subterráneos, a menudo contiene otros
materiales y componentes que deben ser eliminados antes de que pueda ser licuado para su uso:

• Helio: Por su valor económico y por los problemas que podría producir durante el licuado.

• Azufre: Corrosivo para los equipos.

• Dióxido de carbono: Se solidifica en las condiciones de licuefacción;

• Mercurio: Puede depositarse en instrumentos y falsificar las mediciones, además puede

formar amalgamas con otros metales.

• Agua: Al enfriar el gas se congelaría formando hielo o bien hidratos que provocarían

bloqueos en el equipo si no se eliminan.

• Hidrocarburos pesados: llamados condensado, que pueden congelarse al igual que el agua y

producir bloqueos del equipo y problemas en la combustión del gas.
El GNL producido debe ser usado en procesos de combustión y por lo tanto hay que extraer
algunos hidrocarburos para controlar su poder calorífico y el índice de Wobbe. Dependiendo del
mercado final, la remoción de etano, propano y otros hidrocarburos debe estar controlada mediante
una unidad de remoción de líquidos que puede estar integrada en el proceso de licuefacción

El metano se lo enfria,no se lo comprime. Nosotros usamos enfriamiento a presión atmosférica.Al

comprimirlo para enfriarlo es peligroso. De la otra manera no tiene problema para
transportarlo,gasificarlo y demás.

Se le hace un tratamiento,se le elimina las impurezas para el gas o peligrosas para alguno de los
procesos por donde va pasando el gas gaseoso hasta hacerlo liquido.

El Helio es un gas noble,se lo separa por el valor económico y los problemas que podría producir en
el licuado. Hay azufre que produce corrosión, el CO2 se solidifica en las condiciones de trabajo para
la licuefacción.

El Hg puede estar presente en pequeñas proporciones,en nuestro país en la cuenca neuquina,se

puede depositar en instrumentos y falsificar mediciones,forma amalgama con metales como el
aluminio y se disuelve(en enfriadores)

El agua si la enfriamos se solidifica o bien los hidratos porque obturan las cañerías.los hidratos es
agua con los HC,a veces interfiere el sulfhidrico para formar los hidratos

Los HC pesados que son los condensados se pueden congelar y produce problemas en la combustión
del gas.

El gas natural licuado puede ser usado en procesos de combustión,se le extrae Hc para controlar el
poder calorífico y el indicie de wobben;se tiene en cuenta entre que valores ,nos determina si un gas
se puede mezclar con el original para que no cambie la calidad de la combustión(tiene un margen de
poder calorífico).

Primeramente al gas se le extraiga todos los pesados desde el etano,butano y propano. Nosotros
tenemos que tener en cuenta los parámetros de tratamiento que hay que hacerle al gas natural.

Para licuarlos llega a ser metano casi puro.El gas residual que consumimos es casi único.

GNL

El GNL es gas natural que ha sido sometido a un proceso de licuefacción, que consiste en llevarlo a
una temperatura de -162 ºC con lo que se consigue reducir su volumen en 600 veces. Esto permite
transportar una cantidad importante de gas en buques llamados metaneros. El GNL se halla en
estado líquido mientras que el gas seco -que viaja por gasoducto- se encuentra en estado gaseoso.

Excluyendo la producción del gas, los procesos dentro de la cadena de GNL son:

A. Licuefacción, B. Transporte, C. Regasificación, D. Transporte y distribución

B. Transporte: Se hace a través de buques llamados metaneros. La mayoría de las capacidades de

estos barcos varían entre 30 mil y 266 mil m 3 y su calado máximo es de 12 metros.

C. Regasificación: Consiste en llevar el gas natural nuevamente a su estado gaseoso, devolviéndole

el calor removido en el proceso de Licuefacción(A.4). Esto se realiza en vaporizadores que utilizan
agua de mar como fluido intercambiador y se alimentan de GNL a través de tuberías provenientes de
los grandes tanques donde es almacenado.
D. Transporte y distribución: El gas es presurizado e introducido a los gasoductos para su transporte

AL gas natural se lo somete a un proceso de purificación del metano,se le extrae las impurezas que
no son conveniente que queden para licuarlo.Se somete al proceso de licuefacción llevándolo a -
162° a presión normal y se le reduce su volumen en 600veces.

Esto hace que se puede transportar en buques metaneros ,porque sino seria el gas natural no es
económico transportarlo en buques porque saldría mas caro que el mejor de las naftas. El GNL se lo
encuentra en estado liquido mientras que el gas seco que va por gasoducto se encuentra en estado
gaseoso.

Todos los procesos dentro de la cadena de GL son :

Licuefacción-transporte-regasificacion-transporte y distribución .Es muy difícil usar el GNL como

combustible por eso se lo regasifica y asi transportarlo por medio de gasoducto.

El transporte se hace por buques metaneros.la capacidad es de 30mil y 266mil m3. Los mas chicos
no son económicamente viables porque se encarece el PRECIO DE GNL por la capacidad de estos
buques. En la argentina YPF hizo exportaciones de GNL en el verano cuando había exceso de gas
natural, tenemos entre 60-80% de diferencia de consumo en el verano y invierno. En el verano hay
que cerrar pozos y en el invierno se abren al máximo porque nos falta, incluso tenemos que
importar. Perdió plata porque se llevaba poco volumen .Los buques metaneros entre 160mil de
volumen. Se han construido de 260mil.

En la argentina tenemos dos puertos de desembarco,uno en bahía blanca y otro en escobar pero con
la bajada con el rio parana que repercute en el rio de la plata los buques metaneros no pueden
entrar.

En la regasificación: llevamos el gas natural a su estado gaseoso y se le devuelve el calor removido

en el proceso de licuefacción. Se emplean vaporizadores y se suele utilizar agua de mar,el GNL pasa
a través de las tuberías.

Hay buques que son regasificadores porque tengo que tener depósitos de gran envergadura para
recibir el GNL.

Lo ams conveniente es que llega el buque y se lo pasa a otro buque regasificador que directamente
lo inyecta en forma directa al gasoducto o al sistema de gasoducto que están en tierra.

Ese buque regasificador esta permanente no puede moverse lo que genera un costo de estar
anclado.

El transporte y distribución, en estado gaseoso y se lo introduce a los gasoductos.

Etapas de la cadena de GNL.

Como vimos la etapa inicial en la cadena de producción del GNL es el proceso de :

A. Licuefacción: Es el proceso destinado a licuar el gas natural, y se realiza en módulos de

procesamiento llamados trenes. Los procesos involucrados son los siguientes:

A.1 Deshidratación: puede ser mediante enfriamiento directo, absorción de agua con glicoles o
adsorción de agua por sólidos.(Tamices Moleculares) Generalmente se combinan los 3 procesos

A.2 Tratamiento: el proceso de tratamiento es usado para la remoción de los gases ácidos, CO 2, SH2
y otros componentes de azufre.
A.3 Recuperación de azufre. Un solvente remueve H2S, COS y otros componentes de azufre y la
mayor parte de CO2. El azufré elemental es recuperado del gas solvente de regeneración a partir de
una combinación de los procesos Claus y Scott.

LICUEFACCION :es el proceso de licuar el gas ,se produce en trenes de licuefacción.

Deshidratación :por enfriamiento directo, adsorción de agua con glicoles. Se combina enfriamiento
directo de menor rendimiento,luego adsorción del agua con glicoles es mas eficiente donde tenemos
el gas con 6libras por m3 de gas, y luego si lo quiero llevar a que no tenga agua se le hace adsorción
de tamices moleculares.

El tratamiento se hace remoción de los gases ácidos y componentes de azufre,mercaptanos.

Se recupera el azufre a través de un solvente donde removemos el acido sulfhídrico y otros

componentes del azufre y el dióxido de carbono.

El azufre elemental es recuperado del gas solvente por medio de un proceso de clauss y Scott..

Estos procesos tienen como objetivos eliminar los componentes no deseados y los que pueden
congelarse.

En el circuito de refrigeración se elimina los calores sensibles y latente de gas natural,se transforma
de estado gaseoso a alta presión a estado liquido a presión atmosferica.del gas natural ene stado
gaseoso en elevada presión se le elimina los calores sensibles y latentes ,luego de licuarlo se lo
subenfria antes de almacenarlo.

Licuefacción (Ampliación)

El tamaño de un tren depende de los compresores y su capacidad anual se expresa en millones de

toneladas métricas (1T = 1336 m3 aprox. de gas). Su capacidad ronda los 4 MMT, que equivale a
procesar más de 14 millones de m3 por día de gas. Aunque los principios de licuefacción no cambien
mucho suelen variar los métodos usados para el ciclo de refrigeración. Uno de los más usados es el
que emplea propano pre-enfriado por su bajo costo específico, eficiencia y flexibilidad. El calor
extraído es llevado por el propano y mezcla de refrigerantes a un ambiente de agua o aire. Hasta
hace un tiempo se utilizaban turbinas de vapor para mover los compresores de refrigeración. El
vapor que mueve las turbinas es posteriormente condensado, típicamente usando agua fría / fresca,
que es, a su vez, la que permite extraer el calor del gas natural. El problema era la gran demanda de
agua que precisaba. En diseños posteriores las turbinas de vapor fueron reemplazadas por turbinas
de gas para el movimiento de los compresores. También se empezó a usar aire como refrigerante. La
nueva generación de plantas se ve beneficiada por la reducción en los costos debido a
mejoramientos en el intercambio de calor.

En la mayoría donde necesitamos enfriar se usa el propano que es el mejor circuito frigorífico a base
de propano. El calor lo volcamos en agua o aire calentando.

Es importante el costo de enfriamiento del gas,y tiene que tener la condición de que sea a presión
atmosférica ,porque después hay otro enfriamiento por compresión pero no es adecuado por los
volúmenes que se manejan.
El gas natural licuado es muy beneficioso porque es inodoro,incoloro no toxico,su densidad es de
0.45 con respecto al agua, y se quema en aire en concentración de 5- 15%.

Los procesos hasta aquí mencionados (A.1, A.2 y A.3) tienen como objetivo eliminar los
componentes no deseados y aquellos susceptibles de congelarse. La licuefacción se completa con
otros dos pasos:

A.4 Circuito de refrigeración: se eliminan los calores sensible y latente del gas natural, de tal forma
que se transforma de estado gaseoso a alta presión a estado líquido a presión atmosférica. Después
de licuar el gas natural, éste es subenfriado antes de ser almacenado. (Ampliación)

A.5 Almacenamiento del gas natural licuado: los depósitos de GNL poseen: 1 tanque interior
metálico(Acero con entre el 9 y 36% de Ni) y tanque exterior de hormigón pretensado; este es capaz
de contener una eventual fuga de GNL desde el tanque interior; entre los cuales existe un material
aislante a fin de minimizar la entrada de calor desde el ambiente.

A.5.1 La losa de hormigón del fondo del depósito exterior está atravesada por una serie de tubos
que contienen resistencias de calefacción, cuyo objeto es mantener el terreno a temperatura
superior a la de congelación.

A.5.2 La tapa del depósito interior la constituye un techo suspendido de la cúpula del exterior por
medio de tirantes. Este techo suspendido permite la comunicación entre los vapores presentes
sobre la superficie del líquido y el gas contenido bajo la cúpula. El techo suspendido está aislado, por
el lado de la cúpula, con una manta de fibra de vidrio.

El hormigón no es buen aislante solo es buen contenedor.

Todas las conexiones de entrada y salida de líquido y gas del tanque, así como las conexiones
auxiliares para nitrógeno y tomas de instrumentación, se hacen a través de la cúpula, con lo que se
tiene una medida de seguridad pasiva consistente en evitar posibles fugas de GNL

A.5.2 Muelle de carga: Las líneas de carga, desde los tanques hasta los brazos, se dividen en tramos
por medio de válvulas mariposa motorizadas y mandadas por el sistema de enclavamientos de
seguridad, de forma que en caso de detección de fugas de GNL se aísla automáticamente el tramo,
limitando el volumen de aquella. Estas líneas se mantienen constantemente llenas de líquido, para
evitar ciclos térmicos de calentamiento-enfriamiento. Los tramos de tubería situados en la
plataforma entre cada brazo y la línea común, se drenan de GNL y se inertizan con nitrógeno
después de cada operación de carga. Para recoger el líquido drenado, en el nivel más bajo del
atraque se ubicará un depósito de recogida de drenajes. La compensación en el tanque de GNL del
volumen libre dejado por el líquido que se bombea al buque, se hace por medio de la línea de
retorno de vapores, que se conecta al barco por el correspondiente brazo de carga, criogénico y de
diseño análogo al de los de líquido.

Las conexiones de entrada y salida de liquido y gas del tanque asi como conexiones auxiliares para
nitrógeno,porque se utiliza nitrógeno?(porque es inerte a una presión adecuada) y tomas de
instrumentación, se hace a travez de la cúpula.

El liquido drenado es inyectado a la zona de licuefacción de gas para que no se pierda.

Hay en el tanque un retorno de gas desde el buque hacia el tanque ,un volumen libre.
Se hace el intercambio criogénico,el
gas a procesar entra,se le produce el
intercambio ,sale el GNL y entra al
tanque a una presión de 0.1 bar y -165° y
desde allí se carga el buque.

Tenemos el sistema de refrigeración

que es el propano. Tengo condensador a
p de 35 bar, se comprime ,tengo
separados y reposición de gas
refrigerante.

TRANSPORTE

Características básicas de los buques metaneros

Son buques de casco doble que usan materiales especiales para aislamiento ya que deben mantener
el gas a temperaturas de –162 °C a presión atmosférica. En función del aislamiento de los tanques se
clasifican en: 1 - Diseño esférico autosostenido (MOSS): tiene depósitos independientes del barco.
Representa el 38% de la flota mundial. 2 - Diseño de membrana: pared delgada estanca, utilizan la
estructura del barco, 62% de la flota.

Los buques utilizan gas natural como propulsión, consumiendo de 0,15% a 0,30% del volumen
transportado por día.

La mayoría de las capacidades de los barcos varían entre 30 mil y 266 mil m 3, siendo los más
comunes entre 125 y 160 mil m3 (58 y 70 mil toneladas). En la actualidad y hacia el futuro se prevé
la utilización de buques cada vez más grandes de tal manera de reducir la influencia del costo de
transporte. En la actualidad, el 75% de los buques metaneros supera los 140 mil m 3; los valores
máximos en lo que se refiere a características de los barcos son:

Esloras = 300m, Calados = 12m, Manga = 43 m, Velocidad = 21 nudos , Dimensiones = 80/ 90 m de

diámetro externo y 45/50 m de altura al centro de cúpula.

ESTAMOS acostumbrado a emplear distintas presiones pero aca es atmosférica.

Tiene un tanque exterior, el aislamiento y el otro interno. Empleamos el mismo gas,lo comprimimos
para emplearlo en el motor.

Se quiere limitar el limite superior de los buques por razones de la mala maniobilidad en el estrecho
de golfo.

Eslora: es el largo del barco, el calado es lo que se hunde en el agua.

Manga:es el conducto que sale del barco para ir al desgacificador.

Esquema del metanero.

Los palos de venteo son válvulas de seguridad por si hay cambios en la presión.
Usan la estructura del barco como tanque de carga.Siempre el tanque de fuel tiene que estar en
lugar estratégico.Se lleva por prevención que no se pueda usar el gas que se lleva. Tiene bajo punto
de inflamación.

En un carguero moderno el sistema de almacenamiento consiste en dos barreras, líquidas y capas de

aislamientos alternados entre sí. De esta manera, si ocurriese un daño en la primera barrera, la
segunda evitaría una pérdida. Los espacios de aislación son permanentemente monitoreados para
detectar cualquier tipo de pérdida. Una pequeña cantidad de GNL se deja evaporar durante el viaje
con dos motivos: 1) mantener la temperatura del GNL y 2) usarlo como fuente de combustible para
los motores del buque.

Puede mencionarse que en 2017 habían registrados en el mundo alrededor de 360 buques
metaneros y se calcula en la actualidad alrededor de 475 unidades de los distinto tamaño.

Esta todo monitoreado por si hay anomalías,asi salta la instalación de seguridad del barco.

C. Regasificación

Consiste en devolverle al gas natural el calor que le había sido removido durante el proceso de
licuefacción

1.Infraestructura portuaria

El embarcadero debe ser diseñado para atraque y descarga de buques metaneros. Los mismos son
acomodados con botes remolcadores. Se debe poder descargar metaneros con capacidades desde
30 hasta 266 mil m3, siendo estos últimos los que tienen la mayor incidencia en el comercio actual.

2.Recepción y almacenamiento de GNL

A lo largo del embarcadero se colocan los brazos de descarga que comunican los depósitos del
buque con los tanques de almacenamiento. Luego de ser bombeado hasta estos últimos, operación
que puede tardar alrededor de 12 horas, se almacena a una temperatura de -162 ºC en tanques que
miden cerca de 44 metros de altura y 73 metros de diámetro.

Estos tanques tienen doble pared: la primera es de acero al níquel para prevenir pérdidas de
temperatura, mientras que la segunda es de concreto.

El buque metanero lo acomoda los remorcadores que hay en cualquier puerto.Hasta ahora el tope
que los que se fabrican tiene que tener menor capacidad, en general para todos los buques.

3. Vaporización

Cada tanque de almacenamiento posee tuberías que lo conectan con los vaporizadores. Estos
últimos utilizan en la mayoría de los casos agua de mar, cuya temperatura es de 15 ºC, como fluido
intercambiador. Existen también algunos buques que cuentan con una estación regasificadora a
bordo que permite entregar directamente el gas a tierra por gasoductos. La desventaja es que se
necesitan mayores espacios de almacenamiento en tierra ya que recordemos que el gas natural
ocupa 600 veces más volumen que su homónimo licuado. Además, hay que tener en cuenta que no
todos los buques cuentan con esta posibilidad y que el tiempo necesario para hacer la descarga se ve
incrementado. Las dimensiones del buque también son mayores para un determinado volumen de
gas. La ventaja es que no se precisa una planta regasificadora en tierra, ahorrándose ésta inversión.
Existen los buques vaporizadores, siendo esto más práctico que el caso anterior. Ej. Argentina.

D. Transporte y distribución
 Por último, el gas es presurizado; suele inyectarse en el gasoducto a una presión de 80 bar; e
introducido a los gasoductos para su transporte. No hay que hacer ningún proceso de
descontaminación ya que el gas fue liberado de contaminantes previo a su licuefacción.

El gas natural ocupa 600 veces mas volumen.

El GNL se lo pasan al buque regasificador y este lo envía al gasoducto. En bahía blanca están los
buques gasificadores.

Tenemos la carga de cisterna de GNL ,esto va a

un pulmón liquido para las bombas
secundarias,se manda a los vaporizadores y pasa
a la estación de regulación y medida. Y se le hace
odorizacion.

En el combustor se hace la combustión para vaporizar. Puedo cargar el GNL en cisternas y luego
vaporizarlo.

El gas natural sale a la zona de odorizacion :donde se le añade olor para su detección.

Factores críticos para la instalación de una terminal de regasificación

• Localización y dimensionado de las terminales de GNL: Se deben considerar localizaciones con

calado, aguas resguardadas, suelo firme, espacio y agua relativamente cálida, en caso que se la vaya
a utilizar para la revaporización. Las plantas receptoras se diseñan para la demanda futura más que
para la actual. Entre la decisión de construir un tanque y su puesta en marcha pueden pasar más de
3 años; siendo uno de los parámetros de mayor plazo.

• Descarga y almacenamiento de GNL: Los brazos de descarga se dimensionan para descargar un

barco en 12 horas.

Aguas resguardadas significa agua permanente para que no encayen los buques

En la producción esta dado por dólares por millón de BTU.Trinidad y Tobago tienen mucho GNL

Mercado actual y evolución del GNL

Importadores: Japón, Corea, Taiwán, Francia, EE UU, España, China, Argentina, Chile, India, Reino
Unido, Turquía, Portugal, Bélgica, México, Brasil, Canada,etc.

Exportadores: Indonesia, Argelia, Malasia, Qatar, Australia, Trinidad y Tobago, Emiratos Árabes
Unidos, Omán, EE UU, Noruega, Rusia, Indonesia, Libia, Nigeria, etc.

03/11

Tenemos dos proceso,la adsorción y absorción

PROCESO DE ABSORCION
Es un proceso de separación físico por difusión o sea que en realidad es un proceso físico- químico
de fijación progresiva al estado líquido de un componente de una mezcla gaseosa, la absorción
significa que el vapor de agua es extraído(chupado) por un agente tal como el glicol y esto requiere
una reacción.-

Podemos decir que el fenómeno de la deshidratación por absorción se explica; en otras palabras;
por medio de la acción de líquidos o sólidos con propiedades higroscópicas. Esto es dotados de
disminuir la tensión de vapor del agua reduciendo esta al estado líquido.-

El vapor de agua es extraido.Es una reacción momentánea.

DESHIDRATANTES.

Un buen deshidratante debe cumplir con las siguientes premisas:

I).- Mantener la actividad absorbente por un tiempo prolongado con la concentración inicial.
II).- Poseer baja Tensión de Vapor a las condiciones de trabajo.
III).- No ser corrosivo en solución acuosa.
IV(.- No tener excesiva viscosidad.
V).- Ofrecer una buena estabilidad química y térmica.
VI).- Ser fácil su regeneración, es decir llevar a la sustancia a las condiciones iniciales del proceso.
VII).- No ser tóxico.
VIII).- Poseer un bajo calor especifico y un bajo calor de disolución.
IX).- En el caso de la separación del agua, el punto de ebullición del agua debe estar alejado del
punto de ebullición del compuesto usado,si esta cerca puede descomponerse,o que se transforme
en estado gaseoso y no nos sirve

Los deshidratantes usados en la industria para la absorción, son: Glicoles, solución de cloruro de
Ca, mezcla de etanolamina con glicol; todos estos son líquidos; y el cloruro de Ca sólido. Para la
deshidratación por adsorción se usan; silica gel y tamices moleculares

Para eliminar el agua hasta 7libras por millón de pie3,podemos usar la absorción y de ahí en mas
para eliminar mas agua podemos utilizar la sílice-gel(adsorción). Para darle menos de una ppm de
agua se usan tamices moleculares por adsorción.

Actúa el deshidratante pobre o seco absorbe el agua en la torre de contacto,se satura y sale
partiendo a ser regenerado. Es un ciclo repetitivo. Se elimina el agua, queda el deshidratante que en
este caso son los glicoles. Y vuelve al circuito a través del circuito cerrado a la torre de contactor.

La etanolamina con glicol se usa para eliminar agua y cuando hay poco azufre. Es raro que se use hoy
en dia porque no actúa con la calidad que se necesita.

El cloruro de calcio es solido. La sílice-gel se usa para absorber la humedad en las bolsitas de
zapatillas o mochilas.

DESHIDRATACION CON GLICOL

Proceso de separación física por difusión,utiliza como agente desecante una solución de glicol,el cual
se recupera es decir se regenera por aplicación de calor y luego se lo reutiliza en un sistema cerrado

El glicol se descompone menos,se recupera bien con

un porcentaje elevado de disminución.El glicol se
pierde un poco por lo que hay que ir
constantemente agregando,se puede degradar al
combinarse con algún compuesto que no fue
eliminado antes de ingresar a la adsorbedora.

El mas utilizado es el trietilenglicol(TEG).Tiene

mejores características .El treta no se usa es muy
raro que se use .Es mas costoso.

El de menor presión de vapor es el TEG.

Al aumentar el volumen de glicol por unidad de agua que se utiliza+ la pureza del glicol=me da que
llego a valores de humedad cercanos a los valores que se logra con la adsorción por tamices
moleculares.

Lo siguiente es sacado de un libro del profe:

Contaminantes en planta de acondicionamiento. Se consideran tres grupos:

 Grupo de contaminantes de imprevistos permanentes(CIP)

  Grupo de contaminantes imprevistos de ingreso temporario
 Grupo de contaminantes de autocontaminantes propios del proceso.(AC)

Hay contaminantes que se producen en el trayecto y van con el gas, eso ocasiona algunos problemas
en la conducción y donde se consume.

Ocurre la oxidación del deshidratante y cambia las condiciones de la planta.

Ejemplo:El mercurio se combina con el aluminio(de los equipos) y forma amalgama y rompe los
equipos .Esto ocurre donde hay bajas temperaturas.

Por encima del punto de ebullición(400°) se descompone.

PLANTA DE GLICOL

El sistema de deshidratación con glicol esta constituido por los siguientes equipos:
1). Separador de entrada
2). Torre absorbedora o contactor
3). Separador de salida de gas seco
4). Válvula de expansión
5). Separador de Glicol/Hcs líquidos/Gas
6). Filtros
7). Intercambiadores de calor
8). Horno( Torre de Regeneración)
9). Bombas
10).Tanque de abastecimiento
Los factores que influyen para la selección del glicol: los costos,la viscosidad por debajo de los
100centipoise,el punto de rocio, la solubilidad del glicol en la fase del HC, punto de congelación del
agua,la presión de vapor, T° en el separador de baja temperatura, la relación de gas Hc liquidos.

 Viscosidad:

El Fluido que tiene 100-150centiposise fluye con dificultad ,es necesario conocer cual corresponde a
la del glicol y la T° de los equipos deshidratadores. Tiene 37.3cp , de 100-150cp no funcionaria.
A veces se trabaja a menos T° por lo que igualmente hay que ver la viscosidad

 Reducción del punto de rocío

Cuando el glicol absorbe agua, va a bajar el punto de rocio, reduce la T del punto de rocio del gas.
Este defecto o propiedad se ve afectado por la relación que hay entre el flujo de glicol, la T de
contacto en el tope del absorbedor, la eficiencia del contacto glicol-gas y la concentración del glicol
pobre(que ya no tiene agua, ya fue regenerado).

 Solubilidad

El glicol es soluble en condensado:(Hc pesados que pueden haber quedado).

 Presión de vapor

La presión de vapor del glicol,hay que conocerla para determinar las perdidas por evaporación,
porque si se vuelve gas es arrastrado con el gas natural y lo tengo que reemplazar por glicol nuevo
Las temperaturas de la tabla son en F°.

Las perdidas de glicol por evaporación hay que considerarlas porque se van con el gas y el hay que
reemplazar nuevo,y va a contaminar el gas y me baja el rendimiento de la planta.

En el regenerador se producen elevadas pérdidas de etilenglicol(por efecto de la

evaporación),necesitamos mejor pureza del glicol que se la damos en el horno donde lo
regeneramos el glicol. En el etilenglicol a 60°F y 95%,se registra una pérdida de 0.002libra por millón
de pie3 en condiciones normales de trietilenglicol,esta cantidad va a aumentando y si llega a 0.1libra
cuando se trata del monoetilenglicol .El que más ventajas tiene es el trietilenglicol ,por eso es el que
más se usa.

Las perdida de glicol en CN son 0.1 galones por millón de pie3 normal de gas natural procesado,que
en el litro son 13.37 litro por millón de pie3.Es una cifra importante porque el glicol es caro.

 Grado de deshidratación

Las plantas de glicol me deshidratan entre 2-5libra por millón de pie3 normales ,cada libra es 21ppm
en volumen,no es extraño que algunas plantas logren 42ppm en volumen.(tabla 3)

En las mallas moleculares se deshidrata profundamente con 0.1ppm en volumen, A Veces la

deshidratación,primero se deshidrata a 6lby entre la deshidratación con el glicol se utiliza sílice-gel o
alumina,eso lo lleva desde los 6lb de acuerdo a la intensidad que le damos al glicol.

Bajamos con los deshidratadores que son adsorbedores(sílice-gel,alumina-gel) hasta 2libra,y la parte
inferior para llevarlo a 1ppm o menos usamos los tamices moleculares. Estos se usan solo cuando
tenemos un proceso criogénico porque las T° que se usan en un proceso criogénico son por debajo
de 0°,entonces no debe haber agua, y tampoco debe haber CO2,porque tiene el problema de la
congelación.

Planta de deshidratación básica

Entramos con el gas al separador de entrada que hace que(tiene maya coalescente),elimina los
líquidos que vienen con el gas. Estos líquidos no interesa que pase algo de agua,pero no deben pasar
HC,lo mejor es que pase la menos cantidad. Ya le hemos eliminado los Hc antes con los sistemas
mecanicos ,pero nunca se termina de eliminar por completo.
El gas entra al separador, si viene agua de más se intenta separar también.

Entra por la parte inferior a la contactora,por arriba ingresa el deshidratante que es el trietilenglicol

La contactora tiene torre de platos(5platos),en realidad se suelen colocar mas platos para mejorar la
separación,tenemos que trabajar a baja t y alta P.El gas viene a baja T° y el glicol también a baja T°
por eso tenemos el intercambiador.

Por cabeza sale al depurador de salida,donde tenemos el gas limpio.(deshidratado)

La contactora tiene
mayas para retener
las gotas de liquido
que pueden pasar,
tanto sea
deshidratador,el
agua o algún
producto que se
haya obtenido a
partir de la
descomposición del
glicol y con el agua,y
con los componentes
del gas.

En el depurador
también tenemos
una maya. Por el
fondo sale al sistema
para recuperar el agua,el glicol.Se pueden formar ácidos que son corrosivos.

Del contactor sale por abajo el TEG,el glicol sale rico en agua,y entra a la cabeza del horno para
calentarse un poco y ser llevado a un tanque tambor de venteo. Tiene una válvula que controla el
nivel del glicol que hay en el contactor.

El tambor separador,separa gases que van al mechero, para producir energía y por la parte inferior
tenemos el drenaje de los HC liquidos que pueden haber llegado. Del fondo del tambor tenemos un
sistema de filtrado,de a 2-4,porque uno trabaja y el otro se regenera,son filtros de carbón
activado ,se usan para mejorar la calidad de la corriente, esa corriente va al intercambiador del calor,
que recibe el calor del glicol pobre,y calienta el TEG rico que tiene que calentarse para eliminar agua.

Entra al regenerador es donde se separa el agua por la cabeza y el gas de cola.

El rehervidor sirve para terminar de sacar el agua que puede haber quedado.

En el segundo tanque se produce el despojamiento secundario ,y el gas pasa a un deposito de

abastecimiento del glicol pobre. Este glicol pobre se bombea pasa a un sistema de intercambio,
calienta al rico que viene frio y va a una bomba, pasa por un filtro ,es llevado a un intercambiador(lo
suelen poner en la parte superior dentro de la contactora,pero no da resultados) y asi entra el glicol
a la menor T°,y vuelve a estar en contracorriente con el gas que esta saliendo.
El separador de entrada esta instalado para que se ensucie el glicol porque el gas natural llega con
impurezas: arena,agua y petróleo: alfaltenos y parafinas. Por mas que allá sido purificado,llegan
impurezas.

La torre contactora/absorción tiene que tener diámetro apropiado de acuerdo al caudal de gas a
tratar, de las condiciones de P y T,pueden ser platos de copa o válvulas, o lecho de relleno.

Trabaja en contracorriente con el gas.

Cuando se calcula por primera vez el numero de platos,el burbujeo que se instala se concluye que
con 4 platos es adecuado.

La cantidad que pongo es entre 7-8.

La mayor pureza de glicol pobre, tenemos mayor flujo de glicol por galones por libra de agua,ahí
vamos a tener la menor cantidad de agua en el gas.
El intercambiador fundamental es que donde el glicol viene frio ,entonces se calienta con el que
viene caliente que ha pasado por los hornos. El intercambio es importante.

Por la cabeza del contactor el glicol entra mas calienta que el gas ,pero los dos tienen que tener T°
bajas. Pasa de 200F° a 10°F-15°F mayor que el gas.Tenemos controles de T en las válvulas y del
volumen, se puede hacer bypass del intercambiador si tengo temperaturas bajas.

El separador de salida del gas seco tiene un rompedor de niebla tipo filtro para evitar que continue
en el gas algunos productos que se escaparon:por ejemplo sustancias debido a la descomposición
del glicol.

Válvulas de expansión: como el glicol esta en el horno a presión atmosférica,y en contactor existe
alta P,entonces se usa la valvula para lograr la caída de presión y control de nivel del glicol en el
contactor.

El tambor también se llama tanque de expansión o venteo,son peligrosos porque si llegan a la torre
de regeneración se podría producir una expansión súbita violenta.

Filtros :separan productos de degradación del glicol,HC de alto peso molecular que no se han podido
separar aun,productos de la corrosión,sulfuro de hierro.

Intercambiador de calor :se calienta el gas rico hasta 300°F-149°C,utilizando la solución caliente del
glicol pobre y se enfría hasta los 200F°-93°C,lo que retoma al absorbedor tiene que enfriarse más.
(tiene que estar 10-15°F mas caliente que el gas que ingresa a la absorbedora).

Los vapores de agua son venteados a través de un despojador que es una columna rellena con
serpentín en la parte superior, o platos. El despojador es el regenerador ,se purifica la mayor
cantidad de vapor de agua y gases, y que no arrastre al glicol.

Hay que ir agregando glicol porque se va perdiendo o por la degradación.(para que no se

descomponga el glicol se recomienda no pasarlo de 204°C que es la T de ebullición del
glicol.)Podemos decir que la separación de glicol +agua,se hace calentando la mezcla a una T
superior al agua pero inferior a la Teb del glicol, para que no se descomponga el glicol.
La capacidad higroscópica(capacidad de absorber agua)en la fase de absorción(en la cabeza de la
contactora) es mayor cuanto mayor es la T a la cual fue regenerado y cuanto menos residuo de agua
tenga ,el glicol que vuelve tiene que haber sido regenerado a una T mas alta posible por debajo de
los 204°F en todo el sistema de regeneración. Aunque no conserve esa T luego pero hay que
regenerarlo a esa T para que tenga una capacidad de absorción mejor.

Lo importante que se regenere a la T más cercana a los 204° porque pierde todas las impurezas
especialmente el agua,aunque después se tiene que enfriar pero ya viene pobre

Las bombas mas usadas de desplazamiento positivo: la velocidad de la bomba esta limitada a
350rpm,el lubricante no puede estar en contacto con el glicol,la max T se limita a 170°F.

El tanque de abastecimiento donde va a parar el glicol,para bombearlo otra vez a la torre contactora.

En este tiene todos los valores de trabajo

Son diferentes formas.

Los factores principales que influyen en el deterioro del glicol son:

 .-Condiciones de Acidez.

Esta resulta de la absorción de constituyentes ácidos del gas natural. También por la descomposición
del glicol en presencia de oxígeno y excesivo calor en el horno. Para combatir la oxidación se debe
evitar que el glicol tenga contacto con aire, utilizando gas natural o un gas inerte en el tanque de
almacenamiento. Algunas sustancias ayudan a retardar la formación de ácidos, debido a la
oxidación, como Bórax y KHPO4 . También se recomienda mantener el flujo de calor en el horno en
6800 BTU/pie2/hora.

 .-pH Bajo.

A niveles de pH por debajo de 5.5 el glicol se autoxida; esto es el resultado de la formación de

peróxidos, aldehídos y ácidos orgánicos, como ácido fórmico y acético. Por lo tanto se recomienda
mantener el pH entre 7 y 8.5.

 .-Contaminación con sal – hidrocarburos – parafinas.

Algunas veces el gas natural puede arrastrar sales de los pozos, que al pasar al sistema de
deshidratación se depositan en las paredes de los hornos hasta que el metal se rompe por
recalentamiento. Estas sales se pueden reducir mejorando el diseño del separador de gas.

Cuando el gas natural es del tipo parafínico, puede dejar depósitos de cera en los puntos fríos del
sistema, desde donde son arrastradas por el glicol hasta el horno. Por efecto del calentamiento en el
regenerador las partes más livianas se evaporan y reducen la eficiencia del contacto gas – glicol. Este
problema se reduce instalando un separador glicol/petróleo antes del horno.

El separador glicol/petróleo es el tambor.